WO2020065921A1 - センターベアリング - Google Patents

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WO2020065921A1
WO2020065921A1 PCT/JP2018/036275 JP2018036275W WO2020065921A1 WO 2020065921 A1 WO2020065921 A1 WO 2020065921A1 JP 2018036275 W JP2018036275 W JP 2018036275W WO 2020065921 A1 WO2020065921 A1 WO 2020065921A1
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WO
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stopper
bracket
radial
bellows
radial bearing
Prior art date
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PCT/JP2018/036275
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English (en)
French (fr)
Inventor
好久 濱中
晃治 斎藤
正敏 秦
Original Assignee
株式会社Ｉｊｔｔ
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60K—ARRANGEMENT OR MOUNTING OF PROPULSION UNITS OR OF TRANSMISSIONS IN VEHICLES; ARRANGEMENT OR MOUNTING OF PLURAL DIVERSE PRIME-MOVERS IN VEHICLES; AUXILIARY DRIVES FOR VEHICLES; INSTRUMENTATION OR DASHBOARDS FOR VEHICLES; ARRANGEMENTS IN CONNECTION WITH COOLING, AIR INTAKE, GAS EXHAUST OR FUEL SUPPLY OF PROPULSION UNITS IN VEHICLES
    • B60K17/00—Arrangement or mounting of transmissions in vehicles
    • B60K17/22—Arrangement or mounting of transmissions in vehicles characterised by arrangement, location, or type of main drive shafting, e.g. cardan shaft
    • B60K17/24—Arrangements of mountings for shafting
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
    • F16C27/00—Elastic or yielding bearings or bearing supports, for exclusively rotary movement
    • F16C27/06—Elastic or yielding bearings or bearing supports, for exclusively rotary movement by means of parts of rubber or like materials
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
    • F16C3/00—Shafts; Axles; Cranks; Eccentrics
    • F16C3/02—Shafts; Axles
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
    • F16C33/00—Parts of bearings; Special methods for making bearings or parts thereof
    • F16C33/72—Sealings
    • F16C33/76—Sealings of ball or roller bearings
    • F16C33/78—Sealings of ball or roller bearings with a diaphragm, disc, or ring, with or without resilient members

Definitions

  • the present disclosure relates to a center bearing for supporting a rotary drive shaft on a fixed system such as a vehicle body.
  • the center bearing described in Patent Literature 1 includes a cylindrical bracket, a radial bearing arranged on the inner peripheral side of the bracket, a pair of bellows provided on the bracket and the radial bearing so as to be spaced apart from each other in the axial direction, and A block-like stopper disposed between the bellows.
  • the center bearing described in Patent Document 2 includes a bracket, a radial bearing, a pair of bellows, and a film-like stopper extending inward from the inner surface of each of the bellows.
  • the stopper of the center bearing described in Patent Document 1 is relatively hard because it is formed in a block shape. For this reason, when the stopper collides with the bracket, the behavior of the radial bearing can be regulated, but the impact cannot be absorbed. Furthermore, when the stopper collides with the bellows, there is a problem that the bellows are easily damaged. In particular, when the radial bearing moves in the axial direction with respect to the bracket or when the radial bearing is inclined, the stopper pushes and extends the bellows locally, so that the bellows are easily damaged.
  • the stopper of the center bearing described in Patent Document 2 is formed in a film shape extending from the inner surface of the bellows, and thus is relatively soft. For this reason, when the stopper collides with the bracket, there is a problem that the stopper cannot completely absorb the impact, and vibration is likely to occur. Furthermore, when the radial bearing is inclined with respect to the bracket, the inclination of the radial bearing cannot be restricted by the film-shaped stopper, and the outer peripheral surface of the bellow is rubbed against the yoke of the rotary drive shaft, and the bellow is easily damaged. There is a problem that.
  • an object of the present disclosure is to provide a center bearing that can achieve both reduction in vibration and improvement in durability.
  • a cylindrical bracket attached to the fixed system A radial bearing disposed in the bracket and provided coaxially with the power transmission shaft; A pair of bellows provided between the bracket and the radial bearing and spaced apart in the axial direction of the radial bearing, A stopper disposed between the bellows and restricting movement of the radial bearing with respect to the bracket,
  • the bellows includes a film portion in which an intermediate portion in the radial direction of the radial bearing expands outward in the axial direction,
  • the stopper is directly or indirectly fixed to the radial bearing or the bracket and formed so as to protrude in the radial direction.
  • the stopper extends in one or both of the axial directions of the radial bearing.
  • a center bearing is provided, wherein a flange is formed.
  • the stopper is provided with a cushioning void for absorbing a radial impact.
  • the cushioning gap is formed in the stopper on the tip side of the flange.
  • the cushioning gap is formed in the stopper so as to penetrate in the axial direction of the radial bearing.
  • a plurality of the cushioning gaps are formed in the circumferential direction, and ribs are formed in the buffering gaps adjacent in the circumferential direction.
  • the flange is formed in a semi-elliptical or V-shaped cross section.
  • the flange portion is arranged close to an inner surface of the bellows.
  • the stopper is formed to extend in a circumferential direction of the radial bearing.
  • the tip of the stopper is formed in a curved shape.
  • the stopper is formed separately from the bracket and the bellows.
  • FIG. 2 is a schematic side view illustrating a use state of the center bearing according to the embodiment of the present disclosure. It is a side sectional view of a center bearing attached to a rotation drive shaft. It is a side sectional view of a center bearing.
  • FIG. 4 is a sectional view taken along line AA of FIG. 3. It is sectional drawing of the center bearing in which the radial bearing was moved axially with respect to the bracket. It is sectional drawing of the center bearing in which the radial bearing was moved with respect to the bracket in the radial direction. It is sectional drawing of the center bearing in which the radial bearing was inclined with respect to the bracket.
