WO2020059836A1 - 樹脂金属複合体及びその製造方法 - Google Patents

樹脂金属複合体及びその製造方法 Download PDF

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WO2020059836A1
WO2020059836A1 PCT/JP2019/036879 JP2019036879W WO2020059836A1 WO 2020059836 A1 WO2020059836 A1 WO 2020059836A1 JP 2019036879 W JP2019036879 W JP 2019036879W WO 2020059836 A1 WO2020059836 A1 WO 2020059836A1
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polyester
polyester resin
mass
metal
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PCT/JP2019/036879
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英統 兵頭
真保 蓮池
山中　康史
広一 佐子川
宇尾野　宏之
莉奈 竹内
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三菱エンジニアリングプラスチックス株式会社
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    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
    • B29C65/70—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by moulding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
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    • B32B15/08—Layered products comprising a layer of metal comprising metal as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material of synthetic resin
    • B32B15/09—Layered products comprising a layer of metal comprising metal as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material of synthetic resin comprising polyesters
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    • B32B3/00—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form
    • B32B3/02—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form characterised by features of form at particular places, e.g. in edge regions
    • B32B3/04—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form characterised by features of form at particular places, e.g. in edge regions characterised by at least one layer folded at the edge, e.g. over another layer ; characterised by at least one layer enveloping or enclosing a material

Definitions

  • the present invention relates to a resin-metal composite having a configuration in which a metal member having a metal as a constituent member and a resin member are joined, and a method of manufacturing the same.
  • polyester products are excellent in mechanical strength, chemical resistance, electrical insulation, etc., and have excellent heat resistance, moldability and recyclability, so they can be used for various equipment parts. Widely used.
  • thermoplastic polyester resin represented by polybutylene terephthalate has excellent mechanical strength and moldability and can be made flame-retardant, so it is widely used for electrical and electronic equipment parts that require fire safety. ing.
  • Patent Document 1 discloses a method of integrally molding a metal and a thermoplastic resin by in-molding a thermoplastic resin on a metal substrate.
  • Patent Document 2 discloses another method of manufacturing a composite of a resin member and a metal member, in which a resin is joined to a component obtained by subjecting a metal component to a surface treatment by chemical etching by injection molding. I have.
  • the present invention relates to a resin-metal composite having a configuration in which a metal member and a resin member are joined, the joining state of which is sufficiently stable even after durability, and its use can be expanded.
  • the present invention provides a metal laminate (X) having, as an outermost layer, a polyester resin layer (A) containing polyester (a) as a main component resin on one side or both sides of a metal substrate.
  • a resin member (Y) comprising a polyester resin composition (B) containing polyester (b) as a main component resin,
  • a resin-metal composite having a configuration in which a polyester resin layer (A) of a metal laminate (X) and a polyester resin composition (B) of a resin member (Y) are joined,
  • the present invention proposes a resin-metal composite in which the resin-metal composite has an airtightness of 0.25 MPa or more after a pressure cooker test in which the resin-metal composite is treated at 121 ° C., 100% under 2 atm for 50 hours.
  • the present invention also provides a metal laminate (X) comprising, as an outermost layer, a polyester resin layer (A) containing polyester (a) as a main component resin on one side or both sides of a metal substrate, A resin member (Y) made of a polyester resin composition (B) containing polyester (b) as a main component resin, wherein a polyester resin layer (A) of a metal laminate (X) and a polyester of the resin member (Y) A resin-metal composite having a configuration formed by bonding with a resin composition (B), A resin-metal composite, wherein at least one of the polyester resin layer (A) and the polyester resin composition (B) contains a reactive compound capable of reacting with the terminal of the polyester (referred to as “polyester terminal reactive compound”). Suggest body.
  • a polyester resin layer (A) containing polyester (a) as a main component resin is provided on the outermost layer of the metal laminate (X), and the polyester resin layer (A) and the polyester in the resin member (Y) are provided.
  • the resin-metal composite can be bonded to the resin composition (B), and the bonding state can be made sufficiently stable, so that the airtightness of the resin-metal composite can be improved. It can be suitably used particularly for automobiles requiring airtightness.
  • FIG. (A) to (e) are cross-sectional views illustrating examples of a bonding mode between the metal laminate (X) and the resin member (Y). It is sectional drawing which showed the example which applied this resin metal composite as a part of housing
  • FIG. (A) to (e) are cross-sectional views illustrating examples of a bonding mode between the metal laminate (X) and the resin member (Y). It is sectional drawing which showed the example which applied this resin metal composite as a part of housing
  • It is a top perspective view of the metal laminated body produced in the Example. 1 is a diagram of a resin-metal composite produced in an example, that is, a resin-metal composite as a test body for airtightness evaluation. The left diagram is a top perspective view, and the right diagram is a cross-sectional view. It is an exploded perspective view of the pressure vessel used for the above-mentioned airtightness evaluation.
  • the resin-metal composite according to an example of the embodiment of the present invention includes a polyester resin layer containing polyester (a) as a main component resin on one side or both sides of a metal base ( A) a metal laminate (X) having A) as the outermost layer; A resin member (Y) made of a polyester resin composition (B) containing polyester (b) as a main component resin, A resin-metal composite having a configuration in which a polyester resin layer (A) of a metal laminate (X) and a resin member (Y), more specifically, a polyester resin composition (B) of a resin member (Y) are joined. It is.
  • the polyester resin layer (A) or the polyester resin composition (B) or both of them are reactive compounds capable of reacting with the polyester terminal (referred to as “polyester terminal reactive compound”) ( It is preferred to contain c).
  • the resin composition forming the polyester resin layer (A) preferably contains the polyester terminal reactive compound (c1).
  • the resin composition forming the polyester resin layer (A) contains the polyester terminal reactive compound (c1)
  • the polyester resin composition (B) contains the polyester terminal reactive compound (c2).
  • the “terminal of the polyester” is a carboxylic acid functional group (—COOH) or an alcoholic functional group (OH group).
  • the polyester resin layer (A), the polyester resin composition (B), and the bonding interface between these polyester resins And a compound formed by reacting the polyester (b) with the polyester terminal reactive compound (c1) on any one or two or more of them (this is referred to as “post-reaction compound (d1)”). Or a compound formed by reacting the polyester (a) with the polyester terminal reactive compound (c2) (this compound is referred to as “post-reaction compound (d2)”) and a polyester resin layer. At least one of (A) and the polyester resin composition (B) contains a polyester terminal reactive compound (c1) or (c2) as an unreacted substance.
  • the polyester resin layer (A) contains the reactive compound (c1)
  • the polyester resin composition (B) contains the reactive compound (c2). It is preferable that each of the reactive compounds (c1) and (c2) be present. Thus, the abundance of the post-reaction compound (d1) and / or the post-reaction compound (d2) increases at the bonding interface, and it is presumed that the bonding strength is further increased.
  • polyester resin layer (A) of the metal laminate (X) and the polyester resin composition (B) of the resin member (Y) are joined, and the polyester resin layer (A) and the polyester resin composition (B) are joined together.
  • a polyester resin region (P) may exist between them.
  • the polyester resin layer (A) of the metal laminate (X) and the resin member (Y), specifically, the polyester resin composition (B) of the resin member (Y) form the polyester resin region (P).
  • the polyester resin region (P) is preferably a region where the polyester resin (A) and the polyester resin composition (B) are compatible.
  • the metal laminate (X) is a laminate having a configuration in which a polyester resin layer (A) containing polyester (a) as a main component resin is provided as an outermost layer on one side or both sides of a metal substrate.
  • the “main component resin” means a resin or a resin group having the largest content ratio among the resins constituting the polyester resin layer (A), and among the resins constituting the polyester resin layer (A).
  • the case where the polyester (a) accounts for 50% by mass or more, especially 75% by mass or more, and among them, 90% by mass or more (including 100% by mass) is included.
  • the polyester (a) may be two or more types of polyester (resin group).
  • the metal laminate (X) includes the polyester resin layer (A) as the outermost layer on both sides of the metal substrate from the viewpoint of durability.
  • the polyester resin layer (A) may be directly laminated on the metal substrate.
  • Metal substrate examples include various metals such as aluminum, stainless steel, iron, and titanium, and alloys containing these metals. Among these, aluminum and stainless steel are preferable, and among them, aluminum is more preferable.
  • Examples of aluminum include pure Al, various Al alloys, and various types of aluminum die-cast (cast aluminum).
  • Examples of iron include iron and iron alloys.
  • Examples of the steel include various stainless steels, and examples of the steel sheet include a stainless steel sheet and a galvanized steel sheet.
  • Examples of titanium include pure titanium and titanium alloy.
  • the shape of the metal substrate is not particularly limited.
  • a plate shape, a roll shape, a sheet shape, a film and the like can be preferably mentioned.
  • the thickness of the metal substrate is preferably in the range of 0.05 mm to 10 mm, more preferably 0.1 mm or more, or 5 mm or less, among them, 0.12 mm or more, or 2 mm or less, and among them, 0.2 mm or more, or 1.6 mm. It is more preferred that:
  • the thickness of an aluminum plate or a stainless steel plate is preferably in the range of 0.1 mm to 3 mm, more preferably 0.2 mm or more or 1.6 mm or less.
  • the surface of the metal substrate may be subjected to a chemical conversion treatment. That is, the surface of the metal substrate may be provided with a chemical conversion treatment layer. By performing such a treatment, the adhesion (adhesion or adhesion strength) between the metal substrate and the resin layer can be improved.
  • a chemical conversion treatment in the case of an aluminum substrate a chemical conversion treatment with phosphoric acid chromate or the like, an anodizing treatment, or the like can be given.
  • the anodizing treatment include a treatment thin film using phosphoric acid, phosphoric acid-sulfuric acid, phosphoric acid-oxalic acid, or phosphoric acid-chromic acid as an electrolytic solution. Among these, it is preferable to use phosphoric acid alumite treatment.
  • the thickness of the layer formed by the chemical conversion treatment is not particularly limited. For example, 5 nm to 300 nm is preferable. If the thickness of the chemical conversion treatment layer is 5 nm or more, good workability can be maintained, and if it is 300 nm or less, formation of a thin film does not become difficult.
  • the chemical conversion treatment layer is formed by anodizing treatment, the thickness is preferably in the range of 0.05 ⁇ m to 2 ⁇ m, and more preferably 0.1 ⁇ m or more or 2 ⁇ m or less. When the thickness of the chemical conversion treatment layer by anodization treatment is 0.05 ⁇ m or more, the adhesion can be more effectively improved.
  • the thickness of the chemical conversion treatment layer by anodic oxidation treatment can be adjusted to a thickness in the above range by adjusting treatment conditions, in particular, energization conditions and energization time.
  • a treatment for forming a plating layer by plating treatment such as single-layer plating, multiple-layer plating, or alloy plating can be performed in addition to the chemical conversion treatment.
  • a immersion chromic acid treatment or a chromic phosphate treatment may be performed before the plating.
  • a plating method either electroplating or electroless plating may be used. For example, when the metal substrate is iron, zinc, tin, nickel, and copper plating are preferred, and zinc plating is more preferred.
  • ⁇ Silane coupling agent treatment layer> It is preferable to form a silane-coupling-agent-treated layer by performing a treatment with a silane-coupling agent on the surface of the metal substrate subjected to the chemical conversion treatment as described above, particularly on the surface side of the aluminum substrate or the iron substrate.
  • the silane coupling agent is not particularly limited. Examples thereof include compounds having a methoxy group, an ethoxy group, a silanol group, and the like.
  • Examples of the silane coupling agent include vinyltrimethoxysilane, chloropropyltrimethoxysilane, 3-glycidoxypropyltrimethoxysilane, and 3-methacrylic acid.
  • the aluminum substrate or iron substrate and the silane coupling agent form a bond of Al—O—Si or Fe—O—Si to form a strong bond, and form a bond with the polyester (a) of the polyester resin layer (A).
  • the organic functional groups of the silane coupling agent react to form a strong bond, and a stronger bond can be achieved.
  • Adhesive layer It is preferable to provide an adhesive layer on the metal substrate irrespective of the presence or absence of the above-mentioned chemical conversion treatment, plating treatment, and silane coupling agent treatment.
  • an acrylic adhesive, an epoxy adhesive, a urethane adhesive, a polyester adhesive, and the like can be given.
  • a thermosetting polyester-based adhesive in the case of a laminate obtained by combining an aluminum substrate or an iron substrate with the polyester resin layer (A).
  • the polyester resin layer (A) of the metal laminate (X) contains the polyester (a) as a main component resin, and can react with the terminal of the polyester (b) of the resin member (Y) if necessary. It is preferable to include the acidic compound (c1).
  • Polyester terminal reactivity with which the polyester resin layer (A) of the metal laminate (X) can react with the terminal of the polyester (b) contained in the polyester resin composition (B) of the resin member (Y) to be joined If the compound (c1) is contained, at the joining interface between the polyester resin layer (A) and the polyester resin composition (B), the polyester terminal reactive compound (c1) in the polyester resin layer (A) and the polyester resin
  • the polyester (b) in the composition (B) undergoes a binding reaction to form the compound (d1) after the reaction, and a stronger bonding surface can be obtained.
  • the polyester terminal reactive compound (c1) comprises a carbodiimide compound, an epoxy compound, a compound having an oxazoline group (ring), a compound having an oxazine group (ring), a compound having a carboxylic acid, and a compound having an amide group. It is preferably one or more selected from the group, and particularly preferably a carbodiimide compound.
  • the carbodiimide compound any of an aliphatic carbodiimide compound having an aliphatic main chain, an alicyclic carbodiimide compound having an alicyclic main chain, and an aromatic carbodiimide compound having an aromatic main chain can be used. Above all, the use of an alicyclic carbodiimide compound is preferred in that the hydrolysis resistance of the resin-metal composite can be further improved.
  • the type of the carbodiimide compound may be a monomer type or a polymer type, but in the present invention, the polymer type is preferable.
  • the preferred number average molecular weight of the polymer carbodiimide is preferably 10,000 or less, more preferably 4,000 or less, and the lower limit is preferably 100 or more, more preferably 500 or more.
  • the content of the carbodiimide group contained in the carbodiimide compound is preferably 100 to 1000 (g / 1 mol) in terms of carbodiimide equivalent (weight [g] of the carbodiimide compound for giving 1 mol of carbodiimide group), and more preferably 200 to 1000 (g / 1 mol). (G / 1 mol) or more and 800 (g / 1 mol) or less, and more preferably 235 (g / 1 mol) or more and 650 (g / 1 mol) or less. By using in the above range, the durability of the coating film can be improved.
  • Examples of the aliphatic carbodiimide compound include diisopropylcarbodiimide, dioctyldecylcarbodiimide, and the like.
  • Examples of the alicyclic carbodiimide compound include dicyclohexylcarbodiimide, poly (4,4′-dicyclohexylmethanecarbodiimide) and the like, and poly (4,4′-dicyclohexylmethanecarbodiimide) is particularly preferable.
  • Examples of commercially available products include "Carbodilite” (trade name; manufactured by Nisshinbo Chemical Inc.) and the like.
  • aromatic carbodiimide compound examples include diphenylcarbodiimide, di-2,6-dimethylphenylcarbodiimide, N-triyl-N′-phenylcarbodiimide, di-p-nitrophenylcarbodiimide, di-p-aminophenylcarbodiimide, di-p -Hydroxyphenylcarbodiimide, di-p-chlorophenylcarbodiimide, di-p-methoxyphenylcarbodiimide, di-3,4-dichlorophenylcarbodiimide, di-2,5-dichlorophenylcarbodiimide, di-o-chlorophenylcarbodiimide , P-phenylene-bis-di-o-triylcarbodiimide, p-phenylene-bis-dicyclohexylcarbodiimide, p-phenylene-bis-di-p-chlorophenylcar
  • di-2,6-dimethylphenylcarbodiimide, poly (4,4'-diphenylmethanecarbodiimide), poly (phenylenecarbodiimide) and poly (triisopropylphenylenecarbodiimide) are particularly preferably used.
  • examples of commercially available products include “Stabaxol P” (trade name, manufactured by BASF) and the like.
  • epoxy compound a polyfunctional epoxy compound is preferable.
  • the polyfunctional epoxy compound for example, bisphenol A type epoxy compound, bisphenol F type epoxy compound, resorcinol type epoxy compound, novolak type epoxy compound, alicyclic compound type diepoxy compound, glycidyl ethers, epoxidized polybutadiene, more specifically And alicyclic compound type epoxy compounds such as bisphenol A type epoxy compound, bisphenol F type epoxy compound, resorcinol type epoxy compound, novolak type epoxy compound, vinylcyclohexene dioxide and dicyclopentadiene oxide.
  • Compound having an oxazoline group (ring) examples include oxazoline, alkyloxazoline (C1-4 alkyloxazoline such as 2-methyloxazoline and 2-ethyloxazoline), and bisoxazoline compound.
  • bisoxazoline compound examples include 2,2′-bis (2-oxazoline), 2,2′-bis (alkyl-2-oxazoline) [2,2′-bis (4-methyl-2-oxazoline), 2,2′-bis (C1-6 alkyl-2-oxazoline) such as 2,2′-bis (4-ethyl-2-oxazoline) and 2,2′-bis (4,4-dimethyl-2-oxazoline) ) Etc.], 2,2′-bis (aryl-2-oxazoline) [2,2′-bis (4-phenyl-2-oxazoline) etc.], 2,2′-bis (cycloalkyl-2-oxazoline) [2,2'-bis (4-cyclohexyl-2-oxazoline), etc.], 2,2'-bis (aralkyl-2-oxazoline) [2,2'-bis (4-benzyl-2-oxazoline), etc.] , 2, 2 ' Alkylenebis (2-oxazoline) [2,2′ al
  • the compound having an oxazoline group also includes a vinyl polymer containing an oxazoline group [Epocross RPS series, RAS series, RMS series, etc., manufactured by Nippon Shokubai Co., Ltd.]. Of these oxazoline compounds, bisoxazoline compounds are preferred.
  • bisoxazine compound examples include 2,2′-bis (5,6-dihydro-4H-1,3-oxazine) and 2,2′-bis (alkyl-5,6-dihydro-4H-1,3).
  • -Oxazine) 2,2'-bis (4-methyl-5,6-dihydro-4H-1,3-oxazine), 2,2'-bis (4,4-dimethyl-5,6-dihydro-4H 2,2'-bis (C1-6alkyl-5) such as -1,3-oxazine) and 2,2'-bis (4,5-dimethyl-5,6-dihydro-4H-1,3-oxazine) , 6-Dihydro-4H-1,3-oxazine)], 2,2'-alkylenebis (5,6-dihydro-4H-1,3-oxazine) [2,2'-methylenebis (5,6- Dihydro-4H-1,3-oxazine), 2,2′
  • Compound having carboxylic acid for example, formic acid, acetic acid, propionic acid, acrylic acid, methacrylic acid, oxalic acid, malonic acid, succinic acid, maleic acid, fumaric acid, adipic acid, benzoic acid, phthalic acid, terephthalic acid, Lactic acid, malic acid, tartaric acid, diphenolic acid benzenesulfonic acid, toluenesulfonic acid, dodecylbenzenesulfonic acid, nonylbenzenesulfonic acid, nitrobenzenesulfonic acid, cyanobenzenesulfonic acid, hydroxybenzenesulfonic acid, methylsulfonic acid, trifluoromethanesulfonic acid , Trifluoroacetic acid, nitrobenzenecarboxylic acid, cyanobenzenecarboxylic acid, hydroxybenzenecarboxylic acid, hydroxybenzenecarboxylic acid,
  • Compound having an amide group examples include (meth) acrylamide, N-methylmethacrylamide, methylolated acrylamide, methylolated methacrylamide, ureidovinyl ether, ⁇ -ureidoisobutylvinylether, ureidoethyl acrylate, and the like.
  • polyester terminal reactive compound (c1) (Content of polyester terminal reactive compound (c1)) If the content of the polyester terminal reactive compound (c1) is small, it is not possible to obtain a sufficient effect, so that it is preferable to contain a certain amount of the compound. Therefore, the polyester terminal reactive compound (c1) is used in an amount of 0.01 part by mass or more, preferably 0.03 part by mass or more, more preferably 0.1 part by mass or more based on 100 parts by mass of the polyester resin layer (A). is there. On the other hand, since these compounds are reactive, if the content is too large, viscosity may be increased and handling may be difficult.
  • the polyester terminal reactive compound (c1) is at most 10 parts by mass, preferably at most 5 parts by mass, more preferably at most 2 parts by mass, more preferably at most 1.5 parts by mass, based on 100 parts by mass of the polyester resin layer (A). Not more than parts by mass.
  • polyester (a) As the polyester (a) as the main component resin of the polyester resin layer (A), the same polyester as the polyester (b) of the polyester resin composition (B) described later can be used.
  • the polyester (a) polybutylene terephthalate, isophthalic acid-modified polybutylene terephthalate, polyethylene naphthalate, polytrimethylene terephthalate, polyethylene terephthalate, or poly-1,4-cyclohexadimethylene terephthalate, cyclohexane dimethanol (“CHDM”) Polyethylene terephthalate (CHDM-modified polyethylene terephthalate), or a copolymer thereof, or a mixture of a combination of two or more of these.
  • polybutylene terephthalate, CHDM-modified Polyethylene terephthalate and mixtures thereof are preferred.
  • the polyester (a) and the polyester (b) are used. Is preferably 2 or less, more preferably 1 or less, and particularly preferably 0.5 or less.
  • the SP value is the weight average of each polyester resin.
  • the polyester having the largest mass ratio among the polyesters (a) and the polyester having the largest mass ratio among the polyesters (b) have the same basic structure.
  • the solubility parameter (also referred to as “SP value”) of the polybutylene terephthalate resin is 12.1 (cal / cm 3 )
  • the SP value of the polyethylene terephthalate resin is 11.5 (cal / cm 3 )
  • the SP value of the polycarbonate resin is 11.6 (cal / cm 3 ).
  • the SP value in the present invention is a value that can be obtained by calculation according to the FEDORS method (R. FEDORS, POLYMER ENGINEERING AND SCIENCE, FEBRUARY, 1974, Vol 14, No. 2).
  • the SP value of the blended resin can be obtained linearly by the ratio of each resin.
  • a resin containing polybutylene terephthalate and polyethylene terephthalate can be given.
  • the content of polybutylene terephthalate is preferably 50 to 95% by mass based on 100% by mass of the total of polybutylene terephthalate and polyethylene terephthalate. More preferably, it is not less than 90% by mass or not more than 90% by mass.
  • the polyester (a) has an intrinsic viscosity (also referred to as “IV value”) of preferably 0.5 to 2 dl / g, more preferably 0.6 dl / g or more or 1.5 dl / g or less.
  • the polyester (a) is polybutylene terephthalate
  • its intrinsic viscosity (IV value) is preferably 0.7 to 1.8 dl / g, more preferably 0.8 dl / g or more, or 1.5 dl / g or more. / G or less, more preferably 0.9 dl / g or more or 1.15 dl / g or less.
  • the polyester (a) is polyethylene terephthalate
  • its intrinsic viscosity (IV value) is preferably from 0.5 to 1.5 dl / g, more preferably 0.6 dl / g or more.
  • the intrinsic viscosity of the polyester (a) is a value measured at 30 ° C. in a 1: 1 (mass ratio) mixed solvent of tetrachloroethane and phenol.
  • polyester resin layer (A) various resin additives and other resins can be blended as necessary, and various components described below that can contain the polyester resin composition (B) described below can be similarly used. Can be used.
  • the polyester resin layer (A) preferably contains a colorant described later, for example, a black colorant, for example, carbon black.
  • a black colorant for example, carbon black
  • the emissivity also referred to as “emissivity”; , The ratio of the energy of light emitted by the black body at the same temperature to 1) can be increased, and the effect of this can be further obtained.
  • the details of the colorant, for example, a black colorant, for example, carbon black are the same as the colorant, for example, a black colorant, for example, carbon black, which is described as being capable of containing the polyester resin composition (B).
  • the content of a coloring agent is preferably 0.05 parts by mass or more based on 100 parts by mass of the polyester resin layer (A) from the viewpoint of improving the emissivity. More preferably, the amount is at least 1 part by mass. On the other hand, from the viewpoint of the surface appearance and the bonding strength of the molded body, it is preferably 8 parts by mass or less, more preferably 6 parts by mass or less, more preferably 4 parts by mass or less, and more preferably 1 part by mass or less. .
  • the polyester resin layer (A) may have a single-layer structure or a multilayer structure.
  • a multilayer film prepared in advance may be laminated on the metal substrate, or a single-layer film may be laminated on the metal substrate a plurality of times.
  • Examples of a method for obtaining a multilayer film include a method for obtaining a laminated film by a multilayer die and a method for laminating a plurality of films by lamination.
  • the method for forming the next polyester resin layer after laminating the first polyester resin layer on the metal substrate is not particularly limited.
  • the adhesive at this time include acrylic adhesives, epoxy adhesives, urethane adhesives, polyester adhesives, and various adhesives such as a thermosetting adhesive and an energy ray curing adhesive such as ultraviolet rays. Can be mentioned.
  • the thickness of the polyester resin layer (A) is preferably 3 ⁇ m to 1000 ⁇ m, particularly preferably 5 ⁇ m or more and 800 ⁇ m or less, more preferably 7 ⁇ m or more and 600 ⁇ m or less, and particularly preferably 10 ⁇ m or more and 400 ⁇ m or less.
  • the method for providing the polyester resin layer (A) on the metal substrate is not particularly limited.
  • a film provided with the formed polyester resin layer (A) may be laminated on a metal substrate, or a polyester resin layer extruded with a T-die may be directly laminated on the metal substrate. Good.
  • the film When a film having the formed polyester resin layer (A) is laminated on a metal substrate, the film is formed by using a coat hanger die, a T-die, an I-die, an inflation die, or the like. Can be manufactured by a conventionally known method such as an extrusion molding method and a calendar molding method.
  • the film provided with the polyester resin layer (A) may be unstretched or biaxially stretched.
  • a film provided with a polyester resin layer (A) is pressure-laminated with a nip roll or the like heated to a melting point of the polyester (a) or lower, and immediately after lamination, air-cooled or water-cooled. It may be cooled.
  • an emboss may be provided on the surface of the polyester resin layer (A). From the viewpoint of winding property, it is preferable to provide an emboss having a surface roughness of 0 to 400 ⁇ m.
  • the resin member (Y) is a member made of the polyester resin composition (B) containing the polyester (b) as a main component resin.
  • the "main component resin” means a resin or a resin group having the largest content ratio among the resins constituting the polyester resin composition (B), and the resin constituting the polyester resin composition (B).
  • the polyester (b) accounts for 50% by mass or more, especially 75% by mass or more, and among them, 90% by mass or more (including 100% by mass) is included.
  • the polyester (b) may be two or more types of polyester (resin group).
  • the resin member (Y) is composed of the polyester resin composition (B), and may be a structure composed of only the polyester resin composition (B), or may be a back surface of a member or layer composed of the polyester resin composition (B).
  • a structure made of a plurality of materials in which another resin layer or the like is joined to (the portion not joined to the metal laminate (X)) may be used.
  • the size, shape, thickness, and the like of the resin member (Y) are not particularly limited, and may be any of a plate shape (a disk, a polygon, and the like), a column shape, a box shape, a bowl shape, a tray shape, and the like. Good.
  • the fact that the resin member (Y) can be formed into an arbitrary shape is one of the features of the present resin-metal composite.
  • the resin member (Y) does not need to have a uniform thickness at all portions, and may have a portion having an arbitrary shape such as a reinforcing rib, if necessary.
  • the polyester resin composition (B) contains the polyester (b) as a main component resin and, if necessary, a polyester terminal reactive compound (c2) capable of reacting with the terminal of the polyester (a) of the metal laminate (X). It is preferred to include Polyester terminal reactivity in which the polyester resin composition (B) of the resin member (Y) can react with the terminal of the polyester (a) contained in the polyester resin layer (A) of the metal laminate (X) to be joined.
  • the polyester terminal reactive compound (c2) in the polyester resin composition (B) and the polyester undergoes a binding reaction to form a compound (d2) after the reaction, and a stronger bonding surface can be obtained.
  • the polyester terminal reactive compound (c2) includes a carbodiimide compound, an epoxy compound, a compound having an oxazoline group (ring), a compound having an oxazine group (ring), a compound having a carboxylic acid, and a compound having an amide group. It is preferably at least one selected from the group, and particularly preferably an epoxy compound. These materials are as described above for the polyester terminal reactive compound (c1).
  • the polyester terminal reactive compound (c2) is preferably at least 0.05 part by mass, more preferably at least 0.07 part by mass, and preferably at least 0.1 part by mass, based on 100 parts by mass of the polyester resin composition (B). More preferably, the amount is at least part by mass.
  • the polyester terminal reactive compound (c2) is preferably 5 parts by mass or less, more preferably 3 parts by mass or less, and especially 2 parts by mass or less, based on 100 parts by mass of the polyester resin composition (B). Is more preferred.
  • polyester (b) as the main component resin of the polyester resin composition (B) is preferably obtained by polycondensation of a dicarboxylic acid compound and a dihydroxy compound, polycondensation of an oxycarboxylic acid compound, or polycondensation of these compounds. It is a thermoplastic polyester resin, and may be any of a homopolyester and a copolyester.
  • the dicarboxylic acid compound constituting the polyester (b) is preferably an aromatic dicarboxylic acid or an ester-forming derivative thereof.
  • aromatic dicarboxylic acids include terephthalic acid, isophthalic acid, orthophthalic acid, 1,5-naphthalenedicarboxylic acid, 2,5-naphthalenedicarboxylic acid, 2,6-naphthalenedicarboxylic acid, biphenyl-2,2′-dicarboxylic acid , Biphenyl-3,3'-dicarboxylic acid, biphenyl-4,4'-dicarboxylic acid, diphenylether-4,4'-dicarboxylic acid, diphenylmethane-4,4'-dicarboxylic acid, diphenylsulfone-4,4'-dicarboxylic acid Acid, diphenylisopropylidene-4,4′-dicarboxylic acid, 1,2-bis (phenoxy) ethane-4,4′-dicarboxylic
  • Bets can be, terephthalic acid is preferred.
  • aromatic dicarboxylic acids may be used as a mixture of two or more kinds.
  • dimethyl esters and the like can be used in the polycondensation reaction as ester-forming derivatives in addition to free acids.
  • an aliphatic dicarboxylic acid such as adipic acid, azelaic acid, dodecandioic acid, sebacic acid, 1,2-cyclohexanedicarboxylic acid, 1,3-cyclohexanedicarboxylic acid and
  • One or more alicyclic dicarboxylic acids such as 1,4-cyclohexanedicarboxylic acid can be used as a mixture.
  • dihydroxy compound constituting the polyester (b) examples include aliphatic glycols such as ethylene glycol, propylene glycol, butanediol, hexylene glycol, neopentyl glycol, 2-methylpropane-1,3-diol, diethylene glycol and triethylene glycol.
  • aromatic diols such as hydroquinone, resorcinol, naphthalene diol, dihydroxydiphenyl ether, and 2,2-bis (4-hydroxyphenyl) propane can be used.
  • bifunctional monomers trimellitic acid for introducing a branched structure, trimesic acid, pyromellitic acid, pentaerythritol, trifunctional monomers such as trimethylolpropane and fatty acids for controlling the molecular weight.
  • trimellitic acid for introducing a branched structure
  • trimesic acid trimesic acid
  • pyromellitic acid pentaerythritol
  • trifunctional monomers such as trimethylolpropane and fatty acids for controlling the molecular weight.
  • a small amount of a monofunctional compound may be used in combination.
  • the polyester (b) usually a polyester mainly composed of a polycondensation of a dicarboxylic acid and a diol, that is, a polyester composed of 50% by mass or more, preferably 70% by mass or more of the entire resin, ie, the polyester (b).
