WO2020071291A1 - ポリオレフィンフィルム、および離型用フィルム - Google Patents

ポリオレフィンフィルム、および離型用フィルム

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WO2020071291A1
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WO
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film
polyolefin
less
raw material
polyolefin film
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PCT/JP2019/038364
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一馬 岡田
大倉　正寿
康平 山中
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Toray Industries Inc
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Toray Industries Inc
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Publication date
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    • C08J2323/04—Homopolymers or copolymers of ethene
    • C08J2323/06—Polyethene

Definitions

  • the present invention relates to a polyolefin film which is excellent in release property and quality and can be suitably used as a release film.
  • Polyolefin films have excellent transparency, mechanical properties, electrical properties, etc., and are therefore used in various applications such as packaging, release, tape, electrical applications such as cable wrapping and capacitors.
  • it since it has excellent surface releasability and mechanical properties, it is suitably used as a release film or process film for various members such as plastic products, building materials and optical members.
  • the film is sometimes used as a cover film of a resin layer having adhesiveness such as a photosensitive resin.
  • a resin layer having adhesiveness such as a photosensitive resin.
  • the cover film When covering an adhesive resin layer, if the releasability of the cover film is poor, it cannot be peeled cleanly when peeled off, the shape of the resin layer that is the protective surface changes, or peeling marks remain on the protective surface There is. Therefore, a method of improving the releasability by roughening the film surface and reducing the contact area with the resin layer may be used. However, when the surface roughness of the cover film is increased, coarse protrusions are easily formed.
  • the cover film when used as a release film for an optical member, surface irregularities of the film are transferred to the optical member and the product is visually recognized. In some cases, sex was affected. From the above, in order to use a release film having high required properties such as optical members, a film having both a releasability and a quality, which is uniformly and finely roughened without forming coarse projections, is required. There are cases.
  • Patent Literatures 1 and 2 disclose that a crater is formed on a film surface by forming and stretching a ⁇ -crystal spherulite, which is one of the crystalline forms of polypropylene, and stretching the film. It describes an example in which the process transportability is improved. Further, Patent Document 3 describes an example in which particles are added to a film and uniaxially stretched to roughen the surface and improve process transportability. Patent Document 4 describes an example in which particles are added to the inner layer of a film and the film is stretched to roughen the surface.
  • Patent Documents 1 and 2 have a problem that the surface roughness is insufficient.
  • the method described in Patent Document 3 also has insufficient surface roughness.
  • coarse protrusions are formed by particles having high hardness, and irregularities may be transferred to the resin layer of the optical member.
  • an object of the present invention is to solve the above-mentioned problems. That is, an object of the present invention is to provide a polyolefin film having excellent releasability and quality.
  • the polyolefin film of the present invention has an average roughness Sa of at least one surface (A surface) of 65 to 500 nm, a peak height Sp and a valley depth of the A surface.
  • the value of Sp / Sv, which is the ratio of Sv, is 2.5 or less, and the haze of the film is 30% or less.
  • the polyolefin film of the present invention can be suitably used as a release film because it has excellent release properties, heat resistance and quality.
  • the polyolefin film of the present invention has an average roughness Sa of at least one side (A side) of 65 to 600 nm, and has a value of Sp / Sv which is a ratio of the peak height Sp of the A side and the valley depth Sv of the A side. 2.5 or less, and haze is 30% or less.
  • the average roughness Sa of at least one surface (A surface) of the polyolefin film of the present invention is more preferably 150 to 480 nm, and further preferably 200 to 400 nm.
  • a resin having a low melting point is added to the film surface layer, It is effective to roughen the film surface by partially melting the film surface by stretching at a temperature. Further, from the viewpoint of the transfer of the dents on the back surface and the transportability of the film, it is preferable that Sa is 65 to 600 nm on both surfaces of the film.
  • the surface with the smaller value of Sa is defined as A surface.
  • the surface having the smaller value of the peak height Sp is defined as the A surface.
  • the surface with the smaller value of the valley depth Sv is defined as the A surface.
  • the value of Sp / Sv which is the ratio of the peak height Sp on the A side and the valley depth Sv on the A side, is more preferably 2.0 or less, and still more preferably 1.5 or less.
  • the value of Sp / Sv is an index indicating the ratio of the peak height to the valley depth.
  • a low value of Sp / Sv means that the maximum in-plane height is low and the projection height of the coarse projection is low. Means Further, since the valley depth is deep and the contact area with the adherend to be bonded is reduced, it means that the releasability is enhanced.
  • the value of Sp / Sv exceeds 2.5, for example, when used as a release film for an optical member, the releasability may be insufficient, or surface irregularities of the film may be transferred to the optical member, In particular, when the adherence of the adherend is strong, the adherend cannot be peeled cleanly, and the shape of the adherend surface may change or a peeling mark may remain on the adherend surface.
  • the lower limit of the value of Sp / Sv is not particularly limited, but is substantially about 0.05.
  • the value of Sp / Sv is 2.5 or less on both surfaces of the film.
  • the raw material composition of the film is set in the range described below, and the film forming conditions are set in the range described below.
  • the thickness of the surface layer, the ratio of the low melting point resin, and the stretching temperature are set.
  • the haze of the polyolefin film of the invention is more preferably 20% or less, further preferably 10% or less, and most preferably 5% or less. If the haze value exceeds 30%, the transparency of the film is low, which may hinder a process inspection such as defect observation after bonding with a photosensitive resin.
  • the lower limit of the haze value is not particularly limited, the lower limit is substantially about 0.1%.
  • the raw material composition of the film is set in the range described below, and the film forming conditions are set in the range described later.
  • the low melting point resin added to the surface layer and the polyolefin constituting the main component of the film It is effective to increase the compatibility with the resin.
  • the value of Sp / Sa which is the ratio of the peak height Sp of the A surface and the average roughness Sa of the A surface, is less than 13.
  • the value of Sp / Sa is an index indicating the ratio of the peak height to the average roughness.
  • the fact that the value of Sp / Sa is low means that the maximum in-plane height is low and the projection height of the coarse projection is low.
  • the lower limit of the value of Sp / Sa is not particularly limited, it is substantially about 0.1. Further, from the viewpoint of the transfer of the dents on the back surface and the transportability of the film, it is preferable that the value of Sp / Sa is less than 13 on both surfaces of the film. In order to make the value of Sp / Sa less than 13, the raw material composition of the film is set in the range described below, and the film forming conditions are set in the range described later, and in particular, the thickness of the surface layer and the ratio of the low melting point resin are controlled. Thus, it is effective to uniformly control the amount of resin that partially melts on the film surface.
  • the polyolefin film of the present invention preferably has an elastic modulus in the thickness direction of 2.3 GPa or less. It is more preferably at most 2.0 GPa, even more preferably at most 1.8 GPa.
  • the elastic modulus in the thickness direction is 2.3 GPa or less, for example, when used as a release film of an optical member, it is difficult to transfer dents even on an adherend having low hardness, which is preferable in terms of quality.
  • the lower limit of the elastic modulus in the thickness direction is not particularly limited, it is substantially 0.5 GPa.
  • the raw material composition of the film is set in the range described below, and the film forming conditions are set in the range described below.
  • a low melting point resin is added to the surface layer to soften the surface. Is effective.
  • the polyolefin film of the present invention preferably has a melting peak at 165 ° C or higher when the temperature is raised from 30 ° C to 260 ° C by differential operation calorimetry DSC.
  • the temperature is more preferably 168 ° C or higher, further preferably 170 ° C or higher.
  • the polyolefin film of the present invention has a melting peak at 165 ° C. or higher, for example, when used as a release film, even when passing through a step of applying high temperature heat after bonding to an adherend, the film is softened. It is preferable in terms of quality without deformation.
  • the upper limit of the melting peak temperature is not particularly limited, but is substantially 180 ° C.
  • the raw material composition of the film is set in the range described below, and the film forming conditions are set in the range described below.
  • the film forming conditions are set in the range described below.
  • the number of fish eyes is preferably 5.0 / m 2 or less. More preferably, the number is 4.0 / m 2 or less, still more preferably 3.0 / m 2 or less.
  • the number of fish eyes is 5.0 / m 2 or less, a decrease in yield can be suppressed when used as a protective film or a base film for production of products requiring high quality such as display members, and the quality and productivity can be reduced. It is preferred in that respect.
  • the smaller the number of fish eyes, the better, and the lower limit is 0 / m 2 .
  • the composition and adjustment method of the raw materials and the lamination structure of the film are set within the ranges described later, and the additive components in the raw materials and the heat deterioration cause the It is effective to reduce the amount of resin used which causes the above. Further, it is effective to set the conditions at the time of film formation within the range described later, to remove foreign substances by filtration and to reduce the stagnation portion of the resin before the raw material is melted and formed into a sheet.
  • the sum of the thermal shrinkage in the main shrinkage direction and the direction perpendicular to the main shrinkage at 150 ° C. for 15 minutes is preferably 8.0% or less, more preferably 6.0% or less. More preferably, it is 4.0% or less.
  • the main shrinkage direction in the present invention is 15 °, 30 °, 45 °, 60 °, 75 °, 90 ° with respect to the arbitrary direction when the arbitrary direction is 0 ° in the film plane. , 105 °, 120 °, 135 °, 150 °, and 165 °, the directions showing the highest values when the thermal shrinkage is measured in each direction.
  • a direction parallel to the direction in which the film is formed is referred to as a film forming direction, a longitudinal direction, or an MD direction, and a direction perpendicular to the film forming direction in the film plane is referred to as a width direction or a TD direction.
  • the lower limit of the heat shrinkage is not particularly limited, but the film may expand in some cases, and the lower limit is substantially about -2.0%.
  • the raw material composition of the film is in the range described later, and the film forming conditions are in the range described later, and particularly, a high melting point resin is used for the inner layer of the film. Also, it is effective to set the heat setting and relaxation conditions after biaxial stretching to the ranges described below.
  • the polyolefin film of the present invention preferably has a maximum point strength in the direction orthogonal to the main shrinkage direction at 130 ° C of 70 MPa or more, more preferably 75 MPa or more, and even more preferably 80 MPa or more.
  • the maximum point strength in the direction orthogonal to the main shrinkage direction is less than 70 MPa, for example, the film may be broken when the film is transported in a process involving heat.
  • the upper limit of the breaking strength is not particularly limited, it is substantially about 200 MPa. In order to set the maximum point strength in the direction perpendicular to the main shrinkage direction at 70 ° C.
  • the raw material composition of the film is set in the range described below, and the film forming conditions are set in the range described below. It is effective to use a resin having a high melting point, and to set the stretching conditions during biaxial stretching, and the heat setting and relaxation conditions after stretching within the ranges described below.
  • the thickness of the polyolefin film of the present invention is appropriately adjusted depending on the application and is not particularly limited, but is preferably 0.5 ⁇ m or more and 100 ⁇ m or less from the viewpoint of handleability.
  • the thickness of the film is more preferably 1 ⁇ m or more and 40 ⁇ m or less, further preferably 1 ⁇ m or more and 30 ⁇ m or less, and particularly preferably 1 ⁇ m or more and 15 ⁇ m or less.
  • the thickness can be adjusted by the screw speed of the extruder, the width of the unstretched sheet, the film-forming speed, the stretching ratio, and the like, as long as the other physical properties are not reduced.
  • the polyolefin film of the present invention has a laminated structure composed of at least a surface layer and an inner layer, and a polypropylene resin having a melting point of 50 ° C or more and 135 ° C or less (hereinafter, a polypropylene resin having a melting point of 50 ° C or more and 135 ° C or less).
  • a polypropylene resin having a melting point of 50 ° C or more and 135 ° C or less Is also referred to as polypropylene raw material I). More preferably, it contains a polypropylene resin having a temperature of 60 ° C to 130 ° C, more preferably 60 ° C to 120 ° C, and most preferably 60 ° C to 100 ° C.
  • the melting point of the polypropylene raw material I is preferably 50 ° C. or higher from the viewpoint of preventing the film surface from melting and sticking to the roll when transporting the preheating / stretching roll. From the viewpoint of partially melting and roughening the film surface during stretching, the melting point of the polypropylene raw material I is preferably 135 ° C. or lower.
  • the content of the polypropylene raw material I is preferably 10% by mass or more and 80% by mass or less, and more preferably 20% by mass or more and 70% by mass or less, when the surface layer containing the polypropylene raw material I is 100% by mass. More preferably, the content is 30% by mass or more and 60% by mass or less.
  • the polypropylene raw material I is preferably a homopolypropylene resin. That is, the polyolefin film of the present invention preferably contains a homopolypropylene resin as the above-mentioned polypropylene resin having a melting point of 50 ° C to 135 ° C.
