WO2020012537A1 - 成形面ファスナー - Google Patents

Abstract

係合素子(10,17,18,60,70)が外側に向けて突出する少なくとも２つの係合爪部(13,73)を備える成形面ファスナー(1,2,3)において、複数の係合素子(10,17,18,60,70)は機械方向(MD)に沿って一列に配されて素子列(15,65,75)を形成し、複数の素子列(15,65,75)は直交方向(CD)に並べられて配置され、各係合素子(10,17,18,60,70)は、係合爪部(13,73)として、直交方向(CD)に対称的な位置に配されるとともに夫々直交方向(CD)側に突出する少なくとも一対の対称係合爪部(13,73)を有し、複数の係合素子(10,17,18,60,70)が千鳥状のパターンで配置されている。これにより、成形面ファスナー(1,2,3)は、より多くの種類の不織布に対し、剥離強度等の所望の性能を適切に且つ安定して発揮することができる。

Description

成形面ファスナー

　本発明は、平板状の基材部と、その基材部の上面に立設される複数の係合素子とを有する成形面ファスナーに関する。

　従来から、複数のループを有する雌型の面ファスナーと、その雌型面ファスナーに対して着脱可能な雄型の成形面ファスナーとが一対で組み合わされて用いられる面ファスナー製品が知られている。例えば合成樹脂を成形することによって製造される雄型の成形面ファスナーは、平板状の基材部の上面に、マッシュルーム状等の形態を有する複数の雄型係合素子が立設されて形成されている。

　このような雄型の面ファスナーを有する面ファスナー製品は、現在、多種多様な商品に使用されており、例えば使い捨ておむつ、乳幼児のおむつカバー、手足の関節などを保護するサポーター、腰用コルセット（腰痛ベルト）、手袋などのような身体に着脱するような商品にも多く用いられている。

　使い捨ておむつ等に用いられる成形面ファスナーにおいて、雄型係合素子の代表的な形態として、Ｊ字状の形態、パームツリー状の形態、マッシュルーム状の形態などが一般的に知られている。例えば、Ｊ字状の係合素子は、基材部から上方に向けて突出するとともに、上端部がフック状に湾曲した形態を有する。

　パームツリー状の係合素子は、基材部から垂直に突出するステム部と、そのステム部の上端から互いに反対向きとなる２つの方向に向けて湾曲しながら延出するフック状の係合頭部とを備えた形態を有する。マッシュルーム状の係合素子は、基材部から垂直に突出するステム部と、ステム部の上方に配され、係合素子の平面視でステム部の上端外周全体から外側に向けて張り出すように一体的に形成される円盤状の係合頭部とを備えた形態を有する。

　また例えば国際公開第２０１７／１０９９０２号（特許文献１）には、係合素子の形態の１つとして、図２１及び図２２に示すように、基材部８１から立ち上がる略円錐台状のステム部９１と、ステム部９１の上に一体的に形成される係合頭部９２と、係合頭部９２の外周縁部から外側に向けて突出する複数の係合爪部（爪部）９３とを有する係合素子９０が記載されている。

　図２１及び図２２に示した成形面ファスナー８０の場合、２つの係合爪部９３が、係合素子９０の平面視において係合頭部９２における機械方向（ＭＤ）の中央部から、機械方向に直交する直交方向（ＣＤ）の互いに反対となる向きに突出するとともに、係合頭部９２の外周縁部から基材部８１に向けて下方に傾斜又は湾曲して形成される。

　更に例えば国際公開第２０１７／１１０１０６号（特許文献２）には、基材部から立ち上がる略円錐台状のステム部と、ステム部の上面に突条に設けられるリブ部と、リブ部の端縁部から基材部に向けて下方に突出する係合爪部（微小爪部）とを有する係合素子が記載されている。また、この特許文献２には、別の実施例として、基材部から立ち上がる略円錐台状のステム部と、ステム部の外周側面から下方に突出する係合爪部（微小爪部）とを有する係合素子も記載されている。

　なお、上述した特許文献１及び特許文献２において、複数の係合素子は、例えば図２１に示したように、成形面ファスナーの機械方向（ＭＤ）及び直交方向（ＣＤ）に沿って規則的に整列して配置されている。このため、成形面ファスナーは、複数の係合素子が機械方向に沿って配されることによって形成される複数のＭＤ素子列と、複数の係合素子が直交方向に沿って配されることによって形成される複数のＣＤ素子列とを有する。

国際公開第２０１７／１０９９０２号 国際公開第２０１７／１１０１０６号

　特許文献１に記載されている成形面ファスナー８０や特許文献２に記載されている成形面ファスナーでは、上述したように、複数の係合素子が、機械方向（ＭＤ）及び直交方向（ＣＤ）に沿って規則的に整列して配置されている。しかし、例えば図２１に示すように、係合素子９０の２つの係合爪部（爪部）９３が係合頭部９２における機械方向の中央部から互いに反対方向に向けて突出している場合、直交方向（ＣＤ）に互いに隣接するＭＤ素子列間において、１つの係合素子９０に対し、係合爪部９３間の離間距離が短くなる係合素子９０と、係合爪部９３間の離間距離が長くなる係合素子９０とがそれぞれ配置されている。

　具体的に説明すると、例えばＭＤ素子列に配される１つの係合素子９０ａを基準にした場合、その素子列の直交方向に隣接するＭＤ素子列は、基準の係合素子９０ａに対し最も接近した位置に配される１つの係合素子９０（第１の係合素子９０ｂ）と、その第１の係合素子９０ｂに対して機械方向に隣接して配されるとともに基準の係合素子９０ａに対して２番目に近い２つの係合素子９０（第２の係合素子９０ｃ）とを有する。この場合、基準の係合素子９０ａの係合爪部９３と第１の係合素子９０ｂの係合爪部９３との間の距離を第１離間距離Ｄ２とし、基準の係合素子９０ａの係合爪部９３と第２の係合素子９０ｃの係合爪部９３との間の距離を第２離間距離Ｄ３とした場合、第１離間距離Ｄ２は、第２離間距離Ｄ３よりも必然的に短くなる。

　しかし、このように直交方向に互いに隣接するＭＤ素子列間で、係合素子９０毎に大きさが異なる第１離間距離Ｄ２と第２離間距離Ｄ３とが設けられる場合、その雄型の成形面ファスナー８０に係合させる不織布（雌型面ファスナー）の構造によって、成形面ファスナー８０の性能が左右されることがあった。

　例えば比較的太いループを有する不織布等では、その不織布のループが、係合爪部９３間の離間距離が小さい第１離間距離Ｄ２の係合素子９０間に入り込み難くなり、その結果、係合素子９０にループが係合し難くなって係合強度（剥離強度）の低下を招く場合がある。また不織布の構造によっては、第１離間距離Ｄ２の係合素子９０間に不織布のループが円滑に挿入されるものの、係合爪部９３間の離間距離が大きい第２離間距離Ｄ３の係合素子９０間にループが入り込み過ぎてしまい、それにより、入り込んだループの一部が却って係合素子９０に引っ掛かり難くなる場合も考えられる。

　このため、上述のような２種類の離間距離Ｄ２，Ｄ３が設けられる成形面ファスナー８０においては、不織布に対する相性の良し悪し（不織布の得手不得手）が生じ易くなる。このため、例えば成形面ファスナーを使い捨ておむつ等の製品に用いる場合に、係合素子ごとに係合爪部間の離間距離が２種類存在すること等を考慮して、その雄型の成形面ファスナーに対して適切に係合可能な不織布を選択することが必要とされることがあり、その結果、成形面ファスナーの用途が限定される虞や、最終製品のコスト増大を招く虞があった。

　本発明は上記課題に鑑みてなされたものであって、その目的は、係合素子の係合爪部が機械方向に沿った中心線を基準にして互いに対称的な位置に配される成形面ファスナーにおいて、直交方向に隣り合う素子列の係合素子間に対するループの入り込み易さに違いが生じ難く、より多くの種類の不織布に対して剥離強度等の性能を適切に且つ安定して発揮することが可能な成形面ファスナーを提供することにある。

　上記目的を達成するために、本発明により提供される成形面ファスナーは、機械方向に長尺に形成される平板状の基材部と、前記基材部の上面に立設される複数の係合素子とを有し、前記係合素子は、前記基材部の上面から立ち上がるステム部と、前記係合素子の頂端部にて外側に向けて突出する少なくとも２つの係合爪部とを備える合成樹脂製の成形面ファスナーにおいて、複数の前記係合素子は、前記基材部の前記機械方向に沿って、所定のピッチ間隔で一列に配されて素子列を形成し、複数の前記素子列は、前記機械方向に直交する直交方向に並べられて配置され、各係合素子は、前記係合爪部として、前記係合素子の平面視において前記ステム部の前記直交方向の中央に位置する仮想の中心線を基準にして互いに対称的な位置に配されるとともに、夫々前記直交方向側に突出する少なくとも一対の対称係合爪部を有し、各素子列の前記係合素子は、前記直交方向に隣り合う前記素子列の前記係合素子の位置に対し、前記機械方向に前記ピッチ間隔の半分の大きさでずらされた位置に配されてなることを最も主要な特徴とするものである。

　このような本発明に係る成形面ファスナーにおいて、複数の前記素子列は、前記直交方向に所定のピッチ間隔で配され、前記直交方向に互いに隣接する前記素子列間に、前記係合素子が設けられていない横スペース領域が前記機械方向に沿って配され、前記素子列における前記直交方向の前記ピッチ間隔は、前記機械方向の前記ピッチ間隔の半分の大きさよりも大きいことが好ましい。

　また、前記成形面ファスナーの平面視において、各素子列における前記機械方向に互いに隣接する前記係合素子間の最少素子離間距離は、当該素子列に前記直交方向で隣り合う他の前記素子列の前記係合素子における前記機械方向の寸法の最大値よりも大きく、前記成形面ファスナーにおける前記直交方向の全体に亘って、前記係合素子が設けられていない縦スペース領域が前記直交方向に沿って配されていることが好ましい。

　この場合、前記直交方向に互いに隣接する前記素子列間に、前記係合素子が設けられていない横スペース領域が前記機械方向に沿って配され、前記縦スペース領域における前記機械方向の寸法は、前記横スペース領域における前記直交方向の寸法よりも小さいことが好ましい。

　また本発明の成形面ファスナーでは、前記成形面ファスナーの平面視において、各素子列の前記機械方向に互いに隣接する前記係合素子間の最少素子離間距離は、当該素子列に前記直交方向で隣り合う他の前記素子列の前記係合素子における前記機械方向の寸法の最大値以下であっても良い。

　本発明の成形面ファスナーにおいて、前記係合素子は、前記ステム部の上端部における前記ステム部の起立方向に直交する上端面又は上端断面が、前記素子列毎に同じ形状及び面積を有して形成され、前記ステム部の前記上端面又は前記上端断面の面積が互いに異なる少なくとも２種類の前記素子列が設けられていることが好ましい。

　また、前記素子列として、前記ステム部の上端部における前記ステム部の起立方向に直交する上端面又は上端断面の面積が第１の大きさである第１素子列と、前記ステム部の前記上端面又は前記上端断面の面積が前記第１の大きさよりも大きな第２の大きさである第２素子列とが設けられ、前記第１素子列と前記第２素子列とは、前記直交方向に交互に配置されていることが好ましい。

　この場合、前記第１素子列における前記ステム部の前記上端面又は前記上端断面と、前記第２素子列における前記ステム部の前記上端面又は前記上端断面とは互いに相似の形状を呈し、前記第１素子列における前記係合素子の前記基材部からの高さ寸法と、前記第２素子列における前記係合素子の前記基材部からの高さ寸法とは同じであることが好ましい。