  • the dicarboxylic acid an aromatic carboxylic acid is preferable, and as the diol, an aliphatic diol is preferable.
  • polyalkylene terephthalate in which 95 mol% or more of the acid component is terephthalic acid and 95 mass% or more of the alcohol component is an aliphatic diol.
  • Typical ones are polybutylene terephthalate and polyethylene terephthalate. It is preferred that these are close to homopolyesters, that is, 95% by mass or more of the whole resin is composed of a terephthalic acid component and 1,4-butanediol or an ethylene glycol component.
  • the intrinsic viscosity of the polyester (b) is preferably from 0.5 to 1.5 dl / g. Among them, those having an intrinsic viscosity in the range of 0.6 dl / g or more or 1.3 dl / g or less are preferable from the viewpoint of moldability and mechanical properties.
  • the intrinsic viscosity of the polyester (b) is 0.5 dl / g or more, the mechanical strength of the polyester resin composition (B) can be maintained.
  • the content is 1.5 dl / g or less, the fluidity of the polyester resin composition (B) can be maintained, good moldability can be maintained, and the bonding strength of the obtained resin-metal composite can be improved. Can be maintained.
  • the intrinsic viscosity of the polyester is a value measured at 30 ° C. in a 1: 1 (mass ratio) mixed solvent of tetrachloroethane and phenol.
  • the amount of the terminal carboxyl group of the polyester (b) may be appropriately selected and determined, and is preferably 60 eq / ton or less, more preferably 50 eq / ton or less, and particularly preferably 30 eq / ton or less. More preferred. When the amount of terminal carboxyl groups is 50 eq / ton or less, generation of gas during melt molding of the resin composition can be suppressed.
  • the lower limit of the amount of terminal carboxyl groups is not particularly limited, and is preferably 3 eq / ton or more.
  • the amount of terminal carboxyl groups of the polyester (b) is a value measured by dissolving 0.5 g of the polyester resin in 25 mL of benzyl alcohol and titrating with a 0.01 mol / l benzyl alcohol solution of sodium hydroxide.
  • a method for adjusting the amount of terminal carboxyl groups a conventionally known arbitrary method such as a method for adjusting polymerization conditions such as a raw material charging ratio during polymerization, a polymerization temperature, a pressure reduction method, and a method for reacting a terminal blocking agent is used. Just do it.
  • Polybutylene terephthalate which is one typical resin of the polyester (b), further includes a repeating unit derived from butylene terephthalate as a main component from the viewpoint of the bonding strength of the resin-metal composite, and is derived from a copolymerizable monomer.
  • a copolyester (butylene terephthalate copolymer or polybutylene terephthalate copolyester) having a repeating unit to be described in a ratio described later is preferable.
  • Examples of the copolymerizable monomer in the copolyester include a dicarboxylic acid component other than terephthalic acid, and 1,4- Examples thereof include diols excluding butanediol, oxycarboxylic acid components, and lactone components.
  • the copolymerizable monomers can be used alone or in combination of two or more.
  • dicarboxylic acid or dicarboxylic acid component or dicarboxylic acids
  • examples of the dicarboxylic acid (or dicarboxylic acid component or dicarboxylic acids) as the copolymerizable monomer of the copolyester include aliphatic dicarboxylic acids (for example, succinic acid, glutaric acid, adipic acid, pimelic acid, suberic acid, azelaic acid, C4-40 dicarboxylic acids such as sebacic acid, undecanedicarboxylic acid, dodecanedicarboxylic acid, hexadecanedicarboxylic acid, and dimer acid, preferably C4-14 dicarboxylic acids), alicyclic dicarboxylic acid components (eg, hexahydrophthalic acid, hexahydro C8-12 dicarboxylic acids such as isophthalic acid, hexahydroterephthalic acid and hymic acid), and aromatic dicarboxy
  • a polyvalent carboxylic acid such as trimellitic acid or pyromellitic acid or an ester-forming derivative thereof (such as an alcohol ester) may be used in combination.
  • a polyfunctional compound such as trimellitic acid or pyromellitic acid or an ester-forming derivative thereof (such as an alcohol ester)
  • a polyfunctional compound is used in combination, a branched polybutylene terephthalate resin can be obtained.
  • diol (or diol component or diols) as a copolymerizable monomer of the copolyester examples include aliphatic alkane diols other than 1,4-butanediol [eg, alkane diols (eg, ethylene glycol, trimethylene glycol) And lower alkanediols such as propylene glycol, neopentyl glycol, hexanediol (such as 1,6-hexanediol), octanediol (such as 1,3-octanediol and 1,8-octanediol), and decanediol, preferably A linear or branched C2-12 alkanediol, more preferably a linear or branched C2-10 alkanediol, etc .; (poly) oxyalkylene glycol (for example, a glycol having a plurality of
  • a polyol such as glycerin, trimethylolpropane, trimethylolethane, or pentaerythritol or an ester-forming derivative thereof may be used in combination.
  • a polyfunctional compound such as glycerin, trimethylolpropane, trimethylolethane, or pentaerythritol or an ester-forming derivative thereof may be used in combination.
  • a branched polybutylene terephthalate resin can be obtained.
  • bisphenols examples include bis (4-hydroxyphenyl) methane (bisphenol F), 1,1-bis (4-hydroxyphenyl) ethane (bisphenol AD), 1,1-bis (4-hydroxyphenyl) propane, 2,2-bis (4-hydroxyphenyl) propane (bisphenol A), 2,2-bis (4-hydroxy-3-methylphenyl) propane, 2,2-bis (4-hydroxyphenyl) butane, 2,2- Bis (hydroxyaryl) C1 ⁇ such as bis (4-hydroxyphenyl) -3-methylbutane, 2,2-bis (4-hydroxyphenyl) hexane, 2,2-bis (4-hydroxyphenyl) -4-methylpentane 6 alkanes, 1,1-bis (4-hydroxyphenyl) cyclopentane, 1,1-bis (4- Bis (hydroxyaryl) C4-10 cycloalkanes such as (roxyphenyl) cyclohexane, 4,4'-dihydroxydiphenylether, 4,4'-dihydroxydiphenylsulf
  • alkylene oxide adduct examples include C2-3 alkylene oxide adducts of bisphenols (eg, bisphenol A, bisphenol AD, bisphenol F), for example, 2,2-bis [4- (2-hydroxyethoxy) phenyl] propane, Examples thereof include diethoxylated bisphenol A (EBPA), 2,2-bis [4- (2-hydroxypropoxy) phenyl] propane, and dipropoxylated bisphenol A.
  • the added mole number of the alkylene oxide (C2-3 alkylene oxide such as ethylene oxide and propylene oxide) is about 1 to 10 moles, preferably about 1 to 5 moles for each hydroxy group.
  • the oxycarboxylic acid (or oxycarboxylic acid component or oxycarboxylic acid) as a copolymerizable monomer of the copolyester includes, for example, oxybenzoic acid, oxynaphthoic acid, hydroxyphenylacetic acid, glycolic acid, oxycaproic acid and the like. Oxycarboxylic acids or derivatives thereof are included.
  • the lactone as a copolymerizable monomer of the copolyester includes C3-12 lactones such as propiolactone, butyrolactone, valerolactone, and caprolactone (eg, ⁇ -caprolactone).
  • diols [C2-6 alkylene glycol (such as linear or branched alkylene glycol such as ethylene glycol, trimethylene glycol, propylene glycol, and hexanediol)] preferably have a repeating number of 2 to Polyoxy C2-4 alkylene glycols having about 4 oxyalkylene units (such as diethylene glycol), bisphenols (such as bisphenols or alkylene oxide adducts thereof), dicarboxylic acids [C6-12 aliphatic dicarboxylic acids (adipic acid, pimelic acid) , Suberic acid, azelaic acid, sebacic acid, etc.), an asymmetric aromatic dicarboxylic acid in which a carboxyl group is substituted at an asymmetric position of an arene ring, 1,4-cyclohexanedimethanol, etc.].
  • C2-6 alkylene glycol such as linear or branched alkylene glycol such as ethylene glycol, trimethylene glycol,
  • the polybutylene terephthalate resin used as the polyester (b) a homopolyester (polybutylene terephthalate) and / or a copolymer (polybutylene terephthalate copolyester) is preferable.
  • the proportion (modification amount) of the copolymerizable monomer is usually 45 mol% or less (for example, about 0 mol% to 45 mol%), preferably 35 mol% or less (for example, 0 mol%). Or more, about 35 mol% or less), and more preferably 30 mol% or less (for example, about 0 mol% to 30 mol%).
  • the proportion of the copolymerizable monomer may be appropriately selected from the range of about 0.01 mol% to 30 mol%. Usually, it may be selected in the range of about 1 mol% or more and about 30 mol% or less, and in particular, it is more preferably selected in the range of 3 mol% or more and 25 mol% or less, and especially in the range of 5 mol% or more or 20 mol% or less. preferable.
  • the ratio between the homopolyester and the copolyester is such that the ratio of the copolymerizable monomer is It is preferably from 0.1 mol% to 30 mol%, more preferably from 1 mol% to 25 mol%, and particularly preferably from 5 mol% to 20 mol%.
  • the former / latter from 99/1 to 1/99 (mass ratio), preferably from 95/5 to 5/95 (mass ratio), more preferably from about 90/10 to 10/90 (mass ratio). You can choose.
  • Polyethylene terephthalate used as the polyester (b) is a resin mainly composed of oxyethyleneoxyterephthaloyl units composed of terephthalic acid and ethylene glycol with respect to all the constitutional repeating units, and is composed of repeating units other than oxyethyleneoxyterephthaloyl units. Units may be included.
  • Polyethylene terephthalate is produced using terephthalic acid or a lower alkyl ester thereof and ethylene glycol as main raw materials, but other acid components and / or other glycol components may be used in combination.
  • Acid components other than the above terephthalic acid include phthalic acid, isophthalic acid, naphthalenedicarboxylic acid, 4,4′-diphenylsulfonedicarboxylic acid, 4,4′-biphenyldicarboxylic acid, 1,4-cyclohexanedicarboxylic acid, 1,3 -Phenylenedioxydiacetic acid and structural isomers thereof, dicarboxylic acids and derivatives thereof such as malonic acid, succinic acid and adipic acid, and oxyacids and derivatives thereof such as p-hydroxybenzoic acid and glycolic acid.
  • diol component other than the ethylene glycol examples include aliphatic glycols such as 1,2-propanediol, 1,3-propanediol, 1,4-butanediol, pentamethylene glycol, hexamethylene glycol, and neopentyl glycol;
  • diol component other than the ethylene glycol examples include aliphatic glycols such as 1,2-propanediol, 1,3-propanediol, 1,4-butanediol, pentamethylene glycol, hexamethylene glycol, and neopentyl glycol;
  • examples thereof include alicyclic glycols such as cyclohexane dimethanol, and aromatic dihydroxy compound derivatives such as bisphenol A and bisphenol S.
  • PETG polyethylene terephthalate obtained by copolymerizing 1,4-cyclohexanedimethanol can be mentioned.
  • 50% by mass or more of the polyester (b) is preferably polybutylene terephthalate, more preferably 60% by mass or more is polybutylene terephthalate, and even if the polyester (b) is 100% by mass polybutylene terephthalate. Good.
  • the alloy form (1) When used as an alloy, depending on the performance required for its final use, the alloy form (1) is preferable when joining strength is particularly required, and the alloy form (2) is required when low warpage and joining strength are required. ) Is preferred.
  • the most preferred alloy form (1) is one containing the above-mentioned polybutylene terephthalate and polyethylene terephthalate.
  • the content of polybutylene terephthalate and polyethylene terephthalate is preferably 5 to 50% by mass, more preferably 10% by mass, based on 100% by mass of the total of polybutylene terephthalate and polyethylene terephthalate. It is more preferably at least 45% by mass, more preferably at least 15% by mass or at most 40% by mass.
  • the content of polyethylene terephthalate is 5% by mass or more, the bonding strength between the metal and the resin composition can be further maintained, and when the content is 50% by mass or less, the moldability can be further maintained.
  • an alloy form (2) containing polybutylene terephthalate and a styrene-based resin is also preferable from the viewpoint of the bonding property of the present resin-metal composite.
  • styrene resin are polystyrene and / or polystyrene containing butadiene rubber.
  • examples of the polystyrene include styrene homopolymers and copolymers of other aromatic vinyl monomers such as ⁇ -methylstyrene, paramethylstyrene, vinyltoluene, and vinylxylene in a range of, for example, 50% by mass or less. There may be.
  • the butadiene rubber-containing polystyrene is obtained by copolymerizing or blending a butadiene rubber component, and the amount of the butadiene rubber component is usually 1% by mass or more and less than 50% by mass, preferably 3% by mass or more or 40% by mass or less. % By mass or less, more preferably 5% by mass or more and 30% by mass or less, still more preferably 5% by mass or more or 20% by mass or less.
  • Polystyrene containing an acrylic rubber component is also considered as a rubber component, but polystyrene containing a butadiene rubber component is more preferable because of poor toughness.
  • HIPS high impact polystyrene
  • the styrenic resin preferably has a mass average molecular weight of 50,000 to 500,000, more preferably 100,000 or more, or 400,000 or less, more preferably 150,000 or more or 300,000 or less. preferable.
  • 50,000 or more bleed out of the molded article can be suppressed, and generation of decomposition gas during molding can be further suppressed.
  • the molecular weight is 500,000 or less, sufficient fluidity and improvement of the bonding / welding strength of the present resin-metal composite can be achieved.
  • the above-mentioned styrene resin preferably has a melt flow rate (MFR) measured at 200 ° C. and 98 N of 0.1 to 50 g / 10 min, especially 0.5 g / 10 min or more or 30 g / 10 min.
  • MFR melt flow rate
  • the MFR is preferably from 1 to 50 g / 10 min, more preferably 3 g / 10 min or more, or 35 g / 10 min or less, among which, 5 g / 10 min or more or 20 g / 10 min or less. Is more preferred.
  • the MFR is preferably 0.1 to 40 g / 10 min, more preferably 0.5 g / 10 min or more or 30 g / 10 min or less, and among them, 1 g / 10 min or more or 20 g / min. More preferably, it is 10 minutes or less.
  • the content of the styrene-based resin is 10 to 50 mass% with respect to the total of 100 mass% of the polybutylene terephthalate and the styrene-based resin. It is preferably 15% by mass or more and 45% by mass or less, and more preferably 20% by mass or more or 40% by mass or less.
  • the content of the styrene-based resin is 10% by mass or more, the bonding strength of the resin-metal composite tends to be able to be favorably maintained, and when the content is 50% by mass or less, no delamination occurs during molding. It is preferable because the appearance can be maintained well.
  • polyester (b) a polyester containing polybutylene terephthalate and polycarbonate is also a preferable example (alloy form (3)).
  • alloy (3) By containing a specific amount of polycarbonate, the bonding property of the resin-metal composite is easily improved, which is preferable.
  • the polycarbonate is an optionally branched thermoplastic polymer or copolymer obtained by reacting a dihydroxy compound or a small amount thereof with a phosgene or a carbonic acid diester.
  • a dihydroxy compound as a raw material for polycarbonate, an aromatic dihydroxy compound is preferable, and 2,2-bis (4-hydroxyphenyl) propane (that is, bisphenol A), tetramethylbisphenol A, bis (4-hydroxyphenyl) -p- Examples thereof include diisopropylbenzene, hydroquinone, resorcinol, and 4,4-dihydroxydiphenyl, and preferably bisphenol A.
  • a compound in which one or more tetraalkylphosphonium sulfonates are bonded to the above aromatic dihydroxy compound can also be used.
  • polycarbonate examples include, among those described above, aromatic polycarbonate derived from 2,2-bis (4-hydroxyphenyl) propane, or 2,2-bis (4-hydroxyphenyl) propane and another aromatic dihydroxy compound And an aromatic polycarbonate copolymer derived from Further, a copolymer mainly composed of an aromatic polycarbonate, such as a copolymer with a polymer or oligomer having a siloxane structure, may be used. Further, two or more of the above-mentioned polycarbonates may be used as a mixture.
  • the viscosity-average molecular weight of the polycarbonate is preferably 5,000 to 30,000, more preferably 10,000 or more, or 28,000 or less, more preferably 14,000 or more, or 24,000 or less.
  • the viscosity average molecular weight of polycarbonate is a viscosity average molecular weight [Mv] calculated from solution viscosity measured at a temperature of 25 ° C. using methylene chloride as a solvent.
  • the ratio (Mw / Mn) of the mass average molecular weight Mw and the number average molecular weight Mn in terms of polystyrene of the polycarbonate measured by gel permeation chromatography (GPC) is preferably 2 to 5, and more preferably 2.5 to 5. It is more preferable that the number is 4 or more or 4 or less. If Mw / Mn is too small, the fluidity in the molten state tends to increase and the moldability tends to decrease. On the other hand, if Mw / Mn is excessively large, the melt viscosity tends to increase and molding tends to be difficult.
  • the amount of terminal hydroxy groups of the polycarbonate is preferably 100 mass ppm or more, more preferably 200 mass ppm or more, further preferably 400 mass ppm or more, from the viewpoint of heat stability, hydrolysis stability, color tone and the like. Most preferably, it is 500 mass ppm or more. However, it is usually 1,500 mass ppm or less, preferably 1,300 mass ppm or less, more preferably 1,200 mass ppm or less, and most preferably 1,000 mass ppm or less. If the amount of the terminal hydroxy group of the polycarbonate is excessively small, the bonding property of the resin-metal composite tends to decrease, and the initial hue at the time of molding may deteriorate. If the amount of the terminal hydroxy group is excessively large, retention heat stability and wet heat resistance tend to decrease.
  • the content is preferably such that the content of polycarbonate is 10 to 50% by mass based on 100% by mass of the total of polybutylene terephthalate and polycarbonate. It is more preferably at least 15% by mass or at most 45% by mass, more preferably at least 20% by mass or at most 40% by mass.
  • the content of the polycarbonate is 10% by mass or more, the bonding strength of the present resin-metal composite tends to be maintained, and when the content is 50% by mass or less, the moldability can be maintained.
  • polyester (b) a polyester containing polybutylene terephthalate, polycarbonate, and a styrene-based resin is also preferable from the viewpoint of improving the bonding property of the present resin-metal composite. (Alloy form (4))
  • the polycarbonate and the styrene-based resin are as described above.
  • the crystallization temperature (Tc) of the polyester (b) is preferably 200 ° C. or less. That is, the transesterification reaction between polybutylene terephthalate and polycarbonate is appropriately suppressed, and the crystallization temperature is appropriately lowered, so that the bonding property of the resin-metal composite can be further improved.
  • the crystallization temperature (Tc) is more preferably 195 ° C or lower, further preferably 190 ° C or lower.
  • the lower limit is usually 160 ° C. or higher, preferably 165 ° C. or higher.
  • the crystallization temperature (Tc) can be measured by differential scanning calorimetry (DSC). Specifically, using a differential scanning calorimeter (DSC), the temperature was raised from 30 to 300 ° C. at a rate of 20 ° C./min, held at 300 ° C. for 3 minutes, and then decreased at a rate of 20 ° C./min. It can be measured as the peak top temperature of the exothermic peak observed when the temperature drops.
  • DSC differential scanning calorimetry
  • polyester (b) contains polybutylene terephthalate, polycarbonate and a styrene-based resin is as follows.
  • the content of the above polybutylene terephthalate is preferably 30 to 90% by mass, more preferably 40% by mass or more and 80% by mass or less, based on 100% by mass of the total of polybutylene terephthalate, polycarbonate and styrene resin. More preferably, it is 50% by mass or more or 70% by mass or less. When the content is 30% by mass or more, good heat resistance can be maintained, and when the content is 90% by mass or more, good bondability can be maintained, which is preferable.
  • the content of the styrene-based resin is preferably 1 to 50% by mass, based on the total of 100% by mass of polybutylene terephthalate, polycarbonate and styrene-based resin, more preferably 3% by mass or more and 45% by mass or less, among which More preferably, the content is 5% by mass or more or 40% by mass or less.
  • the content is 1% by mass or more, bondability and toughness can be further maintained, and when the content is 50% by mass or less, heat resistance can be further maintained.
  • the content of the above-mentioned polycarbonate is preferably 1 to 50% by mass, based on the total of 100% by mass of polybutylene terephthalate, polycarbonate and styrene-based resin, more preferably 3% by mass or more, or 45% by mass or less, among which 5% by mass. % Or more preferably 40% by mass or less.
  • the content is 1% by mass or more, the joining property can be maintained, the dispersibility of the styrene-based resin can be more favorably maintained, and the surface appearance of the molded article can be favorably maintained.
  • the content is 50% by mass or less, transesterification with polybutylene terephthalate can be suppressed, and the retention heat stability can be maintained.
  • the total content of the polycarbonate and the styrene-based resin is preferably 10 to 55% by mass, and more preferably 20% by mass or more and 50% by mass or less, based on 100% by mass of the total of polybutylene terephthalate, polycarbonate and styrene-based resin. Among them, the content is more preferably 25% by mass or more or 45% by mass or less. With such a content, the balance between heat resistance and bondability tends to be excellent, which is preferable.
  • the content ratio of the above-mentioned polycarbonate component and styrene-based resin is preferably 5: 1 to 1: 5, more preferably 4: 1 to 1: 4 by mass ratio. With such a content ratio, the balance between heat resistance and the bondability of the resin-metal composite tends to be excellent, which is preferable.
  • the polyester (b) is a blend of two or more resin components as in the above-mentioned alloy forms (1) to (4), a phase in which the two or more resin components are compatible with each other is used. It is preferably a solution system. By using a compatible system, the bonding property of the present resin-metal composite tends to be further improved.
  • the “compatible system” may be any practically compatible state, and specifically refers to a composition that does not visually separate during injection molding.
  • the polyester resin composition (B) can contain a stabilizer.
  • the stabilizer include various stabilizers such as a phosphorus stabilizer, a hindered phenol stabilizer, and a sulfur stabilizer. Particularly preferred are hindered phenol stabilizers and phosphorus stabilizers.
  • hindered phenol-based stabilizer examples include pentaerythritol tetrakis [3- (3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl) propionate], octadecyl-3- (3,5-di-tert-butyl-).
  • phenolic stabilizer examples include, for example, “IRGANOX 1010” and “IRGANOX 1076” (trade names, manufactured by BASF), “ADEKA STAB AO-50”, and “ADEKA STAB AO-50” manufactured by ADEKA. Adekastab AO-60 ".
  • the content of the hindered phenol-based stabilizer is preferably at least 0.01 part by mass, more preferably at least 0.05 part by mass, and preferably at least 1 part by mass, per 100 parts by mass of the polyester resin composition (B). It is at most 0.8 part by mass, more preferably at most 0.8 part by mass, further preferably at most 0.6 part by mass.
  • Examples of the phosphorus-based stabilizer include, for example, phosphorous acid, phosphoric acid, a phosphite, a phosphate, and the like. Among them, an organic phosphate compound, an organic phosphite compound, or an organic phosphonite compound is preferable. Compounds are preferred.
  • organic phosphate compound a compound represented by the following general formula (1) is preferable.
  • O P (OH) n (OR1) 3-n (1)
  • R1 represents an alkyl group or an aryl group.
  • N represents an integer of 0 to 2. When n is 0, two R1s may be the same or different, and n is When 1, the two R1s may be the same or different.
  • R1 represents an alkyl group or an aryl group.
  • R1 has 1 or more, preferably 2 or more carbon atoms, and is more preferably an alkyl group having usually 30 or less, preferably 25 or less, or an aryl group having 6 or more, usually 30 or less carbon atoms.
  • R1 is preferably an alkyl group rather than an aryl group. When two or more R1s are present, the R1s may be the same or different.
  • the phosphorus-based stabilizer represented by the general formula (1) is a long-chain alkyl acid phosphate compound in which R1 has 8 to 30 carbon atoms.
  • the alkyl group having 8 to 30 carbon atoms include octyl, 2-ethylhexyl, isooctyl, nonyl, isononyl, decyl, isodecyl, dodecyl, tridecyl, isotridecyl, tetradecyl, Examples thereof include a hexadecyl group, an octadecyl group, an eicosyl group, and a triacontyl group.
  • Examples of the long-chain alkyl acid phosphate include octyl acid phosphate, 2-ethylhexyl acid phosphate, decyl acid phosphate, lauryl acid phosphate, octadecyl acid phosphate, oleyl acid phosphate, behenyl acid phosphate, phenyl acid phosphate, and nonyl phenyl acid phosphate.
  • the content of the phosphorus-based stabilizer represented by the general formula (1) is preferably 0.001 to 1 part by mass with respect to 100 parts by mass of the polyester resin composition (B).
  • the content is 0.001 part by mass or more, improvement in thermal stability and compatibility of the joining / welding member can be more expected, and reduction in molecular weight and deterioration in hue during molding can be suppressed.
  • the content is 1 part by mass or less, generation of silver and deterioration of hue can be suppressed.
  • a more preferred content is 0.01 to 0.6 parts by mass, and even more preferably 0.05 parts by mass or more and 0.4 parts by mass or less.
  • the polyester resin composition (B) can also contain a release agent.
  • a release agent known release agents usually used for polyester resins can be used, and among them, at least one release agent selected from a polyolefin-based compound, a fatty acid ester-based compound, and a silicone-based compound is preferable. preferable.
  • polyolefin-based compound examples include compounds selected from paraffin wax and polyethylene wax. Among them, those having a mass average molecular weight of preferably from 700 to 10,000 are preferable, and those having a weight average molecular weight of not less than 900 or not more than 8,000 are preferable. More preferred. Further, a modified polyolefin-based compound in which a hydroxyl group, a carboxyl group, an acid anhydride group, an epoxy group, or the like is introduced into a side chain is particularly preferable.
  • fatty acid ester compound examples include fatty acid esters such as glycerin fatty acid esters, sorbitan fatty acid esters, and pentaerythritol fatty acid esters, and partially saponified products thereof. Among them, those having 11 to 28 carbon atoms are preferred. Is preferably a mono- or di-fatty acid ester composed of a fatty acid having 17 or more or 21 or less carbon atoms.
  • glycerin monostearate glycerin monobehenate, glycerin dibehenate, glycerin-12-hydroxymonostearate, sorbitan monobehenate, pentaerythritol distearate, pentaerythritol tetrastearate and the like.
  • glycerin monostearate glycerin monobehenate, glycerin dibehenate, glycerin-12-hydroxymonostearate, sorbitan monobehenate, pentaerythritol distearate, pentaerythritol tetrastearate and the like.
  • glycerin monostearate glycerin monobehenate
  • glycerin dibehenate glycerin dibehenate
  • glycerin-12-hydroxymonostearate glycerin-12-hydroxymonostearate
  • sorbitan monobehenate pentaerythr
  • the silicone compound a modified compound is preferable from the viewpoint of compatibility with the resin and the like.
  • the modified silicone oil include a silicone oil in which an organic group is introduced into a side chain of polysiloxane, and a silicone oil in which an organic group is introduced into both ends and / or one end of polysiloxane.
  • the organic group to be introduced include an epoxy group, an amino group, a carboxyl group, a carbinol group, a methacryl group, a mercapto group, a phenol group and the like, and preferably an epoxy group.
  • a silicone oil in which an epoxy group is introduced into a side chain of polysiloxane is particularly preferable.
  • the content of the release agent is preferably 0.05 to 2 parts by mass based on 100 parts by mass of the polyester resin composition (B). If the content is 0.05 parts by mass or more, mold release failure during melt molding can be suppressed, and the surface properties can be further maintained. On the other hand, when the content is 2 parts by mass or less, kneading workability of the resin composition can be maintained, and occurrence of fogging on the surface of the molded article can be suppressed.
  • the content of the release agent is more preferably not less than 0.07 parts by mass or not more than 1.5 parts by mass, and more preferably not less than 0.1 part by mass or not more than 1.0 part by mass.
  • the polyester resin composition (B) can also contain a reinforcing filler.
  • a common inorganic filler for plastics can be used as the reinforcing filler.
  • a fibrous filler such as glass fiber, carbon fiber, basalt fiber, wollastonite, and potassium titanate fiber can be used.
  • Granular or amorphous fillers such as calcium carbonate, titanium oxide, feldspar minerals, clay, organized clay, and glass beads; plate-like fillers such as talc; scaly fillers such as glass flakes, mica, and graphite A material can also be used.
  • glass fiber from the viewpoints of the bonding property, mechanical strength, rigidity and heat resistance of the resin-metal composite.
  • a reinforcing filler that has been surface-treated with a surface treating agent such as a coupling agent.
  • a surface treating agent such as a coupling agent.
  • Glass fibers to which a surface treatment agent is attached are preferable because they have excellent durability, moisture and heat resistance, hydrolysis resistance, and heat shock resistance.
  • the surface treating agent any conventionally known agents can be used, and specific examples thereof include preferably silane coupling agents such as aminosilane, epoxysilane, allylsilane, and vinylsilane.
  • aminosilane-based surface treatment agents are preferred, and specific examples include ⁇ -aminopropyltriethoxysilane, ⁇ -aminopropyltrimethoxysilane, and ⁇ - (2-aminoethyl) aminopropyltrimethoxysilane. Preferred examples can be given.
  • epoxy resins such as novolak type and epoxy resins of bisphenol A type can be preferably mentioned. Among them, bisphenol A type epoxy resin is preferable.
  • the silane-based surface treatment agent and the epoxy resin may be used alone or in combination of two or more, and it is also preferable to use both in combination.
  • the glass fiber is also preferably a glass fiber having an anisotropic cross-sectional shape in which the ratio of the major axis to the minor axis in the cross section is 1.5 to 10, from the viewpoint of the bondability of the resin-metal composite.
  • the cross-sectional shape is preferably an oval, elliptical, or eyebrow-shaped cross section, and particularly preferably an oval cross section. Further, those having a major axis / minor axis ratio in the range of 2.5 to 8, more preferably 3 or more or 6 or less are preferable.
  • the aspect ratio ((L ⁇ 2) / (D2 + D1)) is preferably 10 or more.
  • the content of the reinforcing filler is preferably 0 to 100 parts by mass based on 100 parts by mass of the polyester resin composition (B). It is preferable that the content of the reinforcing filler be 100 parts by mass or less, because the fluidity and the bonding property of the resin-metal composite can be further maintained.
  • a more preferred content of the reinforcing filler is 5 to 90 parts by mass, more preferably 15 parts by mass or more and 80 parts by mass or less, more preferably 30 parts by mass or 70 parts by mass, and particularly preferably 35 parts by mass or more or 60 parts by mass or less. More preferably, the amount is not more than parts by mass.
  • the polyester resin composition (B) can contain a coloring agent.
  • the colorant is not limited. Especially, it is preferable to use a black colorant, for example, carbon black.
  • the colorant, for example, a black colorant, for example, carbon black in the present invention is not limited in its production method, raw material type and the like, and any conventionally known one can be used. Specific examples include oil furnace black, channel black, acetylene black, and Ketjen black. Among these, oil furnace black is preferred from the viewpoint of coloring properties and cost.
  • the average particle size of the colorant for example, a black colorant, for example, carbon black
  • the thickness is preferably 5 to 60 nm, more preferably 7 nm or more or 55 nm or less, particularly preferably 10 nm or more or 50 nm or less.
  • the average particle diameter of the colorant for example, a black colorant, for example, carbon black
  • a black colorant for example, carbon black
  • ASTM D3849 standard standard test method for carbon black-morphological characterization by electron microscopy. Then, the particle diameter of 3,000 particles as a unit constituent particle can be measured from the aggregate image and can be obtained by arithmetic averaging.
  • the colorant used in the present invention for example, a black colorant, for example, carbon black, preferably has a nitrogen adsorption specific surface area of preferably less than 1000 m 2 / g, particularly preferably 50 m 2 / g or more or 400 m 2 / g or less.
  • a nitrogen adsorption specific surface area preferably less than 1000 m 2 / g, particularly preferably 50 m 2 / g or more or 400 m 2 / g or less.