  • a monomer component such as ethylene may cause fisheye.
  • the homopolypropylene resin preferably used as the polypropylene raw material I contained in at least one surface layer is preferably a homopolymer of propylene and produced using a metallocene catalyst as a polymerization catalyst.
  • the weight average molecular weight of the homopolypropylene resin is preferably 40,000 to 200,000 (Mw: weight average molecular weight, Mn: number average molecular weight).
  • Mw weight average molecular weight
  • Mn number average molecular weight
  • a commercially available product such as "Elmodu” manufactured by Idemitsu Kosan Co., Ltd., which is a low stereoregularity polypropylene resin, can be appropriately selected and used.
  • the polyolefin film of the present invention may have a single-layer structure.
  • the main component of the polyolefin film of the present invention having a single-layer structure and the main component of the inner layer of the polyolefin film of the present invention having a laminated structure are polyolefin resin (hereinafter, polyolefin resin as the main component of the inner layer of the polyolefin film, polyolefin raw material II). Is also preferred).
  • the “main component” means that a specific component accounts for 50% by mass or more and 100% by mass or less, more preferably 90% by mass or more and 100% by mass or less, more preferably. Is from 95% by mass to 100% by mass, even more preferably from 96% by mass to 100% by mass, particularly preferably from 97% by mass to 100% by mass, most preferably from 98% by mass to 100% by mass.
  • the polyolefin raw material II used for the polyolefin film of the present invention is preferably a polypropylene raw material from the viewpoint of strength and heat resistance, and among them, homopolypropylene is preferably used.
  • the polyolefin raw material II preferably has a melting point of 155 ° C or higher, more preferably 160 ° C or higher, and still more preferably 165 ° C or higher.
  • the melting point is less than 155 ° C.
  • the heat resistance is poor.
  • the film softens when passing through a step of applying heat after bonding to an adherend, and the direction of tension is reduced. And the adherend may be deformed.
  • the polyolefin raw material II preferably has a cold xylene-soluble portion (hereinafter CXS) of 4% by mass or less and a mesopentad fraction of 0.90 or more. If these are not satisfied, the film-forming stability may be poor, the strength of the film may be reduced, and the dimensional stability and heat resistance may be significantly reduced.
  • CXS cold xylene-soluble portion
  • the cold xylene-soluble portion refers to a polyolefin component dissolved in xylene when a sample is completely dissolved in xylene and then precipitated at room temperature, and has low stereoregularity. It is considered that the component corresponds to a component that is difficult to crystallize due to reasons such as low molecular weight. If such components are contained in the resin in a large amount, the thermal dimensional stability of the film may be poor. Therefore, CXS is preferably 4% by mass or less, more preferably 3% by mass or less, and particularly preferably 2% by mass or less. The lower the CXS, the better, but the lower limit is about 0.1% by mass. In order to obtain such CXS, a method of increasing the catalytic activity in obtaining the resin, and a method of washing the obtained resin with a solvent or the olefin monomer itself can be used.
  • the mesopentad fraction is preferably 0.90 or more, more preferably 0.94 or more.
  • the mesopentad fraction is an index indicating the stereoregularity of the crystal phase of polypropylene measured by a nuclear magnetic resonance method (NMR method). The higher the numerical value, the higher the crystallinity, the higher the melting point, and the This is preferable because dimensional stability is increased.
  • the upper limit of the mesopentad fraction is not particularly specified.
  • a method of washing the obtained resin powder with a solvent such as n-heptane, a method of appropriately selecting a catalyst and / or a cocatalyst, and a method of appropriately selecting a composition can be used. It is preferably adopted.
  • the polyolefin raw material II more preferably has a melt flow rate (MFR) of 1 to 10 g / 10 min (at 230 ° C. and a load of 21.18 N), more preferably 1 to 8 g / 10 min (at 230 ° C. and 21.18 N). Load), and particularly preferably in the range of 2 to 5 g / 10 min (230 ° C., 21.18 N load) from the viewpoint of film forming properties and film strength.
  • MFR melt flow rate
  • a method of controlling the average molecular weight and the molecular weight distribution of the polyolefin raw material II is adopted.
  • the polyolefin raw material II may contain other unsaturated hydrocarbon copolymerization components or the like, or may be blended with a polymer, as long as the object of the present invention is not impaired.
  • copolymer components and monomer components constituting the blend include ethylene, propylene (in the case of a copolymerized blend), 1-butene, 1-pentene, 3-methylpentene-1, and 3-methylbutene.
  • the copolymerization amount or the blend amount is preferably less than 1 mol% in the copolymerization amount and less than 10 mass% in the blend amount.
  • the content of the ethylene component contained in the polyolefin raw material II is preferably 10% by mass or less. It is more preferably at most 5% by mass, further preferably at most 3% by mass.
  • the higher the content of the ethylene component the lower the crystallinity and the easier it is to improve the transparency.
  • the content of the ethylene component exceeds 10% by mass, the strength is reduced, or the heat resistance is reduced and the heat is reduced. The shrinkage may be deteriorated.
  • the resin tends to deteriorate during the extrusion process, and fish eyes in the film may easily occur.
  • the content of the polypropylene polymer contained in the polymer constituting the film is preferably 95% by mass or more from the viewpoint of transparency and heat resistance. It is more preferably at least 96 mass%, further preferably at least 97 mass%, particularly preferably at least 98 mass%.
  • the surface layer of the polyolefin film of the present invention preferably has a polyethylene raw material content of less than 3%. More preferably less than 2%, even more preferably less than 1%, and most preferably less than 0.5%.
  • a matted rough polyolefin film often forms a roughened surface by blending a polypropylene raw material and a polyethylene raw material.
  • this method is not preferred because the quality may be deteriorated, for example, the number of fish eyes due to polyethylene may increase, and the number of foreign substances may increase due to the shaving of the film surface.
  • the polyolefin film of the present invention has a two-layer structure, it is preferable that at least one surface layer contains a low-viscosity polyolefin raw material III.
  • the lower limit of the MFR is preferably 5 g / 10 min (230 ° C., 21.18 N load) or more, more preferably 6 g / 10 min or more, and still more preferably 10 g / 10 min or more.
  • the upper limit of the MFR is preferably 60 g / 10 minutes or less, more preferably 30 g / 10 minutes or less.
  • various additives such as a crystal nucleating agent, an antioxidant, a heat stabilizer, a slipping agent, an antistatic agent, an antiblocking agent, a filler, and a viscosity are used as long as the object of the present invention is not impaired.
  • An adjusting agent, an anti-coloring agent and the like can be added.
  • the selection of the type and amount of the antioxidant is important from the viewpoint of bleeding out of the antioxidant.
  • a phenolic compound having steric hindrance is preferable.
  • at least one of them is preferably a high molecular weight type having a molecular weight of 500 or more. Specific examples thereof include various ones.
  • 1,3,5-trimethyl-2,4,6- Tris (3,5-di-t-butyl-4-hydroxybenzyl) benzene eg, “Irganox” (registered trademark) 1330, manufactured by BASF; molecular weight 775.2
  • tetrakis [methylene-3 (3,5-di- [t-butyl-4-hydroxyphenyl) propionate] methane eg, “Irganox” (registered trademark) 1010, molecular weight 1177.7, manufactured by BASF
  • Irganox registered trademark
  • the total content of these antioxidants is preferably in the range of 0.03 to 1.0% by mass based on the total amount of the polyolefin raw material. If the amount of the antioxidant is too small, the polymer may be deteriorated in the extrusion step, and the film may be colored, or the long-term heat resistance may be poor. If the amount of the antioxidant is too large, transparency may decrease due to bleed out of the antioxidant.
  • a more preferred content is 0.05 to 0.9% by mass, particularly preferably 0.1 to 0.8% by mass.
  • a crystal nucleating agent can be added to the polyolefin raw material I and the polyolefin II used for the polyolefin film of the present invention within a range not inconsistent with the object of the present invention. Further, it may contain a branched polypropylene having the effect of a crystal nucleating agent of ⁇ -crystal or ⁇ -crystal by itself, but other kinds of ⁇ -crystal nucleating agents (dibenzylidene sorbitols, sodium benzoate, etc.), ⁇ -crystal nuclei Agents (potassium 1,2-hydroxystearate, magnesium benzoate, amide compounds such as N, N'-dicyclohexyl-2,6-naphthalenedicarboxamide, quinacridone compounds, etc.) and the like.
  • the addition amount is usually 0.5% by mass or less, preferably 0.1 mass% or less, more preferably 0.05 mass% or less.
  • the polyolefin film of the present invention preferably does not contain organic particles and inorganic particles.
  • Polypropylene used for the polyolefin film of the present invention has a low affinity for organic particles and inorganic particles, so when particles fall off and contaminate the process or product, or by particles having high hardness, coarse protrusions are formed, There is a case where irregularities are transferred to the resin layer of the optical member, and when used as a protective film or a base film for production of a product requiring high quality such as a display member, it may not contain a lubricant such as organic particles or inorganic particles. preferable.
  • the polyolefin film of the present invention is preferably biaxially stretched using the above-mentioned raw materials.
  • the biaxial stretching method can be obtained by any of inflation simultaneous biaxial stretching method, stenter simultaneous biaxial stretching method, and stenter sequential biaxial stretching method, and among them, film forming stability, thickness uniformity, From the viewpoint of controlling high rigidity and dimensional stability, it is preferable to employ a stenter sequential biaxial stretching method.
  • polypropylene raw material I and 50 parts by mass of the polyolefin raw material II are dry-blended and supplied to a single-screw extruder for layer A (surface layer), and the polyolefin raw material II is mixed with a single-screw extruder for layer B (inner layer).
  • the mixture is supplied to an extruder, and melt extrusion is performed at 200 to 280 ° C, more preferably 220 to 280 ° C, and still more preferably 240 to 270 ° C.
  • the layers are laminated by a multi-manifold type A layer / B layer / A layer composite T die and discharged onto a casting drum.
  • a laminated unstretched sheet having a layer configuration of layer / layer B / layer A is obtained.
  • the lamination thickness ratio is preferably in the range of 1/8/1 to 1/60/1.
  • the casting drum has a surface temperature of 40 to 100 ° C, preferably 60 to 100 ° C, and more preferably 75 to 100 ° C. Further, a two-layer structure of A layer / B layer may be adopted. In the case of a two-layer laminated structure, the surface layer A preferably contains a polypropylene resin having a melting point of 50 ° C. or more and 135 ° C. or less.
  • a method of adhering to the casting drum any of an electrostatic application method, an adhesion method using surface tension of water, an air knife method, a press roll method, an underwater casting method, and the like may be used.
  • the air knife method is preferable because it has good surface roughness and can control the surface roughness.
  • the air temperature of the air knife is preferably 40 to 80 ° C., and the blowing air velocity is preferably 130 to 150 m / s. Further, it is preferable to appropriately adjust the position of the air knife so that air flows downstream of the film formation so as not to cause vibration of the film.
  • the obtained unstretched sheet is introduced into a longitudinal stretching step.
  • the longitudinal stretching step first, the unstretched sheet is brought into contact with a plurality of metal rolls kept at 80 ° C or higher and 130 ° C or lower, preferably 90 ° C or higher and 120 ° C or lower, more preferably 100 ° C or higher and 110 ° C or lower, and preheated.
  • the film is stretched 3 to 8 times in the longitudinal direction between rolls provided with a peripheral speed difference, and then cooled to room temperature.
  • the stretching temperature is from 130 ° C to 160 ° C, preferably from 140 ° C to 155 ° C, more preferably from 145 ° C to 150 ° C.
  • the preheating step of longitudinal stretching is carried at a low temperature and stretched at a high temperature at a stretch to form a high melting point part and a low melting point part on the surface of the uniaxially stretched film after longitudinal stretching. It becomes important. If the preheating temperature and the stretching temperature are significantly different, the film shrinks in the width direction when touching the hot stretching roll. At that time, the film shrinks non-uniformly, which may cause wrinkles in the flow direction. As a countermeasure, a ceramic roll can be used as the stretching roll. It has been found that the film becomes slippery on the ceramic roll and can be stretched without wrinkles by uniformly shrinking the film. When the stretching ratio is less than 3 times, the orientation of the film becomes weak and the strength may be reduced. Therefore, the stretching ratio is preferably 3 times or more and 6 times or less, and more preferably 4 times or more and 5.5 times or less.
  • the longitudinally uniaxially stretched film is guided to a tenter, and the end of the film is gripped with a clip, preheated, and then horizontally stretched 7 to 13 times in the width direction.
  • the stretching ratio of the low melting point portion is increased, and the difference in the substantial stretching ratio of the film surface is caused, so that the film surface is rough.
