CN112384099B - 成形面连接件 - Google Patents

Abstract

在卡合元件(10、17、18、60、70)具备朝向外侧突出的至少两个卡合爪部(13、73)的成形面连接件(1、2、3)中，多个卡合元件(10、17、18、60、70)沿着机械方向(MD)配置成一列而形成元件列(15、65、75)，多个元件列(15、65、75)在正交方向(CD)上排列配置，各卡合元件(10、17、18、60、70)具有至少一对对称卡合爪部(13、73)作为卡合爪部(13、73)，该至少一对对称卡合爪部(13、73)配置于在正交方向(CD)上对称的位置，并且，分别向正交方向(CD)侧突出，多个卡合元件(10、17、18、60、70)以锯齿状的图案配置。由此，成形面连接件(1、2、3)能够相对于更多种无纺布恰当且稳定地发挥剥离强度等所期望的性能。

Description

成形面连接件

技术领域

本发明涉及一种具有平板状的基材部和竖立设置于该基材部的上表面的多个卡合元件的成形面连接件。

背景技术

以往以来，公知有具有多个圈扣的雌型的面连接件和能够相对于该雌型面连接件拆装的雄型的成形面连接件成对组合使用的面连接件产品。例如对合成树脂进行成形而制造的雄型的成形面连接件是在平板状的基材部的上表面竖立设置具有蘑菇状等形态的多个雄型卡合元件而形成的。

具有这样的雄型的面连接件的面连接件产品当前被使用于多种多样的商品，大多用于例如一次性尿布、婴幼儿的尿布围裤、保护手脚的关节等的保护器具、紧腰衣(腰痛带)、手套等相对于身体拆装这样的商品。

在一次性尿布等所使用的成形面连接件中，作为雄型卡合元件的代表性的形态，普遍公知有J字状的形态、棕榈树状的形态、蘑菇状的形态等。例如，J字状的卡合元件具有从基材部朝向上方突出且上端部弯曲成钩状的形态。

棕榈树状的卡合元件具有如下形态，具备：杆部，其从基材部垂直地突出；以及钩状的卡合头部，其一边从该杆部的上端朝向成为彼此相反朝向的两个方向弯曲一边延伸。蘑菇状的卡合元件具有如下形态，具备：杆部，其从基材部垂直地突出；以及圆盘状的卡合头部，其配置于杆部的上方，且以在卡合元件的俯视时从杆部的上端外周整体朝向外侧伸出的方式一体地形成。

另外，在例如国际公开第2017/109902号(专利文献1)中记载有卡合元件90作为卡合元件的形态之一，如图21和图22所示，该卡合元件90具有：大致圆台状的杆部91，其从基材部81立起；卡合头部92，其一体地形成于杆部91之上；以及多个卡合爪部(爪部)93，其从卡合头部92的外周缘部朝向外侧突出。

在图21和图22所示的成形面连接件80的情况下，两个卡合爪部93形成为：在卡合元件90的俯视时从卡合头部92中的机械方向(MD)上的中央部向与机械方向正交的正交方向(CD)上的成为彼此相反的朝向突出，并且，从卡合头部92的外周缘部朝向基材部81向下方倾斜或弯曲。

而且，在例如国际公开第2017/110106号(专利文献2)中记载有一种卡合元件，该卡合元件具有：大致圆台状的杆部，其从基材部立起；肋部，其在杆部的上表面设置成突条；以及卡合爪部(微小爪部)，其从肋部的端缘部朝向基材部向下方突出。另外，在该专利文献2中也记载有如下卡合元件作为其他实施例，该卡合元件具有从基材部立起的大致圆台状的杆部和从杆部的外周侧面向下方突出的卡合爪部(微小爪部)。

此外，在上述的专利文献1和专利文献2中，例如，如图21所示，多个卡合元件沿着成形面连接件的机械方向(MD)和正交方向(CD)规则地排列配置。因此，成形面连接件具有多个卡合元件沿着机械方向配置而形成的多个MD元件列和多个卡合元件沿着正交方向配置而形成的多个CD元件列。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：国际公开第2017/109902号