  • the power transmission system shown in FIG. 1 includes a propeller shaft 1 that transmits power from a transmission T / M disposed at the front of the vehicle to differential gear DIFF disposed at the rear of the vehicle.
  • the left side in the figure is the front of the vehicle, and the upper side in the figure is the upper side of the vehicle.
  • the rotation drive shaft is not limited to the propeller shaft 1.
  • the rotary drive shaft may be another shaft that receives a radial force from its output side. In this case, the rotary drive shaft may be other than the vehicle.
  • the center bearing 2 is attached to a propeller shaft 1 which is a rotary drive shaft.
  • the propeller shaft 1 includes a first universal joint 3 connected to an output shaft (not shown) of the transmission T / M, a main shaft portion 4 connected to an output side of the first universal joint 3, and a main shaft portion 4
  • a second universal joint 6 connected to the output shaft 5, a main shaft portion 7 connected to the output side of the second universal joint 6, a third universal joint 8 connecting the main shaft portion 7 and the differential gear DIFF. Is provided.
  • the output shaft 5 of the main shaft portion 4 includes a small diameter portion 5a fitted into an inner race 10 of the radial bearing 9 described later, and a large diameter portion 5b formed forward of the small diameter portion 5a.
  • the step 5c formed between the large diameter portion 5b and the small diameter portion 5a abuts on the front end face 10a of the inner race 10. This restricts the radial bearing 9 from moving forward with respect to the propeller shaft 1.
  • a male screw portion 5d is formed at the rear end of the small diameter portion 5a.
  • the second universal joint 6 includes an input shaft 6a fastened to the small diameter portion 5a, a first yoke 6b provided on the input shaft 6a and bifurcated and extending rearward, and a cross-shaped connecting shaft (spider) attached to the first yoke 6b.
  • the input shaft 6a is formed in a cylindrical shape into which the small diameter portion 5a is inserted.
  • the small diameter portion 5a is inserted into the input shaft 6a, and is crimped to the rear end face 10b of the inner race 10 by screwing the nut 11 into the male screw portion 5d.
  • the rearward movement of the radial bearing 9 with respect to the propeller shaft 1 is restricted.
  • the propeller shaft 1 is not limited to this.
  • the propeller shaft 1 may not include the second universal joint 6.
  • the center bearing 2 has a cylindrical bracket 12 attached to a fixed system (not shown) such as a vehicle body, and a coaxial shaft disposed on the bracket 12 and coaxial with the propeller shaft 1.
  • the vehicle includes a radial bearing 9 provided, a pair of bellows 13 provided between the bracket 12 and the radial bearing 9 in the front-rear direction, and a stopper 14 provided between the pair of bellows 13.
  • the bracket 12 is formed of metal and forms an outer shell of the center bearing 2. On the outer periphery of the bracket 12, there is provided a fixture 12b for fixing the center bearing to a fixed system.
  • the bellows 13 are formed substantially symmetrically in the front-back direction.
  • the bellows 13 includes a first fitting member 17 fitted on the inner periphery of the bracket 12, a second fitting member 18 fitted on the outer periphery of the outer race 15 of the radial bearing 9, and a first fitting member 17. And a film part 19 provided between the second fitting members 18.
  • the first fitting member 17 is formed of metal.
  • the first fitting member 17 is formed into a tubular shape, and is fitted to the inner periphery of the bracket 12 by press-fitting, and is bent radially outward from one end of the first fitting tubular portion 17a.
  • a first flange portion (17b) abutting on an end surface of the bracket (12).
  • the axial length of the first fitting cylindrical portion 17a is set to be shorter than half the axial length of the bracket 12. That is, a gap is formed between the first fitting cylinder portions 17a that are press-fitted to the front and rear of the bracket 12.
  • the first fitting member 17 is positioned in the axial direction by the first flange portion 17b abutting on the end face of the bracket 12.
  • the second fitting member 18 is formed of metal.
  • the first fitting member 17 is formed into a tubular shape, and is fitted radially inward from one end of the second fitting tubular portion 18a with a second fitting tubular portion 18a press-fitted to the outer periphery of the outer race 15.
  • a second flange portion 18b abutting on an end surface of the outer race 15, an outer cylindrical portion 18c extending axially outward of the outer race 15 from an inner peripheral end of the second flange portion 18b, and a distal end of the outer cylindrical portion 18c.
  • a claw portion 18d bent radially inward.
  • the axial length of the second fitting cylindrical portion 18a is set to be slightly shorter than half the axial length of the outer race 15. That is, a small gap is formed between the second fitting cylinder portions 18a which are press-fitted into the front and rear of the outer race 15.
  • the second fitting member 18 is positioned in the axial direction by the second flange portion 18b abutting on the end surface of the outer race 15.
  • the film portion 19 is formed in a bellows shape in which a radially intermediate portion expands in a direction away from the radial bearing 9 (outward in the axial direction).
  • the film portion 19 is made of an elastomer material such as rubber having elasticity.
  • the film part 19 is vulcanized and bonded to the first fitting member 17 and the second fitting member 18.
  • the stopper 14 is formed separately from the bracket 12 and the bellows 13. Accordingly, when it is desired to manufacture a plurality of types of center bearings 2 having different characteristics, a plurality of types of center bearings 2 having different characteristics are formed in advance, and the plurality of types of center bearings 2 can be easily changed only by changing the stopper 14 to one having different characteristics. Can manufacture bearings.
  • the stopper 14 is formed in a ring shape as a whole.
  • the stopper 14 is indirectly fixed to the radial bearing via the second fitting cylinder 18a.
  • the stopper 14 is formed to extend in the circumferential direction of the radial bearing 9.