  • the preheating and stretching temperatures are from 165 to 180 ° C, more preferably from 170 to 180 ° C, and even more preferably from 173 to 180 ° C.
  • transverse stretching at an extremely high temperature can be achieved by adding a low-melting-point resin only to the surface layer of the film, with the inner layer being composed mainly of a high-melting-point resin.
  • the material is heat-set at a temperature of 160 ° C. or more and less than 170 ° C. while being relaxed in the width direction at a relaxation rate of 2 to 20% while the clip is stretched and held in the width direction.
  • the film is guided to the outside of the tenter through a cooling process at 80 to 100 ° C. while holding the direction in tension, the clips at the end of the film are released, the film edge is slit in the winder process, and the film product roll is wound up.
  • the polyolefin film obtained as described above can be used in various applications such as a packaging film, a surface protection film, a process film, a sanitary product, an agricultural product, a building product, and a medical product. Since it is excellent, it can be preferably used as a surface protection film, a process film, and a release film.
  • Measurement mode Load-unloading test
  • Maximum load 0.5mN Holding time when the maximum load is reached: 1 second Loading speed, unloading speed: 0.05 mN / sec
  • the polyolefin film cut into an A4 size plate was placed on black paper, and a portion having a low light transmission was visually marked under a fluorescent lamp. These portions were observed with an optical microscope, and the portions having a maximum length of 50 ⁇ m or more were judged to be fish eyes, and the number of fish eyes was counted. The evaluation was carried out for eight A4 samples, and was converted to 1 m square.
  • the maximum load until the sample was broken was read, and the value obtained by dividing the cross-sectional area (film thickness ⁇ width (10 mm)) of the sample before the test was calculated as the stress at the maximum point strength. Evaluation was performed using the average value. In addition, the value measured in the above (1) was used for the film thickness used for calculating the maximum point strength.
  • Example 1 As raw materials for layer A (surface layer), 60 parts by mass of polyolefin raw material II (manufactured by Prime Polymer Co., Ltd., MFR: 2.9 g / 10 min, melting point: 164 ° C.) and polypropylene raw material I (Idemitsu Kosan Co., Ltd.) And 40 parts by mass of L-modu S901, MFR: 50 g / 10 min, melting point: 80 ° C.) and supply the mixture to a single-screw single-screw extruder for a surface layer, as a raw material for a B layer (inner layer).
  • the sheet on the casting drum was cooled by injecting compressed air to the uncooled drum surface of the sheet to obtain an unstretched sheet.
  • the sheet was preheated to 108 ° C. using a ceramic roll, and stretched 4.5 times in the longitudinal direction of the film between 148 ° C. rolls provided with a peripheral speed difference.
  • the end was gripped with a clip and introduced into a tenter-type stretching machine. After preheating at 180 ° C. for 3 seconds, the film was stretched 8.5 times at 176 ° C., and at 167 ° C. while giving 12% relaxation in the width direction.
  • Example 2 As raw materials for layer A (surface layer), 50 parts by mass of polyolefin raw material II (manufactured by Prime Polymer Co., Ltd., MFR: 2.9 g / 10 min, melting point: 164 ° C.) and polypropylene raw material I (Idemitsu Kosan Co., Ltd.) And 50 parts by mass of Elmodu S901, MFR: 50 g / 10 min, melting point: 80 ° C.) and dry-blended to supply a single-screw single-screw extruder for the surface layer.
  • polyolefin raw material II manufactured by Prime Polymer Co., Ltd., MFR: 2.9 g / 10 min, melting point: 164 ° C.
  • polypropylene raw material I Idemitsu Kosan Co., Ltd.
  • Elmodu S901 50 parts by mass of Elmodu S901, MFR: 50 g / 10 min, melting point: 80 ° C.
  • the above-mentioned polyolefin raw material II is supplied to a single-screw single-screw extruder for an inner layer, melt-extruded at 260 ° C., and foreign substances are removed by a 20 ⁇ m-cut sintered filter. Then, a feed block type A / B / A composite T The layers were laminated at a thickness ratio of 1/58/1 with a die, discharged onto a casting drum whose surface temperature was controlled to 70 ° C., and brought into close contact with the casting drum with an air knife. Thereafter, the sheet on the casting drum was cooled by injecting compressed air to the uncooled drum surface of the sheet to obtain an unstretched sheet.
  • the sheet was preheated to 112 ° C. using a ceramic roll, and stretched 4.5 times in the longitudinal direction of the film between rolls at 143 ° C. provided with a peripheral speed difference.
  • the end was gripped with a clip and introduced into a tenter-type stretching machine. After preheating at 176 ° C. for 3 seconds, stretching was performed 9.0 times at 172 ° C., and at 160 ° C. while giving 9% relaxation in the width direction.
  • Example 3 As a raw material for the layer A (surface layer), 40 parts by mass of a polyolefin raw material II (manufactured by Prime Polymer Co., Ltd., MFR: 2.9 g / 10 min, melting point: 164 ° C.), and a polypropylene raw material I (Nippon Polypropylene Co., Ltd.) And 60 parts by mass of Wellnex RFX4V, MFR: 6.0 g / 10 min, melting point: 127 ° C.), supplied to a single-screw extruder for a surface layer and supplied to a B-layer (inner layer).
  • a polyolefin raw material II manufactured by Prime Polymer Co., Ltd., MFR: 2.9 g / 10 min, melting point: 164 ° C.
  • a polypropylene raw material I Nippon Polypropylene Co., Ltd.
  • Wellnex RFX4V MFR: 6.0 g / 10 min, melting point: 127
  • the sheet on the casting drum was cooled by injecting compressed air to the uncooled drum surface of the sheet to obtain an unstretched sheet.
  • the sheet was preheated to 128 ° C. using a ceramic roll, and stretched 4.1 times in the longitudinal direction of the film between 132 ° C. rolls provided with a peripheral speed difference.
  • the end portion was gripped with a clip and introduced into a tenter type stretching machine. After preheating at 179 ° C. for 3 seconds, the film was stretched 8.2 times at 177 ° C., and at 168 ° C. while giving 13% relaxation in the width direction.
  • Example 4 As raw materials for layer A (surface layer), 80 parts by mass of polyolefin raw material II (manufactured by Prime Polymer Co., Ltd., MFR: 2.9 g / 10 min, melting point: 164 ° C.) and polypropylene raw material I (Idemitsu Kosan Co., Ltd.) And 20 parts by mass of Elmodu S901, MFR: 50 g / 10 min, melting point: 80 ° C.), and supplied to a single-screw single-screw extruder for a surface layer, as a raw material for a B layer (inner layer).
  • polyolefin raw material II manufactured by Prime Polymer Co., Ltd., MFR: 2.9 g / 10 min, melting point: 164 ° C.
  • polypropylene raw material I Idemitsu Kosan Co., Ltd.
  • Elmodu S901 20 parts by mass of Elmodu S901, MFR: 50 g / 10 min, melting point: 80
  • the above-mentioned polyolefin raw material II is supplied to a single-screw single-screw extruder for an inner layer, melt-extruded at 260 ° C., and foreign substances are removed by a 20 ⁇ m-cut sintered filter. Then, a feed block type A / B / A composite T The layers were laminated with a die at a thickness ratio of 1/58/1, discharged onto a casting drum whose surface temperature was controlled at 95 ° C., and brought into close contact with the casting drum with an air knife. Thereafter, the sheet on the casting drum was cooled by injecting compressed air to the uncooled drum surface of the sheet to obtain an unstretched sheet.
  • the sheet was preheated to 140 ° C. using a ceramic roll, and stretched 4.5 times in the longitudinal direction of the film between 140 ° C. rolls provided with a peripheral speed difference.
  • the end was gripped with a clip and introduced into a tenter-type stretching machine. After preheating at 167 ° C. for 3 seconds, the film was stretched 8.0 times at 167 ° C., and at 140 ° C. while giving 9% relaxation in the width direction.
  • Example 5 50 parts by mass of polyolefin raw material II (manufactured by Prime Polymer Co., Ltd., MFR: 2.9 g / 10 min, melting point: 164 ° C.), polyolefin raw material III (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd., MFR: 7.5 g / 10) Raw material is supplied from a measuring hopper to a twin-screw extruder so that 45 parts by mass of the mixture, and 5 parts by mass of a branched polypropylene resin (manufactured by Basell) are mixed at this ratio.
  • a branched polypropylene resin manufactured by Basell
  • the mixture was kneaded, discharged from a die in a strand form, cooled and solidified in a water bath at 25 ° C., and cut into chips to obtain a polypropylene raw material IV.
  • a raw material for the layer A surface layer
  • 70 parts by mass of the polyolefin raw material II and 30 parts by mass of the polypropylene raw material IV were dry-blended and supplied to a single-screw single-screw extruder for the surface layer.
  • 80 parts by mass of the polypropylene raw material II and 20 parts by mass of the polyolefin raw material III are dry-blended, supplied to a single-screw uniaxial melt extruder for an inner layer, and melt-extruded at 260 ° C.
  • After removing foreign matter with a sintered filter of 20 ⁇ m cut it was laminated with a feed block type A / B / A composite T die at a thickness ratio of 1/10/1, and a casting drum whose surface temperature was controlled to 98 ° C. , And compressed air was blown from an air knife to make it adhere to the casting drum to obtain an unstretched sheet. Subsequently, the sheet was preheated to 95 ° C.
  • the polyolefin raw material II is supplied to a single-screw single-screw extruder for an inner layer, melt-extruded at 260 ° C., and foreign substances are removed by a 60 ⁇ m cut sintering filter. Then, a feed block type A / B / A composite is used. The layers were laminated with a T-die at a thickness ratio of 1/88/1, discharged onto a casting drum whose surface temperature was controlled at 30 ° C., and brought into close contact with the casting drum with an air knife. Thereafter, the sheet on the casting drum was cooled by injecting compressed air to the uncooled drum surface of the sheet to obtain an unstretched sheet.
  • the sheet was preheated to 140 ° C. using a ceramic roll, and stretched 4.6 times in the longitudinal direction of the film between 140 ° C. rolls provided with a peripheral speed difference.
  • the end was gripped with a clip and introduced into a tenter-type stretching machine. After preheating at 160 ° C. for 3 seconds, stretching was performed 8.0 times at 155 ° C., and at 120 ° C. while giving 10% relaxation in the width direction.
  • a heat treatment was performed, and then the film was guided to the outside of the tenter through a cooling process at 100 ° C., a clip at an end of the film was released, and the film was wound around a core to obtain a polyolefin film having a thickness of 12 ⁇ m.
  • Table 1 shows the physical properties and evaluation results of the obtained film.
  • Comparative Example 2 93.3 parts by mass of polyolefin raw material II (manufactured by Prime Polymer Co., Ltd., MFR: 2.9 g / 10 min, melting point: 164 ° C.) as a raw material for layer B (inner layer), 80 mass% of calcium carbonate and polypropylene 20 6.7 parts by mass of a master raw material (manufactured by Sankyo Seiko Co., Ltd., 2480K, calcium carbonate particles: 6 ⁇ m) compounded by mass% was dry-blended and supplied to a single-screw melt extruder for an inner layer.
  • a master raw material manufactured by Sankyo Seiko Co., Ltd., 2480K, calcium carbonate particles: 6 ⁇ m
  • the polyolefin raw material II was supplied to a single-axis melt extruder for surface layer, melt-extruded at 240 ° C., and after removing foreign matter with a 60 ⁇ m cut sintered filter, a feed block type
  • the sheets were laminated with an A / B composite T die at a thickness ratio of 8/1, and discharged onto a cast drum whose surface temperature was controlled at 30 ° C. to obtain a cast sheet.
  • preheating was performed at 125 ° C. using a plurality of ceramic rolls, and the film was stretched 4.6 times in the longitudinal direction of the film between the 125 ° C. rolls.
  • the end was gripped with a clip and introduced into a tenter-type stretching machine. After preheating at 165 ° C for 3 seconds, the film was stretched 8.0 times at 160 ° C. In the subsequent heat treatment step, heat treatment is performed at 160 ° C. while giving 10% relaxation in the width direction, and then guided to the outside of the tenter through a cooling step at 130 ° C., the clip at the end of the film is released, and the film is wound around a core. Then, a polyolefin film having a thickness of 19 ⁇ m was obtained. Table 1 shows the physical properties and evaluation results of the obtained film.
  • the sheet was preheated to 140 ° C. using a ceramic roll, and stretched 4.6 times in the longitudinal direction of the film between 140 ° C. rolls provided with a peripheral speed difference.
