WO2020025473A1

WO2020025473A1 - FLÄCHENFÖRMIGER VERBUND, INSBESONDERE ZUM HERSTELLEN FORMSTABILER NAHRUNGSMITTELBEHÄLTER, BEINHALTEND EINE POLYMERAUßENSCHICHT MIT EINEM POLYESTER

Info

Publication number: WO2020025473A1
Application number: PCT/EP2019/070167
Authority: WO
Inventors: Daniel Heinze; Sabrina Kiefer
Original assignee: SIG Technology AG
Current assignee: SIG Services AG
Priority date: 2018-07-31
Filing date: 2019-07-26
Publication date: 2020-02-06
Anticipated expiration: 2021-01-31
Also published as: DE102018212799A1

Abstract

Die Erfindung betrifft einen flächenförmigen Verbund, beinhaltend als einander überlagernde Schichten in Richtung von einer Außenseite des flächenförmigen Verbunds zu einer Innenseite des flächenförmigen Verbunds a) eine Polymeraußenschicht, b) eine Trägerschicht, und c) eine Barriereschicht, wobei die Polymeraußenschicht einen Polyester beinhaltet. Ferner betrifft die Erfindung Verfahren zum Herstellen eines flächenförmigen Verbunds, eines Behältervorläufers und eines Behälters sowie die vorgenannten Verfahrensprodukte; einen Behältervorläufer und einen Behälter, jeweils beinhaltend mindestens einen flächenförmigen Bereich des flächenförmigen Verbunds; und Verwendungen des flächenförmigen Verbunds, eines Extruders, eines Kettenmodifizierers, einer Mischung, eines Basispolymers, sowie von Polyestern.

Description

FLÄCHENFÖRMIGER VERBUND, INSBESONDERE ZUM HERSTELLEN FORMSTABILER NAHRUNGSMITTELBEHÄLTER, BEINHALTEND EINE POLYMERAUOENSCHICHT MIT EINEM

POLYESTER

Die vorliegende Erfindung betrifft einen flächenförmigen Verbund, beinhaltend als einander überlagernde Schichten in Richtung von einer Außenseite des flächenförmigen Verbunds zu einer Innenseite des flächenförmigen Verbunds

a) eine Polymeraußenschicht,

b) eine Trägerschicht, und

c) eine Barriereschicht,

wobei die Polymeraußenschicht einen Polyester beinhaltet. Ferner betrifft die Erfindung Ver fahren zum Herstellen eines flächenformigen Verbunds, eines Behältervorläufers und eines Behälters sowie die vorgenannten Verfahrensprodukte; einen Behältervorläufer und einen Be- hälter, jeweils beinhaltend mindestens einen flächenförmigen Bereich des flächenformigen Verbunds; und Verwendungen des flächenformigen Verbunds, eines Extruders, eines Ketten- modifizierers, einer Mischung, eines Basispolymers, sowie von Polyestem.

Seit langer Zeit erfolgt die Konservierung von Nahrungsmitteln, seien es Nahrungsmittel für den menschlichen Verzehr oder auch Tiemahrungsprodukte, in dem diese entweder in einer Dose oder in einem mit einem Deckel verschlossenen Glas gelagert werden. Hierbei kann die Haltbarkeit zum einen dadurch erhöht werden, in dem jeweils das Nahrungsmittel und der Be- hälter, hier Glas bzw. Dose, getrennt möglichst weitestgehend entkeimt werden und dann das Nahrungsmittel in den Behälter gefüllt und dieser verschlossen wird. Diese an sich über eine lange Zeit bewährten Maßnahmen zur Erhöhung der Haltbarkeit von Nahrungsmittel haben jedoch eine Reihe von Nachteilen, beispielsweise eine nochmals notwendige nachgelagerte Entkeimung. Dosen und Gläser haben aufgrund ihrer im Wesentlichen zylindrischen Form den Nachteil, dass eine sehr dichte und platzsparende Lagerung nicht möglich ist. Zudem haben Dosen und Gläser ein erhebliches Eigengewicht, das zu einem erhöhten Energieaufwand beim Transport führt. Außerdem ist zur Herstellung von Glas, Weißblech oder Aluminium, selbst wenn die hierzu verwendeten Rohstoffe aus dem Recycling stammen, ein recht hoher Energie aufwand notwendig. Bei Gläsern kommt erschwerend ein erhöhter Transportaufwand hinzu. Die Gläser werden meist in einer Glashütte vorgefertigt und müssen dann unter Nutzen erheb- licher Transportvolumina zu dem das Nahrungsmittel abfüllenden Betrieb transportiert wer den. Darüber hinaus lassen sich Gläser und Dosen nur mit einem erheblichen Kraftaufwand oder unter Zuhilfenahme von Werkzeugen und damit eher umständlich öffnen. Bei Dosen kommt eine hohe Verletzungsgefahr durch scharfe, beim Öffnen entstehende Kanten hinzu. Bei Gläsern kommt es immer wieder dazu, dass beim Füllen oder Öffnen der gefüllten Gläser Glassplitter in das Nahrungsmittel gelangen, die schlimmstenfalls zu inneren Verletzungen beim Verzehr des Nahrungsmittels führen können. Zudem müssen sowohl Dosen als auch Glä ser zur Kennzeichnung und Bewerbung des Nahrungsmittelinhalts mit Etiketten beklebt wer den. Die Gläser und Dosen können nicht ohne weiteres direkt mit Informationen und Werbe darstellungen bedruckt werden. Zusätzlich zu dem eigentlichen Druck sind also ein Substrat dafür, ein Papier oder eine geeignete Folie, sowie ein Befestigungsmittel, ein Klebe- oder ein Siegelmittel, notwendig.

Andere Verpackungssysteme sind aus dem Stand der Technik bekannt, um Nahrungsmittel über einen langen Zeitraum möglichst ohne Beeinträchtigungen zu lagern. Hierbei handelt es sich um aus flächenförmigen Verbunden - häufig auch als Laminate bezeichnet - hergestellte Behälter. Derartige flächenförmige Verbünde sind häufig aufgebaut aus einer thermoplasti schen Kunststoffschicht, einer meist aus Karton oder Papier bestehenden Trägerschicht, wel che dem Behälter eine Formstabilität verleiht, einer Haftvermittlerschicht, einer Barriere schicht und einer weiteren Kunststoffschicht, wie unter anderem in WO 90/09926 A2 offen bart. Da die Trägerschicht dem aus dem Laminat gefertigten Behälter Formstabilität verleiht, sind die diese Behälter im Gegensatz zu Folienbeuteln als Weiterentwicklung der vorgenann ten Gläser und Dosen zu sehen.

Hierbei weisen diese Laminatbehälter bereits viele Vorteile gegenüber den herkömmlichen Gläsern und Dosen auf. Gleichwohl bestehen Verbesserungsmöglichkeiten auch bei diesen Verpackungssystemen. So besteht ein starkes Bedürfnis danach, die Laminatbehälter umwelt freundlicher zu gestalten. Insbesondere wird angestrebt, die Polymerschichten der Laminate zu einem möglichst großen Anteil aus sogenannten Bio-Polymeren herzustellen. Bio-Polymere zeichnen sich dadurch aus, dass sie nicht aus fossilen Rohstoffen gewonnen werden, sondern aus nachwachsenden Rohstoffen gewonnen werden oder aus dem Recycling stammen. Eine im Stand der Technik bekannte und als besonders vorteilhaft anerkannte Methode zum Herstellen der Polymerschichten der Laminate ist das Schichtextrusionsverfahren. Ferner ist es im Stand der Technik bekannt, Bio-Polyole fine, wie beispielsweise Bio-Polyethylen, zur Herstellung von Polymerschichten von Laminaten mittels Schichtextrusion zu verwenden. Die Gewinnung dieser Bio-Polyolefine ist jedoch aufwendig und damit auch teuer. So kann Bio-Polyethylen beispielsweise aus Zuckerrohr gewonnen werden. Damit kann Bio-Polyolefin zwar aus nach wachsenden Rohstoffen gewonnen werden, es ist jedoch weder biologisch abbaubar, noch che misch rezyklierbar. Somit ist das bekannte Bio-Polyethylen hinsichtlich seiner Umweltverträg lichkeit nicht überzeugend.

Ebenfalls im Stand der Technik bekannt sind weitere Bio-Polymere, die leichter herzustellen sind als die oben diskutierten Bio-Polyolefine. Zu diesen weiteren Bio-Polymeren gehören beispielsweise Bio-PET, rezykliertes PET (rPET), PLA und PHB. Diese Bio-Polymere sind chemisch rezyklierbar und im Fall des PLA und PHB sogar biologisch abbaubar. Diese aus Sicht der Umweltverträglichkeit hoch erstrebenswerten Bio-Polymere zeigen als solche jedoch ungünstige Verarbeitungseigenschaften. So lassen sich aus diesen Bio-Polymeren kaum für Laminate brauchbare Polymerschichten mittels Schichtextrusion herstellen. Versuche des Be schichtens mit den weiteren Bio-Polymeren liefern typischerweise keine einheitlichen Poly merfilme, sondern Ansammlungen mehr oder weniger einzelner Polymerinseln oder -stränge, welche als äußere Polymerschicht für Laminate unbrauchbar sind. Ferner ist es kaum möglich, die Verarbeitungseigenschaften durch Bilden von Blends zu verbessern, da sich die vorge nannten weiteren Bio-Polymere kaum mit geeigneten Polymeren mischen lassen.

Allgemein ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Nachteil, der sich aus dem Stand der Technik ergibt, zumindest teilweise zu überwinden. Eine weitere Aufgabe der Erfin dung ist es, einen formstabilen Nahrungsmittelbehälter bereitzustellen, der aus einem mög- liehst umweltfreundlichen Laminat gefertigt ist. Hierbei ist insbesondere eine äußere Polymer schicht des Laminats möglichst umweltverträglich. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, den vorgenannten formstabilen Nahrungsmittelbehälter bereitzustellen, wobei die äußere Poly- merschicht des Laminats mittels Schichtextrusion erhältlich ist. Hierbei ist die äußere Poly- merschicht des Laminats gemäß einer weiteren Aufgabe der Erfindung aus möglichst einfach und kostengünstig herstellbaren Polymeren erhältlich. Als äußere Polymerschicht wird hierbei eine Polymerschicht bezeichnet, die in Bezug auf die dem Nahrungsmittelbehälter Formstabili- tät verleihende Schicht der Umgebung des Behälters zugewandt ist. Ferner ist es eine Aufgabe der Erfindung, einen formstabilen Nahrungsmittelbehälter bereitzustellen, der aus einem Lami nat gefertigt ist, welches mindestens eine äußere Polymerschicht aufweist, die mittels Schicht extrusion erhältlich ist und die ein möglichst einfach und kostengünstig herstellbares Bio-Poly- mer beinhaltet. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, einen der vorgenannten vorteilhaf ten Nahrungsmittelbehälter bereitzustellen, wobei das oder die Polymere der Polymeraußen schicht möglichst gute Verarbeitungseigenschaften bei der Schichtextrusion zeigen. Solche Verarbeitungseigenschaften zeigen sich beispielsweise in einem möglichst kleinen Neck-In, möglichst wenig Kantenflattem ( edge waving ) und / oder dem Ausbilden eines möglichst gleichmäßigen Polymerschmelzefilms. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, eines der vorgenannten vorteilhaften Laminate bereitzustellen, wobei das Laminat eine möglichst gute Haftfestigkeit eines Farbdekors, insbesondere eines in einem Tiefdruckverfahren erhaltenen Farbdekors, auf seiner Außenseite zeigt. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, einen formstabilen Laminatnahrungsmittelbehälter bereitzustellen, der sich möglichst gut zum Auto klavieren, insbesondere in einem Rotationsautoklaven, eignet. Eine weitere Aufgabe der Erfin dung ist es, ein Herstellungsverfahren, für das vorgenannte Laminat und / oder den Behälter, bereitzustellen.

Ein Beitrag zur mindestens teilweisen Erfüllung mindestens einer, vorzugsweise mehrerer, der obigen Aufgaben wird durch die unabhängigen Ansprüche geleistet. Die abhängigen Ansprü che stellen bevorzugte Ausführungsformen bereit, die zur mindestens teilweisen Erfüllung mindestens einer der Aufgaben beitragen. Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines flächenförmigen Verbunds 1, beinhaltend als einander überlagernde Schichten in Richtung von einer Außenseite des flächenförmigen Verbunds zu einer Innenseite des flächenförmigen Verbunds

a) eine Polymeraußenschicht,

b) eine Trägerschicht, und

c) eine Barriereschicht,

wobei die Polymeraußenschicht einen Polyester beinhaltet.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 2 ist der flächenförmige Verbund 1 nach seiner Ausführungsform 1 ausgestaltet, wobei der Polyester ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus einem Polylactid (PLA), einem Polyhydroxyalkanoat, und einem Polyalkylenterephthalat, oder aus einer Kombination von mindestens zwei davon. Ein bevorzugtes Polyhydroxyalkano- at (PHA) ist ein Polyhydroxybutyrat (PHB). Ein bevorzugtes Polyhydroxybutyrat ist Poly-(R)- 3-hydroxybutyrat (P(3HB)). Ein bevorzugtes Polyalkylenterephthalat ist Polybuthylentereph- thalat oder Polyethylenterephthalat (PET), wobei PET besonders bevorzugt ist. Ein bevorzug- tes PET ist ein rezykliertes PET oder ein Bio-PET oder beides. Als Bio-PET wird in diesem Zusammenhang ein PET bezeichnet, dessen Kohlenstoffanteil zu mindestens 25 %, bevorzug- ter zu mindestens 30 %, biobasiert ist.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 3 ist der flächenförmige Verbund 1 nach der Ausführungsform 1 oder 2 ausgestaltet, wobei die Polymeraußenschicht den Polyester zu ei- nem Anteil in einem Bereich von 5 bis 100 Gew.-%, bevorzugt von 10 bis 100 Gew.-%, bevor zugter von 20 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 30 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 40 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 50 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 55 bis 100 Gew.-%, be- vorzugter von 60 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 65 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 70 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 75 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 80 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 85 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 90 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 92 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 94 bis 100 Gew.-%, noch bevorzugter von 96 bis 100 Gew.- %, am bevorzugtesten von 98 bis 100 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der Polyme- raußenschicht, beinhaltet. In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 4 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Polymeraußenschicht mit tels Schmelzbeschichten eines flächenförmigen Verbundvorläufers erhalten wurde. Der flä chenförmige Verbundvorläufer beinhaltet bevorzugt die Trägerschicht. Eine mittels Schmelz beschichten des flächenförmigen Verbundvorläufers erhaltene Polymeraußenschicht ist insbe sondere von einer Polymerschicht zu unterscheiden, welche als vorgefertigte Folie bereitge stellt und auf einen Verbundvorläufer aufgebracht oder in diesen eingebracht wurde. Schmelz beschichten bedeutet in diesem Zusammenhang, dass die Polymeraußenschicht mindestens teilweise, bevorzugt vollständig, aufgeschmolzen auf den flächenförmigen Verbundvorläufer aufgebracht wird und auf dem Verbundvorläufer erstarrt. Ein bevorzugtes Schmelzbeschichten ist ein Schmelzextrusionsbeschichten. Bei der Betrachtung eines Querschnitts durch die Schichtfolge des flächenförmigen Verbunds unter dem Rasterelektronenmikroskop (REM) zeigt eine mittels Schmelzbeschichten erhaltene Polymeraußenschicht gegenüber einer Poly merfolie häufig weniger gerade, also rauere Schichtgrenzen zu den benachbarten Schichten. Dies liegt gerade daran, dass die Polymeraußenschicht als Schmelze, also flüssig, aufgebracht wurde, wodurch die Schmelze sich der Rauigkeit der benachbarten Schichten anpasst. Eine Polymerschicht aus einer vorgefertigten Folie zeigt dagegen vergleichsweise scharfe und glatte Grenzen zu den benachbarten Schichten. Da es im Fall einer Folie ferner nicht zu einem Auf schmelzen dieser beim Auf- oder Einbringen in einen Verbund kommt, passt sich die Folie nicht den Oberflächen der angrenzenden Schichten an, so dass es häufig zu Hohlräumen zwi schen der Folie und den benachbarten Schichten kommt. Insbesondere bei den im technischen Gebiet üblichen hohen Beschichtungsgeschwindigkeiten werden die beschriebenen Hohlräume häufig nicht vollständig mit Faminierungsmittel gefüllt, so dass es zu Gaseinschlüssen zwi schen der Folie und den benachbarten Schichten kommt. Diese Gaseinschlüsse sind an dem Querschnitt unter dem REM erkennbar und stellen einen Hinweis auf eine als Folie aufge brachte Schicht dar.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 5 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei der Polyester ein Homopoly mer ist. Ein Homopolymer ist ein Polymer, das aus genau einem Monomer aufgebaut sind. Somit weist das Homopolymer genau eine Wiederholeinheit auf. Homopolymere stehen im Gegensatz zu Co-Polymeren, die aus mehreren verschiedenen Monomeren aufgebaut sind.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 6 ist der flächenförmige Verbund 1 einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei ein Kohlenstoffanteil der Polymerau- ßenschicht zu mindestens 25 %, bevorzugter zu mindestens 30 %, bevorzugter zu mindestens 40 %, bevorzugter zu mindestens 50 %, bevorzugter zu mindestens 60 %, bevorzugter zu min destens 70 %, noch bevorzugter zu mindestens 80 %, am bevorzugtesten zu mindestens 90 %, biobasiert ist. Der biobasierte Anteil des Kohlenstoffanteils der Polymeraußenschicht wird nach der hierin angegebenen Methode bestimmt.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 7 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei der Polyester aus einem nach wachsenden Rohstoff erhältlich ist. Bevorzugt beinhaltet ein Erhalten des Polyesters aus dem nachwachsenden Rohstoff eine chemische Reaktion, bevorzugt eine Kettenverlängerungsreak tion, eines Basispolymers mit einem mit einem Kettenmodifizierer, wobei das Basispolymer aus dem nachwachsenden Rohstoff erhältlich ist. Zusätzlich oder alternativ beinhaltet das Er halten des Polysters aus dem nachwachsenden Rohstoff ein Verfahren, welches eine Mono merbildung oder eine Polymerisationsreaktion oder beides beinhaltet, wobei bevorzugt min destens die Monomerbildung in einer Fermentation erfolgt. Durch das vorgenannte Verfahren ist vorzugsweise das Basispolymer aus dem nachwachsenden Rohstoff erhältlich.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 8 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei der Polyester ein thermoplasti sches Polymer ist.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 9 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen 3 ausgestaltet, wobei die Polymeraußenschicht eine Schmelztemperatur von mehr als 145 °C, bevorzugt von mehr als 146 °C, bevorzugter von mehr als 147 °C, bevorzugter von mehr als 148 °C, bevorzugter von mehr als 149 °C, be- vorzugter von mehr als 150 °C, bevorzugter von mehr als 155 °C, bevorzugter von mehr als 158 °C, bevorzugter von mehr als 160 °C, bevorzugter von mehr als 161 °C, bevorzugter von mehr als 162 °C, bevorzugt von mehr als 163 °C, bevorzugter von mehr als 164 °C, bevorzug- ter von mehr als l65°C, bevorzugter von mehr als 166 °C, bevorzugter von mehr als 167 °C, bevorzugter von mehr als 168 °C, bevorzugter von mehr als 169 °C, bevorzugter von mehr als 170 °C, bevorzugter mehr als 175 °C, bevorzugter von mehr als 180 °C, bevorzugter von mehr als 190 °C, bevorzugter von mehr als 200 °C, bevorzugter von mehr als 210 °C, bevorzugter von mehr als 220 °C, bevorzugter von mehr als 230 °C, noch bevorzugter von mehr als 235 °C, am bevorzugtesten von mehr als 238 °C, hat. Die Schmelztemperatur wird nach der hierin angegeben Messmethode bestimmt. Die vorstehende Schmelztemperatur der Polymeraußen schicht ist bevorzugt nicht mehr als 500 °C, bevorzugter nicht mehr als 450 °C, noch bevor zugter nicht mehr als 400 °C, noch bevorzugter nicht mehr als 350 °C, am bevorzugtesten nicht mehr als 300 °C. Bevorzugt weist der Polyester die oben genannte Schmelztemperatur der Polymeraußenschicht auf.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 10 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Polymeraußenschicht eine intrinsische Viskosität in einem Bereich von 0,5 bis 1,0 dl/g, bevorzugt von 0,6 bis 1,0 dl/g, bevorzugter von 0,7 bis 1,0 dl/g, hat. Die intrinsische Viskosität der Polymeraußenschicht wird nach der hierin beschriebenen Methode bestimmt.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 11 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Polymeraußenschicht durch einen Schmelzflussindex (melt flow rate - MFR) in einem Bereich von 2 bis 15 g/lO min, be vorzugt von 3 bis 15 g/lO min, bevorzugter von 4 bis 15 g/lO min, am bevorzugtesten von 5 bis 15 g/lO min, gekennzeichnet ist.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 12 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Polymeraußenschicht bei einer ersten Scherfrequenz von 0,1 rad/s eine erste Scherviskosität und bei einer weiteren Scherfrequenz von 100 rad/s eine weitere Scherviskosität hat, wobei ein Verhältnis der ersten Scherviskosität zu der weiteren Scherviskosität mindestens 3, bevorzugt mindestens 4, bevor zugter mindestens 5, bevorzugter mindestens 6, bevorzugter mindestens 6,5, bevorzugter min destens 7, bevorzugter mindestens 8, bevorzugter mindestens 9, bevorzugter mindestens 10, noch bevorzugter mindestens 11, am bevorzugtesten mindestens 12, ist. Vorzugsweise ist das vorgenannte Verhältnis nicht mehr als 30, bevorzugt nicht mehr als 20. Die erste und die wei tere Scherviskosität werden jeweils nach der hierin angegebenen Methode bestimmt. Hierin stehen die erste Scherviskosität und die weitere Scherviskosität für Werte der physikalischen Größe Scherviskosität, welche eine Funktion von der physikalischen Größe Scherfrequenz ist. Ferner stehen die erste Scherfrequenz und die weitere Scherfrequenz für Werte der physikali schen Größe Scherfrequenz, welche ein Parameter der physikalischen Größe Scherviskosität ist.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 13 ist der flächenförmige Verbund 1 nach sei ner Ausführungsform 12 ausgestaltet, wobei die weitere Scherviskosität um 100 bis 10000 Pa s, bevorzugter um 100 bis 9000 Pa s, bevorzugter um 100 bis 8000 Pa s, bevorzugter um 500 bis 8000 Pa-s, bevorzugter um 1000 bis 8000 Pa-s, bevorzugter um 1200 bis 8000 Pa-s, noch bevorzugter um 1500 bis 7800 Pa-s, am bevorzugtesten um 1500 bis 7600 Pa-s, weniger als die erste Scherviskosität. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist die weitere Scherviskosität um 1000 bis 2000 Pa-s, bevorzugt um 1200 bis 1800 Pa-s, bevorzugter um 1400 bis 1600 Pa-s, weniger als die erste Scherviskosität. In einer weiteren bevorzugten Aus führungsform ist die weitere Scherviskosität um 6500 bis 8300 Pa-s, bevorzugt um 6800 bis 8000 Pa-s, bevorzugter um 7000 bis 7600 Pa-s, weniger als die erste Scherviskosität.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 14 ist der flächenförmige Verbund 1 nach sei ner Ausführungsformen 12 oder 13 ausgestaltet, wobei eine Abhängigkeit einer Scherviskosi tät der Polymeraußenschicht von einer Scherfrequenz im Bereich von der ersten Scherfrequenz bis zu der weiteren Scherfrequenz durch eine monoton fallende Funktion, bevorzugter durch eine streng monoton fallende Funktion, beschrieben wird. Hierbei wird die Scherviskosität nach der hierin beschriebenen Methode bestimmt. In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 15 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Polymeraußenschicht eine nichtlineare Abhängigkeit ihrer Scherviskosität von einer Scherfrequenz zeigt. Die Schervisko- sität wird nach der hierin beschriebenen Methode bestimmt. Die Abhängigkeit der Schervisko- sität von der Scherfrequenz ist hierbei nichtlinear, wenn eine Steigung der Scherviskosität über der Scherfrequenz nicht konstant ist. Hier nimmt ein Absolutbetrag der Steigung der Schervis- kosität über der Scherfrequenz vorzugsweise mit steigender Scherfrequenz ab. Ferner bevor zugt ist die Steigung der Scherviskosität über der Scherfrequenz negativ, womit diese Steigung vorzugsweise mit steigender Scherfrequenz zunimmt. Bevorzugt zeigt die Scherviskosität die nichtlineare Abhängigkeit von der Scherfrequenz mindestens in einem Bereich von der ersten Scherfrequenz bis zu der weiteren Scherfrequenz.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 16 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner Ausführungsformen 12 bis 15 ausgestaltet, wobei eine Scherviskosität der Polymerau- ßenschicht eine Funktion von einer Scherfrequenz ist, wobei die Funktion bei der ersten Scher frequenz eine erste Steigung und bei der weiteren Scherfrequenz eine weitere Steigung hat, wobei die weitere Steigung von der ersten Steigung verschieden ist. Bevorzugt ist ein Absolut betrag der weiteren Steigung weniger als ein Absolutbetrag der ersten Steigung. Ferner bevor zugt sind die erste und die weitere Steigung negativ. Demnach ist die weitere Steigung bevor zugt größer als die erste Steigung. Die Scherviskosität wird nach der hierin angegebenen Me thode bestimmt. Bevorzugt ist ein Absolutbetrag der weiteren Steigung um mindestens 200 Pa -s² / rad, bevorzugter um mindestens 300 Pa s² / rad, bevorzugter um mindestens 400 Pa-s² / rad, bevorzugter um mindestens 500 Pa-s² / rad, bevorzugter um mindestens 1000 Pa-s² / rad, bevorzugter um mindestens 2000 Pa-s² / rad, bevorzugter um mindestens 3000 Pa-s² / rad, be vorzugter um mindestens 4000 Pa-s² / rad, bevorzugter um mindestens 5000 Pa-s² / rad, bevor zugter um mindestens 6000 Pa-s² / rad, noch bevorzugter um mindestens 7000 Pa-s² / rad, am bevorzugtesten um mindestens 7500 Pa-s² / rad, von einem Absolutbetrag der ersten Steigung verschieden, bevorzugter weniger als der Absolutbetrag der ersten Steigung. Hierbei stehen die erste Scherfrequenz und die weitere Scherfrequenz für Werte der physikalischen Größe Scher- frequenz, welche ein Parameter der Funktion, die die Abhängigkeit der Scherviskosität von der Scherfrequenz beschreibt, ist.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 17 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Polymeraußenschicht