　更に本発明の成形面ファスナーにおいて、一対の前記対称係合爪部は、前記係合素子の平面視において、前記ステム部における前記機械方向の中央部に配されるとともに、前記直交方向に沿って互いに反対向きに突出し、各素子列の前記係合素子に対し、当該素子列に前記直交方向で隣り合う他の前記素子列には、それぞれの前記対称係合爪部間の離間距離が等しい２つの前記係合素子が配されていることが好ましい。
　本発明の成形面ファスナーにおいて、前記係合爪部は、前記基材部に向けて下方に傾斜又は湾曲して形成されていることが好ましい。

　本発明に係る成形面ファスナーでは、フック状の各係合素子が、基材部の上面に立設されるステム部と、係合素子の頂端部（上端部）に配されるとともに直交方向の中央に位置する中心線を基準にして互いに対称的な位置で外側に向けて突出する少なくとも一対の対称係合爪部とを有する。この場合、一対の対称係合爪部は、ステム部等の係合素子の一部から夫々直交方向に沿って突出している。また、複数の係合素子は、基材部の機械方向に沿って所定（一定）のピッチ間隔で一列に配されており、それによって、機械方向の素子列が形成されている。また、複数の機械方向の素子列が、直交方向に同じ間隔を開けて配置されている。

　更に本発明において、各素子列の係合素子は、当該素子列の直交方向に隣り合う他の素子列の係合素子の位置に対し、機械方向に上述したピッチ間隔の半分の大きさだけずらされた位置に配されている。すなわち、複数の素子列を形成する係合素子は、直交方向に隣り合う素子列間で係合素子が互い違いに位置する千鳥状の配置で基材部に一体的に設けられている。この場合、直交方向に対称的に配される一対の対称係合爪部の突出方向と、隣り合う素子列間で係合素子の位置をずらす方向とは、互いに直交する関係となる。

　このように複数の係合素子がそれぞれ直交方向側に突出する一対の対称係合爪部を有するとともに、千鳥状に配置されていることにより、直交方向に隣り合う素子列の係合素子間において、係合爪部の離間距離に差を生じさせ難くすることができる（言い換えると、複数の係合素子において、係合爪部の離間距離を略同じ大きさに揃えることができる）。

　すなわち、本発明では、各係合素子に上述のような一対の対称係合爪部が設けられる成形面ファスナーにおいて、直交方向に隣り合う素子列間における２つの係合素子の係合爪部間の離間距離（スペースの大きさ）を重要視し、このような係合爪部間の離間距離がより多くの係合素子において同じ大きさとなるように、係合素子の配置パターンとして千鳥状のパターンを採用している。

　これにより、本発明の成形面ファスナーでは、直交方向に隣り合う素子列の係合素子間にループ部材（不織布等）のループが入り込む際に、係合爪部の離間距離の違いに起因してループの入り込み易さに違いが生じることを効果的に防止できる。このため、２つの素子列に跨る何れの係合素子の係合爪部間にもループを同じように挿入することができ、それによって、複数のループを係合素子に安定して係合させることができる。

　その結果、成形面ファスナーに不織布の得意不得意を生じさせ難くすることが可能となり、成形面ファスナーの剥離強度（係合強度）等の性能を、不織布の種類によって影響され難くすることができる。すなわち、本発明の成形面ファスナーは、より多くの種類の不織布に対して所望の剥離強度等を適切に且つ安定して発揮することが可能となる。更にそれによって、不織布との相性に起因して成形面ファスナーの用途が限定されることを防止でき、また、最終製品に対するコスト負担を軽減できる。

　このような本発明の成形面ファスナーにおいて、複数の素子列は、直交方向に所定のピッチ間隔で配されている。また、直交方向に互いに隣接する素子列間には、係合素子が設けられていない直交方向の横スペース領域が機械方向に沿って連続的に設けられている。更にこの場合、素子列における直交方向のピッチ間隔は、係合素子の機械方向のピッチ間隔の半分の大きさよりも大きく設定されている。

　素子列における直交方向のピッチ間隔を上述のように大きくすることにより、横スペース領域を直交方向に広く形成することができ、またそれによって、直交方向に隣り合う素子列の係合素子間に、より多くのループを挿入して係合させることができる。また横スペース領域が直交方向に広く形成されることにより、例えば本発明の成形面ファスナーを機械方向に沿って切断して細幅の形状に形成する際に、成形面ファスナーを横スペース領域で切断することができる。このため、成形面ファスナーの切断加工が係合素子によって妨げられることを防いで、成形面ファスナーを所定の幅寸法（直交方向の寸法）を有するように容易に切断することができる。

　また本発明では、成形面ファスナーの平面視において、各素子列における機械方向に互いに隣接する係合素子間の最少素子離間距離が、当該素子列に直交方向で隣り合う他の素子列の係合素子における機械方向の寸法の最大値よりも大きく設定されている。それによって、係合素子が設けられていない機械方向の縦スペース領域を、成形面ファスナーにおける直交方向の全体に亘って、直交方向に沿って連続的に設けることができる。これにより、例えば本発明の成形面ファスナーを直交方向に沿って切断する際に、成形面ファスナーを縦スペース領域で直交方向の全体に亘って容易に切断することができる。

　またこの場合、直交方向に互いに隣接する素子列間に、係合素子が設けられていない横スペース領域が機械方向に沿って連続的に設けられているとともに、縦スペース領域における機械方向の寸法は、横スペース領域における直交方向の寸法よりも小さく設定されている。これにより、直交方向に隣り合う素子列間において、上述した係合爪部間の離間距離が大きくなり過ぎることを防止できるため、成形面ファスナーの適切な剥離強度や剪断強度等を安定して得ることができる。

　また本発明の成形面ファスナーでは、成形面ファスナーの平面視において、各素子列の機械方向に互いに隣接する係合素子間の最少素子離間距離は、当該素子列に直交方向で隣り合う他の素子列の係合素子における機械方向の寸法の最大値以下であっても良い。この場合、上述した機械方向の縦スペース領域が成形面ファスナーに設けられないものの、直交方向に隣り合う素子列間において、上述した係合爪部間の離間距離が大きくなり過ぎることをより効果的に防止できるため、適切な剥離強度や剪断強度等をより安定して得ることができる。

　本発明の成形面ファスナーにおいて、機械方向に沿った素子列毎の係合素子が、ステム部の上端部における所定の高さ位置においてステム部の起立方向（係合素子の高さ方向）に直交して形成される上端面又は上端断面が、互いに同じ形状及び面積を有して形成されている。また、複数の素子列には、上記所定の高さ位置におけるステム部の上端面又は上端断面の面積を互いに異ならせた少なくとも２種類の素子列が設けられている。この場合、ステム部の上端面又は上端断面は、円形又は楕円形に形成されていることが好ましい。

　上述のように係合素子の高さ方向に直交する方向の大きさが異なる少なくとも２種類の素子列が成形面ファスナーに形成されることにより、それぞれの大きさの係合素子の強みと弱みを互いに補うことが可能となる。それによって、成形面ファスナーの性能を、不織布の種類によって、より影響され難くすることができる。なお本発明では、複数の素子列に配される全ての係合素子のステム部が、互いに同じ形状及び同じ大きさに形成されていても良い。

　また本発明では、機械方向に沿った素子列として、ステム部の起立方向に直交する上端面又は上端断面の面積が第１の大きさである第１素子列と、ステム部の起立方向に直交する上端面又は上端断面の面積が第１の大きさよりも大きな第２の大きさである第２素子列とが少なくとも設けられている。また、第１素子列と第２素子列とは、直交方向に１列ずつ交互に配置されている。これにより、第１素子列及び第２素子列における各係合素子の強みと弱みをより効果的に相互に補うことが可能となる。それによって、成形面ファスナーを、不織布の構造等によって剥離強度等の性能がより影響され難くなるように形成することができる。

　この場合、第１素子列におけるステム部の上端面又は上端断面と、第２素子列におけるステム部の上端面又は上端断面とは互いに相似の形状を呈する。また、第１素子列における係合素子の基材部からの高さ寸法と、第２素子列における係合素子の基材部からの高さ寸法とは同じである。これにより、成形面ファスナーの係合素子が設けられている方の表面の肌触り（触り心地）を向上できるとともに、成形面ファスナーの外観品質（見栄え）を高めることができる。

　更に本発明の成形面ファスナーにおいて、直交方向に対称的な位置に設けられる２つ一組の対称係合爪部は、係合素子の平面視において、ステム部における機械方向の中央部に配されるとともに、直交方向に沿って互いに反対向きに突出している。また、機械方向に沿った各素子列の係合素子に対し、当該素子列に直交方向で隣り合う他の素子列には、それぞれの対称係合爪部間の離間距離が等しい２つの係合素子が配されている。このように係合素子が配置されていることにより、直交方向に隣り合う素子列の係合素子間において、２つの素子列間に跨る係合爪部の離間距離を、全ての係合素子で略同じ大きさに安定して揃えることができるため、ループの入り込み易さの違いをより一層生じさせ難くすることができる。

　また本発明の成形面ファスナーにおいて、係合爪部が基材部に向けて下方に傾斜又は湾曲して形成されていることにより、各係合素子にループ部材のループをより引っ掛かり易くすることができるため、成形面ファスナーの剥離強度や剪断強度をより効果的に高めることができる。

本発明の実施例１に係る成形面ファスナーを示す斜視図である。 成形面ファスナーの平面図である。 成形面ファスナーの第１係合素子を示す平面図である。 第１係合素子を機械方向から見た正面図である。 成形面ファスナーの第２係合素子を示す平面図である。 第２係合素子を機械方向から見た正面図である。 成形面ファスナーを製造する製造装置を模式的に示す模式図である。 製造装置の成形装置に配される外側円筒体及び内側円筒体を模式的に示す斜視図である。 外側円筒体に形成された貫通孔と内側円筒体に設けた凹溝部との位置関係を模式的に示す模式図である。 成形装置で成形される一次成形体を示す斜視図である。 実施例１の変形例に係る係合素子を示す平面図である。 実施例１の別の変形例に係る係合素子を示す平面図である。 本発明の実施例２に係る成形面ファスナーを示す斜視図である。 成形面ファスナーの平面図である。 本発明の実施例３に係る成形面ファスナーを示す斜視図である。 成形面ファスナーの平面図である。 成形面ファスナーの第１係合素子を示す平面図である。 第１係合素子を機械方向から見た正面図である。 成形面ファスナーの第２係合素子を示す平面図である。 第２係合素子を機械方向から見た正面図である。 従来の成形面ファスナーを示す斜視図である。 従来の成形面ファスナーの係合素子を機械方向から見た正面図である。

　以下、本発明の好適な実施の形態について、実施例を挙げて図面を参照しながら詳細に説明する。なお、本発明は、以下で説明する実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明と実質的に同一な構成を有し、かつ、同様な作用効果を奏しさえすれば、多様な変更が可能である。例えば、以下の各実施例において、成形面ファスナーの基材部に配される係合素子の個数、大きさ（太さ及び高さ）、並びに形成密度（ピッチ間隔の大きさ）などは特に限定されるものではなく、任意に変更することが可能である。

　図１は、本実施例１の成形面ファスナーを示す斜視図であり、図２は、その成形面ファスナーの平面図である。図３及び図４は、その成形面ファスナーの第１係合素子を拡大して示す平面図及び正面図である。図５及び図６は、その成形面ファスナーの第２係合素子を拡大して示す平面図及び正面図である。

　なお、以下の説明において、成形面ファスナー及び一次成形体についての前後方向とは、後述するように長尺に成形される成形面ファスナー及び一次成形体の長さ方向であり、また、成形面ファスナーの製造工程において成形面ファスナー又は一次成形体が搬送される機械方向（Ｍ方向又はＭＤ）に沿った第１の方向を言う。