  • the stopper 14 includes a third fitting cylindrical portion 22 that is press-fitted on the outer peripheral surface of the second fitting cylindrical portion 18a, and a stopper that is provided integrally with the third fitting cylindrical portion 22 and that protrudes outward in the radial direction.
  • the main body portion 23 includes a pair of flange portions 24 extending forward and rearward from the stopper main body portion 23, and a cushioning gap 25 formed in the stopper main body portion 23 to absorb a radial impact.
  • the stopper body 23 and the flange 24 are integrally formed of an elastomer material. Further, three notches 26 are formed in the stopper body 23 and the flange 24 in the circumferential direction. The notch 26 is formed to engage a tool (not shown) for chucking with the third fitting cylinder 22. For example, chucking is required when adjusting the rotational balance of the propeller shaft after attaching the center bearing 2 to the propeller shaft 1.
  • the flange portion 24 is formed substantially in a semi-elliptical cross section or a V-shaped cross section, and is formed at an intermediate position in the radial direction of the stopper 14.
  • the distal end 23a of the stopper main body 23 projects radially outward from the flange 24.
  • the tip 23a of the stopper body 23 is formed in an arc shape. Thereby, when the tip portion 23a of the stopper main body portion 23 hits the film portion 19, the film portion 19 is prevented from being damaged.
  • the inner peripheral surface 24a of the flange portion 24 is slightly separated from the inner surface 19a of the film portion 19, and is formed substantially along the inner surface 19a of the film portion 19.
  • the flange portion 24 may extend in the front-rear direction, and may be formed in a V-shaped cross section with a sharper tip, for example, as shown in FIG. Further, in the above description, the pair of flanges 24 extend forward and rearward from the stopper main body 23. However, the flanges 24 may be provided only in one of the front and rear as needed.
  • the buffer space 25 is formed in the stopper 14 on the tip side of the flange 24, that is, the tip end 23a of the stopper body 23 in the front-rear direction.
  • the buffer space 25 is formed in the distal end portion 23 a of the stopper main body 23 in a slit shape extending in the circumferential direction.
  • a plurality of cushioning voids 25 are formed in the stopper body 23 in the circumferential direction.
  • a rib 27 is formed between the circumferentially adjacent buffer spaces 25. Thereby, the radial hardness of the stopper 14 is adjusted.
  • the hardness of the stopper 14 in the radial direction is set so that when the distal end 23a of the stopper main body 23 hits the bracket 12 or the like, the shock is absorbed and the vibration is minimized.
  • the radial hardness of the stopper 14 is set in advance by experiments, simulations, or the like.
  • FIG. 5 shows a case where the propeller shaft 1 according to the present embodiment has moved forward from the reference position shown in FIG.
  • the propeller shaft 1 pushes the radial bearing 9 forward, and moves the second fitting member 18 and the stopper 14 of the bellows 13 forward.
  • the inner peripheral sides of the front and rear film portions 19 are moved forward, and the film portion 19 is deformed.
  • the front side membrane portion 19 abuts on the inner peripheral surface 24a of the front side flange portion 24 over the entire circumference.
  • the deformation of the film portion 19 is regulated.
  • the flange portion 24 contacts the film portion 19 with a large area, and is elastically deformed over the entire circumference according to the force received from the film portion 19. Therefore, the force acting on the film portion 19 as the amount of deformation of the film portion 19 increases can be increased while preventing or suppressing the film portion 19 from being damaged.
  • FIG. 6 shows a case where the propeller shaft 1 according to the present embodiment has moved upward (radially) from the reference position shown in FIG.
  • the propeller shaft 1 pushes up the radial bearing 9 to move the second fitting 18 and the stopper 14 of the bellows 13 upward.
  • the membrane portion 19 is pulled upward and extends, and the inner peripheral surface 24 a of the flange portion 24 of the stopper 14 starts to extend when the membrane portion 19 starts to extend.
  • the deformation of the film portion 19 is suppressed by contacting the inner surface 19a.
  • the flange portion 24 exerts a force on the bellows 13 in a direction opposite to the moving direction of the stopper 14 before the distal end portion 23 a of the stopper main body portion 23 hits the upper end portion of the bracket 12. Can be reduced beforehand when it hits the upper end portion of the.
  • the membrane 19 is crushed upward, and the stopper 14 is crushed in the vertical direction by hitting the upper end of the bracket 12.
  • the shock absorbing gap 25 absorbs an impact by being crushed vertically. That is, the stopper 14 becomes more flexible in the up-down direction due to the presence of the buffer space 25, and more effectively absorbs an impact than when there is no buffer space 25.
  • FIG. 8 shows a comparative example in which the stopper 40 has a film shape and the propeller shaft 1 moves upward.
  • the bellows 41 are stretched by being pulled up and down, but the stoppers 40 are hardly deformed. Therefore, the stopper 40 hardly affects the deformation of the bellows 41 at a position vertically below the propeller shaft 1 and the movement of the propeller shaft 1. Further, at a position vertically above the propeller shaft 1, the stopper 40 buckles from the base end and collapses. For this reason, the impact absorbing effect of the stopper 40 is only equivalent to the thickness of the stopper 40, and the impact when the stopper 40 is crushed as in the present embodiment cannot be effectively absorbed.
  • FIG. 7 shows a case where the propeller shaft 1 according to the present embodiment has been turned so as to jump up from the center bearing 2 to a rear part from a state of being moved upward as shown in FIG.
  • the distal end 23 a of the stopper main body 23 that has been in contact with the upper end of the bracket 12 in FIG. 6 is moved forward and is in contact with the membrane 19.
  • the distal end portion 23a of the stopper main body 23 is formed in an arc shape, even if the inner surface 19a of the film portion 19 is rubbed, it is possible to prevent or suppress the film portion 19 from being damaged.