A) sich in einer Schichtebene flächenförmig erstreckt,

B) in einer in der Schichtebene liegenden ersten Schichtrichtung einen ersten Elas- tizitätsmodul hat, und

C) in einer in der Schichtebene liegenden und zu der ersten Schichtrichtung senk- rechten weiteren Schichtrichtung einen weiteren Elastizitätsmodul hat;

wobei ein Verhältnis des ersten Elastizitätsmoduls zu dem weiteren Elastizitätsmodul in einem Bereich von 0,81 bis 1,19, bevorzugt von 0,82 bis 1,18, bevorzugter von 0,83 bis 1,17, bevor zugter von 0,84 bis 1,16, bevorzugter von 0,85 bis 1,15, bevorzugter von 0,86 bis 1,14, bevor zugter von 0,87 bis 1,17, bevorzugter von 0,88 bis 1,12, bevorzugter von 0,89 bis 1,11, bevor- zugter von 0,9 bis 1,1, bevorzugter von 0,91 bis 1,09, bevorzugter von 0,92 bis 1,08, bevorzug ter von 0,93 bis 1,07, bevorzugter von 0,94 bis 1,06, noch bevorzugter von 0,95 bis 1,05, am bevorzugtesten von 0,96 bis 1,04, liegt. Der erste und der weitere Elastizitätsmodul werden jeweils nach der hierin angegebenen Methode bestimmt. In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 18 ist der flächenförmige Verbund 1 nach sei ner Ausführungsform 17 ausgestaltet, wobei der erste Elastizitätsmodul in einem Bereich von 100 bis 3000 MPa, bevorzugt von 120 bis 2500 MPa, bevorzugter von 140 bis 2200 MPa, liegt. In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 19 ist der flächenförmige Verbund 1 nach sei ner Ausführungsform 17 oder 18 ausgestaltet, wobei der weitere Elastizitätsmodul in einem Bereich von 100 bis 3000 MPa, bevorzugt von 140 bis 2600 MPa, bevorzugter von 150 bis 2250 MPa, liegt. In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 20 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Polymeraußenschicht an die Trägerschicht angrenzt.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 21 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei der flächenförmige Verbund ein Zuschnitt zum Herstellen eines einzelnen, bevorzugt geschlossenen, Behälters ist.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 22 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Trägerschicht mindestens ein Loch aufweist. Ein bevorzugtes Loch hat einen Durchmesser von mindestens 4 mm, bevor zugter mindestens 5 mm, am bevorzugtesten mindestens 9 mm.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 23 ist der flächenförmige Verbund 1 nach sei ner Ausführungsform 22 ausgestaltet, wobei das Loch mindestens mit der Barriereschicht als Lochdeckschicht überdeckt ist. Bevorzugt ist das Loch weiter mit einer ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus der Polymeraußenschicht, der Polymerinnenschicht, und der Polymer zwischenschicht oder einer Kombination aus mindestens zwei davon, besonders bevorzugt mit der Polymeraußenschicht, überdeckt. Schichten, welche das Loch überdecken werden hierin als Lochdeckschichten bezeichnet. Sofern mindestens 2 Lochdeckschichten vorliegen bilden die Lochdeckschichten in dem Loch bevorzugt eine Schichtfolge von in dem Loch miteinander verbundener Schichten.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 24 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei der flächenförmige Verbund zusätzlich eine Polymerinnenschicht beinhaltet, wobei die Polymerinnenschicht die Barriere schicht auf einer von der Trägerschicht abgewandten Seite der Barriereschicht überlagert. In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 25 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei der flächenförmige Verbund zwischen der Trägerschicht und der Barriereschicht zusätzlich eine Polymerzwischenschicht beinhaltet.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 26 ist der flächenförmige Verbund 1 nach sei- ner Ausführungsform 23 oder 24 ausgestaltet, wobei die Polymerinnenschicht, oder die Poly- merzwischenschicht, oder beide ein Polyethylen, oder ein Polypropylen, oder eine Mischung aus beiden beinhaltet, bevorzugt daraus besteht.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 27 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Trägerschicht auf einer von der Barriereschicht abgewandten Seite der Trägerschicht mit einem Farbauftrag überlagert ist. Bevorzugt ist der Farbauftrag auf einer der Trägerschicht zugewandten Seite der Polymerau- ßenschicht oder auf einer von der Trägerschicht abgewandten Seite der Polymeraußenschicht angeordnet. Der Farbauftrag bildet vorzugsweise ein Dekor des flächenförmigen Verbunds oder eines aus dem flächenförmigen Verbund herzustellenden Behälters. Bevorzugt beinhaltet der Farbauftrag mindestens ein Farbmittel, bevorzugter mindestens 2, bevorzugter mindestens 3, bevorzugter mindestens 4, noch bevorzugter mindestens 5, am bevorzugtesten mindestens 6, Farbmittel. Die vorgenannten Farbmittel betreffen bevorzugt voneinander verschiedene Far ben.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 28 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Trägerschicht eines ausge- wählt aus der Gruppe, bestehend aus Karton, Pappe, und Papier, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon beinhaltet, bevorzugt daraus besteht. Bevorzugt hat die Trägerschicht ein Flächengewicht in einem Bereich 140 bis 400 g/m², bevorzugt von 150 bis 350 g/m², be- vorzugter von 160 bis 330 g/m², noch bevorzugter von 160 bis 300 g/m², noch bevorzugter von 160 bis 250 g/m², am bevorzugtesten von 160 bis 240 g/m². In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 29 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Barriereschicht eines aus- gewählt aus der Gruppe, bestehend aus einem Kunststoff, einem Metall, und einem Metal loxid, oder eine Kombination von mindestens zwei davon beinhaltet, bevorzugt daraus besteht.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 30 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Polymeraußenschicht eine Dichte von mehr als 1,1 g/cm³, bevorzugt von mehr als 1,15 g/cm³, bevorzugter von mindes tens 1,2 g/cm³, hat. Besonders bevorzugt liegt die Dichte der Polymeraußenschicht in einem Bereich von 1,2 bis 2 g/cm³, bevorzugter von 1,2 bis 1,5 g/cm³, am bevorzugtesten von 1,2 bis 1,4 g/cm³.

Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines Verfahrens 1, beinhaltend als Verfahrensschritte

a) Bereitstellen

i) eines flächenförmigen Verbundvorläufers, beinhaltend eine Trägerschicht, und ii) einer Polymeraußenzusammensetzung; und

b) Überlagern der Trägerschicht mit der Polymeraußenzusammensetzung auf einer ersten Seite der Trägerschicht unter Erhalt einer die Trägerschicht überlagernden Polymeraußenschicht;

wobei das Verfahren weiter ein Überlagern der Trägerschicht auf einer der ersten Seite gegen überliegenden Seite der Trägerschicht mit einer Barriereschicht beinhaltet; wobei die Polyme raußenzusammensetzung einen Polyester beinhaltet. Das Überlagern der Trägerschicht mit der Barriereschicht kann vor oder nach dem Überlagern mit der Polymeraußenzusammensetzung des Verfahrensschritts b), gleichzeitig dazu, oder auch in zeitlicher Überlappung erfolgen. Be vorzugt erfolgt das Überlagern der Trägerschicht mit der Barriereschicht in einem Verfahrens schritt c), also nicht vor dem Überlagern mit der Polymeraußenzusammensetzung des Verfah rensschritts b), bevorzugter mindestens teilweise nach dem Verfahrensschritt b). Ferner bevor zugt erfolgt das Überlagern mit der Barriereschicht des Verfahrensschritts c) nach dem Überla gern mit der Polymeraußenzusammensetzung des Verfahrensschritts b). Die Polymeraußen schicht wird vorzugsweise aus der Polymeraußenzusammensetzung, bevorzugt mittels Abküh- len und Erstarren der Polymeraußenzusammensetzung, erhalten. Bevorzugt ist eine ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus der Trägerschicht, der Polymeraußenschicht, und der Barriere- schicht, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon gemäß einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds 1 ausgebildet oder angeordnet oder beides.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 2 ist das Verfahren 1 nach seiner Ausführungs- form 1 ausgestaltet, wobei der Polyester ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus einem Polylactid, einem Polyhydroxyalkanoat, und einem Polyalkylenterephthalat, oder aus einer Kombination von mindestens zwei davon. Ein bevorzugtes Polyhydroxyalkanoat (PHA) ist ein Polyhydroxybutyrat (PHB). Ein bevorzugtes Polyhydroxybutyrat ist Poly-(R)-3-hydroxybuty- rat (P(3HB)). Ein bevorzugtes Polyalkylenterephthalat ist Polybuthylenterephthalat oder Poly- ethylenterephthalat (PET), wobei PET besonders bevorzugt ist. Ein bevorzugtes PET ist ein rezykliertes PET oder ein Bio-PET oder beides. Als Bio-PET wird in diesem Zusammenhang ein PET bezeichnet, dessen Kohlenstoffanteil zu mindestens 25 %, bevorzugter zu mindestens 30 %, biobasiert ist.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 3 ist das Verfahren 1 nach seiner Ausführungs- form 1 oder 2 ausgestaltet, wobei die Polymeraußenzusammensetzung den Polyester zu einem Anteil in einem Bereich von 5 bis 100 Gew.-%, bevorzugt von 10 bis 100 Gew.-%, bevorzug- ter von 20 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 30 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 40 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 50 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 55 bis 100 Gew.-%, bevorzug- ter von 60 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 65 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 70 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 75 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 80 bis 100 Gew.-%, bevorzug- ter von 85 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 90 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 92 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 94 bis 100 Gew.-%, noch bevorzugter von 96 bis 100 Gew.-%, am bevorzugtesten von 98 bis 100 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der Polymeraußen zusammensetzung, beinhaltet.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 4 ist das Verfahren 1 nach einer seiner vorher gehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Polymeraußenzusammensetzung bei dem Überlagern in dem Verfahrensschritt b) flüssig ist. Bevorzugt hat die Polymeraußenzu- sammensetzung bei dem Überlagern in dem Verfahrensschritt b) eine Temperatur oberhalb ih rer Schmelztemperatur. Vorzugsweise ist die Polymeraußenzusammensetzung bei dem Überla gern in dem Verfahrensschritt b) aufgeschmolzen. Besonders bevorzugt erfolgt das Überlagern in dem Verfahrensschritt b) als Schmelzbeschichten. Ein bevorzugtes Schmelzbeschichten ist ein Schmelzextrusionsbeschichten.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 5 ist das Verfahren 1 nach einer seiner vorher gehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei das Überlagern in dem Verfahrensschritt b) ein Schmelzextrusionsbeschichten mit der Polymeraußenzusammensetzung beinhaltet.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 6 ist das Verfahren 1 nach einer seiner vorher gehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei das Bereitstellen der Polymeraußenzusam mensetzung in dem Verfahrensschritt a)

A) ein Bereitstellen eines Basispolymers und eines Kettenmodifizierers, und

B) ein Reagieren des Basispolymers mit dem Kettenmodifizierer unter Erhalt des Po lyesters

beinhaltet. Das Reagieren des Basispolymers mit dem Kettenmodifizierer beinhaltet vorzugs weise eine Kettenverlängerungsreaktion.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 7 ist das Verfahren 1 nach seiner Ausführungs form 6 ausgestaltet, wobei in dem Verfahrensschritt B) das Basispolymer und der Kettenmodi fizierer in einem Gewichtsverhältnis von Kettenmodifizierer zu Basispolymer in einem Be reich von 0,0001 bis 0,1, bevorzugt von 0,0002 bis 0,07, bevorzugter von 0,0005 bis 0,05, noch bevorzugter von 0,0007 bis 0,03, am bevorzugtesten von 0,001 bis 0,01, miteinander kontaktiert werden.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 8 ist das Verfahren 1 nach seiner Ausführungs form 6 oder 7 ausgestaltet, wobei das Basispolymer aus einem nachwachsenden Rohstoff er hältlich ist. Bevorzugt ist das Basispolymer mittels eines Verfahrens aus dem nachwachsenden Rohstoff erhältlich, welches eine Monomerbildung oder eine Polymerisationsreaktion oder beides beinhaltet, wobei bevorzugt mindestens die Monomerbildung in einer Fermentation er folgt.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 9 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Ausfüh rungsformen 6 bis 8 ausgestaltet, wobei das Reagieren des Basispolymers mit dem Kettenver längerer mindestens teilweise in einem Extruder erfolgt.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 10 ist das Verfahren 1 nach einer seiner vorher gehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei der flächenförmige Verbundvorläufer in dem Verfahrensschritt a) zu einer Rolle aufgerollt bereitgestellt wird.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 11 ist das Verfahren 1 nach einer seiner vorher gehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei ein Kohlenstoffanteil der Polymeraußenzu sammensetzung zu mindestens 25 %, bevorzugter zu mindestens 30 %, bevorzugter zu min destens 40 %, bevorzugter zu mindestens 50 %, bevorzugter zu mindestens 60 %, bevorzugter zu mindestens 70 %, noch bevorzugter zu mindestens 80 %, am bevorzugtesten zu mindestens 90 %, biobasiert ist. Der biobasierte Anteil des Kohlenstoffanteils der Polymeraußenschicht wird nach der hierin angegebenen Methode bestimmt.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 12 ist das Verfahren 1 nach einer seiner vorher gehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei der Polyester ein Homopolymer ist.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 13 ist das Verfahren 1 nach einer seiner vorher gehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei der Polyester ein thermoplastisches Polymer ist.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 14 ist das Verfahren 1 nach einer seiner vorher gehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Polymeraußenzusammensetzung eine Schmelztemperatur von mehr als 145 °C, bevorzugt von mehr als 146 °C, bevorzugter von mehr als 147 °C, bevorzugter von mehr als 148 °C, bevorzugter von mehr als 149 °C, bevor- zugter von mehr als 150 °C, bevorzugter von mehr als 155 °C, bevorzugter von mehr als 158 °C, bevorzugter von mehr als 160 °C, bevorzugter von mehr als 161 °C, bevorzugter von mehr als 162 °C, bevorzugt von mehr als 163 °C, bevorzugter von mehr als 164 °C, bevorzugter von mehr als l65°C, bevorzugter von mehr als 166 °C, bevorzugter von mehr als 167 °C, bevor- zugter von mehr als 168 °C, bevorzugter von mehr als 169 °C, bevorzugter von mehr als 170 °C, bevorzugter mehr als 175 °C, bevorzugter von mehr als 180 °C, bevorzugter von mehr als 190 °C, bevorzugter von mehr als 200 °C, bevorzugter von mehr als 210 °C, bevorzugter von mehr als 220 °C, bevorzugter von mehr als 230 °C, noch bevorzugter von mehr als 235 °C, am bevorzugtesten von mehr als 238 °C, hat. Die Schmelztemperatur der Polymeraußenzusam- mensetzung ist bevorzugt nicht mehr als 500 °C, bevorzugter nicht mehr als 450 °C, noch be- vorzugter nicht mehr als 400 °C, am bevorzugtesten nicht mehr als 350 °C. Die Schmelztem peratur wird nach der hierin angegebenen Methode bestimmt. Bevorzugt weist der Polyester die oben genannte Schmelztemperatur der Polymeraußenzusammensetzung auf. In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 15 ist das Verfahren 1 nach einer seiner vorher gehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Polymeraußenzusammensetzung eine intrinsische Viskosität in einem Bereich von 0,5 bis 1,0 dl/g, bevorzugt von 0,6 bis 1,0 dl/g, bevorzugter von 0,7 bis 1,0 dl/g, hat. Die intrinsische Viskosität der Polymeraußenzusammen setzung wird nach der hierin beschriebenen Methode bestimmt.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 16 ist das Verfahren 1 nach einer seiner vorher gehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Polymeraußenzusammensetzung durch einen Schmelzflussindex (melt flow rate - MFR) in einem Bereich von 2 bis 15 g/lO min, be vorzugt von 3 bis 15 g/lO min, bevorzugter von 4 bis 15 g/lO min, am bevorzugtesten von 5 bis 15 g/lO min, gekennzeichnet ist.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 17 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Aus führungsformen 5 bis 16 ausgestaltet, wobei in dem Verfahrensschritt b) die Polymeraußenzu sammensetzung einen Neck-In in einem Bereich von 10 bis 25, bevorzugt von 12 bis 23, be- vorzugter von 14 bis 21, noch bevorzugter von 16 bis 19, am bevorzugtesten von 17 bis 18, zeigt. Der Neck-In wird nach der hierin angegebenen Methode bestimmt.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 18 ist das Verfahren 1 nach einer seiner vorher gehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Polymeraußenzusammensetzung bei einer ersten Scherfrequenz von 0,1 rad/s eine erste Scherviskosität und bei einer weiteren Scherfrequenz von 100 rad/s eine weitere Scherviskosität hat, wobei ein Verhältnis der ersten Scherviskosität zu der weiteren Scherviskosität mindestens 3, bevorzugt mindestens 4, bevor zugter mindestens 5, bevorzugter mindestens 6, bevorzugter mindestens 6,5, bevorzugter min destens 7, bevorzugter mindestens 8, bevorzugter mindestens 9, bevorzugter mindestens 10, noch bevorzugter mindestens 11, am bevorzugtesten mindestens 12, ist. Vorzugsweise ist das vorgenannte Verhältnis nicht mehr als 30, bevorzugt nicht mehr als 20. Die erste und die wei tere Scherviskosität werden jeweils nach der hierin angegebenen Methode bestimmt. Hierin stehen die erste Scherviskosität und die weitere Scherviskosität für Werte der physikalischen Größe Scherviskosität, welche eine Funktion von der physikalischen Größe Scherfrequenz ist. Ferner stehen die erste Scherfrequenz und die weitere Scherfrequenz für Werte der physikali schen Größe Scherfrequenz, welche ein Parameter der physikalischen Größe Scherviskosität ist.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 19 ist das Verfahren 1 nach seiner Ausfüh rungsform 18 ausgestaltet, wobei die weitere Scherviskosität um 100 bis 10000 Pa s, bevor zugter um 100 bis 9000 Pa-s, bevorzugter um 100 bis 8000 Pa-s, bevorzugter um 500 bis 8000 Pa-s, bevorzugter um 1000 bis 8000 Pa-s, bevorzugter um 1200 bis 8000 Pa-s, noch bevorzug ter um 1500 bis 7800 Pa-s, am bevorzugtesten um 1500 bis 7600 Pa-s, weniger als die erste Scherviskosität. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist die weitere Scherviskosi tät um 1000 bis 2000 Pa-s, bevorzugt um 1200 bis 1800 Pa-s, bevorzugter um 1400 bis 1600 Pa-s, weniger als die erste Scherviskosität. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist die weitere Scherviskosität um 6500 bis 8300 Pa-s, bevorzugt um 6800 bis 8000 Pa-s, bevor zugter um 7000 bis 7600 Pa-s, weniger als die erste Scherviskosität. In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 20 ist das Verfahren 1 nach seiner Ausfüh rungsform 18 oder 19 ausgestaltet, wobei eine Abhängigkeit einer Scherviskosität der Polyme- raußenzusammensetzung von einer Scherfrequenz im Bereich von der ersten Scherfrequenz bis zu der weiteren Scherfrequenz durch eine monoton fallende Funktion, bevorzugter durch eine streng monoton fallende Funktion, beschrieben wird. Hierbei wird die Scherviskosität nach der hierin beschriebenen Methode bestimmt.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 21 ist das Verfahren 1 nach einer seiner vorher gehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Polymeraußenzusammensetzung eine nichtlineare Abhängigkeit ihrer Scherviskosität von einer Scherfrequenz zeigt. Die Schervisko sität wird nach der hierin beschriebenen Methode bestimmt. Die Abhängigkeit der Schervisko sität von der Scherfrequenz ist hierbei nichtlinear, wenn eine Steigung der Scherviskosität über der Scherfrequenz nicht konstant ist. Hier nimmt ein Absolutbetrag der Steigung der Schervis kosität über der Scherfrequenz vorzugsweise mit steigender Scherfrequenz ab. Ferner bevor zugt ist die Steigung der Scherviskosität über der Scherfrequenz negativ, womit diese Steigung vorzugsweise mit steigender Scherfrequenz zunimmt. Bevorzugt zeigt die Scherviskosität die nichtlineare Abhängigkeit von der Scherfrequenz mindestens in einem Bereich von der ersten Scherfrequenz bis zu der weiteren Scherfrequenz.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 22 ist das Verfahren 1 nach einer seiner Aus führungsformen 18 bis 21 ausgestaltet, wobei eine Scherviskosität der Polymeraußenzusam mensetzung eine Funktion von einer Scherfrequenz ist, wobei die Funktion bei der ersten Scherfrequenz eine erste Steigung und bei der weiteren Scherfrequenz eine weitere Steigung hat, wobei die weitere Steigung von der ersten Steigung verschieden ist. Bevorzugt ist ein Ab solutbetrag der weiteren Steigung weniger als ein Absolutbetrag der ersten Steigung. Ferner bevorzugt sind die erste und die weitere Steigung negativ. Demnach ist die weitere Steigung bevorzugt größer als die erste Steigung. Die Scherviskosität wird nach der hierin angegebenen Methode bestimmt. Bevorzugt ist ein Absolutbetrag der weiteren Steigung um mindestens 200 Pa -s² / rad, bevorzugter um mindestens 300 Pa s² / rad, bevorzugter um mindestens 400 Pa-s² / rad, bevorzugter um mindestens 500 Pa-s² / rad, bevorzugter um mindestens 1000 Pa-s² / rad, bevorzugter um mindestens 2000 Pa-s² / rad, bevorzugter um mindestens 3000 Pa-s² / rad, be- vorzugter um mindestens 4000 Pa-s² / rad, bevorzugter um mindestens 5000 Pa-s² / rad, bevor zugter um mindestens 6000 Pa-s² / rad, noch bevorzugter um mindestens 7000 Pa-s² / rad, am bevorzugtesten um mindestens 7500 Pa-s² / rad, von einem Absolutbetrag der ersten Steigung verschieden, bevorzugter weniger als der Absolutbetrag der ersten Steigung. Hierbei stehen die erste Scherfrequenz und die weitere Scherfrequenz für Werte der physikalischen Größe Scher frequenz, welche ein Parameter der Funktion, die die Abhängigkeit der Scherviskosität von der Scherfrequenz beschreibt, ist.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 23 ist das Verfahren 1 nach einer seiner vorher gehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Polymeraußenschicht