　左右方向とは、長さ方向に直交し、且つ、成形面ファスナーの基材部の上面（又は下面）に沿った幅方向を言う。この場合、左右方向及び幅方向は、機械方向（ＭＤ）に直交する直交方向（Ｃ方向又はＣＤ）又は第２の方向と言うこともできる。上下方向（厚さ方向）とは、長さ方向に直交し、且つ、成形面ファスナーの基材部の上面（又は下面）に直交する高さ方向（係合素子の高さ方向）を言う。

　図１及び図２に示した本実施例１の成形面ファスナー１は、後述するように図７に示した成形装置４０及び加熱押圧装置５０を有する製造装置３０を用いて製造されている。この成形面ファスナー１は、平面視において、製造装置３０の機械方向ＭＤに長い矩形のシート状に形成されている。なお、本発明の成形面ファスナー１の長さ寸法及び幅寸法は特に限定されず、成形面ファスナー１を切断すること等により、任意に変更することができる。また、成形面ファスナー１は、平面視にて矩形以外の形状を有していても良い。

　更に、成形面ファスナー１を形成する合成樹脂の種類も特に限定されないが、成形面ファスナー１の材質としては、例えばポリプロピレン、ポリエステル、ナイロン、ポリブチレンテレフタレート、又はそれらの共重合体などの熱可塑性樹脂を採用することができる。本実施例１の場合、成形面ファスナー１はポリプロピレンにより形成されている。

　本実施例１の成形面ファスナー１は、厚さが薄い平板状の基材部５と、基材部５の上面に垂直に起立する複数の係合素子１０とを有する。基材部５は、製造時の機械方向ＭＤに長尺に形成されている。また、基材部５は、適切な強度が得られる所定の厚さを有して形成されており、基材部５の上面と下面は平坦で、且つ互いに平行に形成されている。この基材部５の上面には、複数の係合素子１０が後述するように千鳥状の配置パターンで規則的に整列して設けられている。

　本実施例１において、係合素子１０は、第１係合素子１０ａと、第１係合素子１０ａより太く形成された第２係合素子１０ｂとを有する。ここで、第２係合素子１０ｂが第１係合素子１０ａより太いとは、係合素子１０の少なくとも後述するステム部１１において、所定の高さ位置（例えばステム部１１と係合頭部１２の境界部１４の位置）の高さ方向に直交する断面積を比較したときに、第２係合素子１０ｂが第１係合素子１０ａよりも大きいことを言う。

　また、各係合素子１０は、基材部５から立ち上がる略円錐台状のステム部１１と、ステム部１１の上端部から更に上方に膨らむとともにステム部１１の上端部の全周から外側に向けて張り出して形成される円盤状又は皿状の係合頭部１２と、係合頭部１２の外周縁部から外側に向けて突出する２つの微小な係合爪部１３とをそれぞれ有する。この構成は、第１係合素子１０ａと第２係合素子１０ｂとに共通する。

　この場合、第１係合素子１０ａのステム部１１、係合頭部１２、及び係合爪部１３を、第１ステム部１１ａ、第１係合頭部１２ａ、及び第１係合爪部１３ａと言い、第２係合素子１０ｂについても同様に、第２ステム部１１ｂ、第２係合頭部１２ｂ、及び第２係合爪部１３ｂと言う。また、係合爪部１３は、爪部と簡単に表現することもある。

　本実施例１において、第１係合素子１０ａ及び第２係合素子１０ｂにおけるステム部１１の上端部（言い換えると、ステム部１１と係合頭部１２の境界部１４）における上下方向に直交する上端断面は、円形を呈する。この場合、第１係合素子１０ａにおける上述した円形の上端断面と、第２係合素子１０ｂにおける円形の上端断面とは互いに相似の関係となる。

　すなわち、第１係合素子１０ａにおける上述した円形の上端断面は、所定の第１の大きさの面積を有し、第２係合素子１０ｂにおける上述した円形の上端断面は、上記第１の大きさよりも大きな所定の第２の大きさの面積を有する。なお本発明において、円形断面の面積（上述した第１及び第２の大きさ）は、±２０％程度の誤差を含んでも良い。この場合、第２係合素子１０ｂのステム部１１における円形の上端断面の面積は、第１係合素子１０ａのステム部１１における円形の上端断面の面積に対し、１２５％以上２５０％以下、好ましくは１５０％以上２００％以下となる。

　上述のように第２係合素子１０ｂよりも細く形成される第１係合素子１０ａは、第２係合素子１０ｂに比べて、例えば成形面ファスナー１に不織布（ループ部材）を係合させるときに、不織布のループ間に入り込み易くなるため、第１係合素子１０ａに不織布のループをより係合させ易くすることができる。一方、第１係合素子１０ａよりも太く形成される第２係合素子１０ｂは、第１係合素子１０ａに比べて、例えば成形面ファスナー１に不織布を係合させた場合に、ループを第２係合素子１０ｂから外れ難くすることができるため、ループが第２係合素子１０ｂに引っ掛かった状態（係合した状態）をより安定して保持することができる。

　また本実施例１において、第１係合素子１０ａと第２係合素子１０ｂとは、上述のようなステム部１１の上端部（又は境界部１４）における円形状の上端断面の面積を比較するだけでなく、例えば、ステム部１１の上端部（又は境界部１４）における円形状の上端断面の直径又は半径、係合素子１０の平面視における円形状の係合頭部１２の面積、及び、係合素子１０の平面視における円形状の係合頭部１２の直径又は半径等を比較することによっても、第２係合素子１０ｂが第１係合素子１０ａよりも大きな値を示すため、明確に区別することができる。

　係合素子１０のステム部１１（第１ステム部１１ａ及び第２ステム部１１ｂ）は、基材部５に直立して設けられており、上下方向に直交する断面積が基材部５に近づくにつれて漸増するような円錐台状の形状を有する。特に、本実施例１のステム部１１の下端部は、外周面が下方に向けて拡がるように湾曲して形成されている。なお、本発明において、ステム部１１の形状は、円錐台状に限定されるものではなく、例えば四角錐台のような角錐台状、円柱状、又は四角柱のような角柱状であっても良い。

　係合頭部１２（第１係合頭部１２ａ及び第２係合頭部１２ｂ）は、円盤状の形態を有しており、ステム部１１の上に境界部１４を介して一体的に形成されている。本実施例１の場合、係合頭部１２は、係合素子１０を上方側から見た平面視において円形を呈する。この平面視における係合頭部１２の円形は、係合素子１０の境界部１４における上下方向に直交する断面（言い換えると、ステム部１１の上端部における上下方向に直交する上端断面）の円形と相似の形状となる。なお、ここで言う相似とは、一方の形状のスケールを他方の形状のスケールに合わせるように拡大又は縮小して重ね合せたときに、両方の形状が完全に一致する場合だけでなく、８５％以上の面積、好ましくは９０％以上の面積で重なり合う場合を含むものとする。

　係合頭部１２は、基材部５の上面と平行に配される平坦な頭部頂端面を備える。また、頭部頂端面と、ステム部１１の上端外周縁から傾斜して配される頭部裏面との間には、湾曲面状の外周側面が係合頭部１２の周方向の全体に形成されている。なお本発明において、係合頭部１２の形状は、ステム部１１の高さ方向に直交する断面形状に関係するため、ステム部１１の形状に応じて平面視で円形以外の形状を有していても良い。

　第１係合素子１０ａにおける基材部５の上面から係合頭部１２の頭部頂端面までの高さ寸法（高さ方向における寸法）と、第２係合素子１０ｂにおける基材部５の上面から係合頭部１２の頭部頂端面までの高さ寸法とは、同じ大きさに設定されている。これにより、基材部５の上面（表面）に複数の係合素子１０が設けられていても、成形面ファスナー１の上面（表面）の肌触りや触り心地を良好なものにすることができる。

　特に本実施例１の場合のように、第１係合素子１０ａと、第１係合素子１０ａよりも太い第２係合素子１０ｂとが規則的に配置されていることによって、例えば第１係合素子１０ａのみが同じように規則的に配置されている場合に比べて、成形面ファスナー１の表面の肌触りを向上させることができる。

　また本実施例１の各係合素子１０は、係合頭部１２の外周側面の一部から外側へ向けて突出する係合爪部１３を２つずつ有する。更に、各係合素子１０の２つの係合爪部１３は、係合素子１０の平面視（図３及び図５）において、ステム部１１及び係合頭部１２における直交方向（基材部５の幅方向）ＣＤの中央の位置に、仮想上の中心線１９を機械方向（基材部５の長さ方向）ＭＤに沿って引いたときに、その仮想中心線１９を基準にして互いに線対称となる位置に配される一対の対称係合爪部１３として設けられている。

　この場合、各係合素子１０に対称的に配される２つ一組の係合爪部１３は、係合素子１０の平面視において、係合頭部１２の機械方向ＭＤの中央部における外周側面の一部から、直交方向（左右方向）ＣＤの互いに反対向きに突出している。特に本実施例１の場合、全ての係合素子１０には、係合頭部１２の外周側面の一部から外側に突出する係合爪部１３として、上述した一対の対称係合爪部１３のみが設けられている。

　また、左右の対称係合爪部１３は、係合頭部１２の一部から直交方向ＣＤ側に突出して、言い換えると、係合頭部１２の一部から直交方向ＣＤに沿うように外側に向けて突出して形成されている。ここで、係合爪部１３が直交方向ＣＤ側に突出するとは、直交方向ＣＤに関して、係合爪部１３の係合頭部１２に連結する基端部の位置に対し、係合爪部１３の先細状の先端部の位置が、直交方向ＣＤの外側（係合頭部１２における直交方向ＣＤの中心位置から離れた側）に配されるように係合爪部１３が形成されていることを意味する。

　なお本発明の係合素子には、係合素子の平面視において、上述した仮想上の中心線１９を基準にして互いに線対称となる位置に少なくとも２つ一組の対称係合爪部１３が設けられていれば良い。例えば本発明では、一対の対称係合爪部１３を、上述したような係合頭部１２における機械方向ＭＤの中央部の位置に設けるのではなく、例えば図１１に係合素子の変形例を示すように、一対の対称係合爪部１３を、係合素子１７の係合頭部１２における機械方向ＭＤの一方の端部（又は他方の端部）の直交方向ＣＤに対称的な位置に設けることも可能である。また、図示を省略するものの１つの係合素子に対して一対の対称係合爪部とその他の係合爪部とを設けることや、例えば図１２に係合素子の別の変形例を示すように、直交方向ＣＤに対称的な４つ２組の対称係合爪部１３を係合素子１８に設けることも可能である。

　また本実施例１において、各係合爪部１３は、基材部５に向けて下方に傾斜又は湾曲して形成されるものであり、鳥の鉤爪のように先端に向けて下方へ垂れ下がる形態を有する。すなわち、１つの係合爪部１３は、先端に向けて下り傾斜する上面と、基材部５に対向して配される裏面（下面）と、上面及び裏面間に配される一対の側壁面とを有する。各係合爪部１３は、不織布等の係合相手となるループ部材に係合素子１０が入り込んだ際に、ループ部材のループに引っ掛かることで係合を維持する係合部である。

　この場合、係合爪部１３の係合頭部１２に接続する基端部において、係合爪部１３の一対の側壁面間における幅寸法は、係合素子１０の上述した境界部１４における機械方向ＭＤの寸法の１／３以下、好ましくは１／５以下、更に好ましくは１／７以下の大きさに設定される。これにより、成形面ファスナー１の係合強度（剥離強度）の向上に寄与する係合爪部１３を、係合頭部１２の外周縁部に安定して設けることができるとともに、係合爪部１３が成形面ファスナー１の触り心地に与える影響を小さくすることができる。