专利文献2：国际公开第2017/110106号

发明内容

发明要解决的问题

在专利文献1所记载的成形面连接件80、专利文献2所记载的成形面连接件中，如上所述，多个卡合元件沿着机械方向(MD)和正交方向(CD)规则地排列配置。不过，例如，如图21所示，在卡合元件90的两个卡合爪部(爪部)93从卡合头部92中的机械方向上的中央部朝向彼此相反方向突出的情况下，在沿着正交方向(CD)彼此相邻的MD元件列之间，相对于1个卡合元件90分别配置有卡合爪部93之间的分开距离较短的卡合元件90和卡合爪部93之间的分开距离较长的卡合元件90。

具体地说明，例如，在以配置于MD元件列的1个卡合元件90a为基准的情况下，在正交方向上与该元件列相邻的MD元件列具有配置于最接近基准的卡合元件90a的位置的1个卡合元件90(第1卡合元件90b)和在机械方向上与该第1卡合元件90b相邻地配置且距基准的卡合元件90a第二近的两个卡合元件90(第2卡合元件90c)。在该情况下，在将基准的卡合元件90a的卡合爪部93与第1卡合元件90b的卡合爪部93之间的距离设为第1分开距离D2、将基准的卡合元件90a的卡合爪部93与第2卡合元件90c的卡合爪部93之间的距离设为第2分开距离D3的情况下，第1分开距离D2必然比第2分开距离D3短。

不过，如此在沿着正交方向彼此相邻的MD元件列之间，在按照卡合元件90设置大小不同的第1分开距离D2和第2分开距离D3的情况下，有时成形面连接件80的性能被与该雄型的成形面连接件80卡合的无纺布(雌型面连接件)的构造左右。

例如是具有比较粗的圈扣的无纺布等的话，该无纺布的圈扣难以进入卡合爪部93之间的分开距离较小的第1分开距离D2的卡合元件90之间，其结果，存在圈扣难以与卡合元件90卡合而卡合强度(剥离强度)降低的情况。另外，对于有的无纺布的构造，也想到如下情况：虽然无纺布的圈扣被顺利地插入于第1分开距离D2的卡合元件90之间，但圈扣过于进入卡合爪部93之间的分开距离较大的第2分开距离D3的卡合元件90之间，由此，所进入的圈扣的一部反而难以钩挂于卡合元件90。

因此，在上述这样的设置有两种分开距离D2、D3的成形面连接件80中，易于产生相对于无纺布的亲和性的好坏(无纺布的顺手不顺手)。因此，在例如将成形面连接件使用于一次性尿布等产品的情况下，有时需要考虑针对卡合元件存在两种卡合爪部之间的分开距离等情况而选择能够与该雄型的成形面连接件恰当地卡合的无纺布，其结果，成形面连接件的用途有可能被限定、有可能导致最终产品的成本增大。

本发明是鉴于上述问题而做成的，其目的在于提供一种成形面连接件，其是卡合元件的卡合爪部以沿着机械方向的中心线为基准而配置于相互对称的位置的成形面连接件，其中，圈扣相对于在正交方向上相邻的元件列的卡合元件之间的进入容易度不易产生差异，能够针对更多种无纺布恰当且稳定地发挥剥离强度等性能。

用于解决问题的方案

为了达成上述目的，由本发明提供的成形面连接件是合成树脂制的成形面连接件，具有：平板状的基材部，其在机械方向上纵长地形成；以及多个卡合元件，其竖立设置于所述基材部的上表面，所述卡合元件具备：杆部，其从所述基材部的上表面立起；以及至少两个卡合爪部，其在所述卡合元件的顶端部朝向外侧突出，该成形面连接件的最主要的特征在于，多个所述卡合元件沿着所述基材部的所述机械方向以预定的节距间隔配置成一列而形成元件列，多个所述元件列在与所述机械方向正交的正交方向上排列配置，各卡合元件具有至少一对对称卡合爪部作为所述卡合爪部，该至少一对对称卡合爪部配置于在所述卡合元件的俯视时以位于所述杆部的所述正交方向上的中央的假想的中心线为基准而相互对称的位置，并且，分别向所述正交方向侧突出，各元件列的所述卡合元件配置于在所述机械方向上相对于沿着所述正交方向相邻的所述元件列的所述卡合元件的位置错开所述节距间隔的一半的大小的位置。