  • the end was gripped with a clip and introduced into a tenter type stretching machine. After preheating at 170 ° C. for 3 seconds, the film was stretched 8.0 times at 165 ° C., and at 150 ° C. while giving 10% relaxation in the width direction. Heat treatment was performed, and then the film was guided to the outside of the tenter through a cooling process at 100 ° C., the clips at the ends of the film were released, and the film was wound around a core to obtain a 25 ⁇ m-thick polyolefin film. Table 1 shows the physical properties and evaluation results of the obtained film.
  • the mixture was kneaded, discharged from a die in a strand form, cooled and solidified in a water bath at 25 ° C., and cut into chips to obtain a polypropylene raw material IV.
  • a raw material for the layer A surface layer
  • 70 parts by mass of the polyolefin raw material II and 30 parts by mass of the polypropylene raw material IV are dry-blended and supplied to a single-screw single-screw extruder for the surface layer.
  • 80 parts by weight of the polyolefin raw material II and 20 parts by weight of the polyolefin raw material III are dry-blended and supplied to a single-screw single-screw extruder for an inner layer.
  • the casting drum was laminated with a feed block type A / B / A composite T die at a thickness ratio of 1/34/1, and the surface temperature was controlled to 70 ° C. , And compressed air was blown from an air knife to make it adhere to the casting drum to obtain an unstretched sheet. Subsequently, the sheet was preheated to 133 ° C. using a ceramic roll, and stretched 3.9 times in the longitudinal direction of the film between 138 ° C. rolls having different peripheral speeds. Next, the end was gripped with a clip and introduced into a tenter-type stretching machine. After preheating at 173 ° C.
  • the above-mentioned polypropylene raw material V is supplied to a single-screw single-screw extruder for the surface layer, and as a raw material for the layer B (inner layer), a polyolefin raw material II (manufactured by Prime Polymer Co., Ltd.) (MFR: 2.9 g / 10 min, melting point: 164 ° C.) to a single-screw single-screw extruder for the inner layer, perform melt extrusion at 240 ° C., remove foreign matter with a 20 ⁇ m cut sintered filter, and feed Laminated at a thickness ratio of 1/34/1 using a block type A / B / A composite T die, discharges it to a casting drum whose surface temperature is controlled to 90 ° C, and blows compressed air from an air knife to the casting drum.
  • a polyolefin raw material II manufactured by Prime Polymer Co., Ltd.
  • the sheets were brought into close contact with each other to obtain an unstretched sheet. Subsequently, the sheet was preheated to 108 ° C. using a ceramic roll, and stretched 4.6 times in the longitudinal direction of the film between 148 ° C. rolls provided with a peripheral speed difference. Next, the end was gripped with a clip and introduced into a tenter-type stretching machine. After preheating at 180 ° C. for 3 seconds, the film was stretched 8.5 times at 176 ° C., and at 167 ° C. while giving 12% relaxation in the width direction.
  • the polyolefin film of the present invention can be used in various applications such as a packaging film, a release film, a process film, a sanitary product, an agricultural product, a building product, and a medical product.
  • a packaging film a release film
  • a process film a sanitary product
  • an agricultural product a building product
  • a medical product since it is excellent in transparency and smoothness, it can be preferably used as a release film and a process film for applications requiring surface smoothness of a product, and since it has excellent release properties, the cover of the adhesive resin layer can be used. It is preferably used as a release film such as a film.

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Abstract

離型性、品位に優れたポリオレフィンフィルムを提供することを課題とする。本発明のポリオレフィンフィルムは、少なくとも片面（Ａ面）の平均粗さＳａが６５～６００ｎｍであり、前記Ａ面の山高さＳｐ及びＡ面の谷深さＳｖの比であるＳｐ／Ｓｖの値が、２．５以下であり、ヘイズが３０％以下である。

Description

ポリオレフィンフィルム、および離型用フィルム
　本発明は、離型性、品位に優れた、離型用フィルムとして好適に用いることのできるポリオレフィンフィルムに関する。
　ポリオレフィンフィルムは、透明性、機械特性、電気特性等に優れるため、包装用途、離型用途、テープ用途、ケーブルラッピングやコンデンサをはじめとする電気用途等の様々な用途に用いられている。特に、表面の離型性や機械特性に優れることから、プラスチック製品や建材や光学部材など、様々な部材の離型用フィルムや工程フィルムとして好適に用いられる。
　離型用フィルムへの要求特性は、その使用用途によって適宜設定されるが、近年、感光性樹脂などの粘着性を有する樹脂層のカバーフィルムとして用いられる場合がある。粘着性を有する樹脂層をカバーする場合、カバーフィルムの離型性が悪いと、剥がす際にきれいに剥離できず、保護面である樹脂層の形状が変化したり、保護面に剥離痕が残る場合がある。そこで、フィルム表面を粗面化し、樹脂層との接触面積を低減することで、離型性を向上させる手法が用いられる場合がある。しかしながら、カバーフィルム表面の粗度を高めていくと、粗大突起が形成しやすく、たとえば光学用部材の離型フィルムとして用いた際に、フィルムの表面凹凸が光学用部材に転写して製品の視認性に影響を及ぼす場合があった。以上のことから、光学部材など要求特性の高い離型フィルムで用いるためには、粗大突起を形成せずに、均一かつ微細に粗面化した、離型性、品位を兼ね備えたフィルムが求められる場合がある。
　粗面化の手段としては、たとえば特許文献１、２には、ポリプロピレンの結晶形態の一つであるβ晶の球晶を形成し延伸することで、フィルム表面にクレーターを形成することで粗面化し、工程搬送性を高めた例が記載されている。また、特許文献３には、フィルム内に粒子を添加し、一軸延することで、粗面化し、工程搬送性を高めた例が記載されている。また、特許文献４には、フィルムの内層に粒子を添加し、延伸することで粗面化した例が記載されている。
国際公開第２０１６／００６５７８号 特開２０１７－１２５１８４号公報 特開２００５－１３８３８６号公報 特許第６１１５６８７号公報
　しかしながら前述の特許文献１、２に記載の方法では、表面粗度が不十分である問題があった。また特許文献３に記載の方法も、同様に表面粗度が不十分であった。さらに特許文献４に記載の方法は、硬度の高い粒子によって粗大突起が形成され、光学用部材の樹脂層に凹凸転写する場合があった。
　そこで本発明の課題は、上記した問題点を解決することにある。すなわち、離型性、品位に優れたポリオレフィンフィルムを提供することにある。
　上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明のポリオレフィンフィルムは、少なくとも片面（Ａ面）の平均粗さＳａが６５～５００ｎｍであり、Ａ面の山高さＳｐ、及び谷深さＳｖの比であるＳｐ／Ｓｖの値が２．５以下であり、フィルムのヘイズが３０％以下であることを特徴とする。
　本発明のポリオレフィンフィルムは、離型性、耐熱性、品位に優れることから、離型用フィルムとして好適に使用することができる。
　本発明のポリオレフィンフィルムは、少なくとも片面（Ａ面）の平均粗さＳａが６５～６００ｎｍであり、前記Ａ面の山高さＳｐ及びＡ面の谷深さＳｖの比であるＳｐ／Ｓｖの値が２．５以下であり、ヘイズが３０％以下である。