　本実施例１において、第１係合素子１０ａに設けられる第１係合爪部１３ａと、第２係合素子１０ｂに設けられる第２係合爪部１３ｂとは、互いに同じ大きさ（又は略同じ大きさ）に形成されている。例えば、第１係合爪部１３ａ及び第２係合爪部１３ｂの上記基端部における幅寸法は、お互いに同じ大きさとなる（±２０％程度の誤差を含む）。なお本実施例１では、第１係合素子１０ａの第１係合爪部１３ａの大きさと、第２係合素子１０ｂの第２係合爪部１３ｂの大きさとを相互に異ならせて第１係合素子１０ａ及び第２係合素子１０ｂを形成することも可能である。更に本発明において、係合爪部１３自体の形状は特に限定されるものではなく、任意に変更することが可能である。

　本実施例１の成形面ファスナー１では、複数の係合素子１０（第１係合素子１０ａ及び第２係合素子１０ｂ）が機械方向ＭＤに沿って所定（一定）のピッチ間隔Ｐ１で１列に配置されることにより、１本の素子列（ＭＤ素子列）１５が直線状に形成されている。この場合、本実施例１の素子列１５は、複数の第１係合素子１０ａにより形成される第１素子列１５ａと、複数の第２係合素子１０ｂにより形成される第２素子列１５ｂとを有する。

　また、第１素子列１５ａを形成する第１係合素子１０ａの機械方向ＭＤにおけるピッチ間隔Ｐ１ａと、第２素子列１５ｂを形成する第２係合素子１０ｂの機械方向ＭＤにおけるピッチ間隔Ｐ１ｂとは、同じ長さに設定されている。ここで、係合素子１０の機械方向ＭＤにおけるピッチ間隔Ｐ１とは、成形面ファスナー１の平面視（図２）において、係合素子１０の所定位置（例えば、係合素子１０の機械方向ＭＤにおける中心位置）から、その係合素子１０に対して機械方向ＭＤに隣接する係合素子１０の所定位置までの間隔（最短距離）を言う。

　更に、第１素子列１５ａと第２素子列１５ｂとは、直交方向ＣＤに１列ずつ交互に並べてられているとともに、互いに平行に形成されている。特に、第１素子列１５ａ及び第２素子列１５ｂは、直交方向ＣＤに所定のピッチ間隔Ｐ２で交互に配されている。本実施例１において、素子列１５の直交方向ＣＤにおけるピッチ間隔Ｐ２とは、第１素子列１５ａを形成する複数の第１係合素子１０ａにおける直交方向ＣＤの中心位置を結んだ直線と、第２素子列１５ｂを形成する複数の第２係合素子１０ｂにおける直交方向ＣＤの中心位置を結んだ直線との間隔（最短距離）を言う。

　本実施例１の場合、素子列１５間の直交方向ＣＤのピッチ間隔Ｐ２は、各素子列１５における係合素子１０間の機械方向ＭＤのピッチ間隔Ｐ１よりも少し小さく設定されている。なお、本発明では、成形面ファスナー１の用途等に応じて、素子列１５間の直交方向ＣＤのピッチ間隔Ｐ２を、各素子列１５における係合素子１０間の機械方向ＭＤのピッチ間隔Ｐ１と同じ大きさにしても良く、又は、各素子列１５における係合素子１０間の機械方向ＭＤのピッチ間隔Ｐ１よりも大きくしても良い。

　更に本実施例１の成形面ファスナー１では、第１素子列１５ａを形成する第１係合素子１０ａと、第２素子列１５ｂを形成する第２係合素子１０ｂとは、機械方向ＭＤの位置に関して、素子列１５における係合素子１０間の機械方向ＭＤのピッチ間隔Ｐ１の半分の大きさで互いにずらされて配置されている。

　すなわち、第１素子列１５ａの各第１係合素子１０ａは、機械方向ＭＤにおいて、第２素子列１５ｂの第２係合素子１０ｂに対し、当該第２素子列１５ｂ上で機械方向ＭＤに互いに隣接する２つの第２係合素子１０ｂ間の中心位置に対応する位置に配されている。また、第２素子列１５ｂの各第２係合素子１０ｂは、機械方向ＭＤにおいて、第１素子列１５ａの第１係合素子１０ａに対し、当該第１素子列１５ａ上で機械方向ＭＤに互いに隣接する２つの第１係合素子１０ａ間の中心位置に対応する位置に配されている。

　これにより、第１係合素子１０ａと第２係合素子１０ｂとは、機械方向ＭＤに所定の間隔で互い違いの位置関係となる千鳥状（又はジグザグ状）のパターンで基材部５に配置されている。この場合、各係合素子１０に設けられる一対の対称係合爪部１３の突出方向（直交方向ＣＤ）と、第１素子列１５ａと第２素子列１５ｂ間で係合素子１０の位置をずらす方向（機械方向ＭＤ）とは、互いに直交する関係となる。

　第１係合素子１０ａ及び第２係合素子１０ｂを上述のような千鳥状の位置関係で規則的に配置することにより、成形面ファスナー１を製造する際の第１係合素子１０ａ及び第２係合素子１０ｂの形成位置が管理し易くなり、寸法誤差等の発生による歩留まりの低下を招くことを抑制できる。

　また、第１係合素子１０ａ及び第２係合素子１０ｂの配置として千鳥状のパターンを採用することにより、図２に示すように、直交方向ＣＤにおいて互いに隣り合う第１素子列１５ａと第２素子列１５ｂにおいて、第１係合素子１０ａにおける直交方向ＣＤの一方側に設けられる第１係合爪部１３ａと、第２係合素子１０ｂにおける直交方向ＣＤの他方側に設けられる第２係合爪部１３ｂとの間の離間距離Ｄ１を、互いに隣接する第１係合素子１０ａと第２係合素子１０ｂの何れの組み合わせにおいても、同じ大きさにすることができる。

　この場合、第１素子列１５ａの各第１係合素子１０ａに対して、当該第１素子列１５ａに隣接する第２素子列１５ｂには、上述した第１係合爪部１３ａと第２係合爪部１３ｂ間の離間距離Ｄ１が等しくなる第２係合素子１０ｂが２つずつ存在する。また、第２素子列１５ｂの各第２係合素子１０ｂに対しても同様に、隣接する第１素子列１５ａに、上述の離間距離Ｄ１が等しくなる第１係合素子１０ａが２つずつ存在する。

　本実施例１の成形面ファスナー１において、直交方向ＣＤに互いに隣接する第１素子列１５ａと第２素子列１５ｂとの間には、図２に示すように、第１係合素子１０ａ及び第２係合素子１０ｂが設けられてない直交方向ＣＤの横スペース領域Ｓ１が設けられている。この直交方向ＣＤの横スペース領域Ｓ１は、機械方向ＭＤに沿って直線的に且つ連続的に形成されている。この横スペース領域Ｓ１は、基材部５からステム部１１が突出しておらず、且つ、第１係合素子１０ａ及び第２係合素子１０ｂが重ならない領域であるため、成形面ファスナー１にループ部材を係合させる際に、ループ部材の多くのループを容易に且つ円滑に入り込ませることができる。

　この場合、素子列１５間における直交方向ＣＤのピッチ間隔Ｐ２は、各素子列１５における係合素子１０間の機械方向ＭＤのピッチ間隔Ｐ１の半分の大きさよりも大きく設定されている。このようにピッチ間隔Ｐ２を所定の大きさよりも大きくすることにより、上述した横スペース領域Ｓ１の直交方向ＣＤにおける寸法（幅寸法）を大きくして、横スペース領域Ｓ１を直交方向ＣＤに広く形成できる。それにより、横スペース領域Ｓ１にループ部材のループをより容易に入り込ませることができる。

　更に本実施例１では、図２に示すように、第２素子列１５ｂにおいて機械方向ＭＤに互いに隣接する第２係合素子１０ｂ間の距離の最小値を、第２素子列１５ｂの最少素子離間距離Ｄｅとしたときに、この第２素子列１５ｂの最少素子離間距離Ｄｅは、第１素子列１５ａの各第１係合素子１０ａの機械方向ＭＤにおける寸法の最大値（機械方向ＭＤの最大寸法）Ｌ１よりも大きく設定されている。また同様に、第１素子列１５ａにおいて機械方向ＭＤに互いに隣接する第１係合素子１０ａ間の距離の最小値を、第１素子列１５ａの最少素子離間距離としたときに、この第１素子列１５ａの最少素子離間距離は、第２素子列１５ｂの各第２係合素子１０ｂにおける機械方向ＭＤの最大寸法よりも大きく設定されている。

　上述のように第１素子列１５ａの最少素子離間距離及び第２素子列１５ｂの最少素子離間距離Ｄｅが設定されることにより、成形面ファスナー１には、成形面ファスナー１を上方から見た平面視において、成形面ファスナー１の直交方向ＣＤの全体に亘って、第１係合素子１０ａ及び第２係合素子１０ｂが設けられてない機械方向ＭＤの縦スペース領域Ｓ２を設けることができる。この場合、機械方向ＭＤの縦スペース領域Ｓ２は、基材部５からステム部１１が突出しておらず、且つ、第１係合素子１０ａ及び第２係合素子１０ｂが重ならない領域として、直交方向ＣＤに沿って直線的に且つ連続的に形成されている。

　また、縦スペース領域Ｓ２の機械方向ＭＤにおける寸法は、上述した横スペース領域Ｓ１の直交方向ＣＤにおける寸法よりも小さく設定されている。このように縦スペース領域Ｓ２の機械方向ＭＤにおける寸法を小さくすることにより、第１素子列１５ａ及び第２素子列１５ｂにおいて、上述した第１係合爪部１３ａと第２係合爪部１３ｂ間の離間距離Ｄ１が長くなり過ぎること（第１係合爪部１３ａと第２係合爪部１３ｂが遠くなり過ぎること）を防止できる。それによって、第１係合爪部１３ａと第２係合爪部１３ｂとの間に入り込んだループ部材のループを効率的に係合させることができるため、成形面ファスナー１のループ部材に対する適切な剥離強度や剪断強度を安定して確保することができる。

　なお、本実施例１では、上述したように第２素子列１５ｂの最少素子離間距離Ｄｅを第１係合素子１０ａにおける機械方向ＭＤの最大寸法Ｌ１よりも大きくするとともに、第１素子列１５ａの最少素子離間距離を第２係合素子１０ｂにおける機械方向ＭＤの最大寸法よりも大きくすることによって、縦スペース領域Ｓ２が設けられている。しかし本発明では、第２素子列１５ｂ及び第１素子列１５ａの各最少素子離間距離を、第１係合素子１０ａ及び第２係合素子１０ｂにおける機械方向ＭＤの最大寸法以下にそれぞれ設定することも可能である。

　例えば第２素子列１５ｂ及び第１素子列１５ａの各最少素子離間距離を、第１係合素子１０ａ及び第２係合素子１０ｂにおける機械方向ＭＤの最大寸法と同じ大きさすることにより、上述した縦スペース領域Ｓ２が設けられなくなり、第１係合素子１０ａ及び第２係合素子１０ｂを、第１係合素子１０ａにおける機械方向ＭＤの一端部と、第２係合素子１０ｂにおける機械方向ＭＤの他端部とが、直交方向ＣＤに平行な仮想上の１本の直線に接触するような位置関係で配置することができる。