  • the nitrogen adsorption specific surface area can be measured according to JIS K6217 (the unit is m 2 / g).
  • coloring agents for example, black colorants such DBP absorption of carbon black is preferably less than 300 cm 3/100 g, and more preferably less among them 30 cm 3/100 g or more, or 200 cm 3/100 g.
  • DBP absorption amount By the DBP absorption amount of less than 300 cm 3/100 g, it tends to increase the appearance of fluidity and molding of the polyester resin composition (B) preferably.
  • DBP absorption amount can be measured according to JIS K6217 (unit cm 3 / 100g).
  • the pH of a coloring agent for example, a black coloring agent, for example, carbon black
  • a coloring agent for example, carbon black
  • the content of the colorant for example, a black colorant, for example, carbon black is preferably at least 0.01 part by mass, more preferably at least 0.05 part by mass, based on 100 parts by mass of the polyester resin composition (B). Especially, it is more preferable that it is 0.1 mass part or more. On the other hand, the amount is preferably 8 parts by mass or less, more preferably 6 parts by mass or less, among them 4 parts by mass or less, more preferably 3.5 parts by mass or less, more preferably 1 part by mass or less. If the content of the coloring agent, for example, a black coloring agent, for example, carbon black is too large, the surface properties and molding shrinkage of the molded article may be deteriorated, and mold contamination may be caused in the production process. .
  • a colorant for example, a black colorant, for example, carbon black
  • a coloring agent for example, a black coloring agent, for example, carbon black
  • a binder can be used in a master batch melt-kneaded at a high concentration in a resin.
  • the resin include polybutylene terephthalate, polystyrene resin, polycarbonate resin, and acrylic resin. In particular, it is preferable to use polybutylene terephthalate and acrylonitrile-styrene resin.
  • the content of the colorant for example, a black colorant, for example, carbon black in the masterbatch is preferably 5 to 80% by mass, more preferably 10% by mass or more and 70% by mass or less, especially 15% by mass or more. It is particularly preferably at most 60% by mass, more preferably at least 18% by mass or at most 40% by mass. If the content of the colorant, for example, a black colorant, for example, carbon black in the master batch exceeds 80% by mass, dispersion of the colorant, for example, black colorant, for example, carbon black, may occur, which is not preferable.
  • the amount of the colorant for example, a black colorant, for example, a carbon black masterbatch, may be appropriately selected and determined, and is usually from 0.5 to 10 parts by mass based on 100 parts by mass of the polyester resin composition (B). And more preferably at least 1 part by mass or at most 8 parts by mass, more preferably at least 1.5 parts by mass or at most 5 parts by mass.
  • the polyester resin composition (B) can also contain an elastomer.
  • an elastomer a thermoplastic elastomer used to improve the impact resistance by being blended with a polyester resin may be used.
  • a rubbery polymer or a compound which reacts with the rubbery polymer may be copolymerized. Use what has been done.
  • the elastomer include, for example, polybutadiene, polyisoprene, diene copolymers (styrene / butadiene copolymer, acrylonitrile / butadiene copolymer, acrylic / butadiene rubber, etc.), ethylene and ⁇ -olefin having 3 or more carbon atoms (Ethylene-propylene copolymer, ethylene-butene copolymer, ethylene-octene copolymer, etc.), copolymer of ethylene and unsaturated carboxylic acid ester (ethylene-methacrylate copolymer, ethylene Butyl acrylate copolymer), a copolymer of ethylene and an aliphatic vinyl compound, a terpolymer of ethylene, propylene and a non-conjugated diene, an acrylic rubber (polybutyl acrylate, poly (2-ethylhexyl acrylate), butyl
  • (meth) acrylate means acrylate and methacrylate
  • (meth) acrylic acid means acrylic acid and methacrylic acid
  • the elastomer is a copolymer obtained by polymerizing a monomer compound on a rubber polymer.
  • the monomer compound include an aromatic vinyl compound, a vinyl cyanide compound, a (meth) acrylate compound, and a (meth) acrylate compound.
  • epoxy group-containing (meth) acrylate compounds such as glycidyl (meth) acrylate; maleimide compounds such as maleimide, N-methylmaleimide and N-phenylmaleimide; ⁇ , ⁇ - such as maleic acid, phthalic acid and itaconic acid;
  • Unsaturated carboxylic acid compounds and their anhydrides (for example, maleic anhydride and the like) can also be mentioned. These monomer compounds can be used alone or in combination of two or more.
  • the elastomer is preferably an elastomer containing an acrylic and / or butadiene component, and more preferably a copolymer of a butadiene-based and / or acrylic rubbery polymer with a monomer compound that reacts with the polymer.
  • Specific examples of the elastomer containing an acrylic and / or butadiene component include, for example, acrylonitrile-butadiene copolymer, acrylic-butadiene rubber, and copolymers obtained by polymerizing a monomer compound on these rubbery polymers.
  • the monomer compound include an aromatic vinyl compound, a vinyl cyanide compound, a (meth) acrylate compound, and a (meth) acrylate compound.
  • epoxy group-containing (meth) acrylate compounds such as glycidyl (meth) acrylate
  • maleimide compounds such as maleimide, N-methylmaleimide and N-phenylmaleimide
  • ⁇ , ⁇ - such as maleic acid, phthalic acid and itaconic acid
  • Unsaturated carboxylic acid compounds and their anhydrides can also be mentioned. These monomer compounds can be used alone or in combination of two or more.
  • the elastomer containing an acryl and / or butadiene component is preferably a core / shell type graft copolymer type from the viewpoint of improving impact resistance, and a rubber containing a butadiene component and / or a rubbery polymer containing an acryl component is used as a core.
  • a core / shell type graft copolymer comprising a layer and a shell layer formed by copolymerizing a monomer selected from an acrylate, a methacrylate and an aromatic vinyl compound around the layer is particularly preferable.
  • Examples of the core / shell type graft copolymer include butyl acrylate-methyl methacrylate copolymer, butadiene-methyl methacrylate / styrene copolymer, silicone-acryl-methyl methacrylate copolymer, methyl methacrylate-butadiene-styrene polymer (MBS), methyl methacrylate-acrylonitrile-butadiene-styrene polymer (MABS), methyl methacrylate-butadiene polymer (MB), methyl methacrylate-acryl-butadiene rubber copolymer, methyl methacrylate-acryl-butadiene rubber-styrene copolymer Coalescence and the like.
  • MBS methacrylate-butadiene-styrene polymer
  • MABS methyl methacrylate-acrylonitrile-butadiene-styrene polymer
  • MB methyl methacrylate-butadiene rubber copo
  • These rubbery polymers may be used alone or in combination of two or more.
  • acrylic core / shell type elastomers in which both the core and the shell are acrylic acid esters are preferable from the viewpoints of impact resistance, heat aging resistance and light resistance.
  • the content of the acrylic and / or butadiene component in the elastomer containing the acrylic and / or butadiene component is preferably 50 to 95% by mass, more preferably 60% by mass or more, or 90% by mass or less, among which 70% by mass or less. More preferably, it is at least 85% by mass.
  • the content of the acrylic and / or butadiene component is 50% by mass or more, impact resistance can be maintained, and when it is 90% by mass or less, flame retardancy and weather resistance can be favorably maintained. Is preferred.
  • the average particle size of the elastomer is preferably 3 ⁇ m or less, more preferably 2 ⁇ m or less, further preferably 1 ⁇ m or less, and particularly preferably 800 nm or less.
  • the lower limit is usually at least 50 nm, preferably at least 100 nm, more preferably at least 150 nm, further preferably at least 200 nm, particularly preferably at least 300 nm, most preferably at least 400 nm, especially at least 500 nm.
  • the use of an elastomer having such a particle diameter is preferable because the impact resistance such as surface impact resistance, wet heat resistance and moldability such as mold release properties tend to be improved.
  • the average particle size of the elastomer can be measured by observing the morphology of the cross section of the molded article of the polybutylene terephthalate-based resin composition using an optical microscope, SEM (scanning electron microscope), TEM (transmission electron microscope), or the like. Specifically, using a SEM, STEM, or TEM analyzer, the core of the cross-section of the molded product (the center of the cross-section, excluding the surface layer having a depth of less than 20 ⁇ m, a cross-section parallel to the flow direction of the resin composition). Is observed under an acceleration voltage of 20 kV at a magnification of 3,000 to 100,000.
  • the glass transition temperature of the elastomer is preferably ⁇ 30 ° C. or lower, more preferably ⁇ 35 ° C. or lower, further preferably ⁇ 40 ° C. or lower, and particularly preferably ⁇ 50 ° C. or lower.
  • the glass transition temperature of the elastomer can be measured by obtaining the peak temperature of loss tangent (tan ⁇ ) obtained by dynamic viscoelasticity measurement. Specifically, using a hot press machine heated at 200 ° C., the elastomer raw material was press-molded for 3 minutes in a mold having a thickness of 0.7 mm ⁇ 10 cm ⁇ 10 cm, and after cooling with water, a thickness of 0.7 mm ⁇ 5.5 mm. A test specimen of ⁇ 25 mm was cut out, and dynamic viscoelasticity was measured in a temperature range of 50 to ⁇ 100 ° C. under a condition of a temperature rising rate of 3 ° C./min and a frequency of 110 Hz, and a peak temperature of tan ⁇ obtained was obtained. Glass transition temperature.
  • Preferred acrylic core / shell type elastomers include, for example, polymerizing seeds, polymerizing the core component monomer in 2 to 4 times to grow core rubber particles, and then adding the shell component monomer.
  • the large particle size elastomers each have a core in which i) 95 to 99.999 parts by mass of an acrylate ester having 2 to 8 carbon atoms in the alkyl group, and ii) 0.001 to 5.0 parts by mass.
  • the acrylate of i) is at least one monomer selected from the group consisting of methyl acrylate, ethyl acrylate, propyl acrylate, isopropyl acrylate, butyl acrylate, hexyl acrylate, octyl acrylate and 2-ethylhexyl acrylate, and It is preferable to include a homopolymer or a copolymer of these monomers, and it is more preferable to use acrylate containing butyl acrylate, 2-ethylhexyl acrylate, or a mixture thereof.
  • the crosslinking agent of ii) includes, for example, 1,3-butanediol diacrylate, 1,3-butanediol dimethacrylate, 1,4-butanediol diacrylate, 1,4-butanediol dimethacrylate, allyl acrylate, One or more monomers selected from the group consisting of allyl methacrylate, trimethylolpropane triacrylate, tetraethylene glycol diacrylate, tetraethylene glycol dimethacrylate and divinylbenzene, and homopolymers or copolymers of these monomers It is preferable to use coalescence. Among them, it is more preferable to include 1,3-butanediol diacrylate, 1,3-butanediol dimethacrylate, allyl acrylate, allyl methacrylate or a mixture thereof.
  • the crosslinking agent is preferably used in an amount of 0.001 to 5 parts by mass with respect to all monomers in each elastomer of the present invention.
  • the content of the crosslinking agent is 0.001 part by mass or more with respect to all the monomers, the handleability during processing can be maintained favorably. Brittleness can be suppressed, and the impact reinforcing effect can be maintained.
  • the shell contains i) 80 to 100 parts by mass of a methacrylate having an alkyl group having 1 to 4 carbon atoms, and ii) the glass transition temperature of the shell component is adjusted. Further, ethyl acrylate, methyl acrylate, and butyl acrylate can be added in a proportion of 10 parts by mass or less. Iii) In order to increase the compatibility between the matrix and the shell, a nitrile compound such as acrylonitrile and methacrylonitrile is further added. It can be added at a ratio of 10 parts by mass or less.
  • the core of the preferred acrylic core / shell type elastomer preferably contains 70 to 95% by mass of a rubber component monomer based on all monomers.
  • the content is 70% by mass or more, the rubber content is small, and it is possible to suppress a decrease in impact resistance.
  • the shell component can completely surround the core. The dispersion of the rubber therein can be kept good, and the impact resistance can be kept good.
  • the content of the elastomer is preferably 5 to 20 parts by mass based on 100 parts by mass of the polyester resin composition (B).
  • the content of the elastomer is 5 parts by mass or more, the effect of improving impact resistance can be obtained, and when the content is 20 parts by mass or less, the heat aging resistance and rigidity, and further, the fluidity and flame retardancy are excellent. Can be maintained.
  • the more preferable content of the elastomer is 7 parts by mass or more or 16 parts by mass or less, and further 13 parts by mass or less.
  • the polyester resin composition (B) may contain other additives other than those described above or other thermoplastic resins.
  • Other additives include a flame retardant, a flame retardant auxiliary, an anti-dripping agent, an ultraviolet absorber, an antistatic agent, an anti-fogging agent, a lubricant, an anti-blocking agent, a plasticizer, a dispersant, and an antibacterial agent.
  • the other thermoplastic resin include polyamide resin, polyphenylene oxide resin, polyphenylene sulfide resin, polysulfone resin, polyether sulfone resin, polyetherimide resin, polyether ketone resin, and fluorine resin.
  • the proportion of the other thermoplastic resin in the polyester resin composition (B) is preferably 20% by mass or less, more preferably 10% by mass or less.
  • the thickness of the resin member (Y) is preferably at least 1000 ⁇ m, more preferably at least 1100 ⁇ m, and even more preferably at least 1200 ⁇ m.
  • the thickness is preferably 15,000 ⁇ m or less, more preferably 14000 ⁇ m or less, and particularly preferably 13000 ⁇ m or less.
  • the thickness ratio (resin member (Y) / polyester resin layer (A)) between the resin member (Y) and the polyester resin layer (A) is preferably 10 or more from the viewpoint of the strength of the resin member (Y). Among them, it is more preferably 12 or more, and particularly preferably 15 or more. On the other hand, from the viewpoint of bonding strength, it is preferably 500 or less, more preferably 400 or less, and particularly preferably 300 or less.
  • the polyester resin region (P) is formed between the polyester resin layer (A) of the metal laminate (X) and the resin member (Y), specifically, the polyester resin composition (B) of the resin member (Y). ) Exists. In other words, by joining the polyester resin layer (A) of the metal laminate (X) and the polyester resin composition (B) of the resin member (Y) via the polyester resin region (P), the bonding strength is increased. And / or airtightness can be improved.
  • the polyester resin region (P) is preferably a region where the polyester resin (A) and the polyester resin composition (B) are compatible. That is, in the manufacturing process of the present resin-metal composite, the surface layer portion of the polyester resin layer (A) and the polyester resin composition (B) are mixed together in a molten state and are compatible with each other, and are formed in the cooling process. It is inferred.
  • the presence or absence of such a polyester resin region (P) can be determined, for example, by cutting the present resin-metal composite by various cutting processes, and joining the cut cross section with, for example, a transmission electron microscope (TEM) or a scanning type. It can be confirmed by observing using an analyzer such as an electron microscope (SEM), a scanning probe microscope (SPM), and a nano-thermal analyzer (nano-TA). However, it is assumed that the observation means may not be able to clearly determine whether or not the polyester resin region (P) exists. Therefore, for example, the softening point and the glass transition temperature of the bonding interface between the polyester resin layer (A) and the polyester resin composition (B) are measured, and the softening point and the glass transition temperature are measured.
  • SEM electron microscope
  • SPM scanning probe microscope
  • nano-TA nano-thermal analyzer
  • the difference between the softening points of the polyester resin layer (A) and the polyester resin composition (B) is 2 ° C. or more, especially 5 ° C. or more, a significant difference is observed. Can be confirmed.
  • the polyester resin region (P) is a region where the polyester resin (A) and the polyester resin composition (B) are compatible with each other means that the polyester resin region (P) has a softening point and a glass transition temperature. It can be confirmed by measuring and confirming that those values exist between the polyester resin layer (A) and the polyester resin composition (B). Specifically, if the polyester resin region (P) is a region in which the polyester resin (A) and the polyester resin composition (B) are mutually compatible, the softening point T P of the polyester resin region (P) is set. It will be present between the softening point T B softening point T a and the polyester resin composition of the polyester resin layer (a) (B).
  • the softening point T B of the polyester resin composition (B) is the following (Equation 1) It is preferable that they have a relationship, and it is more preferable that they satisfy the following (Equation 2).
  • (Equation 1) ⁇ 0.1 ⁇ (
  • (Equation 2) ⁇ 0.3 ⁇ (
  • the softening point of the polyester resin region (P) is determined, for example, in the cross section of the present resin-metal composite by the polyester resin layer (A) of the metal laminate (X) and the polyester resin composition (B) of the resin member (Y). ), The softening point of the portion is measured by using, for example, a nano-thermal microscope (also referred to as “nano-TA”), and the polyester resin layer is measured. It can be measured by confirming the presence or absence of a region that can be distinguished from the softening point of (A) and the polyester resin composition (B), and determining the average value of the softening points in the region.
  • a nano-thermal microscope also referred to as “nano-TA”
  • a polyester resin region (P) exists between the polyester resin layer (A) of the metal laminate (X) and the resin member (Y), specifically, the polyester resin composition (B) of the resin member (Y).
  • a polyester resin (a) which is a main component resin of the polyester resin layer (A) and a polyester resin (b) which is a main component resin of the polyester resin composition (B) are mixed.
  • the polyester resins (a) and (b) may be melted with each other by adjusting the mold temperature at the time of joining within a predetermined range while making them compatible with each other. However, it is not limited to this method.
  • the polyester resin layer (A) or the polyester resin composition (B) or both of them contain the polyester terminal reactive compound (c1) or (c2), whereby the polyester ( b) reacts with the polyester terminal reactive compound (c1) to produce a compound (d1) after the reaction, or the polyester (a) reacts with the polyester terminal reactive compound (c2) After the reaction, the compound (d2) is generated, and the bonding strength between the metal laminate (X) and the resin member (Y) can be further increased.
  • the presence of the polyester resin region (P) allows the polyester (b) to react with the polyester terminal reactive compound (c1) and the polyester (a) with the polyester It is presumed that the reaction with the terminal reactive compound (c2) is further promoted, and the bonding strength and / or the airtightness are further increased.
  • the thickness of the polyester resin region (P) is not particularly limited. From the viewpoint of bonding strength, the thickness is preferably 5 nm or more, more preferably 50 nm or more, and particularly preferably 100 nm or more. At this time, in order to make the polyester resin region (P) have a desired thickness, for example, the compatibility between the polyester resin (A) and the polyester resin composition (B) may be adjusted. Therefore, from the viewpoint of sufficiently increasing the thickness of the polyester resin region (P), the SP value difference between the polyester (a) and the polyester (b) is preferably 2 or less, more preferably 1 or less, and particularly preferably 0.5 or less. .
  • the polyester resin region (P) is a region that can be distinguished from the polyester resin (A) and the polyester resin composition (B), for example, the resin type, the resin molecular weight, the resin composition ratio, the various additive types, and the compounding ratio It is preferable that at least one of them is different from the polyester resin (A) and the polyester resin composition (B).
  • the joining method of the polyester resin layer (A) of the metal laminate (X) and the polyester resin composition (B) of the resin member (Y) is not limited.
  • it can be performed by insert molding, laser welding, hot plate welding, ultrasonic welding, or vibration welding.
  • the joining is preferably performed by insert molding because the process can be simplified and the strength is increased.
  • a metal laminate (X) having a polyester resin layer (A) as the outermost layer on a metal substrate is previously mounted in a molding die, and the polyester resin composition ( B) may be charged into the molding die. If the insert molding is performed in this manner, at the same time as the molding of the resin member (Y), the metal laminate (X) as the metal member, which has been difficult to firmly join and weld, and the resin member (Y) as the resin member. ) Can be bonded firmly and stably.
  • the polyester resin composition (B) may be prepared by a conventional method. Usually, the components and various additives which are optionally added are mixed together and then melt-kneaded in a single or twin screw extruder. Alternatively, the resin composition of the present invention can be prepared without mixing the components in advance or by mixing only a part of the components in advance and supplying the mixture to an extruder using a feeder and melt-kneading the components. When a fibrous reinforcing filler such as glass fiber is used, it is also preferable to supply the filler from a side feeder in the middle of the cylinder of the extruder.
  • the melting temperature of the polyester resin composition (B), in other words, the heating temperature during melt-kneading (in the case of injection molding, the cylinder temperature of the injection molding machine) is usually suitably selected from the range of 220 to 300 ° C. This temperature is preferably 240 ° C. or higher, more preferably 245 ° C. or higher, and particularly preferably 250 ° C. or higher. Further, the resin temperature is preferably 300 ° C. or lower, more preferably 290 ° C. or lower, and particularly preferably 280 ° C. or lower. If this temperature is too high, cracked gas is likely to be generated, and therefore, it is desirable to select a screw configuration in consideration of shear heat generation and the like.
  • Examples of a molding method for filling the polyester resin composition (B) into a mold include an injection molding method, an extrusion molding method, and a compression molding method.
  • the injection molding method is common.
  • the size and shape of the metal laminate (X) to be mounted in the mold may be appropriately determined depending on the size, structure, and the like of the present resin-metal composite.
  • the size, shape, thickness, and the like of the resin-metal composite are not particularly limited, and may be any of a plate shape (a disk, a polygon, and the like), a column shape, a box shape, a bowl shape, a tray shape, and the like. These shapes may be formed after press-molding or the like before mounting the metal laminate (X) in the molding die, or may be formed after compounding. Alternatively, molding may be performed in a mold simultaneously with or immediately before injection molding by a composite molding machine having a press function.
  • the thickness of all parts of the composite does not need to be uniform, and a reinforcing rib may be provided on the composite.
  • the metal laminate (X) does not need to cover the entirety of the present resin-metal composite, but may be a part of the composite.
  • the method include a method of heating the metal laminate (X) to be mounted in the mold in advance and a method of heating the mold.
  • a method of preheating the metal laminate (X) to be mounted in the mold a method of induction heating before insert molding of the metal laminate (X), heating with an IH heater, a hot plate, a heating furnace, or the like.
  • the temperature of the polyester resin composition (B) is too high, the resin may decompose and a good composite may not be obtained. It is most useful to heat locally.
  • “locally heating” includes heating a portion including a bonding region to a periphery thereof, but not heating a portion of the metal laminate (X) farther from the bonding region, depending on a heating unit.
  • the heating temperature at the time of heating the metal laminate (X) by heating the mold is preferably 60 ° C or higher, more preferably 80 ° C or higher, especially 100 ° C or higher, and particularly 120 ° C or higher. C. or higher, more preferably 130 C. or higher.
  • the heating temperature of the mold is preferably 150 ° C. or lower, more preferably 140 ° C. or lower.
  • resin injection rate for the resin member for creating a resin-metal composite (Y) is preferably at 6.15cm 3 / sec or more, 10 cm 3 / sec or more. Among them, among them It is more preferably at least 15 cm 3 / sec, more preferably at least 16 cm 3 / sec.
  • the injection rate is preferably less 61.5cm 3 / sec, inter alia 50 cm 3 / sec or less, and more preferably 40 cm 3 / sec or less therein.
  • the holding pressure at the time of preparing the resin-metal composite is preferably 50% or more of the injection peak pressure, and it is preferable to select a holding pressure suitable for the composition of the resin.
  • the pressure holding time at the time of preparing the resin-metal composite is preferably 3 seconds or more, and more preferably 4 seconds or more.
  • the pressure holding time is preferably 30 seconds or less, more preferably 25 seconds or less, and particularly preferably 20 seconds or less.
  • the cooling time at the time of preparing the resin-metal composite is preferably 10 seconds or more, more preferably 12 seconds or more, and particularly preferably 15 seconds or more.
  • the cooling time is preferably 100 seconds or less, more preferably 90 seconds or less, and even more preferably 80 seconds or less.
  • the resin-metal composite can be formed in any form.
  • a resin member (Y) having a shape as an in-vehicle component is a peripheral edge portion of a metal laminate (X) having a plate shape. Is provided so that the peripheral wall portion Y1 is provided so as to surround
  • the metal laminate (X) includes polyester resin layers (A) and (A) on both sides of a metal substrate (M) having a plate shape, and as shown in FIG. At the end portion, the resin member (Y) covers the edge portion on the back surface side from the edge portion on the front surface side of the metal laminate (X) via the end surface, and the front surface side of the metal laminate (X).
  • FIG. 1 and FIG. 2 are merely examples.
  • the shape of the metal laminate (X) and the shape of the resin member (Y) can be arbitrarily changed.
  • the present resin-metal composite can be formed by combining various forms of the metal laminate (X) and various forms of the resin member (Y).
  • the method of providing the polyester resin layer (A) constituting the metal laminate (X), the metal laminate (X) and the resin member (Y) Can be arbitrarily changed.
  • a metal laminate (X) having a polyester resin layer (A) formed on one side of a metal substrate (M) is used as the metal laminate (X).
  • the resin member (Y) covers the edge of the metal laminate (X) from the front edge to the rear edge via the end face, and the metal laminate (X) On only one side of the edge, the polyester resin layer (A) of the metal laminate (X) and the polyester resin composition (B) of the resin member (Y) are joined to form a joint (J). You may do so.
  • a metal laminate (X) having a polyester resin layer (A) formed on one surface of a metal substrate (M) is used.
  • the resin member (Y) covers from the front edge to the end surface of the metal laminate (X), and only on one side of the edge of the metal laminate (X).
  • the polyester resin layer (A) of the metal laminate (X) and the polyester resin composition (B) of the resin member (Y) may be joined to form a joint (J).
  • a metal laminate (X) having a polyester resin layer (A) formed on one surface of a metal substrate (M) is used.
  • the joint (J) may be formed by pressing.
  • a metal laminate (X) having a polyester resin layer (A) (A) formed on both sides of a metal substrate (M) is used as the metal laminate (X).
  • the resin member (Y) covers from the front edge to the end surface of the metal laminate (X), and one side of the edge of the metal laminate (X).
  • the polyester resin layer (A) of the metal laminate (X) and the polyester resin composition (B) of the resin member (Y) may be joined to form a joint (J).
  • a metal laminate (X) having a polyester resin layer (A) (A) formed on both sides of a metal substrate (M) is used as the metal laminate (X).
  • the larger size is preferred because the larger the size, the more stable the adhesion and the higher the airtightness.
  • the ratio (S1 / S2) is preferably 0.01 or more, more preferably 0.1 or more, and particularly preferably 0.5 or more. Further, in order to secure heat radiation from the exposed portion of the metal, it is preferable that the ratio (S1 / S2) be somewhat small. From this viewpoint, the ratio (S1 / S2) is preferably equal to or less than 8, more preferably equal to or less than 4, particularly preferably equal to or less than 2, and more preferably equal to or less than 1.
  • the bonding strength and airtightness are further improved, and even when used as a member of the housing, the heat trapped in the housing is sufficiently released, and the heat dissipation is improved. Can be secured.
  • the polyester resin layer (A) is provided on both surfaces, the joint area between the polyester resin layer (A) and the resin member (Y), that is, the area of the joints (J) and (J) needs to be the same on both surfaces. Absent.
  • a polyester resin layer (A) is formed as the outermost layer of a metal substrate, and the polyester resin layer (A) is bonded to the polyester resin composition (B) of the resin member (Y).
  • excellent airtightness can be obtained.
  • 0.25 MPa or more preferably 0.35 MPa or more, more preferably 0.5 MPa or more, and most preferably 0.75 MPa or more. Airtightness can be achieved.
  • means for achieving this airtightness is not limited.
  • a method of causing more transesterification between the polyester (a) of the polyester resin layer (A) and the polyester (b) of the polyester resin composition (B) (specifically, the concentration of each polyester) , Etc.), a method of blending the reactive compound (c1) and / or (c2) into the polyester resin layer (A) or the polyester resin composition (B), and a polyester resin layer on both sides of the metal laminate (X).
  • the method of providing (A), the ratio of the bonding area between the metal laminate (X) and the resin member (Y) to the area of the metal laminate (X) exposed without being covered with the resin member (Y) is appropriately adjusted. And the like.
  • the bonding state between the metal laminate (X) and the resin member (Y) can be made sufficiently stable, and the airtightness of the resin-metal composite can be improved.
  • the term "airtightness” means that a test piece for an airtightness test having the shape described in the examples is prepared, and the metal laminate (X) and the resin member (Y) are used by using bonding conditions for manufacturing a resin-metal composite. ) Is attached to a pressure vessel for airtightness evaluation before and after the pressure cooker test described in Examples is performed on the obtained composite, and the value obtained by measurement is meant. Specific conditions for obtaining the airtightness value were based on the 5.6 airtightness test of ISO19095-3: 2015. However, the shape of the test specimen (resin-metal composite) described in the examples is a type D. of Annex A of ISO19095-2.
  • the test method selected was the bell jar method of Annex B of ISO19095-3, and water was pumped into the test container (bell jar) using water instead of helium. The pressure was increased, and the pressure at the time when the pressure was released from the joint was measured.
  • the same material as that of the metal laminate (X) and the resin member (Y) for forming the resin-metal composite of the actual product is used. Form test specimens. Since there are various parameters as conditions for joining the metal laminate (X) and the resin member (Y), the main conditions are the same as those for joining the resin-metal composite of the actual product.
  • conditions that greatly affect the airtightness include a mold temperature, a resin temperature, an injection rate, a dwelling pressure, a dwelling time, and a cooling time.
  • the test specimen is molded under the same conditions as the mold temperature, the resin temperature, and the injection rate at the time of actual product production. If the conditions cannot be the same as those of the actual product, the conditions described in the section of “Method of Manufacturing Resin Metal Composite” above shall be applied.
  • This resin-metal composite can firmly and stably join a metal member and a resin member, and can obtain excellent airtightness, and furthermore, have properties of both, such as heat dissipation, heat resistance, and insulation. Since it can have both properties and antistatic properties, it can be suitably used for various applications. Among them, it can be suitably used for automotive applications where airtightness and heat dissipation are particularly required.
  • a container can be a container excellent in airtightness, heat dissipation, heat resistance, insulation, antistatic properties, and the like. Since it can be made, electric home appliances, electric and electronic parts (housing, case, cover, etc.) incorporated in OA equipment, mechanical mechanism parts, housing members, vehicle members, electric components such as vehicle electric components (various control units) , Ignition coil parts, sensor parts, motor parts, power modules, step-up DC / DC converters, step-down DC / DC converters, capacitors, insulators, motor terminal blocks, batteries, electric compressors, battery current sensors, junction blocks, etc.) Require airtightness as a function, such as members that constitute part or all of the housing.
  • the application can be preferably used.
  • FIG. 4 shows an example in which the present resin-metal composite is applied as a part of a casing of a vehicle electrical component.
  • the resin-metal composite is used as a part of a product, that is, when it is used in combination with another member (Z) (a resin molded product, aluminum die-cast, metal, or the like), the other member (Z) is used.
  • the present resin-metal composite for example, the resin member (Y) and the other member (Z) may be joined by any method. For example, laser welding, ultrasonic welding, vibration welding, heat welding, mechanical joining using bolts and tapping screws, adhesives and the like can be mentioned.
  • sheet refers to a product that is thin by definition in JIS and whose thickness is small and flat in place of length and width, and generally “film” is thicker than length and width.
  • JISK6900 Japanese Industrial Standard
  • the term includes a “sheet” and is referred to as a “sheet”. Even in this case, “film” is included.
  • polyester (a) As the polyester (a), 90 parts by mass of polybutylene terephthalate having an IV value of 1.20 and 10 parts by mass of CHDM-modified polyethylene terephthalate having an IV value of 0.82 were mixed, and a barrel and a biaxial extruder were used. At a die temperature of 240 ° C., a 100 ⁇ m film ⁇ 2 was formed by T-die film formation. The SP value of the entire polyester (a) was 12.0.
  • a polyester adhesive is applied to an aluminum plate having a thickness of 1 mm subjected to a phosphoric acid chromate treatment, and the film ⁇ 1, ⁇ 2, ⁇ 3 or ⁇ 4 is overlaid on the adhesive layer, and pressed by a pair of pressure rolls. After cooling, a metal laminate (X1) (X2) (X3) or (X4) having the polyester resin layer (A) on one side of the metal substrate was produced.