　本発明のポリオレフィンフィルムの少なくとも片面（Ａ面）の平均粗さＳａは、より好ましくは１５０～４８０ｎｍ、さらに好ましくは２００～４００ｎｍである。Ｓａが６５ｎｍ未満の場合、表面保護用の離型フィルムとして用いたとき、被着体との接触面積が大きく、被着体の粘着が強い場合、きれいに剥離できず、被着体表面の形状が変化したり、被着体表面に剥離痕が残る場合がある。また、Ｓａが６００ｎｍを超えると、表面保護用の離型フィルムとして用いたとき、被着体との接触面積が小さく、貼り合わせの搬送中に剥離してしまう場合がある。Ｓａを６５～６００ｎｍの範囲とするには、フィルムの原料組成を後述する範囲とし、また、製膜条件を後述する範囲とし、特に、フィルム表層に融点の低い樹脂を添加し、その融点以上の温度で、延伸することで、フィルム表面を部分的に溶融させることで粗面化することが効果的である。また、背面の打痕転写や、フィルムの搬送性の観点から、フィルムの両面共にＳａが６５～６００ｎｍであることが好ましい。
　なお、フィルムの両面共に、Ｓａが６５～６００ｎｍである場合は、Ｓａの値が小さい方の面をＡ面と定義する。両面のＳａが同一であった場合は、山高さＳｐの値が小さい方の面をＡ面と定義する。両面のＳａ、Ｓｐが共に同一であった場合は、谷深さＳｖの値が小さい方の面をＡ面と定義する。
　本発明のポリオレフィンフィルムにおいて、前記Ａ面の山高さＳｐ及びＡ面の谷深さＳｖの比であるＳｐ／Ｓｖの値は、より好ましくは２．０以下、さらに好ましくは１．５以下である。Ｓｐ／Ｓｖの値は、谷深さに対する山高さの比を表す指標であり、Ｓｐ／Ｓｖの値が低いということは、面内の最大高さが低く、粗大突起の突起高さが低いことを意味する。また、谷深さが深く、貼り合わせる被着体との接触面積が低くなるため、離型性が高まることを意味する。Ｓｐ／Ｓｖの値が２．５を超えると、例えば光学用部材の離型フィルムとして用いた際に、離形性が不足したり、フィルムの表面凹凸が光学用部材に転写する場合があり、特に被着体の粘着が強い場合、きれいに剥離できず、被着体表面の形状が変化したり、被着体表面に剥離痕が残る場合がある。Ｓｐ／Ｓｖの値の下限は、特に限定されないが、実質的には０．０５程度が下限である。また、背面の打痕転写や、フィルムの搬送性の観点から、フィルムの両面共にＳｐ／Ｓｖの値が２．５以下であることが好ましい。Ｓｐ／Ｓｖの値を２．５以下とするには、フィルムの原料組成を後述する範囲とし、また、製膜条件を後述する範囲とし、特に表層の厚みや、低融点樹脂の割合、延伸温度を制御して、フィルム表面の低融点樹脂を部分溶融させながら延伸することで、均一に凹みを形成しながら、突起高さを一定に抑えることが効果的である。
　本発明のポリオレフィンフィルムのヘイズは、より好ましくは２０％以下、さらに好ましくは１０％以下、最も好ましくは５％以下である。ヘイズ値が３０％を超えると、フィルムの透明性が低いため、感光性樹脂と貼り合わせ後、欠点観察などの工程検査を行う際に妨げとなる場合がある。ヘイズ値の下限は、特に限定されないが、実質的には０．１％程度が下限である。ヘイズ値を３０％以下とするには、フィルムの原料組成を後述する範囲とし、また、製膜条件を後述する範囲とし、特に表層に添加する低融点樹脂と、フィルムの主成分を構成するポリオレフィン樹脂との相溶性を高めることが効果的である。
　本発明のポリオレフィンフィルムは、前記Ａ面の山高さＳｐ、及び、前記Ａ面の平均粗さＳａの比であるＳｐ／Ｓａの値が１３未満であることが好ましい。Ｓｐ／Ｓａの値は、平均粗さに対する山高さの比を表す指標であり、Ｓｐ／Ｓａの値が低いということは、面内の最大高さが低く、粗大突起の突起高さが低いことを意味する。Ｓｐ／Ｓａの値が１３未満の場合、例えば光学用部材の離型フィルムとして用いた際に、フィルムの表面凹凸の光学用部材への転写が起こりにくく、粘着性の高い被着体でも、良好な剥離性を実現できる。Ｓｐ／Ｓａの値の下限は特に限定されないが、実質的には０．１程度である。また、背面の打痕転写やフィルムの搬送性の観点から、フィルムの両面共にＳｐ／Ｓａの値が１３未満であることが好ましい。Ｓｐ／Ｓａの値を１３未満とするには、フィルムの原料組成を後述する範囲とし、また、製膜条件を後述する範囲とし、特に、表層の厚みや、低融点樹脂の割合を制御することで、フィルム表面で部分溶融する樹脂量を均一に制御することが効果的である。
　本発明のポリオレフィンフィルムは、厚み方向の弾性率が２．３ＧＰａ以下であることが好ましい。より好ましくは２．０ＧＰａ以下、さらに好ましくは１．８ＧＰａ以下である。厚み方向の弾性率が２．３ＧＰａ以下の場合、例えば光学用部材の離型フィルムとして用いた際に、硬度の低い被着体でも打痕転写がしにくく、品位の点で好ましい。厚み方向の弾性率の下限は特に限定されないが、実質的に０．５ＧＰａである。厚み方向の弾性率を２．３ＧＰａ以下とするには、フィルムの原料組成を後述する範囲とし、また、製膜条件を後述する範囲とし、特に、表層に低融点樹脂を添加し、表面を軟化させることが効果的である。
　本発明のポリオレフィンフィルムは、示差操作熱量計ＤＳＣで３０℃から２６０℃まで昇温した際に、１６５℃以上に融解ピークを有することが好ましい。より好ましくは１６８℃以上、さらに好ましくは１７０℃以上である。本発明のポリオレフィンフィルムが１６５℃以上に融解ピークを有する場合、例えば離型フィルムとして用いた際に、被着体と貼り合わせた後に高温の熱のかかる工程を通過する際でも、フィルムの軟化により変形せず、品位の点で好ましい。融解ピーク温度の上限は特に限定されないが、実質的に１８０℃である。融解ピーク温度を１６５℃以上とするには、フィルムの原料組成を後述する範囲とし、また、製膜条件を後述する範囲とし、特に、フィルム内層に高融点の樹脂を使用し、内層の耐熱性を高めることが効果的である。
　本発明のポリオレフィンフィルムは、フィッシュアイの個数が５．０個／ｍ２以下であることが好ましい。より好ましくは４．０個／ｍ２以下、さらに好ましくは３．０個／ｍ２以下である。フィッシュアイの個数が５．０個／ｍ２以下の場合、ディスプレイ部材など高品位が求められる製品の保護フィルムや製造用基材フィルムとして用いた際に歩留まり低下を抑えられ、品位、生産性の点で好ましい。フィッシュアイの個数は少ないほど好ましく、その下限は０個／ｍ２である。フィッシュアイの個数を５．０個／ｍ２以下とするためには、原料の組成や調整方法、フィルムの積層構成を後述する範囲内とし、原料中の添加剤成分や熱劣化してフィッシュアイの原因となるような樹脂の使用量を低減させることが効果的である。また、フィルム製膜時の条件を後述する範囲内とし、原料を溶融してシート化するまでにろ過により異物を除去することや、樹脂の滞留部を低減させることが効果的である。
　本発明のポリオレフィンフィルムは、主収縮方向、及び、その直交方向の１５０℃１５分の熱収縮率の和が８．０％以下であることが好ましく、６．０％以下がより好ましく。４．０％以下が更に好ましい。なお、本発明における主収縮方向とはフィルム面内において、任意の方向を０°とした場合に、該任意の方向に対して１５°、３０°、４５°、６０°、７５°、９０°、１０５°、１２０°、１３５°、１５０°、１６５°の角度をなす各々の方向で熱収縮率を測定したとき、最も高い値を示す方向をいう。
　本発明においては、フィルムを製膜する方向に平行な方向を製膜方向、長手方向あるいはＭＤ方向と称し、フィルム面内で製膜方向に直交する方向を幅方向あるいはＴＤ方向と称する。主収縮方向、及び、その直交方向の１５０℃１５分の熱収縮率の和が８．０％以下の場合、例えば離型フィルムとして用いた際に、被着体と貼り合わせた後に高温の熱のかかる工程を通過する際に、フィルムが変形せず、被着体から剥がれたり、シワが入るなどの不具合が起こりにくく好ましい。熱収縮率の下限は特に限定されないが、フィルムが膨張する場合もあり、実質的には－２．０％程度が下限である。熱収縮率の和を８．０％以下とするには、フィルムの原料組成を後述する範囲とし、また、製膜条件を後述する範囲とし、特に、フィルム内層に高融点の樹脂を使用することや、二軸延伸後の熱固定、弛緩条件を後述する範囲とすることが効果的である。
　本発明のポリオレフィンフィルムは、１３０℃で測定した場合の主収縮方向の直交方向の最大点強度が７０ＭＰａ以上であることが好ましく、７５ＭＰａ以上がより好ましく、８０ＭＰａ以上が更に好ましい。主収縮方向の直交方向の最大点強度が７０ＭＰａ未満の場合、例えば、熱のかかる工程でフィルムを搬送する際に、フィルムが破断してしまう場合がある。破断強度の上限は特に限定されないが、実質的に２００ＭＰａ程度である。１３０℃で測定した場合の主収縮方向の直交方向の最大点強度を７０ＭＰａ以上とするには、フィルムの原料組成を後述する範囲とし、また、製膜条件を後述する範囲とし、特に、フィルム内層に高融点の樹脂を使用することや、二軸延伸時の延伸条件、延伸後の熱固定、弛緩条件を後述する範囲とすることが効果的である。
　本発明のポリオレフィンフィルムの厚みは用途によって適宜調整されるものであり特に限定はされないが、０．５μｍ以上１００μｍ以下であることがハンドリング性の観点から好ましい。フィルムの厚みは、１μｍ以上４０μｍ以下であることがより好ましく、１μｍ以上３０μｍ以下であることがさらに好ましく、１μｍ以上１５μｍ以下であることが特に好ましい。厚みは他の物性を低下させない範囲内で、押出機のスクリュー回転数、未延伸シートの幅、製膜速度、延伸倍率などにより調整可能である。
　次に本発明のポリオレフィンフィルムの原料について説明するが、必ずしもこれに限定されるものではない。
　本発明のポリオレフィンフィルムは、少なくとも表層と内層からなる積層構成であって、少なくとも一方の表層に、融点が５０℃以上１３５℃以下のポリプロピレン樹脂（以下、融点が５０℃以上１３５℃以下のポリプロピレン樹脂を、ポリプロピレン原料Ｉともいう）を含有することが好ましい。より好ましくは６０℃以上１３０℃以下、さらに好ましくは６０℃以上１２０℃以下、最も好ましくは６０℃以上１００℃以下のポリプロピレン樹脂を含有することが好ましい。予熱／延伸ロールを搬送する際に、フィルム表面の溶融、ロールへの粘着を起こさない観点から、ポリプロピレン原料Ｉの融点は５０℃以上が好ましい。また、延伸時にフィルム表面を部分的に溶融し粗面化する観点から、ポリプロピレン原料Ｉの融点は１３５℃以下が好ましい。ポリプロピレン原料Ｉの含有量は、ポリプロピレン原料Ｉが含まれる表層を１００質量％とした際に、１０質量％以上８０質量％以下であることが好ましく、２０質量％以上７０質量％以下であることがより好ましく、３０質量％以上６０質量％以下であることが更に好ましい。
　また、ポリプロピレン原料Ｉは、ホモポリプロピレン樹脂であることが好ましい。つまり本発明のポリオレフィンフィルムは、前述の融点が５０℃以上１３５℃以下のポリプロピレン樹脂として、ホモポリプロピレン樹脂を含有することが好ましい。少なくとも一方の表層に含有されるポリプロピレン原料Ｉがランダムコポリマーやブロックコポリマーなどの共重合体である場合、エチレンなどのモノマー成分がフィッシュアイ発生の要因となる場合がある。
　少なくとも一方の表層に含有されるポリプロピレン原料Ｉとして好ましく用いられるホモポリプロピレン樹脂としては、プロピレンの単独重合体であって、重合触媒としてメタロセン触媒を用いて製造されたものが好ましい。ホモポリプロピレン樹脂の重量平均分子量は４万～２０万であることが好ましい（Ｍｗ：重量平均分子量、Ｍｎ：数平均分子量）。以上のような特徴を有するホモポリプロピレン樹脂としては、低立体規則性ポリプロピレン樹脂である出光興産（株）製“エルモーデュ”などの市販品を適宜選択の上、使用することができる。
　本発明のポリオレフィンフィルムは、単層構成であってもよい。単層構成の本発明のポリオレフィンフィルムの主成分、並びに、積層構成の本発明のポリオレフィンフィルムの内層の主成分は、ポリオレフィン樹脂（以下、ポリオレフィンフィルムの内層の主成分のポリオレフィン樹脂を、ポリオレフィン原料ＩＩともいう）が好ましい。本発明において「主成分」とは、特定の成分が全成分中に占める割合が５０質量％以上１００質量％以下であることを意味し、より好ましくは９０質量％以上１００質量％以下、さらに好ましくは９５質量％以上１００質量％以下、より一層好ましくは９６質量％以上１００質量％以下、特に好ましくは９７質量％以上１００質量％以下、最も好ましくは９８質量％以上１００質量％以下である。