　また、第２素子列１５ｂ及び第１素子列１５ａの各最少素子離間距離を、第１係合素子１０ａ及び第２係合素子１０ｂにおける機械方向ＭＤの最大寸法よりも小さくすることにより、縦スペース領域Ｓ２が設けられなくなるとともに、第１係合素子１０ａ及び第２係合素子１０ｂを、成形面ファスナー１を左右の側方から見た側面視において第１係合素子１０ａの一部と第２係合素子１０ｂの一部とが重なり合うような位置関係で配置することができる。

　そして、上述のように第２素子列１５ｂ及び第１素子列１５ａの各最少素子離間距離を、第１係合素子１０ａ及び第２係合素子１０ｂにおける機械方向ＭＤの最大寸法以下にそれぞれ設定することにより、第１素子列１５ａ及び第２素子列１５ｂにおいて、上述した第１係合爪部１３ａと第２係合爪部１３ｂ間の離間距離Ｄ１が長くなり過ぎることをより効果的に防止できる。

　上述のような構成を有する本実施例１の成形面ファスナー１は、図７に示した製造装置３０を用いて製造される。
　この製造装置３０は、一次成形工程を行う成形装置４０と、一次成形工程により成形された一次成形体６を加熱するとともに一次成形体６の一部を押圧する加熱押圧装置５０とを有する。

　本実施例１の成形装置４０は、一方向（図面では反時計回り方向）に駆動回転するダイホイール４１と、ダイホイール４１の周面に対向して配され、溶融した合成樹脂材料を連続して吐出する押出ノズル４２と、押出ノズル４２よりもダイホイール４１の回転方向下流側に配されるピックアップローラ４３とを有する。

　ダイホイール４１は、金型部材となる円筒状の外側円筒体（外側スリーブ）４４と、外側円筒体４４の内側に密接して配される円筒状の内側円筒体４５（内側スリーブ）と、外側円筒体４４及び内側円筒体４５を一方向に回転させる回転駆動ローラ４６とを備える。

　このダイホイール４１は、回転駆動ローラ４６により、外側円筒体４４と内側円筒体４５とを同心状に回転させることが可能である。また、回転駆動ローラ４６の内部には、冷却液を流通させる図示しない冷却ジャケットが設けられており、ダイホイール４１の周面で成形される一次成形体６を効率的に冷却することができる。

　ダイホイール４１の外側円筒体４４には、図８及び図９に示すように、外側円筒体４４の外周面から内周面に貫通する複数の貫通孔４７が、一次成形体６の後述する仮ステム部２１を成形するキャビティとして設けられている。これらの複数の貫通孔４７は、製造する成形面ファスナー１の係合素子１０の配設位置に対応して形成されている。また、各貫通孔４７は、外側円筒体４４の外周面における円形が、外側円筒体４４の内周面における円形よりも大きく形成される略円錐台の形状を有する。

　外側円筒体４４の貫通孔４７は、第１係合素子１０ａ用の仮ステム部２１を成形する第１貫通孔４７ａと、第２係合素子１０ｂ用の仮ステム部２１を成形する第２貫通孔４７ｂとを有しており、第２貫通孔４７ｂは、第１貫通孔４７ａよりも内径寸法を大きくして形成されている。また、外側円筒体４４の第１貫通孔４７ａ及び第２貫通孔４７ｂは、成形面ファスナー１の第１係合素子１０ａ及び第２係合素子１０ｂの千鳥状の配置パターンに対応して、千鳥状のパターンで形成されている。

　すなわち、第１貫通孔４７ａ及び第２貫通孔４７ｂは、それぞれ機械方向ＭＤ（外側円筒体４４の周方向）に沿って所定間隔で外側円筒体４４に穿設されているとともに、第１貫通孔４７ａの形成列と第２貫通孔４７ｂの形成列とは、直交方向ＣＤ（外側円筒体４４の軸方向）に交互に設けられている。更に、第１貫通孔４７ａと第２貫通孔４７ｂとは、互いに隣接する形成列間において、機械方向ＭＤに前記所定間隔の半分の大きさであって、素子列１５間の直交方向ＣＤのピッチ間隔Ｐ２より小さい大きさで互いにずらされた位置に設けられている。なお本発明において、外側円筒体４４及び内側円筒体４５の材質及び大きさ、また、それらの形成方法は特に限定されるものではない。

　内側円筒体４５の外周面には、複数の凹溝部４８が形成されている。各凹溝部４８は、内側円筒体４５の中心軸と平行な直交方向ＣＤに沿って、溶融した合成樹脂が流入可能な大きさで直線状に凹設されている。また、内側円筒体４５の各凹溝部４８は、図９に示すように、外側円筒体４４に形成される第１貫通孔４７ａ及び第２貫通孔４７ｂの直径の位置に重なるように、第１貫通孔４７ａ及び第２貫通孔４７ｂの形成間隔に対応させて、所定の間隔（所定のピッチ）で機械方向ＭＤ（周方向）に形成されている。

　特にこの場合、内側円筒体４５に凹溝部４８を形成する間隔（すなわち、凹溝部４８の機械方向ＭＤの中心位置から隣接する凹溝部４８の機械方向ＭＤの中心位置までの機械方向ＭＤにおける寸法）は、第１貫通孔４７ａの形成間隔（第１貫通孔４７ａの中心位置から隣接する第１貫通孔４７ａの中心位置までの機械方向ＭＤにおける長さ）の半分の大きさに対応し、また、第２貫通孔４７ｂの形成間隔の半分の大きさに対応する。

　成形装置４０のピックアップローラ４３は、ダイホイール４１の周面部で成形される一次成形体６を上下から挟持して引っ張る一対の上側挟持ローラ４３ａ及び下側挟持ローラ４３ｂを有する。上側挟持ローラ４３ａと下側挟持ローラ４３ｂとは所定の間隔を開けて対向して配されている。また、上側挟持ローラ４３ａ及び下側挟持ローラ４３ｂの各外周面部には、ポリウレタンエラストマー等のエラストマーにより形成される図示しない表面層が設けられている。

　ピックアップローラ４３の上側挟持ローラ４３ａ及び下側挟持ローラ４３ｂがそれぞれ所定の方向に所定の速度で回転することにより、一次成形体６をダイホイール４１から連続的に引き剥がしながら下流側に円滑に送り出すことができる。

　本実施例１の加熱押圧装置５０は、ピックアップローラ４３の下流側に配される一対の上側押圧ローラ（上側カレンダローラ）５１及び下側押圧ローラ（下側カレンダローラ）５２を有する。上側押圧ローラ５１と下側押圧ローラ５２とは、所定の間隔を開けて対向して配されている。この場合、上側押圧ローラ５１及び下側押圧ローラ５２間の間隔は、図示しない高さ調整手段により調整可能である。

　上側押圧ローラ５１は、内部に図示しない加熱源を備えるとともに、図７において反時計回りに回転するように配されている。この上側押圧ローラ５１の外周面は、一次成形工程で成形された一次成形体６の後述する仮素子２０を加熱しながら上方から押圧する部分となる。下側押圧ローラ５２は、図７において時計回りに回転するように配され、搬送される一次成形体６を下から支持する。

　上述のような成形装置４０及び加熱押圧装置５０を有する製造装置３０を用いて成形面ファスナー１の製造を行う場合、先ず、成形装置４０により一次成形体６を成形する一次成形工程を行う。この一次成形工程では、溶融した合成樹脂材料を押出ノズル４２からダイホイール４１の外周面に向けて連続して押し出す。これにより、ダイホイール４１の外周面部において、図１０に示すような一次成形体６を成形する。

　一次成形工程で成形される一次成形体６は、薄板状の基材部５と、基材部５の上面に立設される複数の仮素子２０とを有する。この一次成形体６の基材部５は、そのまま成形面ファスナー１の基材部５となる。仮素子２０は、後述する二次成形工程において加熱押圧装置５０により押圧成形されることにより、成形面ファスナー１の係合素子１０になる部分である。

　本実施例１の仮素子２０は、第１係合素子１０ａに成形される第１仮素子２０ａと、第２係合素子１０ｂに成形される第２仮素子２０ｂとを有する。第２仮素子２０ｂは、第１仮素子２０ａよりも、後述する仮ステム部２１を太くして形成される。各仮素子２０は、基材部５から立ち上がる略円錐台状の仮ステム部２１と、仮ステム部２１の上面に突設されるリブ部２２と、仮ステム部２１の外側に張り出すようにリブ部２２の左右両端縁から連続して基材部５の上面と略平行に突出する左右の仮爪部（仮係合爪部）２３とを有する。この場合、第１仮素子２０ａ及び第２仮素子２０ｂにおけるそれぞれの仮ステム部２１、リブ部２２、及び仮爪部２３を、第１仮ステム部２１ａ及び第２仮ステム部２１ｂ、第１リブ部２２ａ及び第２リブ部２２ｂ、並びに、第１仮爪部２３ａ及び第２仮爪部２３ｂと言う。

　一次成形体６の仮ステム部２１は、一次成形工程において、溶融状態の合成樹脂が外側円筒体４４に設けた貫通孔４７に充填されることにより成形される。一次成形体６のリブ部２２と左右の仮爪部２３とは、一次成形工程において、溶融状態の合成樹脂が外側円筒体４４の貫通孔４７から内側円筒体４５に設けた凹溝部４８に流入し、更に、その凹溝部４８に沿って貫通孔４７を超える部分まで入り込むことにより成形される。

　この場合、リブ部２２と左右の仮爪部２３とは、直交方向ＣＤに沿って形成される。また、第１仮素子２０ａの第１リブ部２２ａ及び第１仮爪部２３ａと、第２仮素子２０ｂの第２リブ部２２ｂ及び第２仮爪部２３ｂとは、溶融状態の合成樹脂が同じ大きさの凹溝部４８に流入することにより形成されるため、互いに略同じ大きさに形成される。

　更に、一次成形体６の第１仮素子２０ａ及び第２仮素子２０ｂは、上述した成形面ファスナー１における第１係合素子１０ａ及び第２係合素子１０ｂの配置と同様に、機械方向ＭＤに所定の間隔で互い違いの位置関係となる千鳥状のパターンで基材部５に配置される。

　この一次成形工程で成形される一次成形体６は、押出ノズル４２から押し出された溶融状態の合成樹脂が、ダイホイール４１の外周面部に担持されて冷却されながら半回転することにより硬化することによって得られる。その後、成形された一次成形体６は、ピックアップローラ４３によってダイホイール４１の外周面から連続的に引き剥がされる。このとき、一次成形体６の仮爪部２３は、弾性変形しながら内側円筒体４５の凹溝部４８及び外側円筒体４４の貫通孔４７からスムーズに引き抜かれる。

　またピックアップローラ４３では、成形面ファスナー１をダイホイール４１から引き剥がした直後に、その一次成形体６を上側挟持ローラ４３ａと下側挟持ローラ４３ｂとで挟み込みながら下流側に移送する。このとき、例えばダイホイール４１から一次成形体６が強制的に引き剥がされることによって、その一次成形体６における仮素子２０の仮爪部２３が斜め上方に向けて湾曲又は屈曲するように形成される場合でも、その仮素子２０の仮爪部２３を基材部５の上面と平行に突出するように、又は基材部５に向けて下方に突出するように上側挟持ローラ４３ａで押さえて変形させることが可能となる。

　次に、ダイホイール４１から引き剥がされた一次成形体６は、二次成形工程を行う加熱押圧装置５０に向けて搬送されて、加熱押圧装置５０の上側押圧ローラ５１と下側押圧ローラ５２の間に導入される。この二次成形工程では、一次成形体６の各仮素子２０が上側押圧ローラ５１によって上方から押圧されて、仮素子２０の上端部が押し潰される。これにより、仮素子２０における仮ステム部２１の上端部と、リブ部２２と、仮爪部２３とが熱変形して、係合頭部１２とその係合頭部１２の外周側面から突出する左右一対の係合爪部１３とが成形されるため、図１に示した本実施例１の成形面ファスナー１が製造される。