在这样的本发明的成形面连接件中，优选的是，多个所述元件列在所述正交方向上以预定的节距间隔配置，在沿着所述正交方向彼此相邻的所述元件列之间沿着所述机械方向配置有未设置所述卡合元件的横空间区域，所述元件列的所述正交方向上的所述节距间隔比所述机械方向上的所述节距间隔的一半的大小大。

另外，优选的是，在所述成形面连接件的俯视时，各元件列中的沿所述机械方向彼此相邻的所述卡合元件之间的最小元件分开距离比在所述正交方向上与该元件列相邻的其他所述元件列的所述卡合元件的所述机械方向上的尺寸的最大值大，在所述成形面连接件的整个所述正交方向上，沿着所述正交方向配置有未设置所述卡合元件的纵空间区域。

在该情况下，优选的是，在沿着所述正交方向彼此相邻的所述元件列之间，沿着所述机械方向配置有未设置所述卡合元件的横空间区域，所述纵空间区域的所述机械方向上的尺寸比所述横空间区域的所述正交方向上的尺寸小。

另外，在本发明的成形面连接件中，也可以是，在所述成形面连接件的俯视时，各元件列中的沿所述机械方向彼此相邻的所述卡合元件之间的最小元件分开距离是在所述正交方向上与该元件列相邻的其他所述元件列的所述卡合元件的所述机械方向上的尺寸的最大值以下。

在本发明的成形面连接件中，优选的是，所述卡合元件形成为所述杆部的上端部处的与所述杆部的立起方向正交的上端面或上端截面在每个所述元件列具有相同的形状和面积，该成形面连接件设置有所述杆部的所述上端面或所述上端截面的面积互不相同的至少两种所述元件列。

另外，优选的是，作为所述元件列，设置有：第1元件列，其所述杆部的上端部处的与所述杆部的立起方向正交的上端面或上端截面的面积是第1大小；以及第2元件列，其所述杆部的所述上端面或所述上端截面的面积是比所述第1大小大的第2大小，所述第1元件列和所述第2元件列在所述正交方向上交替地配置。

在该情况下，优选的是，所述第1元件列中的所述杆部的所述上端面或所述上端截面与所述第2元件列中的所述杆部的所述上端面或所述上端截面呈彼此相似的形状，所述第1元件列中的所述卡合元件的距所述基材部的高度尺寸与所述第2元件列中的所述卡合元件的距所述基材部的高度尺寸相同。

而且，在本发明的成形面连接件中，优选的是，一对所述对称卡合爪部在所述卡合元件的俯视时配置于所述杆部的所述机械方向上的中央部，并且，沿着所述正交方向向彼此相反朝向突出，针对各元件列的所述卡合元件，在沿着所述正交方向与该元件列相邻的其他所述元件列配置有所述对称卡合爪部之间的分开距离分别相等的两个所述卡合元件。

在本发明的成形面连接件中，优选的是，所述卡合爪部朝向所述基材部而向下方倾斜或弯曲地形成。

发明的效果

在本发明的成形面连接件中，钩状的各卡合元件具有：杆部，其竖立设置于基材部的上表面；至少一对对称卡合爪部，其配置于卡合元件的顶端部(上端部)，并且，在以位于正交方向上的中央的中心线为基准而相互对称的位置朝向外侧突出。在该情况下，一对对称卡合爪部从杆部等卡合元件的一部分分别沿着正交方向突出。另外，多个卡合元件沿着基材部的机械方向以预定(一定)的节距间隔配置成一列，由此，形成了机械方向的元件列。另外，多个机械方向的元件列在正交方向上隔开相同的间隔地配置。