　本発明のポリオレフィンフィルムに用いるポリオレフィン原料ＩＩは、強度や耐熱性の観点からポリプロピレン原料が好ましく、その中でもホモポリプロピレンが好ましく用いられる。
　ポリオレフィン原料ＩＩは、融点が１５５℃以上であることが好ましく、より好ましくは１６０℃以上、さらに好ましくは１６５℃以上である。融点が１５５℃未満である場合、耐熱性に乏しく、例えば離型フィルムとして用いた際に、被着体と貼り合わせた後に熱のかかる工程を通過する際に、本フィルムが軟化し、張力方向に伸びてしまい、被着体が変形する場合がある。
　ポリオレフィン原料ＩＩは、好ましくは冷キシレン可溶部（以下ＣＸＳ）が４質量％以下であり、かつメソペンタッド分率が０．９０以上であることが好ましい。これらを満たさないと製膜安定性に劣ったり、フィルムの強度が低下したり、寸法安定性および耐熱性の低下が大きくなる場合がある。
　ここで冷キシレン可溶部（ＣＸＳ）とは、試料をキシレンで完全溶解せしめた後、室温で析出させたときに、キシレン中に溶解しているポリオレフィン成分のことをいい、立体規則性の低い、分子量が低い等の理由で結晶化し難い成分に該当しているものと考えられる。このような成分が多く樹脂中に含まれているとフィルムの熱寸法安定性に劣ることがある。従って、ＣＸＳは４質量％以下であることが好ましいが、更に好ましくは３質量％以下であり、特に好ましくは２質量％以下である。ＣＸＳは低いほど好ましいが、０．１質量％程度が下限である。このようなＣＸＳとするには、樹脂を得る際の触媒活性を高める方法、得られた樹脂を溶媒あるいはオレフィンモノマー自身で洗浄する方法が使用できる。
　ポリオレフィン原料ＩＩとしてポリプロピレン原料を用いる場合は、メソペンタッド分率は０．９０以上であることが好ましく、更に好ましくは０．９４以上である。メソペンタッド分率は核磁気共鳴法（ＮＭＲ法）で測定されるポリプロピレンの結晶相の立体規則性を示す指標であり、該数値が高いものほど結晶化度が高く、融点が高くなり、高温での寸法安定性が高くなるので好ましい。メソペンタッド分率の上限については特に規定するものではない。このように立体規則性の高い樹脂を得るには、得られた樹脂パウダーをｎ－ヘプタン等の溶媒で洗浄する方法や、触媒および／または助触媒の選定、組成の選定を適宜行う方法等が好ましく採用される。
　また、ポリオレフィン原料ＩＩとしては、より好ましくはメルトフローレート（ＭＦＲ）が１～１０ｇ／１０分（２３０℃、２１．１８Ｎ荷重）、より好ましくは１～８ｇ／１０分（２３０℃、２１．１８Ｎ荷重）であり、特に２～５ｇ／１０分（２３０℃、２１．１８Ｎ荷重）の範囲のものが、製膜性やフィルム強度の観点から好ましい。メルトフローレート（ＭＦＲ）を上記の値とするためには、ポリオレフィン原料ＩＩの平均分子量や分子量分布を制御する方法などが採用される。
　ポリオレフィン原料ＩＩとしては、本発明の目的を損なわない範囲で他の不飽和炭化水素による共重合成分などを含有してもよいし、重合体がブレンドされていてもよい。このような共重合成分やブレンド物を構成する単量体成分として例えばエチレン、プロピレン（共重合されたブレンド物の場合）、１－ブテン、１－ペンテン、３－メチルペンテン－１、３－メチルブテンー１、１－ヘキセン、４－メチルペンテン－１、５－エチルヘキセン－１、１－オクテン、１－デセン、１－ドデセン、ビニルシクロヘキセン、スチレン、アリルベンゼン、シクロペンテン、ノルボルネン、５－メチル－２－ノルボルネンなどが挙げられる。共重合量またはブレンド量は、寸法安定性の点から、共重合量では１ｍｏｌ％未満とし、ブレンド量では１０質量％未満とするのが好ましい。
　ポリオレフィン原料ＩＩがエチレン成分を含む場合、ポリオレフィン原料ＩＩ中に含まれるエチレン成分の含有量は、１０質量％以下であることが好ましい。より好ましくは５質量％以下、更に好ましくは３質量％以下である。エチレン成分の含有量が多いほど、結晶性が低下して、透明性を向上させやすいが、エチレン成分の含有量が１０質量％を超えると、強度が低下したり、耐熱性が低下して熱収縮率が悪化したりする場合がある。また、押出工程中で樹脂が劣化しやすくなり、フィルム中のフィッシュアイが生じやすくなる場合がある。
　本発明のポリオレフィンフィルムは、透明性、耐熱性の観点からフィルムを構成するポリマー中に含まれるポリプロピレンポリマーの含有量が９５質量％以上であることが好ましい。より好ましくは９６質量％以上、更に好ましくは９７質量％以上であり、特に好ましくは９８質量％以上である。
　本発明のポリオレフィンフィルムの表層は、ポリエチレン原料の含有量が３％未満であることが好ましい。より好ましくは２％未満、さらに好ましくは１％未満、最も好ましくは０．５％未満である。マット粗面のポリオレフィンフィルムは、ポリプロピレン原料とポリエチレン原料をブレンドすることにより粗面表面を形成する場合が多い。しかしながら、この方法では、ポリエチレン起因のフィッシュアイが多くなる場合があること、フィルム表面が削れることによる異物が増加する場合があるなど、品位が悪化する場合があり、好ましくない。
　本発明のポリオレフィンフィルムが二層構成である場合、少なくとも一方の表層は、低粘度のポリオレフィン原料ＩＩＩを含有することが好ましい。ポリオレフィン原料ＩＩＩとしては、好ましくはＭＦＲの下限が５ｇ／１０分（２３０℃、２１．１８Ｎ荷重）以上、より好ましくは、６ｇ／１０分以上、さらに好ましくは、１０ｇ／１０分以上である。ＭＦＲの上限は、好ましくは６０ｇ／１０分以下、さらに好ましくは３０ｇ／１０分以下である。粘度の異なるポリプロピレン原料をブレンドすることによって、ある種の微細混合状態を形成することができ、品位を損ねること無く、均一微細な粗面構造を形成することが可能となる。
　本発明のポリオレフィンフィルムには、本発明の目的を損なわない範囲で種々の添加剤、例えば結晶核剤、酸化防止剤、熱安定剤、すべり剤、帯電防止剤、ブロッキング防止剤、充填剤、粘度調整剤、着色防止剤などを含有せしめることもできる。
　これらの中で、酸化防止剤の種類および添加量の選定は酸化防止剤のブリードアウトの観点から重要である。かかる酸化防止剤としては、立体障害性を有するフェノール系のものが好ましく、複数種類の酸化防止剤を併用する場合、少なくとも１種は分子量５００以上の高分子量型のものが好ましい。その具体例としては種々のものが挙げられるが、例えば２，６－ジ－ｔ－ブチル－ｐ－クレゾール（ＢＨＴ：分子量２２０．４）とともに１，３，５－トリメチル－２，４，６－トリス（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシベンジル）ベンゼン（例えばＢＡＳＦ社製“Ｉｒｇａｎｏｘ”（登録商標）１３３０：分子量７７５．２）またはテトラキス［メチレン－３（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタン（例えばＢＡＳＦ社製“Ｉｒｇａｎｏｘ”（登録商標）１０１０：分子量１１７７．７）等を併用することが好ましい。これら酸化防止剤の総含有量は、ポリオレフィン原料全量に対して０．０３～１．０質量％の範囲が好ましい。酸化防止剤が少なすぎると押出工程でポリマーが劣化してフィルムが着色したり、長期耐熱性に劣る場合がある。酸化防止剤が多すぎるとこれら酸化防止剤のブリードアウトにより透明性が低下する場合がある。より好ましい含有量は０．０５～０．９質量％であり、特に好ましくは０．１～０．８質量％である。
　本発明のポリオレフィンフィルムに用いるポリオレフィン原料Ｉ、及びポリオレフィンＩＩには、本発明の目的に反しない範囲で、結晶核剤を添加することができる。また、それ自身でα晶またはβ晶の結晶核剤効果を有する分岐鎖状ポリプロピレンを含有してもよいが、別種のα晶核剤（ジベンジリデンソルビトール類、安息香酸ナトリウム等）、β晶核剤（１，２－ヒドロキシステアリン酸カリウム、安息香酸マグネシウム、Ｎ，Ｎ’－ジシクロヘキシル－２，６－ナフタレンジカルボキサミド等のアミド系化合物、キナクリドン系化合物等）等を含有してもよい。但し、上記別種の核剤の過剰な添加は、フィルムの延伸性の低下やボイド形成等による透明性や強度の低下を引き起こす場合があるため、添加量は通常０．５質量％以下、好ましくは０．１質量％以下、更に好ましくは０．０５質量％以下である。
　本発明のポリオレフィンフィルムは、有機粒子および無機粒子を含まないことが好ましい。本発明のポリオレフィンフィルムに使用するポリプロピレンは、有機粒子や無機粒子との親和性が低いため、粒子が脱落して工程や製品を汚染する場合や、硬度の高い粒子によって、粗大突起が形成し、光学用部材の樹脂層に凹凸転写する場合があり、ディスプレイ部材など高品位が求められる製品の保護フィルムや製造用基材フィルムとして用いる際は、有機粒子や無機粒子等の滑剤を含有しないことが好ましい。
　本発明のポリオレフィンフィルムは、上述した原料を用い、二軸延伸することが好ましい。二軸延伸の方法としては、インフレーション同時二軸延伸法、ステンター同時二軸延伸法、ステンター逐次二軸延伸法のいずれによっても得られるが、その中でも、製膜安定性、厚み均一性、フィルムの高剛性と寸法安定性を制御する点においてステンター逐次二軸延伸法を採用することが好ましい。
　次に本発明のポリオレフィンフィルムの製造方法の一態様を、例として説明するが、必ずしもこれに限定されるものではない。
　まず、ポリプロピレン原料Ｉを５０質量部とポリオレフィン原料ＩＩを５０質量部をドライブレンドしてＡ層（表層）用の単軸押出機に供給し、ポリオレフィン原料ＩＩをＢ層（内層）用の単軸押出機に供給し、２００～２８０℃、より好ましくは２２０～２８０℃、更に好ましくは２４０～２７０℃にて溶融押出を行う。そして、ポリマー管の途中に設置したフィルターにて異物や変性ポリマーなどを除去した後、マルチマニホールド型のＡ層／Ｂ層／Ａ層複合Ｔダイにて積層し、キャスティングドラム上に吐出し、Ａ層／Ｂ層／Ａ層の層構成を有する積層未延伸シートを得る。この際、積層厚み比は、１／８／１～１／６０／１の範囲が好ましい。上記範囲とすることで、ポリプロピレン原料Ｉを含有する表層がフィルム表面に薄く均一に形成され、延伸時に形成される突起の高さの均一性が増し、粗大突起の形成を抑制することができる。
　また、キャスティングドラムは表面温度が４０～１００℃、好ましくは６０～１００℃、更に好ましくは７５～１００℃である。また、Ａ層／Ｂ層の２層積層構成としても構わない。２層積層構成とする場合は、表層であるＡ層は、融点が５０℃以上１３５℃以下のポリプロピレン樹脂を含有することが好ましい。キャスティングドラムへの密着方法としては静電印加法、水の表面張力を利用した密着方法、エアナイフ法、プレスロール法、水中キャスト法などのうちいずれの手法を用いてもよいが、フィルムの平面性が良好でかつ表面粗さの制御が可能なエアナイフ法が好ましい。エアナイフのエア温度は、４０～８０℃で、吹き出しエア速度は１３０～１５０ｍ／ｓが好ましい。また、フィルムの振動を生じさせないために製膜下流側にエアが流れるようにエアナイフの位置を適宜調整することが好ましい。
　得られた未延伸シートは、縦延伸工程に導入される。縦延伸工程では、まず８０℃以上１３０℃以下、好ましくは９０℃以上１２０℃以下、更に好ましくは１００℃以上１１０℃以下に保たれた複数の金属ロールに未延伸シートを接触させて予熱し、周速差を設けたロール間で長手方向に３～８倍に延伸した後、室温まで冷却する。延伸温度は１３０℃以上１６０℃以下、好ましくは１４０℃以上１５５℃以下、更に好ましくは１４５℃以上１５０℃以下である。縦延伸の予熱工程は低温で搬送し、一気に高温で延伸することで、縦延伸後の一軸延伸フィルム表面に高融点部と低融点部を形成することができ、フィルムを粗面化する上で重要となる。予熱温度と延伸温度が大きく異なる場合、フィルムが高温の延伸ロールに触れた際に幅方向に収縮する。その際に、不均一にフィルムが収縮することで、流れ方向のシワが入る場合がある。その対策として、延伸ロールにセラミックロールを用いることができる。セラミックロール上では、フィルムが滑りやすくなり、フィルムが均一に収縮することでシワ無く延伸が可能であることを見出した。延伸倍率は３倍未満であるとフィルムの配向が弱くなり、強度が低下する場合があることから、３倍以上６倍以下が好ましく、４倍以上５．５倍以下が更に好ましい。
