DE102016209434B3

DE102016209434B3 - Laminat für formstabile Nahrungsmittelbehälter mit einer Polymeraußenschicht mit einem Reflexionsgrad

Info

Publication number: DE102016209434B3
Application number: DE102016209434.3A
Authority: DE
Inventors: Dirk Schibull; Alexander Pauling; Sven Joeken; Daniel Esser
Original assignee: SIG Technology AG
Current assignee: SIG Combibloc Services AG
Priority date: 2016-05-31
Filing date: 2016-05-31
Publication date: 2017-11-23
Anticipated expiration: 2036-06-01

Abstract

Die Erfindung betrifft einen flächenförmigen Verbund beinhaltend als Schichten einer Schichtfolge von einer Außenseite des flächenförmigen Verbunds zu einer Innenseite des flächenförmigen Verbunds a) eine Polymeraußenschicht, beinhaltend i) eine Polymermatrix, und ii) eine Vielzahl anorganischer Partikel; b) eine Trägerschicht; c) eine Barriereschicht; und d) eine Polymerinnenschicht; wobei die die Trägerschicht überlagernde Polymeraußenschicht gekennzeichnet ist durch einen Reflexionsgrad für eine Reflexion von Licht mit einer Wellenlänge in einem Bereich von 600 bis 800 nm in einem Bereich von 4 bis 8%. Ferner betrifft die Erfindung einen Behältervorläufer und einen geschlossenen Behälter beinhaltend den flächenförmigen Verbund sowie ein Verfahren, durch das der flächenförmige Verbund erhältlich ist, ein Verfahren, durch das ein Behälter erhältlich ist, und ein Verfahren, durch das ein befüllter und geschlossener Behälter erhältlich ist, sowie eine Verwendung des flächenförmigen Verbunds.

Description

Die Erfindung betrifft einen flächenförmigen Verbund beinhaltend als Schichten einer Schichtfolge von einer Außenseite des flächenförmigen Verbunds zu einer Innenseite des flächenförmigen Verbunds

a) eine Polymeraußenschicht, beinhaltend
i) eine Polymermatrix, und
ii) eine Vielzahl anorganischer Partikel;
b) eine Trägerschicht;
c) eine Barriereschicht; und
d) eine Polymerinnenschicht;

Seit langer Zeit erfolgt die Konservierung von Nahrungsmitteln, seien es Nahrungsmittel für den menschlichen Verzehr oder auch Tiernahrungsprodukte, indem diese entweder in einer Dose oder in einem mit einem Deckel verschlossenen Glas gelagert werden. Hierbei kann die Haltbarkeit zum einen dadurch erhöht werden, indem jeweils das Nahrungsmittel und der Behälter, hier Glas bzw. Dose, getrennt möglichst entkeimt werden und dann das Nahrungsmittel in den Behälter gefüllt und dieser verschlossen wird. Diese an sich über eine lange Zeit bewährten Maßnahmen zur Erhöhung der Haltbarkeit von Nahrungsmittel haben jedoch eine Reihe von Nachteilen, beispielsweise eine nochmals notwendige nachgelagerte Entkeimung. Dosen und Gläser haben aufgrund ihrer im Wesentlichen zylindrischen Form den Nachteil, dass eine sehr dichte und platzsparende Lagerung nicht möglich ist. Zudem haben Dosen und Gläser ein erhebliches Eigengewicht, das zu einem erhöhten Energieaufwand beim Transport führt. Außerdem ist zur Herstellung von Glas, Weißblech oder Aluminium, selbst wenn die hierzu verwendeten Rohstoffe aus dem Recycling stammen, ein recht hoher Energieaufwand notwendig. Bei Gläsern kommt erschwerend ein erhöhter Transportaufwand hinzu. Die Gläser werden meist in einer Glashütte vorgefertigt und müssen dann unter Nutzen erheblicher Transportvolumina zu dem das Nahrungsmittel abfüllenden Betrieb transportiert werden. Darüber hinaus lassen sich Gläser und Dosen nur mit einem erheblichen Kraftaufwand oder unter Zuhilfenahme von Werkzeugen und damit eher umständlich öffnen. Bei Dosen kommt eine hohe Verletzungsgefahr durch scharfe, beim Öffnen entstehende Kanten hinzu. Bei Gläsern kommt es immer wieder dazu, dass beim Füllen oder Öffnen der gefüllten Gläser Glassplitter in das Nahrungsmittel gelangen, die schlimmstenfalls zu inneren Verletzungen beim Verzehr des Nahrungsmittels führen können. Zudem müssen sowohl Dosen als auch Gläser zur Kennzeichnung und Bewerbung des Nahrungsmittelinhalts mit Etiketten beklebt werden. Die Gläser und Dosen können nicht ohne Weiteres direkt mit Informationen und Werbedarstellungen bedruckt werden. Zusätzlich zu dem eigentlichen Druck sind also ein Substrat dafür, ein Papier oder eine geeignete Folie, sowie ein Befestigungsmittel, ein Klebe- oder ein Siegelmittel, notwendig.
Andere Verpackungssysteme sind aus dem Stand der Technik bekannt, um Nahrungsmittel über einen langen Zeitraum möglichst ohne Beeinträchtigungen zu lagern. Hierbei handelt es sich um aus flächenförmigen Verbunden – häufig auch als Laminate bezeichnet hergestellte Behälter. Derartige flächenförmige Verbunde sind häufig aufgebaut aus einer thermoplastischen Kunststoffschicht, einer meist aus Karton oder Papier bestehenden Trägerschicht, welche dem Behälter eine Formstabilität verleiht, einer Haftvermittlerschicht, einer Barriereschicht und einer weiteren Kunststoffschicht, wie unter anderem in WO 90/09926 A2 offenbart. Da die Trägerschicht dem aus dem Laminat gefertigten Behälter Formstabilität verleiht, sind diese Behälter im Gegensatz zu Folienbeuteln als Weiterentwicklung der vorgenannten Gläser und Dosen zu sehen.
Weiterhin sind Verpackungssysteme mit einem Anteil lichtabsorbierender und/oder lichtreflektierender Füllstoffe ebenfalls bekannt, zum Beispiel aus EP 1089877 B1 . Hier wurde in einer inneren Schicht eines Verbundmaterials lichtabsorbierender Füllstoff basierend auf Kohlenstoffpulver eingebracht. Da für die Lichtbarriere große Mengen an Kohlenstoffpulver erforderlich sind, erscheinen solche Verbundmaterialien dann grau. In EP 1089877 A1 wird behauptet, dass ein Einbringen eines lichtreflektierenden Mineralpulvers in eine der äußeren Schichten des Verbundmaterials diesen Grau-Effekt abmildert. In US 2006/0193952 A1 wird ein weiteres Laminat des Stands der Technik offenbart.
Laminatbehälter hergestellt aus den vorgenannten Verpackungssystemen weisen bereits viele Vorteile gegenüber den herkömmlichen Gläsern und Dosen auf. Gleichwohl bestehen Verbesserungsmöglichkeiten auch bei diesen Verpackungssystemen.
Allgemein ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Nachteil, der sich aus dem Stand der Technik ergibt, zumindest teilweise zu überwinden. Eine Aufgabe der Erfindung ist es, ein Packstofflaminat zum Herstellen eines formstabilen Nahrungsmittelbehälters bereitzustellen, das einen hohen Grad einer metallischen Anmutung zeigt. Bevorzugt gelten als solche Anmutungen sogenannte optische Sondereffekte, insbesondere starke Glanz- und Glitzereffekte mit Tiefenwirkung. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, ein Packstofflaminat zum Herstellen eines formstabilen Nahrungsmittelbehälters bereitzustellen, das eine verbesserte Bedruckbarkeit aufweist.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, Packstofflaminate zum Herstellen formstabiler Nahrungsmittelbehälter mit verbesserten Barriereeigenschaften, insbesondere gegenüber Feuchtigkeit und Sauerstoff, bereitzustellen. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, ein Packstofflaminat zum Herstellen eines formstabilen Nahrungsmittelbehälters bereitzustellen, wobei das Laminat möglichst wärmeisolierend ist. Ferner ist es eine Aufgabe der Erfindung, ein Packstofflaminat zum Herstellen eines formstabilen Nahrungsmittelbehälters bereitzustellen, wobei sich der Behälter besonders gut für vitaminhaltige Nahrung eignet.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, ein Packstofflaminat zum Herstellen formstabiler Nahrungsmittelbehälter bereitzustellen, das bei der Verarbeitung möglichst wenig statisch aufgeladen wird. Zudem ist es eine Aufgabe der Erfindung ein Packstofflaminat zum Herstellen formstabiler Nahrungsmittelbehälter bereitzustellen, wobei sich der Behälter besser öffnen lässt. Weiter ist es eine Aufgabe der Erfindung, ein Packstofflaminat mit einer Kombination aus zwei oder mehr der obigen Vorteile bereitzustellen. Ferner ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Behältervorläufer und einen Behälter aus dem vorgenannten vorteilhaften Packstofflaminat bereitzustellen.
Ein Beitrag zur mindestens teilweisen Erfüllung mindestens einer der zuvor genannten Aufgaben wird durch die unabhängigen Ansprüche geleistet. Die abhängigen Ansprüche stellen bevorzugte Ausführungsformen bereit, die zur mindestens teilweisen Erfüllung mindestens einer der Aufgaben beitragen.
In der vorliegenden Beschreibung beinhalten Bereichsangaben auch die als Grenzen genannten Werte. Eine Angabe der Art „im Bereich von X bis Y” in Bezug auf eine Größe A bedeutet folglich, dass A die Werte X, Y und Werte zwischen X und Y annehmen kann. Einseitig begrenzte Bereiche der Art „bis zu Y” für eine Größe A bedeuten entsprechend als Werte Y und kleiner als Y.
Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines flächenförmigen Verbunds 1, beinhaltend als Schichten einer Schichtfolge von einer Außenseite des flächenförmigen Verbunds zu einer Innenseite des flächenförmigen Verbunds

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 2 ist der flächenförmige Verbund 1 nach der Ausführungsform 1 ausgestaltet, wobei die Polymeraußenschicht gekennzeichnet ist durch ein Flächengewicht in einem Bereich von 5 bis 75 g/m², bevorzugt von 6 bis 70 g/m², bevorzugter von 7 bis 65 g/m², bevorzugter von 8 bis 60 g/m², bevorzugter von 9 bis 55 g/m², am bevorzugtesten von 10 bis 50 g/m².
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 3 ist der flächenförmige Verbund 1 nach der Ausführungsform 1 oder 2 ausgestaltet, wobei die Polymeraußenschicht die Vielzahl der anorganischen Partikel insgesamt zu einem Anteil in einem Bereich von 1 bis 15 Gew.-%, bevorzugt von 5 bis 10 Gew.-%, bevorzugter von 5 bis 7,5 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymeraußenschicht, beinhaltet.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 4 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer der vorherigen Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Vielzahl der anorganischen Partikel

a) eine erste Art anorganischer Partikel zu einem ersten Gewichtsanteil, bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymeraußenschicht, und
b) eine weitere Art anorganischer Partikel zu einem weiteren Gewichtsanteil, bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymeraußenschicht,