A. sich in einer Schichtebene flächenförmig erstreckt,

B. in einer in der Schichtebene liegenden ersten Schichtrichtung einen ersten Elas tizitätsmodul hat, und

C. in einer in der Schichtebene liegenden und zu der ersten Schichtrichtung senk rechten weiteren Schichtrichtung einen weiteren Elastizitätsmodul hat;

wobei ein Verhältnis des ersten Elastizitätsmoduls zu dem weiteren Elastizitätsmodul in einem Bereich von 0,81 bis 1,19, bevorzugt von 0,82 bis 1,18, bevorzugter von 0,83 bis 1,17, bevor zugter von 0,84 bis 1,16, bevorzugter von 0,85 bis 1,15, bevorzugter von 0,86 bis 1,14, bevor zugter von 0,87 bis 1,17, bevorzugter von 0,88 bis 1,12, bevorzugter von 0,89 bis 1,11, bevor zugter von 0,9 bis 1,1, bevorzugter von 0,91 bis 1,09, bevorzugter von 0,92 bis 1,08, bevorzug ter von 0,93 bis 1,07, bevorzugter von 0,94 bis 1,06, noch bevorzugter von 0,95 bis 1,05, am bevorzugtesten von 0,96 bis 1,04, liegt. Der erste und der weitere Elastizitätsmodul werden jeweils nach der hierin angegebenen Methode bestimmt.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 24 sind das Verfahren 1 nach seiner Ausfüh rungsform 23 ausgestaltet, wobei der erste Elastizitätsmodul in einem Bereich von 100 bis 3000 MPa, bevorzugt von 120 bis 2500 MPa, bevorzugter von 140 bis 2200 MPa, liegt.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 25 sind das Verfahren 1 nach seiner Ausfüh rungsform 23 oder 24 ausgestaltet, wobei der weitere Elastizitätsmodul in einem Bereich von 100 bis 3000 MPa, bevorzugt von 140 bis 2600 MPa, bevorzugter von 150 bis 2250 MPa, liegt.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 26 ist das Verfahren 1 nach einer seiner vorher gehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei vor dem Verfahrensschritt b) mindestens ein Loch in der Trägerschicht erzeugt wird, wobei in dem Verfahrensschritt b) das Loch mindes tens mit der Polymeraußenschicht überdeckt wird. Vorzugsweise wird das Loch bei dem Über lagern der Trägerschicht mit der Barriereschicht zusätzlich oder alternativ mit der Barriere schicht überdeckt.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 27 ist das Verfahren 1 nach seiner vorhergehen den Ausführungsformen ausgestaltet, wobei das Verfahren weiter ein Überlagern der Barriere schicht auf einer von der Trägerschicht abgewandten Seite der Barriereschicht mit einer Poly- merinnenschicht beinhaltet. Bevorzugt ist die Polymerinnenschicht gemäß einer Ausführungs form des erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds 1 ausgebildet.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 28 ist das Verfahren 1 nach einer seiner vorher gehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei bei dem Überlagern der Trägerschicht mit der Barriereschicht zwischen der Trägerschicht und der Barriereschicht eine Polymerzwischen schicht angeordnet wird. Bevorzugt ist die Polymerzwischenschicht gemäß einer Ausführungs form des erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds 1 ausgebildet.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 29 ist das Verfahren 1 nach einer seiner vorher gehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei das Verfahren weiter ein Überlagern der Trägerschicht auf der ersten Seite der Trägerschicht mit einem Farbauftrag beinhaltet. In einer bevorzugten Ausführungsform erfolgt das Überlagern der Trägerschicht mit dem Farbauftrag nach dem Überlagern der Trägerschicht mit der Polymeraußenzusammensetzung des Verfah rensschritts b). In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform erfolgt das Überlagern der Trägerschicht mit dem Farbauftrag vor dem Überlagern der Trägerschicht mit der Polymerau ßenzusammensetzung des Verfahrensschritts b). Der Farbauftrag ist vorzugsweise gemäß einer Ausführungsform des flächenförmigen Verbunds 1 ausgebildet oder angeordnet oder beides. In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 30 ist das Verfahren 1 nach einer seiner vorher gehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei aus dem flächenformigen Verbundvorläufer ein flächenförmiger Verbund erhalten wird, wobei das Verfahren zusätzlich ein Zuschneiden des flächenformigen Verbunds zu einem Zuschnitt zum Herstellen eines einzelnen, vorzugs- weise geschlossenen, Behälters beinhaltet.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 31 ist das Verfahren 1 nach einer seiner vorher gehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei das Verfahren ein Verfahren zum Herstellen eines flächenförmigen Verbunds, vorzugsweise des erfindungsgemäßen flächenförmigen Ver bunds 1 nach einer seiner Ausführungsformen, ist.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 32 ist das Verfahren 1 nach einer seiner vorher gehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Polymeraußenzusammensetzung eine Dichte von mehr als 1,1 g/cm³, bevorzugt von mehr als 1,15 g/cm³, bevorzugter von mindes tens 1,2 g/cm³, hat. Besonders bevorzugt liegt die Dichte der Polymeraußenzusammensetzung in einem Bereich von 1,2 bis 2 g/cm³, bevorzugter von 1,2 bis 1,5 g/cm³, am bevorzugtesten von 1,2 bis 1,4 g/cm³. Ferner bevorzugt hat die aus der Polymeraußenzusammensetzung erhal tene Polymeraußenschicht die vorstehende Dichte.

Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines flächenförmigen Verbunds 2, erhältlich durch das Verfahren 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 32. Der flächenförmige Verbund 2 weist vorzugsweise ein oder mehrere Merkmale des flächenformigen Verbunds 1 nach einer seiner Ausführungs formen auf.

Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines Behältervorläufers 1 , beinhaltend mindestens einen flächenformigen Bereich des flächenformigen Verbunds 1 oder 2, jeweils nach einer seiner hierin beschriebenen Ausführungsformen. Bevorzugt beinhaltet der Behältervorläufer einen Zuschnitt des flächen- formigen Verbunds zum Herstellen eines einzelnen Behälters. In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 2 ist der Behältervorläufer 1 nach seiner Aus führungsform 1 ausgestaltet, wobei der flächenförmige Bereich mindestens zwei Faltungen, bevorzugt mindestens 3 Faltungen, bevorzugter mindestens 4 Faltungen, aufweist.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 3 ist der Behältervorläufer 1 nach seiner Aus führungsform 1 oder 2 ausgestaltet, wobei der flächenförmige Bereich einen ersten Längsrand und einen weiteren Längsrand beinhaltet, wobei der erste Längsrand mit dem weiteren Längs rand eine Längsnaht des Behältervorläufers bildend verbunden ist.

Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines Behälters 1, beinhaltend mindestens einen flächenförmigen Bereich des flächenförmigen Verbunds 1 oder 2, jeweils nach einer seiner hierin beschriebenen Aus führungsformen. Der erfindungsgemäße Behälter ist vorzugsweise ein geschlossener Behälter. Bevorzugt beinhaltet der Behälter einen Zuschnitt des flächenförmigen Verbunds zum Herstel len eines einzelnen Behälters.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 2 ist der Behälter 1 nach seiner Ausführungs form 1 ausgestaltet, wobei der flächenförmige Bereich mindestens zwei Faltungen, bevorzugt mindestens 3 Faltungen, bevorzugter mindestens 4 Faltungen, aufweist.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 3 ist der Behälter 1 nach seiner Ausführungs form 1 oder 2 ausgestaltet, wobei der flächenförmige Bereich einen ersten Fängsrand und einen weiteren Fängsrand beinhaltet, wobei der erste Fängsrand mit dem weiteren Fängsrand eine Fängsnaht des Behälters bildend verbunden ist.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 4 ist der Behälter 1 nach einer seiner Ausfüh rungsformen 1 bis 3 ausgestaltet, wobei der Behälter ein Nahrungsmittel beinhaltet.

Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines Verfahrens 2, beinhaltend als Verfahrensschritte a. Bereitstellen mindestens eines flächenförmigen Bereichs des flächenförmigen Ver bunds 1 oder 2, jeweils nach einer seiner hierin beschriebenen Ausführungsformen, der mindesten eine flächenförmige Bereich beinhaltend einen ersten Längsrand und einen weiteren Längsrand;

b. Falten des mindestens einen flächenförmigen Bereichs; und

c. Kontaktieren und Verbinden des ersten Längsrands mit dem weiteren Längsrand unter Erhalt einer Längsnaht.

Das Verfahren 2 ist bevorzugt ein Verfahren zum Herstellen eines Behältervorläufers. Ein be- vorzugter Behältervorläufer ist ein Vorläufer eines Nahrungsmittelbehälters. Das Verbinden in dem Verfahrensschritt c. erfolgt bevorzugt als Siegeln.

Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines Behältervorläufers 2, erhältlich durch das Verfahren 2 nach seiner Ausführungsform 1.

Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines Verfahrens 3, beinhaltend als Verfahrensschritte

A. Bereitstellen des Behältervorläufers 1 oder 2, jeweils nach einer seiner hierin be- schriebenen Ausführungsformen;

B. Bilden eines Bodenbereichs des Behältervorläufers durch Falten des flächenförmi gen Bereichs;

C. Verschließen des Bodenbereichs;

D. Befüllen des Behältervorläufers mit einem Nahrungsmittel; und

E. Verschließen des Behältervorläufers in einem Kopfbereich unter Erhalt eines ge schlossenen Behälters.

Das Verfahren 3 ist bevorzugt ein Verfahren zum Herstellen des geschlossenen Behälters. Ein bevorzugter geschlossener Behälter ist ein Nahrungsmittelbehälter. Das Verschließen in dem Verfahrensschritt C) beinhaltet bevorzugt ein Siegeln, bevorzugter ein Heißluftsiegeln. Das Verschließen in dem Verfahrensschritt E) beinhaltet bevorzugt ein Siegeln, bevorzugter ein Ultraschallsiegeln. In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 2 ist das Verfahren 3 nach seiner Ausführungs- form 1 ausgestaltet, wobei mindestens ein Teil des flächenförmigen Bereichs während des Fal- tens in Verfahrensschritt B. eine Temperatur in einem Bereich von 10 bis 50 °C, bevorzugt von 15 bis 40 °C, bevorzugter von 16 bis 30 °C, am bevorzugtesten von 18 bis 25 °C, hat.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 3 ist das Verfahren 3 nach seiner Ausführungs- form 1 oder 2 ausgestaltet, wobei das Verschließen in dem Verfahrensschritt C. oder E. oder in beiden ein Siegeln beinhaltet, wobei das Siegeln durch eines ausgewählt aus der Gruppe beste- hend aus einem Bestrahlen, einem Kontaktieren mit einem heißen Feststoff, einem Anregen einer mechanischen Schwingung, und einem Kontaktieren mit einem Heißgas, oder durch eine Kombination aus mindestens zwei davon erfolgt. Hierbei kann in dem Verfahrensschritt C. ein anderes Siegeln aus der vorgenannten Gruppe verwendet werden als in dem Verfahrensschritt E. und umgekehrt. Es kann jedoch auch das gleiche Siegeln verwendet werden.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 4 ist das Verfahren 3 nach einer seiner Ausfüh rungsformen 1 bis 3 ausgestaltet, wobei das Verfahren weiter einen Verfahrensschritt

F. Verbinden des geschlossenen Behälters mit einer Öffnungshilfe

beinhaltet.

Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines geschlossenen Behälters, erhältlich durch das Verfahren 3 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 4.

Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 einer Verwendung 1 des flächenförmigen Verbunds 1 oder 2, jeweils nach einer seiner hierin beschriebenen Ausführungsformen, zu einem Herstellen eines Nahrungsmit telbehälters. Ein bevorzugter Nahrungsmittelbehälter ist ein geschlossener und mit einem Nah rungsmittel befüllter Behälter. Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 einer Verwendung 2 eines Extruders zu einem Reagieren eines Basispoly- mers mit einem Kettenmodifizierer unter Erhalt eines Polymers P und zum Herstellen eines flächenförmigen Verbunds für einen Nahrungsmittelbehälter mittels Schmelzextrusionsbe- schichten mit dem Polymer P. Zu dem Reagieren werden das Basispolymer und der Kettenmo- difizierer vorzugsweise in einem Gewichtsverhältnis von Kettenmodifizierer zu Basispolymer in einem Bereich von 0,0001 bis 0,1, bevorzugt von 0,0002 bis 0,07, bevorzugter von 0,0005 bis 0,05, noch bevorzugter von 0,0007 bis 0,03, am bevorzugtesten von 0,001 bis 0,01, mitein ander kontaktiert. Das Reagieren des Basispolymers mit dem Kettenmodifizierer beinhaltet vorzugsweise eine Kettenverlängerungsreaktion. Bevorzugt ist das Polymer P ein Polyester.

Der flächenförmige Verbund beinhaltet bevorzugt als einander überlagernde Schichten in Richtung von einer Außenseite des flächenförmigen Verbunds zu einer Innenseite des flächen förmigen Verbunds

a) eine Polymeraußenschicht,

b) eine Trägerschicht, und

c) eine Barriereschicht,

wobei die Polymeraußenschicht das Polymer P beinhaltet. Bevorzugt ist der flächenförmige Verbund nach einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds 1 ausgebildet. Bevorzugt ist das Polymer P der Polyester gemäß einer Ausführungsform des er findungsgemäßen flächenförmigen Verbunds 1. Alternativ oder zusätzlich bevorzugt ist das Basispolymer das Basispolymer gemäß einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen flä chenförmigen Verbunds 1. Alternativ oder zusätzlich bevorzugt weist die Polymeraußen schicht ein oder mehrere Merkmale der Polymeraußenschicht gemäß einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds 1 auf. Insbesondere ist ein Kohlenstoffan teil des Basispolymers vorzugsweise zu mindestens 25 %, bevorzugter zu mindestens 30 %, bevorzugter zu mindestens 40 %, bevorzugter zu mindestens 50 %, bevorzugter zu mindestens 60 %, bevorzugter zu mindestens 70 %, noch bevorzugter zu mindestens 80 %, am bevorzug testen zu mindestens 90 %, biobasiert. Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 einer Verwendung 3 eines Kettenmodifizierers zu einem Herstellen eines flächenförmigen Verbunds für einen Nahrungsmittelbehälter. Der flächenförmige Verbund beinhaltet bevorzugt als einander überlagernde Schichten in Richtung von einer Außenseite des flächenförmigen Verbunds zu einer Innenseite des flächenförmigen Verbunds

a) eine Polymeraußenschicht,

b) eine Trägerschicht, und

c) eine Barriereschicht,

wobei die Polymeraußenschicht ein Polymer P beinhaltet, wobei das Polymer P durch ein Rea gieren eines Basispolymers mit dem Kettenmodifizierer erhältlich ist. Bevorzugt ist das Poly mer P ein Polyester. Zu dem Reagieren werden das Basispolymer und der Kettenmodifizierer vorzugsweise in einem Gewichtsverhältnis von Kettenmodifizierer zu Basispolymer in einem Bereich von 0,0001 bis 0,1, bevorzugt von 0,0002 bis 0,07, bevorzugter von 0,0005 bis 0,05, noch bevorzugter von 0,0007 bis 0,03, am bevorzugtesten von 0,001 bis 0,01, miteinander kontaktiert. Das Reagieren des Basispolymers mit dem Kettenmodifizierer beinhaltet vorzugs weise eine Kettenverlängerungsreaktion. Bevorzugt ist der flächenförmige Verbund nach einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds 1 ausgebildet. Bevorzugt ist das Polymer P der Polyester gemäß einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen flä chenförmigen Verbunds 1. Alternativ oder zusätzlich bevorzugt ist das Basispolymer das Ba sispolymer gemäß einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds 1. Alternativ oder zusätzlich bevorzugt weist die Polymeraußenschicht ein oder mehrere Merk male der Polymeraußenschicht gemäß einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen flächen förmigen Verbunds 1 auf. Insbesondere ist ein Kohlenstoffanteil des Basispolymers vorzugs weise zu mindestens 25 %, bevorzugter zu mindestens 30 %, bevorzugter zu mindestens 40 %, bevorzugter zu mindestens 50 %, bevorzugter zu mindestens 60 %, bevorzugter zu mindestens 70 %, noch bevorzugter zu mindestens 80 %, am bevorzugtesten zu mindestens 90 %, bioba siert.

Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 einer Verwendung 4 einer Mischung, beinhaltend ein Basispolymer und einen Kettenmodifizierer, zum Herstellen eines flächenförmigen Verbunds für einen Nah rungsmittelbehälter. Die Mischung beinhaltet das Basispolymer und den Kettenmodifizierer vorzugsweise in einem Gewichtsverhältnis von Kettenmodifizierer zu Basispolymer in einem Bereich von 0,0001 bis 0,1, bevorzugt von 0,0002 bis 0,07, bevorzugter von 0,0005 bis 0,05, noch bevorzugter von 0,0007 bis 0,03, am bevorzugtesten von 0,001 bis 0,01. Der flächenför mige Verbund beinhaltet bevorzugt als einander überlagernde Schichten in Richtung von einer Außenseite des flächenförmigen Verbunds zu einer Innenseite des flächenförmigen Verbunds a) eine Polymeraußenschicht,

b) eine Trägerschicht, und

c) eine Barriereschicht,

wobei die Polymeraußenschicht ein Polymer P beinhaltet, wobei das Polymer P durch ein Rea gieren des Basispolymers mit dem Kettenmodifizierer erhältlich ist. Bevorzugt ist das Polymer P ein Polyester. Das Reagieren des Basispolymers mit dem Kettenmodifizierer beinhaltet vor zugsweise eine Kettenverlängerungsreaktion. Bevorzugt ist der flächenförmige Verbund nach einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds 1 ausgebildet. Be vorzugt ist das Polymer P der Polyester gemäß einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds 1. Alternativ oder zusätzlich bevorzugt ist das Basispolymer das Basispolymer gemäß einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen flächenförmigen Ver bunds 1. Alternativ oder zusätzlich bevorzugt weist die Polymeraußenschicht ein oder mehrere Merkmale der Polymeraußenschicht gemäß einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds 1 auf. Insbesondere ist ein Kohlenstoffanteil des Basispolymers vorzugsweise zu mindestens 25 %, bevorzugter zu mindestens 30 %, bevorzugter zu mindes tens 40 %, bevorzugter zu mindestens 50 %, bevorzugter zu mindestens 60 %, bevorzugter zu mindestens 70 %, noch bevorzugter zu mindestens 80 %, am bevorzugtesten zu mindestens 90 %, biobasiert.

Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 einer Verwendung 5 eines Basispolymers zum Herstellen eines flächenför migen Verbunds für einen Nahrungsmittelbehälter mittels eines Reagierens des Basispolymers mit einem Kettenmodifizierer. Zu dem Reagieren werden das Basispolymer und der Kettenmo difizierer vorzugsweise in einem Gewichtsverhältnis von Kettenmodifizierer zu Basispolymer in einem Bereich von 0,0001 bis 0,1, bevorzugt von 0,0002 bis 0,07, bevorzugter von 0,0005 bis 0,05, noch bevorzugter von 0,0007 bis 0,03, am bevorzugtesten von 0,001 bis 0,01, mitein ander kontaktiert. Der flächenförmige Verbund beinhaltet bevorzugt als einander überlagernde Schichten in Richtung von einer Außenseite des flächenförmigen Verbunds zu einer Innenseite des flächenförmigen Verbunds

a) eine Polymeraußenschicht,

b) eine Trägerschicht, und

c) eine Barriereschicht,

wobei die Polymeraußenschicht ein Polymer P beinhaltet, wobei das Polymer P durch das Rea gieren des Basispolymers mit dem Kettenmodifizierer erhältlich ist. Bevorzugt ist das Polymer P ein Polyester. Das Reagieren des Basispolymers mit dem Kettenmodifizierer beinhaltet vor zugsweise eine Kettenverlängerungsreaktion. Bevorzugt ist der flächenförmige Verbund nach einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds 1 ausgebildet. Be vorzugt ist das Polymer P der Polyester gemäß einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds 1. Alternativ oder zusätzlich bevorzugt ist das Basispolymer das Basispolymer gemäß einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen flächenförmigen Ver bunds 1. Alternativ oder zusätzlich bevorzugt weist die Polymeraußenschicht ein oder mehrere Merkmale der Polymeraußenschicht gemäß einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds 1 auf. Insbesondere ist ein Kohlenstoffanteil des Basispolymers vorzugsweise zu mindestens 25 %, bevorzugter zu mindestens 30 %, bevorzugter zu mindes tens 40 %, bevorzugter zu mindestens 50 %, bevorzugter zu mindestens 60 %, bevorzugter zu mindestens 70 %, noch bevorzugter zu mindestens 80 %, am bevorzugtesten zu mindestens 90 %, biobasiert.

Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 einer Verwendung 6 eines Polyesters zum Herstellen eines flächenförmi gen Verbunds für einen Nahrungsmittelbehälter mittels Schmelzextrusionsbeschichten mit dem Polyester. Der flächenförmige Verbund beinhaltet bevorzugt als einander überlagernde Schichten in Richtung von einer Außenseite des flächenförmigen Verbunds zu einer Innenseite des flächenförmigen Verbunds

a) eine Polymeraußenschicht, b) eine Trägerschicht, und

c) eine Barriereschicht,

wobei die Polymeraußenschicht den Polyester beinhaltet. Bevorzugt ist der flächenförmige Verbund nach einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds 1 ausgebildet. Bevorzugt weist der Polyester ein oder mehrere Merkmale des Polyesters des er findungsgemäßen flächenförmigen Verbunds 1 auf. Zusätzlich oder alternativ weist die Poly- meraußenschicht der Verwendung die Merkmale der Polymeraußenschicht des erfindungsge- mäßen flächenförmigen Verbunds 1 nach einer seiner Ausführungsformen auf. Insbesondere ist ein Kohlenstoffanteil des Polyesters vorzugsweise zu mindestens 25 %, bevorzugter zu mindestens 30 %, bevorzugter zu mindestens 40 %, bevorzugter zu mindestens 50 %, bevor zugter zu mindestens 60 %, bevorzugter zu mindestens 70 %, noch bevorzugter zu mindestens 80 %, am bevorzugtesten zu mindestens 90 %, biobasiert. Ferner bevorzugt ist der Polyester ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus einem Polylactid (PLA), einem Polyhydroxyalkano- at, und einem Polyalkylenterephthalat, oder aus einer Kombination von mindestens zwei da von. Ein bevorzugtes Polyhydroxyalkanoat (PHA) ist ein Polyhydroxybutyrat (PHB). Ein be vorzugtes Polyhydroxybutyrat ist Poly-(R)-3-hydroxybutyrat (P(3HB)). Ein bevorzugtes Poly alkylenterephthalat ist Polybuthylenterephthalat oder Polyethylenterephthalat (PET), wobei PET besonders bevorzugt ist. Ein bevorzugtes PET ist ein rezykliertes PET oder ein Bio-PET oder beides. Als Bio-PET wird in diesem Zusammenhang ein PET bezeichnet, dessen Kohlen stoffanteil zu mindestens 25 %, bevorzugter zu mindestens 30 %, biobasiert ist.

Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 einer Verwendung 7 eines Polyesters in einer Polymeraußenschicht eines flächenförmigen Verbunds, beinhaltend als einander überlagernde Schichten in Richtung von einer Außenseite des flächenförmigen Verbunds zu einer Innenseite des flächenförmigen Ver bunds

a) die Polymeraußenschicht,

b) eine Trägerschicht, und

c) eine Barriereschicht. Bevorzugt weist das Polyesterder Verwendung die Merkmale des Polyesters des erfindungsge- mäßen flächenförmigen Verbunds 1 nach einer seiner Ausführungsformen auf. Zusätzlich oder alternativ weist die Polymeraußenschicht der Verwendung die Merkmale der Polymeraußen schicht des erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds 1 nach einer seiner Ausführungs- formen auf. Bevorzugt ist der flächenförmige Verbund nach einer Ausführungsform des erfin dungsgemäßen flächenförmigen Verbunds 1 ausgebildet. Insbesondere ist ein Kohlenstoffan teil des Polyesters vorzugsweise zu mindestens 25 %, bevorzugter zu mindestens 30 %, bevor zugter zu mindestens 40 %, bevorzugter zu mindestens 50 %, bevorzugter zu mindestens 60 %, bevorzugter zu mindestens 70 %, noch bevorzugter zu mindestens 80 %, am bevorzugtesten zu mindestens 90 %, biobasiert. Ferner bevorzugt ist der Polyester ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus einem Polylactid (PLA), einem Polyhydroxyalkanoat, und einem Polyalkylente- rephthalat, oder aus einer Kombination von mindestens zwei davon. Ein bevorzugtes Polyhy droxyalkanoat (PHA) ist ein Polyhydroxybutyrat (PHB). Ein bevorzugtes Polyhydroxybutyrat ist Poly-(R)-3-hydroxybutyrat (P(3HB)). Ein bevorzugtes Polyalkylenterephthalat ist Polybu- thylenterephthalat oder Polyethylenterephthalat (PET), wobei PET besonders bevorzugt ist. Ein bevorzugtes PET ist ein rezykliertes PET oder ein Bio-PET oder beides. Als Bio-PET wird in diesem Zusammenhang ein PET bezeichnet, dessen Kohlenstoffanteil zu mindestens 25 %, bevorzugter zu mindestens 30 %, biobasiert ist. Merkmale, welche in einer erfindungsgemäßen Kategorie als bevorzugt beschrieben sind, bei spielsweise nach dem flächenförmigen Verbund 1, sind ebenso in einer Ausführungsform der weiteren erfindungsgemäßen Kategorien, beispielsweise einer Ausführungsform des erfin dungsgemäßen Verfahrens 1, bevorzugt.

Polyester

Als Polyester kommt grundsätzlich jeder dem Fachmann bekannte und für den erfindungsge- mäßen Einsatz, insbesondere zum Schmelzextrusionsbeschichten, geeignete Polyester in Be- tracht. Hierbei ist ein Polyester ein Polymer mit Esterfunktion in seiner Hauptkette. Hierbei ist die Esterfunktion definiert durch die allgemeine Form -[-CO-O-]-, also durch ein Kohlen stoffatom, welches an ein Sauerstoffatom mittels Doppelbindung und an ein weiteres Sauer stoffatom mittels Einfachbindung gebunden ist. Zu den Wiederholungseinheiten mit Ester- fünktion zählen insbesondere

wobei n eine natürliche Zahl ist, die mindestens 2 beträgt.

Kettenmodifizierer

Der hierin verwendete Begriff Kettenmodifizierer bezeichnet einen Polymerkettenmodifizierer. Als Kettenmodifizierer kommt jede chemische Verbindung in Betracht, die dem Fachmann bekannt ist und ihm für den erfindungsgemäßen Einsatz geeignet erscheint. Ein Kettenmodifi- zierer ist eine chemische Verbindung oder eine Mischung mehrerer chemischer Verbindungen, aus welcher mittels einer chemischen Reaktion mit einem Basispolymer das hierin beschriebe- ne Polymer P bzw. der Polyester der Polymeraußenschicht oder der Polymeraußenzusammen- Setzung erhältlich ist. Hierbei weist das Polymer P bzw. der Polyester gegenüber dem Basispo- lymer insbesondere eine verminderte Anisotropie seines Elastizitätsmoduls auf. Vorzugsweise hat das Basispolymer in einer ersten Richtung einen Elastizitätsmodul A und in einer zu der ersten Richtung senkrechten Richtung einen Elastizitätsmodul B. Das mittels des Kettenmodi- fizierer aus dem Basispolymer erhaltene Polymer P bzw. der Polyester hat bevorzugt in der ersten Richtung einen Elastizitätsmodul C und in der zu der ersten Richtung senkrechten Rich tung einen Elastizitätsmodul D. Das Verhältnis des Elastizitätsmoduls A zu dem Elastizitäts- modul B weicht hierbei mehr vom Wert 1 ab als das Verhältnis des Elastizitätsmoduls C zu dem Elastizitätsmodul D. Dies bedeutet, dass der Elastizitätsmodul des Polymers P bzw. des Polyesters weniger anisotrop, also isotroper, ist als der Elastizitätsmodul des Basispolymers. Hierbei sind die erste Richtung und die weitere Richtung vorzugsweise jeweils so gewählt, dass der Elastizitätsmodul A sich maximal von dem Elastizitätsmodul B, und der Elastizitäts- modul C sich maximal von dem Elastizitätsmodul D unterscheidet.

Ferner fuhrt die vorgenannte chemische Reaktion mit dem Kettenmodifizierer vorzugsweise zu einem Verbreitern der Molekulargewichtsverteilung des Polymers P bzw. des Polyesters ge genüber dem Basispolymer, in dem die Molekulargewichtsverteilung auf der Seite ihres Maxi mums zu höheren Molekulargewichten hin eine Schulter ausbildet oder eine solche vergrößert. Alternativ oder zusätzlich führt die chemische Reaktion mit dem Kettenmodifizierer vorzugs weise zu einem Vergrößern eines Verzweigungsgrads des Polymers P bzw. des Polyesters ge genüber dem Basispolymer. Ferner bevorzugt weist das Polymer P bzw. der Polyester gegen über dem Basispolymer bereits bei niedrigeren Scherfrequenzen eine Abhängigkeit seiner Scherviskosität von der Scherfrequenz auf, die das Basispolymer bei diesen niedrigen Scher frequenzen zumindest weniger ausgeprägt, vorzugsweise nicht, zeigt. Bevorzugt nimmt hier die Scherviskosität mit steigender Scherfrequenz ab. Eine solche Abhängigkeit wird als Scher verdünnung (auch Strukturviskosität genannt) bezeichnet. Diese Scherverdünnung ist bei dem Basispolymer weniger ausgeprägt, bevorzugt bei den niedrigen Scherfrequenzen nicht vorhan den. Die vorstehend genannten niedrigen Scherfrequenzen liegen bevorzugt im Bereich von 0,1 bis 100 rad/s Ferner ist die Abhängigkeit der Scherviskosität des Polymers P bzw. des Po lyesters von der Scherfrequenz vorzugsweise nichtlinear oder durch eine monoton fallende Funktion, bevorzugter eine streng monoton fallende Funktion, beschrieben. Auch dies gilt vor zugsweise im Bereich der Scherfrequenz von 0,1 bis 100 rad/s.

Ein bevorzugter Kettenmodifizierer ist ein Kettenverlängerer, führt also mittels chemischer Reaktion zu einer Verlängerung der Polymerketten des Basispolymers. Ein weitere bevorzug ter Kettenmodifizierer ist eine organische chemische Verbindung oder eine Mischung chemi scher Verbindungen, die mindestens eine organische chemische Verbindung, vorzugsweise nur organische chemische Verbindungen, beinhaltet. Ein bevorzugter Kettenmodifizierer beinhal tet eines chemische Gruppe ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus einer Acrylatgruppe, einer Expoxygruppe, und einer Anhydridgruppe, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon. Ein bevorzugter Kettenmodifizierer hat ein Molekulargewicht von weniger als 3,000. Geeignete Kettenmodifizierer werden von Polymerherstellem häufig als„ Chainextender“ ver trieben. Geeignete Kettenmodifizierer sind beispielsweise unter den Handelsnamen Joncryl^® von BASF SE oder PMDA von Sigma Aldrich kommerziell erhältlich.

Das Polymer P ist vorzugsweise ein Polyester, wobei auch das entsprechende Basispolymer vorzugsweise ein Polyester ist. Die oben genannte chemische Reaktion wird hierin auch als Kettenverlängerungsreaktion bezeichnet. Eine bevorzugte Kettenverlängerungsreaktion ist eine Polyadditionsreaktion.

Flächenformiger Verbund

Als flächenformiger Verbund kommen alle im Rahmen der Erfindung denkbaren und dem Fachmann für den erfindungsgemäßen Einsatz zur Herstellung von formstabilen Nahrungsmit- telbehältem geeignet erscheinenden flächenformigen Verbundmaterialien in Betracht. Flächen- förmige Verbünde zum Herstellen von Nahrungsmittelbehältem werden auch als Laminate bezeichnet. Derartige flächenformige Verbünde sind häufig aufgebaut aus einer thermoplasti schen Polymerschicht, einer meist aus Karton oder Papier bestehenden Trägerschicht, welche dem Behälter seine Formstabilität verleiht, einer Haftvermittlerschicht, einer Barriereschicht und einer weiteren thermoplastischen Polymerschicht, wie unter anderem in WO 90/09926 A2 offenbart.

Polymer P / Polvmeraußenschicht / Polvmeraußenzusammensetzung

Im Zusammenhang mit dem Polymer P ist das„P“ ein Index, welcher das gemeinte Polymer gegenüber der jeweils allgemeinen Bezeichnung und anderen Polymeren kennzeichnen soll. Dieser Index hat darüber hinaus keine inhaltliche Bedeutung und ist keine Abkürzung. Die erfindungsgemäße Polymeraußenschicht ist vorzugsweise eine Schicht des flächenformigen Verbunds, die mindestens auf dem Polymer P bzw. dem Polyester basiert und ein oder mehrere weitere Polymere beinhalten kann. Ferner kann die Polymeraußenschicht ein oder mehrere Additive beinhalten. Hierin beinhalten die Polymeraußenschicht und die Polymeraußenzusam mensetzung vorzugsweise jeweils das Polymer P bzw. den Polyester. Ferner bevorzugt ist die Polymeraußenschicht aus der Polymeraußenzusammensetzung erhältlich, besonders bevorzugt mittels Schmelzextrusion. Die Polymeraußenzusammensetzung kann beispielsweise als Poly- merschmelze, Granulat oder Pulver bereitgestellt werden, wobei das Granulat oder Pulver zum Überlagern der Trägerschicht vorzugsweise in eine Polymerschmelze überführt wird. Die Po- lymeraußenschicht und die Polymeraußenzusammensetzung beinhalten jeweils bevorzugt kein Polymerblend. Das Polymer P der Polyester ist bevorzugt ein Homopolymer.

Nachwachsender Rohstoff

Das Polymer P bzw. der Polyester ist vorzugsweise aus einem oder auch aus mehreren nach wachsenden Rohstoffen erhältlich. Ein bevorzugter nachwachsender Rohstoff ist eines ausge- wählt aus der Gruppe, bestehend aus einem Pflanzenbestandteil, einem Bestandteil eines Tier körpers, und einer menschlichen oder tierischen Ausscheidung, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon. Bevorzugt ist das Polymer P bzw. der Polyester mittels eines Verfah rens aus dem nachwachsenden Rohstoff erhältlich, welches eines oder mehrere ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einer Monomerbildung, einer Polymerisationsreaktion, und einer Kettenverlängerungsreaktion enthält, wobei bevorzugt mindestens die Monomerbildung in einer Fermentation erfolgt. Zusätzlich oder alternativ bevorzugt ist das vorgenannte Verfahren ein biogenes Verfahren.

Schichten des flächenförmigen Verbunds

Die Schichten des flächenförmigen Verbunds bilden vorzugsweise eine Schichtfolge. Ferner sind die Schichten des flächenförmigen Verbunds bevorzugt miteinander verbunden. Zwei Schichten sind miteinander verbunden, wenn ihre Haftung aneinander über Van-der-Waals- Anziehungskräfte hinausgeht. Miteinander verbundene Schichten sind bevorzugt eines ausge wählt aus der Gruppe bestehend aus miteinander versiegelt, miteinander verklebt, und mitein ander verpresst, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon. Sofern nicht anders ange geben können in einer Schichtfolge die Schichten mittelbar, das heißt mit einer oder mindes tens zwei Zwischenschichten, oder unmittelbar, das heißt ohne Zwischenschicht, aufeinander folgen. Dies ist insbesondere der Fall bei der Formulierung, in der eine Schicht eine andere Schicht überlagert. Eine Formulierung, in der eine Schichtfolge aufgezählte Schichten beinhal tet, bedeutet, dass zumindest die angegebenen Schichten in der angegebenen Reihenfolge vor liegen. Diese Formulierung besagt nicht zwingend, dass diese Schichten unmittelbar aufeinan- der folgen. Eine Formulierung, in der zwei Schichten aneinander angrenzen, besagt, dass diese beiden Schichten unmittelbar und somit ohne Zwischenschicht aufeinanderfolgen. Diese For mulierung sagt jedoch nichts darüber aus, ob die beiden Schichten miteinander verbunden sind oder nicht. Vielmehr können diese beiden Schichten miteinander in Kontakt sein. Vorzugswei- se sind diese beiden Schichten jedoch miteinander verbunden.

Polymerschichten

Im Folgenden bezieht sich der Begriff„Polymerschicht“ insbesondere auf die Polymerinnen- schicht und die Polymerzwischenschicht. Ein bevorzugtes Polymer, auf dem eine Polymer schicht basiert, ist ein Polyolefin. Die Polymerschichten können weitere Bestandteile aufwei sen. Die Polymerschichten werden bevorzugt in einem Extrudierverfahren in das flächenförmi ge Verbundmaterial ein- bzw. aufgebracht. Die weiteren Bestandteile der Polymerschichten sind bevorzugt Bestandteile, die das Verhalten der Polymerschmelze beim Aufträgen als Schicht nicht nachteilig beeinflussen. Die weiteren Bestandteile können beispielsweise anorga nische Verbindungen, wie Metallsalze oder weitere Kunststoffe, wie weitere thermoplastische Kunststoffe sein. Es ist jedoch auch denkbar, dass die weiteren Bestandteile Füllstoffe oder Pigmente sind, beispielsweise Ruß oder Metalloxide. Als geeignete thermoplastische Kunst stoffe kommen für die weiteren Bestandteile insbesondere solche in Betracht, die durch ein gutes Extrusionsverhalten leicht verarbeitbar sind. Hierunter eignen sich durch Kettenpolyme risation erhaltene Polymere, insbesondere Polyolefine, wobei cyclische Olefin-Co-Polymere (COC), polycyclische Olefin-Co-Polymere (POC), insbesondere Polyethylen und Polypropy len, besonders bevorzugt sind und Polyethylen ganz besonders bevorzugt ist. Unter den Poly ethylenen sind HDPE ( high density polyethylene), MDPE ( medium density polyethylene), LDPE (low density polyethylene), LLDPE (linear low density polyethylene) und VLDPE (very low density polyethylene) sowie Mischungen aus mindestens zwei davon bevorzugt. Es können auch Mischungen aus mindestens zwei thermoplastischen Kunststoffen eingesetzt werden. Geeignete Polymerschichten besitzen eine Schmelzflussrate (MFR - melt flow rate) in einem Bereich von 1 bis 25 g/lO min, vorzugsweise in einem Bereich von 2 bis 20 g/lO min und be sonders bevorzugt in einem Bereich von 2,5 bis 15 g/lO min, und eine Dichte in einem Bereich von 0,890 g/cm³ bis 0,980 g/cm³, vorzugsweise in einem Bereich von 0,895 g/cm³ bis 0,975 g/cm³, und weiter bevorzugt in einem Bereich von 0,900 g/cm³ bis 0,970 g/cm³. Die Polymerschichten besitzen bevorzugt mindestens eine Schmelztemperatur in einem Bereich von 80 bis l55°C, vorzugsweise in einem Bereich von 90 bis l45°C und besonders bevorzugt in einem Bereich von 95 bis l35°C.

Polvmerinnenschicht

Die Polymerinnenschicht basiert vorzugsweise auf einem oder mehreren thermoplastischen Polymeren, wobei die Polymerinnenschicht einen teilchenförmigen anorganischen Feststoff beinhalten kann. Bevorzugt ist es jedoch, dass die Polymerinnenschicht zu mindestens 70 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 80 Gew.-% und besonders bevorzugt mindestens 95 Gew.- %, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymerinnenschicht, ein oder mehrere ther moplastische Polymere beinhaltet. Vorzugsweise weist das Polymer bzw. die Polymermi schung der Polymerinnenschicht eine Dichte (gemäß ISO 1183-1 :2004) in einem Bereich von 0,900 bis 0,980 g/cm³, besonders bevorzugt in einem Bereich von 0,900 bis 0,960 g/cm³ und am meisten bevorzugt in einem Bereich von 0,900 bis 0,940 g/cm³ auf. Vorzugsweise ist das Polymer ein Polyolefin, mPolymer oder eine Kombination beider. Die Polymerinnenschicht beinhaltet bevorzugt ein Polyethylen oder ein Polypropylen oder beides. Hierbei ist ein beson ders bevorzugtes Polyethylen ein LDPE. Bevorzugt beinhaltet die Polymerinnenschicht das Polyethylen oder das Polypropylen oder beide zusammen zu einem Anteil von mindestens 30 Gew.-%, bevorzugter mindestens 40 Gew.-%, am bevorzugtesten mindestens 50 Gew.-%, je weils bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymerinnenschicht. Zusätzlich oder alternativ beinhaltet die Polymerinnenschicht vorzugsweise ein HDPE, vorzugsweise zu einem Anteil von mindestens 5 Gew.-%, bevorzugter mindestens 10 Gew.-%, bevorzugter mindestens 15 Gew.-%, am bevorzugtesten mindestens 20 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymerinnenschicht. Zusätzlich oder alternativ zu einem oder mehreren der vorgenannten Polymere beinhaltet die Polymerinnenschicht vorzugsweise ein mittels eines Metallocen-Kata- lysators hergestelltes Polymer, bevorzugt ein mPE. Bevorzugt beinhaltet die Polymerinnen schicht das mPE zu einem Anteil von mindestens 3 Gew.-%, bevorzugter mindestens 5 Gew.- %, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymerinnenschicht. Hierbei kann die Poly merinnenschicht 2 oder mehrere, vorzugsweise 2 oder 3, der vorgenannten Polymere in einem Polymerblend beinhalten, beispielsweise mindesten einen Anteil des LDPE und das mPE, oder mindestens einen Anteil des LDPE und das HDPE. Ferner bevorzugt kann die Polymerinnen- Schicht 2 oder mehrere, vorzugsweise 3, einander überlagernde Unterschichten beinhalten, welche vorzugsweise die Polymerinnenschicht bilden. Diese Unterschichten sind vorzugsweise durch Co-Extrusion erhaltene Schichten.

In einer bevorzugten Ausgestaltung des flächenförmigen Verbunds beinhaltet die Polymerin nenschicht in Richtung von der Außenseite des flächenförmigen Verbunds zu der Innenseite des flächenförmigen Verbunds eine erste Unterschicht, beinhaltend ein LDPE zu einem Anteil von mindestens 50 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 60 Gew.-%, bevorzugter zu mindesten 70 Gew.-%, noch bevorzugter zu mindestens 80 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindestens 90 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der ersten Unterschicht; und eine weitere Unter schicht, beinhaltend ein Blend, wobei das Blend ein LDPE zu einem Anteil von mindestens 30 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 40 Gew.-%, bevorzugter zu mindesten 50 Gew.-%, noch bevorzugter zu mindestens 60 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindestens 65 Gew.-%, und ein mPE zu einem Anteil von mindestens 10 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 15 Gew.-%, be vorzugter zu mindesten 20 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindestens 25 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht des Blends, beinhaltet. Hierbei beinhaltet die weitere Unterschicht das Blend bevorzugt zu einem Anteil von mindestens 50 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 60 Gew.-%, bevorzugter zu mindesten 70 Gew.-%, noch bevorzugter zu mindestens 80 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindestens 90 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der weiteren Unterschicht. Besonders bevorzugt besteht die weitere Unterschicht aus dem Blend.

In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung des flächenförmigen Verbunds beinhaltet die Polymerinnenschicht in Richtung von der Außenseite des flächenförmigen Verbunds zu der Innenseite des flächenförmigen Verbunds eine erste Unterschicht, beinhaltend ein HDPE zu einem Anteil von mindestens 30 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 40 Gew.-%, bevorzugter zu mindesten 50 Gew.-%, noch bevorzugter zu mindestens 60 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindestens 70 Gew.-%, und ein LDPE zu einem Anteil von mindestens 10 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 15 Gew.-%, bevorzugter zu mindesten 20 Gew.-%, jeweils bezogen auf der Ge wicht der ersten Unterschicht; eine zweite Unterschicht, beinhaltend ein LDPE zu einem An teil von mindestens 50 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 60 Gew.-%, bevorzugter zu mindes ten 70 Gew.-%, noch bevorzugter zu mindestens 80 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindes- tens 90 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der zweiten Unterschicht; und eine dritte Unterschicht, beinhaltend ein Blend, wobei das Blend ein LDPE zu einem Anteil von mindes- tens 30 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 40 Gew.-%, bevorzugter zu mindesten 50 Gew.-%, noch bevorzugter zu mindestens 60 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindestens 65 Gew.-%, und ein mPE zu einem Anteil von mindestens 10 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 15 Gew.- %, bevorzugter zu mindesten 20 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindestens 25 Gew.-%, je- weils bezogen auf das Gewicht des Blends, beinhaltet. Hierbei beinhaltet die dritte Unter schicht das Blend bevorzugt zu einem Anteil von mindestens 50 Gew.-%, bevorzugt zu min destens 60 Gew.-%, bevorzugter zu mindesten 70 Gew.-%, noch bevorzugter zu mindestens 80 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindestens 90 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der dritten Unterschicht. Besonders bevorzugt besteht die dritte Unterschicht aus dem Blend.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsformen beinhaltet die Polymerinnenschicht wie die Polymeraußenschicht das Polymer P, vorzugsweise zu einem Anteil in einem Bereich von 5 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 10 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 20 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 30 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 40 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 50 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 60 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 70 bis 100 Gew.-%, noch bevorzugter von 80 bis 100 Gew.-%, am bevorzugtesten von 90 bis 100 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der Polymerinnenschicht. Ferner bevorzugt weist die Polymerinnen schicht in einer Ausführungsform ein oder mehrere Merkmale der für die Polymeraußenschicht hierin beschriebenen Merkmale auf.