  • the film ⁇ 1 is laminated on the metal laminate (X1)
  • the film ⁇ 2 is laminated on the metal laminate (X2)
  • the film ⁇ 3 is laminated on the metal laminate (X3)
  • the film ⁇ 4 is laminated.
  • the metal laminate (X1) (X2) (X3) or (X4) was cut into a disk having a diameter of 55 mm, and a hole having a diameter of 20 mm was formed in the center.
  • polyester resin composition (B) 100 parts by mass of "Novaduran (registered trademark) 5008" (polybutylene terephthalate manufactured by Mitsubishi Engineering-Plastics Corporation, intrinsic viscosity 0.85, terminal carboxyl group amount 12 eq / t, SP value 12.1) as polyester (b), 0.6 parts by mass of a bisphenol A type epoxy compound (manufactured by ADEKA, trade name: EP-17, epoxy equivalent 180) as a polyester terminal reactive compound (c2), and "Irganox 1010" (BASF, Inc.) as a stabilizer 0.3 parts by weight Ltd.), carbon black as a coloring agent (Mitsubishi Chemical Co.
  • the glass fiber was supplied from a side feeder, melt-kneaded at a barrel temperature of 270 ° C., extruded in a strand shape, and then pelletized by a strand cutter to obtain a pellet of the polyester resin composition ⁇ 1. Then, the obtained pellets of the polyester resin composition ⁇ 1 were dried at 120 ° C. for 5 hours, and then used for insert molding.
  • polyester resin composition (B) 100 parts by mass of "Novaduran (registered trademark) 5008" as the polyester (b), 0.3 parts by mass of "Irganox 1010” as a stabilizer, and carbon black (# 650B manufactured by Mitsubishi Chemical Corporation) as a coloring agent. 0.38 parts by mass, 43 parts by mass of glass fiber “T-187” (manufactured by Nippon Electric Glass Co., Ltd., average fiber diameter: 13.5 ⁇ m) as a reinforcing filler were mixed, and this mixture was subjected to a 30 mm vent-type twin-screw extrusion.
  • the glass fiber is supplied from a side feeder using a machine (manufactured by Nippon Steel Works Co., Ltd., TEX30 ⁇ ), melt-kneaded at a barrel temperature of 270 ° C., extruded into strands, and then pelletized by a strand cutter.
  • a machine manufactured by Nippon Steel Works Co., Ltd., TEX30 ⁇
  • Examples 1 to 6 The metal laminate (X1), (X2), (X3) or (X4) produced as described above is mounted in a mold cavity, and the pellet of the polyester resin composition ⁇ 1 or ⁇ 2 obtained above is placed below. Injection molding was carried out under the conditions shown to give a disk shape having a diameter of 24 mm and a thickness of 2 mm as shown in FIG. 6, and one piece was placed on the metal laminate (X1), (X2), (X3) or (X4).
  • the polyester resin composition (B) is disposed so as to partially overlap and cover the central hole of the metal laminate (X1), (X2), (X3) or (X4), and the metal laminates (X1), (X2) ), (X3) or (X4) and a resin-metal composite (evaluation sample) in which the resin member (Y) made of the polyester resin composition (B) was joined.
  • metal laminate (X1), (X2), bonding width of the (X3) or (X4) a resin member (Y) is 2 mm
  • the bonding area was 0.00013816m 2.
  • Injection molding conditions Injection molding machine “FANUC ⁇ -100” manufactured by FANUC, cylinder temperature 270 ° C., mold temperature 80 ° C. or 130 ° C., injection rate 19 cm 3 / sec, filling time 0.44 sec, dwelling pressure The test was performed under the conditions of 100 MPa, dwell time of 6 seconds, and cooling time of 20 seconds.
  • Airtightness test An airtightness test was performed using the resin-metal composites (evaluation samples) obtained in Examples and Comparative Examples. The test was performed using the pressure vessel for evaluation shown in FIG.
  • the pressure device for evaluation was created in the following shape. Using a metal made of SUS304 having a diameter of 90 mm, a hole having a diameter of 30 mm and a depth of 20 mm was formed in the center and filled with water. Further, a hole having a diameter of 56 mm and a depth of 0.5 mm was formed in the peripheral portion, and the disc-shaped resin-metal composite (evaluation sample) obtained in each of the Examples and Comparative Examples was mounted via an O-ring made of Viton.
  • the Example is superior in durability because the heat-sealing layer at the interface between the metal and the resin serves as a buffer layer, and the influence of the difference in thermal expansion between the metal and the resin due to temperature change is small. It is considered that the influence of the difference in thermal expansion is large because the metal and the resin are directly joined.
  • Example 1 showed a higher maximum breaking water pressure than Examples 2 to 4. This is because the compound (c1) in the polyester resin layer (A) and the terminal of the polyester (b) in the polyester resin composition (B) undergo a chemical bonding reaction at the time of heat fusion, and the polyester resin composition ( It is considered that higher airtightness was obtained because the compound (c2) in B) and the terminal of the polyester (a) in the polyester resin layer (A) chemically reacted during the heat fusion.
  • Example 1 Compared Example 1 with Examples 5 and 6, when the polyester resin layer (A) contains the black colorant (carbon black), the airtightness after the durability treatment is further increased, and the emissivity is increased. was also able to be confirmed.
  • black colorant carbon black

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Abstract

金属製部材と樹脂製部材とが接合してなる構成を備えた樹脂金属複合体に関し、その接合状態が耐久後も十分に安定したものである、新たな樹脂金属複合体を提供する。　金属基体の片面側又は両面側に、ポリエステル（ａ）を主成分樹脂として含むポリエステル樹脂層（Ａ）を最表層として具備する金属積層体（Ｘ）と、ポリエステル（ｂ）を主成分樹脂として含むポリエステル樹脂組成物（Ｂ）からなる樹脂部材（Ｙ）とを備え、金属積層体（Ｘ）のポリエステル樹脂層（Ａ）と、樹脂部材（Ｙ）のポリエステル樹脂組成物（Ｂ）とが接合してなる構成を備えた樹脂金属複合体であって、樹脂金属複合体が、１２１℃、１００％、２ａｔｍ下で５０時間処理するプレッシャークッカー試験後に０．２５ＭＰａ以上の気密性を有することを特徴とする樹脂金属複合体である。

Description

樹脂金属複合体及びその製造方法
　本発明は、金属を構成部材として有する金属製部材と樹脂製部材とが接合してなる構成を備えた樹脂金属複合体及びその製造方法に関する。
　近年、自動車部品や民生部品などの分野では、軽量化やリサイクル等の環境面などを考慮して、金属製品を樹脂製品に変更する方向性で開発が進められている。樹脂製品の中でも、ポリエステル製品は、機械的強度、耐薬品性及び電気絶縁性等に優れており、また優れた耐熱性、成形性、リサイクル性を有していることから、各種の機器部品に広く用いられている。特にポリブチレンテレフタレートに代表される熱可塑性ポリエステル樹脂は機械的強度や成形性に優れ、また難燃化が可能であることから、火災安全性の必要とされる電気電子機器部品等に広く使用されている。
　しかし、樹脂製品の場合には放熱性が劣るため、電気電子機器部品や自動車部品等の分野では、アルミニウムや鉄などの金属製部材と、樹脂製部材とが接合した樹脂金属複合体の開発が進められている。この種の樹脂金属複合体は一般的に、樹脂製品に比べて、強度、静電防止性、熱伝導性、放熱性及び電磁波シールド性の観点において優れたものとすることができる。
　このような樹脂金属複合体に関して、例えば特許文献１において、金属基体上に熱可塑性樹脂をインモールド成形することにより、金属と熱可塑性樹脂を一体成形する方法が開示されている。
　また、特許文献２には、樹脂部材と金属部材との複合体を製造する別の方法として、化学エッチングによる表面処理を金属部品に施した部品に射出成形により樹脂を接合する方法が開示されている。
特開平６－２９６６９号公報 特開２００８－１７３９６７号公報
　従来知られている樹脂金属複合体に関しては、金属製部材と樹脂製部材との接合状態が耐久後に十分に安定していなかったため、その用途を広げることが困難であった。特に自動車用途に用いられるには課題を抱えていた。
　そこで本発明は、金属製部材と樹脂製部材とが接合してなる構成を備えた樹脂金属複合体に関し、その接合状態が耐久後も十分に安定したものであり、その用途を広げることができる、特に自動車用途に広げることができる、新たな樹脂金属複合体を提供せんとするものである。
　本発明は、上記課題を解決すべく、金属基体の片面側又は両面側に、ポリエステル（ａ）を主成分樹脂として含むポリエステル樹脂層（Ａ）を最表層として具備する金属積層体（Ｘ）と、ポリエステル（ｂ）を主成分樹脂として含むポリエステル樹脂組成物（Ｂ）からなる樹脂部材（Ｙ）とを備え、
　金属積層体（Ｘ）のポリエステル樹脂層（Ａ）と、樹脂部材（Ｙ）のポリエステル樹脂組成物（Ｂ）とが接合してなる構成を備えた樹脂金属複合体であって、
　樹脂金属複合体が、１２１℃、１００％、２ａｔｍ下で５０時間処理するプレッシャークッカー試験後に０．２５ＭＰａ以上の気密性を有することを特徴とする樹脂金属複合体を提案する。
　本発明はまた、金属基体の片面側又は両面側に、ポリエステル（ａ）を主成分樹脂として含むポリエステル樹脂層（Ａ）を最表層として具備する金属積層体（Ｘ）と、
　ポリエステル（ｂ）を主成分樹脂として含むポリエステル樹脂組成物（Ｂ）からなる樹脂部材（Ｙ）とを備え、金属積層体（Ｘ）のポリエステル樹脂層（Ａ）と、樹脂部材（Ｙ）のポリエステル樹脂組成物（Ｂ）とが接合してなる構成を備えた樹脂金属複合体であって、
　ポリエステル樹脂層（Ａ）及びポリエステル樹脂組成物（Ｂ）の少なくとも一方が、ポリエステルの末端と反応可能な反応性化合物（「ポリエステル末端反応性化合物」と称する）を含むことを特徴とする樹脂金属複合体を提案する。
　本発明は、金属積層体（Ｘ）の最表層に、ポリエステル（ａ）を主成分樹脂として含むポリエステル樹脂層（Ａ）を設けると共に、当該ポリエステル樹脂層（Ａ）と樹脂部材（Ｙ）におけるポリエステル樹脂組成物（Ｂ）とを接合する構成とし、且つ、その接合状態を十分に安定したものとして、樹脂金属複合体の気密性を優れたものとすることができるため、その用途を広げることができ、特に気密性が要求される自動車用途に好適に用いることができる。
本発明の一例に係る樹脂金属複合体の部分断面斜視図である。 図１の要部拡大図である。 （ａ）～（ｅ）はいずれも、金属積層体（Ｘ）と樹脂部材（Ｙ）との接合様式を例示した断面図である。 車輌用電装部品の筐体の一部として本樹脂金属複合体を適用した例を示した断面図である。 実施例で作製した金属積層体の上面斜視図である。 実施例で作製した樹脂金属複合体、すなわち気密性評価の試験体としての樹脂金属複合体の図であり、左図がその上面斜視図、右図が断面図である。 上記気密性評価に用いた圧力容器の分解斜視図である。
　次に、実施の形態例に基づいて本発明を説明する。但し、本発明が次に説明する実施形態に限定されるものではない。
　＜＜＜本樹脂金属複合体＞＞＞
　本発明の実施形態の一例に係る樹脂金属複合体（「本樹脂金属複合体」と称する）は、金属基体の片面側又は両面側に、ポリエステル（ａ）を主成分樹脂として含むポリエステル樹脂層（Ａ）を最表層として具備する金属積層体（Ｘ）と、
　ポリエステル（ｂ）を主成分樹脂として含むポリエステル樹脂組成物（Ｂ）からなる樹脂部材（Ｙ）とを備え、
　金属積層体（Ｘ）のポリエステル樹脂層（Ａ）と、樹脂部材（Ｙ）、詳しくは樹脂部材（Ｙ）のポリエステル樹脂組成物（Ｂ）とが接合してなる構成を備えた樹脂金属複合体である。
　本樹脂金属複合体においては、ポリエステル樹脂層（Ａ）又はポリエステル樹脂組成物（Ｂ）又はこれらの両方が、ポリエステルの末端と反応可能な反応性化合物（「ポリエステル末端反応性化合物」と称する）（ｃ）を含有するのが好ましい。
　中でも、ポリエステル樹脂層（Ａ）を形成する樹脂組成物が、ポリエステル末端反応性化合物（ｃ１）を含有するのが好ましい。
　さらに、ポリエステル樹脂層（Ａ）を形成する樹脂組成物が、ポリエステル末端反応性化合物（ｃ１）を含有し、且つ、ポリエステル樹脂組成物（Ｂ）が、ポリエステル末端反応性化合物（ｃ２）を含有するのが特に好ましい。
　ここで、「ポリエステルの末端」とは、カルボン酸官能基（－ＣＯＯＨ）又はアルコール性官能基（ＯＨ基）である。
　本樹脂金属複合体において、上記のように反応性化合物（ｃ１）及び／又は（ｃ２）を配合すると、ポリエステル樹脂層（Ａ）、ポリエステル樹脂組成物（Ｂ）、及びこれらポリエステル樹脂間の接合界面のうちのいずれか又はこれらのうちの２つ以上に、前記ポリエステル（ｂ）と前記ポリエステル末端反応性化合物（ｃ１）とが反応して生成した化合物（これを「反応後化合物（ｄ１）」と称する）、又は、前記ポリエステル（ａ）と前記ポリエステル末端反応性化合物（ｃ２）とが反応して生成した化合物（これを「反応後化合物（ｄ２）」と称する）が存在すると共に、ポリエステル樹脂層（Ａ）及びポリエステル樹脂組成物（Ｂ）の少なくとも一方には、未反応物としてポリエステル末端反応性化合物（ｃ１）又は（ｃ２）が含まれることとなるから、それによって金属積層体（Ｘ）と樹脂部材（Ｙ）との接合強度をより一層高くすることができる。
　接合強度を更に高める観点からは、ポリエステル樹脂層（Ａ）に反応性化合物（ｃ１）を含ませる一方、ポリエステル樹脂組成物（Ｂ）には反応性化合物（ｃ２）を含ませ、すなわち、両方にそれぞれ反応性化合物（ｃ１）（ｃ２）を存在させることが好ましい。これによって、反応後化合物（ｄ１）又は反応後化合物（ｄ２）又はこれら両方の存在量が接合界面に増えることになり、接合強度が更に高まるものと推測される。
　また、金属積層体（Ｘ）のポリエステル樹脂層（Ａ）と樹脂部材（Ｙ）のポリエステル樹脂組成物（Ｂ）とが接合し、当該ポリエステル樹脂層（Ａ）とポリエステル樹脂組成物（Ｂ）との間にポリエステル樹脂領域（Ｐ）が存在していてもよい。
　このように、金属積層体（Ｘ）のポリエステル樹脂層（Ａ）と、樹脂部材（Ｙ）、詳しくは樹脂部材（Ｙ）のポリエステル樹脂組成物（Ｂ）とが、ポリエステル樹脂領域（Ｐ）を介して接合するように、樹脂金属複合体を構成することにより、接合強度及び、又は気密性を十分に高めることができる。よって、本樹脂金属複合体自体の強度を優れたものとすることができるため、その用途を広げることができ、例えば優れた接合強度及び、又は気密性が必要とされる自動車用途に好適に用いることができる。
　この際、前記ポリエステル樹脂領域（Ｐ）は、ポリエステル樹脂（Ａ）とポリエステル樹脂組成物（Ｂ）とが相溶してなる領域であるのが好ましい。
　＜＜金属積層体（Ｘ）＞＞
　金属積層体（Ｘ）は、金属基体の片面側又は両面側に、ポリエステル（ａ）を主成分樹脂として含むポリエステル樹脂層（Ａ）を最表層として具備する構成を備えた積層体である。
　当該「主成分樹脂」とは、ポリエステル樹脂層（Ａ）を構成する樹脂の中で最も含有質量の割合の大きな樹脂又は樹脂群の意味であり、ポリエステル樹脂層（Ａ）を構成する樹脂のうちポリエステル（ａ）が５０質量％以上、中でも７５質量％以上、その中でも９０質量％以上（１００質量％を含む）を占める場合を包含する。但し、ポリエステル（ａ）は２種類以上のポリエステル（樹脂群）である場合もある。
　金属積層体（Ｘ）は、金属基体の両面側の最表層として、ポリエステル樹脂層（Ａ）を備えているのが、耐久性の観点から特に好ましい。
　金属基体とポリエステル樹脂層（Ａ）との間には後述するように他の層、例えば化成処理層、シランカップリング剤処理層、接着剤層などのうちの何れか又はこれらの組み合わせからなる複数の層が介在してもよい。但し、金属基体上にポリエステル樹脂層（Ａ）が直接積層されていてもよい。
　＜金属基体＞
　金属基体の金属としては、例えばアルミニウム、ステンレス鋼、鉄、チタニウム等の各種金属、及びこれらの金属を含む合金を挙げることができる。この中でもアルミニウム、ステンレス鋼が好ましく、その中でもアルミニウムがより好ましい。
　アルミニウムとしては、純Ａｌ及び各種のＡｌ合金、アルミダイカスト（鋳造アルミニウム）各種を挙げることができる。
　鉄としては、鉄及び、鉄合金を挙げることができる。
　鋼としては、各種ステンレス鋼が挙げられ、鋼板としては、ステンレス鋼板、亜鉛メッキ鋼板を挙げることができる。
　チタニウムとしては、純チタニウム及び、チタニウム合金を挙げることができる。
　金属基体の形状は、特に制限するものではない。例えば板状、ロール状、シート状、フィルム等を好ましく挙げることができる。
　金属基体の厚さとしては、０．０５ｍｍ～１０ｍｍの範囲であることが好ましく、中でも０．１ｍｍ以上或いは５ｍｍ以下、その中でも０．１２ｍｍ以上或いは２ｍｍ以下、その中でも０．２ｍｍ以上或いは１．６ｍｍ以下であるのがさらに好ましい。
　アルミニウム板、ステンレス鋼板の場合の厚みは、０．１ｍｍ～３ｍｍの範囲であることが好ましく、中でも０．２ｍｍ以上或いは１．６ｍｍ以下であるのがさらに好ましい。
　＜化成処理層＞
　金属基体の表面は、化成処理が為されていてもよい。すなわち、金属基体の表面は、化成処理層を備えていてもよい。
　かかる処理を施すことにより、金属基体と樹脂層との密着性（接着性または接着強度）を向上させることができる。
　アルミニウム基体の場合の好ましい化成処理としては、リン酸クロメート等による化成処理、陽極酸化処理等を挙げることができる。
　上記陽極酸化処理としては、例えば、電解液としてリン酸、リン酸－硫酸、リン酸－シュウ酸、リン酸－クロム酸を用いる処理薄膜等を挙げることができる。この中でも、リン酸アルマイト処理によるのが好ましい。
　上記化成処理により形成される層すなわち化成処理層の厚みは、特に限定するものではない。例えば５ｎｍ～３００ｎｍがよい。化成処理層の厚みが５ｎｍ以上であれば、加工性を良好に維持することができ、３００ｎｍ以下であれば、薄膜形成が困難となることもない。
　なお、陽極酸化処理により化成処理層が形成される場合は、その厚みは０．０５μｍ～２μｍの範囲が好ましく、中でも０．１μｍ以上或いは２μｍ以下であるのがより好ましい。陽極酸化処理による化成処理層の厚さが０．０５μｍ以上であれば、密着性をより効果的に向上させることができる。陽極酸化処理による化成処理層の厚さは、処理条件、特に通電条件と通電時間を調節することによって、上記範囲の厚さに調整することができる。
　＜メッキ層＞
　金属基体の表面の処理としては、化成処理以外に、単層メッキ、複層メッキまたは合金メッキなどのメッキ処理によってメッキ層を形成する処理を施すこともできる。なお、これらメッキ処理する前に、浸漬クロム酸処理、リン酸クロム酸処理を施してもよい。
　メッキ処理の方法としては、電気メッキ、無電解メッキのいずれでもよい。例えば金属基体が鉄の場合、亜鉛、スズ、ニッケル、銅メッキが好ましく、亜鉛メッキがより好ましい。
　＜シランカップリング剤処理層＞
　上記の如く化成処理が施された金属基体の表面、特にアルミニウム基体や鉄基体の表面側には、シランカップリング剤による処理を施してシランカップリング剤処理層を形成するのが好ましい。
　シランカップリング剤としては、特に限定するものではない。例えばメトキシ基、エトキシ基、シラノール基等を有する化合物を挙げることができ、シランカップリング剤としては、ビニルトリメトキシシラン、クロロプロピルトリメトキシシラン、３－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、３－メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、３－アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ－２－アミノエチル－３－アミノプロピルトリメトキシシラン、３－メルカプトプロピルトリメトキシシラン、３－（Ｎ－スチリルメチル－２－アミノエチルアミノ）プロピルトリメトキシシラン塩酸塩、ウレイドアミノプロピルエトキシシランなどを好ましく挙げることができる。特に、アルミニウム基体又は鉄基体とシランカップリング剤は、Ａｌ－Ｏ－ＳｉやＦｅ－Ｏ－Ｓｉの結合を形成して強固に結合し、また、ポリエステル樹脂層（Ａ）のポリエステル（a）とシランカップリング剤の有機官能基が反応して強固に結合し、より強固な結合が達成できる。
　＜接着剤層＞
　金属基体上には、上記した化成処理、メッキ処理及びシランカップリング剤処理の有無によらず、接着剤層を設けることが好ましい。
　この接着剤層に用いる接着剤としては、例えばアクリル系接着剤、エポキシ系接着剤、ウレタン系接着剤、ポリエステル系接着剤等を挙げることができる。中でも、アルミニウム基体又は鉄基体とポリエステル樹脂層（Ａ）との組み合わせによる積層体の場合は、熱硬化型ポリエステル系接着剤を用いることが特に好ましい。
　＜ポリエステル樹脂層（Ａ）＞
　金属積層体（Ｘ）のポリエステル樹脂層（Ａ）は、ポリエステル（ａ）を主成分樹脂として含み、必要に応じて、樹脂部材（Ｙ）のポリエステル（ｂ）の末端と反応可能なポリエステル末端反応性化合物（ｃ１）を含むのが好ましい。
　金属積層体（Ｘ）のポリエステル樹脂層（Ａ）が、接合する相手方である樹脂部材（Ｙ）のポリエステル樹脂組成物（Ｂ）に含まれるポリエステル（ｂ）の末端と反応可能なポリエステル末端反応性化合物（ｃ１）を含んでいれば、ポリエステル樹脂層（Ａ）とポリエステル樹脂組成物（Ｂ）との接合界面において、ポリエステル樹脂層（Ａ）中のポリエステル末端反応性化合物（ｃ１）と、ポリエステル樹脂組成物（Ｂ）中のポリエステル（ｂ）とが結合反応して反応後化合物（ｄ１）を生成し、より強固な接合面とすることができる。
　（ポリエステル末端反応性化合物（ｃ１））
　前記ポリエステル末端反応性化合物（ｃ１）としては、カルボジイミド化合物、エポキシ化合物、オキサゾリン基（環）を有する化合物、オキサジン基（環）を有する化合物、カルボン酸を有する化合物、及びアミド基を有する化合物からなる群から選ばれた１種以上であるのが好ましく、特にカルボジイミド化合物であるのが好ましい。
　[カルボジイミド化合物]
　上記カルボジイミド化合物は、分子中にカルボジイミド基（－Ｎ＝Ｃ＝Ｎ－）を含有する化合物である。
　カルボジイミド化合物としては、主鎖が脂肪族の脂肪族カルボジイミド化合物、主鎖が脂環式の脂環式カルボジイミド化合物、主鎖が芳香族の芳香族カルボジイミド化合物の何れも使用することができる。中でも、本樹脂金属複合体の耐加水分解性をより良好にすることができる点で、脂環式カルボジイミド化合物の使用が好ましい。
　カルボジイミド化合物のタイプとして、モノマー型であっても、ポリマー型であってもよいが、本発明においてはポリマー型が好ましい。
　ポリマー型のカルボジイミドの場合の好ましい数平均分子量は、１００００以下であるのが好ましく、より好ましくは４０００以下であり、下限としては１００以上であるのが好ましく、より好ましくは５００以上である。
　カルボジイミド化合物に含有されるカルボジイミド基の含有量は、カルボジイミド当量（カルボジイミド基１ｍｏｌを与えるためのカルボジイミド化合物の重さ［ｇ］）で、１００～１０００（ｇ/１ｍｏｌ）であるのが好ましく、中でも２００（ｇ/１ｍｏｌ）以上或いは８００（ｇ/１ｍｏｌ）以下、その中でも２３５（ｇ/１ｍｏｌ）以上或いは６５０（ｇ/１ｍｏｌ）以下であるのがさらに好ましい。上記範囲で使用することで、塗膜の耐久性を向上させることができる。
　上記脂肪族カルボジイミド化合物としては、ジイソプロピルカルボジイミド、ジオクチルデシルカルボジイミド等を挙げることができる。
　上記脂環式カルボジイミド化合物としてはジシクロヘキシルカルボジイミド、ポリ（４，４’－ジシクロヘキシルメタンカルボジイミド）、等を挙げることができ、特にポリ（４，４’－ジシクロヘキシルメタンカルボジイミド）が好ましい。
　市販のものとしては、「カルボジライト」（商品名；日清紡ケミカル社製）等を挙げることができる。