　その後、製造された機械方向ＭＤに長尺の成形面ファスナー１は、回収ローラ等にロール状に巻き取られて回収され、或いは、図示しない切断部に向けて搬送され、同切断部にて所定の幅寸法及び／又は長さ寸法に切断されて回収される。
　なお本発明において、成形面ファスナー１の製造方法や製造条件等は特に限定されるものではなく、任意に変更することが可能である。

　上述のようにして製造される本実施例１の成形面ファスナー１では、各係合素子１０の係合頭部１２に左右一対の係合爪部１３が設けられており、この一対の係合爪部１３は、係合頭部１２の左右対称的な位置から直交方向ＣＤに沿って突出している。これにより、例えば本実施例１の成形面ファスナー１は、雌型面ファスナーとなる不織布のループを係合させたときに、不織布のループが各係合素子１０の係合爪部１３に引っ掛かり易くなるとともに、各係合素子１０からループを外れ難くすることが可能となるため、不織布に対して高い剥離強度が得られ易くなる。

　また、本実施例１の成形面ファスナー１では、第１係合素子１０ａ及び第２係合素子１０ｂが上述のように千鳥状のパターンで基材部５に規則的に配置されているため、図２に示したように、互いに隣接する第１素子列１５ａと第２素子列１５ｂとの間に亘るように配される第１係合爪部１３ａと第２係合爪部１３ｂ間の離間距離Ｄ１を、全ての第１係合素子１０ａ及び第２係合素子１０ｂについて同じ大きさに揃えることができる。

　これにより、第１素子列１５ａと第２素子列１５ｂ間に不織布のループが入り込む際に、例えば係合素子に応じて上記離間距離Ｄ１が異なることに起因してループの入り込み易さに違いが生じることを防止できるため、第１係合爪部１３ａと第２係合爪部１３ｂとの間の何れのスペースにもループを同じように挿入することが可能となる。それによって、成形面ファスナー１に不織布を安定して係合させることができる。

　その上、本実施例１の場合、太さが互いに異なる第１係合素子１０ａと第２係合素子１０ｂとが、直交方向ＣＤに１列ごとに交互に配置されている。これにより、第１係合素子１０ａと第２係合素子１０ｂとの間で係合素子１０の強みと弱み、特に、不織布のループの構造や形状に対する係合素子１０の強みと弱みを相互に補い易くすることができる。

　従って、本実施例１の成形面ファスナー１は、種々の不織布に対して得意不得意を生じさせ難くすることができ、それによって、より多くの種類の不織布に対して、剥離強度等の所望の性能を適切に且つ安定して発揮することが可能となる。またその結果、従来のように不織布との相性に起因して成形面ファスナーの用途が限定されることを防止できるとともに、不織布の選択に伴う最終製品のコスト負担を軽減できる。

　また、例えば従来では、長尺で広幅の製造された成形面ファスナーを、おむつ等の製品に取り付け可能な大きさにするために、製造された成形面ファスナー１を先ず機械方向ＭＤに沿って切断し、細幅の成形面ファスナーを作製することがある。この場合、本実施例１の成形面ファスナー１では、第１素子列１５ａ及び第２素子列１５ｂが機械方向ＭＤに沿って設けられているとともに、第１係合素子１０ａと第２係合素子１０ｂとの位置を機械方向ＭＤに沿ってずらしている。さらに、第１素子列１５ａと第１素子列１５ａの直交方向ＣＤに隣接する第２素子列１５ｂとの間には、上述したように、基材部５からステム部１１が突出しておらず、且つ、平面視においてＣＤ方向に係合素子１０が設けられていない直交方向ＣＤの横スペース領域Ｓ１が、適切な幅寸法をもってＭＤ方向に沿って連続的に形成されている。

　このため、本実施例１の成形面ファスナー１を機械方向ＭＤに沿って切断するときに、横スペース領域Ｓ１で成形面ファスナー１の切断を行うことによって、係合素子１０が切断加工の邪魔になることはない（又は少ない）。更に本実施例１では、縦スペース領域Ｓ２で成形面ファスナー１の切断を行うことによって、成形面ファスナー１の切断を、係合素子１０に妨げられずに直交方向ＣＤに沿って行うことも可能となる。従って、例えば図７に示した製造装置３０によって製造された成形面ファスナー１を、製品に取り付ける大きさまで容易に切断することができる。

　なお上述した実施例１の成形面ファスナー１では、互いに太さが異なる２種類の第１係合素子１０ａ及び第２係合素子１０ｂが千鳥状のパターンで基材部５に配置されるとともに、第１素子列１５ａ及び第２素子列１５ｂが幅方向に交互に設けられて形成されている。しかし本発明の成形面ファスナーは、互いに太さが異なる３種類以上の係合素子を千鳥状のパターンで基材部に配置するとともに、太さが異なる係合素子による３種類以上の素子列が幅方向に規則的に設けられて形成されていても良い。例えば本発明では、所望のループ部材（不織布等）に応じて、係合素子の太さが異なる素子列の量（種類）を変えることによって係合強度をコントロールすることができる。

　また上述した実施例１では、図１０に示した複数の仮素子２０が基材部５に立設された一次成形体６を成形装置４０によって成形し、その後、加熱押圧装置５０を用いて仮素子２０の一部を変形させることによって、図１及び図２に示した成形面ファスナー１が製造される。しかし、本発明では、図１０に示した複数の仮素子２０が基材部５に立設された一次成形体６を、そのまま成形面ファスナーとして提供することも可能である。

　更に上述した実施例１では、ピックアップローラ４３の位置やピックアップローラ４３における上側挟持ローラ４３ａ及び下側挟持ローラ４３ｂ間の間隔等を変更すること等によって、例えば一次成形体６を成形装置４０のダイホイール４１から引き剥がす際に、一次成形体６をピックアップローラ４３で挟持することにより各仮素子２０の一対の仮爪部２３を、リブ部２２の側端縁から基材部５に向けて下り傾斜するように変形させることも可能である。本発明では、このように仮爪部がリブ部から下り傾斜した仮素子を有する一次成形体を、そのまま成形面ファスナーとして提供することも可能である。また本発明では、この実施例１に限られず、後述する実施例２の場合についても一次成形工程で成形される一次成形体を、そのまま成形面ファスナーとして提供することが可能である。

　図１３は、本実施例２に係る成形面ファスナーを示す斜視図であり、図１４は、その成形面ファスナーの平面図である。
　なお、本実施例２や、後述する実施例３においては、前述の実施例１に係る成形面ファスナーと異なる構成について主に説明し、前述の実施例１に係る成形面ファスナーと実質的に同じ構成を有する部分又は部材については同じ符号を用いて表すことによって、その説明を省略することとする。

　本実施例２の成形面ファスナー２は、基材部５の上面に立設させる係合素子６０として、前述の実施例１の第１係合素子１０ａのみが配されて形成されている。すなわち、本実施例２では、前述の実施例１における第１係合素子１０ａ及び第２係合素子１０ｂの２種類の係合素子１０を用いて形成されている成形面ファスナー１とは異なり、第１係合素子１０ａの１種類の係合素子６０のみを用いて成形面ファスナー２が形成されている。なお、本実施例２の成形面ファスナー２は、係合素子として第１係合素子１０ａのみを用いていること以外については、前述の実施例１の成形面ファスナー１と同様に形成されている。

　具体的に説明すると、本実施例２の成形面ファスナー２は、平板状の基材部５と、基材部５の上面に立設される複数の係合素子６０（第１係合素子１０ａ）とを有する。

　また、各係合素子６０は、略円錐台状のステム部１１と、ステム部１１の上に境界部１４を介して一体的に形成される係合頭部１２と、係合頭部１２の外周縁部に突設される２つの微小な係合爪部１３とをそれぞれ有する。各係合素子６０の２つの係合爪部１３は、係合素子６０の平面視において、ステム部１１及び係合頭部１２における直交方向ＣＤの中央の位置に、仮想上の中心線を機械方向ＭＤに沿って引いたときに、その仮想中心線を基準にして互いに線対称となる位置に、直交方向ＣＤの互いに反対となる向きに突出している。

　本実施例２の成形面ファスナー２では、複数の係合素子６０が機械方向ＭＤに沿って所定のピッチ間隔Ｐ１で１列に配置されることにより素子列６５が形成されており、更に、複数の素子列６５が直交方向ＣＤに所定のピッチ間隔Ｐ２で並べられている。

　更に、直交方向ＣＤに隣り合う２つの素子列６５間において、一方の素子列６５を形成する係合素子６０と、他方の素子列６５を形成する係合素子６０とは、機械方向ＭＤの位置に関して、各素子列６５における係合素子６０間の機械方向ＭＤのピッチ間隔Ｐ１の半分の大きさで互いにずらされた位置に配されている。これによって、複数の素子列６５を形成する係合素子６０は、千鳥状のパターンで基材部５に配置されている。

　これにより、図１４に示すように、直交方向ＣＤにおいて互いに隣り合う２つの素子列６５において、一方の素子列６５の係合素子６０における直交方向ＣＤの他方側に設けられる係合爪部１３（他方の素子列６５に向く係合爪部１３）と、他方の素子列６５の係合素子６０における直交方向ＣＤの一方側に設けられる係合爪部１３（一方の素子列６５に向く係合爪部１３）との間の離間距離Ｄ１を、全ての係合素子６０について同じ大きさにすることができる。

　また、直交方向ＣＤにおいて互いに隣り合う２つの素子列６５間には、図１４に示すように、係合素子６０が設けられてない直交方向ＣＤの横スペース領域Ｓ１が設けられている。この直交方向ＣＤの横スペース領域Ｓ１は、基材部５からステム部１１が突出しておらず、且つ、係合素子６０が重ならない領域として、機械方向ＭＤに沿って直線的に且つ連続的に形成されている。また、本実施例２の場合、前述の実施例１の場合と同様に、素子列６５間における直交方向ＣＤのピッチ間隔Ｐ２は、各素子列６５における係合素子６０間の機械方向ＭＤのピッチ間隔Ｐ１の半分の大きさよりも大きく設定されている。

　更に本実施例２では、各素子列６５における最少素子離間距離（機械方向ＭＤに互いに隣接する係合素子６０間の距離の最小値）Ｄｅが、素子列６５の各係合素子６０における機械方向ＭＤの最大寸法Ｌ１よりも大きく設定されている。これにより、成形面ファスナー２には、その直交方向ＣＤの全体に亘って、係合素子６０が設けられてない機械方向ＭＤの縦スペース領域Ｓ２が直線的に且つ連続的に設けられている。このため、成形面ファスナー２では、上述した係合爪部１３間の離間距離Ｄ１が長くなり過ぎることを防いで、適切な剥離強度や剪断強度を安定して確保することができる。

　上述のような本実施例２の成形面ファスナー２は、前述の実施例１の場合と略同じように、図７に示した製造装置３０を用いて製造される。
　なお、本実施例２の場合、図示を省略するが、ダイホイール４１に配される円筒状の外側円筒体４４に設ける貫通孔が、前述の第１貫通孔４７ａ及び第２貫通孔４７ｂの２種類の大きさで形成されておらず、全ての貫通孔が同じ大きさで形成されている。なお、本実施例２の成形面ファスナー２の製造は、外側円筒体４４に設ける貫通孔の大きさが異なること以外は、前述の実施例１の場合と同様に行われる。