Polvmerzwischenschicht

Die Polymerzwischenschicht beinhaltet bevorzugt ein Polyethylen oder ein Polypropylen oder beides. Hierbei ist ein besonders bevorzugtes Polyethylen ein LDPE. Bevorzugt beinhaltet die Polymerzwischenschicht das Polyethylen oder das Polypropylen oder beide zusammen zu ei nem Anteil von mindestens 20 Gew.-%, bevorzugter mindestens 30 Gew.-%, bevorzugter min destens 40 Gew.-%, bevorzugter mindestens 50 Gew.-%, bevorzugter mindestens 60 Gew.-%, bevorzugter mindestens 70 Gew.-%, bevorzugter mindestens 80 Gew.-%, am bevorzugtesten mindestens 90 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymerzwischenschicht. Zusätzlich oder alternativ beinhaltet die Polymerzwischenschicht vorzugsweise ein HDPE, vorzugsweise zu einem Anteil von mindestens 10 Gew.-%, bevorzugter mindestens 20 Gew.- %, bevorzugter mindestens 30 Gew.-%, bevorzugter mindestens 40 Gew.-%, bevorzugter min destens 50 Gew.-%, bevorzugter mindestens 60 Gew.-%, bevorzugter mindestens 70 Gew.-%, bevorzugter mindestens 80 Gew.-%, am bevorzugtesten mindestens 90 Gew.-%, jeweils bezo gen auf das Gesamtgewicht der Polymerzwischenschicht. Hierbei beinhaltet die Polymerzwi schenschicht die vorgenannten Polymere vorzugsweise in einem Polymerblend.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsformen beinhaltet die Polymerzwischenschicht wie die Polymeraußenschicht das Polymer P, vorzugsweise zu einem Anteil in einem Bereich von 5 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 10 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 20 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 30 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 40 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 50 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 60 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 70 bis 100 Gew.-%, noch bevorzugter von 80 bis 100 Gew.-%, am bevorzugtesten von 90 bis 100 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der Polymerzwischenschicht. Ferner bevorzugt weist die Polymer zwischenschicht in einer Ausführungsform ein oder mehrere Merkmale der für die Polymerau ßenschicht hierin beschriebenen Merkmale auf.

Barriereschicht

Als Barriereschicht kann jedes dem Fachmann für diesen Zweck geeignete Material eingesetzt werden, welches eine ausreichende Barrierewirkung insbesondere gegenüber Sauerstoff auf weist. Hierzu weist die Barriereschicht vorzugsweis eine Sauerstoffpermeationsrate von weni ger als 50 cm³/ (m² · day · atm), bevorzugt weniger als 40 cm³/ (m² · day · atm), bevorzugter weniger als 30 cm³/ (m² · day · atm), bevorzugter weniger als 20 cm³/ (m² · day · atm), bevor zugter weniger als 10 cm³/ (m² · day · atm), noch bevorzugter weniger als 3 cm³/ (m² · day · atm), am bevorzugtesten nicht mehr als 1 cm³/ (m² · day · atm), auf.

Die Barriereschicht ist bevorzugt ausgewählt aus a. einer Kunststoffbarriereschicht;

b. einer Metallschicht;

c. einer Metalloxidschicht; oder d. einer Kombination von mindestens zwei aus a. bis c.

Ist die Barriereschicht gemäß Alternative a. eine Kunststoffbarriereschicht, beinhaltet diese vorzugsweise mindestens 70 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens 80 Gew.-% und am meisten bevorzugt mindestens 95 Gew.-% mindestens eines Kunststoffs, der dem Fachmann für diesen Zweck insbesondere wegen für Verpackungsbehälter geeigneter Aroma- bzw. Gas barriereeigenschaften bekannt ist. Als Kunststoffe, insbesondere thermoplastische Kunststoffe, kommen hier N oder O tragende Kunststoffe sowohl für sich als auch in Mischungen aus zwei oder mehr in Betracht. Erfindungsgemäß kann es sich als vorteilhaft erweisen, wenn die Kunststoffbarriereschicht eine Schmelztemperatur in einem Bereich von mehr als 155 bis 300 °C, vorzugsweise in einem Bereich von 160 bis 280 °C und besonders bevorzugt in einem Bereich von 170 bis 270 °C besitzt.

Weiter bevorzugt weist die Kunststoffbarriereschicht ein Flächengewicht in einem Bereich von 2 bis 120 g/m², vorzugsweise in einem Bereich von 3 bis 60 g/m², besonders bevorzugt in ei nem Bereich von 4 bis 40 g/m² und darüber hinaus bevorzugt von 6 bis 30 g/m² auf. Weiterhin bevorzugt ist die Kunststoffbarriereschicht aus Schmelzen, beispielsweise durch Extrusion, insbesondere Schichtextrusion, erhältlich. Darüber hinaus bevorzugt kann die Kunststoffbar riereschicht auch über Kaschierung in den flächenförmigen Verbund eingebracht werden. Hierbei ist es bevorzugt, dass eine Folie in den flächenförmigen Verbund eingearbeitet wird. Gemäß einer anderen Ausführungsform können auch Kunststoffbarriereschichten ausgewählt sein, die durch Abscheidung aus einer Lösung oder Dispersion von Kunststoffen erhältlich sind.

Als geeignete Polymere kommen bevorzugt solche in Frage, die ein Molekulargewicht mit einem Gewichtsmittel, bestimmt durch Gelpermeationschromatographie (GPC) mittels Licht streuung, in einem Bereich von 3 · 10³ bis 1 Ί0⁷ g/mol, vorzugsweise in einem Bereich von 5Ί0³ bis 1 Ί0⁶ g/mol und besonders bevorzugt in einem Bereich von 6 · 10³ bis 1 Ί0⁵ g/mol aufweisen. Als geeignete Polymere kommen insbesondere Polyamid (PA) oder Polyethylenvi nylalkohol (EVOH) oder einer Mischung daraus in Betracht. Unter den Polyamiden kommen alle dem Fachmann für den erfindungsgemäßen Einsatz geeig- net erscheinenden PA in Frage. Besonders sind hier PA 6, PA 6.6, PA 6.10, PA 6.12, PA 11 oder PA 12 oder eine Mischung aus mindestens zwei davon zu nennen, wobei PA 6 und PA 6.6 besonders bevorzugt sind und PA 6 ferner bevorzugt ist. PA 6 ist beispielsweise unter den Handelsnamen Akulon^®, Durethan^® und Ultramid^® kommerziell erhältlich. Darüber hin aus geeignet sind amorphe Polyamide wie z.B. MXD6, Grivory^® sowie Selar^® PA. Weiter be- vorzugt ist es, dass das PA eine Dichte in einem Bereich von 1,01 bis 1,40 g/cm³, vorzugswei- se in einem Bereich von 1,05 bis 1,30 g/cm³ und besonders bevorzugt in einem Bereich von 1,08 bis 1,25 g/cm³ aufweist. Weiterhin ist es bevorzugt, dass das PA eine Viskositätszahl in einem Bereich von 130 bis 250 ml/g und vorzugsweise in einem Bereich von 140 bis 220 ml/g.

Als EVOH kommen alle dem Fachmann für den erfindungsgemäßen Einsatz geeignet erschei- nenden EVOH in Betracht. Beispiele hierfür sind unter anderem unter den Handelsnamen EVAL™ der EVAL Europe NV, Belgien in einer Vielzahl unterschiedlicher Ausführungen kommerziell erhältlich, beispielsweise die Sorten EVAL™ F104B oder EVAL™ LR171B. Bevorzugte EVOH besitzen mindestens eine, zwei, mehrere oder alle der folgenden Eigen schaften:

ein Ethylengehalt in einem Bereich von 20 bis 60 mol-%, bevorzugt von 25 bis 45 mol-

%;

eine Dichte in einem Bereich von 1,0 bis 1,4 g/cm³, bevorzugt von 1,1 bis 1,3 g/cm³; einen Schmelzpunkt in einem Bereich von mehr als 155 bis 235 °C, bevorzugt von 165 bis 225 °C;

einen MFR-Wert (210 °C/2,l6kg, wenn T_8(Eno_H)<230 °C; 230 °C/2,l6kg, wenn 210 °C<T_S(EVO_H) ^<230 °C) in einem Bereich von 1 bis 25 g/l0min, bevorzugt von 2 bis 20 g/l0min;

eine Sauerstoffpermeationsrate in einem Bereich von 0,05 bis 3,2 cm³-20pm/(m²-dayatm), bevorzugt in einem Bereich von 0,1 bis 1 cm³-20pm/(m²-day atm).

Bevorzugt hat mindestens eine Polymerschicht, weiter bevorzugt die Polymerinnenschicht, oder bevorzugt alle Polymerschichten eine Schmelztemperatur unterhalb der Schmelztempera- tur der Barriereschicht. Dies gilt insbesondere, wenn die Barriereschicht aus Polymer gebildet ist. Hierbei unterscheiden sich die Schmelztemperaturen der mindestens einen, insbesondere der Polymerinnenschicht, und die Schmelztemperatur der Barriereschicht vorzugsweise um mindestens 1 K, besonders bevorzugt um mindestens 10 K, noch mehr bevorzugt um mindes tens 50 K darüber hinaus bevorzugt mindestens 100 K. Der Temperaturunterschied sollte be vorzugt nur so hoch gewählt werden, dass es so nicht zu einem Schmelzen der Barriereschicht, insbesondere nicht zu einem Schmelzen der Kunststoffbarriereschicht, während des Faltens kommt.

Gemäß Alternative b. ist die Barriereschicht eine Metallschicht. Als Metallschicht eignen sich prinzipiell alle Schichten mit Metallen, die dem Fachmann bekannt sind und eine hohe Licht-, und Sauerstoffundurchlässigkeit schaffen können. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform kann die Metallschicht als Folie oder als abgeschiedene Schicht vorliegen, z.B. nach einer phy sikalischen Gasphasenabscheidung. Die Metallschicht ist vorzugsweise eine ununterbrochene Schicht. Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist die Metallschicht eine Dicke in einem Bereich von 3 bis 20 pm, bevorzugt in einem Bereich von 3,5 bis 12 pm und besonders bevorzugt in einem Bereich von 4 bis 10 pm auf.

Bevorzugt ausgewählte Metalle sind Aluminium, Eisen oder Kupfer. Als Eisenschicht kann eine Stahlschicht, z.B. in Form einer Folie bevorzugt sein. Weiterhin bevorzugt stellt die Me tallschicht eine Schicht mit Aluminium dar. Die Aluminiumschicht kann zweckmäßig aus ei ner Aluminiumlegierung, beispielsweise AlFeMn, AlFel,5Mn, AlFeSi oder AlFeSiMn beste hen. Die Reinheit liegt üblicherweise bei 97,5 % und höher, vorzugsweise bei 98,5 % und hö her, jeweils bezogen auf die gesamte Aluminiumschicht. In einer besonderen Ausgestaltung, besteht die Metallschicht aus einer Aluminiumfolie. Geeignete Aluminiumfolien besitzen eine Dehnbarkeit von mehr als 1%, bevorzugt von mehr als 1,3 % und besonders bevorzugt von mehr als 1,5 %, und eine Zugfestigkeit von mehr als 30 N/mm², bevorzugt mehr als 40 N/mm² und besonders bevorzugt mehr als 50 N/mm². Geeignete Aluminiumfolien zeigen im Pipetten test eine Tropfengröße von mehr als 3 mm, bevorzugt mehr als 4 mm und besonders bevorzugt von mehr als 5 mm. Geeignete Fegierungen zum Erstellen von Aluminiumschichten oder -foli- en sind unter den Bezeichnungen EN AW 1200, EN AW 8079 oder EN AW 8111 von Hydro Aluminium Deutschland GmbH oder Amcor Flexibles Singen GmbH kommerziell erhältlich. Im Falle einer Metallfolie als Barriereschicht kann ein- und/oder beidseitig der Metallfolie eine Haftvermittlerschicht zwischen der Metallfolie und einer nächstgelegenen Poylmerschicht vor gesehen sein.

Weiterhin bevorzugt kann als Barriereschicht gemäß Alternative c. eine Metalloxidschicht ausgewählt sein. Als Metalloxidschichten kommen alle Metalloxidschichten in Betracht, die dem Fachmann geläufig sind und geeignet erscheinen, um eine Barrierewirkung gegenüber Licht, Dampf und/oder Gas zu erzielen. Insbesondere bevorzugt sind Metalloxidschichten ba sierend auf den schon zuvor genannten Metallen Aluminium, Eisen oder Kupfer, sowie solche Metalloxidschichten, die auf Titan- oder Siliziumoxidverbindungen basieren. Eine Metalloxid schicht wird beispielhaft durch Bedampfen einer Kunststoffschicht, beispielsweise eine orien tierte Polypropylenfolie mit Metalloxid erzeugt. Ein bevorzugtes Verfahren hierfür ist die phy sikalische Gasphasenabscheidung.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform kann die Metallschicht oder Metalloxid schicht als Schichtenverbund aus einer oder mehrerer Kunststoffschichten mit einer Metall oder Metalloxidschicht vorliegen. Eine solche Schicht ist zum Beispiel erhältlich durch Be dampfen einer Kunststoffschicht, beispielsweise eine orientierte Polypropylenfolie, mit Metall. Ein bevorzugtes Verfahren hierfür ist die physikalische Gasphasenabscheidung.

Trägerschicht

Als Trägerschicht kann jedes dem Fachmann für diesen Zweck geeignete Material eingesetzt werden, welches eine ausreichende Festigkeit und Steifigkeit aufweist, um den Behälter soweit Stabilität zu geben, dass der Behälter im gefüllten Zustand seine Form im Wesentlichen beibe hält. Dies ist insbesondere ein notwendiges Merkmal der Trägerschicht, da sich die Erfindung auf das technische Gebiet der formstabilen Behälter bezieht. Derartige formstabile Behälter sind grundsätzlich von Beuteln und Tüten, welche üblicherweise aus dünnen Folien gefertigt sind zu unterscheiden. Neben einer Reihe von Kunststoffen sind auf Pflanzen basierende Fa serstoffe, insbesondere Zellstoffe, vorzugsweise verleimte, gebleichte und/oder ungebleichte Zellstoffe bevorzugt, wobei Papier und Karton besonders bevorzugt sind. Demnach beinhaltet eine bevorzugte Trägerschicht eine Vielzahl von Fasern. Das Flächengewicht der Träger schicht liegt vorzugsweise in einem Bereich von 120 bis 450 g/m², besonders bevorzugt in ei- nem Bereich von 130 bis 400 g/m² und am meisten bevorzugt in einem Bereich von 150 bis 380 g/m². Ein bevorzugter Karton weist in der Regel einen ein- oder mehrschichtigen Aufbau auf und kann ein- oder beidseitig mit einer oder auch mehreren Deckschichten beschichtet sein. Weiterhin besitzt ein bevorzugter Karton eine Restfeuchtigkeit von weniger als 20 Gew.- %, bevorzugt von 2 bis 15 Gew.-% und besonders bevorzugt von 4 bis 10 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht des Kartons. Ein besonders bevorzugter Karton weist einen mehrschichti gen Aufbau auf. Weiterhin bevorzugt besitzt der Karton auf der zur Umgebung hin weisenden Oberfläche mindestens eine, besonders bevorzugt jedoch mindestens zwei Lagen einer Deck schicht, die dem Fachmann als„Strich“ bekannt ist. Weiterhin besitzt ein bevorzugter Karton einen Scott-Bond-Wert (gemäß Tappi T403um) in einem Bereich von 100 bis 360 J/m², bevor zugt von 120 bis 350 J/m² und insbesondere bevorzugt von 135 bis 310 J/m². Durch die vorste hend genannten Bereiche gelingt es, einen Verbund bereitzustellen, aus dem sich ein Behälter mit hoher Dichtigkeit, leicht und in geringen Toleranzen falten lässt.

Die Trägerschicht ist durch einen Biegewiderstand gekennzeichnet, welcher mit einem Biege messgerät gemäß ISO 2493-2:2011 bei einem Biegewinkel von 15° gemessen werden kann. Als Biegemessgerät wird ein L&W Bending Tester code 160 von Lorentzen & Wettre, Schwe den eingesetzt. Die Trägerschicht hat in einer ersten Richtung vorzugsweise einen Biegewider stand in einem Bereich von 80 bis 550 mN. Im Falle einer Trägerschicht, welche eine Vielzahl von Fasern beinhaltet, ist die erste Richtung bevorzugt eine Orientierungsrichtung der Fasern. Eine Trägerschicht, welche eine Vielzahl von Faser beinhaltet, weist ferner bevorzugt in einer zu der ersten Richtung senkrechten zweiten Richtung einen Biege widerstand in einem Bereich von 20 bis 300 mN. Die zur Messung des Biegewiderstands mit dem obigen Messgerät ver wendeten Proben haben eine Breite von 38 mm und eine Einspannlänge von 50 mm. Ein be vorzugter flächenförmiger Verbund mit der Trägerschicht hat einen Biege widerstand in der ersten Richtung in einem Bereich von 100 bis 700 mN. Ferner bevorzugt hat der vorgennannte flächenförmige Verbund in der zweiten Richtung einen Biegewiderstand in einem Bereich von 50 bis 500 mN. Auch die zur Messung mit dem obigen Messgerät verwendeten Proben des flächenförmigen Verbunds haben eine Breite von 38 mm und eine Einspannlänge von 50 mm. Außenseite

Die Außenseite des flächenförmigen Verbunds ist eine Oberfläche einer Lage des flächenför migen Verbunds, welche dazu vorgesehen ist, in einem aus dem flächenförmigen Verbund herzustellenden Behälter in Kontakt mit der Umgebung des Behälters zu sein. Dem steht nicht entgegen, dass in einzelnen Bereichen des Behälters die Außenseiten verschiedener Bereiche des Verbunds aufeinander gefaltet oder miteinander verbunden, beispielsweise aufeinander gesiegelt, sind.

Innenseite

Die Innenseite des flächenförmigen Verbunds ist eine Oberfläche einer Lage des flächenförmi gen Verbunds, welche dazu vorgesehen ist, in einem aus dem flächenförmigen Verbund herzu stellenden Behälter in Kontakt mit dem Füllgut des Behälters, bevorzugt einem Nahrungsmit tel, zu stehen.

Polyolefin

Ein bevorzugtes Polyolefin ist ein Polyethylen (PE) oder ein Polypropylen (PP) oder beides. Ein bevorzugtes Polyethylen ist eines ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus einem LDPE, einem LLDPE, und einem HDPE, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon. Ein weiteres bevorzugtes Polyolefin ist ein mPolyolefin (mittels eines Metallocen-Katalysators hergestelltes Polyolefin). Geeignete Polyethylene besitzen eine Schmelzflussrate (MFI - Schmelzflussindex = MFR - Hielt flow rate) in einem Bereich von 1 bis 25 g/lO min, vorzugs weise in einem Bereich von 2 bis 20 g/lO min und besonders bevorzugt in einem Bereich von 2,5 bis 15 g/lO min, und eine Dichte in einem Bereich von 0,910 g/cm³ bis 0,935 g/cm³, vor zugsweise in einem Bereich von 0,912 g/cm³ bis 0,932 g/cm³, und weiter bevorzugt in einem Bereich von 0,915 g/cm³ bis 0,930 g/cm³. mPolymer

Ein mPolymer ist ein Polymer, welches mittels eines Metallocen-Katalysators hergestellt wur de. Ein Metallocen ist eine metallorganische Verbindung, in welcher ein zentrales Metallatom zwischen zwei organischen Liganden, wie beispielsweise Cyclopentadienyl-Liganden ange- ordnet ist. Ein bevorzugtes mPolymer ist ein mPolyolefin, bevorzugt ein mPolyethylen oder ein mPolypropylen oder beides. Ein bevorzugtes mPolyethylen ist eines ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus einem mLDPE, einem mLLDPE, und einem mHDPE, oder eine Kombi- nation aus mindestens zwei davon.

Ein bevorzugtes mPolyolefin ist gekennzeichnet durch mindestens eine erste Schmelztempera tur und eine zweite Schmelztemperatur. Bevorzugte ist das mPolyolefin zusätzlich zu der ers ten und der zweiten Schmelztemperatur durch eine dritte Schmelztemperatur gekennzeichnet. Eine bevorzugte erste Schmelztemperatur liegt in einem Bereich von 84 bis 108 °C, bevorzugt von 89 bis 103 °C, bevorzugter von 94 bis 98 °C. Eine bevorzugte weitere Schmelztemperatur liegt in einem Bereich von 100 bis 124 °C, bevorzugt von 105 bis 119 °C, bevorzugter von 110 bis 114 °C.

Haftung / Haftvermittlerschicht

Eine Haftvermittlerschicht ist eine Schicht des flächenförmigen Verbunds, welche mindestens einen Haftvermittler in einer ausreichenden Menge beinhaltet, so dass die Haftvermittler schicht eine Haftung zwischen an die Haftvermittlerschicht angrenzenden Schichten verbes sert. Hierzu beinhaltet die Haftvermittlerschicht vorzugsweise ein Haftvermittlerpolymer. Demnach sind die Haftvermittlerschichten bevorzugt polymere Schichten. Zwischen Schichten des flächenförmigen Verbunds, welche nicht unmittelbar aneinander angrenzen, kann sich eine Haftvermittlerschicht befinden, bevorzugt zwischen der Barriereschicht und der Polymerinnen- schicht. Als Haftvermittler in einer Haftvermittlerschicht kommen alle Kunststoffe in Betracht, die durch Funktionalisierung mittels geeigneter funktioneller Gruppen geeignet sind, durch das Ausbilden von Ionenbindungen oder kovalenten Bindungen zu einer Oberfläche einer jeweils angrenzenden Schicht eine feste Verbindung zu erzeugen. Vorzugsweise handelt es sich um funktionalisierte Polyolefine, insbesondere Acrylsäurecopolymere, die durch Co-Polymerisati- on von Ethylen mit Acrylsäuren wie Acrylsäure, Methacrylsäure, Crotonsäure, Acrylaten, Acrylatderivaten oder Doppelbindungen tragenden Carbonsäureanhydriden, beispielsweise Maleinsäureanhydrid, oder mindestens zwei davon, erhalten wurden. Hierunter sind Polyethy- len-maleinsäureanhydrid-Pfropfpolymere (EMAH), Ethylen-Acrylsäure-Copolymere (EAA) oder Ethylen-Methacrylsäure-Copolymere (EMAA) bevorzugt, welche beispielsweise unter den Handelsbezeichnungen Bynel^® und Nucrel^®0609HSA durch DuPont oder Escor^®6000Ex- Co von ExxonMobile Chemicals vertrieben werden. Weiterhin bevorzugt kommen als Haftvermittler auch Ethylen- Alkylacrylat-Copolymere in Betracht. Als Alkylgruppe bevorzugt ausgewählt ist eine Methyl-, Ethyl-, Propyl-, i-Propyl-, Butyl-, i-Butyl- oder eine Pentylgruppe. Weiter bevorzugt kann die Haftvermittlerschicht Mi schungen von zwei oder mehr verschiedenen Ethylen-Alkylacrylat-Copolymeren aufweisen. Ebenso bevorzugt kann das Ethylenalkylacrylat-Copolymer zwei oder mehr unterschiedliche Alkylgruppen in der Acrylatfunktion aufweisen, z.B. ein Ethylen- Alkylacrylat-Copolymer, bei dem sowohl Methylacrylateinheiten als auch Ethylacrylateinheiten im selben Copolymer Vor kommen.