　上記芳香族カルボジイミド化合物としては、ジフェニルカルボジイミド、ジ－２，６－ジメチルフェニルカルボジイミド、Ｎ－トリイル－Ｎ’－フェニルカルボジイミド、ジ－ｐ－ニトロフェニルカルボジイミド、ジ－ｐ－アミノフェニルカルボジイミド、ジ－ｐ－ヒドロキシフェニルカルボジイミド、ジ－ｐ－クロルフェニルカルボジイミド、ジ－ｐ－メトキシフェニルカルボジイミド、ジ－３，４－ジクロルフェニルカルボジイミド、ジ－２，５－ジクロルフェニルカルボジイミド、ジ－ｏ－クロルフェニルカルボジイミド、ｐ－フェニレン－ビス－ジ－ｏ－トリイルカルボジイミド、ｐ－フェニレン－ビス－ジシクロヘキシルカルボジイミド、ｐ－フェニレン－ビス－ジ－ｐ－クロルフェニルカルボジイミド、エチレン－ビス－ジフェニルカルボジイミド等のモノ又はジカルボジイミド化合物及びポリ（４，４’－ジフェニルメタンカルボジイミド）、ポリ（３，５’－ジメチル－４，４’－ビフェニルメタンカルボジイミド）、ポリ（ｐ－フェニレンカルボジイミド）、ポリ（ｍ－フェニレンカルボジイミド）、ポリ（３，５’－ジメチル－４，４’－ジフェニルメタンカルボジイミド）、ポリ（ナフチレンカルボジイミド）、ポリ（１，３－ジイソプロピルフェニレンカルボジイミド）、ポリ（１－メチル－３，５－ジイソプロピルフェニレンカルボジイミド）、ポリ（１，３，５－トリエチルフェニレンカルボジイミド）およびポリ（トリイソプロピルフェニレンカルボジイミド）などのポリカルボジイミド化合物が挙げられ、これらは２種以上併用することもできる。これらの中でも特にジ－２，６－ジメチルフェニルカルボジイミド、ポリ（４，４’－ジフェニルメタンカルボジイミド）、ポリ（フェニレンカルボジイミド）およびポリ（トリイソプロピルフェニレンカルボジイミド）が好適に使用される。
　市販のものとしては、「スタバクゾールＰ」（商品名；ＢＡＳＦ社製）等を挙げることができる。
　[エポキシ化合物]
　上記エポキシ化合物としては、多官能エポキシ化合物が好ましい。
　多官能エポキシ化合物としては、例えばビスフェノールＡ型エポキシ化合物、ビスフェノールＦ型エポキシ化合物、レゾルシン型エポキシ化合物、ノボラック型エポキシ化合物、脂環化合物型ジエポキシ化合物、グリシジルエーテル類、エポキシ化ポリブタジエン、更に具体的には、ビスフェノールＡ型エポキシ化合物、ビスフェノールＦ型エポキシ化合物、レゾルシン型エポキシ化合物、ノボラック型エポキシ化合物、ビニルシクロヘキセンジオキシド、ジシクロペンタジエンオキシドなどの脂環化合物型エポキシ化合物をいずれも好ましく用いることができる。
　[オキサゾリン基（環）を有する化合物]
　上記オキサゾリン基（環）を有する化合物としては、例えばオキサゾリン、アルキルオキサゾリン（２－メチルオキサゾリン、２－エチルオキサゾリン等のＣ１－４アルキルオキサゾリン）やビスオキサゾリン化合物等を挙げることができる。
　上記ビスオキサゾリン化合物としては、例えば２，２’－ビス（２－オキサゾリン）、２，２’－ビス（アルキル－２－オキサゾリン）［２，２’－ビス（４－メチル－２－オキサゾリン）、２，２’－ビス（４－エチル－２－オキサゾリン）、２，２’－ビス（４，４－ジメチル－２－オキサゾリン）等の２，２’－ビス（Ｃ１－６アルキル－２－オキサゾリン）など］、２，２’－ビス（アリール－２－オキサゾリン）［２，２’－ビス（４－フェニル－２－オキサゾリン）など］、２，２’－ビス（シクロアルキル－２－オキサゾリン）［２，２’－ビス（４－シクロヘキシル－２－オキサゾリン）など］、２，２’－ビス（アラルキル－２－オキサゾリン）［２，２’－ビス（４－ベンジル－２－オキサゾリン）など］、２，２’－アルキレンビス（２－オキサゾリン）［２，２’－エチレンビス（２－オキサゾリン）、２，２’－テトラメチレンビス（２－オキサゾリン）等の２，２’－Ｃ１－１０アルキレンビス（２－オキサゾリン）等］、２，２’－アルキレンビス（アルキル－２－オキサゾリン）［２，２’－エチレンビス（４－メチル－２－オキサゾリン）、２，２’－テトラメチレンビス（４，４－ジメチル－２－オキサゾリン）等の２，２’－Ｃ１－１０アルキレンビス（Ｃ１－６アルキル－２－オキサゾリン）等］、２，２’－アリーレンビス（２－オキサゾリン）［２，２’－（１，３－フェニレン）－ビス（２－オキサゾリン）、２，２’－（１，４－フェニレン）－ビス（２－オキサゾリン）、２，２’－（１，２－フェニレン）－ビス（２－オキサゾリン）、２，２’－ジフェニレンビス（２－オキサゾリン）等］、２，２’－アリーレンビス（アルキル－２－オキサゾリン）［２，２’－（１，３－フェニレン）－ビス（４－メチル－２－オキサゾリン）、２，２’－（１，４－フェニレン）－ビス（４，４－ジメチル－２－オキサゾリン）等の２，２’－フェニレン－ビス（Ｃ１－６アルキル－２－オキサゾリン）等］、２，２’－アリーロキシアルカンビス（２－オキサゾリン）［２，２’－９，９’－ジフェノキシエタンビス（２－オキサゾリン）など］、２，２’－シクロアルキレンビス（２－オキサゾリン）［２，２’－シクロヘキシレンビス（２－オキサゾリン）など］、Ｎ，Ｎ’－アルキレンビス（２－カルバモイル－２－オキサゾリン）［Ｎ，Ｎ’－エチレンビス（２－カルバモイル－２－オキサゾリン）、Ｎ，Ｎ’－テトラメチレンビス（２－カルバモイル－２－オキサゾリン）等のＮ，Ｎ’－Ｃ１－１０アルキレンビス（２－カルバモイル－２－オキサゾリン）等］、Ｎ，Ｎ’－アルキレンビス（２－カルバモイル－アルキル－２－オキサゾリン）［Ｎ，Ｎ’－エチレンビス（２－カルバモイル－４－メチル－２－オキサゾリン）、Ｎ，Ｎ’－テトラメチレンビス（２－カルバモイル－４，４－ジメチル－２－オキサゾリン）等のＮ，Ｎ’－Ｃ１－１０アルキレンビス（２－カルバモイル－Ｃ１－６アルキル－２－オキサゾリン）等］、Ｎ，Ｎ’－アリーレンビス（２－カルバモイル－２－オキサゾリン）［Ｎ，Ｎ’－フェニレンビス（２－カルバモイル－オキサゾリン）など］等を挙げることができる。
　また、オキサゾリン基を有する化合物には、オキサゾリン基を含有するビニルポリマー［日本触媒社製，エポクロスＲＰＳシリーズ、ＲＡＳシリーズ及びＲＭＳシリーズなど］なども含まれる。これらのオキサゾリン化合物のうちビスオキサゾリン化合物が好ましい。
　[オキサジン基（環）を有する化合物]
　上記オキサジン基（環）を有する化合物として、オキサジンやビスオキサジン化合物等を用いることができる。
　上記ビスオキサジン化合物としては、例えば２，２’－ビス（５，６－ジヒドロ－４Ｈ－１，３－オキサジン）、２，２’－ビス（アルキル－５，６－ジヒドロ－４Ｈ－１，３－オキサジン）［２，２’－ビス（４－メチル－５，６－ジヒドロ－４Ｈ－１，３－オキサジン）、２，２’－ビス（４，４－ジメチル－５，６－ジヒドロ－４Ｈ－１，３－オキサジン）、２，２’－ビス（４，５－ジメチル－５，６－ジヒドロ－４Ｈ－１，３－オキサジン）等の２，２’－ビス（Ｃ１－６アルキル－５，６－ジヒドロ－４Ｈ－１，３－オキサジン）など］、２，２’－アルキレンビス（５，６－ジヒドロ－４Ｈ－１，３－オキサジン）［２，２’－メチレンビス（５，６－ジヒドロ－４Ｈ－１，３－オキサジン）、２，２’－エチレンビス（５，６－ジヒドロ－４Ｈ－１，３－オキサジン）、２，２’－ヘキサンメチレンビス（５，６－ジヒドロ－４Ｈ－１，３－オキサジン）等の２，２’－Ｃ１－１０アルキレンビス（５，６－ジヒドロ－４Ｈ－１，３－オキサジン）等］、２，２’－アリーレンビス（５，６－ジヒドロ－４Ｈ－１，３－オキサジン）［２，２’－（１，３－フェニレン）－ビス（５，６－ジヒドロ－４Ｈ－１，３－オキサジン）、２，２’－（１，４－フェニレン）－ビス（５，６－ジヒドロ－４Ｈ－１，３－オキサジン）、２，２’－（１，２－フェニレン）－ビス（５，６－ジヒドロ－４Ｈ－１，３－オキサジン）、２，２’－ナフチレンビス（５，６－ジヒドロ－４Ｈ－１，３－オキサジン）、２，２’－ジフェニレンビス（５，６－ジヒドロ－４Ｈ－１，３－オキサジン）等］、Ｎ，Ｎ’－アルキレンビス（２－カルバモイル－５，６－ジヒドロ－４Ｈ－１，３－オキサジン）［Ｎ，Ｎ’－エチレンビス（２－カルバモイル－５，６－ジヒドロ－４Ｈ－１，３－オキサジン）、Ｎ，Ｎ’－テトラメチレンビス（２－カルバモイル－５，６－ジヒドロ－４Ｈ－１，３－オキサジン）等のＮ，Ｎ’－Ｃ１－１０アルキレンビス（２－カルバモイル－５，６－ジヒドロ－４Ｈ－１，３－オキサジン）等］、Ｎ，Ｎ’－アルキレンビス（２－カルバモイル－アルキル－５，６－ジヒドロ－４Ｈ－１，３－オキサジン）［Ｎ，Ｎ’－エチレンビス（２－カルバモイル－４－メチル－５，６－ジヒドロ－４Ｈ－１，３－オキサジン）、Ｎ，Ｎ’－ヘキサメチレンビス（２－カルバモイル－４，４－ジメチル－５，６－ジヒドロ－４Ｈ－１，３－オキサジン）等のＮ，Ｎ’－Ｃ１－１０アルキレンビス（２－カルバモイル－Ｃ１－６アルキル－５，６－ジヒドロ－４Ｈ－１，３－オキサジン）等］、Ｎ，Ｎ’－アリーレンビス（２－カルバモイル－５，６－ジヒドロ－４Ｈ－１，３－オキサジン）［Ｎ，Ｎ’－フェニレンビス（２－カルバモイル－オキサジン）など］等を挙げることができる。これらのオキサジン化合物のうち、ビスオキサジン化合物が好ましい。
　[カルボン酸を有する化合物]
　上記カルボン酸を有する化合物としては、例えばギ酸、酢酸、プロピオン酸、アクリル酸、メタクリル酸、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、マレイン酸、フマル酸、アジピン酸、安息香酸、フタル酸、テレフタル酸、乳酸、リンゴ酸、酒石酸、ジフェノール酸ベンゼンスルホン酸、トルエンスルホン酸、ドデシルベンゼンスルホン酸、ノニルベンゼンスルホン酸、ニトロベンゼンスルホン酸、シアノベンゼンスルホン酸、ヒドロキシベンゼンスルホン酸、メチルスルホン酸、トリフルオロメタンスルホン酸、トリフルオロ酢酸、ニトロベンゼンカルボン酸、シアノベンゼンカルボン酸、ヒドロキシベンゼンカルボン酸、ヒドロキシ酢酸及びその塩などを挙げることができる。
　[アミド基を有する化合物]
　上記アミド基を有する化合物としては、例えば（メタ）アクリルアミド、Ｎ－メチルメタクリルアミド、メチロール化アクリルアミド、メチロール化メタクリルアミド、ウレイドビニルエーテル、β－ウレイドイソブチルビニルエーテル、ウレイドエチルアクリレート等を挙げることができる。
　（ポリエステル末端反応性化合物（ｃ１）の含有量）
　ポリエステル末端反応性化合物（ｃ１）は、その含有量が少ないと、十分に効果を得ることができないため、ある程度の量を含有させるのが好ましい。よって、ポリエステル末端反応性化合物（ｃ１）は、ポリエステル樹脂層（Ａ）１００質量部に対し、０．０１質量部以上、好ましくは０．０３質量部以上、より好ましくは０．１質量部以上である。
　他方、これらの化合物は反応性があるため、含有量が多すぎると増粘などが生じ、取り扱いが難しくなることがある。よって、ポリエステル末端反応性化合物（ｃ１）は、ポリエステル樹脂層（Ａ）１００質量部に対し、１０質量部以下、好ましくは５質量部以下、さらに好ましくは２質量部以下、より好ましくは１．５質量部以下である。
　（ポリエステル（ａ））
　ポリエステル樹脂層（Ａ）の主成分樹脂としてのポリエステル（ａ）としては、後述するポリエステル樹脂組成物（Ｂ）のポリエステル（ｂ）と同様のポリエステルを用いることができる。
　中でもポリエステル（ａ）として、ポリブチレンテレフタレート、イソフタル酸変性ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート、又は、ポリ－１，４－シクロヘキサジメチレンテレフタレート、シクロヘキサンジメタノール（「ＣＨＤＭ」とも称する）で変性されたポリエチレンテレフタレート（ＣＨＤＭ変性ポリエチレンテレフタレート）、又は、これらの共重合ポリエステル、又は、これらのうちの２種類以上の組合せからなる混合物などが好ましく、特に、ポリブチレンテレフタレート、ＣＨＤＭ変性ポリエチレンテレフタレート、及びこれらの混合物が好ましい。
　中でも、ポリエステル樹脂層（Ａ）とポリエステル樹脂組成物（Ｂ）の接合強度を高める観点から、両者は相溶する樹脂同士であるのが好ましく、同観点から、ポリエステル（ａ）とポリエステル（ｂ）のＳＰ値の差は２以下、中でも１以下、その中でも０．５以下であるのが好ましい。なお、ポリエステル（ａ）又はポリエステル（ｂ）のそれぞれが、複数のポリエステル樹脂を含有する場合には、そのＳＰ値は各ポリエステル樹脂の質量平均とする。
　中でも、ポリエステル（ａ）の中でも最も質量割合の大きなポリエステルと、ポリエステル（ｂ）の中で最も質量割合の大きなポリエステルとが、同じ基本構造を有するポリエステルであるのが特に好ましい。
　ちなみに、ポリブチレンテレフタレート樹脂の溶解度パラメータ（「ＳＰ値」とも称する）は１２．１（ｃａｌ／ｃｍ３）、ポリエチレンテレフタレート樹脂のＳＰ値は１１．５（ｃａｌ／ｃｍ３）、ＣＨＤＭ変性ポリエチレンテレフタレート樹脂（ジオール成分に占めるＣＨＤＭ比率＝３０モル％）のＳＰ値は１１．５（ｃａｌ／ｃｍ３）であり、ポリカーボネート樹脂のＳＰ値は１１．６（ｃａｌ／ｃｍ３）である。
　なお、本発明におけるＳＰ値は、ＦＥＤＯＲＳの方法（Ｒ．ＦＥＤＯＲＳ，ＰＯＬＹＭＥＲ　ＥＮＧＩＮＥＥＲＩＮＧ　ＡＮＤ　ＳＣＩＥＮＣＥ，ＦＥＢＲＵＡＲＹ，１９７４，Ｖｏｌ１４，Ｎｏ．２）に従って計算して求めることができる値である。
　相溶する樹脂同士の場合、ブレンド樹脂のＳＰ値は、それぞれの樹脂の比率によって線形的に求める事ができる。例えば、ポリブチレンテレフタレート樹脂／ＣＨＤＭ変性ポリエチレンテレフタレート樹脂（ジオール成分に占めるＣＨＤＭ比率＝３０モル％）＝９０／１０質量部のブレンド系樹脂のＳＰ値は、１２．１×０．９＋１１．５×０．１＝１２．０（ｃａｌ／ｃｍ３）となる。
　ポリエステル（ａ）の好ましい一例として、ポリブチレンテレフタレート及びポリエチレンテレフタレートを含む樹脂を挙げることができる。その場合、ポリブチレンテレフタレートの含有量が、ポリブチレンテレフタレート及びポリエチレンテレフタレートの合計１００質量％に対して５０～９５質量％であることが好ましく、中でも５５質量％以上或いは９３質量％以下、その中でも６０質量％以上或いは９０質量％以下であるのがさらに好ましい。
　ポリエステル（ａ）の固有粘度（「ＩＶ値」とも称する）は０．５～２ｄｌ／ｇであるのが好ましく、中でも０．６ｄｌ／ｇ以上或いは１．５ｄｌ／ｇ以下であるのがより好ましい。
　ポリエステル（ａ）がポリブチレンテレフタレートである場合には、その固有粘度（ＩＶ値）は０．７～１．８ｄｌ／ｇであるのが好ましく、より好ましくは０．８ｄｌ／ｇ以上或いは１．５ｄｌ／ｇ以下であり、更に好ましくは０．９ｄｌ／ｇ以上或いは１．１５ｄｌ／ｇ以下である。
　他方、ポリエステル（ａ）がポリエチレンテレフタレートである場合には、その固有粘度（ＩＶ値）は０．５～１．５ｄｌ／ｇであるのが好ましく、より好ましくは０．６ｄｌ／ｇ以上或いは１．３ｄｌ／ｇ以下であり、更に好ましくは０．７ｄｌ／ｇ以上或いは１．０ｄｌ／ｇ以下である。
　このような範囲とすることで、前記したポリエステル末端反応性化合物（ｃ１）を用いた場合にも、増粘はするものの、樹脂シートの押出しが可能な範囲に制御することができる。
　なお、ポリエステル（ａ）の固有粘度は、テトラクロロエタンとフェノールとの１：１（質量比）の混合溶媒中、３０℃で測定する値である。
　（その他の成分）
　ポリエステル樹脂層（Ａ）は、必要に応じて各種の樹脂添加剤や他の樹脂を配合することができ、後述するポリエステル樹脂組成物（Ｂ）が含有できると説明する各種の成分等を同様に使用することができる。
　中でも、ポリエステル樹脂層（Ａ）は、後述する着色剤、例えば黒色着色剤、例えばカーボンブラックを含有するのが好ましい。
　ポリエステル樹脂層（Ａ）が所定量の着色剤、例えば黒色着色剤、例えばカーボンブラックを含有することにより、輻射率（「放射率」とも称する。すなわち、物体が熱放射で放出する光のエネルギーを、同温の黒体が放出する光のエネルギーを１としたときの比。）を高めることができ、それによる効果をさらに得ることができる。
　着色剤、例えば黒色着色剤、例えばカーボンブラックの詳細については、ポリエステル樹脂組成物（Ｂ）が含有できると説明する着色剤、例えば黒色着色剤、例えばカーボンブラックと同様である。
　着色剤、例えば黒色着色剤、例えばカーボンブラックの含有量は、輻射率向上の観点から、ポリエステル樹脂層（Ａ）１００質量部に対して０．０５質量部以上であるのが好ましく、中でも０．１質量部以上であるのがさらに好ましい。その一方、成形体の表面外観や接合強度の観点から、８質量部以下であるのが好ましく、中でも６質量部以下、その中でも４質量部以下、その中でも１質量部以下であるのがさらに好ましい。
　（ポリエステル樹脂層（Ａ）の層構成）
　ポリエステル樹脂層（Ａ）は、単層構造であっても、多層構造であってもよい。
　多層構造の場合は、予め用意しておいた多層フィルムを金属基体上へ積層してもよく、単層フィルムを複数回にわたり金属基体上に積層してもよい。また、多層フィルムを得る方法としては多層ダイスにより積層フィルムを得る方法、ラミネートにより複数のフィルムを積層する方法などがあるがいずれの方法でもよい。
　最初のポリエステル樹脂層を金属基体上に積層した後、さらに次のポリエステル樹脂層を形成する方法は特に制限されるものでない。例えば、各種の接着剤を塗布した上で積層することが好ましい。この際の接着剤としては、例えばアクリル系接着剤、エポキシ系接着剤、ウレタン系接着剤、ポリエステル系接着剤、また熱硬化型のものや紫外線等のエネルギー線硬化型等の各種接着剤等を挙げることができる。
　（ポリエステル樹脂層（Ａ）の層厚）
　ポリエステル樹脂層（Ａ）の厚さは、３μｍ～１０００μｍであるのが好ましく、中でも５μｍ以上或いは８００μｍ以下、その中でも７μｍ以上或いは６００μｍ以下、その中でも１０μｍ以上或いは４００μｍ以下であるのが特に好ましい。
　＜金属積層体（Ｘ）の作製方法＞
　金属基体上に ポリエステル樹脂層（Ａ）を設ける方法は、特に制限するものではない。例えば、製膜されたポリエステル樹脂層（Ａ）を備えたフィルムを、金属基体上に積層してもよいし、また、Ｔ－ダイで押出したポリエステル樹脂層を直接金属基体上にラミネートしてもよい。
　製膜されたポリエステル樹脂層（Ａ）を備えたフィルムを、金属基体上に積層する場合、フィルムを製膜する方法としてコートハンガーダイ、Ｔ－ダイ、Ｉ－ダイ、インフレーションダイなどを使用しての押出成形法、カレンダー成形法など、従来から知られている方法によって製造することができる。
　ポリエステル樹脂層（Ａ）を備えたフィルムは、未延伸でも、二軸延伸されていてもよい。
　また、該フィルムの積層方法に際しては、例えば、ポリエステル樹脂層（Ａ）を備えたフィルムを、ポリエステル（ａ）の融点以下に加熱したニップロール等によって加圧積層し、積層後、直ちに空冷又は水冷によって冷却すればよい。
　さらに、ポリエステル樹脂組成物（Ｂ）との密着性を向上させる目的で、コロナ処理、火炎処理などの表面処理を施すことも好ましい。
　また、ポリエステル樹脂層（Ａ）の表面にエンボスを設けてもよい。巻き取り性の観点から、表面粗さが０～４００μｍのエンボスを設けることが好ましい。
　＜＜樹脂部材（Ｙ）＞＞
　樹脂部材（Ｙ）は、ポリエステル（ｂ）を主成分樹脂として含むポリエステル樹脂組成物（Ｂ）からなる部材である。
　当該「主成分樹脂」とは、ポリエステル樹脂組成物（Ｂ）を構成する樹脂の中で最も含有質量の割合の大きな樹脂又は樹脂群の意味であり、ポリエステル樹脂組成物（Ｂ）を構成する樹脂のうちポリエステル（ｂ）が５０質量％以上、中でも７５質量％以上、その中でも９０質量％以上（１００質量％を含む）を占める場合を包含する。但し、ポリエステル（ｂ）は２種類以上のポリエステル（樹脂群）である場合もある。
　樹脂部材（Ｙ）は、ポリエステル樹脂組成物（Ｂ）からなり、ポリエステル樹脂組成物（Ｂ）のみからなる構造であってもよいし、ポリエステル樹脂組成物（Ｂ）からなる部材乃至層の裏面側（金属積層体（Ｘ）と接合しない部位）に他の樹脂層等を接合した複数材料からなる構造であってもよい。
　樹脂部材（Ｙ）は、大きさ、形状、厚み等は特に限定されるものではなく、板状（円板、多角形など）、柱状、箱形状、椀形状、トレイ状などいずれであってもよい。樹脂部材（Ｙ）を任意の形状に成形可能である点は本樹脂金属複合体の特徴の一つである。
　樹脂部材（Ｙ）は、全ての部分の厚みが均一である必要はなく、また、必要に応じて補強リブなどの任意形状の部分が設けられていてもよい。
　＜ポリエステル樹脂組成物（Ｂ）＞
　ポリエステル樹脂組成物（Ｂ）は、ポリエステル（ｂ）を主成分樹脂として含み、必要に応じて、金属積層体（Ｘ）のポリエステル（ａ）の末端と反応可能なポリエステル末端反応性化合物（ｃ２）を含むのが好ましい。
　樹脂部材（Ｙ）のポリエステル樹脂組成物（Ｂ）が、接合する相手方である金属積層体（Ｘ）のポリエステル樹脂層（Ａ）に含まれるポリエステル（ａ）の末端と反応可能なポリエステル末端反応性化合物（ｃ２）を含んでいれば、ポリエステル樹脂層（Ａ）とポリエステル樹脂組成物（Ｂ）との接合界面において、ポリエステル樹脂組成物（Ｂ）中のポリエステル末端反応性化合物（ｃ２）と、ポリエステル樹脂層（Ａ）中のポリエステル（ａ）とが結合反応して反応後化合物（ｄ２）を生成し、より強固な接合面とすることができる。
　（ポリエステル末端反応性化合物（ｃ２））
　前記ポリエステル末端反応性化合物（ｃ２）としては、カルボジイミド化合物、エポキシ化合物、オキサゾリン基（環）を有する化合物、オキサジン基（環）を有する化合物、カルボン酸を有する化合物、及びアミド基を有する化合物からなる群から選ばれた１種以上であるのが好ましく、特にエポキシ化合物であるのが好ましい。
　これらの各材料については、前記ポリエステル末端反応性化合物（ｃ１）において前述したとおりである。
　（ポリエステル末端反応性化合物（ｃ２）の含有量）
　ポリエステル末端反応性化合物（ｃ２）は、その含有量が少ないと、十分に効果を得ることができないため、ある程度の量を含有させるのが好ましい。よって、ポリエステル末端反応性化合物（ｃ２）は、ポリエステル樹脂組成物（Ｂ）１００質量部に対し、０．０５質量部以上であるのが好ましく、中でも０．０７質量部以上、その中でも０．１質量部以上であるのがさらに好ましい。
　他方、これらの化合物は反応性があるため、含有量が多すぎると増粘などが生じ、取り扱いが難しくなることがある。よって、ポリエステル末端反応性化合物（ｃ２）は、ポリエステル樹脂組成物（Ｂ）１００質量部に対し、５質量部以下であるのが好ましく、中でも３質量部以下、その中でも２質量部以下であるのがさらに好ましい。
　（ポリエステル（ｂ））
　ポリエステル樹脂組成物（Ｂ）の主成分樹脂としてのポリエステル（ｂ）としては、好ましくはジカルボン酸化合物とジヒドロキシ化合物の重縮合、オキシカルボン酸化合物の重縮合あるいはこれらの化合物の重縮合等によって得られる熱可塑性ポリエステル樹脂であり、ホモポリエステル、コポリエステルの何れであってもよい。
　ポリエステル（ｂ）を構成する上記ジカルボン酸化合物としては、芳香族ジカルボン酸又はそのエステル形成性誘導体が好ましい。
　上記芳香族ジカルボン酸としては、テレフタル酸、イソフタル酸、オルトフタル酸、１，５－ナフタレンジカルボン酸、２，５－ナフタレンジカルボン酸、２，６－ナフタレンジカルボン酸、ビフェニル－２，２’－ジカルボン酸、ビフェニル－３，３’－ジカルボン酸、ビフェニル－４，４’－ジカルボン酸、ジフェニルエーテル－４，４’－ジカルボン酸、ジフェニルメタン－４，４’－ジカルボン酸、ジフェニルスルフォン－４，４’－ジカルボン酸、ジフェニルイソプロピリデン－４，４’－ジカルボン酸、１，２－ビス（フェノキシ）エタン－４，４’－ジカルボン酸、アントラセン－２，５－ジカルボン酸、アントラセン－２，６－ジカルボン酸、ｐ－ターフェニレン－４，４’－ジカルボン酸、ピリジン－２，５－ジカルボン酸等を挙げることができ、テレフタル酸が好ましい。
　これらの芳香族ジカルボン酸は２種以上を混合して使用してもよい。これらは周知のように、遊離酸以外にジメチルエステル等をエステル形成性誘導体として重縮合反応に用いることができる。
　なお、少量であれば、これらの芳香族ジカルボン酸と共にアジピン酸、アゼライン酸、ドデカンジオン酸、セバシン酸等の脂肪族ジカルボン酸や、１，２－シクロヘキサンジカルボン酸、１，３－シクロヘキサンジカルボン酸および１，４－シクロヘキサンジカルボン酸等の脂環式ジカルボン酸を１種以上混合して使用することができる。
　ポリエステル（ｂ）を構成する上記ジヒドロキシ化合物としては、エチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、へキシレングリコール、ネオペンチルグリコール、２－メチルプロパン－１，３－ジオール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール等の脂肪族ジオール、シクロヘキサン－１，４－ジメタノール等の脂環式ジオール等、およびそれらの混合物等を挙げることができる。
　なお、少量であれば、分子量４００～６，０００の長鎖ジオール、すなわち、ポリエチレングリコール、ポリ－１，３－プロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等を１種以上共重合せしめてもよい。
　また、ハイドロキノン、レゾルシン、ナフタレンジオール、ジヒドロキシジフェニルエーテル、２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）プロパン等の芳香族ジオールも用いることができる。
　また、上記のような二官能性モノマー以外に、分岐構造を導入するためトリメリット酸、トリメシン酸、ピロメリット酸、ペンタエリスリトール、トリメチロールプロパン等の三官能性モノマーや分子量調節のため脂肪酸等の単官能性化合物を少量併用することもできる。
　ポリエステル（ｂ）としては、通常は主としてジカルボン酸とジオールとの重縮合からなるもの、即ち樹脂全体すなわちポリエステル（ｂ）の５０質量％以上、好ましくは７０質量％以上がこの重縮合物からなるものを用いる。ジカルボン酸としては芳香族カルボン酸が好ましく、ジオールとしては脂肪族ジオールが好ましい。
　中でも好ましいのは、酸成分の９５モル％以上がテレフタル酸であり、アルコール成分の９５質量％以上が脂肪族ジオールであるポリアルキレンテレフタレートである。その代表的なものはポリブチレンテレフタレート及びポリエチレンテレフタレートである。これらはホモポリエステルに近いもの、即ち樹脂全体の９５質量％以上が、テレフタル酸成分及び１，４－ブタンジオール又はエチレングリコール成分からなるものであるのが好ましい。
　ポリエステル（ｂ）の固有粘度は、０．５～１．５ｄｌ／ｇであるのが好ましい。中でも、成形性及び機械的特性の点からすると、０．６ｄｌ／ｇ以上或いは１．３ｄｌ／ｇ以下の範囲の固有粘度を有するものが好ましい。
　ポリエステル（ｂ）の固有粘度が０．５ｄｌ／ｇ以上であれば、ポリエステル樹脂組成物（Ｂ）の機械的強度を維持することができる。また、１．５ｄｌ／ｇ以下であれば、ポリエステル樹脂組成物（Ｂ）の流動性を維持することができ、良好な成形性を維持することができ、得られる樹脂金属複合体の接合強度を維持することができる。
　なお、ポリエステルの固有粘度は、テトラクロロエタンとフェノールとの１：１（質量比）の混合溶媒中、３０℃で測定する値である。
　ポリエステル（ｂ）の末端カルボキシル基量は、適宜選択して決定すればよく、６０ｅｑ／ｔｏｎ以下であるのが好ましく、５０ｅｑ／ｔｏｎ以下であるのがさらに好ましく、中でも３０ｅｑ／ｔｏｎ以下であるのがさらに好ましい。当該末端カルボキシル基量が５０ｅｑ／ｔｏｎ以下であれば、樹脂組成物の溶融成形時にガスの発生を抑制することができる。また、末端カルボキシル基量の下限値は特に定めるものではなく、３ｅｑ／ｔｏｎ以上であるのが好ましい。
　なお、ポリエステル（ｂ）の末端カルボキシル基量は、ベンジルアルコール２５ｍＬにポリエステル樹脂０．５ｇを溶解し、水酸化ナトリウムの０．０１モル／ｌベンジルアルコール溶液を用いて滴定により測定する値である。
　末端カルボキシル基量を調整する方法としては、重合時の原料仕込み比、重合温度、減圧方法などの重合条件を調整する方法や、末端封鎖剤を反応させる方法等、従来公知の任意の方法により行えばよい。
　ポリエステル（ｂ）の１つの代表的な樹脂であるポリブチレンテレフタレートは、さらに樹脂金属複合体の接合強度の観点から、ブチレンテレフタレートに由来する繰り返し単位を主成分としてなり、共重合可能なモノマーに由来する繰り返し単位を、後述する割合で有するコポリエステル（ブチレンテレフタレート共重合体又はポリブチレンテレフタレートコポリエステル）等が好ましい。
　当該コポリエステル（ブチレンテレフタレート共重合体又は変性ＰＢＴ樹脂）における上記共重合可能なモノマー（以下、単に共重合性モノマーと称する場合がある）としては、テレフタル酸を除くジカルボン酸成分、１，４－ブタンジオールを除くジオール、オキシカルボン酸成分、ラクトン成分等を挙げることができる。共重合性モノマーは、１種で又は２種以上組み合わせて使用できる。
　上記コポリエステルの共重合性モノマーとしての上記ジカルボン酸（又はジカルボン酸成分又はジカルボン酸類）としては、脂肪族ジカルボン酸（例えば、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ウンデカンジカルボン酸、ドデカンジカルボン酸、ヘキサデカンジカルボン酸、ダイマー酸等のＣ４～４０ジカルボン酸、好ましくはＣ４～１４ジカルボン酸）、脂環式ジカルボン酸成分（例えば、ヘキサヒドロフタル酸、ヘキサヒドロイソフタル酸、ヘキサヒドロテレフタル酸、ハイミック酸等のＣ８～１２ジカルボン酸）、テレフタル酸を除く芳香族ジカルボン酸成分（例えば、フタル酸、イソフタル酸、２，６－ナフタレンジカルボン酸等のナフタレンジカルボン酸、４，４’－ジフェニルジカルボン酸、４，４’－ジフェノキシエーテルジカルボン酸、４，４’－ジフェニルエーテルジカルボン酸、４，４’－ジフェニルメタンジカルボン酸、４，４’－ジフェニルケトンジカルボン酸等のＣ８～１６ジカルボン酸）、又はこれらの反応性誘導体（例えば、低級アルキルエステル（ジメチルフタル酸、ジメチルイソフタル酸（ＤＭＩ）等のフタル酸又はイソフタル酸のＣ１～４アルキルエステル等）、酸クロライド、酸無水物等のエステル形成可能な誘導体）等を挙げることができる。さらに、必要に応じて、トリメリット酸、ピロメリット酸等の多価カルボン酸又はそのエステル形成誘導体（アルコールエステル等）等を併用してもよい。このような多官能性化合物を併用すると、分岐状のポリブチレンテレフタレート樹脂を得ることもできる。