　以上のような本実施例２の成形面ファスナー２では、各係合素子６０の係合頭部１２に左右一対の係合爪部１３が設けられており、この一対の係合爪部１３は、係合頭部１２の左右対称的な位置から直交方向ＣＤに沿って突出している。これにより、本実施例２の成形面ファスナー２は、前述の実施例１の成形面ファスナー１と同様に不織布に対して高い剥離強度が得られ易くなる。

　また、複数の係合素子６０が上述のように千鳥状のパターンで基材部５に規則的に配置されているため、直交方向ＣＤにおいて互いに隣り合う２つの素子列６５間において、一方の素子列６５の係合素子６０の係合爪部１３と他方の素子列６５の係合素子６０の係合爪部１３との間の離間距離Ｄ１を全て同じ大きさに揃えることができる。

　従って、本実施例２の成形面ファスナー２では、互いに隣り合う２つの素子列６５間の何れの係合爪部１３間にもループを同じように挿入して、複数のループを係合素子６０に安定して係合させることができる。それによって、本実施例１の成形面ファスナー２は、種々の不織布に対して得意不得意を生じさせ難くすることができるため、より多くの種類の不織布に対して剥離強度等の所望の性能を適切に且つ安定して発揮することが可能となる。

　図１５は、本実施例３に係る成形面ファスナーを示す斜視図であり、図１６は、その成形面ファスナーの平面図である。図１７及び図１８は、その成形面ファスナーの第１係合素子を拡大して示す平面図及び正面図である。図１９及び図２０は、その成形面ファスナーの第２係合素子を拡大して示す平面図及び正面図である。

　本実施例３の成形面ファスナー３は、平板状の基材部５と、基材部５の上面に立設される複数の係合素子７０とを有する。係合素子７０は、第１係合素子７０ａと、第１係合素子７０ａよりも太い第２係合素子７０ｂとを有する。各係合素子７０は、基材部５から立ち上がるステム部７１と、ステム部７１の外周側面に突設される２つの微小な係合爪部７３とをそれぞれ有する。この場合、第１係合素子７０ａのステム部７１及び係合爪部７３を、第１ステム部７１ａ及び第１係合爪部７３ａと言い、第２係合素子７０ｂについても同様に、第２ステム部７１ｂ及び第２係合爪部７３ｂと言う。

　本実施例３のステム部７１（第１ステム部７１ａ及び第２ステム部７１ｂ）は、上下方向に直交する断面積が、ステム部７１の上端部を除いて基材部５から離れるにつれて漸減し、且つ、ステム部７１の上端部では断面積が上方に向けて僅かに増大するように部分的に変形した円錐台に近い形状を有する。

　ステム部７１の上端部は、成形面ファスナー３を製造する際の二次成形工程において仮素子２０が上方から押圧されることによって、上下方向に直交する断面積が上方に向けて僅かに増大するように形成されている。このステム部７１の上端面は、基材部５の上面に平行な平坦面に形成されており、且つ、係合素子７０の平面視にて直交方向ＣＤに僅かに長い楕円形を呈する。なお、本実施例３のステム部７１は、前述の実施例１におけるステム部７１と同様の円錐台状、四角錐台のような角錐台状、円柱状、又は四角柱のような角柱状に形成されていても良い。

　本実施例３において、第１係合素子７０ａにおける楕円形の上端面と、第２係合素子７０ｂにおける楕円形の上端面とは互いに相似の関係となる。この場合、第２係合素子７０ｂにおける楕円形の上端面の面積は、第１係合素子７０ａにおける楕円形の上端面の面積に対し、１２５％以上２５０％以下、好ましくは１５０％以上２００％以下となる。

　また、第１係合素子７０ａにおける基材部５の上面から第１ステム部７１ａの上端面までの高さ寸法と、第２係合素子７０ｂにおける基材部５の上面から第２ステム部７１ｂの上端面までの高さ寸法とは、同じ大きさに設定されている。これにより、成形面ファスナー３の表面の肌触りを良くすることができる。

　各係合素子７０に設けられる２つ一組の係合爪部７３は、ステム部７１の上端部における外周側面から外側へ向けて突出する。また、２つの係合爪部７３は、係合素子７０の平面視において、ステム部７１の上端面における直交方向ＣＤの中央位置に仮想上の中心線１９を機械方向ＭＤに沿って引いたときに、その仮想中心線１９を基準にして互いに線対称となる位置に一対の対称係合爪部７３として設けられている。

　この場合、各係合素子７０の一対の係合爪部７３は、係合素子７０の平面視において、ステム部７１の機械方向ＭＤの中央部における外周側面から、直交方向ＣＤ（左右方向）の互いに反対向きに突出している。また、左右の係合爪部７３は、ステム部７１の外周側面から、突出先端が下方に垂れ下がるように基材部５に向けて下り傾斜する形状を有する。このため、係合爪部７３とステム部７１の外周側面との間には間隙が設けられる。

　なお本実施例３においても、前述の実施例１の場合と同様に、係合素子７０には上述した仮想上の中心線１９を基準にして互いに線対称となる位置に少なくとも２つ一組の対称係合爪部７３が設けられていれば良いため、例えば係合頭部１２における機械方向ＭＤの一方の端部又は他方の端部の対称的な位置に設けることも可能である。また、１つの係合素子７０に対して、一対の対称係合爪部７３とその他の係合爪部とを設けることや、４つ２組の対称係合爪部７３を設けることも可能である。

　また本実施例３において、第１係合素子７０ａの第１係合爪部７３ａと、第２係合素子７０ｂの第２係合爪部７３ｂとは略同じ大きさに形成されており、係合爪部７３の上記基端部における幅寸法は、第１係合素子７０ａ及び第２係合素子７０ｂともに同じ大きさとなる。

　本実施例３の成形面ファスナー３では、複数の係合素子７０が機械方向ＭＤに沿って所定のピッチ間隔Ｐ１で配置されることによって複数の素子列７５が形成されている。この場合、複数の素子列７５として、複数の第１係合素子７０ａにより形成される第１素子列７５ａと、複数の第２係合素子７０ｂにより形成される第２素子列７５ｂとが、直交方向ＣＤに所定のピッチ間隔Ｐ２で交互に並べてられている。

　またこの場合、第１素子列７５ａを形成する第１係合素子７０ａと、第２素子列７５ｂを形成する第２係合素子７０ｂとは、機械方向ＭＤの位置に関して、素子列７５における係合素子７０間の機械方向ＭＤのピッチ間隔Ｐ１の半分の大きさで互いにずらされて配置されている。これによって、複数の第１係合素子７０ａと複数の第２係合素子７０ｂとは、機械方向ＭＤに所定の間隔で互い違いの位置関係となる千鳥状のパターンで基材部５に規則的に配置されている。

　従って、本実施例３の成形面ファスナー３では、前述の実施例１の場合と同様に、直交方向ＣＤにおいて互いに隣り合う第１素子列７５ａと第２素子列７５ｂにおいて、第１係合素子７０ａにおける直交方向ＣＤの一方側に設けられる第１係合爪部７３ａと、第２係合素子７０ｂにおける直交方向ＣＤの他方側に設けられる第２係合爪部７３ｂとの間の離間距離Ｄ１を、全ての係合素子７０に関して同じ大きさにすることができる。

　また本実施例３の成形面ファスナー３においても、前述の実施例１の場合と同様に、直交方向ＣＤに互いに隣接する第１素子列７５ａと第２素子列７５ｂとの間に、第１係合素子７０ａ及び第２係合素子７０ｂが設けられてない直交方向ＣＤの横スペース領域Ｓ１が、機械方向ＭＤに沿って直線的に且つ連続的に設けられている。

　また、第２素子列７５ｂ及び第１素子列７５ａの各最少素子離間距離が、第１係合素子７０ａ及び第２係合素子７０ｂにおける機械方向ＭＤの最大寸法よりも大きく設定されていることにより、成形面ファスナー３には、その直交方向ＣＤの全体に亘って、第１係合素子７０ａ及び第２係合素子７０ｂが設けられてない機械方向ＭＤの縦スペース領域Ｓ２が直線的に且つ連続的に設けられている。

　上述のような本実施例３の成形面ファスナー３は、図７～図９に示した製造装置３０を用いて、前述の実施例１の場合と略同じようにして製造される。なおこの場合、加熱押圧装置５０の上側押圧ローラ５１及び下側押圧ローラ５２は、両ローラ５１，５２間の間隔を前述の実施例１の場合よりも僅かに大きくなるように図示しない高さ調整手段により調整されている。

　本実施例３の成形面ファスナー３を製造する場合、先ず、成形装置４０により一次成形体６を成形する一次成形工程を行う。本実施例３の一次成形工程は、前述の実施例１の一次成形工程と同様に行われ、それによって、図１０に示した複数の仮素子２０が基材部５上に立設された一次成形体６が、前述の実施例１のときと同じように成形される。

　続いて、ピックアップローラ４３によってダイホイール４１から引き剥がされた一次成形体６は、二次成形工程を行う加熱押圧装置５０の上側押圧ローラ５１と下側押圧ローラ５２の間に導入される。これにより、各仮素子２０における仮ステム部２１の上端部と、リブ部２２と、一対の仮爪部２３とが上側押圧ローラ５１によって加熱されて軟化するとともに、リブ部２２と一対の仮爪部２３の一部とが上側押圧ローラ５１によって押圧される。

　この加熱押圧装置５０による二次成形工程において、各仮素子２０における仮ステム部２１の上端部、リブ部２２、及び一対の仮爪部２３の一部が全体的に放射状に拡がりながら平坦化されるように熱変形するため、各仮素子２０から本実施例３の係合素子７０が成形される。これによって、図１５及び図１６に示した本実施例３の成形面ファスナー３が製造される。

　上述のようにして製造される本実施例３の成形面ファスナー３は、前述の実施例１の成形面ファスナー１と実質的に同様の効果が得られる。すなわち、本実施例３の成形面ファスナー３は、不織布を安定して係合させることができ、且つ、不織布に対して高い剥離強度が得られ易くなる。また本実施例３の成形面ファスナー３は、第１係合素子７０ａと第２係合素子７０ｂとの間で、不織布のループの構造や形状に対する係合素子７０の強みと弱みを相互に補い易くすることができるため、種々の不織布に対して得意不得意を生じさせ難くすることができる。

　なお、前述した実施例１～実施例３の成形面ファスナー１，２，３を製造するために用いる成形装置４０では、成形装置４０の外側円筒体４４に設ける第１貫通孔４７ａ及び第２貫通孔４７ｂの機械方向ＭＤにおける形成間隔と、内側円筒体４５に形成する凹溝部４８の機械方向ＭＤにおける間隔とを互いに対応させることにより、内側円筒体４５の各凹溝部４８の位置を、図９に示すように、外側円筒体４４に形成される第１貫通孔４７ａ及び第２貫通孔４７ｂの直径に重ねている。すなわち、前述の実施例１～実施例３で用いた成形装置４０の外側円筒体４４及び内側円筒体４５では、外側円筒体４４に設ける１つの第１貫通孔４７ａに対し、内側円筒体４５の１つの凹溝部４８が必ず重なり合うように設けられている。

　しかし、本発明では、外側円筒体に設ける第１貫通孔及び第２貫通孔の機械方向ＭＤにおける形成間隔と、内側円筒体に形成する凹溝部の機械方向ＭＤにおける間隔とを意図的に所定の大きさでずらすことが可能である。具体的には、内側円筒体の凹溝部を、外側円筒体の第１貫通孔の機械方向ＭＤにおける形成間隔の半分の大きさよりも更に意図的に小さくすることが可能である。この場合、内側円筒体に形成する凹溝部の機械方向ＭＤにおける個数を、外側円筒体に設ける第１貫通孔及び第２貫通孔の機械方向ＭＤにおける個数の合計よりも多くすることができる。