  • the inner peripheral surface 24 a of the rear flange portion 24 is strongly pressed by the inner surface 19 a of the rear film portion 19 to regulate the rotation of the propeller shaft 1 and The deformation (upward extension) of the film portion 19 on the side is suppressed.
  • the inner peripheral surface 24a of the flange portion 24 has a large area and abuts against the inner surface 19a of the rear film portion 19, so that damage to the rear film portion 19 is prevented or suppressed.
  • the film portion 19 is pulled and hardened. Therefore, the rear and upper film portion 19 is also pulled and hardened, and the film portion 19 is prevented from being crushed and falling down. This prevents or suppresses the rear and upper membrane portion 19 from being damaged by contact with the propeller shaft 1 or the like.
  • the inner peripheral surface 24 a of the front flange 24 is in contact with the inner surface 19 a of the front membrane 19.
  • the front flange portion 24 is elastically deformed, thereby restricting the rotation of the propeller shaft 1 and suppressing the deformation of the front film portion 19.
  • FIG. 9 shows a case where the propeller shaft 1 is rotated so as to jump up a rear portion from the center bearing 42 from a state where the propeller shaft 1 is moved upward as shown in FIG.
  • the stopper 40 hardly deforms at a position vertically below the propeller shaft 1 and does not affect the deformation of the bellows 41.
  • the front stopper 40 substantially returns to the original shape according to the deformation of the bellows 41. That is, the front stopper 40 hardly interferes with the rotation of the propeller shaft 1.
  • the rear stopper 40 substantially returns to the original shape in accordance with the deformation of the bellows 41. That is, the rear stopper 40 hardly interferes with the rotation of the propeller shaft 1. For this reason, the stopper 40 according to the comparative example cannot restrict the rotation of the propeller shaft 1 as in the present embodiment when the propeller shaft 1 rotates beyond a predetermined angle.
  • the stopper 40 according to the comparative example only deforms following the deformation of the bellows 41 at any position, the deformation of the bellows 41 is hardly suppressed. For this reason, when the propeller shaft 1 rotates beyond a predetermined angle, the stopper 40 according to the comparative example prevents or suppresses the bellows 13 from contacting the propeller shaft 1 like the stopper 14 according to the present embodiment. I can't.
  • the stopper 14 is indirectly fixed to the radial bearing via the second fitting cylindrical portion 18a, the invention is not limited to this.
  • the stopper 14 may be fixed to the radial bearing 9 with another member interposed between the radial bearing 9 and the stopper 14.