　上記コポリエステルの共重合性モノマーとしての上記ジオール（又はジオール成分又はジオール類）には、例えば１，４－ブタンジオールを除く脂肪族アルカンジオール［例えば、アルカンジオール（例えば、エチレングリコール、トリメチレングリコール、プロピレングリコール、ネオペンチルグリコール、ヘキサンジオール（１，６－ヘキサンジオール等）、オクタンジオール（１，３－オクタンジオール、１，８－オクタンジオール等）、デカンジオール等の低級アルカンジオール、好ましくは直鎖状又は分岐鎖状Ｃ２～１２アルカンジオール、さらに好ましくは直鎖状又は分岐鎖状Ｃ２～１０アルカンジオール等）；（ポリ）オキシアルキレングリコール（例えば、複数のオキシＣ２～４アルキレン単位を有するグリコール、例えば、ジエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ジテトラメチレングリコール、トリエチレングリコール、トリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等）等］、脂環族ジオール（例えば、１，４－シクロヘキサンジオール、１，４－シクロヘキサンジメタノール、水素化ビスフェノールＡ等）、芳香族ジオール［例えば、ハイドロキノン、レゾルシノール、ナフタレンジオール等のジヒドキシＣ６～１４アレーン；ビフェノール（４，４’－ジヒドキシビフェニル等）；ビスフェノール類；キシリレングリコール等］、及びこれらの反応性誘導体（例えば、アルキル、アルコキシ又はハロゲン置換体等のエステル形成性誘導体等）等を挙げることができる。さらに、必要に応じて、グリセリン、トリメチロールプロパン、トリメチロールエタン、ペンタエリスリトール等のポリオール又はそのエステル形成性誘導体を併用してもよい。このような多官能性化合物を併用すると、分岐状のポリブチレンテレフタレート樹脂を得ることもできる。
　上記ビスフェノール類としては、ビス（４－ヒドロキシフェニル）メタン（ビスフェノールＦ）、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）エタン（ビスフェノールＡＤ）、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）プロパン（ビスフェノールＡ）、２，２－ビス（４－ヒドロキシ－３－メチルフェニル）プロパン、２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）ブタン、２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）－３－メチルブタン、２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）ヘキサン、２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）－４－メチルペンタン等のビス（ヒドロキシアリール）Ｃ１～６アルカン、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）シクロペンタン、１，１－ビス（４－ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン等のビス（ヒドロキシアリール）Ｃ４～１０シクロアルカン、４，４’－ジヒドロキシジフェニルエーテル、４，４’－ジヒドロキシジフェニルスルホン、４，４’－ジヒドロキシジフェニルスルフィド、４，４’－ジヒドロキシジフェニルケトン、及びこれらのアルキレンオキサイド付加体が例示できる。アルキレンオキサイド付加体としては、ビスフェノール類（例えば、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＡＤ、ビスフェノールＦ）のＣ２～３アルキレンオキサイド付加体、例えば、２，２－ビス［４－（２－ヒドロキシエトキシ）フェニル］プロパン、ジエトキシ化ビスフェノールＡ（ＥＢＰＡ）、２，２－ビス［４－（２－ヒドロキシプロポキシ）フェニル］プロパン、ジプロポキシ化ビスフェノールＡ等を挙げることができる。アルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド等のＣ２～３アルキレンオキサイド）の付加モル数は、各ヒドロキシ基に対して１～１０モル、好ましくは１～５モル程度である。
　上記コポリエステルの共重合性モノマーとしての上記オキシカルボン酸（又はオキシカルボン酸成分又はオキシカルボン酸類）には、例えば、オキシ安息香酸、オキシナフトエ酸、ヒドロキシフェニル酢酸、グリコール酸、オキシカプロン酸等のオキシカルボン酸又はこれらの誘導体等が含まれる。
　上記コポリエステルの共重合性モノマーとしての上記ラクトンには、プロピオラクトン、ブチロラクトン、バレロラクトン、カプロラクトン（例えば、ε－カプロラクトン等）等のＣ３～１２ラクトン等が含まれる。
　上記共重合性モノマーのうち、好ましくはジオール類［Ｃ２～６アルキレングリコール（エチレングリコール、トリメチレングリコール、プロピレングリコール、ヘキサンジオール等の直鎖状又は分岐鎖状アルキレングリコール等）、繰り返し数が２～４程度のオキシアルキレン単位を有するポリオキシＣ２～４アルキレングリコール（ジエチレングリコール等）、ビスフェノール類（ビスフェノール類又はそのアルキレンオキサイド付加体等）］、ジカルボン酸類［Ｃ６～１２脂肪族ジカルボン酸（アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸等）、カルボキシル基がアレーン環の非対称位置に置換した非対称芳香族ジカルボン酸、１，４－シクロヘキサンジメタノール等］等を挙げることができる。
　ポリエステル（ｂ）として用いるポリブチレンテレフタレート樹脂としては、ホモポリエステル（ポリブチレンテレフタレート）及び／又は共重合体（ポリブチレンテレフタレートコポリエステル）が好ましい。ポリブチレンテレフタレート樹脂は、共重合性モノマーの割合（変性量）が、通常、４５モル％以下（例えば、０モル％以上４５モル％以下程度）、好ましくは３５モル％以下（例えば、０モル％以上３５モル％以下程度）、さらに好ましくは３０モル％以下（例えば、０モル％以上３０モル％以下程度）のコポリエステルであってもよい。
　なお、上記コポリエステルにおいて、共重合性モノマーの割合は、適宜０．０１モル％以上３０モル％以下程度の範囲から適宜選択すればよい。通常は、１モル％以上３０モル％以下程度の範囲で選択すればよく、中でも３モル％以上或いは２５モル％以下、その中でも５モル％以上或いは２０モル％以下の範囲で選択するのがさらに好ましい。
　また、ホモポリエステル（ポリブチレンテレフタレート）と共重合体（コポリエステル）とを組み合わせて使用する場合、ホモポリエステルとコポリエステルとの割合は、共重合性モノマーの割合が、全単量体に対して０．１モル％以上３０モル％以下であるのが好ましく、中でも１モル％以上或いは２５モル％以下、その中でも５モル％以上或いは２０モル％以下であるのがさらに好ましい。通常、前者／後者＝９９／１～１／９９（質量比）、好ましくは９５／５～５／９５（質量比）、さらに好ましくは９０／１０～１０／９０（質量比）程度の範囲から選択できる。
　ポリエステル（ｂ）として用いるポリエチレンテレフタレートは、全構成繰り返し単位に対するテレフタル酸及びエチレングリコールからなるオキシエチレンオキシテレフタロイル単位を主たる構成単位とする樹脂であり、オキシエチレンオキシテレフタロイル単位以外の構成繰り返し単位を含んでいてもよい。
　ポリエチレンテレフタレートは、テレフタル酸又はその低級アルキルエステルとエチレングリコールとを主たる原料として製造されるが、他の酸成分及び／又は他のグリコール成分を併せて原料として用いてもよい。
　上記テレフタル酸以外の酸成分としては、フタル酸、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸、４，４’－ジフェニルスルホンジカルボン酸、４，４’－ビフェニルジカルボン酸、１，４－シクロヘキサンジカルボン酸、１，３－フェニレンジオキシジ酢酸及びこれらの構造異性体、マロン酸、コハク酸、アジピン酸等のジカルボン酸及びその誘導体、ｐ－ヒドロキシ安息香酸、グリコール酸等のオキシ酸又はその誘導体を挙げることができる。
　また、上記エチレングリコール以外のジオール成分としては、１，２－プロパンジオール、１，３－プロパンジオール、１，４－ブタンジオール、ペンタメチレングリコール、ヘキサメチレングリコール、ネオペンチルグリコール等の脂肪族グリコール、シクロヘキサンジメタノール等の脂環式グリコール、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＳ等の芳香族ジヒドロキシ化合物誘導体等を挙げることができる。例えば１，４－シクロヘキサンジメタノールを共重合したポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴＧ）を挙げることができる。
　ポリエステル（ｂ）は、ポリエステル（ｂ）中の５０質量％以上がポリブチレンテレフタレートであることが好ましく、より好ましくは６０質量％以上がポリブチレンテレフタレートであり、１００質量％ポリブチレンテレフタレートであってもよい。
　ポリブチレンテレフタレートと他の熱可塑性樹脂を混合して用いる場合の混合形態（以下、アロイ形態と称する）としては、特に次の４種類の形態が望ましい。
　アロイ形態（１）：ポリブチレンテレフタレート及びポリエチレンテレフタレート
　アロイ形態（２）：ポリブチレンテレフタレート及びスチレン系樹脂
　アロイ形態（３）：ポリブチレンテレフタレート及びポリカーボネート
　アロイ形態（４）：ポリブチレンテレフタレート、ポリカーボネート、及び、スチレン系樹脂
　アロイとして用いる場合、その最終用途に求められる性能によるが、接合強度が特に求められる場合には、アロイ形態（１）が好ましく、低反り性、接合強度が求められる場合には、アロイ形態(２)が好ましい。
　（アロイ形態（１））
　アロイ形態として最も好ましいアロイ形態（１）は、前述したポリブチレンテレフタレート及びポリエチレンテレフタレートを含有する場合である。この場合、ポリブチレンテレフタレート及びポリエチレンテレフタレートの含有量は、ポリブチレンテレフタレート及びポリエチレンテレフタレートの合計１００質量％に対して、ポリエチレンテレフタレートの含有量が５～５０質量％であるのが好ましく、中でも１０質量％以上或いは４５質量％以下、その中でも１５質量％以上或いは４０質量％以下であるのがさらに好ましい。ポリエチレンテレフタレートの含有量が５質量％以上であれば、金属と樹脂組成物との接合強度をより維持することができ、５０質量％以下であれば、成形性をより維持することができる。
　（アロイ形態（２））
　ポリエステル（ｂ）としては、ポリブチレンテレフタレートとスチレン系樹脂とを含有するアロイ形態（２）も、本樹脂金属複合体の接合性の観点から好ましい。
　スチレン系樹脂の好ましい例は、ポリスチレン及び／又はブタジエンゴム含有ポリスチレンである。
　上記ポリスチレンとしては、スチレンの単独重合体、あるいは他の芳香族ビニルモノマー、例えばα－メチルスチレン、パラメチルスチレン、ビニルトルエン、ビニルキシレン等を、例えば５０質量％以下の範囲で共重合したものであってもよい。
　上記ブタジエンゴム含有ポリスチレンとしては、ブタジエン系ゴム成分を共重合またはブレンドしたものであり、ブタジエン系ゴム成分の量は、通常１質量％以上５０質量％未満であり、好ましくは３質量％以上或いは４０質量％質量％以下、より好ましくは５質量％以上或いは３０質量％以下、さらに好ましくは５質量％以上或いは２０質量％以下である。ゴム成分としてアクリル系のゴム成分を含有するポリスチレンも考えられるが、靱性面にて乏しくなるので、ブタジエン系ゴム成分を含有するポリスチレンの方がより好ましい。ブタジエンゴム含有ポリスチレンとしては、ハイインパクトポリスチレン（ＨＩＰＳ）が特に好ましい。
　上記のスチレン系樹脂の中では、ブタジエンゴム含有ポリスチレンが好ましく、特にハイインパクトポリスチレン（ＨＩＰＳ）が好ましい。
　スチレン系樹脂としては、質量平均分子量が５０，０００～５００，０００であることが好ましく、中でも１００，０００以上或いは４００，０００以下、その中でも１５０，０００以上或いは３００，０００以下であるのがさらに好ましい。分子量が５０，０００以上であれば、成形品のブリードアウトを抑制できたり、成形時に分解ガスが発生するのをより抑制できたりすることができる。他方、分子量が５００，０００以下であれば、十分な流動性や本樹脂金属複合体の接合・溶着強度の向上を図ることができる。
　上記のスチレン系樹脂は、２００℃、９８Ｎで測定されたメルトフローレート（ＭＦＲ）が、０．１～５０ｇ／１０分であることが好ましく、中でも０．５ｇ／１０分以上或いは３０ｇ／１０分以下、その中でも１ｇ／１０分以上或いは２０ｇ／１０分以下であるのがさらに好ましい。ＭＦＲが０．１ｇ／１０分以上であれば、ポリエステル樹脂と相溶性がより十分となり、射出成形時に層剥離の外観不良をより無くすことができる。また、ＭＦＲが５０ｇ／１０分以下であれば、耐衝撃性をより維持することができる。
　特に、ポリスチレンである場合は、ＭＦＲは１～５０ｇ／１０分であることが好ましく、中でも３ｇ／１０分以上或いは３５ｇ／１０分以下、その中でも５ｇ／１０分以上或いは２０ｇ／１０分以下であるのがさらに好ましい。
　ブタジエンゴム含有ポリスチレンである場合は、ＭＦＲは０．１～４０ｇ／１０分であることが好ましく、中でも０．５ｇ／１０分以上或いは３０ｇ／１０分以下、その中でも１ｇ／１０分以上或いは２０ｇ／１０分以下であるのがさらに好ましい。
　ポリブチレンテレフタレートとスチレン系樹脂とを含有する場合の含有量は、ポリブチレンテレフタレートとスチレン系樹脂との合計１００質量％に対して、スチレン系樹脂の含有量が、１０～５０質量％であるのが好ましく、中でも１５質量％以上或いは４５質量％以下、その中でも２０質量％以上或いは４０質量％以下であるのがさらに好ましい。スチレン系樹脂の含有量が１０質量％以上であれば、樹脂金属複合体の接合強度を良好に維持することができる傾向にあり、５０質量％以下であれば、成形時に層剥離することがなく、外観を良好に維持することができるから好ましい。
　（アロイ形態（３））
　ポリエステル（ｂ）として、ポリブチレンテレフタレート及びポリカーボネートを含有するポリエステルも好ましい一例である（アロイ形態（３））。
　ポリカーボネートを特定量含有することにより、樹脂金属複合体の接合性が向上しやすくなり好ましい。
　上記ポリカーボネートは、ジヒドロキシ化合物又はこれと少量のポリヒドロキシ化合物を、ホスゲン又は炭酸ジエステルと反応させることによって得られる、分岐していてもよい熱可塑性重合体又は共重合体である。
　ポリカーボネートの原料のジヒドロキシ化合物としては、芳香族ジヒドロキシ化合物が好ましく、２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）プロパン（即ち、ビスフェノールＡ）、テトラメチルビスフェノールＡ、ビス（４－ヒドロキシフェニル）－ｐ－ジイソプロピルベンゼン、ハイドロキノン、レゾルシノール、４，４－ジヒドロキシジフェニル等を挙げることができ、好ましくはビスフェノールＡを挙げることができる。また、上記の芳香族ジヒドロキシ化合物にスルホン酸テトラアルキルホスホニウムが１個以上結合した化合物を使用することもできる。
　上記ポリカーボネートとしては、上述した中でも、２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）プロパンから誘導される芳香族ポリカーボネート、又は、２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）プロパンと他の芳香族ジヒドロキシ化合物とから誘導される芳香族ポリカーボネート共重合体が好ましい。また、シロキサン構造を有するポリマー又はオリゴマーとの共重合体等の、芳香族ポリカーボネートを主体とする共重合体であってもよい。更には、上述したポリカーボネートの２種以上を混合して用いてもよい。
　上記ポリカーボネートの粘度平均分子量は、５，０００～３０，０００であることが好ましく、中でも１０，０００以上或いは２８，０００以下、その中でも１４，０００以上或いは２４，０００以下であることがさらに好ましい。
　当該粘度平均分子量が５，０００以上であれば、得られる接合・溶着用部材の機械的強度を好適に維持することができる。また３０，０００以下であれば、樹脂組成物の流動性を維持することができ、成形性や、樹脂金属複合体の接合性を維持することができる。
　なお、ポリカーボネートの粘度平均分子量は、溶媒としてメチレンクロライドを用い、温度２５℃で測定された溶液粘度より換算される粘度平均分子量［Ｍｖ］である。
　ポリカーボネートの、ゲルパーミエイションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）により測定したポリスチレン換算の質量平均分子量Ｍｗと数平均分子量Ｍｎとの比（Ｍｗ／Ｍｎ）は、２～５であることが好ましく、中でも２．５以上或いは４以下であるのがより好ましい。Ｍｗ／Ｍｎが過度に小さいと、溶融状態での流動性が増大し成形性が低下する傾向にある。一方、Ｍｗ／Ｍｎが過度に大きいと、溶融粘度が増大し成形困難となる傾向がある。
　上記ポリカーボネートの末端ヒドロキシ基量は、熱安定性、加水分解安定性、色調等の点から、１００質量ｐｐｍ以上であることが好ましく、より好ましくは２００質量ｐｐｍ以上、さらに好ましくは４００質量ｐｐｍ以上、最も好ましくは５００質量ｐｐｍ以上である。但し、通常１，５００質量ｐｐｍ以下、好ましくは１，３００質量ｐｐｍ以下、さらに好ましくは１，２００質量ｐｐｍ以下、最も好ましくは１，０００質量ｐｐｍ以下である。ポリカーボネートの末端ヒドロキシ基量が過度に小さいと、樹脂金属複合体の接合性が低下しやすい傾向にあり、また、成形時の初期色相が悪化する場合がある。末端ヒドロキシ基量が過度に大きいと、滞留熱安定性や耐湿熱性が低下する傾向がある。
　ポリエステル（ｂ）として、ポリブチレンテレフタレート及びポリカーボネートを含有する場合の含有量は、ポリブチレンテレフタレート及びポリカーボネートの合計１００質量％に対して、ポリカーボネートの含有量が１０～５０質量％であるの好ましく、中でも１５質量％以上或いは４５質量％以下、その中でも２０質量％以上或いは４０質量％以下であるのがさらに好ましい。ポリカーボネートの含有量が１０質量％以上であれば、本樹脂金属複合体の接合強度を維持することができる傾向にあり、５０質量％以下であれば、成形性を維持することができるから好ましい。
　（アロイ形態（４））
　ポリエステル（ｂ）として、ポリブチレンテレフタレート、ポリカーボネート、及び、スチレン系樹脂を含有するポリエステルも、本樹脂金属複合体の接合性を高める観点から好ましい。（アロイ形態（４））
　上記ポリカーボネート及び上記スチレン系樹脂は、それぞれ前述の通りである。
　ポリエステル（ｂ）が、ポリブチレンテレフタレート、ポリカーボネート及びスチレン系樹脂を含む場合、当該ポリエステル（ｂ）の結晶化温度（Ｔｃ）は２００℃以下であることが好ましい。
　すなわち、ポリブチレンテレフタレートとポリカーボネートとのエステル交換反応を適度に抑制し、結晶化温度を適度に低下させることにより、樹脂金属複合体の接合性をより向上させることができる。結晶化温度（Ｔｃ）はより好ましくは１９５℃以下、さらに好ましくは１９０℃以下である。また、その下限は、通常１６０℃以上、好ましくは１６５℃以上である。
　なお、結晶化温度（Ｔｃ）は示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により測定することができる。具体的には、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）機を用い、３０～３００℃まで昇温速度２０℃／ｍｉｎで昇温し、３００℃で３分保持した後、降温速度２０℃／ｍｉｎにて降温した際に観測される発熱ピークのピークトップ温度として測定することができる。
　ポリエステル（ｂ）が、ポリブチレンテレフタレート、ポリカーボネート及びスチレン系樹脂を含む場合の含有量は、以下の通りである。
　上記ポリブチレンテレフタレートの含有量は、ポリブチレンテレフタレート、ポリカーボネート及びスチレン系樹脂の合計１００質量％基準で、３０～９０質量％であることが好ましく、中でも４０質量％以上或いは８０質量％以下、その中でも５０質量％以上或いは７０質量％以下であるのがさらに好ましい。当該含有量が３０質量％以上であれば、耐熱性を良好に維持することができ、９０質量％以上であれば、良好な接合性を維持することができて好ましい。
　上記スチレン系樹脂の含有量は、ポリブチレンテレフタレート、ポリカーボネート及びスチレン系樹脂の合計１００質量％基準で、１～５０質量％であることが好ましく、中でも３質量％以上或いは４５質量％以下、その中でも５質量％以上或いは４０質量％以下であるのがさらに好ましい。当該含有量が１質量％以上であれば、接合性、靱性をより維持することができ、５０質量％以下であれば、耐熱性をより維持することができる。
　上記ポリカーボネートの含有量は、ポリブチレンテレフタレート、ポリカーボネート及びスチレン系樹脂の合計１００質量％基準で、１～５０質量％であることが好ましく、中でも３質量％以上或いは４５質量％以下、その中でも５質量％以上或いは４０質量％以下であるのがさらに好ましい。当該含有量が１質量％以上であれば、接合性を維持することができ、スチレン系樹脂の分散性をより良好に維持することができ、成形品の表面外観を良好に維持することができる。５０質量％以下であれば、ポリブチレンテレフタレートとのエステル交換を抑えることができ、滞留熱安定性を維持することができる。
　また、ポリブチレンテレフタレート、ポリカーボネート及びスチレン系樹脂の合計１００質量％中、ポリカーボネートとスチレン系樹脂との合計含有量は１０～５５質量％であることが好ましく、中でも２０質量％以上或いは５０質量％以下、その中でも２５質量％以上或いは４５質量％以下であるのがより好ましい。このような含有量とすることにより、耐熱性と接合性のバランスに優れる傾向となり好ましい。
　さらに、上記ポリカーボネート成分とスチレン系樹脂の含有割合は、質量比で５：１～１：５であることが好ましく、４：１～１：４であることがより好ましい。このような含有割合とすることにより、耐熱性と樹脂金属複合体の接合性のバランスに優れる傾向にあり好ましい。
　なお、ポリエステル（ｂ）が、上記したアロイ形態（１）～（４）のように、２種以上の樹脂成分のブレンド物である場合は、当該２種以上の樹脂成分が互いに相溶する相溶系であることが好ましい。相溶系とすることにより、本樹脂金属複合体の接合性がより向上する傾向にある。
　本発明において「相溶系」とは、実用的に相溶状態であればよく、具体的には射出成型時に目視により剥離が生じない組成であることをいう。
　（安定剤）
　ポリエステル樹脂組成物（Ｂ）は、安定剤を含有することができる。
　安定剤としては、リン系安定剤、ヒンダードフェノール系安定剤、硫黄系安定剤等、種々の安定剤を挙げることができる。特に好ましいのはヒンダードフェノール系安定剤やリン系安定剤である。
　ヒンダードフェノール系安定剤としては、例えばペンタエリスリトールテトラキス［３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、オクタデシル－３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート、チオジエチレンビス［３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、Ｎ，Ｎ’－ヘキサン－１，６－ジイルビス［３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオナミド］、２，４－ジメチル－６－（１－メチルペンタデシル）フェノール、ジエチル［［３，５－ビス（１，１－ジメチルエチル）－４－ヒドロキシフェニル］メチル］ホスフォエート、３，３’，３”，５，５’，５”－ヘキサ－ｔｅｒｔ－ブチル－ａ，ａ’，ａ”－（メシチレン－２，４，６－トリイル）トリ－ｐ－クレゾール、４，６－ビス（オクチルチオメチル）－ｏ－クレゾール、エチレンビス（オキシエチレン）ビス［３－（５－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシ－ｍ－トリル）プロピオネート］、ヘキサメチレンビス［３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、１，３，５－トリス（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシベンジル）－１，３，５－トリアジン－２，４，６（１Ｈ，３Ｈ，５Ｈ）－トリオン、２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－（４，６－ビス（オクチルチオ）－１，３，５－トリアジン－２－イルアミノ）フェノール、２－［１－（２－ヒドロキシ－３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ペンチルフェニル）エチル］－４，６－ジ－ｔｅｒｔ－ペンチルフェニルアクリレート等を挙げることができる。
　中でも、ペンタエリスリトールテトラキス［３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、オクタデシル－３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネートが好ましい。このようなフェノール系安定剤としては、具体的には、例えば、ＢＡＳＦ社製、商品名（以下同じ）「イルガノックス１０１０」、「イルガノックス１０７６」、ＡＤＥＫＡ社製「アデカスタブＡＯ－５０」、「アデカスタブＡＯ－６０」等を挙げることができる。
　ヒンダードフェノール系安定剤の含有量は、ポリエステル樹脂組成物（Ｂ）１００質量部に対して好ましくは０．０１質量部以上、より好ましくは０．０５質量部以上であり、また、好ましくは１質量部以下、より好ましくは０．８質量部以下、さらに好ましくは０．６質量部以下である。
　リン系安定剤としては、例えば亜リン酸、リン酸、亜リン酸エステル、リン酸エステル等を挙げることができ、中でも有機ホスフェート化合物、有機ホスファイト化合物又は有機ホスホナイト化合物が好ましく、特には有機ホスフェート化合物が好ましい。
　有機ホスフェート化合物としては、下記一般式（１）で表される化合物が好ましい。
　Ｏ＝Ｐ（ＯＨ）ｎ（ＯＲ１）３－ｎ…（１）
　（一般式（１）中、Ｒ１はアルキル基又はアリール基を表す。ｎは０～２の整数を表す。なお、ｎが０のとき、２つのＲ１は同一でも異なっていてもよく、ｎが１のとき、２つのＲ１は同一でも異なっていてもよい。）
　上記一般式（１）において、Ｒ１はアルキル基又はアリール基を表す。Ｒ１は、炭素数が１以上、好ましくは２以上であり、通常３０以下、好ましくは２５以下のアルキル基、又は、炭素数が６以上、通常３０以下のアリール基であることがより好ましい。中でもＲ１は、アリール基よりもアルキル基が好ましい。なお、Ｒ１が２以上存在する場合、Ｒ１同士はそれぞれ同一であっても異なっていてもよい。
　一般式（１）で示されるリン系安定剤として、より好ましくは、Ｒ１が炭素原子数８～３０の長鎖アルキルアシッドホスフェート化合物を挙げることができる。炭素原子数８～３０のアルキル基の具体例としては、オクチル基、２－エチルヘキシル基、イソオクチル基、ノニル基、イソノニル基、デシル基、イソデシル基、ドデシル基、トリデシル基、イソトリデシル基、テトラデシル基、ヘキサデシル基、オクタデシル基、エイコシル基、トリアコンチル基等を挙げることができる。
　長鎖アルキルアシッドホスフェートとしては、例えばオクチルアシッドホスフェート、２－エチルヘキシルアシッドホスフェート、デシルアシッドホスフェート、ラウリルアシッドホスフェート、オクタデシルアシッドホスフェート、オレイルアシッドホスフェート、ベヘニルアシッドホスフェート、フェニルアシッドホスフェート、ノニルフェニルアシッドホスフェート、シクロヘキシルアシッドホスフェート、フェノキシエチルアシッドホスフェート、アルコキシポリエチレングリコールアシッドホスフェート、ビスフェノールＡアシッドホスフェート、ジメチルアシッドホスフェート、ジエチルアシッドホスフェート、ジプロピルアシッドホスフェート、ジイソプロピルアシッドホスフェート、ジブチルアシッドホスフェート、ジオクチルアシッドホスフェート、ジ－２－エチルヘキシルアシッドホスフェート、ジオクチルアシッドホスフェート、ジラウリルアシッドホスフェート、ジステアリルアシッドホスフェート、ジフェニルアシッドホスフェート、ビスノニルフェニルアシッドホスフェート等を挙げることができる。
　これらの中でも、オクタデシルアシッドホスフェートが好ましく、このものはＡＤＥＫＡ社製の商品名「アデカスタブＡＸ－７１」として、市販されている。
　上記一般式（１）で表されるリン系安定剤の含有量は、好ましくは、ポリエステル樹脂組成物（Ｂ）１００質量部に対し、０．００１～１質量部である。当該含有量が０．００１質量部以上であれば、接合・溶着用部材の熱安定性や相溶性の改良をより期待することができ、成形時の分子量の低下や色相悪化を抑えることができる。当該含有量が１質量部以下であれば、シルバーの発生や色相悪化を抑えることができる。より好ましい含有量は、０．０１～０．６質量部であり、中でも０．０５質量部以上或いは０．４質量部以下であるのがさらに好ましい。
　（離型剤）
　ポリエステル樹脂組成物（Ｂ）は、離型剤を含有することもできる。
　離型剤としては、ポリエステル樹脂に通常使用される既知の離型剤が利用可能であるが、中でも、ポリオレフィン系化合物、脂肪酸エステル系化合物及びシリコーン系化合物から選ばれる１種以上の離型剤が好ましい。
　ポリオレフィン系化合物としては、パラフィンワックス及びポリエチレンワックスから選ばれる化合物を挙げることができ、中でも、質量平均分子量が、７００～１０，０００であるのが好ましく、中でも９００以上或いは８，０００以下のものがさらに好ましい。また、側鎖に水酸基、カルボキシル基、無水酸基、エポキシ基などを導入した変性ポリオレフィン系化合物も特に好ましい。
　脂肪酸エステル系化合物としては、例えばグリセリン脂肪酸エステル類、ソルビタン脂肪酸エステル類、ペンタエリスリトール脂肪酸エステル類等の脂肪酸エステル類やその部分鹸化物等を挙げることができ、中でも、炭素原子数１１～２８、好ましくは炭素原子数１７以上或いは２１以下の脂肪酸で構成されるモノ又はジ脂肪酸エステルが好ましい。具体的には、例えばグリセリンモノステアレート、グリセリンモノベヘネート、グリセリンジベヘネート、グリセリン－１２－ヒドロキシモノステアレート、ソルビタンモノベヘネート、ペンタエリスリトールジステアレート、ペンタエリスリトールテトラステアレート等を挙げることができる。
　また、シリコーン系化合物としては、樹脂との相溶性等の点から、変性されている化合物が好ましい。
　変性シリコーンオイルとしては、ポリシロキサンの側鎖に有機基を導入したシリコーンオイル、ポリシロキサンの両末端及び／又は片末端に有機基を導入したシリコーンオイル等を挙げることができる。