Erfindungsgemäß ist es bevorzugt, dass die Haftung zwischen der Trägerschicht, einer Poly- merschicht oder der Barriereschicht zu der jeweils nächsten Schicht mindestens 0,5 N/l5mm, vorzugsweise mindestens 0,7 N/l5mm und besonders bevorzugt mindestens 0,8 N/l5mm, be trägt. In einer erfindungsgemäßen Ausgestaltung ist es bevorzugt, dass die Haftung zwischen einer Polymerschicht und einer Trägerschicht mindestens 0,3 N/l5mm, bevorzugt mindestens 0,5 N/l5mm und besonders bevorzugt mindestens 0,7 N/l5mm beträgt. Weiterhin ist es bevor- zugt, das die Haftung zwischen der Barriereschicht und einer Polymerschicht mindestens 0,8 N/l5mm, bevorzugt mindestens l,0 N/l5mm und besonders bevorzugt mindestens l,4 N/l5mm beträgt. Für den Fall, dass die Barriereschicht über eine Haftvermittlerschicht mittelbar auf eine Polymerschicht folgt ist es bevorzugt, dass die Haftung zwischen der Barrie reschicht und der Haftvermittlerschicht mindestens l,8 N/l5mm, bevorzugt mindestens 2,2 N/l5mm und besonders bevorzugt mindestens 2,8 N/l5mm beträgt. In einer besonderen

Ausgestaltung ist die Haftung zwischen den einzelnen Schichten so stark ausgebildet, dass es beim Haftungstest zu einem Zerreißen der Trägerschicht, im Falle eines Kartons als Träger schicht zu einem so genannten Kartonfaserriss, kommt. Extrudieren / Extruder

Als Extruder kommt im Rahmen der Erfinder jeder Extruder in Betracht, der dem Fachmann bekannt ist und ihm für den erfindungsgemäßen Einsatz geeignet erscheint. Ein Extruder ist ei- ne Vorrichtung zum Formen einer Masse, bevorzugt einer Polymermasse, mittels Pressen durch eine formgebende Öffnung. Ein bevorzugter Extruder ist ein Verarbeitungsextruder oder eine Aufbereitungsextruder oder beides. Verarbeitungsextruder dienen hauptsächlich der Formgebung und sind oft als Einwellenextruder ausgebildet. Aufbereitungsextruder dienen der chemischen und/oder physikalischen Modifizierung der Masse mittels eines chemischen oder physikalischen Vorgangs. Ein bevorzugter chemischer Vorgang ist hierbei eine chemische Reaktion. Ein bevorzugter physikalischer Vorgang ist hierbei ein Mischen oder ein Entgasen oder beides. Im Zusammengang mit der erfindungsgemäßen Verwendung 2 sowie der Ausfüh rungsform 6 des Verfahrens 1 ist ein Aufbereitungsextruder besonders bevorzugt. In diesem Zusammengang ist eine bevorzugte chemische Reaktion als chemischer Vorgang eine Ketten verlängerungsreaktion. Ein bevorzugter Extruder ist ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus einem Kolbenextruder, einem Schneckenextruder, einem Kaskadenextruder, und einem Planet walzenextruder, oder einer Kombination aus mindestens zwei davon. Ein bevorzugter Schne ckenextruder ist ein Barriereschneckextruder, oder ein gleichläufiger oder gegenläufiger Dop pelschneckenextruder. Ein weiterer bevorzugter Extruder beinhaltet eine, oder zwei, oder mehr als zwei Wellen, wobei jede dieser Wellen ein Extrusionswerkzeug, wie beispielsweise eine Extruderschnecke, trägt oder einstückig mit dem Extrusionswerkzeug ausgebildet ist. Im Zu sammengang mit der erfindungsgemäßen Verwendung 2 sowie der Ausführungsform 6 des Verfahrens 1 ist ein Schneckenextruder, vorzugsweise ein Doppelschneckenextruder, noch bevorzugter ein gleichläufiger Doppelschneckenextruder, ganz besonders bevorzugt.

Ein Schmelzextrusionsbeschichten ist ein Aufbringen einer Masse mittels Pressen einer die Masse bildenden Schmelze durch eine formgebende Öffnung eines Extruders auf ein Substrat, so dass eine das Substrat überlagernde flächenförmige Schicht aus der Masse erhalten wird. Im Falle einer Polymerzusammensetzung als Masse, ist die Masse zum Extrusionsbeschichten vorzugsweise aufgeschmolzen. Bei der Extrusion werden die Polymere üblicherweise auf Temperaturen von 210 bis 350 °C, gemessen an dem aufgeschmolzenen Polymerfilm unter halb des Austritts an der Extruderdüse, erwärmt. Die Extrusion kann mittels dem Fachmann bekannten und kommerziell erhältlichen Extrusionswerkzeugen wie beispielsweise Extrudern, Extruderschnecken, Feedblock etc. erfolgen. Am Ende des Extruders befindet sich bevorzugt eine Öffnung durch die die Polymerschmelze gepresst wird. Die Öffnung kann jede Form auf- weisen, die es erlaubt die Polymerschmelze zu extrudieren. So kann die Öffnung beispielswei- se eckig, oval oder rund sein. Die Öffnung weist bevorzugt die Form eines Schlitzes eines Trichters auf. Nachdem die Schmelzeschicht auf die Substratschicht mittels des vorstehend beschriebenen Verfahrens aufgebracht wurde, lässt man die Schmelzeschicht zum Zwecke der Thermofixierung abkühlen, wobei dieses Abkühlen vorzugsweise durch Abschrecken über den Kontakt mit einer Fläche erfolgt, die auf eine Temperatur in einem Bereich von 5 bis 50°C, besonders bevorzugt in einem Bereich von 10 bis 30°C gehalten wird. Anschließend werden zumindest die Flanken, von der Fläche abgetrennt. Das Abtrennen kann auf jede dem Fach mann geläufige und geeignet erscheinende Weise durchgeführt werden, um die Flanken schnell, möglichst genau und sauber abzutrennen. Bevorzugt erfolgt das Abtrennen mittels Messer, Faserstrahl oder Wasserstrahl, oder eine Kombination von zwei oder mehr davon, wobei der Einsatz von Messern, insbesondere einem Topfmesser, besonders bevorzugt ist.

Kaschieren

Erfindungsgemäß kann das Überlagern der Trägerschicht mit der Barriereschicht als ein Ka schieren erfolgen. Hierbei werden die vorgefertigten Träger- und Barriereschichten mit Hilfe eines geeigneten Kaschiermittels verbunden. Ein bevorzugtes Kaschiermittel beinhaltet eine Polymerzwischenzusammensetzung, aus welcher vorzugsweise eine Polymerzwischenschicht erhalten wird.

Farbmittel

Als Farbmittel kommen dem Fachmann bekannte und für die vorliegende Erfindung geeignete sowohl feste und flüssige in Betracht. Farbmittel ist nach DIN 55943:2001-10 die Sammelbe zeichnung für alle farbgebenden Stoffe, insbesondere für Farbstoffe und Pigmente. Ein bevor zugtes Farbmittel ist ein Pigment. Ein bevorzugtes Pigment ist ein organisches Pigment. Im Zusammenhang mit der Erfindung beachtliche Pigmente sind insbesondere die in der DIN 55943:2001-10 und die in„Industrial Organic Pigments, Third Edition.“ (Willy Herbst, Klaus Hunger Copyright © 2004 WIFEY-VCH Verlag GmbH & Co. KGaA, Weinheim ISBN: 3- 527-30576-9) erwähnten Pigmente. Ein Pigment ist ein Farbmittel, das bevorzugt in dem An wendungsmedium unlöslich ist. Ein Farbstoff ist ein Farbmittel, das bevorzugt in dem Anwen dungsmedium löslich ist.

Falten des flächenförmigen Verbunds

Das Falten des flächenförmigen Verbunds erfolgt bevorzugt in einem Temperaturbereich von 10 bis 50°C, vorzugsweise in einem Bereich von 15 bis 45°C und besonders bevorzugt in ei nem Bereich von 20 bis 40°C. Dieses kann dadurch erreicht werden, dass der flächenförmige Verbund eine Temperatur in den vorstehenden Bereichen hat. Weiterhin ist es bevorzugt, dass ein Faltwerkzeug, vorzugsweise zusammen mit dem flächenförmigen Verbund, eine Tempera tur in den vorstehenden Bereich hat. Hierzu verfügt das Faltwerkzeug vorzugsweise nicht über eine Heizung. Vielmehr kann das Faltwerkzeug oder auch der flächenförmige Verbund oder beide gekühlt werden. Ferner ist es bevorzugt, dass das Falten bei einer Temperatur von maxi mal 50°C als„Kaltfalten“ und das Verbinden bei über 50°C, vorzugsweise über 80°C und be sonders bevorzugt über l20°C als„Heißsiegeln“ erfolgt. Die vorstehenden Bedingungen und insbesondere Temperaturen gelten bevorzugt auch in der Umgebung des Faltens, beispielswei se in dem Gehäuse des Faltwerkzeugs.

Unter„Falten" wird dabei erfindungsgemäß ein Vorgang verstanden, bei dem vorzugsweise mittels einer Faltkante eines Faltwerkzeugs ein länglicher, einen Winkel bildender Knick in dem gefalteten flächenförmigen Verbund erzeugt wird. Hierzu werden häufig zwei aneinander grenzende Flächen eines flächenförmigen Verbunds immer mehr auf einander zu gebogen. Durch die Faltung entstehen mindestens zwei aneinandergrenzende Faltflächen, die dann zu mindest in Teilbereichen zum Ausbilden eines Behälterbereiches verbunden werden können. Erfindungsgemäß kann das Verbinden durch jede dem Fachmann geeignet erscheinende Maß nahme erfolgen, die eine möglichst gas- und flüssigkeitsdichte Verbindung ermöglicht. Das Verbinden kann durch Siegeln oder Kleben oder einer Kombination beider Maßnahmen erfol gen. Im Fall des Siegelns wird die Verbindung mittels einer Flüssigkeit und deren Erstarren geschaffen. Im Fall des Klebens bilden sich zwischen den Grenzflächen oder Oberflächen der beiden zu verbindenden Gegenstände chemische Bindungen aus, die die Verbindung schaffen. Häufig ist es beim Siegeln oder Kleben vorteilhaft, die zu siegelnden bzw. klebenden Flächen miteinander zu verpressen.

Verbinden

Als Verbinden kommt jedes dem Fachmann für den erfindungsgemäßen Einsatz geeignet er scheinende Verbinden in Betracht, durch welches eine ausreichend feste Verbindung erhalten werden kann. Ein bevorzugtes Verbinden ist eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Siegeln, einem Kleben, und einem Verpressen, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon. Im Fall des Siegelns wird die Verbindung mittels einer Flüssigkeit und deren Er starren geschaffen. Im Fall des Klebens bilden sich zwischen den Grenzflächen oder Oberflä chen der beiden zu verbindenden Gegenstände chemische Bindungen aus, die die Verbindung schaffen. Häufig ist es beim Siegeln oder Kleben vorteilhaft, die zu siegelnden bzw. klebenden Flächen miteinander zu verpressen. Ein bevorzugtes Verpressen zweier Schichten ist ein Auf einanderpressen jeweils einer ersten Oberfläche einer ersten der beiden Schichten auf eine der ersten Oberfläche zugwandten zweiten Oberfläche der zweiten der beiden Schichten über min destens 20 %, bevorzugt mindestens 30 %, bevorzugter mindestens 40 %, bevorzugter mindes tens 50 %, bevorzugter mindestens 60 %, bevorzugter mindestens 70 %, noch bevorzugter mindestens 80 %, noch bevorzugter mindestens 90 %, am bevorzugtesten mindestens 95 %, der ersten Oberfläche. Ein besonders bevorzugtes Verbinden ist ein Siegeln. Ein bevorzugtes Siegeln beinhaltet als Schritte ein Erwärmen, ein Aufeinanderlegen, und ein Verpressen, wobei die Schritte bevorzugt in dieser Abfolge erfolgen. Eine andere Abfolge ist ebenfalls denkbar, insbesondere die Abfolge Aufeinanderlegen, Erwärmen, und Verpressen. Ein bevorzugtes Er wärmen ist ein Erwärmen einer Polymerschicht, bevorzugt einer thermoplastischen Schicht, bevorzugter einer Polyethylenschicht oder einer Polypropylenschicht oder beider. Ein weiteres bevorzugtes Erwärmen ist ein Erwärmen einer Polyethylenschicht auf eine Temperatur in ei nem Bereich von 80 bis l40°C, bevorzugter von 90 bis l30°C, am bevorzugtesten von 100 bis l20°C. Ein weiteres bevorzugtes Erwärmen ist ein Erwärmen einer Polypropylenschicht auf eine Temperatur in einem Bereich von 120 bis 200°C, bevorzugter von 130 bis l80°C, am be vorzugtesten von 140 bis l70°C. Ein weiteres bevorzugtes Erwärmen erfolgt auf eine Siegel temperatur der Polymerschicht. Ein bevorzugtes Erwärmen kann durch Strahlung, durch Heiß gas, durch einen Feststoffwärmekontakt, durch mechanische Schwingungen, bevorzugt durch Ultraschall, durch Konvektion, oder durch eine Kombination von mindestens zwei dieser Maß nahmen erfolgen. Ein besonders bevorzugtes Erwärmen erfolgt durch Anregen einer Ultra schallschwingung.

Bestrahlen

Im Fall des Bestrahlens kommt jede dem Fachmann zum Erweichen der Kunststoffe der vor handenen Polymerschichten geeignete Strahlenart in Betracht. Bevorzugte Strahlenarten sind IR-, UV-Strahlen, und Mikrowellen. Im Fall der IR-Strahlen, die auch zum IR-Schweißen von flächenförmigen Verbunden eingesetzt werden, sind Wellenlängenbereiche von 0,7 bis 5 gm zu nennen. Weiterhin können Laserstrahlen in einem Wellenlängenbereich von 0,6 bis kleiner 1,6 gm eingesetzt werden. Im Zusammenhang mit dem Einsatz von IR-Strahlen werden diese durch verschiedene, dem Fachmann bekannte und geeignete Strahler erzeugt. Kurzwellige Strahler im Bereich von 1 bis 1,6 gm sind vorzugsweise Halogenstrahler. Mittelwellige Strah ler im Bereich von >1,6 bis 3,5 gm sind beispielsweise Metallfolienstrahler. Als langwellige Strahler im Bereich >3,5 gm werden häufig Quarzstrahler eingesetzt. Immer öfter werden La ser eingesetzt. So werden Diodenlaser in einem Wellenlängenbereich von 0,8 bis 1 gm, Nd:YAG-Laser bei etwa 1 gm und CO2-Laser bei etwa 10,6 gm eingesetzt. Auch Hochfre quenztechniken mit einem Frequenzbereich von 10 bis 45 MHz, häufig in einem Leistungsbe reich von 0,1 bis 100 kW werden eingesetzt.

Ultraschall

Im Fall des Ultraschalls sind die nachfolgenden Behandlungsparameter bevorzugt:

Pl eine Frequenz in einem Bereich von 5 bis 100 kHz, vorzugsweise in einem Bereich von 10 bis 50 kHz und besonders bevorzugt in einem Bereich von 15 bis 40 kHz;

P2 eine Amplitude im Bereich von 2 bis 100 gm, vorzugweise in einem Bereich von 5 bis 70 gm und besonders bevorzugt in einem Bereich von 10 bis 50 gm;

P3 eine Schwingzeit (als Zeitraum, in dem ein Schwingungskörper wie eine Sonotrode oder Induktor auf den flächenförmigen Verbund kontaktschwingend wirkt) in einem Bereich von 50 bis 1000 ms, vorzugsweise in einem Bereich von 100 bis 600 ms und besonders bevorzugt in einem Bereich von 150 bis 300 ms. Bei der geeigneten Auswahl der Strahlungs- bzw. Schwingungsbedingungen ist es vorteilhaft, die Eigenresonanzen der Kunststoffe zu berücksichtigen und Frequenzen nahe dieser auszu- wählen.

Kontakt mit einem Feststoff

Ein Erwärmen über einen Kontakt mit einem Feststoff kann beispielsweise durch eine direkt mit dem flächenförmigen Verbund in Kontakt stehenden Heizplatte oder Heizform erfolgen, die die Wärme an den flächenförmigen Verbund abgibt.

Heiß gas

Das Heißgas, bevorzugt Heißluft, kann durch geeignete Gebläse, Austrittsöffhungen oder Dü- sen oder einer Kombination daraus auf den flächenförmigen Verbund gerichtet werden. Häufig werden das Kontakterwärmen und das Heißgas gleichzeitig eingesetzt. So kann beispielsweise eine mit Heißgas durchströmte und dadurch aufgeheizte und das Heißgas durch geeignete Öff nungen abgebende Haltevorrichtung für einen aus dem flächenförmigen Verbund geformten Behältervorläufer den flächenförmigen Verbund durch Kontakt mit der Wand der Haltevor- richtung und dem Heißgas erwärmen. Ferner kann das Erwärmen des Behältervorläufers auch dadurch erfolgen, dass der Behältervorläufer mit einer Behältervorläuferhalterung fixiert und die zu erwärmenden Bereiche des Behältervorläufers von einer oder zwei und mehr in der Be- hältervorläuferhalterung vorgesehenen Heißgasdüsen angeströmt werden.

Nahrungsmittel

Der flächenförmige Verbund sowie der Behältervorläufer im Zusammenhang der Erfindung sind vorzugsweise ausgebildet zum Herstellen eines, vorzugsweise geschlossenen, Nahrungs- mittelbehälters. Ferner ist der erfindungsgemäße Behälter vorzugsweise ein, bevorzugt ge schlossener, Nahrungsmittelbehälter. Als Nahrungsmittel kommen alle dem Fachmann be- kannten Febensmittel für den menschlichen Verzehr und auch Tierfutter in Betracht. Bevor zugte Nahrungsmittel sind oberhalb 5°C flüssig, beispielsweise Milchprodukte, Suppen, Sau- cen, nichtkohlensäurehaltige Getränke. Behältervorläufer

Ein Behältervorläufer ist eine in der Herstellung eines, vorzugsweise, geschlossenen Behälters entstehende Vorstufe des Behälters. Hierbei beinhaltet der Behältervorläufer den flächenförmi- gen Verbund vorzugsweise als Zuschnitt. Hierbei kann der flächenförmige Verbund ungefaltet oder gefaltet sein. Ein bevorzugter Behältervorläufer ist zugeschnitten und ausgebildet zum Herstellen eines einzelnen, vorzugsweise geschlossenen, Behälters. Ein bevorzugter Behälter vorläufer, welcher zugeschnitten und ausgebildet ist zum Herstellen eines einzelnen Behälters, wird auch als Mantel oder Sleeve bezeichnet. Hierbei beinhaltet der Mantel oder Sleeve den flächenförmigen Verbund gefaltet. Weiter hat der Behältervorläufer bevorzugt eine Form einer Mantelfläche eines Prismas. Ein bevorzugtes Prisma ist ein Quader. Ferner beinhaltet der Man tel oder Sleeve eine Längsnaht und ist in einen Kopfbereich und einem Bodenbereich offen. Ein typischer Behältervorläufer, welcher zugeschnitten und ausgebildet ist zum Herstellen ei ner Vielzahl von Behältern, wird oft als Schlauch bezeichnet.

Ein weiterer bevorzugter Behältervorläufer ist offen, bevorzugt in einem Kopfbereich oder einem Kopfbereich, besonders bevorzugt in beiden. Ein bevorzugter Behältervorläufer ist man telförmig oder schlauchförmig oder beides. Ein weiterer bevorzugter Behältervorläufer bein haltet den flächenförmigen Verbund so, dass der flächenförmige Verbund mindestens 1 mal, bevorzugt mindestens 2 mal, bevorzugter mindestens 3 mal, am bevorzugtesten mindestens 4 mal, gefaltet ist. Ein bevorzugter Behältervorläufer ist einstückig ausgebildet. Besonders be vorzugt ist ein Bodenbereich des Behältervorläufers einstückig mit einem lateralen Bereich des Behältervorläufers ausgebildet.

Behälter

Der erfindungsgemäße, vorzugsweise geschlossene, Behälter kann eine Vielzahl von unter schiedlichen Formen aufweisen, bevorzugt ist jedoch eine im Wesentlichen quaderförmige Struktur. Weiterhin kann der Behälter vollflächig aus dem flächenförmigen Verbund gebildet sein, oder einen 2- oder mehrteiligen Aufbau aufweisen. Bei einem mehrteiligen Aufbau ist es denkbar, dass neben dem flächenförmigen Verbund auch andere Materialien zum Einsatz kom men, beispielsweise Plastik, welches insbesondere in den Kopf oder Bodenbereichen des Be hälters zum Einsatz kommen können. Hierbei ist es jedoch bevorzugt, dass der Behälter zu mindestens 50 %, besonders bevorzugt zu mindestens 70 % und darüber hinaus bevorzugt zu mindestens 90 % der Fläche aus dem flächenförmigen Verbund aufgebaut ist. Weiterhin kann der Behälter eine Vorrichtung zum Entleeren des Inhalts aufweisen. Diese kann beispielsweise aus einem Polymer oder Mischung von Polymeren geformt und an der Behälteraußenseite auf gebracht werden. Denkbar ist auch, dass diese Vorrichtung durch„direct injection molding“ in den Behälter integriert ist. Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung weist der erfindungsgemä ße Behälter mindestens eine, bevorzugt von 4 bis 22 oder auch mehr Kanten, besonders bevor zugt von 7 bis 12 Kanten auf. Als Kante werden im Rahmen der vorliegenden Erfindung Be reiche verstanden, die beim Falten einer Fläche entstehen. Als beispielhafte Kanten seien die länglichen Berührungsbereiche von jeweils zwei Wandflächen des Behälters, hierin auch als Längskanten bezeichnet, genannt. In dem Behälter stellen die Behälterwände vorzugsweise die von den Kanten eingerahmten Flächen des Behälters dar. Bevorzugt beinhaltet der Innenraum eines erfindungsgemäßen Behälters ein Nahrungsmittel. Bevorzugt beinhaltet der Behälter keinen nicht einstückig mit dem flächenförmigen Verbund ausgebildeten Deckel oder Boden oder beides. Ein bevorzugter Behälter beinhaltet ein Nahrungsmittel.