  • the stopper 14 may be directly fixed to the radial bearing 9 without interposing the second fitting cylindrical portion 18a between the stopper 14 and the radial bearing 9. That is, the stopper 14 may be fixed directly or indirectly to the radial bearing 9.
  • the stopper 14 may be directly or indirectly fixed to the bracket 12. In this case, as shown in FIG. 11, the stopper 14 may be directly fitted and fixed to the inner peripheral surface 12a of the bracket 12.
  • the stopper 14 When the inner peripheral surface 17c of the first fitting member 17 is exposed in the space S between the bellows 13, the stopper 14 may be fixed to the inner peripheral surface 17c of the first fitting member 17. That is, the stopper 14 may be indirectly fixed to the bracket 12 via the first fitting member 17.
  • the rib 27 is formed between the buffer spaces 25 adjacent in the circumferential direction. However, as shown in FIG. 12, a rib 45 for partitioning the buffer space 46 in the front and rear directions may be formed.
  • the buffer space 25 is formed in a slit shape, it may be formed in another shape.
  • the buffer space 25 may be spherical, for example, or may be formed in a porous shape like a sponge.

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Abstract

振動の低減と耐久性の向上とを両立させることができるセンターベアリングを提供する。 センターベアリング（２）は、ブラケット（１２）と、ラジアルベアリング（９）と、一対のベロー（１３）と、ストッパ（１４）とを備え、ベロー（１３）は、径方向における中央部が軸方向外方に膨らむ膜部（１９）を備え、ストッパ（１４）は、前記ラジアルベアリング又は前記ブラケットに対して直接的又は間接的に固定されると共に径方向に突起して形成され、ストッパ（１４）には、軸方向の一方又は両方に延出する鍔部（２４）が形成されたものである。

Description

センターベアリング
　本開示は回転駆動シャフトを車体等の固定系に支持させるためのセンターベアリングに関する。
　センターベアリングとしては特許文献１及び２に記載のものが知られている。
　特許文献１に記載のセンターベアリングは、筒状のブラケットと、ブラケットの内周側に配置されるラジアルベアリングと、ブラケット及びラジアルベアリングにこれらの軸方向に離間して設けられる一対のベローと、これらベロー間に配設されるブロック状のストッパとを備える。
　特許文献２に記載のセンターベアリングは、ブラケットと、ラジアルベアリングと、一対のベローと、これらベローの内面から内側に延びる膜状のストッパとを備える。
特開平５－１５５２６２号公報 再公表特許ＷＯ０１／０７０５３５
　特許文献１記載のセンターベアリングのストッパは、ブロック状に形成されるため比較的硬い。このため、ストッパがブラケットに衝突した場合、ラジアルベアリングの挙動を規制できるが、衝撃を吸収できない。またさらに、ストッパがベローに衝突した場合、ベローを傷めやすいという課題がある。特にブラケットに対してラジアルベアリングが軸方向に移動した場合や、傾斜された場合、ストッパはベローを局所的に押し伸ばすことからベローを傷めやすい。
　また、特許文献２記載のセンターベアリングのストッパは、ベローの内面から延びる膜状に形成されるため、比較的柔らかい。このため、ストッパがブラケットに衝突した場合、ストッパでは衝撃を吸収しきれず、振動が発生しやすいという課題がある。またさらに、ブラケットに対してラジアルベアリングが傾斜された場合、膜状のストッパではラジアルベアリングの傾動を規制することはできず、ベローの外周面が回転駆動シャフトのヨーク等に擦れ、ベローを傷めやすいという課題がある。
　そこで本開示は、かかる事情に鑑みて創案され、その目的は、振動の低減と耐久性の向上とを両立させることができるセンターベアリングを提供することにある。
　本開示の一の態様によれば、
　固定系に取り付けられる筒状のブラケットと、
　前記ブラケット内に配置され動力伝達シャフトに同軸に設けられるラジアルベアリングと、
　前記ブラケット及び前記ラジアルベアリング間に前記ラジアルベアリングの軸方向に離間して設けられる一対のベローと、
　前記ベロー間に配設され前記ブラケットに対する前記ラジアルベアリングの移動を規制するストッパとを備え、
　前記ベローは、前記ラジアルベアリングの径方向における中間部が軸方向外方に膨らむ膜部を備え、
　前記ストッパは、前記ラジアルベアリング又は前記ブラケットに対して直接的又は間接的に固定されると共に径方向に突起して形成され
　前記ストッパには、前記ラジアルベアリングの軸方向の一方又は両方に延出する鍔部が形成された
　ことを特徴とするセンターベアリングが提供される。
　好ましくは、前記ストッパには、径方向の衝撃を吸収する緩衝用空隙が形成される。
　好ましくは、前記鍔部よりも先端側のストッパに前記緩衝用空隙が形成される。
　好ましくは、前記緩衝用空隙は、前記ストッパに前記ラジアルベアリングの軸方向に貫通して形成される。
　好ましくは、前記緩衝用空隙は、周方向に複数形成され、周方向に隣り合う前記緩衝用空隙間には、リブが形成される。