　導入される有機基としては、例えばエポキシ基、アミノ基、カルボキシル基、カルビノール基、メタクリル基、メルカプト基、フェノール基等を挙げることができ、好ましくはエポキシ基を挙げることができる。
　変性シリコーンオイルとしては、ポリシロキサンの側鎖にエポキシ基を導入したシリコーンオイルが特に好ましい。
　離型剤の含有量は、ポリエステル樹脂組成物（Ｂ）１００質量部に対し、０．０５～２質量部であることが好ましい。当該含有量が０．０５質量部以上であれば、溶融成形時の離型不良を抑えることができ、表面性をより維持することができる。一方、当該含有量が２質量部以下であれば、樹脂組成物の練り込み作業性を維持することができ、また成形品表面に曇りが生じるのを抑えることができる。離型剤の含有量は、０．０７質量部以上或いは１．５質量部以下であるのがさらに好ましく、中でも０．１質量部以上或いは１．０質量部以下であるのがさらに好ましい。
　（強化充填材）
　ポリエステル樹脂組成物（Ｂ）は、強化充填材を含有することもできる。
　強化充填材としては、常用のプラスチック用無機充填材を用いることができる。好ましくはガラス繊維、炭素繊維、玄武岩繊維、ウォラストナイト、チタン酸カリウム繊維などの繊維状の充填材を用いることができる。また炭酸カルシウム、酸化チタン、長石系鉱物、クレー、有機化クレー、ガラスビーズなどの粒状または無定形の充填材；タルクなどの板状の充填材；ガラスフレーク、マイカ、グラファイトなどの鱗片状の充填材を用いることもできる。
　中でも、樹脂金属複合体の接合性、機械的強度、剛性および耐熱性の点からガラス繊維を用いるのが好ましい。
　強化充填材は、カップリング剤等の表面処理剤によって、表面処理されたものを用いることがより好ましい。表面処理剤が付着したガラス繊維は、耐久性、耐湿熱性、耐加水分解性、耐ヒートショック性に優れるので好ましい。
　表面処理剤としては、従来公知の任意のものを使用でき、具体的には、例えばアミノシラン系、エポキシシラン系、アリルシラン系、ビニルシラン系等のシラン系カップリング剤などを好ましく挙げることができる。
　これらの中では、アミノシラン系表面処理剤が好ましく、具体的には、例えばγ－アミノプロピルトリエトキシシラン、γ－アミノプロピルトリメトキシシラン及びγ－（２－アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシランなどを好ましい例として挙げることができる。
　また、表面処理剤として、ノボラック型等のエポキシ樹脂、ビスフェノールＡ型のエポキシ樹脂等も好ましく挙げることができる。中でもビスフェノールＡ型エポキシ樹脂が好ましい。
　シラン系表面処理剤とエポキシ樹脂は、それぞれ単独で用いても複数種で用いてもよく、両者を併用することも好ましい。
　ガラス繊維は、樹脂金属複合体の接合性の点から、断面における長径と短径の比が１．５～１０である異方断面形状を有するガラス繊維であることも好ましい。
　断面形状は、断面が長円形、楕円形、まゆ型形状のものが好ましく、特に長円形断面が好ましい。また、長径／短径比が２．５～８、更には３以上或いは６以下の範囲にあるものが好ましい。さらに、成形品中のガラス繊維断面の長径をＤ２、短径をＤ１、平均繊維長をＬとするとき、アスペクト比（（Ｌ×２）／（Ｄ２＋Ｄ１））が１０以上であることが好ましい。このような扁平状のガラス繊維を使用すると、成形品の反りが抑制され、特に箱型の接合体を製造する場合に効果的である。
　強化充填材の含有量は、ポリエステル樹脂組成物（Ｂ）１００質量部に対し、０～１００質量部であるのが好ましい。強化充填材の含有量が１００質量部以下であれば、流動性や樹脂金属複合体の接合性をより維持することができるので好ましい。強化充填材のより好ましい含有量は、５～９０質量部であり、中でも１５質量部以上或いは８０質量部以下、その中でも３０質量部以上或いは７０質量部以下、その中でも特に３５質量部以上或いは６０質量部以下であるのがさらに好ましい。
　（着色剤）
　ポリエステル樹脂組成物（Ｂ）は、着色剤を含有することができる。着色剤としては、限定されるものではない。中でも、黒色着色剤、例えばカーボンブラックを用いることが好ましい。
　本発明における着色剤、例えば黒色着色剤、例えばカーボンブラックは、その製造方法、原料種等に制限はなく、従来公知の任意のものを使用できる。具体的には例えば、オイルファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、ケッチェンブラック等を挙げることができる。これらの中でも着色性とコストの点から、オイルファーネスブラックが好ましい。
　着色剤、例えば黒色着色剤、例えばカーボンブラックの平均粒子径は適宜選択して決定すればよい。中でも５～６０ｎｍが好ましく、更には７ｎｍ以上或いは５５ｎｍ以下、特に１０ｎｍ以上或いは５０ｎｍ以下であることが好ましい。平均粒子径を前記範囲とすることで、着色剤、例えば黒色着色剤、例えばカーボンブラックの凝集を抑制し、漆黒性を向上させ外観が向上する傾向にある。
　なお、着色剤、例えば黒色着色剤、例えばカーボンブラックの平均粒子径は、ＡＳＴＭ　Ｄ３８４９規格（カーボンブラックの標準試験法－電子顕微鏡法による形態的特徴付け）に記載の手順によりアグリゲート拡大画像を取得し、このアグリゲート画像から単位構成粒子として３，０００個の粒子径を測定し、算術平均して求めることができる。
　本発明で用いる着色剤、例えば黒色着色剤、例えばカーボンブラックの窒素吸着比表面積は、通常１０００ｍ２／ｇ未満が好ましく、中でも５０ｍ２／ｇ以上或いは４００ｍ２／ｇ以下であることが好ましい。
　当該窒素吸着比表面積を１０００ｍ２／ｇ未満にすることで、ポリエステル樹脂組成物（Ｂ）の流動性や成形体の外観が向上する傾向にあり好ましい。なお、窒素吸着比表面積は、ＪＩＳ　Ｋ６２１７に準拠して測定することができる（単位はｍ２／ｇ）。
　また、着色剤、例えば黒色着色剤、例えばカーボンブラックのＤＢＰ吸収量は、３００ｃｍ３／１００ｇ未満であることが好ましく、中でも３０ｃｍ３／１００ｇ以上或いは２００ｃｍ３／１００ｇ以下であることがさらに好ましい。
　当該ＤＢＰ吸収量を３００ｃｍ３／１００ｇ未満にすることで、ポリエステル樹脂組成物（Ｂ）の流動性や成形体の外観が向上する傾向にあり好ましい。
　なお、ＤＢＰ吸収量はＪＩＳ　Ｋ６２１７に準拠して測定することができる（単位はｃｍ３／１００ｇ）。
　また、着色剤、例えば黒色着色剤、例えばカーボンブラックは、そのｐＨについても特に制限はない。２～１０であるのが好ましく、中でも３以上或いは９以下、その中でも４以上或いは８以下であることがさらに好ましい。
　着色剤、例えば黒色着色剤、例えばカーボンブラックの含有量は、ポリエステル樹脂組成物（Ｂ）１００質量部に対して０．０１質量部以上であるのが好ましく、中でも０．０５質量部以上、その中でも０．１質量部以上であるのがさらに好ましい。その一方、８質量部以下であるのが好ましく、中でも６質量部以下、その中でも４質量部以下、その中でも３．５質量部以下、その中でも１質量部以下であるのがさらに好ましい。着色剤、例えば黒色着色剤、例えばカーボンブラックの含有量が多すぎると、成形体の表面性や成形収縮率を悪くするおそれがあり、また、製造工程に於いて金型汚染を引き起こす場合がある。
　着色剤、例えば黒色着色剤、例えばカーボンブラックは、単独で又は二種以上併用して使用することができる。更に着色剤、例えば黒色着色剤、例えばカーボンブラックは、バインダーを用いて顆粒化することも可能であり、樹脂中に高濃度で溶融混練したマスターバッチでの使用も可能である。溶融混練したマスターバッチを使用することによって、押出時のハンドリング性や樹脂組成物中への分散性が良好となる傾向にある。上記樹脂としては、ポリブチレンテレフタレート、ポリスチレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、アクリル系樹脂等が挙げられ、特には、ポリブチレンテレフタレート、アクリロニトリル－スチレン系樹脂を使用することが好ましい。
　マスターバッチ中の着色剤、例えば黒色着色剤、例えばカーボンブラックの含有量は５～８０質量％であることが好ましく、中でも１０質量％以上或いは７０質量％以下がより好ましく、中でも１５質量％以上或いは６０質量％以下、その中でも１８質量％以上或いは４０質量％以下であるのが特に好ましい。マスターバッチ中の着色剤、例えば黒色着色剤、例えばカーボンブラックの含有量が８０質量％を超えると、着色剤、例えば黒色着色剤、例えばカーボンブラックの分散不良が発生する場合があり好ましくない。また、着色剤、例えば黒色着色剤、例えばカーボンブラックマスターバッチの使用量は適宜選択して決定すればよいが、通常、ポリエステル樹脂組成物（Ｂ）１００質量部に対して０．５～１０質量部であり、中でも１質量部以上或いは８質量部以下、その中でも１．５質量部以上或いは５質量部以下であることがさらに好ましい。
　（エラストマー）
　ポリエステル樹脂組成物（Ｂ）は、エラストマーを含有することもできる。
　エラストマーとしては、ポリエステル樹脂に配合してその耐衝撃性を改良するのに用いられている熱可塑性エラストマーを用いればよく、例えばゴム性重合体やゴム性重合体にこれと反応する化合物を共重合させたものを用いる。
　エラストマーの具体例としては、例えばポリブタジエン、ポリイソプレン、ジエン系共重合体（スチレン・ブタジエン共重合体、アクリロニトリル・ブタジエン共重合体、アクリル・ブタジエンゴム等）、エチレンと炭素数３以上のα－オレフィンとの共重合体（エチレン・プロピレン共重合体、エチレン・ブテン共重合体、エチレン・オクテン共重合体等）、エチレンと不飽和カルボン酸エステルとの共重合体（エチレン・メタクリレート共重合体、エチレン・ブチルアクリレート共重合体等）、エチレンと脂肪族ビニル化合物との共重合体、エチレンとプロピレンと非共役ジエンとのターポリマー、アクリルゴム（ポリブチルアクリレート、ポリ（２－エチルヘキシルアクリレート）、ブチルアクリレート・２－エチルヘキシルアクリレート共重合体等）、シリコーン系ゴム（ポリオルガノシロキサンゴム、ポリオルガノシロキサンゴムとポリアルキル（メタ）アクリレートゴムとからなるＩＰＮ型複合ゴム）等を挙げることができる。これらは１種を単独で用いても２種以上を併用してもよい。
　なお、本発明において「（メタ）アクリレート」は、アクリレートとメタクリレートを意味し、（メタ）アクリル酸はアクリル酸とメタクリル酸を意味する。
　また、エラストマーの他の例としては、ゴム性重合体に単量体化合物を重合した共重合体を挙げることができる。この単量体化合物としては、例えば芳香族ビニル化合物、シアン化ビニル化合物、（メタ）アクリル酸エステル化合物、（メタ）アクリル酸化合物等を挙げることができる。また、グリシジル（メタ）アクリレート等のエポキシ基含有（メタ）アクリル酸エステル化合物；マレイミド、Ｎ－メチルマレイミド、Ｎ－フェニルマレイミド等のマレイミド化合物；マレイン酸、フタル酸、イタコン酸等のα，β－不飽和カルボン酸化合物やそれらの無水物（例えば無水マレイン酸等）なども挙げることができる。これらの単量体化合物は単独で用いることも２種以上を併用することもできる。
　中でもエラストマーは、アクリル及び／又はブタジエン成分を含有するエラストマーが好ましく、ブタジエン系及び／又はアクリル系ゴム性重合体にこれと反応する単量体化合物を共重合させたものが好ましい。
　アクリル及び／又はブタジエン成分を含有するエラストマーの具体例としては、例えばアクリロニトリル・ブタジエン共重合体、アクリル・ブタジエンゴム、また、これらゴム性重合体に単量体化合物を重合した共重合体を挙げることができる。
　この単量体化合物としては、例えば芳香族ビニル化合物、シアン化ビニル化合物、（メタ）アクリル酸エステル化合物、（メタ）アクリル酸化合物等を挙げることができる。また、グリシジル（メタ）アクリレート等のエポキシ基含有（メタ）アクリル酸エステル化合物；マレイミド、Ｎ－メチルマレイミド、Ｎ－フェニルマレイミド等のマレイミド化合物；マレイン酸、フタル酸、イタコン酸等のα，β－不飽和カルボン酸化合物やそれらの無水物（例えば無水マレイン酸等）も挙げることができる。これらの単量体化合物は単独で用いることも２種以上を併用することもできる。
　アクリル及び／又はブタジエン成分を含有するエラストマーは、耐衝撃性改良の点から、コア／シェル型グラフト共重合体タイプのものが好ましく、ブタジエン成分含有ゴム及び／又はアクリル成分含有ゴム性重合体をコア層とし、その周囲にアクリル酸エステル、メタクリル酸エステル、芳香族ビニル化合物から選ばれる単量体を共重合して形成されたシェル層からなる、コア／シェル型グラフト共重合体が特に好ましい。
　コア／シェル型グラフト共重合体の例としては、ブチルアクリレート－メチルメタクリレート共重合体、ブタジエン－メチルメタクリレート・スチレン共重合体、シリコーン・アクリル－メチルメタクリレート共重合体、メチルメタクリレート－ブタジエン－スチレン重合体（ＭＢＳ）、メチルメタクリレート－アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン重合体（ＭＡＢＳ）、メチルメタクリレート－ブタジエン重合体（ＭＢ）、メチルメタクリレート－アクリル・ブタジエンゴム共重合体、メチルメタクリレート－アクリル・ブタジエンゴム－スチレン共重合体等を挙げることができる。これらのゴム性重合体は、１種を単独で用いても２種以上を併用してもよい。これらの中でも、コア、シェルともにアクリル酸エステルであるアクリル系コア／シェル型のエラストマーが、耐衝撃性、耐熱老化性、耐光性の点から好ましい。
　アクリル及び／又はブタジエン成分を含有するエラストマー中のアクリル及び／又はブタジエン成分の含有量は、５０～９５質量％であるのが好ましく、中でも６０質量％以上或いは９０質量％以下、その中でも７０質量％以上或いは８５質量％以下であるのがさらに好ましい。アクリル及び／又はブタジエン成分の含有量が５０質量％以上であれば、耐衝撃性を維持することができ、９０質量％以下であれば、難燃性や耐候性を良好に維持することができるから、好ましい。
　エラストマーの平均粒子径は、３μｍ以下であることが好ましく、２μｍ以下がより好ましく、１μｍ以下であることがさらに好ましく、８００ｎｍ以下が特に好ましい。また、下限は通常５０ｎｍ以上であり、好ましくは１００ｎｍ以上、より好ましくは１５０ｎｍ以上、さらに好ましくは２００ｎｍ以上、特に好ましくは３００ｎｍ以上、最も好ましくは４００ｎｍ以上、特に５００ｎｍ以上である。このような粒子径のエラストマーを使用することにより、面衝撃性等の耐衝撃性、耐湿熱性、離型性等の成形性が良好となる傾向にあり好ましい。
　なお、エラストマーの平均粒子径は、光学顕微鏡、ＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）、ＴＥＭ（透過型電子顕微鏡）等により、ポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物成形体断面のモルフォロジーを観察することで測定できる。
　具体的には、ＳＥＭ、ＳＴＥＭ、ＴＥＭ分析装置を用い、成形体断面のコア部（深さ２０μｍ未満の表層部を除く部分で、断面の中心部、樹脂組成物流動方向に平行な断面。）を、２０ｋＶの加速電圧下で、倍率３，０００～１００，０００倍の倍率により観察される。
　エラストマーのガラス転移温度は、－３０℃以下であることが好ましく、－３５℃以下であることがより好ましく、－４０℃以下であることがさらに好ましく、－５０℃以下であることが特に好ましい。このようなガラス転移温度を有するエラストマー原料を使用することにより、成形体の表層部において、エラストマーの配向によりエラストマーの扁平度（後述のエラストマーの長径と短径の比）が向上しやすく、耐衝撃特性が大幅に良好となる傾向にあり好ましい。
　なお、エラストマーのガラス転移温度は、動的粘弾性測定により得られる損失正接（ｔａｎδ）のピーク温度を求めることにより測定することができる。具体的には、２００℃で加熱した熱プレス機を用いて、エラストマー原料を、０．７ｍｍ厚×１０ｃｍ×１０ｃｍの型枠にて３分間プレス成形し、水冷後に０．７ｍｍ厚×５．５ｍｍ×２５ｍｍの測定用試験片を切り出し、５０～－１００℃の温度範囲で、昇温速度３℃／ｍｉｎ、周波数１１０Ｈｚの条件で動的粘弾性測定を行い、得られるｔａｎδのピーク温度を求め、ガラス転移温度とする。
　好ましいアクリル系コア／シェル型エラストマーは、例えば、種（ｓｅｅｄ）を重合し、コア成分単量体を２～４回に分けて重合してコアゴム粒子を成長させた後、シェル成分単量体を投入してシェルでコア表面を囲うことによって製造される、粒径が４００～９００ｎｍの大粒径エラストマーである。
　このために前記大粒径エラストマーは、それらの各々のコアが、ｉ）アルキル基の炭素数が２～８であるアクリル酸エステル９５～９９．９９９質量部と、ｉｉ）架橋剤０．００１～５．０質量部とを含むことが好ましい。
　前記ｉ）のアクリル酸エステルは、メチルアクリレート、エチルアクリレート、プロピルアクリレート、イソプロピルアクリレート、ブチルアクリレート、ヘキシルアクリレート、オクチルアクリレート及び２－エチルヘキシルアクリレートからなる群より選択される１種以上の単量体、及びこれら単量体のホモ重合体または共重合体を含むことが好ましく、ブチルアクリレート、２－エチルヘキシルアクリレート、又はこれらの混合物を含むアクリル酸エステルであることがさらに好ましい。
　また、前記ｉｉ）の架橋剤は、例えば１，３－ブタンジオールジアクリレート、１，３－ブタンジオールジメタクリレート、１，４－ブタンジオールジアクリレート、１，４－ブタンジオールジメタクリレート、アリルアクリレート、アリルメタクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、テトラエチレングリコールジアクリレート、テトラエチレングリコールジメタクリレート及びジビニルベンゼンからなる群より選択される１種以上の単量体、及びこれら単量体のホモ重合体または共重合体を用いることが好ましい。中でも、１，３－ブタンジオールジアクリレート、１，３－ブタンジオールジメタクリレート、アリルアクリレート、アリルメタクリレート又はこれらの混合物を含むことがより好ましい。
　前記架橋剤は、本発明の各々のエラストマーで全単量体に対して０．００１～５質量部を用いることが好ましい。
　架橋剤の含有量は、全単量体に対して０．００１質量部以上であれば、加工中のハンドリング性を良好に維持することができ、５質量部以下であれば、エラストマーのコアが脆性を示すことを抑制し、衝撃補強効果を維持することができる。
　また、前記大粒径エラストマーは、シェルが、ｉ）アルキル基の炭素数が１～４であるメタクリル酸エステル８０～１００質量部を含み、ｉｉ）シェル成分のガラス転移温度を調整するために、さらにエチルアクリレート、メチルアクリレート、ブチルアクリレートを１０質量部以下の割合で添加することができ、ｉｉｉ）マトリックスとシェルとの相溶性を増加させるために、さらにアクリロニトリル、メタクリロニトリルのようなニトリル化合物を１０質量部以下の割合で添加することもできる。
　また、好ましいアクリル系コア／シェル型エラストマー（大粒径エラストマー）のコアは、全単量体に対して７０～９５質量％のゴム成分単量体を含むことが好ましい。７０質量％以上であれば、ゴム含有量が小さくて耐衝撃補強性が低下するのを抑えることができ、９５質量％以下であれば、シェル成分がコアを完全に囲うことができるから、マトリックス中のゴムの分散を良好に維持することができ、耐衝撃性を良好に維持することができる。
　上記エラストマーの含有量は、ポリエステル樹脂組成物（Ｂ）１００質量部に対し、５～２０質量部であることが好ましい。エラストマーの含有量が５質量部以上であれば、耐衝撃性の改良効果を得ることができ、２０質量部以下であれば、耐熱老化性や剛性、さらには流動性、難燃性を良好に維持することができる。エラストマーのより好ましい含有量は、７質量部以上或いは１６質量部以下であり、さらには１３質量部以下である。
　（その他の成分）
　ポリエステル樹脂組成物（Ｂ）は、上記した以外の他の添加剤あるいは他の熱可塑性樹脂を含有していてもよい。
　その他の添加剤としては、難燃剤、難燃助剤、滴下防止剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、防曇剤、滑剤、アンチブロッキング剤、可塑剤、分散剤、抗菌剤等を挙げることができる。
　上記の他の熱可塑性樹脂としては、例えばポリアミド樹脂、ポリフェニレンオキサイド樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリサルホン樹脂、ポリエーテルサルホン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリエーテルケトン樹脂、フッ素樹脂等を挙げることができる。ポリエステル樹脂組成物（Ｂ）における、その他の熱可塑性樹脂の割合は、２０質量％以下であることが好ましく、１０質量％以下であることがより好ましい。
　＜樹脂部材（Ｙ）の厚み＞
　樹脂部材（Ｙ）の厚みは、流動性の観点から、１０００μｍ以上であるのが好ましく、中でも１１００μｍ以上、その中でも１２００μｍ以上であるのがさらに好ましい。他方、成形性の観点から、１５０００μｍ以下であるのが好ましく、中でも１４０００μｍ以下、その中でも１３０００μｍ以下であるのがさらに好ましい。
　樹脂部材（Ｙ）とポリエステル樹脂層（Ａ）の厚み比（樹脂部材（Ｙ）／ポリエステル樹脂層（Ａ））は、樹脂部材（Ｙ）の強度の観点から、１０以上であるのが好ましく、中でも１２以上、その中でも１５以上であるのがさらに好ましい。他方、接合強度の観点から、５００以下であるのが好ましく、中でも４００以下、その中でも３００以下であるのがさらに好ましい。
　＜ポリエステル樹脂領域（Ｐ）＞
　前述のように、金属積層体（Ｘ）のポリエステル樹脂層（Ａ）と、樹脂部材（Ｙ）、詳しくは樹脂部材（Ｙ）のポリエステル樹脂組成物（Ｂ）との間にポリエステル樹脂領域（Ｐ）が存在する。言い換えれば、金属積層体（Ｘ）のポリエステル樹脂層（Ａ）と、樹脂部材（Ｙ）のポリエステル樹脂組成物（Ｂ）とが、ポリエステル樹脂領域（Ｐ）を介して接合することにより、接合強度及び、又は気密性を高めることができる。
　本樹脂金属複合体において、ポリエステル樹脂領域（Ｐ）は、ポリエステル樹脂（Ａ）とポリエステル樹脂組成物（Ｂ）とが相溶してなる領域であるのが好ましい。すなわち、本樹脂金属複合体の製造過程おいて、ポリエステル樹脂層（Ａ）の表層部とポリエステル樹脂組成物（Ｂ）が互いに溶融した状態で混ざり合って相溶し、冷却過程において形成されるものと推察される。
　このようなポリエステル樹脂領域（Ｐ）が存在するか否かは、例えば本樹脂金属複合体を各種切削処理により切断し、その切断断面における接合部を、例えば透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）、走査型プローブ顕微鏡（ＳＰＭ）、ナノサーマル分析装置（nano-ＴＡ）などの分析機器を用いて観察することにより、確認することができる。
　但し、前記観察手段では、ポリエステル樹脂領域（Ｐ）が存在するか否か、明確に判断できない場合があると想定される。そのため、例えば、ポリエステル樹脂層（Ａ）及びポリエステル樹脂組成物（Ｂ）との接合界面部分の軟化点やガラス転移温度などを測定し、その軟化点やガラス転移温度が、ポリエステル樹脂層（Ａ）及びポリエステル樹脂組成物（Ｂ）の軟化点やガラス転移温度と区別できるか否かによって確認することもできる。例えば、ポリエステル樹脂層（Ａ）及びポリエステル樹脂組成物（Ｂ）のいずれの軟化点とも差が２℃以上、中でも５℃以上であれば、有意な差異が認められるから、ポリエステル樹脂領域（Ｐ）の存在を確認することができる。
　また、ポリエステル樹脂領域（Ｐ）が、ポリエステル樹脂（Ａ）とポリエステル樹脂組成物（Ｂ）とが相溶してなる領域であることは、ポリエステル樹脂領域（Ｐ）の軟化点やガラス転移温度を測定し、それらの値が、ポリエステル樹脂層（Ａ）及びポリエステル樹脂組成物（Ｂ）の間に存在することを確認することで、確認することができる。
　具体的には、ポリエステル樹脂領域（Ｐ）が、ポリエステル樹脂（Ａ）とポリエステル樹脂組成物（Ｂ）とが互いに相溶してなる領域であれば、ポリエステル樹脂領域（Ｐ）の軟化点ＴＰは、ポリエステル樹脂層（Ａ）の軟化点ＴＡとポリエステル樹脂組成物（Ｂ）の軟化点ＴＢとの間に存在することになる。
　中でも、ポリエステル樹脂領域（Ｐ）の軟化点ＴＰと、ポリエステル樹脂（Ａ）の軟化点ＴＡと、ポリエステル樹脂組成物（Ｂ）の軟化点ＴＢとが、次の（式１）を満たす関係にあるのが好ましく、特に次の（式２）を満たす関係にあるのがさらに好ましい。
　（式１）・・０．１≦（｜ＴＡ―ＴＰ｜÷｜ＴＡ―ＴＢ｜）≦０．９
　（式２）・・０．３≦（｜ＴＡ―ＴＰ｜÷｜ＴＡ―ＴＢ｜）≦０．７
　なお、ポリエステル樹脂領域（Ｐ）の軟化点は、例えば本樹脂金属複合体の断面において、金属積層体（Ｘ）のポリエステル樹脂層（Ａ）と、樹脂部材（Ｙ）のポリエステル樹脂組成物（Ｂ）との接合界面部分の複数個所、少なくとも５か所以上を、例えばナノサーマル顕微鏡（「nano-ＴＡ」とも称する）などを使用して観察してその部分の軟化点を測定し、ポリエステル樹脂層（Ａ）及びポリエステル樹脂組成物（Ｂ）の軟化点と区別できる領域の有無を確認すると共に、当該領域の軟化点の平均値を求めることにより、測定することができる。
　また、金属積層体（Ｘ）のポリエステル樹脂層（Ａ）と、樹脂部材（Ｙ）、詳しくは樹脂部材（Ｙ）のポリエステル樹脂組成物（Ｂ）との間にポリエステル樹脂領域（Ｐ）が存在するように製造するためには、例えば、ポリエステル樹脂層（Ａ）の主成分樹脂であるポリエステル樹脂（ａ）と、ポリエステル樹脂組成物（Ｂ）の主成分樹脂であるポリエステル樹脂（ｂ）とが互いに相溶するようにすると共に、接合時の金型温度を所定範囲内に調整してポリエステル樹脂（ａ）（ｂ）が互いに溶融するようにすればよい。但し、この方法に限定するものではない。
　また、本樹脂金属複合体においては、ポリエステル樹脂層（Ａ）又はポリエステル樹脂組成物（Ｂ）又はこれらの両方が、ポリエステル末端反応性化合物（ｃ１）又は（ｃ２）を含有することにより、ポリエステル（ｂ）と前記ポリエステル末端反応性化合物（ｃ１）とが反応して反応後化合物（ｄ１）を生成するか、又は、前記ポリエステル（ａ）と前記ポリエステル末端反応性化合物（ｃ２）とが反応して反応後化合物（ｄ２）を生成して、金属積層体（Ｘ）と樹脂部材（Ｙ）との接合強度をより一層高くすることができる。この際、本樹脂金属複合体においては、ポリエステル樹脂領域（Ｐ）が存在することにより、ポリエステル（ｂ）と前記ポリエステル末端反応性化合物（ｃ１）との反応、及び、ポリエステル（ａ）と前記ポリエステル末端反応性化合物（ｃ２）との反応がより促進され、接合強度及び、又は気密性が更に高まるものと推察される。
　ポリエステル樹脂領域（Ｐ）の厚みは、特に限定されない。接合強度の観点からすると、５ｎｍ以上、中でも５０ｎｍ以上、その中でも１００ｎｍ以上であることが好ましい。
　この際、ポリエステル樹脂領域（Ｐ）を所望の厚みとするためには、例えばポリエステル樹脂（Ａ）及びポリエステル樹脂組成物（Ｂ）の相溶性を調整すればよい。よって、ポリエステル樹脂領域（Ｐ）の厚みを十分に大きくする観点から、ポリエステル（ａ）とポリエステル（ｂ）のＳＰ値差は２以下、中でも１以下、その中でも０．５以下とするのが好ましい。
　ポリエステル樹脂領域（Ｐ）は、ポリエステル樹脂（Ａ）及びポリエステル樹脂組成物（Ｂ）とは区別可能な領域であるため、例えば樹脂種、樹脂分子量、樹脂組成比、各種添加剤種、及び配合比のうちの少なくとも１つ以上が、ポリエステル樹脂（Ａ）及びポリエステル樹脂組成物（Ｂ）と異なることが好ましい。
　＜＜本樹脂金属複合体の製造方法＞＞
　次に本樹脂金属複合体の製造方法について説明する。
　本樹脂金属複合体は、金属積層体（Ｘ）のポリエステル樹脂層（Ａ）と、樹脂部材（Ｙ）のポリエステル樹脂組成物（Ｂ）との接合方法は、限定されるものではない。例えばインサート成形、レーザー溶着、熱板溶着、超音波溶着、又は振動溶着により行うことができる。特に、本発明においては、工程が簡略化でき、また強度が高まるため、インサート成形により接合するのが好ましい。
　＜インサート成形＞
　上記のようにインサート成形する場合には、金属基体上にポリエステル樹脂層（Ａ）を最表層として有する金属積層体（Ｘ）を成形用金型内に予め装着しておき、ポリエステル樹脂組成物（Ｂ）を当該成形用金型内に充填すればよい。
　このようにインサート成形すれば、樹脂部材（Ｙ）の成形と同時に、強固な接合・溶着が困難であった金属製部材としての金属積層体（Ｘ）と、樹脂製部材としての樹脂部材（Ｙ）とを強固かつ安定して接合することができる。
　ポリエスル樹脂組成物（Ｂ）の調製方法は、常法に従って樹脂組成物を調製すればよい。通常は、各成分及び所望により添加される種々の添加剤を一緒にして混合し、次いで一軸又は二軸押出機で溶融混練する。また、各成分を予め混合することなく、或は、その一部のみを予め混合し、フィーダーを用いて押出機に供給して溶融混練し、本発明の樹脂組成物を調製することもできる。
　なお、ガラス繊維等の繊維状の強化充填材を用いる場合には、押出機のシリンダー途中のサイドフィーダーから供給することも好ましい。
　ポリエステル樹脂組成物（Ｂ）の溶融温度、言い換えれば溶融混練に際しての加熱温度（射出成形の場合は、射出成形機のシリンダー温度）は、通常２２０～３００℃の範囲から適宜選択するのが好ましい。この温度は、２４０℃以上であるのが好ましく、その中でも２４５℃以上、その中でも２５０℃以上であるのがさらに好ましい。また、樹脂温度は、３００℃以下であるのが好ましく、中でも２９０℃以下、その中でも２８０℃以下であるのがさらに好ましい。この温度が高すぎると、分解ガスが発生しやすく、それ故、剪断発熱等に考慮したスクリュー構成の選定が望ましい。
　ポリエステル樹脂組成物（Ｂ）を金型内に充填するための成形法としては、例えば射出成形法、押出成形法、圧縮成形法等を挙げることができる。中でも射出成形法が一般的である。
　他方、金型内に装着する金属積層体（Ｘ）の大きさ及び形状は、本樹脂金属複合体の大きさ、構造等によって、適宜決めればよい。
　本樹脂金属複合体の大きさ、形状、厚み等は特に限定されるものではなく、板状（円板、多角形など）、柱状、箱形状、椀形状、トレイ状などいずれでもよい。これらの形状は、金属積層体（Ｘ）を成形用金型内に予め装着する前に、プレス成型等より賦形した後に装着してもよく、複合化後に賦形してもよい。または、プレス機能を備えた複合成形機により射出成形と同時もしくは、直前に金型内で賦形してもよい。大型複合体、複雑な複合体の場合は、複合体の全ての部分の厚みが均一である必要はなく、また、複合体に補強リブが設けられていてもよい。