　それによって、製造される成形面ファスナーの機械方向ＭＤに沿った１つの素子列内に、例えば前述の実施例１～実施例３の成形面ファスナー１，２，３の場合のように所定の所定形状を有する１種類の係合素子１０，６０，７０のみが配されるのではなく、互いに異なる形状を有する２種類以上の係合素子を、それぞれ所定の周期で現れるように形成することが可能となる。

　特にこの場合、１つの素子列内に、例えば図３、図１１、及び図１２に平面視で示したような２種類以上の係合素子１０，１７，１８を、すなわち、幅方向に対称的な一対の対称係合爪部の位置又は個数が異なる２種類以上の係合素子を形成することが可能となる。

　更にこのように１つの素子列内に２種類以上の係合素子を形成する場合、同じ形状を有する１種類の係合素子が、当該素子列内で所定の周期毎に形成される。例えば１つの素子列内に９種類の係合素子が形成される場合、当該素子列内には、機械方向ＭＤに沿って９個の係合素子毎に同じ形状の係合素子が周期的に形成される。

　前述した実施例１～実施例３の成形面ファスナー１，２，３の構成に加えて、更に機械方向ＭＤに沿った１つの素子列内に、形状が異なる２種類以上の係合素子を意図的に周期的に形成して成形面ファスナーを製造することによって、その製造された成形面ファスナーでは、形状の異なる異種類の係合素子間で、不織布に対する各係合素子の強みと弱みをより効果的に相互に補うことが可能となる。従って、このような成形面ファスナーは、様々な不織布に対して剥離強度等の所望の性能をより安定して適切に発揮することができる。

　　１，２，３　　　　成形面ファスナー
　　５　　　　　　　　基材部
　　６　　　　　　　　一次成形体
　１０　　　　　　　　係合素子
　１０ａ　　　　　　　第１係合素子
　１０ｂ　　　　　　　第２係合素子
　１１　　　　　　　　ステム部
　１１ａ　　　　　　　第１ステム部
　１１ｂ　　　　　　　第２ステム部
　１２　　　　　　　　係合頭部
　１２ａ　　　　　　　第１係合頭部
　１２ｂ　　　　　　　第２係合頭部
　１３　　　　　　　　係合爪部（対称係合爪部）
　１３ａ　　　　　　　第１係合爪部
　１３ｂ　　　　　　　第２係合爪部
　１４　　　　　　　　境界部
　１５　　　　　　　　素子列（ＭＤ素子列）
　１５ａ　　　　　　　第１素子列
　１５ｂ　　　　　　　第２素子列
　１７　　　　　　　　係合素子
　１８　　　　　　　　係合素子
　１９　　　　　　　　中心線
　２０　　　　　　　　仮素子
　２０ａ　　　　　　　第１仮素子
　２０ｂ　　　　　　　第２仮素子
　２１　　　　　　　　仮ステム部
　２１ａ　　　　　　　第１仮ステム部
　２１ｂ　　　　　　　第２仮ステム部
　２２　　　　　　　　リブ部
　２２ａ　　　　　　　第１リブ部
　２２ｂ　　　　　　　第２リブ部
　２３　　　　　　　　仮爪部（仮係合爪部）
　２３ａ　　　　　　　第１仮爪部
　２３ｂ　　　　　　　第２仮爪部
　３０　　　　　　　　製造装置
　４０　　　　　　　　成形装置
　４１　　　　　　　　ダイホイール
　４２　　　　　　　　押出ノズル
　４３　　　　　　　　ピックアップローラ
　４３ａ　　　　　　　上側挟持ローラ
　４３ｂ　　　　　　　下側挟持ローラ
　４４　　　　　　　　外側円筒体（外側スリーブ）
　４５　　　　　　　　内側円筒体（内側スリーブ）
　４６　　　　　　　　回転駆動ローラ
　４７　　　　　　　　貫通孔
　４７ａ　　　　　　　第１貫通孔
　４７ｂ　　　　　　　第２貫通孔
　４８　　　　　　　　凹溝部
　５０　　　　　　　　加熱押圧装置
　５１　　　　　　　　上側押圧ローラ（上側カレンダローラ）
　５２　　　　　　　　下側押圧ローラ（下側カレンダローラ）
　６０　　　　　　　　係合素子
　６５　　　　　　　　素子列
　７０　　　　　　　　係合素子
　７０ａ　　　　　　　第１係合素子
　７０ｂ　　　　　　　第２係合素子
　７１　　　　　　　　ステム部
　７１ａ　　　　　　　第１ステム部
　７１ｂ　　　　　　　第２ステム部
　７３　　　　　　　　係合爪部（対称係合爪部）
　７３ａ　　　　　　　第１係合爪部
　７３ｂ　　　　　　　第２係合爪部
　７５　　　　　　　　素子列（ＭＤ素子列）
　７５ａ　　　　　　　第１素子列
　７５ｂ　　　　　　　第２素子列
　Ｄ１　　　　　　　　離間距離
　Ｄｅ　　　　　　　　最少素子離間距離
　Ｌ１　　　　　　　　係合素子における機械方向の寸法の最大値
　Ｐ１　　　　　　　　素子列における係合素子のピッチ間隔
　Ｐ１ａ　　　　　　　第１素子列における係合素子のピッチ間隔
　Ｐ１ｂ　　　　　　　第２素子列における係合素子のピッチ間隔
　Ｐ２　　　　　　　　素子列のピッチ間隔
　Ｓ１　　　　　　　　横スペース領域
　Ｓ２　　　　　　　　縦スペース領域

Claims (10)

1. 　機械方向(MD)に長尺に形成される平板状の基材部(5) と、前記基材部(5) の上面に立設される複数の係合素子(10,17,18,60,70)とを有し、前記係合素子(10,17,18,60,70)は、前記基材部(5) の上面から立ち上がるステム部(11,71) と、前記係合素子(10,17,18,60,70)の頂端部にて外側に向けて突出する少なくとも２つの係合爪部(13,73) とを備える合成樹脂製の成形面ファスナー(1,2,3) において、
   　複数の前記係合素子(10,17,18,60,70)は、前記基材部(5) の前記機械方向(MD)に沿って、所定のピッチ間隔(P1)で一列に配されて素子列(15,65,75)を形成し、
   　複数の前記素子列(15,65,75)は、前記機械方向(MD)に直交する直交方向(CD)に並べられて配置され、
   　各係合素子(10,17,18,60,70)は、前記係合爪部(13,73) として、前記係合素子(10,17,18,60,70)の平面視において前記ステム部(11,71) の前記直交方向(CD)の中央に位置する仮想の中心線を基準にして互いに対称的な位置に配されるとともに、夫々前記直交方向(CD)側に突出する少なくとも一対の対称係合爪部(13,73) を有し、
   　各素子列(15,65,75)の前記係合素子(10,17,18,60,70)は、前記直交方向(CD)に隣り合う前記素子列(15,65,75)の前記係合素子(10,17,18,60,70)の位置に対し、前記機械方向(MD)に前記ピッチ間隔(P1)の半分の大きさでずらされた位置に配されてなる、
   ことを特徴とする成形面ファスナー。
2. 　複数の前記素子列(15,65,75)は、前記直交方向(CD)に所定のピッチ間隔(P2)で配され、
   　前記直交方向(CD)に互いに隣接する前記素子列(15,65,75)間に、前記係合素子(10,17,18,60,70)が設けられない横スペース領域(S1)が前記機械方向(MD)に沿って配され、
   　前記素子列(15,65,75)における前記直交方向(CD)の前記ピッチ間隔(P2)は、前記機械方向(MD)の前記ピッチ間隔(P1)の半分の大きさよりも大きい、
   請求項１記載の成形面ファスナー。
3. 　前記成形面ファスナー(1,2,3) の平面視において、各素子列(15,65,75)における前記機械方向(MD)に互いに隣接する前記係合素子(10,17,18,60,70)間の最少素子離間距離(De)は、当該素子列(15,65,75)に前記直交方向(CD)で隣り合う他の前記素子列(15,65,75)の前記係合素子(10,17,18,60,70)における前記機械方向(MD)の寸法の最大値(L1)よりも大きく、
   　前記成形面ファスナー(1,2,3) における前記直交方向(CD)の全体に亘って、前記係合素子(10,17,18,60,70)が設けられない縦スペース領域(S2)が前記直交方向(CD)に沿って配されている、
   請求項１又は２記載の成形面ファスナー。
4. 　前記直交方向(CD)に互いに隣接する前記素子列(15,65,75)間に、前記係合素子(10,17,18,60,70)が設けられない横スペース領域(S1)が前記機械方向(MD)に沿って配され、
   　前記縦スペース領域(S2)における前記機械方向(MD)の寸法は、前記横スペース領域(S1)における前記直交方向(CD)の寸法よりも小さい、
   請求項３記載の成形面ファスナー。
5. 　前記成形面ファスナー(1,2,3) の平面視において、各素子列(15,65,75)の前記機械方向(MD)に互いに隣接する前記係合素子(10,17,18,60,70)間の最少素子離間距離(De)は、当該素子列(15,65,75)に前記直交方向(CD)で隣り合う他の前記素子列(15,65,75)の前記係合素子(10,17,18,60,70)における前記機械方向(MD)の寸法の最大値(L1)以下である
   請求項１又は２記載の成形面ファスナー。
6. 　前記係合素子(10,17,18,70) は、前記ステム部(11,71) の上端部における前記ステム部(11,71) の起立方向に直交する上端面又は上端断面が、前記素子列(15,75) 毎に同じ形状及び面積を有して形成され、
   　前記ステム部(11,71) の前記上端面又は前記上端断面の面積が互いに異なる少なくとも２種類の前記素子列(15,75) が設けられてなる、
   請求項１～５のいずれかに記載の成形面ファスナー。
7. 　前記素子列(15,75) として、前記ステム部(11,71) の上端部における前記ステム部(11,71) の起立方向に直交する上端面又は上端断面の面積が第１の大きさである第１素子列(15a,75a) と、前記ステム部(11,71) の前記上端面又は前記上端断面の面積が前記第１の大きさよりも大きな第２の大きさである第２素子列(15b,75b) とが設けられ、
   　前記第１素子列(15a,75a) と前記第２素子列(15b,75b) とは、前記直交方向(CD)に交互に配置されてなる、
   請求項１～６のいずれかに記載の成形面ファスナー。
8. 　前記第１素子列(15a,75a) における前記ステム部(11,71) の前記上端面又は前記上端断面と、前記第２素子列(15b,75b) における前記ステム部(11,71) の前記上端面又は前記上端断面とは互いに相似の形状を呈し、
   　前記第１素子列(15a,75a) における前記係合素子(10,70) の前記基材部(5) からの高さ寸法と、前記第２素子列(15b,75b) における前記係合素子(10,70) の前記基材部(5) からの高さ寸法とは同じである、
   請求項７記載の成形面ファスナー。
9. 　一対の前記対称係合爪部(13,73) は、前記係合素子(10,17,18,60,70)の平面視において、前記ステム部(11,71) における前記機械方向(MD)の中央部に配されるとともに、前記直交方向(CD)に沿って互いに反対向きに突出し、
   　各素子列(15,65,75)の前記係合素子(10,17,18,60,70)に対し、当該素子列(15,65,75)に前記直交方向(CD)で隣り合う他の前記素子列(15,65,75)には、それぞれの前記対称係合爪部(13,73) 間の離間距離が等しい２つの前記係合素子(10,17,18,60,70)が配されてなる、
   請求項１～８のいずれかに記載の成形面ファスナー。
10. 　前記係合爪部(13,73) は、前記基材部(5) に向けて下方に傾斜又は湾曲して形成されている請求項１～９のいずれかに記載の成形面ファスナー。

Images