　好ましくは、前記鍔部は、断面半楕円状又はＶ字状に形成される。
　好ましくは、前記鍔部は、前記ベローの内面に近接して配置される。
　好ましくは、前記ストッパは、前記ラジアルベアリングの周方向に延びて形成される。
　好ましくは、前記ストッパの先端部は曲面状に形成される。
　好ましくは、前記ストッパは、前記ブラケット及び前記ベローとは別体に形成される。
　上記の態様によれば、振動の低減と耐久性の向上とを両立させることができる。
本開示の一実施の形態に係るセンターベアリングの使用状態を示す概略側面図である。 回転駆動シャフトに取り付けられたセンターベアリングの側面断面図である。 センターベアリングの側面断面図である。 図３のＡ－Ａ線断面図である。 ブラケットに対してラジアルベアリングが軸方向に移動されたセンターベアリングの断面図である。 ブラケットに対してラジアルベアリングが径方向に移動されたセンターベアリングの断面図である。 ブラケットに対してラジアルベアリングが傾斜されたセンターベアリングの断面図である。 ブラケットに対してラジアルベアリングが径方向に移動された比較例の断面図である。 ブラケットに対してラジアルベアリングが傾斜された比較例の断面図である。 他の実施の形態を示すセンターベアリングの要部断面図である。 他の実施の形態を示すセンターベアリングの要部断面図である。 他の実施の形態を示すセンターベアリングの要部断面図である。
　以下、添付図面を参照して本開示の実施形態を説明する。なお、後述する実施の形態における前後左右上下の各方向は、車両の各方向をいうものとする。具体的には、図１に示す動力伝達系は、車両前方に配設されるトランスミッションＴ／Ｍからの動力を車両後方に配設されるディファレンシャルギアＤＩＦＦに伝達するプロペラシャフト１を含む。図中の左方は車両における前方であり、図中の上方は車両における上方である。
　まず、センターベアリング２が支持する回転駆動シャフトたるプロペラシャフト１について説明する。なお、回転駆動シャフトは、プロペラシャフト１に限るものではない。回転駆動シャフトは、その出力側から径方向の力を受ける他のシャフトであってもよい。この場合、回転駆動シャフトは、車両以外のものであってもよい。
　図１及び図２に示すように、センターベアリング２は、回転駆動シャフトたるプロペラシャフト１に取り付けられる。
　プロペラシャフト１は、トランスミッションＴ／Ｍの出力軸（図示せず）に接続される第１ユニバーサルジョイント３と、第１ユニバーサルジョイント３の出力側に接続される主シャフト部４と、主シャフト部４の出力軸５に接続される第２ユニバーサルジョイント６と、第２ユニバーサルジョイント６の出力側に接続される主シャフト部７と、主シャフト部７及びディファレンシャルギアＤＩＦＦを接続する第３ユニバーサルジョイント８とを備える。
　主シャフト部４の出力軸５は、後述するラジアルベアリング９のインナーレース１０に嵌入される小径部５ａと、小径部５ａより前方に形成される大径部５ｂとを備える。大径部５ｂ及び小径部５ａ間に形成される段部５ｃは、インナーレース１０の前端面１０ａに当接する。これにより、ラジアルベアリング９はプロペラシャフト１に対する前方への移動を規制される。また、小径部５ａの後端には、雄ネジ部５ｄが形成される。
　第２ユニバーサルジョイント６は、小径部５ａに締結される入力軸６ａと、入力軸６ａに設けられ二股に分かれて後方に延びる第１ヨーク６ｂと、第１ヨーク６ｂに十字状の連結軸（スパイダー）６ｃを介して屈曲可能に連結される第２ヨーク６ｄと、第２ヨーク６ｄに設けられる出力軸６ｅとを備える。入力軸６ａは、小径部５ａを挿入させる筒状に形成される。小径部５ａは、入力軸６ａに挿入され、かつ、雄ネジ部５ｄにナット１１が螺合されることでインナーレース１０の後端面１０ｂに圧着される。これにより、ラジアルベアリング９はプロペラシャフト１に対する後方への移動を規制される。
　なお、プロペラシャフト１はこれに限るものではない。例えば、プロペラシャフト１は、第２ユニバーサルジョイント６を備えないものであってもよい。
　図２、図３及び図４に示すように、センターベアリング２は、車体等の固定系（図示せず）に取り付けられる筒状のブラケット１２と、ブラケット１２内に配置されプロペラシャフト１に同軸に設けられるラジアルベアリング９と、ブラケット１２及びラジアルベアリング９間に前後方向に離間して設けられる一対のベロー１３と、一対のベロー１３間に配設されるストッパ１４とを備える。
　ブラケット１２は、金属にて形成されセンターベアリング２の外殻を構成する。また、ブラケット１２の外周には、センターベアリングを固定系に固定するための取付具１２ｂが設けられる。
　ベロー１３は、概ね前後対称に形成される。ベロー１３は、ブラケット１２の内周に嵌合される第１嵌合材１７と、ラジアルベアリング９のアウターレース１５の外周に嵌合される第２嵌合材１８と、第１嵌合材１７及び第２嵌合材１８間に設けられる膜部１９とを備える。
　第１嵌合材１７は、金属にて形成される。第１嵌合材１７は、筒状に形成されブラケット１２の内周に圧入嵌合される第１嵌合筒部１７ａと、第１嵌合筒部１７ａの一端から径方向外方に屈曲されブラケット１２の端面に当接される第１フランジ部１７ｂとを備える。第１嵌合筒部１７ａの軸方向の長さは、ブラケット１２の軸方向の長さの半分より短く設定される。すなわち、ブラケット１２の前後に圧入嵌合される第１嵌合筒部１７ａ間には隙間が形成される。第１嵌合材１７は、第１フランジ部１７ｂがブラケット１２の端面に当接されることで軸方向に位置決めされる。
　第２嵌合材１８は、金属にて形成される。第１嵌合材１７は、筒状に形成されアウターレース１５の外周に圧入嵌合される第２嵌合筒部１８ａと、第２嵌合筒部１８ａの一端から径方向内方に屈曲されアウターレース１５の端面に当接される第２フランジ部１８ｂと、第２フランジ部１８ｂの内周端からアウターレース１５の軸方向外方に延びる外筒部１８ｃと、外筒部１８ｃの先端から径方向内方に屈曲される爪部１８ｄとを備える。
　第２嵌合筒部１８ａの軸方向の長さは、アウターレース１５の軸方向の長さの半分より若干短く設定される。すなわち、アウターレース１５の前後に圧入嵌合される第２嵌合筒部１８ａ間には、微小な隙間が形成される。第２嵌合材１８は、第２フランジ部１８ｂがアウターレース１５の端面に当接されることで軸方向に位置決めされる。
　膜部１９は、径方向の中間部がラジアルベアリング９から遠ざかる方向（軸方向外方）に膨らむ蛇腹状に形成される。また、膜部１９は、伸縮性を有するゴム等のエストラマ材料にて構成される。膜部１９は、第１嵌合材１７及び第２嵌合材１８に加硫接着される。