Loch

Das gemäß bevorzugter Ausführungsformen in der Trägerschicht vorgesehene mindestens eine Loch kann jede dem Fachmann bekannte und für verschiedene Verschlüsse oder Trinkhalme geeignete Form haben. Im Rahmen der Erfindung ist ein Loch zum Durchführen eines Trink halms besonders bevorzugt. Häufig weisen die Löcher in der Aufsicht Rundungen auf. So kön nen die Löcher im Wesentlichen kreisrund, oval, ellipsen- oder tropfenförmig sein. Mit der Form des mindestens einen Lochs in der Trägerschicht wird meist auch die Form der Öffnung, die entweder durch einen mit dem Behälter verbundenen öffenbaren Verschluss, durch den der Behälterinhalt nach dem Öffnen aus dem Behälter ausgegeben wird, oder durch einen Trink halm in dem Behälter erzeugt wird, vorbestimmt. Damit haben die Öffnungen des geöffneten Behälters häufig Formen, die mit dem mindestens einem Loch in der Trägerschicht vergleich bar oder sogar gleich sind. Ausgestaltungen des flächenförmigen Verbunds mit einem einzigen Loch dienen vornehmlich zum Freigeben des in dem aus dem flächenförmigen Verbund gefer tigten Behälter befindlichen Nahrungsmittels. Ein weiteres Loch kann insbesondere zur Belüf tung des Behälters bei der Freigabe des Nahrungsmittels vorgesehen werden. Im Zusammenhang mit dem Überdecken des mindestens einen Lochs der Trägerschicht ist es bevorzugt, dass die Lochdeckschichten mindestens teilweise, vorzugsweise zu mindestens 30%, bevorzugt mindestens 70% und besonders bevorzugt zu mindestens 90% der durch das mindestens eine Loch gebildeten Fläche miteinander verbunden sind. Bevorzugt ist ferner, dass die Lochdeckschichten an den Rändern des mindestens einen Lochs miteinander verbun den sind und vorzugsweise verbunden an den Rändern anliegen, um so über eine sich über die gesamte Lochfläche erstreckende Verbindung eine verbesserte Dichtigkeit zu erzielen. Häufig sind die Lochdeckschichten über den durch das mindestens eine Loch in der Trägerschicht gebildeten Bereich miteinander verbunden. Dieses führt zu einer guten Dichtigkeit des aus dem Verbund gebildeten Behälters und damit zu einer gewünschten hohen Haltbarkeit der in dem Behälter aufbewahrten Lebensmittel. Bevorzugt hat das mindestens eine Loch einen Durchmesser in einem Bereich von 3 bis 30 mm, bevorzugter von 3 bis 25 mm, bevorzugter von 3 bis 20 mm, bevorzugter von 3 bis 15 mm, am bevorzugtesten von 3 bis 10 mm. Hierbei ist der Durchmesser des Lochs die Länge der längsten Gerade, welche an dem Rand des Lochs beginnt und endet und durch den geometrischen Schwerpunkt des Lochs verläuft.

Öffnen / Öffhungshilfe

Meist wird die Öffnung des Behälters durch mindestens teilweises Zerstören der das mindes- tens eine Loch überdeckenden Lochdeckschichten erzeugt. Dieses Zerstören kann durch Schneiden, Eindrücken in den Behälter oder Herausziehen aus dem Behälter erfolgen. Das Zerstören kann durch eine mit dem Behälter verbundene und im Bereich des mindestens einen Lochs, meist oberhalb des mindestens einen Lochs angeordneten, Öffhungshilfe, beispielswei- se auch durch einen Trinkhalm, der durch die Lochdeckschichten gestoßen wird, erfolgen. Fer ner ist es in einer erfindungsgemäßen Ausgestaltung bevorzugt, dass in dem Bereich des min destens einen Lochs eine Öffhungshilfe vorgesehen wird. Hierbei ist es bevorzugt, dass die Öffnungshilfe auf der die Außenseite des Behälters darstellenden Fläche des Verbunds vorge sehen wird. Ferner beinhaltet der Behälter bevorzugt einen Verschluss, beispielsweise einen Deckel, auf der Außenseite des Behälters. Dabei ist es bevorzugt, dass der Verschluss das Foch mindestens teilweise, vorzugsweise vollständig, abdeckt. Somit schützt der Verschluss die im Vergleich zu den Bereichen außerhalb des mindestens einen Fochs weniger robusten Lochdeckschichten vor schädlicher mechanischer Einwirkung. Zum Öffnen der das mindes tens eine Loch überdeckenden Lochdeckschichten beinhaltet der Verschluss häufig die Öff nungshilfe. Als solche sind beispielsweise Haken zum Herausreißen mindestens eines Teils der Lochdeckschichten, Kanten oder Schneiden zum Einschneiden der Lochdeckschichten oder Dome zum Durchdrücken der Lochdeckschichten oder eine Kombination aus mindestens zwei davon geeignet. Diese Öffhungshilfen sind häufig mit einem Schraubdeckel oder einer Kappe des Verschlusses, beispielsweise über ein Scharnier, mechanisch gekoppelt, so dass die Öff nungshilfe mit Betätigen des Schraubdeckels oder der Kappe auf die Lochdeckschichten zum Öffnen des geschlossenen Behälters wirken. Gelegentlich werden in der Lachliteratur derartige Verschlusssysteme, beinhaltend ein Loch überdeckende Verbundschichten, dieses Loch über deckende öffhenbare Verschlüsse mit Öffnungshilfen als„overcoated holes“ mit„applied fit- ments“ bezeichnet.

MESSMETHODEN

Die folgenden Messmethoden wurden im Rahmen der Erfindung benutzt. Sofern nichts ande- res angegeben ist wurden die Messungen bei einer Umgebungstemperatur von 23°C, einem Umgebungsluftdruck von 100 kPa (0,986 atm) und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 50 % durchgeführt.

Separieren einzelner Schichten

Sollen hierin einzelne Schichten eines Laminats - wie beispielsweise die Polymeraußen schicht, die Barriereschicht, die Polymerinnenschicht oder die Polymerzwischenschicht - un tersucht werden, so wird die zu untersuchende Schicht zunächst wie nachstehend beschrieben aus dem Laminat separiert. Drei Probenstücke des flächenförmigen Verbunds werden zuge schnitten. Hierfür werden, sofern nicht anders angegeben, ungefaltete und ungerillte Bereiche des flächenförmigen Verbunds verwendet. Sofern nicht anders angegeben hab die Proben stücke die Abmessungen 4 cm x 4 cm. Sollten für die vorzunehmende Untersuchung andere Abmessungen der zu untersuchenden Schicht notwendig sein, werden ausreichend große Pro benstücke aus dem Laminat geschnitten. Die Probenstücke werden für 30 Minuten in ein auf 60 °C erwärmtes Essigsäurebad (30 %-ige Essigsäurelösung: 30 Gew.-% CH₃COOH, Rest zu 100 Gew.-% H₂0) eingebracht. Dadurch werden die Schichten voneinander abgelöst. Hier können die Schichten bei Bedarf auch vorsichtig manuell voneinander abgezogen werden. Sollte sich die gewünschte Schicht nicht ausreichend gut ablösen lassen, werden alternativ neue Probenstücke verwendet und diese in einem Ethanolbad (99 %-iges Ethanol) wie oben beschrieben behandelt. Befinden sich auf der zu untersuchenden Schicht (beispielsweise der Polymeraußenschicht oder der Polymerzwischenschicht) Reste der Trägerschicht (insbesonde- re im Fall einer Kartonschicht als Trägerschicht), werden diese mit einer Bürste vorsichtig ent fernt. Aus den drei so präparierten Folien wird je eine Probe mit für die durchzuführende Un tersuchung ausreichender Größe (sofern nicht anders angegeben mit einer Fläche von 4 cm²) ausgeschnitten. Diese Proben werden anschließend bei 23 °C für 4 Stunden gelagert und somit getrocknet. Anschließend können die drei Proben untersucht werden. Sofern nicht anders ange geben ist das Untersuchungsergebnis der arithmetische Mittelwert der Ergebnisse zu den drei Proben.

MFR-Wert

Der MFR-Wert wird gemäß der Norm ISO 1133-1 :20l2, Verfahren A (Massebestimmungsver fahren), sofern nicht anders genannt bei l90°C und 2,16 kg) gemessen.

Dichte

Die Dichte wird gemäß der Norm ISO 1183-1 :2013 gemessen.

Die Schmelztemperatur wird anhand der DSC Methode ISO 11357-1, -5 bestimmt. Die Gerä tekalibrierung erfolgt gemäß den Herstellerangaben anhand folgender Messungen:

Temperatur Indium - Onset Temperatur,

Schmelzwärme Indium,

Temperatur Zink - Onset Temperatur.

Die aufgenommene Messkurve kann mehrere lokale Maxima (Schmelzpeaks), also mehrere Schmelztemperaturen, aufweisen. Wird hierin eine Schmelztemperatur oberhalb eines be stimmten Werts gefordert, ist diese Bedingung erfüllt, wenn eine der gemessenen Schmelztem peraturen oberhalb dieses Wertes liegt. Wird hierin auf eine Schmelztemperatur einer Poly- merschicht, einer Polymerzusammensetzung oder eines Polymers referenziert, so ist im Falle mehrerer gemessener Schmelztemperaturen (Schmelzpeaks), sofern nicht anders angegeben, stets die höchste Schmelztemperatur gemeint.

Viskositätszahl von PA

Die Viskositätszahl von PA wird nach der Norm DIN EN ISO 307 (2013) in 95% Schwefel- säure gemessen.

Molekulargewichtsverteilung

Die Molekulargewichtsverteilung wird nach der Gelpermeationschromatographie mittels Lichtstreuung: ISO 16014-3/-5 (2009-09) gemessen.

Feuchtegehalt des Karton

Der Feuchtegehalt des Karton wird nach der Norm ISO 287:2009 gemessen.

Haftung

Zur Bestimmung der Haftung zweier benachbarter Schichten werden diese auf ein 90° Peel Test Gerät, beispielsweise der Firma Instron„ German rotating wheel fixture“, auf einer dreh baren Walze fixiert, die sich während der Messung mit 40 mm/min dreht. Die Proben wurden zuvor in 15 mm breite Streifen zugeschnitten. An einer Seite der Probe werden die Lagen von einander gelöst und das abgelöste Ende in eine senkrecht nach oben gerichtete Zugvorrichtung eingespannt. An der Zugvorrichtung ist ein Messgerät zum Bestimmen der Zugkraft ange bracht. Beim Drehen der Walze wird die Kraft gemessen, die nötig ist, um die Lagen vonein ander zu trennen. Diese Kraft entspricht der Haftung der Schichten zueinander und wird in N/l5 mm angegeben. Die Trennung der einzelnen Schichten kann beispielsweise mecha nisch, oder durch eine gezielte Vorbehandlung, beispielsweise durch Einweichen der Probe für 3 min in 60 °C warmer, 30 %-iger Essigsäure erfolgen.

Nachweis von Farbmitteln

Ein Nachweis von organischen Farbmitteln kann entsprechend der in„Industrial Organic Pig ments, Third Edition.“ (Willy Herbst, Klaus Hunger Copyright © 2004 WILEY-VCH Verlag GmbH & Co. KGaA, Weinheim ISBN: 3-527-30576-9) beschriebenen Methoden durchgeführt werden.

Biobasierter Kohlenstoffanteil

Ob und zu welchem Anteil der Kohlenstoffanteil des Polymers P, der Polymeraußenschicht oder der Polymeraußenzusammensetzung biobasiert ist, wird gemäß der Norm ASTM D6866- 12 Method B bestimmt.

Die Sauerstoffpermeationsrate wird gemäß der Norm ASTM D3985-05 (2010) bestimmt. Die zu untersuchende Probe wird, sofern nicht anders bestimmt, aus einem nicht gerillten und nicht gefalteten Bereich des Laminats entnommen. Ferner wird die zu untersuchende Probe mit der in dem Laminat nach außen weisenden Seite dem Testgas zugewandt getestet. Die Fläche der Probe beträgt 50 cm². Die Messungen werden bei einer Umgebungstemperatur von 23 °C, ei- nem Umgebungsluftdruck von 100 kPa (0,986 atm) und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 50 % durchgeführt. Das Prüfgerät ist ein Ox-Tran 2/22 von Mocon, Neuwied, Deutschland. Die Messung wird ohne Luftdruckkompensation durchgeführt. Für die Messungen werden Proben mit der Umgebungstemperatur verwendet. Weitere Einstellungen und Einflussfaktoren für die Messung - insbesondere die übrigen unter Punkt 16 der Norm ASTM D3985-05 (2010) aufge- führten - sind durch das verwendete Messgerät bzw. die ordnungsgemäße Verwendung und Wartung dessen gemäß Handbuch des Herstellers vorgegeben.

Elastizitätsmodul (in erster und weiterer Richtung)

Der Elastizitätsmodul wird mittels Zugversuch mit einer Universal Zugprüfmaschine Tira test 28025 (Tira GmbH; Eisfelder Straße 23/25; 96528 Schalkau, Deutschland; Kraftaufnehmer: 1 kN) bestimmt. Dazu wird zunächst die zu untersuchende Polymerschicht wie oben beschrieben aus dem Verbund separiert. Hier werden 10 Proben mit den Abmessungen 15 mm x 40 mm hergestellt. Es werden jeweils 5 der Probenstücke in der ersten Schichtrichtung und 5 in der weiteren Schichtrichtung vermessen. Für die jeweilige Messung wird das Probenstück in der zu untersuchenden Schichtrichtung in die Zugprüfmaschine eingespannt. Die Prüfgeschwin digkeit beträgt Vl=l00 mm/min. Für jede Schichtrichtung wird der arithmetische Mittelwert aus den für die 5 Proben erhaltenen Werten gebildet. Es werden die Elastizitätsmodule in der ersten Schichtrichtung und der weiteren Schichtrichtung erhalten.

Neck-In

Beim Extrusionsbeschichten mit der Polymeraußenzusammensetzung bezeichnet der Neck-In- Wert die Einschnürung des durch die Polymeraußenzusammensetzung gebildeten Polymer films zwischen Extruderdüsenaustritt und Substrat, also flächenförmigem Verbundvorläufer, auf jeder Seite des Films. Für die Messung beträgt der Abstand zwischen Extruderdüsenaustritt und Film 15 cm. Die Einschnürung berechnet sich aus der Differenz zwischen der Düsenbreite und der Filmbreite auf dem Substrat, beides in mm. Je kleiner der Wert, desto einfacher lassen sich breite Substrate beschichten und die Produktionsanlage lässt sich somit effektiver nutzen. Zur Bestimmung des Neck-In-Werts wird die Breite des Films auf dem Substrat gemessen und nach folgender Formel gerechnet:

wobei a die Düsenbreite in mm, und b die Filmbreite auf Substrat in mm sind. Die Düsenbreite a ist hier die längste Ausdehnung des Extruderdüsenschlitzes.

Intrinsische Viskosität

Die intrinsische Viskosität wird gemäß der ASTM D4603-03 bestimmt.

Scherviskosität

Ausführliche Erklärungen zu den rheologischen Methoden findet man u.a. in„The Rheology Handbook: For Users of Rotational and Oscillatory Rheometers, 2nd revised edition“ (ISBN 3-87870-174-8). Die scherrheologischen Messungen werden in Oszillationsversuchen mit ei- nem Rheometer Discovery HR-3 der Fa. TA Instruments mit einer Platte-Platte Geometrie mit einem Durchmesser von 25 mm durchgeführt. Wird sich hierin auf die Scherviskosität einer Polymerschicht oder einer Polymerzusammensetzung bezogen, ist also stets die mittels Platte- Platte Geometrie messbare dynamische Scherviskosität gemeint. Bestimmungen der Scherviskosität des Polyethylenterephthalat bzw. dessen Derivate:

Zunächst wird die Probe im Messgerät konditioniert. Hierzu wird die Probe für 5 min bei der Messtemperatur (BioPET: 270°C; rPET auf 260 °C) und einem Platenabstand von 1750 pm aufgeschmolzen und anschließend der zwischen den Platten hervorgequollene Überstand ent fernt. Die Probenhöhe (Messspalt) während der Messung beträgt 1700 pm. Zunächst wird ein Amplitudensweep mit stufenförmiger Erhöhung der Deformation von 0,1 % bis 100 % und bei einer konstanten Kreisfrequenz von 0,2 rad/s durchgeführt, um den linear-viskoelastische Be- reich (LVE) zu ermitteln. In diesem Bereich sind die rheologischen Eigenschaften unabhängig von der Deformation, so dass eine für den Frequenzsweep geeignete Deformation ermittelt werden kann. Der Frequenzsweep wird dann bei einer Deformation von 4 % und einem Kreis frequenz-Bereich von 0,1 bis 100 rad/s abgefahren wird.

Bestimmungen der Scherviskosität der Polymilchsäure bzw. derer Derivate:

Zunächst wird die Probe im Messgerät konditioniert. Hierzu wird die Probe für 5 min bei der Messtemperatur von l95°C und einem Plattenabstand von 1750 pm aufgeschmolzen und an schließend der zwischen den Platten hervorgequollene Überstand entfernt. Die Probenhöhe (Messspalt) während der Messung beträgt 1700 pm. Zunächst wird ein Amplitudensweep mit stufenförmiger Erhöhung der Deformation von 0,1 % bis 100 % und bei einer konstanten Kreisfrequenz von 0,2 rad/s durchgeführt, um den linear-viskoelastische Bereich (LVE) zu ermitteln. In diesem Bereich sind die rheologischen Eigenschaften unabhängig von der Defor mation, so dass eine für den Frequenzsweep geeignete Deformation ermittelt werden kann. Der Frequenzsweep wird dann bei einer Deformation von 1 % und einem Kreisfrequenz-Bereich von 0,1 bis 100 rad/s abgefahren wird.

Es werden jeweils drei Proben gemessen, um die Reproduzierbarkeit der Versuche zu gewähr leisten.

Haftfestigkeit Farbe

Unter der Haftfestigkeit einer Farbschicht wird eine Widerstandsfähigkeit der Farbschicht ge gen beim Abreißen eines Klebestreifens von der Oberfläche der Farbschicht auftretende Kräfte verstanden. Im Test wird als Klebestreifen Tesaband des Typs 4104, 20 mm breit vom Herstel- ler Beiersdorf AG, Hamburg, eingesetzt. Die zu testende Probe wird mit der Farbschicht nach oben auf einen harten, glatten und ebenen Untergrund gelegt. Je Prüfdurchgang wird ein Strei- fen des Tesabands 4104 mindestens über eine Länge von 30 mm auf die äußere Schicht ge klebt und gleichmäßig mit dem Daumen angedrückt. Die Prüfung erfolgt innerhalb von 30 Sekunden nach dem Aufkleben des Tesafilms. Längere Verweildauern auf der äußeren Schicht können zu abweichenden Ergebnissen führen. Die Prüfung erfolgt in dem entweder

a) Der Klebestreifen ruckartig im Winkel von 90° abgezogen wird, oder

b) Der Klebestreifen langsam und schälend (in einem Winkel kleiner 45° zur Farb- schicht) abgezogen wird.

Für beide Prüfarten a) und b) werden je 3 Prüfdurchgänge an unterschiedlichen Stellen der Farbschicht durchgeführt. Die Ergebnisse werden an Hand der folgenden Skala mit dem blo- ßen Auge bewertet. Dabei werden die Ergebnisse von 1 zu 5 besser:

5 - Farbschicht zieht nicht ab

4 - Farbschicht zieht an einzelnen Stellen punktförmig ab

3 - Farbschicht zieht an einzelnen Stellen deutlich ab

2 - Farbschicht zieht in größeren Flächen ab

1 - Farbschicht zieht vollständig ab, bezogen auf die Fläche des Klebestreifens

Aus diesen 6 Ergebnissen wird der arithmetische Mittelwert gebildet, welcher dem Ergebnis der Messung entspricht.

Biologische Abbaubarkeit

Die biologische Abbaubarkeit wird nach der Norm DIN EN 13432 getestet. Gemäß dieser Norm bedeutet biologische Abbaubarkeit, dass sich ein Material nach einer festgeschriebenen Zeit unter definierten Temperatur-, Sauerstoff und Feuchtebedingungen in der Anwesenheit von Mikroorganismen oder Pilzen zu mehr als 90 % zu Wasser, Kohlendioxid (C0₂) und Bio- masse abgebaut haben muss. Die Erfindung wird im Folgenden durch Beispiele und Zeichnungen genauer dargestellt, wobei die Beispiele und Zeichnungen keine Einschränkung der Erfindung bedeuten. Ferner sind die Zeichnungen sofern nicht anders angegeben nicht maßstabsgetreu. Laminataufbau

Für die Beispiele (erfindungsgemäß) und Vergleichsbeispiele (nicht erfindungsgemäß) werden Laminate mit dem in der untenstehenden Tabelle 1 angegebenen Schichtaufbau jeweils durch ein Schichtextrusions verfahren vorbereitet.

Tabelle 1 : Aufbau der Laminate der Beispiele und der Vergleichsbeispiele

Komposition der Polymeraußenschicht

In der Tabelle 2 ist für jedes Beispiel und Vergleichsbeispiel das für die Polymeraußenschicht bzw. die Polymeraußenzusammensetzung, aus der die Polymeraußenschicht erhalten wird, verwendete Polymer angegeben. Dieses bildet jeweils zu 100 Gew.-% die Polymeraußen schicht bzw. die Polymeraußenzusammensetzung.

Tabelle 2: Komposition der Polymeraußenschicht und deren Schmelztemperatur in den Lami naten der Beispiele und der Vergleichsbeispiele

Die in den Beispielen 1 bis 4 für die Polymeraußenschicht verwendeten Polymere werden durch das nachstehend beschriebene Behandeln aus den in Tabelle 2 angegebenen kommerziell erhältlichen Basispolymeren erhalten.

Tabelle 3: kommerziell erhältliche Polymere, welche im Rahmen der Beispiele als Basispoly- mere eingesetzt werden, und für diese zur Behandlung geeignete Kettenmodifizierer mit deren Dosierung in Gew.-%, basierend auf dem Gewicht des Basispolymers, sowie die zur Extrusion des erhaltenen behandelten Polymers verwendete Temperatur

Aus den in Tabelle 3 angegebenen unbehandelten Basispolymeren werden durch Behandlung mit dem jeweils dazu angegebenen Kettenmodifizierer in der ebenfalls angegebenen Dosie- rung behandelte Polymere hergestellt. Diese Behandlung erfolgt jeweils in dem für die Herstel- lung der Laminate verwendeten Extrusionsbeschichtungsanlage. Hierfür werden Basispolymer und Kettenmodifizierer zusammen in den Extruder gegeben und die Extrusion bei der in Ta belle 3 aufgeführten Temperatur durchgeführt. Das so erhaltene behandelte Polymer wird gra nuliert und steht somit für die unten beschriebene Schmelzextrusionsbeschichtung zur Herstel lung der Laminate zur Verfügung. Auch diese Extrusionsbeschichtung erfolgt bei Einsatz eines der wie oben beschrieben erhaltenen behandelten Polymere mit der in Tabelle 3 angegebenen Extrusionstemperatur.

In den untenstehend Auswertungen bedeutetet„++“ stets ein vorteilhafteres Ergebnis als„+“, „+“ ein vorteilhafteres Ergebnis als und ein vorteilhafteres Ergebnis als Laminatherstellung

Die Herstellung der Laminate erfolgt mit einer Extrusionsbeschichtungsanlage der Firma Da vis Standard. Hierbei liegt die Extrusionstemperatur, sofern zum Zwecke der Behandlung mit dem Kettenmodifizierer nicht anders angegeben, in einem Bereich von ca. 280 bis 330°C. Im ersten Schritt wird die Trägerschicht je herzustellendem Behälter mit einem Ausgieß loch ver sehen und danach die Polymeraußenschicht auf die Trägerschicht aufgebracht. Im zweiten Schritt wird die Polymerzwischenschicht zusammen mit der angrenzenden Haftvermittler schicht und der Barriereschicht auf die vorher mit der Polymeraußenschicht beschichteten Trä- gerschicht aufgebracht. Im letzten Schritt wird die Polymerinnenschicht zusammen mit der an grenzenden Haftvermittlerschicht auf die Barriereschicht aufgebracht. Zum Aufbringen der einzelnen Schichten werden die Polymere oder Polymerblends in einem Extruder aufge schmolzen. Beim Aufbringen eines Polymers oder Polymerblends in einer Schicht wird die entstandene Schmelze über einen Feedblock in eine Düse überführt und auf die Trägerschicht extrudiert. Beim Aufbringen von mehreren Polymeren oder Polymerblends in einer Schicht werden die entstandenen Schmelzen über einen Feedblock zusammengeführt und dann ge meinsam auf die Trägerschicht extrudiert. Gemäß den oben angegebenen Methoden werden der MFR bzw. die intrinsische Viskosität der zur Erzeugung der Polymeraußenschicht verwen deten Polymeraußenzusammensetzung sowie deren Neck-In beim Extrusionsbeschichten er- mittelt. Ferner wird das sogenannte Kantenflattem (edge waving) der Polymeraußenzusam mensetzung beim Extrusionsbeschichten bewertet. Je weniger ausgeprägt dieses Phänomen auftritt, desto vorteilhafter, da eine glattere und homogenere Polymeraußenschicht über die Substratfläche erhalten wird. Ist das Edge Waving zu stark ausgeprägt, kann der Neck-In nicht sinnvoll bestimmt werden. Die Ergebnisse der vorstehenden Untersuchungen zur Verarbeitbar- keit der Polymeraußenzusammensetzungen der Beispiele und Vergleichsbeispiele sind in Ta belle 4 zusammengefasst.