而且，在本发明中，各元件列的卡合元件配置于在机械方向上相对于沿正交方向与该元件列相邻的其他元件列的卡合元件的位置错开上述的节距间隔的一半的大小的位置。即、形成多个元件列的卡合元件以卡合元件在沿着正交方向相邻的元件列之间交替地定位的锯齿状的配置一体地设置于基材部。在该情况下，在正交方向上对称地配置的一对对称卡合爪部的突出方向与在相邻的元件列之间使卡合元件的位置错开的方向成为相互正交的关系。

如此多个卡合元件分别具有向正交方向侧突出的一对对称卡合爪部，并且，配置成锯齿状，从而在沿着正交方向相邻的元件列的卡合元件之间，能够使卡合爪部的分开距离难以产生差异(换言之，在多个卡合元件中，能够使卡合爪部的分开距离一致成大致相同的大小)。

即、在本发明中，于在各卡合元件设置有上述这样的一对对称卡合爪部的成形面连接件中，重视在正交方向上相邻的元件列之间的两个卡合元件的卡合爪部之间的分开距离(空间的大小)，采用锯齿状的图案作为卡合元件的配置图案，以使这样的卡合爪部间的分开距离在更多卡合元件中成为相同的大小。

由此，在本发明的成形面连接件中，在圈扣构件(无纺布等)的圈扣进入沿着正交方向相邻的元件列的卡合元件间之际，能够有效地防止因卡合爪部的分开距离的不同而圈扣的进入容易度产生差异。因此，能够将圈扣以相同的方式插入跨两个元件列的任意卡合元件的卡合爪部之间，由此，能够使多个圈扣与卡合元件稳定地卡合。

其结果，能够不易使成形面连接件产生无纺布的顺手不顺手，能够不易因无纺布的种类而影响成形面连接件的剥离强度(卡合强度)等性能。即、本发明的成形面连接件能够相对于更多种无纺布恰当且稳定地发挥所期望的剥离强度等。而且，由此，能够防止因与无纺布之间的亲和性而成形面连接件的用途被限定的情况，另外，能够减轻针对最终产品的成本负担。

在这样的本发明的成形面连接件中，多个元件列在正交方向上以预定的节距间隔配置。另外，在沿着正交方向彼此相邻的元件列之间沿着机械方向连续地设置有未设置卡合元件的正交方向的横空间区域。而且，在该情况下，元件列的正交方向上的节距间隔设定得比卡合元件的机械方向上的节距间隔的一半的大小大。

通过如上述那样增大元件列的正交方向上的节距间隔，从而能够将横空间区域在正交方向上形成得较宽，另外，由此，能够将更多圈扣插入沿着正交方向相邻的元件列的卡合元件之间而使更多圈扣与卡合元件卡合。另外，通过横空间区域在正交方向上形成得较宽，例如在沿着机械方向切断本发明的成形面连接件而形成为窄幅的形状之际，能够在横空间区域中切断成形面连接件。因此，能够防止成形面连接件的切断加工被卡合元件妨碍，能够容易地切断成形面连接件，以使其具有预定的宽度尺寸(正交方向上的尺寸)。

另外，在本发明中，在成形面连接件的俯视时，各元件列中的在机械方向上彼此相邻的卡合元件之间的最小元件分开距离设定得比在正交方向上与该元件列相邻的其他元件列的卡合元件的机械方向上的尺寸的最大值大。由此，能够在成形面连接件的整个正交方向上沿着正交方向连续地设置未设置卡合元件的机械方向的纵空间区域。由此，例如在沿着正交方向切断本发明的成形面连接件之际，能够在纵空间区域中在整个正交方向上容易地切断成形面连接件。