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 5 ist der flächenförmige Verbund 1 nach der Ausführungsform 4 ausgestaltet, wobei der erste Gewichtsanteil in einem Bereich von 1 bis 15 Gew.-%, bevorzugt von 5 bis 10 Gew.-%, bevorzugter von 5 bis 7,5 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymeraußenschicht, liegt.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 6 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer der Ausführungsformen 4 oder 5 ausgestaltet, wobei der weitere Gewichtsanteil in einem Bereich von 0,001 bis 1 Gew.-%, bevorzugt in einem Bereich von 0,002 bis 0,9 Gew.-%, am meisten bevorzugt in einem Bereich von 0,003 bis 0,8 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymeraußenschicht, liegt.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 7 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer der Ausführungsformen 4 bis 6 ausgestaltet, wobei die anorganischen Partikel der weiteren Art gekennzeichnet sind durch einen Absorptionsgrad in einem Bereich von 0,8 bis 0,99, bevorzugt von 0,85 bis 0,99, bevorzugter von 0,9 bis 0,99.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 8 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer der Ausführungsformen 4 bis 7 ausgestaltet, wobei die anorganischen Partikel der weiteren Art Kohlenstoff zu einem Anteil von mindestens 50 Gew.-%, bevorzugt mindestens 60 Gew.-%, bevorzugter mindestens 70 Gew.-%, bevorzugter mindestens 80 Gew.-%, bevorzugter mindestens 90 Gew.-%, am bevorzugtesten mindestens 95 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der anorganischen Partikel der weiteren Art, beinhalten. Weiter bevorzugt sind die anorganischen Partikel der weiteren Art Kohlenstoffpartikel. Als Kohlenstoffpartikel bevorzugt sind Rußpartikel, Aktivkohlepartikel oder eine Kombination von beiden.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 9 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer der Ausführungsformen 4 bis 8 ausgestaltet, wobei die anorganischen Partikel der ersten Art jeweils einen Kern und eine den Kern überlagernde Hülle beinhalten.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 10 ist der flächenförmige Verbund 1 nach der Ausführungsform 9 ausgestaltet, wobei der Kern der anorganischen Partikel der ersten Art ein Silikat oder ein Siliziumoxid oder beides beinhaltet.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 11 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer der Ausführungsformen 9 oder 10 ausgestaltet, wobei die Hülle der anorganischen Partikel der ersten Art ein Oxid eines ersten von Silizium verschiedenen Metalls beinhaltet.
In einer erfindungsgemäß bevorzugten Ausgestaltung der Ausführungsform 11 beinhalten die anorganischen Partikel der ersten Art das Oxid des ersten von Silizium verschiedenen Metalls zu einem Anteil in einem Bereich von 0,01 bis 50 Gew.-%, bevorzugter von 0,05 bis 40 Gew.-%, am meisten bevorzugt von 0,1 bis 30 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der anorganischen Partikel der ersten Art.
In einer weiteren erfindungsgemäß bevorzugten Ausgestaltung ist die Hülle der anorganischen Partikel der ersten Art transparent.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 12 ist der flächenförmige Verbund 1 nach der Ausführungsform 11 ausgestaltet, wobei das Oxid des ersten von Silizium verschiedenen Metalls gekennzeichnet ist durch eine tetragonale Kristallstruktur der Raumgruppe P4₂/mnm. Die Raumgruppe P4₂/mnm wird auch mit der Raumgruppennummer 136 bezeichnet. Bevorzugt liegt das Oxid des ersten von Silizium verschiedenen Metalls in einer Rutilmodifikation vor. Ferner ist aber auch eine Anatasmodifikation oder eine Kombination von beiden möglich.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 13 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer der Ausführungsformen 11 oder 12 ausgestaltet, wobei die Hülle der anorganischen Partikel der ersten Art weiter ein Oxid eines weiteren von Silizium verschiedenen Metalls beinhaltet. Als Oxid eines weiteren von Silizium verschiedenen Metalls bevorzugt ist ein Zinnoxid. Ein bevorzugtes Zinnoxid ist SnO₂.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 14 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer der Ausführungsformen 4 bis 13 ausgestaltet, wobei die anorganischen Partikel der ersten Art gekennzeichnet sind durch ein Aspektverhältnis von mindestens 2, bevorzugt von mindestens 10 und besonders bevorzugt von mindestens 50. Das Aspektverhältnis kann jedoch auch bis zu 2000 betragen.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 15 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Polymeraußenschicht auf einer der Trägerschicht abgewandten Seite der Polymeraußenschicht mit einer Farbschicht überlagert ist.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 16 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei der flächenförmige Verbund auf der Außenseite gekennzeichnet ist durch einen Glanz in einem Bereich von 25 bis 70 GU, bevorzugt von 30 bis 70 GU. bevorzugter von 40 bis 70 GU, bevorzugter von 40 bis 70 GU, noch bevorzugter von 50 bis 70 GU am bevorzugtesten von 60 bis 70 GU.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 17 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Polymeraußenschicht durch eine oder mindestens zwei der folgenden Eigenschaften gekennzeichnet ist:
einen Transmissionsgrad

a) für Licht der Wellenlänge 200 nm von weniger als 1%,
b) für Licht der Wellenlänge 300 nm von weniger als 30%,
c) für Licht der Wellenlänge 400 nm in einem Bereich von 15 bis 40%,
d) für Licht der Wellenlänge 500 nm in einem Bereich von 15 bis 45%,
e) für Licht der Wellenlänge 600 nm in einem Bereich von 20 bis 45%,
f) für Licht der Wellenlänge 700 nm in einem Bereich von 25 bis 50%, und
g) für Licht der Wellenlänge 800 nm in einem Bereich von 30 bis 50%.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 18 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Polymermatrix ein Polyolefin, bevorzugt ein Polyethylen, beinhaltet.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 19 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Barriereschicht eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Kunststoff, einem Metall und einem Metalloxid, oder eine Kombination von mindestens zwei davon beinhaltet. Bevorzugt besteht die Barriereschicht aus einem Element dieser Gruppe oder aus einer Kombination von mindestens zwei davon.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 20 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Polymerinnenschicht zu 10 bis 90 Gew.-%, bevorzugt zu 25 bis 90 Gew.-%, bevorzugter zu 30 bis 80 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymerinnenschicht, ein mittels eines Metallocen-Katalysators hergestelltes Polymer beinhaltet.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 21 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Polymerinnenschicht ein Polymerblend beinhaltet, wobei das Polymerblend zu 10 bis 90 Gew.-%, bevorzugt zu 25 bis 90 Gew.-%, bevorzugter zu 30 bis 80 Gew.-%, ein mPE und zu mindestens 10 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 15 Gew.-%, bevorzugter zu mindestens 20 Gew.-%, ein weiteres Polymer, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Polymerblends, beinhaltet.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 22 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Trägerschicht eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Karton, Pappe, und Papier, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon beinhaltet. Bevorzugt besteht die Trägerschicht aus einem Element dieser Gruppe oder aus einer Kombination von mindestens zwei davon.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 23 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Trägerschicht mindestens ein Loch aufweist, wobei das Loch mindestens mit der Barriereschicht und mindestens mit der Polymerinnenschicht als Lochdeckschichten überdeckt ist.
Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines Behältervorläufers 1, beinhaltend den flächenförmigen Verbund 1 nach einer der Ausführungsformen 1 bis 23.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 2 ist der Behältervorläufer 1 nach der Ausführungsform 1 ausgestaltet, wobei der flächenförmige Verbund mindestens 3, bevorzugt mindestens 4, bevorzugter mindestens 5, am bevorzugtesten mindestens 10, Faltungen aufweist.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 3 ist der Behältervorläufer 1 nach der Ausführungsform 1 oder 2 ausgestaltet, wobei der flächenförmige Verbund einen ersten Längsrand und einen weiteren Längsrand beinhaltet, wobei der erste Längsrand mit dem weiteren Längsrand eine Längsnaht des Behältervorläufers bildend verbunden ist.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 4 ist der Behältervorläufer 1 nach einer der Ausführungsformen 1 bis 3 ausgestaltet, wobei der flächenförmige Verbund ein Zuschnitt zum Herstellen eines einzelnen Behälters ist.
Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines geschlossenen Behälters 1 beinhaltend den flächenförmigen Verbund 1 nach einer der Ausführungsformen 1 bis 23.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 2 ist der geschlossene Behälter 1 nach der Ausführungsform 1 ausgestaltet, wobei der flächenförmige Verbund einen ersten Längsrand und einen weiteren Längsrand beinhaltet, wobei der erste Längsrand mit dem weiteren Längsrand eine Längsnaht des Behältervorläufers bildend verbunden ist.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 3 ist der geschlossene Behälter 1 nach einer der Ausführungsformen 1 oder 2 ausgestaltet, wobei der geschlossene Behälter ein Nahrungsmittel beinhaltet.
Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines Verfahrens 1 beinhaltend als Verfahrensschritte

a) Bereitstellen eines flächenförmigen Verbundvorläufers, beinhaltend als Schichten einer Schichtfolge
i) eine Trägerschicht, und
ii) eine Barriereschicht;
b) Bereitstellen einer ersten Zusammensetzung beinhaltend als Bestandteile
i) eine erste Menge eines Polymers, und
ii) eine Vielzahl anorganischer Partikel einer ersten Art;
c) Bereitstellen einer zweiten Zusammensetzung beinhaltend als Bestandteile
i) eine zweite Menge des Polymers, und
ii) eine Vielzahl anorganischer Partikel einer weiteren Art;
d) Kontaktieren der ersten Zusammensetzung und der zweiten Zusammensetzung mit einer dritten Menge des Polymers unter Erhalten einer dritten Zusammensetzung; und
e) Überlagern der Trägerschicht auf einer von der Barriereschicht abgewandten Seite der Trägerschicht mit der dritten Zusammensetzung unter Erhalten einer Polymeraußenschicht.

In einer erfindungsgemäß bevorzugten Ausgestaltung werden die erste Zusammensetzung, die weitere Zusammensetzung und die dritte Menge des Polymers in Verfahrensschritt d) miteinander vermischt. Bevorzugt erfolgt das Vermischen in Verfahrensschritt d) in einem Extruder. Ein bevorzugtes Überlagern erfolgt als Extrudieren.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 2 ist das Verfahren 1, wobei in Verfahrensschritt e) die Trägerschicht mit der dritten Zusammensetzung zu einem Flächengewicht in einem Bereich von 5 bis 75 g/m², bevorzugt von 6 bis 70 g/m², bevorzugter von 7 bis 65 g/m², bevorzugter von 8 bis 60 g/m², bevorzugter von 9 bis 55 g/m², am bevorzugtesten von 10 bis 50 g/m², überlagert wird.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 3 ist das Verfahren 1 nach einer der Ausführungsformen 1 oder 2 ausgestaltet, wobei die erste Zusammensetzung die anorganischen Partikel der ersten Art zu einem Anteil in einem Bereich von 5 bis 30 Gew.-%, bevorzugt von 5 bis 25 Gew.-%, bevorzugter von 10 bis 20 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der ersten Zusammensetzung beinhaltet.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 4 ist das Verfahren 1 nach einer der Ausführungsformen 1 bis 3 ausgestaltet, wobei die zweite Zusammensetzung die anorganischen Partikel der weiteren Art zu einem Anteil in einem Bereich von 0,01 bis 1,5 Gew.-%, bevorzugt von 0,05 bis 1,2 Gew.-%, bevorzugter von 0,1 bis 1,0 Gew.-%, bevorzugter von 0,2 bis 1,0 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der zweiten Zusammensetzung, beinhaltet.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 5 ist das Verfahren 1 nach einer der Ausführungsformen 1 bis 4 ausgestaltet, wobei die dritte Zusammensetzung die anorganischen Partikel der ersten Art und die anorganischen Partikel der weiteren Art insgesamt zu einem Anteil in einem Bereich von 1 bis 15 Gew.-%, bevorzugt von 5 bis 10 Gew.-%, bevorzugter von 5 bis 7,5 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der dritten Zusammensetzung, beinhaltet.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 6 ist das Verfahren 1 nach einer der Ausführungsformen 1 bis 5 ausgestaltet, wobei die dritte Zusammensetzung

A) die anorganischen Partikel der ersten Art zu einem ersten Gewichtsanteil, bezogen auf das Gesamtgewicht der dritten Zusammensetzung, und
B) die anorganischen Partikel der weiteren Art zu einem weiteren Gewichtsanteil, bezogen auf das Gesamtgewicht dritten Zusammensetzung,

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 7 ist das Verfahren 1 nach der Ausführungsform 6 ausgestaltet, wobei der erste Gewichtsanteil in einem Bereich von 1 bis 15 Gew.-%, bevorzugt von 2 bis 14 Gew.-%, bevorzugter von 3 bis 13 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der dritten Zusammensetzung liegt.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 8 ist das Verfahren 1 nach einer der Ausführungsformen 6 bis 7 ausgestaltet, wobei der weitere Gewichtsanteil in einem Bereich von 0,001 bis 1 Gew.-%, bevorzugt in einem Bereich von 0,002 bis 0,9 Gew.-%, am meisten bevorzugt in einem Bereich von 0,003 bis 0,8 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der dritten Zusammensetzung, liegt.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 9 ist das Verfahren 1 nach einer der Ausführungsformen 1 bis 8 ausgestaltet, wobei die anorganischen Partikel der weiteren Art gekennzeichnet sind durch einen Absorptionsgrad in einem Bereich von 0,8 bis 0,99, bevorzugt von 0,85 bis 0,99, bevorzugter von 0,9 bis 0,99.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 10 ist das Verfahren 1 nach einer der Ausführungsformen 1 bis 9 ausgestaltet, wobei die anorganischen Partikel der weiteren Art Kohlenstoff zu einem Anteil von mindestens 50 Gew.-%, bevorzugt mindestens 60 Gew.-%, bevorzugter mindestens 70 Gew.-%, bevorzugter mindestens 80 Gew.-%, bevorzugter mindestens 90 Gew.-%, am bevorzugtesten mindestens 95 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der anorganischen Partikel der weiteren Art, beinhalten.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 11 ist das Verfahren 1 nach einer der Ausführungsformen 1 bis 10 ausgestaltet, wobei die anorganischen Partikel der ersten Art jeweils einen Kern und eine den Kern überlagernde Hülle beinhalten.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 12 ist das Verfahren 1 nach der Ausführungsformen 10 ausgestaltet, wobei der Kern der anorganischen Partikel der ersten Art ein Silikat oder ein Siliziumoxid oder beides beinhaltet.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 13 ist das Verfahren 1 nach einer der Ausführungsformen 11 oder 12 ausgestaltet, wobei die Hülle der anorganischen Partikel der ersten Art ein Oxid eines ersten von Silizium verschiedenen Metalls beinhaltet.
In einer erfindungsgemäß bevorzugten Ausgestaltung der Ausführungsform 13 beinhalten die anorganischen Partikel der ersten Art das Oxid des ersten von Silizium verschiedenen Metalls zu einem Anteil in einem Bereich von 0,01 bis 50 Gew.-%, bevorzugter von 0,05 bis 40 Gew.-%, am meisten bevorzugt von 0,1 bis 30 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der anorganischen Partikel der ersten Art.
In einer weiteren erfindungsgemäß bevorzugten Ausgestaltung ist die Hülle der anorganischen Partikel der ersten Art transparent.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 14 ist das Verfahren 1 nach der Ausführungsform 13 ausgestaltet, wobei das Oxid des ersten von Silizium verschiedenen Metalls gekennzeichnet ist durch eine tetragonale Kristallstruktur der Raumgruppe P4₂/mnm. Die Raumgruppe P4₂/mnm wird auch mit der Raumgruppennummer 136 bezeichnet. Bevorzugt liegt das Oxid des ersten von Silizium verschiedenen Metalls in einer Rutilmodifikation vor. Ferner ist aber auch eine Anatasmodifikation oder eine Kombination von beiden möglich.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 15 ist das Verfahren 1 nach einer der Ausführungsformen 13 oder 14 ausgestaltet, wobei die Hülle der anorganischen Partikel der ersten Art weiter ein Oxid eines weiteren von Silizium verschiedenen Metalls beinhaltet. Als Oxid eines weiteren von Silizium verschiedenen Metalls bevorzugt ist ein Zinnoxid. Ein bevorzugtes Zinnoxid ist SnO₂.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 16 ist das Verfahren 1 nach einer der Ausführungsformen 1 bis 15 ausgestaltet, wobei die anorganischen Partikel der ersten Art gekennzeichnet sind durch ein Aspektverhältnis von mindestens 2, bevorzugt von mindestens 10 und besonders bevorzugt von mindestens 50. Das Aspektverhältnis kann jedoch auch bis zu 2000 betragen.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 17 ist das Verfahren 1 nach einer der Ausführungsformen 1 bis 16 ausgestaltet, wobei das Polymer ein Polyolefin, bevorzugt ein Polyethylen, ist.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 18 ist das Verfahren 1 nach einer der Ausführungsformen 1 bis 17 ausgestaltet, wobei das Verfahren weiter einen Verfahrensschritt f) beinhaltet, wobei in dem Verfahrensschritt f) die Polymeraußenschicht auf einer der Trägerschicht abgewandten Seite der Polymeraußenschicht durch eine Farbschicht überlagert wird. Bevorzugt wird die Polymeraußenschicht in Verfahrensschritt f) durch ein Tiefdruckverfahren mit der Farbschicht überlagert.
Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines flächenförmigen Verbunds 2 erhältlich durch das Verfahren nach einer der Ausführungsformen 1 bis 18 des Verfahrens 1.
Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines Verfahrens 2 beinhaltend als Verfahrensschritte