　次いで縦一軸延伸フィルムをテンターに導いてフィルムの端部をクリップで把持し予熱後、幅方向に７～１３倍に横延伸する。縦一軸延伸フィルム表面の低融点部を部分的に溶融しながら延伸することで、低融点部は延伸倍率が高くなり、フィルム表面の実質的な延伸倍率に差が生まれることで、フィルム表面が粗面化する。このことから、予熱、及び延伸温度は１６５～１８０℃であり、より好ましくは１７０～１８０℃、更に好ましくは１７３～１８０℃である。この様に、非常に高温で横延伸するには、内層は高融点の樹脂を主成分とし、フィルムの表層にのみ低融点樹脂を添加することで達成可能となる。
　続く熱処理および弛緩処理工程では、クリップで幅方向を緊張把持したまま幅方向に２～２０％の弛緩率で弛緩を与えつつ、１６０℃以上１７０℃度未満の温度で熱固定し、クリップで幅方向を緊張把持したまま８０～１００℃での冷却工程を経てテンターの外側へ導き、フィルム端部のクリップを解放し、ワインダ工程にてフィルムエッジ部をスリットし、フィルム製品ロールを巻き取る。高温で熱固定を行うことで、フィルム内の残留応力を緩和させ、熱収縮率を低下させることができる。
　以上のようにして得られたポリオレフィンフィルムは、包装用フィルム、表面保護フィルム、工程フィルム、衛生用品、農業用品、建築用品、医療用品など様々な用途で用いることができるが、特に表面平滑性に優れることから、表面保護フィルム、工程フィルム、離型用フィルムとして好ましく用いることができる。
　以下、実施例により本発明を詳細に説明する。なお、特性は以下の方法により測定、評価を行った。
　（１）フィルム厚み
　マイクロ厚み計（アンリツ社製）を用いて測定した。フィルムを１０ｃｍ四方にサンプリングし、任意に５点測定し、平均値を求めた。
　（２）平均粗さ（Ｓａ）、山高さ（Ｓｐ）、谷深さ（Ｓｖ）
　測定は（株）菱化システムＶｅｒｔＳｃａｎ２．０　Ｒ５３００ＧＬ－Ｌｉｔｅ－ＡＣを使用して行い、付属の解析ソフトにより撮影画面を多項式４次近似にて面補正して表面形状を求めた。測定条件は下記のとおり。測定は、フィルムの両面について、それぞれｎ＝３で行い、それぞれの面の平均値を求めることにより、各面のＳａ、Ｓｐ、Ｓｖとして採用した。なお、表１にはＡ面の値を記す。
製造元　：株式会社菱化システム
装置名　：ＶｅｒｔＳｃａｎ２．０　Ｒ５３００ＧＬ－Ｌｉｔｅ－ＡＣ
測定条件：ＣＣＤカメラ　ＳＯＮＹ　ＨＲ－５７　１／２インチ
対物レンズ：５ｘ
中間レンズ：０．５ｘ
波長フィルタ：５３０ｎｍ　ｗｈｉｔｅ
測定モード：Ｗａｖｅ
測定ソフトウェア：ＶＳ－Ｍｅａｓｕｒｅ　Ｖｅｒｓｉｏｎ５．５．１
解析ソフトウェア：ＶＳ－Ｖｉｅｗｅｒ　Ｖｅｒｓｉｏｎ５．５．１
測定領域：１.２５２ｍｍ×０．９３９ｍｍ
　（３）フィルムのヘイズ
　フィルムを、ヘイズメーター（日本電色工業社製、ＮＤＨ－５０００）を用いて、ＪＩＳ　Ｋ７１３６（２０００）に準じて２３℃でのヘイズ値（％）を３回測定し、平均値を用いた。
　（４）原料、フィルムの融点
　原料チップ、及びポリオレフィンフィルム５ｍｇを試料としてアルミニウム製のパンに採取し、示差走査熱量計（セイコー電子工業製ＲＤＣ２２０）を用いて測定した。まず、窒素雰囲気下で室温から２６０℃まで１０℃／分で昇温（ファーストラン）し、１０分間保持した後、２０℃まで１０℃／分で冷却する。５分保持後、再度１０℃／分で昇温（セカンドラン）した際に観測される最も高温側に出現する溶融カーブの頂上の温度を融解ピーク温度とした。
　（５）厚み方向の弾性率
　測定には（株）エリオニクス製のナノインデンター「ＥＮＴ－２１００」を用いて、ＩＳＯ　１４５７７（２００２）に規定された方法に準じて測定した。ポリオレフィンフィルムに、東亞合成株式会社製「“アロンアルファ”（登録商標）プロ用耐衝撃」を１滴塗布し、瞬間接着剤を介してポリオレフィンフィルムを専用のサンプル固定台に固定して測定を行った。測定には稜間角１１５°の三角錐ダイヤモンド圧子（Ｂｅｒｋｏｖｉｃｈ圧子）を用いた。測定データは「ＥＮＴ－２１００」の専用解析ソフト（ｖｅｒｓｉｏｎ　６．１８）により処理され、押込み弾性率ＥＩＴ（ＧＰａ）を測定した。測定は、フィルムの両面について、それぞれｎ＝１０で行い、その平均値を求め、小さい方の値をフィルムの厚み方向の弾性率として採用した。そのため、表には両面の測定値の平均値の内、小さい方の値を記載した。
　測定モード：負荷－除荷試験
　最大荷重：０．５ｍＮ
　最大荷重に達した時の保持時間：１秒
　荷重速度、除荷速度：０．０５ｍＮ／ｓｅｃ
　（６）フィッシュアイの個数
　Ａ４版に切り出したポリオレフィンフィルムを黒色の紙上におき、蛍光灯下で目視により、光の透過度合いが弱い部分をマーキングした。それらの部分を光学顕微鏡で観察し、最大長さが５０μｍ以上の部分をフィッシュアイと判断し、フィッシュアイの個数をカウントした。評価はＡ４サンプルで８枚分実施し、１ｍ四方当たりに換算した。
　（７）主収縮方向、及び、その直交方向の１５０℃１５分の熱収縮率（１５０℃熱収縮率）
　ポリオレフィンフィルムの主収縮方向、及び、その直交方向について、幅１０ｍｍ、長さ２００ｍｍ（測定方向）の試料を５本切り出し、両端から２５ｍｍの位置に標線として印しを付けて、万能投影機で標線間の距離を測定し試長（ｌ０）とする。次に、試験片を紙に挟み込み荷重ゼロの状態で１５０℃に保温されたオーブン内で、１５分間加熱後に取り出して、室温で冷却後、寸法（ｌ１）を万能投影機で測定して下記式にて求め、５本の平均値を主収縮方向、及び、その直交方向それぞれの熱収縮率とし、その和を求めた。
　　熱収縮率＝｛（ｌ０－ｌ１）／ｌ０｝×１００（％）
　（８）粘着テープとの離型性評価
　積層構成のポリオレフィンフィルムに日東電工（株）製ポリエステル粘着テープＮＯ．３１Ｂをローラーで貼付し、それを１９ｍｍ幅にカットしてサンプルを作製した。そのサンプルを、引っ張り試験機を用いて５００ｍｍ／ｍｉｎの速度で剥離し、以下の基準で評価した。
　○：表層と内層間で層間剥離が生じず、
　　　一定速度で剥離が可能
　△：表層と内層間で層間剥離が生じないが、
　　　剥離抵抗がやや強く、剥離時に速度が上下する
　×：表層と内層間で層間剥離が生じる、
　　　または、剥離が非常に重く、被着体表面に剥離痕が残る
　（９）被着体への転写評価
　ポリオレフィンフィルムおよび厚み４０μｍの日本ゼオン株式会社製“ゼオノアフィルム”（登録商標）を幅１００ｍｍ、長さ１００ｍｍの正方形にサンプリングし、ポリオレフィンフィルムのＡ面と“ゼオノアフィルム”とが接触するように重ねて、それを２枚のアクリル板（幅１００ｍｍ、長さ１００ｍｍ）に挟んで、２ｋｇの荷重をかけ、２３℃の雰囲気下で２４時間静置した。２４時間後に、“ゼオノアフィルム”の表面（ポリオレフィンフィルムが接していた面）を目視で観察し、以下の基準で評価した。
　○：きれいであり、荷重をかける前と同等
　△：弱い凹凸が確認される
　×：強い凹凸が確認される
　（１０）１３０℃での最大点強度
　ポリオレフィンフィルムの主収縮方向の直交方向について、幅１０ｍｍ、長さ５０ｍｍ（測定方向）の試料を切り出し、矩形のサンプル引張試験機（オリエンテック製テンシロンＵＣＴ－１００）に、初期チャック間距離２０ｍｍでセットし、１３０℃に加熱されたオーブン中へチャックごと投入し、１分間加熱した後、引張速度を３００ｍｍ／分としてフィルムの引張試験を行った。サンプルが破断するまでの最大荷重を読み取り、試験前の試料の断面積（フィルム厚み×幅（１０ｍｍ））で除した値を最大点強度の応力として算出し、測定は各サンプル５回ずつ行い、その平均値で評価を行った。なお、最大点強度算出の為に用いるフィルム厚みは上記（１）で測定した値を用いた。
　（実施例１）
　Ａ層（表層）用の原料として、ポリオレフィン原料ＩＩ（（株）プライムポリマー社製、ＭＦＲ：２．９ｇ／１０分、融点：１６４℃）６０質量部と、ポリプロピレン原料Ｉ（出光興産（株）社製、エルモーデュＳ９０１、ＭＦＲ：５０ｇ／１０分、融点：８０℃）４０質量部とをドライブレンドして表層用の単軸の一軸押出機に供給し、Ｂ層（内層）用の原料として、上記ポリオレフィン原料ＩＩを９９．５質量部、分岐鎖状ポリプロピレン樹脂（Ｂａｓｅｌｌ社製）０．５質量部とをドライブレンドして内層用の単軸の一軸溶融押出機に供給し、２６０℃で溶融押出を行い、２０μｍカットの焼結フィルターで異物を除去後、フィードブロック型のＡ／Ｂ／Ａ複合Ｔダイにて１／３４／１の厚み比で積層し、９０℃に表面温度を制御したキャスティングドラムに吐出し、エアナイフによりキャスティングドラムに密着させた。その後、キャスティングドラム上のシートの非冷却ドラム面に、圧空エアを噴射させて冷却し、未延伸シートを得た。続いて、該シートをセラミックロールを用いて１０８℃に予熱し、周速差を設けた１４８℃のロール間でフィルムの長手方向に４．５倍延伸を行った。次にテンター式延伸機に端部をクリップで把持させて導入し、１８０℃で３秒間予熱後、１７６℃で８．５倍に延伸し、幅方向に１２％の弛緩を与えながら１６７℃で熱処理をおこない、その後１００℃の冷却工程を経てテンターの外側へ導き、フィルム端部のクリップを解放し、フィルムをコアに巻き取り、厚み１８μｍのポリオレフィンフィルムを得た。得られたフィルムの物性および評価結果を表１に示す。
　（実施例２）
　Ａ層（表層）用の原料として、ポリオレフィン原料ＩＩ（（株）プライムポリマー社製、ＭＦＲ：２．９ｇ／１０分、融点：１６４℃）５０質量部と、ポリプロピレン原料Ｉ（出光興産（株）社製、エルモーデュＳ９０１、ＭＦＲ：５０ｇ／１０分、融点：８０℃）５０質量部とをドライブレンドして表層用の単軸の一軸押出機に供給し、Ｂ層（内層）用の原料として、上記ポリオレフィン原料ＩＩを内層用の単軸の一軸溶融押出機に供給し、２６０℃で溶融押出を行い、２０μｍカットの焼結フィルターで異物を除去後、フィードブロック型のＡ／Ｂ／Ａ複合Ｔダイにて１／５８／１の厚み比で積層し、７０℃に表面温度を制御したキャスティングドラムに吐出し、エアナイフによりキャスティングドラムに密着させた。その後、キャスティングドラム上のシートの非冷却ドラム面に、圧空エアを噴射させて冷却し、未延伸シートを得た。続いて、該シートをセラミックロールを用いて１１２℃に予熱し、周速差を設けた１４３℃のロール間でフィルムの長手方向に４．５倍延伸を行った。次にテンター式延伸機に端部をクリップで把持させて導入し、１７６℃で３秒間予熱後、１７２℃で９．０倍に延伸し、幅方向に９％の弛緩を与えながら１６０℃で熱処理をおこない、その後１００℃の冷却工程を経てテンターの外側へ導き、フィルム端部のクリップを解放し、フィルムをコアに巻き取り、厚み１８μｍのポリオレフィンフィルムを得た。得られたフィルムの物性および評価結果を表１に示す。
　（実施例３）
　Ａ層（表層）用の原料として、ポリオレフィン原料ＩＩ（（株）プライムポリマー社製、ＭＦＲ：２．９ｇ／１０分、融点：１６４℃）４０質量部と、ポリプロピレン原料Ｉ（日本ポリプロ（株）社製、ウェルネックスＲＦＸ４Ｖ、ＭＦＲ：６．０ｇ／１０分、融点：１２７℃）６０質量部とをドライブレンドして表層用の単軸の一軸押出機に供給し、Ｂ層（内層）用の原料として、上記ポリプロピレン原料ＩＩを９９．５質量部、分岐鎖状ポリプロピレン樹脂（Ｂａｓｅｌｌ社製）０．５質量部とをドライブレンドして内層用の単軸の一軸溶融押出機に供給し、２６０℃で溶融押出を行い、３０μｍカットの焼結フィルターで異物を除去後、フィードブロック型のＡ／Ｂ／Ａ複合Ｔダイにて１／５８／１の厚み比で積層し、４５℃に表面温度を制御したキャスティングドラムに吐出し、エアナイフによりキャスティングドラムに密着させた。その後、キャスティングドラム上のシートの非冷却ドラム面に、圧空エアを噴射させて冷却し、未延伸シートを得た。続いて、該シートをセラミックロールを用いて１２８℃に予熱し、周速差を設けた１３２℃のロール間でフィルムの長手方向に４．１倍延伸を行った。次にテンター式延伸機に端部をクリップで把持させて導入し、１７９℃で３秒間予熱後、１７７℃で８．２倍に延伸し、幅方向に１３％の弛緩を与えながら１６８℃で熱処理をおこない、その後１００℃の冷却工程を経てテンターの外側へ導き、フィルム端部のクリップを解放し、フィルムをコアに巻き取り、厚み１８μｍのポリオレフィンフィルムを得た。得られたフィルムの物性および評価結果を表１に示す。
　（実施例４）