另外，在该情况下，在沿着正交方向彼此相邻的元件列之间，沿着机械方向连续地设置有未设置卡合元件的横空间区域，并且，纵空间区域的机械方向上的尺寸设定得比横空间区域的正交方向上的尺寸小。由此，在沿着正交方向相邻的元件列之间，能够防止上述的卡合爪部之间的分开距离变得过大，因此，能够稳定地获得成形面连接件的恰当的剥离强度、剪切强度等。

另外，在本发明的成形面连接件中，在成形面连接件的俯视时，各元件列的在机械方向上彼此相邻的卡合元件之间的最小元件分开距离也可以是在正交方向上与该元件列相邻的其他元件列的卡合元件的机械方向上的尺寸的最大值以下。在该情况下，上述的机械方向的纵空间区域虽然未设置于成形面连接件，但在沿着正交方向相邻的元件列之间，能够更有效地防止上述的卡合爪部之间的分开距离变得过大，因此，能够更稳定地获得恰当的剥离强度、剪切强度等。

在本发明的成形面连接件中，沿着机械方向的每个元件列的卡合元件形成为：在杆部的上端部的预定的高度位置处与杆部的立起方向(卡合元件的高度方向)正交而形成的上端面或上端截面具有彼此相同的形状和面积。另外，在多个元件列设置有使上述预定的高度位置处的杆部的上端面或上端截面的面积相互不同的至少两种元件列。在该情况下，优选杆部的上端面或上端截面形成为圆形或椭圆形。

通过在成形面连接件形成如上述那样与卡合元件的高度方向正交的方向的大小不同的至少两种元件列，能够使各大小的卡合元件的强卡合和弱卡合相互弥补。由此，能够更加不易因无纺布的种类而影响成形面连接件的性能。此外，在本发明中，配置于多个元件列的全部的卡合元件的杆部也可以形成为彼此相同的形状和彼此相同的大小。

另外，在本发明中，作为沿着机械方向的元件列，至少设置有：第1元件列，其与杆部的立起方向正交的上端面或上端截面的面积是第1大小；以及第2元件列，其与杆部的立起方向正交的上端面或上端截面的面积是比第1大小大的第2大小。另外，第1元件列和第2元件列在正交方向上每隔1列地交替地配置。由此，能够更有效地相互弥补第1元件列和第2元件列中的各卡合元件的强卡合和弱卡合。由此，能够使成形面连接件形成为更加不易因无纺布的构造等而影响剥离强度等性能。

在该情况下，第1元件列中的杆部的上端面或上端截面与第2元件列中的杆部的上端面或上端截面呈彼此相似的形状。另外，第1元件列中的卡合元件的距基材部的高度尺寸与第2元件列中的卡合元件的距基材部的高度尺寸相同。由此，能够提高成形面连接件的设置有卡合元件的那一侧的表面的肌肤触感(触感)，并且，能够提高成形面连接件的外观品质(美观)。

而且，在本发明的成形面连接件中，设置于在正交方向上对称的位置的两个为一组的对称卡合爪部在卡合元件的俯视时配置于杆部中的机械方向上的中央部，并且，沿着正交方向向彼此相反朝向突出。另外，相对于沿着机械方向的各元件列的卡合元件，在沿着正交方向与该元件列相邻的其他元件列配置有对称卡合爪部之间的分开距离分别相等的两个卡合元件。通过如此地配置卡合元件，在沿着正交方向相邻的元件列的卡合元件之间，能够使跨两个元件列间的卡合爪部的分开距离在全部的卡合元件中稳定地一致成大致相同的大小，因此，能够更加不易产生圈扣的进入容易度的不同。

另外，在本发明的成形面连接件中，卡合爪部朝向基材部而向下方倾斜或弯曲地形成，从而能够使圈扣构件的圈扣更加易于钩挂于各卡合元件，因此，能够更有效地提高成形面连接件的剥离强度、剪切强度。