A. Bereitstellen des flächenförmigen Verbunds 1 nach einer der Ausführungsformen 1 bis 23, beinhaltend einen ersten Längsrand und einen weiteren Längsrand;
B. Falten des flächenförmigen Verbunds; und
C. Kontaktieren und Verbinden des ersten Längsrands mit dem weiteren Längsrand unter Erhalt einer Längsnaht.

Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines Behältervorläufers 2, erhältlich durch das Verfahren 2 nach der Ausführungsform 1.
Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines Verfahrens 3 beinhaltend als Verfahrensschritte

a. Bereitstellen des Behältervorläufers 1 nach einer der Ausführungsformen 1 bis 4 oder einen Behältervorläufer 2 nach der Ausführungsform 1;
b. Bilden eines Bodenbereichs des Behältervorläufers durch Falten des flächenförmigen Verbunds;
c. Verschließen des Bodenbereichs;
d. Befühlen des Behältervorläufers mit einem Nahrungsmittel, und
e. Verschließen des Behältervorläufers in einem Kopfbereich unter Erhalten eines geschlossenen Behälters.

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 2 ist das Verfahren 3 nach seiner Ausführungsform 1 ausgestaltet, wobei das Verfahren weiter einen Verfahrensschritt

f. Verbinden des geschlossenen Behälters mit einer Öffnungshilfe beinhaltet.

Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines geschlossenen Behälters 2, erhältlich durch die Ausführungsform 1 oder 2 des Verfahrens 3.
Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 einer Verwendung 1 des flächenförmigen Verbunds 1 nach einer der Ausführungsformen 1 bis 23 zu einem Herstellen eines geschlossenen und mit einem Nahrungsmittel befüllten Behälters.
Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 einer Verwendung 2

a) einer ersten Zusammensetzung beinhaltend als Bestandteile
i) eine erste Menge eines Polymers, und
ii) eine Vielzahl anorganischer Partikel einer ersten Art; und
b) einer zweiten Zusammensetzung beinhaltend als Bestandteile
i) eine zweite Menge des Polymers, und
ii) eine Vielzahl anorganischer Partikel einer weiteren Art