　なお、金属積層体（Ｘ）は、本樹脂金属複合体の全体にわたる必要はなく、その一部分であってもよい。
　インサート成形する際、溶融したポリエスル樹脂組成物（Ｂ）の温度と、金属積層体（Ｘ）の温度を組み合わせにより最適にすることが、接合強度を向上させる上で有用である。
　その方法としては、金型内に装着する金属積層体（Ｘ）を予め加熱しておく方法や金型を加熱する方法を挙げることができる。
　金型内に装着する金属積層体（Ｘ）を予め加熱しておく方法としては、金属積層体（Ｘ）をインサート成形する前に誘導加熱する方法、ＩＨヒーター、ホットプレート、加熱炉等で加熱する方法、金属積層体（Ｘ）を金型にインサート後、ポリエステル樹脂組成物（Ｂ）との接合領域付近をハロゲンランプ、ドライヤー等で外部から加熱する方法、金属積層体（Ｘ）を金型にインサート後、金型内部においてカートリッジヒーター等で加熱する方法等を挙げることができる。中でも、ポリエステル樹脂組成物（Ｂ）温度が高すぎる場合には、樹脂が分解し、複合体として良好なものが得られない可能性があるため、ポリエステル樹脂組成物（Ｂ）との接合領域のみを局所的に加熱することが最も有用である。なお、「局所的に加熱」とは、加熱手段によっては、接合領域を含んだ周辺まで加熱されるが、金属積層体（Ｘ）の接合領域より遠い部分は加熱しないことを含む。
　他方、金型を加熱する場合、金型の温度が低すぎると、インサートした金属積層体（Ｘ）が十分に加熱されないため、十分な気密性と接合強度が出ない可能性がある。他方、当該温度が高すぎる場合には、樹脂自体に対する影響により、複合体として良好なものが得られない可能性がある。
　よって、かかる観点から、金型を加熱して金属積層体（Ｘ）を加熱する際の加熱温度は、６０℃以上であるのが好ましく、中でも８０℃以上、その中でも１００℃以上、その中でも１２０℃以上、その中でも１３０℃以上であるのがさらに好ましい。また、金型の加熱温度は、１５０℃以下であるのが好ましく、中でも１４０℃以下であるのがさらに好ましい。
　インサート成形を行う場合、射出率が低すぎると、射出する樹脂が金属積層体（Ｘ）表面の樹脂と相溶し辛く、十分な気密性と接合強度が出ない可能性がある。他方、当該の射出率が高すぎる場合には、樹脂自体に対する影響により、複合体として良好なものが得られない可能性がある。
　よって、かかる観点から、樹脂金属複合体を作成する際の樹脂部材（Ｙ）用の樹脂射出率は、６．１５ｃｍ３／秒以上であるのが好ましく、その中でも１０ｃｍ３／秒以上、その中でも１５ｃｍ３／秒以上、その中でも１６ｃｍ３／秒以上であるのがさらに好ましい。また、射出率は、６１．５ｃｍ３／秒以下であるのが好ましく、中でも５０ｃｍ３／秒以下、その中でも４０ｃｍ３／秒以下であるのがさらに好ましい。
　インサート成形を行う場合、保圧が低すぎると、射出する樹脂が金属積層体（Ｘ）表面の樹脂と相溶し辛く、十分な気密性と接合強度が出ない可能性がある。
　よって、かかる観点から、樹脂金属複合体を作成する際の保圧は、射出ピーク圧の５０％以上であることが好ましく、樹脂の組成に適した保圧を選択することが好ましい。
　インサート成形を行う場合、保圧時間が短すぎると、圧力が樹脂に伝わり辛く、十分な気密性と接合強度が出ない可能性がある。他方、当該保圧時間が長すぎる場合には、樹脂自体に対する影響により、複合体として良好なものが得られない可能性がある。
　よって、かかる観点から、樹脂金属複合体を作成する際の保圧時間は、３秒以上であることが好ましく、中でも４秒以上であることが好ましい。また、保圧時間は３０秒以下であることが好ましく、中でも２５秒以下、その中でも２０秒以下であるのが更に好ましい。
　インサート成形を行う場合、冷却時間が短すぎると、射出する樹脂が十分に固化せず、充分な気密性と接合強度が出ない可能性がある。他方、当該冷却時間が長すぎる場合には、樹脂自体に対する影響により、複合体として良好なものが得られない可能性がある。
　よって、かかる観点から、樹脂金属複合体を作成する際の冷却時間は、１０秒以上であるのが好ましく、その中でも１２秒以上、その中でも１５秒以上であるのがさらに好ましい。また、冷却時間は、１００秒以下であるのが好ましく、中でも９０秒以下、その中でも８０秒以下であるのがさらに好ましい。
　＜＜本樹脂金属複合体の形態＞＞
　本樹脂金属複合体は任意の形態に形成することが可能である。
　本樹脂金属複合体の形態の一例として、図１及び図２に示すように、車載部品としての形状を備えた樹脂部材（Ｙ）は、板状を呈する金属積層体（Ｘ）の周縁端部を囲むように、周壁部Ｙ１を設けてなる形態を備えている。
　金属積層体（Ｘ）は、板状を呈する金属基体（Ｍ）の両面にポリエステル樹脂層（Ａ）（Ａ）を備えており、図２に示すように、該金属積層体（Ｘ）の周縁端部において、樹脂部材（Ｙ）が、当該金属積層体（Ｘ）の表面側の端縁部から端面を介して裏面側の端縁部を覆い、且つ、金属積層体（Ｘ）の表面側の端縁部及び裏面側の端縁部において、金属積層体（Ｘ）のポリエステル樹脂層（Ａ）と、樹脂部材（Ｙ）のポリエステル樹脂組成物（Ｂ）とが接合して接合部（Ｊ）（Ｊ）を形成している。
　なお、図１及び図２に示した形態はあくまでも例示である。金属積層体（Ｘ）の形状及び樹脂部材（Ｙ）の形状は任意に変更可能である。また、様々な形態の金属積層体（Ｘ）と、様々な形態の樹脂部材（Ｙ）とを組み合わせて、本樹脂金属複合体を形成することができる。
　また、図３（ａ）～（ｅ）に例示するように、金属積層体（Ｘ）を構成するポリエステル樹脂層（Ａ）の設け方、並びに、金属積層体（Ｘ）と樹脂部材（Ｙ）の接合状態などについても、任意に変更可能である。
　例えば図３（ａ）に示すように、金属積層体（Ｘ）として、金属基体（Ｍ）の片面にポリエステル樹脂層（Ａ）を形成してなるものを使用し、該金属積層体（Ｘ）の周縁端部において、樹脂部材（Ｙ）が、当該金属積層体（Ｘ）の表面側の端縁部から端面を介して裏面側の端縁部を覆い、且つ、金属積層体（Ｘ）の端縁部の片面側のみにおいて、金属積層体（Ｘ）のポリエステル樹脂層（Ａ）と、樹脂部材（Ｙ）のポリエステル樹脂組成物（Ｂ）とが接合して接合部（Ｊ）を形成するようにしてもよい。
　図３（ｂ）に示すように、金属積層体（Ｘ）として、金属基体（Ｍ）の片面にポリエステル樹脂層（Ａ）を形成してなるものを使用し、該金属積層体（Ｘ）の周縁端部において、樹脂部材（Ｙ）が、当該金属積層体（Ｘ）の表面側の端縁部から端面までを覆い、且つ、金属積層体（Ｘ）の端縁部の片面側のみにおいて、金属積層体（Ｘ）のポリエステル樹脂層（Ａ）と、樹脂部材（Ｙ）のポリエステル樹脂組成物（Ｂ）とが接合して接合部（Ｊ）を形成するようにしてもよい。
　図３（ｃ）に示すように、金属積層体（Ｘ）として、金属基体（Ｍ）の片面にポリエステル樹脂層（Ａ）を形成してなるものを使用し、該金属積層体（Ｘ）の片側表面の端縁部と、樹脂部材（Ｙ）の片側表面の端縁部とが適宜幅を有するように重なり、この部分で樹脂部材（Ｙ）のポリエステル樹脂組成物（Ｂ）とが接合して接合部（Ｊ）を形成するようにしてもよい。
　図３（ｄ）に示すように、金属積層体（Ｘ）として、金属基体（Ｍ）の両面にポリエステル樹脂層（Ａ）（Ａ）を形成してなるものを使用し、該金属積層体（Ｘ）の周縁端部において、樹脂部材（Ｙ）が、当該金属積層体（Ｘ）の表面側の端縁部から端面までを覆い、且つ、金属積層体（Ｘ）の端縁部の片面側のみにおいて、金属積層体（Ｘ）のポリエステル樹脂層（Ａ）と、樹脂部材（Ｙ）のポリエステル樹脂組成物（Ｂ）とが接合して接合部（Ｊ）を形成するようにしてもよい。
　図３（ｅ）に示すように、金属積層体（Ｘ）として、金属基体（Ｍ）の両面にポリエステル樹脂層（Ａ）（Ａ）を形成してなるものを使用し、該金属積層体（Ｘ）の片側表面の端縁部と、樹脂部材（Ｙ）の片側表面の端縁部とが適宜幅を有するように重なり、この部分で樹脂部材（Ｙ）のポリエステル樹脂組成物（Ｂ）とが接合して接合部（Ｊ）を形成するようにしてもよい。
　樹脂部材（Ｙ）で覆われずに露出する金属積層体（Ｘ）の面積（Ｓ２）に対する、金属積層体（Ｘ）と樹脂部材（Ｙ）との接合面積（Ｓ１）の比率（Ｓ１／Ｓ２）は、大きい方が密着が安定し、気密性を高めることができるので好ましい。かかる観点から、当該比率（Ｓ１／Ｓ２）は０．０１以上であるのが好ましく、中でも０．１以上、その中でも０．５以上であるのがさらに好ましい。
　また、金属の露出部分からの放熱性を確保するためには、当該比率（Ｓ１／Ｓ２）はある程度小さい方が好ましい。かかる観点から、当該比率（Ｓ１／Ｓ２）は８以下であるのが好ましく、中でも４以下、その中でも２以下、その中でも１以下であるのがさらに好ましい。
　Ｓ１／Ｓ２の比率をこのようにして接合することにより、より接合強度や、気密性を高め、また筐体の部材として使用した場合にも筐体中にこもる熱を十分に逃がして、放熱性を確保することができる。
　なお、ポリエステル樹脂層（Ａ）を両面に設ける場合、ポリエステル樹脂層（Ａ）と樹脂部材（Ｙ）との接合面積すなわち接合部（Ｊ）（Ｊ）の面積は、両面で同じである必要はない。
　＜＜本樹脂金属複合体＞＞
　本樹脂金属複合体は、金属基体の最表層としてポリエステル樹脂層（Ａ）を形成しておき、このポリエステル樹脂層（Ａ）と、樹脂部材（Ｙ）のポリエステル樹脂組成物（Ｂ）とを接合する構成とすることにより、優れた気密性を有することができる。具体的には、１２１℃、１００％、２ａｔｍ下で５０時間処理するプレッシャークッカー試験後に０．２５ＭＰａ以上、好ましくは０．３５ＭＰａ以上、さらに好ましくは０．５ＭＰａ以上、最も好ましくは０．７５ＭＰａ以上の気密性を実現することができる。
　本樹脂金属複合体に関して、この気密性を達成する手段としては、限定されるものではない。例えばポリエステル樹脂層（Ａ）のポリエステル（ａ）と、ポリエステル樹脂組成物（Ｂ）のポリエステル（ｂ）との間でより多くのエステル交換反応を生じさせる方法（具体的には、各ポリエステルの濃度を高くする等）、反応性化合物（ｃ１）及び／又は（ｃ２）をポリエステル樹脂層（Ａ）やポリエステル樹脂組成物（Ｂ）に配合する方法、金属積層体（Ｘ）の両面にポリエステル樹脂層（Ａ）を設ける方法、金属積層体（Ｘ）と樹脂部材（Ｙ）との接合面積と、樹脂部材（Ｙ）で覆われずに露出する金属積層体（Ｘ）の面積との割合を適度に保つ方法等を挙げることができる。
　このような方法により、金属積層体（Ｘ）と樹脂部材（Ｙ）との接合状態を十分に安定したものとして、樹脂金属複合体の気密性を優れたものとすることができる。
　＜本樹脂金属複合体の気密性＞
　本発明において気密性とは、実施例記載の形状の気密性試験用試験片を作成し、樹脂金属複合体を製造するための接合条件を用いて、金属積層体（Ｘ）と樹脂部材（Ｙ）を接合し、得られた複合体に対して、実施例記載のプレッシャークッカー試験を実施した前後に気密性評価用圧力容器に装着し、測定して得た値を意味する。
　気密性の値を得るための具体的な条件は、ＩＳＯ１９０９５－３：２０１５の５．６気密性試験に準拠した。但し、実施例記載の試験用試験片（樹脂金属複合体）の形状はＩＳＯ１９０９５－２のＡｎｎｅｘＡのタイプＤ．２．２を用い、試験方法はＩＳＯ１９０９５－３のＡｎｎｅｘＢのベル・ジャー法を選択し、ヘリウムの代わりに水を使用して、ポンプで試験容器（ベル・ジャー）内に水を送水して内部圧力を昇圧して、接合部から圧力が抜けた時点の圧力を測定した。
　本発明の気密性に該当するか否かを検証する際は、実製品の樹脂金属複合体を形成するための金属積層体（Ｘ）と樹脂部材（Ｙ）それぞれと同じ材料を用いて、上記試験用試験片を形成する。金属積層体（Ｘ）と樹脂部材（Ｙ）を接合する条件としては、種々のパラメーターが存在するため、その主要な条件は、実製品の樹脂金属複合体を接合する条件に揃える。例えば、インサート成形法では、気密性に大きく影響する条件は、金型温度、樹脂温度、射出率、保圧、保圧時間、冷却時間等が挙げられるため、少なくとも、特に主要な条件である金型温度、樹脂温度及び射出率を、実製品製造時と同じ条件として、上記試験用試験片を成形する。
　尚、もし条件を実製品と同一に出来ない場合には、前記した≪本樹脂金属複合体の製造方法≫の項に記載した条件を適用するものとする。
　＜＜本樹脂金属複合体の用途＞＞
　本樹脂金属複合体は、金属製部材と樹脂製部材とを強固かつ安定して接合させることができ、優れた気密性を得ることができ、しかも両者の性質、例えば放熱性、耐熱性、絶縁性、帯電防止性、を兼ね備えることができるから、各種用途に好適に使用することができる。中でも、気密性及び放熱性を特に要求される自動車用途に好適に使用することができる。
　具体的には、本樹脂金属複合体を用いて容器を形成すれば、このような容器は、気密性、放熱性、耐熱性、絶縁性、帯電防止性、などに優れた容器とすることができるから、一般家電製品を始め、ＯＡ機器に組み込まれる電気電子部品（ハウジング、ケース、カバー等）、機械機構部品、筐体用部材、車両用部材、電装部品例えば車輛用電装部品（各種コントロールユニット、イグニッションコイル部品、センサー部品、モーター部品、パワーモジュール、昇圧型ＤＣ／ＤＣコンバータ、降圧型ＤＣ／ＤＣコンバータ、コンデンサー、インシュレーター、モーター端子台、バッテリー、電動コンプレッサー、バッテリー電流センサー及びジャンクションブロック等）の筐体の一部又は全部を構成する部材など、機能として気密性を必要とする用途に、好適に用いることができる。
　図４に、車輌用電装部品の筐体の一部として本樹脂金属複合体を適用した例を示した。
　本樹脂金属複合体が、製品の一部として使われる場合、即ち、他の部材（Ｚ）（樹脂成形体やアルミダイキャスト、金属など）と組み合わせて使われる場合には、他の部材（Ｚ）と本樹脂金属複合体の接合方法、例えば樹脂部材（Ｙ）と当該他の部材（Ｚ）との接合方法は任意の方法を用いることができる。例えば、レーザー溶着、超音波溶着、振動溶着、熱溶着、ボルトやタッピングネジを用いた機械的接合、接着剤等を挙げることができる。
　＜＜語句の説明＞＞
　一般的に「シート」とは、ＪＩＳにおける定義上、薄く、その厚さが長さと幅のわりには小さく平らな製品をいい、一般的に「フィルム」とは、長さ及び幅に比べて厚さが極めて小さく、最大厚さが任意に限定されている薄い平らな製品で、通常、ロールの形で供給されるものをいう（日本工業規格ＪＩＳＫ６９００）。しかし、シートとフィルムの境界は定かでなく、本発明において文言上両者を区別する必要がないので、本発明においては、「フィルム」と称する場合でも「シート」を含むものとし、「シート」と称する場合でも「フィルム」を含むものとする。
　本発明において、「Ｘ～Ｙ」（Ｘ，Ｙは任意の数字）と記載した場合、特にことわらない限り「Ｘ以上Ｙ以下」の意と共に、「好ましくはＸより大きい」或いは「好ましくはＹより小さい」の意も包含するものである。
　また、「Ｘ以上」（Ｘは任意の数字）と記載した場合、特にことわらない限り「好ましくはＸより大きい」の意を包含し、「Ｙ以下」（Ｙは任意の数字）と記載した場合、特にことわらない限り「好ましくはＹより小さい」の意も包含するものである。
　以下、実施例により本発明をさらに詳細に説明する。但し、本発明は、その要旨を越えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。
　（ポリエステル樹脂層（Ａ）を形成するためのフィルムα１の作製）
　ポリエステル（ａ）としての、ＩＶ値が１．００のポリブチレンテレフタレート９０質量部、及び、ＩＶ値が０．８２のＣＨＤＭ変性ポリエチレンテレフタレート１０質量部と、ポリエステル末端反応性化合物（ｃ１）としての脂環式カルボジイミド化合物（日清紡ケミカル社製、商品名；カルボジライト）１質量部と、を混合し、２軸押出機を使用し、バレル及びダイス温度２４０℃にてＴダイ製膜により１００μｍのフィルムα１を作製した。なお、ポリエステル（ａ）全体としてのＳＰ値は１２．０であった。
　（ポリエステル樹脂層（Ａ）を形成するためのフィルムα２の作製）
　ポリエステル（ａ）として、ＩＶ値が１．２０のポリブチレンテレフタレート９０質量部、及び、ＩＶ値が０．８２のＣＨＤＭ変性ポリエチレンテレフタレート１０質量部を混合し、２軸押出機を使用し、バレル及びダイス温度２４０℃にてＴダイ製膜により１００μｍのフィルムα２を作製した。なお、ポリエステル（ａ）全体としてのＳＰ値は１２．０であった。
　（ポリエステル樹脂層（Ａ）を形成するためのフィルムα３の作製）
　ポリエステル（ａ）としての、ＩＶ値が１．００のポリブチレンテレフタレート９０質量部、及び、ＩＶ値が０．８２のＣＨＤＭ変性ポリエチレンテレフタレート１０質量部と、ポリエステル末端反応性化合物（ｃ１）としての脂環式カルボジイミド化合物（日清紡ケミカル社製、商品名；カルボジライト）１質量部と、カーボンブラック０．８質量部と、を混合し、２軸押出機を使用し、バレル及びダイス温度２４０℃にてＴダイ製膜により１００μｍのフィルムα３を作製した。なお、ポリエステル（ａ）全体としてのＳＰ値は１２．０であった。
　（ポリエステル樹脂層（Ａ）を形成するためのフィルムα４の作製）
　ポリエステル（ａ）としての、ＩＶ値が１．００のポリブチレンテレフタレート９０質量部、及び、ＩＶ値が０．８２のＣＨＤＭ変性ポリエチレンテレフタレート１０質量部と、ポリエステル末端反応性化合物（ｃ１）としての脂環式カルボジイミド化合物（日清紡ケミカル社製、商品名；カルボジライト）１質量部と、カーボンブラック５．３質量部と、を混合し、２軸押出機を使用し、バレル及びダイス温度２４０℃にてＴダイ製膜により１００μｍのフィルムα４を作製した。なお、ポリエステル（ａ）全体としてのＳＰ値は１２．０であった。
　（金属積層体（Ｘ１）（Ｘ２）（Ｘ３）（Ｘ４）の作製）
　リン酸クロメート処理を施した厚さが１ｍｍのアルミニウム板に、ポリエステル系接着剤を塗布し、接着剤層に上記フィルムα１、α２、α３又はα４を重ねて、一対の加圧ロールによって加圧した後、冷却して、金属基体の片面側にポリエステル樹脂層（Ａ）を備えた金属積層体（Ｘ１）（Ｘ２）（Ｘ３）又は（Ｘ４）を作製した。
　なお、上記フィルムα１を積層したものを金属積層体（Ｘ１）、上記フィルムα２を積層したものを金属積層体（Ｘ２）、上記フィルムα３を積層したものを金属積層体（Ｘ３）、上記フィルムα４を積層したものを金属積層体（Ｘ４）と称する。
　上記金属積層体（Ｘ１）（Ｘ２）（Ｘ３）又は（Ｘ４）を、図５に示すように、直径５５ｍｍの円盤状に切り取り、中央に直径２０ｍｍの穴をあけた。
　（ポリエステル樹脂組成物β１の調製：ポリエステル樹脂組成物（Ｂ））
　ポリエステル（ｂ）としての「ノバデュラン(登録商標)５００８」（三菱エンジニアリングプラスチックス社製ポリブチレンテレフタレート、固有粘度０．８５、末端カルボキシル基量１２ｅｑ／ｔ、ＳＰ値１２．１）を１００質量部、ポリエステル末端反応性化合物（ｃ２）としてのビスフェノールＡ型エポキシ化合物（ＡＤＥＫＡ社製、商品名：ＥＰ－１７、エポキシ当量１８０）を０．６質量部、安定剤としての「イルガノックス１０１０」（ＢＡＳＦ社製）を０．３質量部、着色剤としてのカーボンブラック（三菱ケミカル社製＃６５０Ｂ、平均粒子径２２ｎｍ、窒素吸着比表面積１２４ｍ２／ｇ、ＤＢＰ吸収量１１４ｃｍ３／１００ｇ、ｐＨ７．５）を０．３８質量部、強化充填材としてのガラス繊維「Ｔ－１２７」（日本電気硝子社製、平均繊維径：１３．５μｍ）を４３質量部、を混合し、この混合物を３０ｍｍのベントタイプ２軸押出機（日本製鋼所社製、二軸押出機ＴＥＸ３０α）を使用して、ガラス繊維はサイドフィーダーより供給し、バレル温度２７０℃にて溶融混練してストランド状に押し出した後、ストランドカッターによりペレット化し、ポリエステル樹脂組成物β１のペレットを得た。
　そして、得られたポリエステル樹脂組成物β１のペレットを、１２０℃で５時間乾燥した後、インサート成形に使用した。
　（ポリエステル樹脂組成物β２の調製：ポリエステル樹脂組成物（Ｂ））
　ポリエステル（ｂ）としての「ノバデュラン（登録商標）５００８」を１００質量部、安定剤としての「イルガノックス１０１０」を０．３質量部、着色剤としてのカーボンブラック（三菱ケミカル社製＃６５０Ｂ）を０．３８質量部、強化充填材としてのガラス繊維「Ｔ－１８７」（日本電気硝子社製、平均繊維径：１３．５μｍ）を４３質量部混合し、この混合物を３０ｍｍのベントタイプ２軸押出機（日本製鋼所社製、二軸押出機ＴＥＸ３０α）を使用して、ガラス繊維はサイドフィーダーより供給し、バレル温度２７０℃にて溶融混練してストランド状に押し出した後、ストランドカッターによりペレット化し、ポリエステル樹脂組成物β２のペレットを得た。
　＜実施例１～６＞
　上記のように作製した金属積層体（Ｘ１）、（Ｘ２）、（Ｘ３）又は（Ｘ４）を金型キャビティ内に装着し、上記で得られたポリエステル樹脂組成物β１又はβ２のペレットを以下に示す条件で射出成形して、図６に示すように、直径２４ｍｍ、厚さ２ｍｍの円盤状を呈し、且つ、金属積層体（Ｘ１）、（Ｘ２）、（Ｘ３）又は（Ｘ４）上に一部重なり、当該金属積層体（Ｘ１）、（Ｘ２）、（Ｘ３）又は（Ｘ４）の中央の穴を覆うようにポリエステル樹脂組成物（Ｂ）を配し、金属積層体（Ｘ１）、（Ｘ２）、（Ｘ３）又は（Ｘ４）とポリエステル樹脂組成物（Ｂ）からなる樹脂部材（Ｙ）とが接合した樹脂金属複合体（評価サンプル）を得た。この際、金属積層体（Ｘ１）、（Ｘ２）、（Ｘ３）又は（Ｘ４）と樹脂部材（Ｙ）との接合幅は２ｍｍ、接合面積は０．０００１３８１６ｍ2であった。
　射出成形条件：射出成形機としてファナック社製「ファナックα－１００」を用い、シリンダー温度２７０℃、金型温度８０℃又は１３０℃、射出率１９ｃｍ３／秒、充填時間０．４４秒、保圧１００ＭＰａ、保圧時間６秒、冷却時間２０秒の条件で行った。
　＜比較例１＞
　金属積層体（Ｘ１）の代わりに、アルミニウム板の表面を化学エッチングしただけの金属基体を用いた以外、実施例１と同様に、樹脂金属複合体（評価サンプル）を作製した。
　＜比較例２＞
　金属積層体（Ｘ１）の代わりに金属積層体（Ｘ２）を用いた以外、実施例２と同様に、樹脂金属複合体（評価サンプル）を作製した。
　＜評価・測定方法＞
　実施例・比較例で得られた樹脂金属複合体（評価サンプル）について、次の方法で測定及び評価を行った。
　（気密性試験）
　実施例・比較例で得られた樹脂金属複合体（評価サンプル）を用い、気密性試験を行った。
　図７に示す評価用圧力容器を使用して試験を行った。評価用圧力装置は以下の形状にて作成した。直径９０ｍｍのＳＵＳ３０４製金属を使用し、中心部に直径３０ｍｍ、深さ２０ｍｍの穴をあけ水で満たした。更に周辺部に直径５６ｍｍ、深さ０．５ｍｍの穴をあけ、バイトン製のＯリングを介して、実施例・比較例で得られた円盤状の樹脂金属複合体（評価サンプル）を装着し、ＳＵＳ３０４製で直径９０ｍｍ、厚み８ｍｍの抑え板を用いてボルトで固定し、２５℃の水中に浸漬させた。次に、溶着体内部にテストポンプ（アサダ株式会社製ＴＰ５０Ｎ）を使用して１６ｍＬ／５秒で送水を開始し、溶着体内部圧力を徐々に昇圧し、接合部から圧力が抜けた時点（圧力低下した時点）の水の圧力を、圧力センサ（キーエンス株式会社製ＧＰ－Ｍ０２５）を使用して測定した。得られた圧力は、耐久性評価を実施する前の気密性として、表１の「０ｈｒ」の欄に記載した。
　（耐久性評価）
　（１）加水分解処理
　実施例・比較例で得られた円盤状の樹脂金属複合体（評価サンプル）を、プレッシャークッカー試験機で１２１℃、１００％ＲＨ、２気圧の条件で５０ｈｒ及び１００ｈｒ暴露し、暴露後のサンプルで上記と同様の気密性試験を実施した。接合部から圧力が抜けた時点の水の最大圧力を測定した。５０ｈｒ後、１００ｈｒ後それぞれの水の最大圧力を、表１に記載した。
　（２）耐ヒートショック性
　実施例・比較例で得られた円盤状の樹脂金属複合体（評価サンプル）について、冷熱衝撃試験機（エスペック株式会社製ＴＳＡ－１０３ＥＳ－Ｗ）を用いて１５０℃にて１時間加熱後、－４０℃に降温して１時間冷却後、さらに１５０℃に昇温する過程を１サイクルとする耐ヒートショック試験を６０サイクル及び１００サイクル実施し、それぞれの暴露後のサンプルで気密性（接合部から圧力が抜けた時点の水の最大圧力）を測定した。結果を表１に記載した。
　（３）輻射率
　実施例１、５及び６で得られた円盤状の樹脂金属複合体（評価サンプル）について、ＦＴＩＲ　ＩＲＴｒａｃｅｒ－１００（島津製作所製）を用いて、以下の測定条件で、試料及び黒体の分光放射強度を測定し、試料の分光放射強度を黒体の分光放射強度で除して分光放射率を求め、輻射率を算出した。
　輻射率の測定条件
　分解能：１６ｃｍ－１
　積算回数：１００回
　測定温度：１２５℃
　測定範囲：２．５０～２４．９２μｍ
　結果を表２に記載した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　気密性の評価に於いて、実施例１～４はいずれも、比較例よりもはるかに高い気密性を示した。このように、接合強度が同等程度にもかかわらず、気密性が抜群に優れる結果が得られた理由は、比較例１がポリエステル樹脂組成物（Ｂ）と金属積層体（Ｘ）との接合界面が単なるアンカー効果による接合であることに対し、実施例１～４では、樹脂部材（Ｙ）のポリエステル樹脂組成物（Ｂ）と、金属積層体（Ｘ）表面のポリエステル樹脂層（Ａ）とが熱融着しているため、気密性に優れていると考えられる。
　さらに、実施例が耐久性に優れるのは、金属と樹脂の界面の熱融着層が緩衝層となり、温度変化による金属と樹脂の熱膨張差の影響が小さいためと考えられ、比較例においては、単に金属と樹脂が直接接合しているために、熱膨張差の影響が大きいものと考えられる。
　中でも実施例１は、実施例２～４よりも高い破壊最大水圧を示した。これは、ポリエステル樹脂層（Ａ）中の化合物（ｃ１）と、ポリエステル樹脂組成物（Ｂ）中のポリエステル（ｂ）の末端が、熱融着時に化学結合反応し、また、ポリエステル樹脂組成物（Ｂ）中の化合物（ｃ２）と、ポリエステル樹脂層（Ａ）中のポリエステル（ａ）の末端が、熱融着時に化学結合反応したため、より高い気密性が得られたと考えられる。
　表２より、実施例１と実施例５及び６とを比較すると、ポリエステル樹脂層（Ａ）が黒色着色剤（カーボンブラック）を含有することにより、耐久処理後の気密性がさらに高まり、輻射率も高まることを確認することができた。
　（Ｙ）・・樹脂部材
　Ｙ１・・周壁部
　（Ｘ）・・金属積層体
　（Ａ）・・ポリエステル樹脂層
　（Ｂ）・・ポリエステル樹脂組成物（Ｂ）
　（Ｊ）・・接合部
　（Ｍ）・・金属基体
　（Ｚ）・・他の部材

Claims (17)

  1. 　金属基体の片面側又は両面側に、ポリエステル（ａ）を主成分樹脂として含むポリエステル樹脂層（Ａ）を最表層として具備する金属積層体（Ｘ）と、
    　ポリエステル（ｂ）を主成分樹脂として含むポリエステル樹脂組成物（Ｂ）からなる樹脂部材（Ｙ）とを備え、
    　金属積層体（Ｘ）のポリエステル樹脂層（Ａ）と樹脂部材（Ｙ）のポリエステル樹脂組成物（Ｂ）とが接合してなる構成を備えた樹脂金属複合体であって、
    　樹脂金属複合体が、１２１℃、１００％、２ａｔｍ下で５０時間処理するプレッシャークッカー試験後に０．２５ＭＰａ以上の気密性を有することを特徴とする樹脂金属複合体。
  2. 　金属基体の片面側又は両面側に、ポリエステル（ａ）を主成分樹脂として含むポリエステル樹脂層（Ａ）を最表層として具備する金属積層体（Ｘ）と、
    　ポリエステル（ｂ）を主成分樹脂として含むポリエステル樹脂組成物（Ｂ）からなる樹脂部材（Ｙ）とを備え、
    　金属積層体（Ｘ）のポリエステル樹脂層（Ａ）と、樹脂部材（Ｙ）のポリエステル樹脂組成物（Ｂ）とが接合してなる構成を備えた樹脂金属複合体であって、
    　ポリエステル樹脂層（Ａ）及びポリエステル樹脂組成物（Ｂ）の少なくとも一方が、ポリエステルの末端と反応可能な反応性化合物（「ポリエステル末端反応性化合物」と称する）を含むことを特徴とする樹脂金属複合体。
  3. 　ポリエステル樹脂層（Ａ）及びポリエステル樹脂組成物（Ｂ）が、ポリエステル末端反応性化合物を含むことを特徴とする請求項１又は２記載の樹脂金属複合体。
  4. 　前記ポリエステル末端反応性化合物が、カルボジイミド化合物、エポキシ化合物、オキサゾリン基（環）を有する化合物、オキサジン基（環）を有する化合物、カルボン酸を有する化合物、及びアミド基を有する化合物からなる群から選ばれた１種又は２種以上の化合物であることを特徴とする請求項２又は３に記載の樹脂金属複合体。
  5. 　ポリエステル樹脂層（Ａ）は，ポリエステル（ａ）として、ポリブチレンテレフタレート及びポリエチレンテレフタレートを含むことを特徴とする請求項１～４の何れかに記載の樹脂金属複合体。
  6. 　ポリエステル樹脂層（Ａ）の厚みが，３μｍ～１０００μｍであることを特徴とする請求項１～５の何れかに記載の樹脂金属複合体。
  7. 　樹脂部材（Ｙ）の厚みが，１０００μｍ～１５０００μｍであることを特徴とする請求項１～６の何れかに記載の樹脂金属複合体。
  8. 　樹脂部材（Ｙ）とポリエステル樹脂層（Ａ）の厚み比（樹脂部材（Ｙ）／ポリエステル樹脂層（Ａ））が，１０～５００であることを特徴とする請求項１～７の何れかに記載の樹脂金属複合体。
  9. 　金属積層体（Ｘ）は、板状の金属基体の両面側に、ポリエステル（ａ）を主成分樹脂として含むポリエステル樹脂層（Ａ）を最表層として具備しており、
    　樹脂部材（Ｙ）は、金属積層体（Ｘ）の表面側の周縁端部から側端面を介して裏面側の周縁端部を覆い、且つ、金属積層体（Ｘ）の表面側の周縁端部及び裏面側の周縁端部において、金属積層体（Ｘ）のポリエステル樹脂層（Ａ）と樹脂部材（Ｙ）のポリエステル樹脂組成物（Ｂ）とが接合してなる構成を備えた請求項１～８の何れかに記載の樹脂金属複合体。
  10. 　ポリエステル樹脂層（Ａ）がさらに着色剤を含有することを特徴とする請求項１～９の何れかに記載の樹脂金属複合体。
  11. 　着色剤の含有量が、ポリエステル樹脂層（Ａ）１００質量部に対し０．０５～８質量部である請求項１０に記載の樹脂金属複合体。
  12. 　樹脂部材（Ｙ）がさらに着色剤を含有することを特徴とする請求項１～１１の何れかに記載の樹脂金属複合体。
  13. 　請求項１～１２の何れかに記載の樹脂金属複合体の製造方法であって、
    　ポリエステル樹脂層（Ａ）を最表層として有する金属積層体（Ｘ）を成形用金型に予め装着しておき、次いでポリエステル樹脂組成物（Ｂ）を該金型内に充填することにより金属積層体（Ｘ）のポリエステル樹脂層（Ａ）と、ポリエステル樹脂組成物（Ｂ）とを接合することを特徴とする、樹脂金属複合体の製造方法。
  14. 　請求項１～１２の何れかに記載の樹脂金属複合体からなる、車輛用部材。
  15. 　請求項１～１２の何れかに記載の樹脂金属複合体からなる、電装部品。
  16. 　請求項１～１２の何れかに記載の樹脂金属複合体からなる、筐体用部材。
  17. 　請求項１～１２の何れかに記載の樹脂金属複合体からなる、車輛用電装部品の筐体用部材。
    　
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