　ストッパ１４は、ブラケット１２及びベロー１３とは別体に形成される。これにより、特性の異なる複数種類のセンターベアリング２を製造したい場合、予め特性の異なる複数種類のストッパ１４を形成しておき、ストッパ１４を異なる特性のものに変更するだけで容易に複数種類のセンターベアリングを製造できる。また、ストッパ１４は、全体としてリング状に形成される。ストッパ１４は、第２嵌合筒部１８ａを介して間接的にラジアルベアリングに固定される。また、ストッパ１４は、ラジアルベアリング９の周方向に延びて形成される。
　ストッパ１４は、第２嵌合筒部１８ａの外周面に圧入嵌合される第３嵌合筒部２２と、第３嵌合筒部２２に一体に設けられ径方向外方に突起されるストッパ本体部２３と、ストッパ本体部２３から前方及び後方に延出して形成される一対の鍔部２４と、ストッパ本体部２３に形成され径方向の衝撃を吸収する緩衝用空隙２５とを備える。
　ストッパ本体部２３及び鍔部２４は、エストラマ材料にて一体に構成される。また、ストッパ本体部２３及び鍔部２４には、周方向に３箇所の切欠２６が形成される。切欠２６は、チャッキングのための工具（図示せず）を第３嵌合筒部２２に係合させるべく形成される。例えば、チャッキングは、プロペラシャフト１にセンターベアリング２を取り付けた後でプロペラシャフトの回転バランスを調整する時に必要となる。
　また、鍔部２４は、図２及び図３に示すように、概ね断面半楕円状もしくは断面Ｖ字状に形成され、ストッパ１４の径方向における中間位置に形成される。これにより、ストッパ本体部２３の先端部２３ａは、鍔部２４よりも径方向外方に突出される。ストッパ本体部２３の先端部２３ａは、円弧状に形成される。これにより、ストッパ本体部２３の先端部２３ａが膜部１９に当たったとき、膜部１９が傷むことを抑制する。
　また、鍔部２４の内周面２４ａは、膜部１９の内面１９ａから僅かに離間されると共に、膜部１９の内面１９ａに概ね沿って形成される。これにより、ラジアルベアリング９がブラケット１２と同軸に、かつ、軸方向に同位置に配置されるとき、鍔部２４は膜部１９の伸縮に干渉せず、膜部１９を自由に伸縮させる。
　なお、鍔部２４は、前後方向に延びていればよく、例えば図１０に示すように、先端がより鋭利な断面Ｖ字状に形成されてもよい。また、上記では一対の鍔部２４が、ストッパ本体部２３から前方及び後方に延出されるものとしたが、必要に応じて前方及び後方のいずれか一方にのみ鍔部２４を設けてもよい。
　緩衝用空隙２５は、鍔部２４よりも先端側のストッパ１４、すなわちストッパ本体部２３の先端部２３ａに前後方向に貫通して形成される。緩衝用空隙２５は、ストッパ本体部２３の先端部２３ａに周方向に延びるスリット状に形成される。また、緩衝用空隙２５は、ストッパ本体部２３に周方向に複数形成される。周方向に隣り合う緩衝用空隙２５間には、リブ２７が形成される。これにより、ストッパ１４の径方向の硬さが調整される。具体的には、ストッパ１４の径方向の硬さは、ストッパ本体部２３の先端部２３ａがブラケット１２等に当たったとき、その衝撃を吸収して振動を最小化するように設定される。ストッパ１４の径方向の硬さは、実験又はシミュレーション等により予め設定される。
　なお、図中の２８は防塵用のブーツである。
　次に本実施の形態の作用について説明する。
　図５は、本実施の形態に係るプロペラシャフト１が図２で示した基準位置から前方に移動した場合を示す。この場合、プロペラシャフト１は、ラジアルベアリング９を前方に押し、ベロー１３の第２嵌合材１８及びストッパ１４を前方に移動させる。これにより、前後の膜部１９の内周側が前方に移動されて膜部１９が変形する。前側の膜部１９は、変形する際に前側の鍔部２４の内周面２４ａに全周に亘って当接する。これにより、膜部１９の変形は規制される。またこのとき、鍔部２４は広い面積で膜部１９に当接し、かつ、膜部１９から受ける力に応じて弾性的に、かつ、全周に亘って変形する。このため、膜部１９が傷むことを防止又は抑制しつつ、膜部１９の変形量が増すにつれて膜部１９に作用させる力を強めることができる。
　図６は、本実施の形態に係るプロペラシャフト１が図２で示した基準位置から上方（径方向）に移動した場合を示す。この場合、プロペラシャフト１は、ラジアルベアリング９を上方に押し上げ、ベロー１３の第２嵌合材１８及びストッパ１４を上方に移動させる。これにより、プロペラシャフト１の鉛直下方の位置においては、膜部１９は上方に引っ張られて伸び、ストッパ１４の鍔部２４の内周面２４ａは膜部１９が伸び始めた頃から膜部１９の内面１９ａに当接して膜部１９の変形を抑制する。このため、鍔部２４は、ストッパ本体部２３の先端部２３ａがブラケット１２の上端部に当たる前からストッパ１４の移動方向とは反対方向の力をベロー１３に作用させることとなり、ストッパ１４がブラケット１２の上端部に当たるときの衝撃を予め小さくすることができる。
　また、プロペラシャフト１の鉛直上方の位置においては、膜部１９は上方に潰れ、ストッパ１４はブラケット１２の上端部に当たって上下方向に潰れる。このとき、緩衝用空隙２５は上下方向に潰れることで衝撃を吸収する。すなわち、ストッパ１４は、緩衝用空隙２５があることで上下方向により柔軟となり、緩衝用空隙２５がない場合よりも衝撃をより効果的に吸収する。
　図８は、ストッパ４０が膜状であり、プロペラシャフト１が上方に移動した場合の比較例を示す。この場合、プロペラシャフト１の鉛直下方の位置において、ベロー４１は上下方向に引っ張られて伸びるものの、ストッパ４０はほとんど変形しない。このため、ストッパ４０はプロペラシャフト１の鉛直下方の位置におけるベロー４１の変形や、プロペラシャフト１の移動にほとんど影響を及ぼすことはない。また、プロペラシャフト１の鉛直上方の位置において、ストッパ４０は基端から座屈して潰れる。このため、ストッパ４０の衝撃吸収効果はストッパ４０の膜厚相当しかなく、本実施の形態のようにストッパ４０が潰れるときの衝撃を効果的に吸収することはできない。
　図７は、本実施の形態に係るプロペラシャフト１が図６のように上方に移動された状態からセンターベアリング２より後方部分を跳ね上げるように回動された場合を示す。この場合、図６においてブラケット１２の上端部に当接されていたストッパ本体部２３の先端部２３ａは、前方に移動されて膜部１９に当接される。このとき、ストッパ本体部２３の先端部２３ａは円弧状に形成されるため、膜部１９の内面１９ａに擦れても膜部１９が傷むことを防止又は抑制することができる。