Merkmale, welche in einer erfindungsgemäßen Kategorie als bevorzugt beschrieben sind, sind ebenso in einer Ausführungsform der weiteren erfindungsgemäßen Kategorien bevorzugt.
Anorganische Partikel erster Art
Die anorganischen Partikel erster Art sind bevorzugt sogenannte Effektpigmente. Bevorzugte Effektpigmente sind ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Perlglanzpigmenten, Interferenzpigmenten, Metalleffektpigmenten und Mehrschichtpigmenten oder eine Kombination aus mindestens zwei davon. Bevorzugte Mehrschichtpigmente beinhalten eines ausgewählt aus der Gruppe transparente Schichten, semitransparente Schichten und opake Schichten oder eine Kombination aus mindestens zwei davon. Weiterhin bevorzugte Effektpigmente beinhalten einen bevorzugt plättchenförmigen Kern. Der Kern wird auch Träger genannt. Geeignete Effektpigmente sind kommerziell erhältlich, z. B. von der Firma BASF Catalysts (vormals Engelhard Corporation) beispielsweise unter den Markennamen Firemist^®, Rightfit^TM, Magnapearl^®, von der Firma Merck KGaA unter den Markennamen Iriodin^®, Miraval^®, Xirallic^®, Pyrisma^® und Colorstream^®. Die Größe der Effektpigmente ist an sich nicht kritisch. Plättchenförmige Träger und/oder mit einer oder mehreren transparenten oder semitransparenten Metalloxid-, Metall- oder Metallfluoridschichten beschichtete plättchenförmige Träger weisen in der Regel eine Dicke zwischen 0,05 und 5 μm, insbesondere zwischen 0,1 und 4,5 μm auf. Die Ausdehnung in der Länge oder Breite beträgt üblicherweise zwischen 1 und 250 μm, vorzugsweise zwischen 2 und 200 μm und insbesondere zwischen 2 und 100 μm.
Kern (Träger)
Bevorzugt besteht der Kern der anorganischen Partikel der ersten Art aus einem Silikat oder einem Siliziumoxid oder einer Kombination von beiden. Als Silikat bevorzugt ist ein Schichtsilikat. Beispielsweise eignen sich plättchenförmiges TiO₂, synthetischer (z. B. Fluorophlogopit) oder natürlicher Glimmer, dotierte oder undotierte Glasplättchen, Metallplättchen, plättchenförmiges SiO₂, Al₂O₃ oder plättchenförmiges Eisenoxid. Die Metallplättchen können unter anderem aus Aluminium, Titan, Bronze, Stahl oder Silber bestehen, vorzugsweise Aluminium oder Titan oder beides. Die Metallplättchen können dabei durch entsprechende Behandlung passiviert sein. Die Glasplättchen können aus allen dem Fachmann bekannten Glasarten bestehen, z. B. aus A-Glas, E-Glas, C-Glas, ECR-Glas, Altglas, Fensterglas, Borosilikatglas, Duran^®-Glas, Laborgeräteglas oder optisches Glas. Der Brechungsindex der Glasplättchen liegt vorzugsweise in einem Bereich von 1,45 bis 1,80, bevorzugter von 1,50 bis 1,70. Besonders bevorzugt bestehen die Glassubstrate aus einem ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus C-Glas, ECR-Glas und Borosilikatglas oder aus einer Kombination aus mindestens zwei davon.
Hülle
Bevorzugt besteht die Hülle der anorganischen Partikel der ersten Art aus dem Oxid eines ersten von Silizium verschiedenen Metalls. Ein bevorzugtes Oxid eines ersten von Silizium verschiedenen Metalls ist ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus TiO₂, ZrO₂, SnO₂, Al₂O₃, Fe-TiO₃, Fe₂O₃ und Cr₂O₃ oder eine Kombination, insbesondere auch Mischoxide, aus mindestens zwei davon. Das TiO₂ liegt bevorzugt in einer Rutilmodifikation oder in einer Anatasmodifikation oder in einer Kombination von beiden vor. Als Fe₂O₃ bevorzugt ist Hämatit.
In einer bevorzugten Ausführungsform kann der Träger mit einer oder mehreren transparenten semitransparenten und/oder opaken Schichten (Hülle) enthaltend Metalloxide, Metalloxidhydrate, Metallsuboxide, Metalle, Metallfluoride, Metallnitride, Metalloxynitride oder Mischungen dieser Materialien beschichtet sein. Die Metalloxid-, Metalloxidhydrat-, Metallsuboxid-, Metall-, Metallfluorid-, Metallnitrid-, Metalloxynitridschichten oder die Mischungen hieraus können niedrig- (Brechzahl < 1,8) oder hochbrechend (Brechzahl > 1,8) sein. Als Metalloxide und Metalloxidhydrate eignen sich alle dem Fachmann bekannten Metalloxide oder Metalloxidhydrate, wie z. B. Aluminiumoxid, Aluminiumoxidhydrat, Siliziumoxid, Siliziumoxidhydrat, Eisenoxid, Zinnoxid, Ceroxid, Zinkoxid, Zirkoniumoxid, Chromoxid, Titanoxid, insbesondere Titandioxid, Titanoxidhydrat sowie Mischungen hieraus, wie z. B. Ilmenit oder Pseudobrookit. Als Metallsuboxide können beispielsweise die Titansuboxide eingesetzt werden. Als Metalle eignen sich z. B. Chrom, Aluminium, Nickel, Silber, Gold, Titan, Kupfer oder Legierungen, als Metallfluorid eignet sich beispielsweise Magnesiumfluorid. Als Metallnitride oder Metalloxynitride können beispielsweise die Nitride oder Oxynitride der Metalle Titan, Zirkonium und/oder Tantal eingesetzt werden. Bevorzugt werden Metalloxid-, Metall-, Metallfluorid und/oder Metalloxidhydratschichten und ganz besonders bevorzugt Metalloxid- und/oder Metalloxidhydratschichten auf den Träger aufgebracht. Weiterhin können auch Mehrschichtaufbauten aus hoch- und niedrigbrechenden Metalloxid-, Metalloxidhydrat-, Metall- oder Metallfluoridschichten vorliegen, wobei sich vorzugsweise hoch- und niedrigbrechende Schichten abwechseln. Insbesondere bevorzugt sind Schichtpakete aus einer hoch- und einer niedrigbrechenden Schicht, wobei auf dem Träger eine oder mehrere dieser Schichtpakete aufgebracht sein können. Die Reihenfolge der hoch- und niedrigbrechenden Schichten kann dabei an den Träger angepasst werden, um den Träger in den Mehrschichtaufbau mit einzubeziehen. In einer weiteren Ausführungsform können die Metalloxid-, Metalloxidhydrat-, Metallsuboxid-, Metall-, Metallfluorid-, Metallnitrid-, Metalloxy-nitridschichten mit Farbmitteln oder anderen Elementen versetzt oder dotiert sein. Als Farbmittel oder andere Elemente eignen sich beispielsweise organische oder anorganische Farbpigmente wie farbige Metalloxide, z. B. Magnetit, Chromoxid oder Farbpigmente wie z. B. Berliner Blau, Ultramarin, Bismutvanadat, Thenards Blau, oder aber organische Farbpigmente wie z. B. Indigo, Azopigmente, Phthalocyanine oder auch Karminrot oder Elemente wie z. B. Yttrium oder Antimon. Effektpigmente enthaltend diese Schichten zeigen eine hohe Farbenvielfalt in Bezug auf ihre Körperfarbe und können in vielen Fällen eine winkelabhängige Änderung der Farbe (Farb-flop) durch Interferenz zeigen. Die äußere Schicht auf dem Träger ist in einer bevorzugten Ausführungsform ein hochbrechendes Metalloxid. Diese äußere Schicht kann zusätzlich auf den oben genannten Schichtpaketen oder bei hochbrechenden Trägern Teil eines Schichtpaketes sein und z. B. aus TiO₂, Titansuboxiden, Fe₂O₃, SnO₂, ZnO, ZrO₂, Ce₂O₃, CoO, Co₃O₄, V₂O₅, Cr₂O₃ und/oder Mischungen davon, wie zum Beispiel Ilmenit oder Pseudobrookit, bestehen. TiO₂ ist besonders bevorzugt, ferner Fe₂O₃. Sofern die Trägerplättchen mit TiO₂ beschichtet sind liegt das TiO₂ vorzugsweise in der Rutilmodifikation vor, ferner bevorzugt in der Anatasmodifikation.
”Hochbrechend” ist hierin mit einem Brechungsindex von größer als oder gleich 1,8 gleichzusetzen. ”Niedrigbrechend” ist hierin mit einem Brechungsindex von weniger als 1,8 gleichzusetzen.
Aspektverhältnis
Das Aspektverhältnis eines dreidimensionalen Gegenstands, insbesondere eines plättchenförmigen Gegenstands, beschreibt das Verhältnis zwischen der größten Ausdehnung (Länge) und der kleinsten Ausdehnung (Dicke) des Gegenstands bei einer Betrachtung in drei kartesischen Raumrichtungen. Die Ausdehnung entlang der dritten Raumrichtung ist in der Regel deutlich kleiner als die der beiden größeren Ausdehnungen und wird als Dicke bezeichnet. Die von den zwei größten Ausdehnungen (Länge und Breite) des Gegenstands aufgespannte Ebene wird als Plättchenebene bezeichnet.
In einer erfindungsgemäß bevorzugten Ausgestaltung sind die anorganischen Partikel der ersten Art plättchenförmig. Bevorzugt weisen die plättchenförmigen anorganischen Partikel der ersten Art eine Dicke in einem Bereich von 0,05 bis 5 μm, besonders bevorzugt von 0,1 bis 4,5 μm, auf. Die Länge der anorganischen Partikel der ersten Art ist bevorzugt in einem Bereich von 1 bis 250 μm, bevorzugter von 2 bis 200 μm und am bevorzugtesten von 2 bis 100 μm
Schichten des flächenförmigen Verbunds
Zwei Schichten sind miteinander verbunden, wenn ihre Haftung aneinander über Van-der-Waals Anziehungskräfte hinausgeht. Miteinander verbundene Schichten sind bevorzugt eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus miteinander versiegelt, miteinander verklebt, und miteinander verpresst, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon. Sofern nicht anders angegeben können in einer Schichtfolge die Schichten mittelbar, das heißt mit einer oder mindestens zwei Zwischenschichten, oder unmittelbar, das heißt ohne Zwischenschicht, aufeinander folgen. Dies ist insbesondere der Fall bei der Formulierung, in der eine Schicht eine andere Schicht überlagert. Eine Formulierung, in der eine Schichtfolge aufgezählte Schichten beinhaltet, bedeutet, dass zumindest die angegebenen Schichten in der angegebenen Reihenfolge vorliegen. Diese Formulierung besagt nicht zwingend, dass diese Schichten unmittelbar aufeinander folgen. Eine Formulierung, in der zwei Schichten aneinander angrenzen, besagt, dass diese beiden Schichten unmittelbar und somit ohne Zwischenschicht aufeinanderfolgen. Diese Formulierung sagt jedoch nichts darüber aus, ob die beiden Schichten miteinander verbunden sind oder nicht. Vielmehr können diese beiden Schichten miteinander in Kontakt sein.
Polymerschichten
Im Folgenden bezieht sich der Begriff „Polymerschicht” insbesondere auf die Polymerinnenschicht, die Polymeraußenschicht und die Polymerzwischenschicht. Hierbei wird als Polymerzwischenschicht eine Polymerschicht zwischen der Trägerschicht und der Barriereschicht bezeichnet. Ein bevorzugtes Polymer ist ein Polyolefin. Die Polymerschichten können weitere Bestandteile aufweisen. Die Polymerschichten werden bevorzugt in einem Extrudierverfahren in das flächenförmige Verbundmaterial ein- bzw. aufgebracht. Die weiteren Bestandteile der Polymerschichten sind bevorzugt Bestandteile, die das Verhalten der Polymerschmelze beim Auftragen als Schicht nicht nachteilig beeinflussen. Die weiteren Bestandteile können beispielsweise anorganische Verbindungen, wie Metallsalze oder weitere Kunststoffe, wie weitere thermoplastische Kunststoffe sein. Es ist jedoch auch denkbar, dass die weiteren Bestandteile Füllstoffe oder Pigmente sind, beispielsweise Ruß oder Metalloxide. Als geeignete thermoplastische Kunststoffe kommen für die weiteren Bestandteile insbesondere solche in Betracht, die durch ein gutes Extrusionsverhalten leicht verarbeitbar sind. Hierunter eignen sich durch Kettenpolymerisation erhaltene Polymere, insbesondere Polyester oder Polyolefine, wobei cyclische Olefin-Co-Polymere (COC), polycyclische Olefin-Co-Polymere (POC), insbesondere Polyethylen und Polypropylen, besonders bevorzugt sind und Polyethylen ganz besonders bevorzugt ist. Unter den Polyethylenen sind HDPE (high density polyethylene), MDPE (medium density polyethylene), LDPE (low density polyethylene), LLDPE (linear low density polyethylene), VLDPE (very low density polyethylene) und PE (polyethylene) sowie Mischungen aus mindestens zwei davon bevorzugt. Es können auch Mischungen aus mindestens zwei thermoplastischen Kunststoffen eingesetzt werden. Geeignete Polymerschichten besitzen eine Schmelzflussrate (MFR – melt flow rate) in einem Bereich von 1 bis 25 g/10 min, vorzugsweise in einem Bereich von 2 bis 20 g/10 min und besonders bevorzugt in einem Bereich von 2,5 bis 15 g/10 min, und eine Dichte in einem Bereich von 0,890 g/cm³ bis 0,980 g/cm³, vorzugsweise in einem Bereich von 0,895 g/cm³ bis 0,975 g/cm³, und weiter bevorzugt in einem Bereich von 0,900 g/cm³ bis 0,970 g/cm³. Die Polymerschichten besitzen bevorzugt mindestens eine Schmelztemperatur in einem Bereich von 80 bis 155°C, vorzugsweise in einem Bereich von 90 bis 145°C und besonders bevorzugt in einem Bereich von 95 bis 135°C.
Polymerinnenschicht
Die Polymerinnenschicht basiert auf thermoplastischen Polymeren, wobei die Polymerinnenschicht einen teilchenförmigen anorganischen Feststoff beinhalten kann. Bevorzugt ist es jedoch, dass die Polymerinnenschicht zu mindestens 70 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 80 Gew.-% und besonders bevorzugt mindestens 95 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymerinnenschicht, ein thermoplastisches Polymer beinhaltet. Vorzugsweise weist das Polymer bzw. die Polymermischung der Polymerinnenschicht eine Dichte (gemäß ISO 1183-1:2004) in einem Bereich von 0,900 bis 0,980 g/cm³, besonders bevorzugt in einem Bereich von 0,900 bis 0,960 g/cm³ und am meisten bevorzugt in einem Bereich von 0,900 bis 0,940 g/cm³ auf.
Trägerschicht
Als Trägerschicht kann jedes dem Fachmann für diesen Zweck geeignete Material eingesetzt werden, welches eine ausreichende Festigkeit und Steifigkeit aufweist, um den Behälter soweit Stabilität zu geben, dass der Behälter im gefüllten Zustand seine Form im Wesentlichen beibehält. Dies ist insbesondere ein notwendiges Merkmal der Trägerschicht, da sich die Erfindung auf das technische Gebiet der formstabilen Behälter bezieht. Neben einer Reihe von Kunststoffen sind auf Pflanzen basierende Faserstoffe, insbesondere Zellstoffe, vorzugsweise verleimte, gebleichte und/oder ungebleichte Zellstoffe bevorzugt, wobei Papier und Karton besonders bevorzugt sind. Das Flächengewicht der Trägerschicht liegt vorzugsweise in einem Bereich von 120 bis 450 g/m², besonders bevorzugt in einem Bereich von 130 bis 400 g/m² und am meisten bevorzugt in einem Bereich von 150 bis 380 g/m². Ein bevorzugter Karton weist in der Regel einen ein- oder mehrschichtigen Aufbau auf und kann ein- oder beidseitig mit einer oder auch mehreren Deckschichten beschichtet sein. Weiterhin besitzt ein bevorzugter Karton eine Restfeuchtigkeit von weniger als 20 Gew.-%, bevorzugt von 2 bis 15 Gew.-% und besonders bevorzugt von 4 bis 10 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht des Kartons. Ein besonders bevorzugter Karton weist einen mehrschichtigen Aufbau auf. Weiterhin bevorzugt besitzt der Karton auf der zur Umgebung hin weisenden Oberfläche mindestens eine, besonders bevorzugt jedoch mindestens zwei Lagen einer Deckschicht, die dem Fachmann als „Strich” bekannt ist. Weiterhin besitzt ein bevorzugter Karton einen Scott-Bond-Wert in einem Bereich von 100 bis 360 J/m², bevorzugt von 120 bis 350 J/m² und insbesondere bevorzugt von 135 bis 310 J/m². Durch die vorstehend genannten Bereiche gelingt es, einen Verbund bereitzustellen, aus dem sich ein Behälter mit hoher Dichtigkeit, leicht und in geringen Toleranzen falten lässt.
Barriereschicht
Als Barriereschicht kann jedes dem Fachmann für diesen Zweck geeignete Material eingesetzt werden, welches eine ausreichende Barrierewirkung insbesondere gegenüber Sauerstoff aufweist. Die Barriereschicht ist bevorzugt ausgewählt aus

a. einer Kunststoffbarriereschicht;
b. einer Metallschicht;
c. einer Metalloxidschicht; oder
d. einer Kombination von mindestens zwei aus a. bis c.

Ist die Barriereschicht gemäß Alternative a. eine Kunststoffbarriereschicht, beinhaltet diese vorzugsweise mindestens 70 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens 80 Gew.-% und am meisten bevorzugt mindestens 95 Gew.-% mindestens eines Kunststoffs, der dem Fachmann für diesen Zweck insbesondere wegen für Verpackungsbehälter geeigneter Aroma- bzw. Gasbarriereeigenschaften bekannt ist. Als Kunststoffe, insbesondere thermoplastische Kunststoffe, kommen hier N oder O tragende Kunststoffe sowohl für sich als auch in Mischungen aus zwei oder mehr in Betracht. Erfindungsgemäß kann es sich als vorteilhaft erweisen, wenn die Kunststoffbarriereschicht eine Schmelztemperatur in einem Bereich von mehr als 155 bis 300°C, vorzugsweise in einem Bereich von 160 bis 280°C und besonders bevorzugt in einem Bereich von 170 bis 270°C besitzt.
Weiter bevorzugt weist die Kunststoffbarriereschicht ein Flächengewicht in einem Bereich von 2 bis 120 g/m², vorzugsweise in einem Bereich von 3 bis 60 g/m², besonders bevorzugt in einem Bereich von 4 bis 40 g/m² und darüber hinaus bevorzugt von 6 bis 30 g/m² auf. Weiterhin bevorzugt ist die Kunststoffbarriereschicht aus Schmelzen, beispielsweise durch Extrusion, insbesondere Schichtextrusion, erhältlich. Darüber hinaus bevorzugt kann die Kunststoffbarriereschicht auch über Kaschierung in den flächenförmigen Verbund eingebracht werden. Hierbei ist es bevorzugt, dass eine Folie in den flächenförmigen Verbund eingearbeitet wird. Gemäß einer anderen Ausführungsform können auch Kunststoffbarriereschichten ausgewählt sein, die durch Abscheidung aus einer Lösung oder Dispersion von Kunststoffen erhältlich sind.
Als geeignete Polymere kommen bevorzugt solche in Frage, die ein Molekulargewicht mit einem Gewichtsmittel, bestimmt durch Gelpermeationschromatographie (GPC) mittels Lichtstreuung, in einem Bereich von 3 × 10³ bis 1·10 g/mol, vorzugsweise in einem Bereich von 5·10³ bis 1·10⁶ g/mol und besonders bevorzugt in einem Bereich von 6·10³ bis 1·10⁵ g/mol aufweisen. Als geeignete Polymere kommen insbesondere Polyamid (PA) oder Polyethylenvinylalkohol (EVOH) oder einer Mischung daraus in Betracht.
Unter den Polyamiden kommen alle dem Fachmann für den erfindungsgemäßen Einsatz geeignet erscheinenden PA in Frage. Besonders sind hier PA 6, PA 6.6, PA 6.10, PA 6.12, PA 11 oder PA 12 oder eine Mischung aus mindestens zwei davon zu nennen, wobei PA 6 und PA 6.6 besonders bevorzugt sind und PA 6 ferner bevorzugt ist. PA 6 ist beispielsweise unter den Handelsnamen Akulon^®, Durethan^® und Ultramid^® kommerziell erhältlich. Darüber hinaus geeignet sind amorphe Polyamide wie z. B. MXD6, Grivory^® sowie Selar^® PA. Weiter bevorzugt ist es, dass das PA eine Dichte in einem Bereich von 1,01 bis 1,40 g/cm³, vorzugsweise in einem Bereich von 1,05 bis 1,30 g/cm³ und besonders bevorzugt in einem Bereich von 1,08 bis 1,25 g/cm³ aufweist. Weiterhin ist es bevorzugt, dass das PA eine Viskositätszahl in einem Bereich von 130 bis 250 ml/g und vorzugsweise in einem Bereich von 140 bis 220 ml/g.
Als EVOH kommen alle dem Fachmann für den erfindungsgemäßen Einsatz geeignet erscheinenden EVOH in Betracht. Beispiele hierfür sind unter anderem unter den Handelsnamen EVAL^TM der EVAL Europe NV, Belgien in einer Vielzahl unterschiedlicher Ausführungen kommerziell erhältlich, beispielsweise die Sorten EVAL^TM F104B oder EVAL^TM LR171B. Bevorzugte EVOH besitzen mindestens eine, zwei, mehrere oder alle der folgenden Eigenschaften:

– ein Ethylengehalt in einem Bereich von 20 bis 60 mol-%, bevorzugt von 25 bis 45 mol-%;
– eine Dichte in einem Bereich von 1,0 bis 1,4 g/cm³, bevorzugt von 1,1 bis 1,3 g/cm³;
– einen Schmelzpunkt in einem Bereich von mehr als 155 bis 235°C, bevorzugt von 165 bis 225°C;
– einen MFR-Wert (210°C/2,16 kg, wenn T_S(EVOH) < 230°C; 230°C/2,16 kg, wenn 210°C < T_S(EVOH) < 230°C) in einem Bereich von 1 bis 25 g/10 min, bevorzugt von 2 bis 20 g/10 min;
– eine Sauerstoffpermeationsrate in einem Bereich von 0,05 bis 3,2 cm³·20 μm/m²·day·atm, bevorzugt in einem Bereich von 0,1 bis 1 cm³·20 μm/m²·day·atm.