附图说明

图1是表示本发明的实施例1的成形面连接件的立体图。

图2是成形面连接件的俯视图。

图3是表示成形面连接件的第1卡合元件的俯视图。

图4是从机械方向观察第1卡合元件的主视图。

图5是表示成形面连接件的第2卡合元件的俯视图。

图6是从机械方向观察第2卡合元件的主视图。

图7是示意性地表示制造成形面连接件的制造装置的示意图。

图8是示意性地表示配置于制造装置的成形装置的外侧圆筒体和内侧圆筒体的立体图。

图9是示意性地表示形成于外侧圆筒体的贯通孔与设置到内侧圆筒体的凹槽部之间的位置关系的示意图。

图10是表示由成形装置成形的一次成形体的立体图。

图11是表示实施例1的变形例的卡合元件的俯视图。

图12是表示实施例1的其他变形例的卡合元件的俯视图。

图13是表示本发明的实施例2的成形面连接件的立体图。

图14是成形面连接件的俯视图。

图15是表示本发明的实施例3的成形面连接件的立体图。

图16是成形面连接件的俯视图。

图17是表示成形面连接件的第1卡合元件的俯视图。

图18是从机械方向观察第1卡合元件的主视图。

图19是表示成形面连接件的第2卡合元件的俯视图。

图20是从机械方向观察第2卡合元件的主视图。

图21是表示以往的成形面连接件的立体图。

图22是从机械方向观察以往的成形面连接件的卡合元件的主视图。

具体实施方式

以下，对于本发明的优选的实施方式，列举实施例而一边参照附图一边详细地说明。此外，本发明完全不被以下说明的实施方式所限定，只要具有与本发明的结构实质上相同的结构、且起到同样的作用效果，就能够进行多样的变更。例如，在以下的各实施例中，配置于成形面连接件的基材部的卡合元件的个数、大小(粗细和高度)、以及形成密度(节距间隔的大小)等并没有特别限定，能够任意地变更。

实施例1

图1是表示本实施例1的成形面连接件的立体图，图2是该成形面连接件的俯视图。图3和图4是放大地表示该成形面连接件的第1卡合元件的俯视图和主视图。图5和图6是放大地表示该成形面连接件的第2卡合元件的俯视图和主视图。

此外，在以下的说明中，成形面连接件和一次成形体的前后方向是如后述那样被纵长地成形的成形面连接件和一次成形体的长度方向，另外，称为在成形面连接件的制造工序中沿着输送成形面连接件或一次成形体的机械方向(M方向或MD)的第1方向。

左右方向是指与长度方向正交且沿着成形面连接件的基材部的上表面(或下表面)的宽度方向。在该情况下，左右方向和宽度方向也能够称为与机械方向(MD)正交的正交方向(C方向或CD)或第2方向。上下方向(厚度方向)是指与长度方向正交且与成形面连接件的基材部的上表面(或下表面)正交的高度方向(卡合元件的高度方向)。

图1和图2所示的本实施例1的成形面连接件1是如后述那样使用图7所示的具有成形装置40和加热按压装置50的制造装置30而制造的。该成形面连接件1形成为在俯视时在制造装置30的机械方向MD上较长的矩形的片状。此外，本发明的成形面连接件1的长度尺寸和宽度尺寸并没有特别限定，通过对成形面连接件1进行切断等，能够任意地变更。另外，成形面连接件1也可以在俯视时具有除了矩形以外的形状。

而且，形成成形面连接件1的合成树脂的种类也没有特别限定，作为成形面连接件1的材质，能够采用例如聚丙烯、聚酯、尼龙、聚对苯二甲酸丁二酯、或它们的共聚物等热塑性树脂。在本实施例1的情况下，成形面连接件1由聚丙烯形成。

本实施例1的成形面连接件1具有厚度较薄的平板状的基材部5和垂直地立起于基材部5的上表面的多个卡合元件10。基材部5沿着制造时的机械方向MD纵长地形成。另外，基材部5形成为具有可获得恰当的强度的预定的厚度，基材部5的上表面和下表面平坦且相互平行地形成。在该基材部5的上表面如后述那样以锯齿状的配置图案规则地排列设置有多个卡合元件10。