　また、プロペラシャフト１の鉛直下方の位置において、後側の鍔部２４の内周面２４ａは後側の膜部１９の内面１９ａにより強く押し付けられてプロペラシャフト１の回動を規制すると共に、後側の膜部１９の変形（上方に向かう伸長）を抑制する。このとき、鍔部２４の内周面２４ａは広い面積で後側の膜部１９の内面１９ａに当接するため、後側の膜部１９が傷むことは防止又は抑制される。
　また、このように後側の鍔部２４の内周面２４ａが後側の膜部１９の内面１９ａに強く押し付けられることにより、その膜部１９は引っ張られて硬くなる。このため、後側かつ上方の膜部１９も引っ張られて硬くなり、その膜部１９が潰れて下方に倒れ込むことが抑制される。これにより、後側かつ上方の膜部１９がプロペラシャフト１等に当接して傷むことが防止又は抑制される。
　また、プロペラシャフト１の鉛直上方の位置において、前側の鍔部２４の内周面２４ａは、前側の膜部１９の内面１９ａに当接される。これにより、前側の鍔部２４は弾性的に変形し、プロペラシャフト１の回動を規制すると共に、前側の膜部１９の変形を抑制する。
　図９は、図８のようにプロペラシャフト１が上方に移動された状態からセンターベアリング４２より後方部分を跳ね上げるように回動された場合を示す。この場合、プロペラシャフト１の鉛直下方の位置においてストッパ４０はほとんど変形せず、ベロー４１の変形に影響しない。
　また、プロペラシャフト１の鉛直上方の位置において前側のストッパ４０は、ベロー４１の変形に応じて概ね元の形状に戻る。すなわち、前側のストッパ４０は、プロペラシャフト１の回動にほとんど干渉しない。
　また、プロペラシャフト１の鉛直上方の位置において後側のストッパ４０は、ベロー４１の変形に応じて概ね元の形状に戻る。すなわち、後側のストッパ４０は、プロペラシャフト１の回動にほとんど干渉しない。このため、比較例に係るストッパ４０は、プロペラシャフト１が所定角度を超えて回動したとき、本実施の形態のようにプロペラシャフト１の回動を規制することはできない。
　そして、比較例に係るストッパ４０は、いずれの位置においてもベロー４１の変形に追従して変形する程度であるため、ベロー４１の変形をほとんど抑制しない。このため、プロペラシャフト１が所定角度を超えて回動したとき、比較例に係るストッパ４０は、本実施の形態に係るストッパ１４のようにベロー１３がプロペラシャフト１に当接することを防止又は抑制することはできない。
　以上、本開示の実施形態を詳細に述べたが、本開示は以下のような他の実施形態も可能である。
　（１）ストッパ１４は、第２嵌合筒部１８ａを介して間接的にラジアルベアリングに固定されるものとしたが、これに限るものではない。例えば、ストッパ１４は、ラジアルベアリング９とストッパ１４との間に更に他の部材が介在された状態でラジアルベアリング９に固定されてもよい。また、ストッパ１４は、ラジアルベアリング９との間に第２嵌合筒部１８ａを介在させることなくラジアルベアリング９に直接的に固定されてもよい。すなわち、ストッパ１４は、ラジアルベアリング９に対して直接的又は間接的に固定されればよい。
　（２）ストッパ１４は、ブラケット１２に対して直接的又は間接的に固定されるものであってもよい。この場合、図１１に示すように、ストッパ１４は、ブラケット１２の内周面１２ａに直接的に嵌合固定されるとよい。
　また、第１嵌合材１７の内周面１７ｃがベロー１３間の空間Ｓ内で露出される場合、ストッパ１４は第１嵌合材１７の内周面１７ｃに固定されてもよい。すなわち、ストッパ１４は、第１嵌合材１７を介してブラケット１２に間接的に固定されてもよい。
　（３）リブ２７は、周方向に隣接する緩衝用空隙２５間に形成されるものとしたが、図１２に示すように、緩衝用空隙４６を前後に仕切るリブ４５を形成してもよい。
　（４）緩衝用空隙２５は、スリット状に形成されるものとしたが、他の形状に形成されてもよい。緩衝用空隙２５は、例えば球形であってもよく、スポンジの如く多孔状に形成されてもよい。
　前述の各実施形態の構成は、特に矛盾が無い限り、部分的にまたは全体的に組み合わせることが可能である。本開示の実施形態は前述の実施形態のみに限らず、特許請求の範囲によって規定される本開示の思想に包含されるあらゆる変形例や応用例、均等物が本開示に含まれる。従って本開示は、限定的に解釈されるべきではなく、本開示の思想の範囲内に帰属する他の任意の技術にも適用することが可能である。

Claims (10)

  1. 　固定系に取り付けられる筒状のブラケットと、
    　前記ブラケット内に配置され動力伝達シャフトに同軸に設けられるラジアルベアリングと、
    　前記ブラケット及び前記ラジアルベアリング間に前記ラジアルベアリングの軸方向に離間して設けられる一対のベローと、
    　前記ベロー間に配設され前記ブラケットに対する前記ラジアルベアリングの移動を規制するストッパとを備え、
    　前記ベローは、前記ラジアルベアリングの径方向における中間部が軸方向外方に膨らむ膜部を備え、
    　前記ストッパは、前記ラジアルベアリング又は前記ブラケットに対して直接的又は間接的に固定されると共に径方向に突起して形成され
    　前記ストッパには、前記ラジアルベアリングの軸方向の一方又は両方に延出する鍔部が形成された
    　ことを特徴とするセンターベアリング。
  2. 　前記ストッパには、径方向の衝撃を吸収する緩衝用空隙が形成された
    　請求項１に記載のセンターベアリング。
  3. 　前記鍔部よりも先端側のストッパに前記緩衝用空隙が形成された
    　請求項２に記載のセンターベアリング。
  4. 　前記緩衝用空隙は、前記ストッパに前記ラジアルベアリングの軸方向に貫通して形成された
    　請求項２又は３に記載のセンターベアリング。
  5. 　前記緩衝用空隙は、周方向に複数形成され、周方向に隣り合う前記緩衝用空隙間には、リブが形成された
    　請求項２から４のいずれか一項に記載のセンターベアリング。
  6. 　前記鍔部は、断面半楕円状又はＶ字状に形成された
    　請求項１から５のいずれか一項に記載のセンターベアリング。
  7. 　前記鍔部は、前記ベローの内面に近接して配置された
    　請求項１から６のいずれか一項に記載のセンターベアリング。
  8. 　前記ストッパは、前記ラジアルベアリングの周方向に延びて形成された
    　請求項１から７のいずれか一項に記載のセンターベアリング。
  9. 　前記ストッパの先端部は曲面状に形成された
    　請求項１から８のいずれか一項に記載のセンターベアリング。
  10. 　前記ストッパは、前記ブラケット及び前記ベローとは別体に形成された
    　請求項１から９のいずれか一項に記載のセンターベアリング。
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