Bevorzugt hat mindestens eine Polymerschicht, weiter bevorzugt die Polymerinnenschicht, oder bevorzugt alle Polymerschichten eine Schmelztemperatur unterhalb der Schmelztemperatur der Barriereschicht. Dies gilt insbesondere, wenn die Barriereschicht aus Polymer gebildet ist. Hierbei unterscheiden sich die Schmelztemperaturen der mindestens einen, insbesondere der Polymerinnenschicht, und die Schmelztemperatur der Barriereschicht vorzugsweise um mindestens 1 K, besonders bevorzugt um mindestens 10 K, noch mehr bevorzugt um mindestens 50 K darüber hinaus bevorzugt mindestens 100 K. Der Temperaturunterschied sollte bevorzugt nur so hoch gewählt werden, dass es so nicht zu einem Schmelzen der Barriereschicht, insbesondere nicht zu einem Schmelzen der Kunststoffbarriereschicht, während des Faltens kommt.
Gemäß Alternative b. ist die Barriereschicht eine Metallschicht. Als Metallschicht eignen sich prinzipiell alle Schichten mit Metallen, die dem Fachmann bekannt sind und eine hohe Licht-, und Sauerstoffundurchlässigkeit schaffen können. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform kann die Metallschicht als Folie oder als abgeschiedene Schicht vorliegen, z. B. nach einer physikalischen Gasphasenabscheidung. Die Metallschicht ist vorzugsweise eine ununterbrochene Schicht. Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist die Metallschicht eine Dicke in einem Bereich von 3 bis 20 μm, bevorzugt in einem Bereich von 3,5 bis 12 μm und besonders bevorzugt in einem Bereich von 4 bis 10 μm auf.
Bevorzugt ausgewählte Metalle sind Aluminium, Eisen oder Kupfer. Als Eisenschicht kann eine Stahlschicht, z. B. in Form einer Folie bevorzugt sein. Weiterhin bevorzugt stellt die Metallschicht eine Schicht mit Aluminium dar. Die Aluminiumschicht kann zweckmäßig aus einer Aluminiumlegierung, beispielsweise AlFeMn, AlFe1,5Mn, AlFeSi oder AlFeSiMn bestehen. Die Reinheit liegt üblicherweise bei 97,5% und höher, vorzugsweise bei 98,5% und höher, jeweils bezogen auf die gesamte Aluminiumschicht. In einer besonderen Ausgestaltung, besteht die Metallschicht aus einer Aluminiumfolie. Geeignete Aluminiumfolien besitzen eine Dehnbarkeit von mehr als 1%, bevorzugt von mehr als 1,3% und besonders bevorzugt von mehr als 1,5%, und eine Zugfestigkeit von mehr als 30 N/mm², bevorzugt mehr als 40 N/mm² und besonders bevorzugt mehr als 50 N/mm². Geeignete Aluminiumfolien zeigen im Pipettentest eine Tropfengröße von mehr als 3 mm, bevorzugt mehr als 4 mm und besonders bevorzugt von mehr als 5 mm. Geeignete Legierungen zum Erstellen von Aluminiumschichten oder -folien sind unter den Bezeichnungen EN AW 1200, EN AW 8079 oder EN AW 8111 von Hydro Aluminium Deutschland GmbH oder Amcor Flexibles Singen GmbH kommerziell erhältlich. Im Falle einer Metallfolie als Barriereschicht kann ein- und/oder beidseitig der Metallfolie eine Haftvermittlerschicht zwischen der Metallfolie und einer nächstgelegenen Poylmerschicht vorgesehen sein.
Weiterhin bevorzugt kann als Barriereschicht gemäß Alternative c. eine Metalloxidschicht ausgewählt sein. Als Metalloxidschichten kommen alle Metalloxidschichten in Betracht, die dem Fachmann geläufig sind und geeignet erscheinen, um eine Barrierewirkung gegenüber Licht, Dampf und/oder Gas zu erzielen. Insbesondere bevorzugt sind Metalloxidschichten basierend auf den schon zuvor genannten Metallen Aluminium, Eisen oder Kupfer, sowie solche Metalloxidschichten, die auf Titan- oder Siliziumoxidverbindungen basieren. Eine Metalloxidschicht wird beispielhaft durch Bedampfen einer Kunststoffschicht, beispielsweise eine orientierte Polypropylenfolie mit Metalloxid erzeugt. Ein bevorzugtes Verfahren hierfür ist die physikalische Gasphasenabscheidung.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform kann die Metallschicht der Metalloxidschicht als Schichtenverbund aus einer oder mehrerer Kunststoffschichten mit einer Metallschicht vorliegen. Eine solche Schicht ist zum Beispiel erhältlich durch Bedampfen einer Kunststoffschicht, beispielsweise eine orientierte Polypropylenfolie, mit Metall. Ein bevorzugtes Verfahren hierfür ist die physikalische Gasphasenabscheidung.
Außenseite
Die Außenseite des flächenförmigen Verbunds ist eine Oberfläche einer Lage des flächenförmigen Verbunds, welche dazu vorgesehen ist in einem aus dem flächenförmigen Verbund herzustellenden Behälter in Kontakt mit der Umgebung des Behälters zu sein. Dem steht nicht entgegen, dass in einzelnen Bereichen des Behälters Außenseite verschiedener Bereiche des Verbunds aufeinander gefaltet oder miteinander verbunden, beispielsweise aufeinander gesiegelt, sind.
Innenseite
Die Innenseite des flächenförmigen Verbunds ist eine Oberfläche einer Lage des flächenförmigen Verbunds, welche dazu vorgesehen ist in einem aus dem flächenförmigen Verbund herzustellenden Behälter in Kontakt mit dem Füllgut des Behälters, bevorzugt einem Nahrungsmittel, zu stehen.
Haftung/Haftvermittlerschicht
Zwischen Schichten, welche nicht unmittelbar aneinander angrenzen, kann sich eine Haftvermittlerschicht befinden, bevorzugt zwischen der Barriereschicht und der Polymerinnenschicht. Als Haftvermittler in einer Haftvermittlerschicht kommen alle Kunststoffe in Betracht, die durch Funktionalisierung mittels geeigneter funktioneller Gruppen geeignet sind, durch das Ausbilden von Ionenbindungen oder kovalenten Bindungen zu einer Oberfläche einer jeweils angrenzenden Schicht eine feste Verbindung zu erzeugen. Vorzugsweise handelt es sich um funktionalisierte Polyolefine, die durch Co-Polymerisation von Ethylen mit Acrylsäuren wie Acrylsäure, Methacrylsäure, Crotonsäure, Acrylaten, Acrylatderivaten oder Doppelbindungen tragenden Carbonsäureanhydriden, beispielsweise Maleinsäureanhydrid, oder mindestens zwei davon, erhalten wurden. Hierunter sind Polyethylen-maleinsäureanhydrid-Pfropfpolymere (EMAH), Ethylen-Acrylsäure-Copolymere (EAA) oder Ethylen-Methacrylsäure-Copolymere (EMAA) bevorzugt, welche beispielsweise unter den Handelsbezeichnungen Bynel^® und Nucrel^®0609HSA durch DuPont oder Escor^®6000ExCo von ExxonMobile Chemicals vertrieben werden.
Erfindungsgemäß ist es bevorzugt, dass die Haftung zwischen einer Trägerschicht, einer Polymerschicht oder einer Barriereschicht zu der jeweils nächsten Schicht mindestens 0,5 N/15 mm, vorzugsweise mindestens 0,7 N/15 mm und besonders bevorzugt mindestens 0,8 N/15 mm, beträgt. In einer erfindungsgemäßen Ausgestaltung ist es bevorzugt, dass die Haftung zwischen einer Polymerschicht und einer Trägerschicht mindestens 0,3 N/15 mm, bevorzugt mindestens 0,5 N/15 mm und besonders bevorzugt mindestens 0,7 N/15 mm beträgt. Weiterhin ist es bevorzugt, das die Haftung zwischen einer Barriereschicht und einer Polymerschicht mindestens 0,8 N/15 mm, bevorzugt mindestens 1,0 N/15 mm und besonders bevorzugt mindestens 1,4 N/15 mm beträgt. Für den Fall, dass eine Barriereschicht über eine Haftvermittlerschicht mittelbar auf eine Polymerschicht folgt ist es bevorzugt, dass die Haftung zwischen der Barriereschicht und der Haftvermittlerschicht mindestens 1,8 N/15 mm, bevorzugt mindestens 2,2 N/15 mm und besonders bevorzugt mindestens 2,8 N/15 mm beträgt. In einer besonderen Ausgestaltung ist die Haftung zwischen den einzelnen Schichten so stark ausgebildet, dass es beim Haftungstest zu einem Zerreißen einer Trägerschicht, im Falle eines Kartons als Trägerschicht zu einem so genannten Kartonfaserriss, kommt.
Haftvermittler
Als Haftvermittler in der Polymerzwischenschicht kommen alle Kunststoffe in Betracht, die durch Funktionalisierung mittels geeigneter funktioneller Gruppen geeignet sind, durch das Ausbilden von Ionenbindungen oder kovalenten Bindungen zu einer Oberfläche einer jeweils angrenzenden Schicht eine feste Verbindung zu erzeugen. Vorzugsweise handelt es sich um funktionalisierte Polyolefine, die durch Co-Polymerisation von Ethylen mit Acrylsäuren wie Acrylsäure, Methacrylsäure, Crotonsäure, Acrylaten, Acrylatderivaten oder Doppelbindungen tragenden Carbonsäureanhydriden, beispielsweise Maleinsäureanhydrid, oder mindestens zwei davon, erhalten wurden. Hierunter sind Polyethylen-maleinsäureanhydrid-Pfropfpolymere (EMAH), Ethylen-Acrylsäure-Copolymere (EAA) oder Ethylen-Methacrylsäure-Copolymere (EMAA) bevorzugt, welche beispielsweise unter den Handelsbezeichnungen Bynel^® und Nucrel^®0609HSA durch DuPont oder Escor^®6000ExCo von ExxonMobile Chemicals vertrieben werden.
Polyolefin
Ein bevorzugtes Polyolefin ist ein Polyethylen (PE) oder ein Polypropylen (PP) oder beides. Ein bevorzugtes Polyethylen ist eines ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus einem LDPE, einem LLDPE, und einem HDPE, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon. Ein weiteres bevorzugtes Polyolefin ist ein mPolyolefin (mittels eines Metallocen-Katalysators hergestelltes Polyolefin). Geeignete Polyethylene besitzen eine Schmelzflussrate (MFI – Schmelzflussindex = MFR – melt flow rate) in einem Bereich von 1 bis 25 g/10 min, vorzugsweise in einem Bereich von 2 bis 20 g/10 min und besonders bevorzugt in einem Bereich von 2,5 bis 15 g/10 min, und eine Dichte in einem Bereich von 0,910 g/cm³ bis 0,935 g/cm³, vorzugsweise in einem Bereich von 0,912 g/cm³ bis 0,932 g/cm³, und weiter bevorzugt in einem Bereich von 0,915 g/cm³ bis 0,930 g/cm³.
mPolymer
Ein mPolymer ist ein Polymer, welches mittels eines Metallocen-Katalysators hergestellt wurde. Ein Metallocen ist eine metallorganische Verbindung, in welcher ein zentrales Metallatom zwischen zwei organischen Liganden, wie beispielsweise Cyclopentadienyl-Liganden angeordnet ist. Ein bevorzugtes mPolymer ist ein mPolyolefin, bevorzugt ein mPolyethylen oder ein mPolypropylen oder beides. Ein bevorzugtes mPolyethylen ist eines ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus einem mLDPE, einem mLLDPE, und einem mHDPE, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon.
Extrudieren
Bei der Extrusion werden die Polymere üblicherweise auf Temperaturen von 210 bis 350°C, gemessen an dem aufgeschmolzenen Polymerfilm unterhalb des Austritts an der Extruderdüse, erwärmt. Die Extrusion kann mittels dem Fachmann bekannten und kommerziell erhältlichen Extrusionswerkzeugen wie beispielsweise Extrudern, Extruderschnecken, Feedblock etc. erfolgen. Am Ende des Extruders befindet sich bevorzugt eine Öffnung durch die die Polymerschmelze gepresst wird. Die Öffnung kann jede Form aufweisen, die es erlaubt die Polymerschmelze auf den Verbundvorläufer zu extrudieren. So kann die Öffnung beispielsweise eckig, oval oder rund sein. Die Öffnung weist bevorzugt die Form eines Schlitzes eines Trichters auf. In einer bevorzugten Ausgestaltung des Verfahrens erfolgt das Aufbringen durch einen Schlitz. Der Schlitz weist bevorzugt eine Länge in einem Bereich von 0,1 bis 100 m, bevorzugt in einem Bereich von 0,5 bis 50 m, besonders bevorzugt in einem Bereich von 1 bis 10 m auf. Weiterhin weist der Schlitz bevorzugt eine Breite in einem Bereich von 0,1 bis 20 mm, bevorzugt in einem Bereich von 0,3 bis 10 mm, besonders bevorzugt in einem Bereich von 0,5 bis 5 mm auf. Während des Aufbringens der Polymerschmelze ist es bevorzugt, dass sich der Schlitz und der Verbundvorläufer relativ zu einander bewegen. So ist ein Verfahren bevorzugt, wobei sich der Verbundvorläufer relativ zum Schlitz bewegt.
Bei einem bevorzugten Extrusionsbeschichten wird die Polymerschmelze während des Aufbringens gestreckt, wobei dieses Strecken vorzugsweise durch Schmelzstrecken, ganz besonders bevorzugt durch monoaxiales Schmelzstrecken, erfolgt. Dazu wird die Schicht mittels eines Schmelzextruders in geschmolzenem Zustand auf den Verbundvorläufer aufgebracht und die aufgetragene, sich noch in geschmolzenem Zustand befindliche Schicht wird anschließend in vorzugsweise monoaxialer Richtung gestreckt, um eine Orientierung des Polymers in dieser Richtung zu erzielen. Anschließend lässt man die aufgetragene Schicht zum Zwecke der Thermofixierung abkühlen. In diesem Zusammenhang ist es besonders bevorzugt, dass das Strecken durch mindestens folgende Aufbringschritte erfolgt:

b1. Austreten der Polymerschmelze als Schmelzefilm über mindestens einen Extruderdüsenschlitz mit einer Austrittsgeschwindigkeit V_aus;
b2. Auftragen des Schmelzefilms auf den sich relativ zu dem mindestens einen Extruderdüsenschlitz mit einer Bewegungsgeschwindigkeit V_vor bewegenden Verbundvorläufer; wobei V_aus < V_vor ist. Insbesondere bevorzugt ist es, dass V_vor um einen Faktor im Bereich von 5 bis 200, besonders bevorzugt in einem Bereich von 7 bis 150, darüber hinaus bevorzugt in einem Bereich von 10 bis 50 und am meisten bevorzugt in einem Bereich von 15 bis 35 größer ist als V_aus. Dabei ist es bevorzugt, dass das V_vor mindestens 100 m/min, besonders bevorzugt mindestens 200 m/min und ganz besonders bevorzug mindestens 350 m/min beträgt, üblicherweise jedoch nicht über 1300 m/min liegt. Nachdem die Schmelzeschicht auf den Verbundvorläufer mittels des vorstehend beschriebenen Streckverfahrens aufgebracht wurde, lässt man die Schmelzeschicht zum Zwecke der Thermofixierung abkühlen, wobei dieses Abkühlen vorzugsweise durch Abschrecken über den Kontakt mit einer Fläche erfolgt, die auf eine Temperatur in einem Bereich von 5 bis 50°C, besonders bevorzugt in einem Bereich von 10 bis 30°C gehalten wird.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung wird die ausgetretene Fläche auf eine Temperatur unter der niedrigsten Schmelztemperatur der in dieser Fläche oder ihren Flanken vorgesehenen Polymere abgekühlt, und anschließend zumindest die Flanken der Fläche von dieser Fläche abgetrennt. Das Abkühlen kann auf jede dem Fachmann geläufige und geeignet erscheinende Weise durchgeführt werden. Bevorzugt wird auch hier die schon zuvor beschriebene Thermofixierung. Anschließend werden zumindest die Flanken, von der Fläche abgetrennt. Das Abtrennen kann auf jede dem Fachmann geläufige und geeignet erscheinende Weise durchgeführt werden. Bevorzugt erfolgt das Abtrennen mittels Messer, Laserstrahl oder Wasserstrahl, oder eine Kombination von zwei oder mehr davon, wobei der Einsatz von Messern, insbesondere Messern zum Scherenschnitt besonders bevorzugt ist.
Nahrungsmittel
Der vorliegende flächenförmige Verbund sowie der Behältervorläufer sind vorzugsweise ausgebildet zum Herstellen eines Nahrungsmittelbehälters. Ferner ist der erfindungsgemäße geschlossene Behälter vorzugsweise ein Nahrungsmittelbehälter. Als Nahrungsmittel kommen alle dem Fachmann bekannten Lebensmittel für den menschlichen Verzehr und auch Tierfutter in Betracht. Bevorzugte Nahrungsmittel sind oberhalb 5°C flüssig, beispielsweise Milchprodukte, Suppen, Saucen, nichtkohlensäurehaltige Getränke.
Farbmittel
Farbmittel ist nach DIN 55943:2001-10 die Sammelbezeichnung für alle farbgebenden Stoffe, insbesondere für Farbstoffe und Pigmente. Ein bevorzugtes Farbmittel ist ein Pigment. Ein bevorzugtes Pigment ist ein organisches Pigment. Im Zusammenhang mit der Erfindung beachtliche Pigmente sind insbesondere die in der DIN 55943:2001-10 und die in „Industrial Organic Pigments, Third Edition.” (Willy Herbst, Klaus Hunger Copyright © 2004 WILEY-VCH Verlag GmbH & Co. KGaA, Weinheim ISBN: 3-527-30576-9) erwähnten Pigmente.
Behälter
Der erfindungsgemäße geschlossene Behälter kann eine Vielzahl von unterschiedlichen Formen aufweisen, bevorzugt ist jedoch eine im Wesentlichen quaderförmige Struktur. Weiterhin kann der Behälter vollflächig aus dem flächenförmigen Verbund gebildet sein, oder einen 2- oder mehrteiligen Aufbau aufweisen. Bei einem mehrteiligen Aufbau ist es denkbar, dass neben dem flächenförmigen Verbund auch andere Materialien zum Einsatz kommen, beispielsweise Plastik, welches insbesondere in den Kopf oder Bodenbereichen des Behälters zum Einsatz kommen können. Hierbei ist es jedoch bevorzugt, dass der Behälter zu mindestens 50%, besonders bevorzugt zu mindestens 70% und darüber hinaus bevorzugt zu mindestens 90% der Fläche aus dem flächenförmigen Verbund aufgebaut ist. Weiterhin kann der Behälter eine Vorrichtung zum Entleeren des Inhalts aufweisen. Diese kann beispielsweise aus einem Polymer oder Mischung von Polymernen geformt und an der Behälteraußenseite aufgebracht werden. Denkbar ist auch, dass diese Vorrichtung durch „direct injection molding” in den Behalter integriert ist. Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung weist der erfindungsgemäße Behälter mindestens eine, bevorzugt von 4 bis 22 oder auch mehr Kanten, besonders bevorzugt von 7 bis 12 Kanten auf. Als Kante werden im Rahmen der vorliegenden Erfindung Bereiche verstanden, die beim Falten einer Fläche entstehen. Als beispielhafte Kanten seien die länglichen Berührungsbereiche von jeweils zwei Wandflächen des Behälters, hierin auch als Längskanten bezeichnet, genannt. In dem Behälter stellen die Behälterwände vorzugsweise die von den Kanten eingerahmten Flächen des Behälters dar. Bevorzugt beinhaltet der Innenraum eines erfindungsgemäßen Behalters ein Nahrungsmittel. Bevorzugt beinhaltet der geschlossene Behälter keinen nicht einstückig mit dem flächenförmigen Verbund ausgebildeten Deckel oder Boden oder beides. Ein bevorzugter geschlossener Behälter beinhaltet ein Nahrungsmittel.
MESSMETHODEN
Die folgenden Messmethoden wurden im Rahmen der Erfindung benutzt. Sofern nichts anderes angegeben ist wurden die Messungen bei einer Umgebungstemperatur von 23°C, einem Umgebungsluftdruck von 100 kPa (0,986 atm) und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 50% durchgeführt.
MFR-Wert
Der MFR-Wert wird gemäß der Norm ISO 1133 (sofern nicht anders genannt bei 190°C und 2,16 kg) gemessen.
Dichte
Die Dichte wird gemäß der Norm ISO 1183-1 gemessen.
Schmelztemperatur
Die Schmelztempeatur wird anhand der DSC Methode ISO 11357-1, -5 bestimmt. Die Gerätekalibrierung erfolgt gemäß den Herstellerangaben anhand folgender Messungen:

– Temperatur Indium-Onset Temperatur,
– Schmelzwärme Indium,
– Temperatur Zink-Onset Temperatur.

Sauerstoffpermeationsrate
Die Sauerstoffpermeationsrate wird gemäß der Norm ISO 14663-2 Anhang C bei 20°C und 65% relativer Luftfeuchte bestimmt.
Feuchtegehalts des Karton
Der Feuchtegehalt des Karton wird nach der Norm ISO 287:2009 gemessen.
Haftung
Zur Bestimmung der Haftung zweier benachbarter Schichten werden diese auf ein 90° Peel Test Gerät, beispielsweise der Firma Instron „German rotating wheel fixture”, auf einer drehbaren Walze fixiert, die sich während der Messung mit 40 mm/min dreht. Die Proben wurden zuvor in 15 mm breite Streifen zugeschnitten. An einer Seite der Probe werden die Lagen voneinander gelöst und das abgelöste Ende in eine senkrecht nach oben gerichtete Zugvorrichtung eingespannt. An der Zugvorrichtung ist ein Messgerät zum Bestimmen der Zugkraft angebracht. Die beim Drehen der Walze wird die Kraft gemessen die nötig ist, um die Lagen voneinander zu trennen. Diese Kraft entspricht der Haftung der Schichten zueinander und wird in N/15 mm angegeben. Die Trennung der einzelnen Schichten kann beispielsweise mechanisch, oder durch eine gezielte Vorbehandlung, beispielsweise durch Einweichen der Probe für 3 min in 60°C warmer, 30%-iger Essigsäure erfolgen.
Nachweis von Farbmitteln
Ein Nachweis von organischen Farbmitteln kann entsprechend der in „Industrial Organic Pigments, Third Edition.” (Willy Herbst, Klaus Hunger Copyright © 2004 WILEY-VCH Verlag GmbH & Co. KGaA, Weinheim ISBN: 3-527-30576-9) beschriebenen Methoden durchgeführt werden.
Transmission und Absorption
Drei Probenstücke des flächenförmigen Verbunds mit den Abmessungen 4 × 4 cm werden für 30 Minuten in ein auf 60°C erwärmtes Essigsäurebad (30%-ige Essigsäurelösung: 30 Gew.-% CH₃COOH, Rest zu 100 Gew.-% H₂O) eingebracht. Dadurch wird die Polymeraußenschicht von der Trägerschicht abgelöst. Reste der Trägerschicht auf der Polymeraußenschicht werden mit einer Bürste entfernt. Aus der so präparierten Folie werden drei Probenstücke zu 4 cm² ausgeschnitten. Diese werden anschließen bei 23°C für 4 Stunden gelagert und somit getrocknet.
Jedes der drei Probenstücke wird in ein UV-Vis-Spektrometer (Analytik Jena Specord 250 Plus) eingelegt und vermessen. Anschließend wird die Transmission über eine Wellenlänge im Bereich von 200 bis 800 nm mit einem Messpunktabstand von 2 nm und einer Geschwindigkeit von 8 nm/s. bestimmt. Für den Transmissionsgrad T gilt T = (I/I₀) mit

I₀: = Intensität des Lichts vor Durchgang durch die Probe und
I: = Intensität des Lichts nach Durchgang durch die Probe.