Tabelle 4: Eigenschaften zur Verarbeitbarkeit der Polymeraußenzusammensetzungen der Bei- spiele und Vergleichsbeispiele mittels Schmelzextrusionsbeschichtung

Maßgebliche Aspekte der Umweltverträglichkeit eines Laminats und der daraus hergestellten Behälter sind die Erzeugung der zur Herstellung des Laminats verwendeten Materialien, aber auch die Verwertbarkeit dieser Materialien nach der Entsorgung der Behälter. Hierin wird der biobasierte Kohlenstoffanteil der Polymeraußenschicht als ein Maß für den Anteil, zu dem das Polymer der jeweiligen Polymeraußenschicht aus nachwachsenden Rohstoffen gewonnen wur de, also ein Maß für die Umweltverträglichkeit der Erzeugung des verwendeten Polymers ver- wendet. Der biobasierte Kohlenstoffanteil wird nach Separieren der Polymeraußenschicht aus dem Laminat gemäß der oben beschrieben Methode bestimmt. Zur Bewertung der Umweltver träglichkeit ist ferner die Verwertbarkeit der verwendeten Polymere nach beendeter Behälter nutzung zu betrachten. Eine umweltverträgliche Verwertung kann durch biologisches Abbauen des Materials oder durch chemisches Rezyklieren erfolgen. Die biologische Abbaubarkeit wird gemäß der oben angegebenen Messmethode getestet. Chemische Rezyklierbarkeit bedeutet, dass das Material chemisch so in seine Einzelbestandteile zerlegt werden kann, dass diese zur Produktion eines neuen Materials mittels Polymerisation zur Verfügung stehen. Ergebnisse zu den 3 vorstehend diskutierten Aspekten der Umweltverträglichkeit der Polymeraußenschichten der Laminate der Beispiele und Vergleichsbeispiele sind in der untenstehenden Tabelle 5 zu- sammengefasst.

Ferner werden die wie oben beschrieben hergestellten Laminate der Beispiele und Vergleichs beispiele auf der Polymeraußenschicht im Tiefdruckverfahren mit einem Dekor bedruckt. Hierzu wird ein Dekor mit 60 Rasterpunkten pro cm und einem Flächendeckungsgrad von 30 % verwendet. Vor dem Bedrucken wird die zu bedruckende Polymeraußenschicht keiner Be handlung zur Verbesserung der Farbhaftung, wie beispielsweise einer Corona-Behandlung, un terzogen. An den bedruckten Laminaten wird die oben zur Haftfestigkeit der Farbe angegebene Untersuchung durchgeführt. Die Ergebnisse dieser Untersuchungen sind ebenfalls in der Ta belle 5 angegeben.

Tabelle 5: Eigenschaften der Polymeraußenschichten der Laminate der Beispiele und der Vergleichsbeispiele

Behälterherstellung

In die wie oben beschrieben erhaltenen bedruckten Laminate werden auf der Außenseite (Seite der Polymeraußenschicht) Rillungen, insbesondere Längsrillungen, eingebracht. Hierbei wird für jeden aus dem Laminat herzustellenden Behälter ein Rillmuster eingebracht. Weiterhin wird das gerillte Laminat in Zuschnitte für einzelne Behälter zerteilt, wobei jeder Zuschnitt eines der obigen Löcher beinhaltet. Durch Falten entlang der 4 Längsrillungen eines jeden Zu- schnitts und Versiegelung überlappender Faltflächen durch Wärmeeintrag wird jeweils ein mantelförmiger Behältervorläufer der in Figur 5 gezeigten Form mit einer Längsnaht erhalten. Aus diesem Mantel wird in einer Standardfüllmaschine CFA 712, SIG Combibloc, Linnich ein geschlossener Behälter der in Figur 7 gezeigten Form (Brick-Typ) erzeugt. Hierbei wird ein Bodenbereich durch Falten erzeugt und durch Wärmesiegeln verschlossen. Damit entsteht ein oben offener Becher. Der Becher wird mit Wasserstoffperoxid sterilisiert. Ferner wird der Be- cher mit Wasser befällt. Durch Falten und Ultraschallsiegeln wird der Kopfbereich des Be- chers, welcher das Loch beinhaltet, verschlossen und so ein geschlossener Behälter erhalten.

Zum Autoklavieren wird ein Rotationsautoklave mit gleichen Behältern eines einzelnen Bei- spiels oder Vergleichsbeispiels gefüllt. Das Autoklavieren erfolgt in dem Rotationsautoklaven in einer feuchten Wasserdampfatmosphäre. Das Autoklavieren beinhaltet eine Aufwärmphase von 13 min, eine Haltezeit von 42 min bei 125 °C und eine Abkühlphase von 25 min. Der Kammerdruck liegt bei 2,6 bar und die Rotation erfolgt mit 3 Umdrehungen / min. Anschlie- ßend werden die autoklavierten Behälter mit dem bloßen Auge auf Beschädigungen des ge druckten Dekors sowie auf ein Aneinanderkleben mehrerer Behälter untersucht. Diese beiden Eigenschaften werden als„Autoklavierbarkeit“ zusammengefasst. Die Auswertung erfolgte gemäß folgender Skala. Die Messergebnisse hierzu sind in Tabelle 6 angegeben.

++: keine mit dem bloßen Auge sichtbaren Beschädigungen des Dekors sowie kein Anein anderkleben von Behältern

+: leichte, mit dem bloßen Auge kaum sichtbare Beschädigungen des Dekors sowie kein

Aneinanderkleben von Behältern starke mit dem bloßen Auge sichtbare Beschädigung des Dekors

Aneinanderkleben von Behältern

Tabelle 6: Autoklavierbarkeit der Behälter der Beispiele und Vergleichsbeispiele

Es zeigen jeweils sofern nicht anders in der Beschreibung oder der jeweiligen Figur angegeben schematisch und nicht maßstabsgetreu:

Figur 1 eine schematische Darstellung eines Ausschnitts eines erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds im Querschnitt;

Figur 2 eine schematische Darstellung eines Ausschnitts eines weiteren erfmdungsge- mäßen flächenförmigen Verbunds im Querschnitt;

Figur 3 ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen eines flächenförmigen Verbunds;

Figur 4 ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen eines Behältervorläufers;

Figur 5 eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Behältervorläufers;

Figur 6 ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen eines geschlossenen Behälters;

Figur 7 eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen geschlossenen Be- hälters; und

Figur 8 ein Diagramm zur Abhängigkeit der Scherviskosität von der Scherfrequenz für unbehandeltes und behandeltes Globio^® BCB80 von FKUR Figur 1 zeigt eine schematische Darstellung eines Ausschnitts eines erfindungsgemäßen flä chenförmigen Verbunds 100 im Querschnitt. Der flächenförmige Verbund 100 besteht aus folgenden Schichten einer Schichtfolge in Richtung von einer Außenseite 101 des flächenför migen Verbunds 100 zu einer Innenseite 102 des flächenförmigen Verbunds 100: einer Poly meraußenschicht 103, einer Trägerschicht 104, einer Barriereschicht 105 und einer Polymerin- nenschicht 106. Die Trägerschicht 104 ist eine Kartonschicht mit der Bezeichnung Stora Enso Natura T Duplex mit Doppelstrich (Scott-Bond- Wert 200 J/m², Restfeuchte 7,5 %). Die Barrie reschicht 105 besteht aus EVOH, erhältlich als EVAL L171B von Kuraray, Düsseldorf, Deutschland. Die Polymeraußenschicht beinhaltet einen Polyester. Hier besteht die Polymerau ßenschicht 103 aus einem Polyester, der durch Behandeln eines der in Tabelle 3 angegebenen Basispolymere mit dem dazu angegebenen Kettenverlängerer erhalten wird. Die Polymerin- nenschicht 106 besteht aus einem Blend aus 65 Gew.-% LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland und 35 Gew.-% Eltex 1315 AZ von Ineos GmbH, Köln, Deutschland.

Figur 2 zeigt eine schematische Darstellung eines Ausschnitts eines weiteren erfindungsgemä ßen flächenförmigen Verbunds 100 im Querschnitt. Der flächenförmige Verbund 100 besteht aus folgenden Schichten einer Schichtfolge in Richtung von einer Außenseite 101 des flächen- formigen Verbunds 100 zu einer Innenseite 102 des flächenförmigen Verbunds 100: einem Farbauftrag 201, der ein vierfarbiges Dekor bildet, einer Polymeraußenschicht 103, einer Trä gerschicht 104, einer Polymerzwischenschicht 202, einer ersten Haftvermittlerschicht 203, einer Barriereschicht 105, einer zweiten Haftvermittlerschicht 204, und einer Polymerinnen- schicht 106. Die Trägerschicht 104 ist eine Kartonschicht mit der Bezeichnung Stora Enso Natura T Duplex mit Doppelstrich (Scott-Bond- Wert 200 J/m², Restfeuchte 7,5 %). Die Barrie reschicht 105 ist eine Aluminiumfolie mit der Bezeichnung EN AW 8079 von Hydro Alumini um Deutschland GmbH. Die Polymeraußenschicht 103 besteht aus einem Polyester, der durch Behandeln eines der in Tabelle 3 angegebenen Basispolymere mit dem dazu angegebenen Ket tenverlängerer erhalten wird. Die Polymerzwischenschicht 202 besteht aus dem LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland. Die erste Haftvermittlerschicht 203 und die zweite Poly merschicht 204 bestehen jeweils aus dem EAA Escor 6000 der Exxon Mobile Corporation. De Polymerinnenschicht 106 besteht in Richtung von der Barriereschicht 105 zu der Innenseite 102 aus folgenden drei Unterschichten: einer ersten Unterschicht aus 75 Gew.-% HDPE und 25 Gew.-% LDPE jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der ersten Unterschicht, einer zwei- ten Unterschicht aus 100 Gew.-% LDPE bezogen auf das Gesamtgewicht der zweiten Unter schicht, und einer dritten Unterschicht aus einem Polymerblend, wobei das Polymerblend zu 30 Gew.-% aus einem mPE und zu 70 Gew.-% aus einem LDPE jeweils bezogen auf das Ge- samtgewicht der dritten Unterschicht besteht.

Figur 3 zeigt ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens 300 zum Herstellen eines flächenförmigen Verbunds 100. In einem Verfahrensschritt a) 301 wird ein flächenförmi- ger Verbundvorläufer bereitgestellt. Dieser beinhaltet eine Trägerschicht 104. Ferner wird eine Polymeraußenzusammensetzung, beinhaltend einen Polyester, bereitgestellt. Die Polymerau- ßenzusammensetzung beinhaltet zu mindestens 50 Gew.-% einen Polyester, der durch Behan deln eines der in Tabelle 3 angegebenen Basispolymere mit dem dazu angegebenen Kettenver längerer erhältlich ist. In einem Verfahrensschritt b) 302 wird die Trägerschicht 104 mittels Schmelzextrusionsbeschichten mit der Polymeraußenzusammensetzung überlagert. Demnach ist die Polymeraußenzusammensetzung bei dem Überlagern flüssig. Durch das Schmelzextru sionsbeschichten wird eine die Trägerschicht 104 überlagernde Polymeraußenschicht aus der Polymeraußenzusammensetzung erhalten.

Figur 4 zeigt ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens 400 zum Herstellen eines Behältervorläufers 500. In einem Verfahrensschritt a. 401 wird ein Zuschnitt des flächen- förmige Verbunds 100 der Figur 2 bereitgestellt. Dieser Zuschnitt beinhaltet einen ersten Längsrand und einen weiteren Längsrand. In einem Verfahrensschritt b. 402 wird der Zu schnitt gefaltet. In einem Verfahrensschritt c. 403 werden der erste Längsrand und der weitere Längsrand aufeinander gepresst und durch Wärmesiegeln miteinander verbunden. Somit wird eine Längsnaht 502 erhalten. Gemäß dem vorgehend Beschriebenen wird der Behältervorläu fer 500 nach Figur 5 hergestellt.

Figur 5 zeigt eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Behältervorläufers 500. Der Behältervorläufer 500 beinhaltet einen Zuschnitt des flächenförmigen Verbunds 100 der Figur 1 mit 4 Längsfaltungen 501, welche jeweils eine Längskante 501 bilden. In dem Behäl- tervorläufer 500 weist die Außenseite 101 des flächenförmigen Verbunds 100 nach außen. Der Behältervorläufer 500 ist mantelförmig und beinhaltet eine Längsnaht 502, in der ein erster Längsrand und ein weiterer Längsrand des flächenförmigen Verbunds 100 miteinander versie- gelt sind. Ferner beinhaltet der Behältervorläufer 500 ein Loch 505 in der Trägerschicht 104. Das Loch 505 ist mit der Polymeraußenschicht 103 (nicht gezeigt), der Polymerzwischen schicht 202 (nicht gezeigt), der Barriereschicht 105, und der Polymerinnenschicht 106 (nicht gezeigt) als Lochdeckschichten überdeckt. Durch Falten entlang von Rillungen 506 und Ver binden von Faltbereichen in einem Kopfbereich 503 und einem Bodenbereich 504 des Behäl tervorläufers 500 ist ein geschlossener Behälter 700 erhältlich. Ein solcher geschlossener Be hälter 700 ist in Figur 7 dargestellt.

Figur 6 zeigt ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens 600 zum Herstellen eines geschlossenen Behälters 700. In einem Verfahrensschritt A. 601 wird der Behältervorläu fer 500 nach Figur 5 bereitgestellt. In einem Verfahrensschritt B. 602 wird ein Bodenbereich 504 des Behältervorläufers 500 durch Falten des flächenförmigen Verbunds 100 geformt. In einem Verfahrensschritt C. 603 wird der Bodenbereich 504 durch Siegeln mit Heißluft einer Temperatur von 300°C verschlossen. In einem Verfahrensschritt D. 604 wird der Behältervor läufer 500 mit einem Nahrungsmittel 701 befällt und in einem Verfahrensschritt E. 605 wird der Behältervorläufer 500 in einem Kopfbereich 503 unter Erhalten des geschlossenen Behäl ters 700 der Figur 7 durch Siegeln verschlossen. In einem Verfahrensschritt F. 606 wird der geschlossene Behälter 700 mit einer Öffnungshilfe 702 verbunden.

Figur 7 zeigt eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen geschlossenen Behälters 700. Der geschlossene Behälter 700 wurde aus dem Behältervorläufer 500 nach Figur 5 herge stellt. Der geschlossene Behälter 700 beinhaltet ein Nahrungsmittel 701 und weist 12 Kanten 501 auf. Ferner ist der geschlossene Behälter 700 mit einem Deckel mit einer Öffnungshilfe 702 verbunden, welcher das Foch 505 auf der Außenseite 101 des flächenförmigen Verbunds 100 überdeckt. Hier beinhaltet der Deckel 702 in seinem Inneren ein Schneidwerkzeug als Öff nungshilfe. Figur 8 zeigt ein Diagramm zur Abhängigkeit der Scherviskosität in Pa s 802 von der Scher frequenz in rad/s 801 für unbehandeltes und behandeltes Globio^® BCB80 von FKUR. Das be- handelte Globio^® BCB80 wird im obigen Beispiel 3 erfindungsgemäß als Polyester für die Po- lymeraußenschicht 103 verwendet. Zu den Beispielen oben ist ferner angegeben wie aus dem unbehandelten Globio^® BCB80 als Basispolymer das behandelte Globio^® BCB80 zur Verwen dung als Polymeraußenschicht 103 erhalten wird. In der Figur 8 sind für die Messkurve 807 des behandelten Globio^® BCB80 im Diagramm zudem die erste Scherviskosität 805 bei der ersten Scherfrequenz 803 und die weitere Scherviskosität 806 bei der weiteren Scherfrequenz 804 gekennzeichnet. Es ist deutlich zu erkennen, dass die Kurve 807 eine deutlich stärke Scherverdünnung als die Kurve 808 des unbehandelten Globio^® BCB80 im Bereich von der ersten Scherfrequenz 803 von 0,1 rad/s bis zur weiteren Scherfrequenz 804 von 100 rad/s zeigt. Ferner ist die Kurve 807 in diesem Bereich eine nichtlineare streng monoton fallend Kurve, deren Steigung abnimmt.

LISTE DER BEZUGSZEICHEN erfindungsgemäßer flächenförmiger Verbund

Außenseite

Innenseite

Polymeraußenschicht

Trägerschicht

Barriereschicht

Polymerinnenschicht

Farbauftrag

Polymerzwischenschicht

erste Haftvermittlerschicht

zweite Haftvermittlerschicht

erfindungsgemäßes Verfahren zum Herstellen eines flächenförmigen Verbunds Verfahrensschritt a)

Verfahrensschritt b)

erfindungsgemäßes Verfahren zum Herstellen eines Behältervorläufers Verfahrensschritt a.

Verfahrensschritt b.

Verfahrensschritt c.

erfindungsgemäßer Behältervorläufer

Längsfaltung / Kante

Längsnaht

Kopfbereich

Bodenbereich

Loch

Rillung

erfindungsgemäßes Verfahren zum Herstellen eines geschlossenen Behälters Verfahrensschritt A.

Verfahrensschritt B.

Verfahrensschritt C. Verfahrensschritt D.

Verfahrensschritt E.

Verfahrensschritt F.

erfindungsgemäßer Behälter

Nahrungsmittel

Deckel mit Öffhungshilfe

Scherfrequenz in rad/s

Scherviskosität in Pa s

erste Scherfrequenz

weitere Scherfrequenz

erste Scherviskosität

weitere Scherviskosität

Messergebnisse für behandeltes Globio^® BCB80 (PET), FKUR Messergebnisse für unbehandeltes Globio^® BCB80 (PET), FKUR

Claims

PATENTANSPRÜCHE

1. Ein flächenförmiger Verbund (100), beinhaltend als einander überlagernde Schichten in Richtung von einer Außenseite (101) des flächenförmigen Verbunds (100) zu einer In nenseite (102) des flächenförmigen Verbunds (100)

a) eine Polymeraußenschicht (103),

b) eine Trägerschicht (104), und

c) eine Barriereschicht (105),

wobei die Polymeraußenschicht (103) einen Polyester beinhaltet.

2. Der flächenförmige Verbund (100) nach Anspruch 1, wobei der Polyester ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus einem Polylactid (PLA), einem Polyhydroxyalkanoat, und einem Polyalkylenterephthalat, oder aus einer Kombination von mindestens zwei davon.

3. Der flächenförmige Verbund (100) nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Polymeraußen schicht (103) mittels Schmelzbeschichten eines flächenförmigen Verbundvorläufers er halten wurde.

4. Ein Verfahren (300), beinhaltend als Verfahrensschritte

a) Bereitstellen

i) eines flächenförmigen Verbundvorläufers, beinhaltend eine Trägerschicht (104), und

ii) einer Polymeraußenzusammensetzung; und

b) Überlagern der Trägerschicht (104) mit der Polymeraußenzusammensetzung auf ei ner ersten Seite der Trägerschicht (104) unter Erhalt einer die Trägerschicht (104) überlagernden Polymeraußenschicht (103);

wobei das Verfahren (300) weiter ein Überlagern der Trägerschicht (104) auf einer der ersten Seite gegenüberliegenden Seite der Trägerschicht (104) mit einer Barriereschicht (105) beinhaltet;

wobei die Polymeraußenzusammensetzung einen Polyester beinhaltet.

5. Das Verfahren (300) nach Anspruch 4, wobei die Polymeraußenzusammensetzung bei dem Überlagern in dem Verfahrensschritt b) (302) flüssig ist.

6. Das Verfahren (300) nach Anspruch 4 oder 5, wobei das Überlagern in dem Verfah rensschritt b) (302) ein Schmelzextrusionsbeschichten mit der Polymeraußenzusam mensetzung beinhaltet.

7. Ein flächenförmiger Verbund (100), erhältlich durch das Verfahren (300) nach einem der Ansprüche 4 bis 6.

8. Ein Behältervorläufer (500), beinhaltend mindestens einen flächenförmigen Bereich des flächenförmigen Verbunds (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, oder 7.

9. Ein Behälter (700), beinhaltend mindestens einen flächenförmigen Bereich des flächen förmigen Verbunds (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, oder 7.

10. Ein Verfahren (400), beinhaltend als Verfahrensschritte

a. Bereitstellen mindestens eines flächenförmigen Bereichs des flächenförmigen Ver bunds (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, oder 7, der mindesten eine flächen- förmige Bereich beinhaltend einen ersten Längsrand und einen weiteren Längsrand; b. Falten des mindestens einen flächenförmigen Bereichs; und

c. Kontaktieren und Verbinden des ersten Längsrands mit dem weiteren Längsrand unter Erhalt einer Längsnaht (502).

11. Ein Behältervorläufer (500), erhältlich durch das Verfahren (400) nach Anspruch 10.

12. Ein Verfahren (600), beinhaltend als Verfahrensschritte

A. Bereitstellen des Behältervorläufers (500) nach Anspruch 8 oder 11;

B. Bilden eines Bodenbereichs (504) des Behältervorläufers (500) durch Falten des flächenförmigen Bereichs; C. Verschließen des Bodenbereichs (504);

D. Befüllen des Behältervorläufers (500) mit einem Nahrungsmittel (701); und

E. Verschließen des Behältervorläufers (500) in einem Kopfbereich (503) unter Erhalt eines geschlossenen Behälters (700).

13. Ein geschlossener Behälter (700), erhältlich durch das Verfahren (600) nach Anspruch

12.

14. Eine Verwendung des flächenförmigen Verbunds (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, oder 7 zu einem Herstellen eines Nahrungsmittelbehälters.

15. Eine Verwendung eines Extruders zu einem Reagieren eines Basispolymers mit einem Kettenmodifizierer unter Erhalt eines Polymers P und zum Herstellen eines flächenför- migen Verbunds (100) für einen Nahrungsmittelbehälter mittels Schmelzextrusionsbe- schichten mit dem Polymer P.

16. Eine Verwendung eines Kettenmodifizierers zu einem Herstellen eines flächenförmi- gen Verbunds (100) für einen Nahrungsmittelbehälter.

17. Eine Verwendung einer Mischung, beinhaltend ein Basispolymer und einen Kettenmo- difizierer, zum Herstellen eines flächenförmigen Verbunds (100) für einen Nahrungs- mittelbehälter.

18. Eine Verwendung eines Basispolymers zum Herstellen eines flächenförmigen Ver bunds (100) für einen Nahrungsmittelbehälter mittels eines Reagierens des Basispoly- mers mit einem Kettenmodifizierer.

19. Eine Verwendung eines Polyesters zum Herstellen eines flächenförmigen Verbunds (100) für einen Nahrungsmittelbehälter mittels Schmelzextrusionsbeschichten mit dem Polyester.

20. Eine Verwendung eines Polyesters in einer Polymeraußenschicht (103) eines flächen- förmigen Verbunds (100), beinhaltend als einander überlagernde Schichten in Richtung von einer Außenseite (101) des flächenförmigen Verbunds (100) zu einer Innenseite (102) des flächenförmigen Verbunds (100)

a) die Polymeraußenschicht (103),

b) eine Trägerschicht (104), und

c) eine Barriereschicht (105).