　Ａ層（表層）用の原料として、ポリオレフィン原料ＩＩ（（株）プライムポリマー社製、ＭＦＲ：２．９ｇ／１０分、融点：１６４℃）８０質量部と、ポリプロピレン原料Ｉ（出光興産（株）社製、エルモーデュＳ９０１、ＭＦＲ：５０ｇ／１０分、融点：８０℃）２０質量部とをドライブレンドして表層用の単軸の一軸押出機に供給し、Ｂ層（内層）用の原料として、上記ポリオレフィン原料ＩＩを内層用の単軸の一軸溶融押出機に供給し、２６０℃で溶融押出を行い、２０μｍカットの焼結フィルターで異物を除去後、フィードブロック型のＡ／Ｂ／Ａ複合Ｔダイにて１／５８／１の厚み比で積層し、９５℃に表面温度を制御したキャスティングドラムに吐出し、エアナイフによりキャスティングドラムに密着させた。その後、キャスティングドラム上のシートの非冷却ドラム面に、圧空エアを噴射させて冷却し、未延伸シートを得た。続いて、該シートをセラミックロールを用いて１４０℃に予熱し、周速差を設けた１４０℃のロール間でフィルムの長手方向に４．５倍延伸を行った。次にテンター式延伸機に端部をクリップで把持させて導入し、１６７℃で３秒間予熱後、１６７℃で８．０倍に延伸し、幅方向に９％の弛緩を与えながら１４０℃で熱処理をおこない、その後１００℃の冷却工程を経てテンターの外側へ導き、フィルム端部のクリップを解放し、フィルムをコアに巻き取り、厚み１８μｍのポリオレフィンフィルムを得た。得られたフィルムの物性および評価結果を表１に示す。
　（実施例５）
　ポリオレフィン原料ＩＩ（（株）プライムポリマー社製、ＭＦＲ：２．９ｇ／１０分、融点：１６４℃）を５０質量部、ポリオレフィン原料ＩＩＩ（住友化学（株）社製、ＭＦＲ：７．５ｇ／１０分、融点：１６３℃）を４５質量部、分岐鎖状ポリプロピレン樹脂（Ｂａｓｅｌｌ社製）５質量部がこの比率で混合されるように計量ホッパーから二軸押出機に原料供給し、２６０℃で溶融混練を行い、ストランド状にダイから吐出して、２５℃の水槽にて冷却固化し、チップ状にカットして、ポリプロピレン原料ＩＶを得た。
　Ａ層（表層）用の原料として、ポリオレフィン原料ＩＩを７０質量部と、上記ポリプロピレン原料ＩＶを３０質量部とをドライブレンドして表層用の単軸の一軸押出機に供給し、Ｂ層（内層）用の原料として、上記ポリプロピレン原料ＩＩを８０質量部と上記ポリオレフィン原料ＩＩＩを２０質量部とをドライブレンドして、内層用の単軸の一軸溶融押出機に供給し、２６０℃で溶融押出を行い、２０μｍカットの焼結フィルターで異物を除去後、フィードブロック型のＡ／Ｂ／Ａ複合Ｔダイにて１／１０／１の厚み比で積層し、９８℃に表面温度を制御したキャスティングドラムに吐出し、エアナイフから圧空エアを吹きつけ、キャスティングドラムに密着させ、未延伸シートを得た。続いて、該シートをセラミックロールを用いて９５℃に予熱し、周速差を設けた１５５℃のロール間でフィルムの長手方向に５．２倍延伸を行った。次にテンター式延伸機に端部をクリップで把持させて導入し、１７８℃で３秒間予熱後、１７６℃で８．８倍に延伸し、幅方向に１８％の弛緩を与えながら１６８℃で熱処理をおこない、その後１００℃の冷却工程を経てテンターの外側へ導き、フィルム端部のクリップを解放し、フィルムをコアに巻き取り、厚み１８μｍのポリオレフィンフィルムを得た。得られたフィルムの物性および評価結果を表１に示す。
　（比較例１）
　Ａ層（表層）用の原料として、ポリオレフィン原料ＩＩ（（株）プライムポリマー社製、ＭＦＲ：２．９ｇ／１０分、融点：１６４℃）５０質量部と、ポリプロピレン原料Ｉ（出光興産（株）社製、エルモーデュＳ９０１、ＭＦＲ：５０ｇ／１０分、融点：８０℃）５０質量部、とをドライブレンドして表層用の単軸の一軸押出機に供給し、Ｂ層（内層）用の原料として、上記ポリオレフィン原料ＩＩを内層用の単軸の一軸溶融押出機に供給し、２６０℃で溶融押出を行い、６０μｍカットの焼結フィルターで異物を除去後、フィードブロック型のＡ／Ｂ／Ａ複合Ｔダイにて１／８８／１の厚み比で積層し、３０℃に表面温度を制御したキャスティングドラムに吐出し、エアナイフによりキャスティングドラムに密着させた。その後、キャスティングドラム上のシートの非冷却ドラム面に、圧空エアを噴射させて冷却し、未延伸シートを得た。続いて、該シートをセラミックロールを用いて１４０℃に予熱し、周速差を設けた１４０℃のロール間でフィルムの長手方向に４．６倍延伸を行った。次にテンター式延伸機に端部をクリップで把持させて導入し、１６０℃で３秒間予熱後、１５５℃で８．０倍に延伸し、幅方向に１０％の弛緩を与えながら１２０℃で熱処理をおこない、その後１００℃の冷却工程を経てテンターの外側へ導き、フィルム端部のクリップを解放し、フィルムをコアに巻き取り、厚み１２μｍのポリオレフィンフィルムを得た。得られたフィルムの物性および評価結果を表１に示す。
　（比較例２）
　Ｂ層（内層）用の原料としてポリオレフィン原料ＩＩ（（株）プライムポリマー社製、ＭＦＲ：２．９ｇ／１０分、融点：１６４℃）９３．３質量部と、炭酸カルシウム８０質量％とポリプロピレン２０質量％をコンパウンドしたマスター原料（三共精粉（株）製、２４８０Ｋ、炭酸カルシウム粒子：６μｍ）６．７質量部とをドライブレンドして内層用の単軸の溶融押出機に供給し、Ａ層（表層）用の原料として、上記ポリオレフィン原料ＩＩを表層用の単軸の溶融押出機に供給し、２４０℃で溶融押出を行い、６０μｍカットの焼結フィルターで異物を除去後、フィードブロック型のＡ／Ｂ複合Ｔダイにて８／１の厚み比で積層し、３０℃に表面温度を制御したキャストドラムに吐出してキャストシートを得た。ついで、複数のセラミックロールを用いて１２５℃に予熱を行い、１２５℃のロール間でフィルムの長手方向に４．６倍延伸を行った。次にテンター式延伸機に端部をクリップで把持させて導入し、１６５℃で３秒間予熱後、１６０℃で８．０倍に延伸した。続く熱処理工程で、幅方向に１０％の弛緩を与えながら１６０℃で熱処理を行ない、その後１３０℃で冷却工程を経てテンターの外側へ導き、フィルム端部のクリップを解放し、フィルムをコアに巻き取り、厚み１９μｍのポリオレフィンフィルムを得た。得られたフィルムの物性および評価結果を表１に示す。
　（比較例３）
　ポリオレフィン原料ＩＩ（（株）プライムポリマー社製、ＭＦＲ：２．９ｇ／１０分、融点：１６４℃）を単軸の一軸溶融押出機に供給し、２４０℃で溶融押出を行い、６０μｍカットの焼結フィルターで異物を除去後、５０℃に表面温度を制御したキャスティングドラムに吐出し、エアナイフによりキャスティングドラムに密着させた。その後、キャスティングドラム上のシートの非冷却ドラム面に、圧空エアを噴射させて冷却し、未延伸シートを得た。続いて、該シートをセラミックロールを用いて１４０℃に予熱し、周速差を設けた１４０℃のロール間でフィルムの長手方向に４．６倍延伸を行った。次にテンター式延伸機に端部をクリップで把持させて導入し、１７０℃で３秒間予熱後、１６５℃で８．０倍に延伸し、幅方向に１０％の弛緩を与えながら１５０℃で熱処理をおこない、その後１００℃の冷却工程を経てテンターの外側へ導き、フィルム端部のクリップを解放し、フィルムをコアに巻き取り、厚み２５μｍのポリオレフィンフィルムを得た。得られたフィルムの物性および評価結果を表１に示す。
　（比較例４）
　ポリオレフィン原料ＩＩ（（株）プライムポリマー社製、ＭＦＲ：２．９ｇ／１０分、融点：１６４℃）を５０質量部、ポリオレフィン原料ＩＩＩ（住友化学（株）社製、ＭＦＲ：７．５ｇ／１０分、融点：１６３℃）を４５質量部、分岐鎖状ポリプロピレン樹脂（Ｂａｓｅｌｌ社製）５質量部がこの比率で混合されるように計量ホッパーから二軸押出機に原料供給し、２６０℃で溶融混練を行い、ストランド状にダイから吐出して、２５℃の水槽にて冷却固化し、チップ状にカットして、ポリプロピレン原料ＩＶを得た。
　Ａ層（表層）用の原料として、上記ポリオレフィン原料ＩＩを７０質量部と、ポリプロピレン原料ＩＶを３０質量部とをドライブレンドして表層用の単軸の一軸押出機に供給し、Ｂ層（内層）用の原料として、上記ポリオレフィン原料ＩＩを８０質量部と上記ポリオレフィン原料ＩＩＩを２０質量部とをドライブレンドして、内層用の単軸の一軸溶融押出機に供給し、２６０℃で溶融押出を行い、２０μｍカットの焼結フィルターで異物を除去後、フィードブロック型のＡ／Ｂ／Ａ複合Ｔダイにて１／３４／１の厚み比で積層し、７０℃に表面温度を制御したキャスティングドラムに吐出し、エアナイフから圧空エアを吹きつけ、キャスティングドラムに密着させ、未延伸シートを得た。続いて、該シートをセラミックロールを用いて１３３℃に予熱し、周速差を設けた１３８℃のロール間でフィルムの長手方向に３．９倍延伸を行った。次にテンター式延伸機に端部をクリップで把持させて導入し、１７３℃で３秒間予熱後、１７２℃で７．２倍に延伸し、幅方向に４％の弛緩を与えながら１４５℃で熱処理をおこない、その後１００℃の冷却工程を経てテンターの外側へ導き、フィルム端部のクリップを解放し、フィルムをコアに巻き取り、厚み１８μｍのポリオレフィンフィルムを得た。得られたフィルムの物性および評価結果を表１に示す。
　（比較例５）
　エチレン－プロピレン共重合樹脂（三井化学（株）社製、ＭＦＲ：７ｇ／１０ｍｉｎ、融点：１４０℃）を９０質量部、高密度ポリエチレン原料（日本ポリエチレン（株）社製、融点：１３３℃）を１０質量部がこの比率で混合されるように計量ホッパーから二軸押出機に原料供給し、２２０℃で溶融混練を行い、ストランド状にダイから吐出して、２５℃の水槽にて冷却固化し、チップ状にカットして、ポリプロピレン原料Ｖを得た。
　Ａ層（表層）用の原料として、上記ポリプロピレン原料Ｖを表層用の単軸の一軸押出機に供給し、Ｂ層（内層）用の原料として、ポリオレフィン原料ＩＩ（（株）プライムポリマー社製、ＭＦＲ：２．９ｇ／１０分、融点：１６４℃）を内層用の単軸の一軸溶融押出機に供給し、２４０℃で溶融押出を行い、２０μｍカットの焼結フィルターで異物を除去後、フィードブロック型のＡ／Ｂ／Ａ複合Ｔダイにて１／３４／１の厚み比で積層し、９０℃に表面温度を制御したキャスティングドラムに吐出し、エアナイフから圧空エアを吹きつけ、キャスティングドラムに密着させ、未延伸シートを得た。続いて、該シートをセラミックロールを用いて１０８℃に予熱し、周速差を設けた１４８℃のロール間でフィルムの長手方向に４．６倍延伸を行った。次にテンター式延伸機に端部をクリップで把持させて導入し、１８０℃で３秒間予熱後、１７６℃で８．５倍に延伸し、幅方向に１２％の弛緩を与えながら１６７℃で熱処理をおこない、その後１００℃の冷却工程を経てテンターの外側へ導き、フィルム端部のクリップを解放し、フィルムをコアに巻き取り、厚み１８μｍのポリオレフィンフィルムを得た。得られたフィルムの物性および評価結果を表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　上述のとおり、本発明のポリオレフィンフィルムは、包装用フィルム、離型用フィルム、工程フィルム、衛生用品、農業用品、建築用品、医療用品など様々な用途で用いることができる。特に、透明平滑性に優れることから、製品の表面平滑性が要求される用途の離型用フィルム、工程フィルムとして好ましく用いることができ、さらに離型性に優れることから、粘着性樹脂層のカバーフィルムなどの離型フィルムとして好ましく用いられる。

Claims (10)

  1. 　少なくとも片面（Ａ面）の平均粗さＳａが６５～６００ｎｍであり、
    　前記Ａ面の山高さＳｐ及びＡ面の谷深さＳｖの比であるＳｐ／Ｓｖの値が２．５以下であり、ヘイズが３０％以下である、ポリオレフィンフィルム。
  2. 　積層構成であって、少なくとも一方の表層に、融点が５０℃以上１３５℃以下のポリプロピレン樹脂を含有する、請求項１に記載のポリオレフィンフィルム。
  3. 　前記融点が５０℃以上１３５℃以下のポリプロピレン樹脂として、ホモポリプロピレン樹脂を含有する、請求項２に記載のポリオレフィンフィルム。
  4. 　前記Ａ面の山高さＳｐ、及び、前記Ａ面の平均粗さＳａの比であるＳｐ／Ｓａの値が、１３未満である、請求項１～３のいずれかに記載のポリオレフィンフィルム。
  5. 　厚み方向の弾性率が２．３ＧＰａ以下である、請求項１～４のいずれかに記載のポリオレフィンフィルム。
  6. 　示差操作熱量計ＤＳＣで３０℃から２６０℃まで昇温した際に、１６５℃以上に融解ピークを有する、請求項１～５のいずれかに記載のポリオレフィンフィルム。
  7. 　フィッシュアイの個数が５．０個／ｍ２以下である、請求項１～６のいずれかに記載のポリオレフィンフィルム。
  8. 　主収縮方向、及び、その直交方向の１５０℃１５分の熱収縮率の和が８．０％以下である、請求項１～７のいずれかに記載のポリオレフィンフィルム。
  9. 　１３０℃で測定した場合のフィルム主収縮方向の直交方向の最大点強度が７０ＭＰａ以上である、請求項１～８のいずれかに記載のポリオレフィンフィルム。
  10. 　請求項１～９のいずれかに記載のポリオレフィンフィルムを用いてなる離型用フィルム。
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