Die Messung wird für jedes Probenstück dreimal wiederholt und das arithmetische Mittel gebildet. Der Absorptionsgrad A wird berechnet gemäß der Gleichung: A = 1 – T – R
Reflexionsgrad R
Bei dieser Messung wird ein SPECORD 250 PLUS UV-Vis-Spektrometer mit einem Reflexionseinsatz mit variablem Winkel eingesetzt. Der Messwinkel beträgt 40° über einen Wellenlängenbereich von 300 bis 1100 nm mit einem Messpunktabstand von 2 nm und einer Geschwindigkeit von 10 nm/s sowie einer Spaltbreite von 4 nm. Die Messung wird für jede Probe dreimal wiederholt und das arithmetische Mittel gebildet.
Glanz
Der Glanz wird mit einem Glanzmessgerät micro-gloss 60° von BYK-Gardener gemessen. Zur Durchführung der Glanzmessung wird ein Probenstück von 3 cm × 10 cm aus dem flächenförmigen Verbund ausgeschnitten. Das Glanzmessgerät wird auf die Probe im rechten Winkel zur Richtung des Farb- bzw. Lackauftrag aufgesetzt und 6 Messungen an unterschiedlichen Punkten in Druckrichtung durchgeführt. Der Durchschnittswert der 6 Messungen liefert das Prüfergebnis.
Aspektverhältnis
Das Aspektverhältnis der anorganischen Partikel wird mit einem Lichtmikroskop oder Rasterelektronenmikroskop bestimmt.
Haftfestigkeit Farbe
Unter der Haftfestigkeit einer Farbschicht wird eine Widerstandsfähigkeit der Farbschicht gegen beim Abreißen eines Klebestreifens von der Oberfläche der Farbschicht auftretende Kräfte verstanden. Im Test wird als Klebestreifen Tesaband des Typs 4104, 20 mm breit vom Hersteller Beiersdorf AG, Hamburg, eingesetzt. Die zu testende Probe wird mit der Farbschicht nach oben auf einen harten, glatten und ebenen Untergrund gelegt. Je Prüfdurchgang wird ein Streifen des Tesabands 4104 mindestens über eine Länge von 30 mm auf die äußere Schicht geklebt und gleichmäßig mit dem Daumen angedrückt. Die Prüfung erfolgt innerhalb von 30 Sekunden nach dem Aufkleben des Tesafilms. Längere Verweildauern auf der äußeren Schicht können zu abweichenden Ergebnissen führen. Die Prüfung erfolgt in dem entweder

a) Der Klebestreifen ruckartig im Winkel von 90° abgezogen wird, oder
b) Der Klebestreifen langsam und schälend (in einem Winkel kleiner 45° zur Farbschicht) abgezogen wird.

Für beide Prüfarten a) und b) werden je 3 Prüfdurchgänge an unterschiedlichen Stellen der Farbschicht durchgeführt. Die Ergebnisse werden an Hand der folgenden Skala mit dem bloßen Auge bewertet. Dabei werden die Ergebnisse von 1 zu 5 besser:

5 – Farbschicht zieht nicht ab
4 – Farbschicht zieht an einzelnen Stellen punktförmig ab
3 – Farbschicht zieht an einzelnen Stellen deutlich ab
2 – Farbschicht zieht in größeren Flächen ab
1 – Farbschicht zieht vollständig ab, bezogen auf die Fläche des Klebestreifens

Aus diesen 6 Ergebnissen wird der arithmetische Mittelwert gebildet, welcher dem Ergebnis der Messung entspricht.
Öffnungstest
Die Trägerschicht wurde mit einem Loch versehen, auf das eine Öffnungshilfe gemäß EP1 812 298 B1 aufgebracht wurde. Diese öffnet den Behälter gemäß Paragraf [0002] mit einer Einstoß- und Schnittbewegung durch die das Loch überspannende Membran. Bei optimaler Funktion werden ca. 90% des durch den Schneidring vorgegebenen Radius der Membran durchschnitten und es besteht nur an einer Stelle noch eine Verbindung zum Behälter. Die Membran klappt seitlich weg und das Produkt kann ohne Störungen ausgegossen werden. Bei nicht erfindungsgemäßer Materialauswahl können Einschränkungen beim Öffnen des Behälters entstehen. Dabei bedeutet, es stehen jeweils:
„++” für sehr gutes Öffnungsverhalten,
„+” für gutes Öffnungsverhalten,
„–” für schlechtes Öffnungsverhalten und
„--” für sehr schlechtes Öffnungsverhalten.
Schlechtes oder sehr schlechtes Öffnungsverhalten kann dabei ein hoher Kraftaufwand, eine nicht vollständig durchschnittene Membran oder Fäden und Nasen durch gestreckte Polymerschichten bedeuten.
Die Erfindung wird im Folgenden durch Beispiele weiter beispielhaft illustriert. Die Erfindung ist nicht auf die Beispiele beschränkt.

Für die Beispiele wurden Laminate mit folgendem Schichtaufbau und Schichtfolge durch ein Schichtextrusionsverfahren erzeugt.

Schichtbezeichnung	Material	Flächengewicht [g/m²]
Polymeraußenschicht	Siehe unten
Trägerschicht	Karton: Stora Enso Natura T Duplex Doppelstrich, Scott-Bond 200 J/m²	191
Kaschierschicht	LDPE 23L430 von Ineos GmbH, Köln	20
Barriereschicht	Aluminium, EN AW 8079 von Hydro Aluminium Deutschland GmbH	hier Dicke 6 μm
Polymerinnenschicht (103)	LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln	40

Herstellung Masterbatch
Zur Herstellung der Masterbatche werden Glimmereffektpigmente vom Typ Iriodin 111 oder Iriodin 123 der Firma Merck KGaA, Darmstadt mit reinem LDPE vom Typ 23L430, der Ineos GmbH, Köln auf einem handelsüblichen Compoundierextruder zu einem Compound mit 20 Gew.-% Pigmentanteil verarbeitet. Der Ruß wird separat in Form eines weiteren handelsüblichen olefinbasierten Masterbatches mit 1 Gew.-% Rußanteil in der im Folgenden beschriebenen Laminatherstellung zudosiert.
Herstellung Laminat

Die Herstellung des Laminats erfolgt mit einer Extrusionsbeschichtungsanlage der Firma Davis Standard. Im ersten Schritt wird die Polymeraußenschicht auf die Trägerschicht aufgebracht. Im zweiten Schritt wird die Kaschierschicht zusammen mit der Barriereschicht auf die vorher mit der Polymeraußenschicht beschichteten Trägerschicht aufgebracht. Im letzten Schritt wird die Polymerinnenschicht auf die Barriereschicht aufgebracht. Zum Aufbringen der einzelnen Schichten werden die Polymere oder Polymerblends in einem Extruder ausgeschmolzen. Beim Aufbringen eines Polymers oder Polymerblends in einer Schicht wird die entstandene Schmelze über einen Feedblock in eine Düse überführt und auf die Trägerschicht extrudiert. Beim Aufbringen von mehreren Polymeren oder Polymerblends in einer Schicht werden die entstandenen Schmelzen über einen Feedblock zusammengeführt und dann gemeinsam auf die Trägerschicht extrudiert. Die in den Beispielen und Vergleichsbeispielen unterschiedlichen Polymeraußenschichten wurden gemäß der beschriebenen Messmethode im Hinblick auf Ihre Reflexions-, Absorption- und Glanzeigenschaften untersucht. Weiterhin wurde die Farbhaftung auf den jeweiligen Außenschichten mithilfe des oben beschriebenen Haftfestigkeitstests charakterisiert. Vergleichsbeispiele A (nicht erfindungsgemäß)

Zusammensetzung der Polymeraußenschicht	Reflexionsgrad (Winkel = 40°, 600 bis 800 nm)	Mittlerer Glanz bei 60° [GU]	Haftfestigkeit Farbe	Öffnungstest
LDPE 23L430 von Ineos, Schichtdicke 14 μm, Anteil der Glimmer- bzw. Rußpartikel: 0 Gew.-%/0 Gew.-%	2 bis 3%	22,6	2	--

Beispiele 1 (erfindungsgemäß)

Zusammensetzung der Polymeraußenschicht	Reflexionsgrad (Winkel = 40°, 600 bis 800 nm)	Mittlerer Glanz bei 60° [GU]	Haftfestigkeit Farbe	Öffnungstest
LDPE 23L430 von Ineos (Schichtdicke 16 μm) mit 7,5 Gew.-% Iriodin 111 von Merck und 0,01 Gew.-% Ruß	6 bis 7%	65,1	4	+

Beispiele 2 (erfindungsgemäß)

Zusammensetzung der Polymeraußenschicht	Reflexionsgrad (Winkel = 40°, 600 bis 800 nm)	Mittlerer Glanz bei 60° [GU]	Haftfestigkeit Farbe	Öffnungstest
LDPE 23L430 von Ineos (Schichtdicke 18 μm) mit 7,5 Gew.-% Iriodin 111 von Merck und 0,08 Gew.-% Ruß	5 bis 6%	65	4	++

Beispiele 3 (erfindungsgemäß)

Zusammensetzung der Polymeraußenschicht	Reflexionsgrad (Winkel = 40°, 600 bis 800 nm)	Mittlerer Glanz bei 60° [GU]	Haftfestigkeit Farbe	Öffnungstest
LDPE 23L430 von Ineos (Schichtdicke 28 μm) mit 7,5 Gew.-% Iriodin 111 von Merck und 0,08 Gew.-% Ruß	5,5 bis 6,5%	66,5	4	++

Beispiele 4 (erfindungsgemäß)

Zusammensetzung der Polymeraußenschicht	Reflexionsgrad (Winkel = 40°, 600 bis 800 nm)	Mittlerer Glanz bei 60° [GU]	Haftfestigkeit Farbe	Öffnungstest
LDPE 23L430 von Ineos (Schichtdicke 18 μm) mit 7,5 Gew.-% Iriodin 123 von Merck und 0,08 Gew.-% Ruß	5,5 bis 7%	67,8	4	++

Beispiele 5 (erfindungsgemäß)

Zusammensetzung der Polymeraußenschicht	Reflexionsgrad (Winkel = 40°, 600 bis 800 nm)	Mittlerer Glanz bei 60° [GU]	Haftfestigkeit Farbe	Öffnungstest
LDPE 23L430 von Ineos (Schichtdicke 18 μm) mit 5 Gew.-% Iriodin 123 von Merck und 0,08 Gew.-% Ruß	5,5 bis 7%	61,3	5	+

Auswertung
Die obigen Messdaten belegen, dass mit erfindungsgemäßen Laminaten formstabile Nahrungsmittelbehälter mit einer verbesserten metallischen Anmutung, insbesondere einem metallischen Glanzeffekt, erhalten werden können. Ferner können mit dem erfindungsgemäßen Laminat Nahrungsmittelbehälter hergestellt werden, die sich besser öffnen lassen. Weiter sind die erfindungsgemäßen Laminate besser bedruckbar, da die Druckfarbe besser haftet.
Es zeigen jeweils sofern nicht anders in der Beschreibung oder der jeweiligen Figur angegeben schematisch und nicht maßstabsgetreu:
1 einen erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbund in einem Querschnitt;
2 Spektrogramme;
3 einen erfindungsgemäßen Behältervorläufer;
4 einen erfindungsgemäßen geschlossenen Behälter;
5 ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens;
6 ein Ablaufdiagramm eines weiteren erfindungsgemäßen Verfahrens; und
7 ein Ablaufdiagramm eines weiteren erfindungsgemäßen Verfahrens.
1 zeigt einen erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbund 100 in einem Querschnitt.
Der flächenförmige Verbund 100 beinhaltend als Schichten einer Schichtfolge in Richtung von einer Außenseite 101 des flächenförmigen Verbunds 100 zu einer Innenseite 102 des flächenförmigen Verbunds 100 eine Farbschicht 108, eine Polymeraußenschicht 107 aus LDPE, wobei die Polymeraußenschicht für Licht von Wellenlängen in einem Bereich von 600 bis 800 nm bei einem Winkel von 40° einen Reflexionsgrad in einem Bereich von 5,5 bis 6,5% hat; eine Trägerschicht 106 aus Karton; eine Polymerzwischenschicht 105 als Kaschierschicht, bestehend aus dem LDPE 23L430 von Ineos GmbH, Köln; eine Barriereschicht 104 aus Aluminium; und eine Polymerinnenschicht 103. Ein Graph 203 einer Reflexionsmessung des erfindungsgemäßen Verbunds ist in 2 dargestellt.
2 zeigt ein Spektrogramm 200. Dieses beinhaltet Graphen 203 von Reflexionsmessungen an erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunden 100 sowie Graphen 204 von Reflexionsmessungen an nicht erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunden. Hierbei zeigt die Abzissenachse die Wellenlänge in nm und die Ordinatenachse den Reflexionsgrad in%. Es ist zu sehen, dass der Reflexionsgrad der Graphen 203 in einem Wellenlängenbereich von 600 bis 800 nm zwischen 5,5 und 7% liegt. Die Reflexionsmessungen für die Graphen 203 wurden durchgeführt an einem erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbund 100, wobei die Polymeraußenschicht 107 zu 5,0 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Polymeraußenschicht, Iriodin 123 von Merck und zu 0,08 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Polymeraußenschicht, Ruß beinhaltet. Der Rest dieser Polymeraußenschicht 107 zu 100 Gew.-% besteht aus LDPE 23L430 der Ineos GmbH, Köln. Diese Polymeraußenschicht 107 hat ein Flächengewicht von 20 g/m². Ferner liegt der Reflexionsgrad der Graphen 204 für einen nicht erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbund in einem Wellenlängenbereich von 600 bis 800 nm stets unter 3,5%. Die Messungen wurden nach der hierin beschriebenen Messmethode „Reflexionsgrad” durchgeführt.
3 zeigt einen erfindungsgemäßen Behältervorläufer 300. Der Behältervorläufer 300 beinhaltet den flächenförmigen Verbund 100 der 1 mit 4 Faltungen 301. Der flächenförmige Verbund 100 ist ein Zuschnitt zum Herstellen eines einzelnen geschlossenen Behälters 400. Der Behältervorläufer 300 ist mantelförmig und beinhaltet eine Längsnaht 302, in der ein erster Längsrand und einer weiterer Längsrand des flächenförmigen Verbunds 100 miteinander versiegelt sind. Ferner beinhaltet der Behältervorläufer 300 ein Loch 305 in der Trägerschicht 106. Das Loch 305 ist mit der Polymerzwischenschicht 105, der Barriereschicht 104 und der Polymerinnenschicht 103 überdeckt. Durch Falten entlang von Rillungen 306 und Verbinden von Faltbereichen ist einem Kopfbereich 303 und einem Bodenbereich 304 des Behältervorläufers 300 ist ein geschlossener Behälter 400 erhältlich. Ein solcher geschlossener Behälter 400 ist in 4 dargestellt.
4 zeigt einen erfindungsgemäßen geschlossenen Behälter 400. Der geschlossene Behälter 400 ist aus dem Behaltervorläufer 300 nach 3 hergestellt. Der geschlossene Behälter 400 beinhaltet ein Nahrungsmittel 401 und weist 12 Kanten 403 auf. Ferner ist der geschlossene Behälter 400 mit einer Öffnungshilfe 402 verbunden, welche das Loch 305 auf der Außenseite 101 des flächenförmigen Verbunds 100 überdeckt. Hier beinhaltet die Öffnungshilfe 402 einen Deckel und einen mit dem Deckel in seinem Inneren verbundenes Schneidwerkzeug.
5 zeigt ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens 500 zum Herstellen eines flächenförmigen Verbunds 100. In einem Verfahrensschritt a) 501 wird ein flächenförmiger Verbundvorläufer, bestehend aus einer Trägerschicht 106 aus Karton, einer Polymerzwischenschicht 105 als Kaschierschicht und einer Barriereschicht 104 aus Aluminium, als Rolle bereitgestellt. In einem Verfahrensschritt b) 502 wird eine erste Zusammensetzung, beinhaltend eine erste Menge eines Polymers, hier ein LDPE 23L430 von Ineos GmbH, Köln, und eine Vielzahl anorganischer Partikel einer ersten Art, hier Iriodin 111 der Firma Merck, bereitgestellt. In einem Verfahrensschritt c) 503 wird eine zweite Zusammensetzung, hier ein Ruß-Masterbatch FC7302 NG der Firma Polyplast Müller, Straelen, bereitgestellt. In einem Verfahrensschritt d) 504 wird die erste Zusammensetzung mit der zweiten Zusammensetzung und einer dritten Menge des LDPE 23L430 von Ineos GmbH, Köln in einem Extruder vermischt unter Erhalt einer dritten Zusammensetzung. In einem Verfahrensschritt e) 505 wird die dritte Zusammensetzung auf einer von der Barriereschicht 104 abgewandten Seite der Trägerschicht 106 aufgebracht unter Erhalt einer Polymeraußenschicht 107.
6 zeigt ein Ablaufdiagramm eines weiteren erfindungsgemäßen Verfahrens 600 zum Herstellen eines Behältervorläufers 300. In einem Verfahrensschritt A. 601 wird der flächenförmige Verbund 100 nach 1 bereitgestellt. Dieser beinhaltend einen ersten Längsrand und einen weiteren Längsrand. In einem Verfahrensschritt B. 602 wird der flächenförmige Verbund 100 gefaltet. In einem Verfahrensschritt C. 603 werden der erste Längsrand und der weitere Längsrand aufeinander gepresst und durch Wärmesiegeln miteinander verbunden. Somit wird eine Längsnaht 302 erhalten. Gemäß dem vorgehend Beschriebenen wird der Behältervorläufer 300 nach 3 hergestellt.
7 zeigt ein Ablaufdiagramm eines weiteren erfindungsgemäßen Verfahrens 700 zum Herstellen eines geschlossenen Behälters 400. In einem Verfahrensschritt a. 701 wird der Behältervorläufer 300 nach 3 bereitgestellt. In einem Verfahrensschritt b. 702 wird ein Bodenbereich 304 des Behältervorläufers 300 durch Falten des flächenförmigen Verbunds 100 gebildet. In einem Verfahrensschritt c. 703 wird der Bodenbereich 304 durch Siegeln mit Heißluft einer Temperatur von 300°C verschlossen. In einem Verfahrensschritt d. 704 wird der Behältervorläufer 300 mit einem Nahrungsmittel 401 befüllt und in einem Verfahrensschritt e. 705 wird der Behältervorläufer 300 in einem Kopfbereich 303 unter Erhalten des geschlossenen Behälters 400 durch Siegeln verschlossen. In einem Verfahrensschritt f. 706 wird der geschlossene Behälter 400 mit einer Öffnungshilfe 402 verbunden.
Bezugszeichenliste

100: erfindungsgemäßer flächenförmiger Verbund
101: Außenseite
102: Innenseite
103: Polymerinnenschicht
104: Barriereschicht
105: Polymerzwischenschicht
106: Trägerschicht
107: Polymeraußenschicht
108: Farbschicht
200: Spektrogramme
201: Reflexionsgrad in %
202: Wellenlänge in nm
203: Graph eines erfindungsgemäßen Laminats
204: Graph eines nicht erfindungsgemäßen Laminats
300: erfindungsgemäßer Behältervorläufer
301: Faltung
302: Längsnaht
303: Kopfbereich
304: Bodenbereich
305: Loch
306: Rillung
400: erfindungsgemäßer geschlossener Behälter
401: Nahrungsmittel
402: Öffnungshilfe
403: Kante
500: erfindungsgemäßes Verfahren zum Herstellen eines flächenförmigen Verbunds
501: Verfahrensschritt a)
502: Verfahrensschritt b)
503: Verfahrensschritt c)
504: Verfahrensschritt d)
505: Verfahrensschritt e)
600: erfindungsgemäßes Verfahren zum Herstellen eines Behältervorläufers
601: Verfahrensschritt A.
602: Verfahrensschritt B.
603: Verfahrensschritt C.
700: erfindungsgemäßes Verfahren zum Herstellen eines geschlossenen Behälters
701: Verfahrensschritt a.
702: Verfahrensschritt b.
703: Verfahrensschritt c.
704: Verfahrensschritt d.
705: Verfahrensschritt e.
706: Verfahrensschritt f.

Claims

Ein flächenförmiger Verbund (100), beinhaltend als Schichten einer Schichtfolge von einer Außenseite (101) des flächenförmigen Verbunds (100) zu einer Innenseite (102) des flächenförmigen Verbunds (100) a) eine Polymeraußenschicht (107), beinhaltend i) eine Polymermatrix, und ii) eine Vielzahl anorganischer Partikel; b) eine Trägerschicht (106); c) eine Barriereschicht (104); und d) eine Polymerinnenschicht (103); wobei die die Trägerschicht (106) überlagernde Polymeraußenschicht (107) gekennzeichnet ist durch einen Reflexionsgrad in einem Bereich von 4 bis 8% für eine Reflexion von Licht mit einer Wellenlänge in einem Bereich von 600 bis 800 nm; wobei die Messung des Reflexionsgrads a. mit einem SPECORD 250 PLUS UV-Vis-Spektrometer mit einem Reflexionseinsatz mit variablem Winkel, und b. bei einem Messwinkel von 40° über einen Wellenlängenbereich von 300 bis 1100 nm mit einem Messpunktabstand von 2 nm und einer Geschwindigkeit von 10 nm/s sowie einer Spaltbreite von 4 nm durchgeführt wird; wobei die Messung des Reflexionsgrads für jede Probe dreimal wiederholt und das arithmetische Mittel gebildet wird.
Der flächenförmige Verbund (100) nach Anspruch 1, wobei die Polymeraußenschicht (107) gekennzeichnet ist durch ein Flächengewicht in einem Bereich von 5 bis 75 g/m².
Der flächenförmige Verbund (100) nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Polymeraußenschicht (107) die Vielzahl der anorganischen Partikel insgesamt zu einem Anteil in einem Bereich von 1 bis 15 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymeraußenschicht (107), beinhaltet.
Der flächenförmige Verbund (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Vielzahl der anorganischen Partikel a) eine erste Art anorganischer Partikel zu einem ersten Gewichtsanteil, bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymeraußenschicht (107), und b) eine weitere Art anorganischer Partikel zu einem weiteren Gewichtsanteil, bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymeraußenschicht (107), beinhaltet, wobei ein Verhältnis des ersten Gewichtsanteils zu dem weiteren Gewichtsanteil in einem Bereich von 60:1 bis 1000:1 liegt.
Der flächenförmige Verbund (100) nach Anspruch 4, wobei der erste Gewichtsanteil in einem Bereich von 1 bis 15 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymeraußenschicht (107), liegt.
Der flächenförmige Verbund (100) nach Anspruch 4 oder 5, wobei der weitere Gewichtsanteil in einem Bereich von 0,001 bis 1 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymeraußenschicht (107), liegt.
Ein Behältervorläufer (300), beinhaltend den flächenförmigen Verbund (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 6.
Ein geschlossener Behälter (400) beinhaltend den flächenförmigen Verbund (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 6.
Ein Verfahren (500) beinhaltend als Verfahrensschritte (501–505) a) Bereitstellen eines flächenförmigen Verbundvorläufers, beinhaltend als Schichten einer Schichtfolge i) eine Trägerschicht (106), und ii) eine Barriereschicht (104); b) Bereitstellen einer ersten Zusammensetzung beinhaltend als Bestandteile i) eine erste Menge eines Polymers, und ii) eine Vielzahl anorganischer Partikel einer ersten Art; c) Bereitstellen einer zweiten Zusammensetzung beinhaltend als Bestandteile i) eine zweite Menge des Polymers, und ii) eine Vielzahl anorganischer Partikel einer weiteren Art; d) Kontaktieren der ersten Zusammensetzung und der zweiten Zusammensetzung mit einer dritten Menge des Polymers unter Erhalten einer dritten Zusammensetzung; und e) Überlagern der Trägerschicht (106) auf einer von der Barriereschicht (104) abgewandten Seite der Trägerschicht (106) mit der dritten Zusammensetzung unter Erhalten einer Polymeraußenschicht (107).
Ein flächenförmiger Verbund (100), erhältlich durch das Verfahren (500) nach Anspruch 9.
Ein Verfahren (600) beinhaltend als Verfahrensschritte (601–603) A. Bereitstellen des flächenförmigen Verbunds (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, beinhaltend einen ersten Längsrand und einen weiteren Längsrand; B. Falten des flächenförmigen Verbunds (100); und C. Kontaktieren und Verbinden des ersten Längsrands mit dem weiteren Längsrand unter Erhalt einer Längsnaht (302).
Ein Behältervorläufer (300), erhältlich durch das Verfahren (600) nach Anspruch 11.
Ein Verfahren (700) beinhaltend als Verfahrensschritte (701–705) a. Bereitstellen des Behältervorläufers (300) nach Anspruch 7 oder 12; b. Bilden eines Bodenbereichs (304) des Behältervorläufers (300) durch Falten des flächenförmigen Verbunds (100); c. Verschließen des Bodenbereichs (304); d. Befüllen des Behältervorläufers (300) mit einem Nahrungsmittel (401), und e. Verschließen des Behältervorläufers (300) in einem Kopfbereich (303) unter Erhalt eines geschlossenen Behälters (400).
Ein geschlossener Behälter (400), erhältlich durch das Verfahren (700) nach Anspruch 13.
Eine Verwendung des flächenförmigen Verbunds (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 6 zu einem Herstellen eines geschlossenen und mit einem Nahrungsmittel (401) befüllten Behälters (400).
Eine Verwendung a) einer ersten Zusammensetzung beinhaltend als Bestandteile i) eine erste Menge eines Polymers, und ii) eine Vielzahl anorganischer Partikel einer ersten Art; und b) einer zweiten Zusammensetzung beinhaltend als Bestandteile i) eine zweite Menge des Polymers, und ii) eine Vielzahl anorganischer Partikel einer weiteren Art zu einem Herstellen eines Packstofflaminats für formstabile Nahrungsmittelbehälter; wobei die erste Zusammensetzung die anorganischen Partikel der ersten Art zu einem Anteil in einem Bereich von 5 bis 30 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der ersten Zusammensetzung, beinhaltet; wobei die zweite Zusammensetzung die anorganischen Partikel der weiteren Art zu einem Anteil in einem Bereich von 0,01 bis 1,5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der zweiten Zusammensetzung, beinhaltet; wobei die anorganischen Partikel der ersten Art jeweils einen Kern, beinhaltend ein Silikat oder ein Siliziumoxid oder beides, und eine den Kern überlagernde Hülle, beinhaltend ein Oxid eines ersten von Silizium verschiedenen Metalls, beinhalten; wobei die anorganischen Partikel der weiteren Art Kohlenstoff zu einem Anteil von mindestens 50 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der anorganischen Partikel der weiteren Art, beinhalten.