在本实施例1中，卡合元件10具有第1卡合元件10a和形成得比第1卡合元件10a粗的第2卡合元件10b。在此，第2卡合元件10b比第1卡合元件10a粗是指，在卡合元件10的至少后述的杆部11中，在对预定的高度位置(例如杆部11与卡合头部12的分界部14的位置)处的与高度方向正交的截面积进行了比较时，第2卡合元件10b的截面积比第1卡合元件10a的截面积大。

另外，各卡合元件10分别具有：大致圆台状的杆部11，其从基材部5立起；圆盘状或皿状的卡合头部12，其以从杆部11的上端部进一步向上方鼓起并且从杆部11的上端部的整周朝向外侧伸出的方式形成；以及两个微小的卡合爪部13，其从卡合头部12的外周缘部朝向外侧突出。该结构通用于第1卡合元件10a和第2卡合元件10b。

在该情况下，将第1卡合元件10a的杆部11、卡合头部12以及卡合爪部13称为第1杆部11a、第1卡合头部12a以及第1卡合爪部13a，对于第2卡合元件10b也同样地，称为第2杆部11b、第2卡合头部12b以及第2卡合爪部13b。另外，卡合爪部13也有时简单地表述为爪部。

在本实施例1中，第1卡合元件10a和第2卡合元件10b中的杆部11的上端部(换言之，杆部11与卡合头部12的分界部14)处的与上下方向正交的上端截面呈圆形。在该情况下，第1卡合元件10a中的上述的圆形的上端截面与第2卡合元件10b中的圆形的上端截面成为彼此相似的关系。

即、第1卡合元件10a中的上述的圆形的上端截面具有预定的第1大小的面积，第2卡合元件10b中的上述的圆形的上端截面具有比上述第1大小大的预定的第2大小的面积。此外，在本发明中，圆形截面的面积(上述的第1大小和第2大小)也可以包括±20％左右的误差。在该情况下，第2卡合元件10b的杆部11中的圆形的上端截面的面积相对于第1卡合元件10a中的杆部11的圆形的上端截面的面积成为125％以上且250％以下，优选成为150％以上且200％以下。

与第2卡合元件10b相比，如上述那样比第2卡合元件10b细地形成的第1卡合元件10a在例如使无纺布(圈扣构件)与成形面连接件1卡合时易于进入无纺布的圈扣之间，因此，能够使无纺布的圈扣更易于与第1卡合元件10a卡合。另一方面，与第1卡合元件10a相比，比第1卡合元件10a粗地形成的第2卡合元件10b在例如使无纺布与成形面连接件1卡合了的情况下能够使圈扣不易从第2卡合元件10b脱落，因此，能够更稳定地保持圈扣钩挂到第2卡合元件10b的状态(卡合着的状态)。

另外，在本实施例1中，对于第1卡合元件10a和第2卡合元件10b，不仅比较上述那样的杆部11的上端部(或分界部14)处的圆形形状的上端截面的面积，例如，也比较杆部11的上端部(或分界部14)处的圆形形状的上端截面的直径或半径、卡合元件10的俯视时的圆形形状的卡合头部12的面积、以及卡合元件10的俯视时的圆形形状的卡合头部12的直径或半径等，由此，第2卡合元件10b呈现比第1卡合元件10a大的值，因此，能够明确地区别。

卡合元件10的杆部11(第1杆部11a和第2杆部11b)直立地设置于基材部5，并具有与上下方向正交的截面积随着靠近基材部5而递增这样的圆台状的形状。尤其是，本实施例1的杆部11的下端部以外周面朝向下方扩大的方式弯曲地形成。此外，在本发明中，杆部11的形状并不限定于圆台状，例如也可以是四棱台这样的棱台状、圆柱状、或四棱柱这样的棱柱状。

卡合头部12(第1卡合头部12a和第2卡合头部12b)具有圆盘状的形态，借助分界部14一体地形成于杆部11之上。在本实施例1的情况下，卡合头部12在从上方侧观察卡合元件10的俯视时呈圆形。该俯视时的卡合头部12的圆形成为与卡合元件10的分界部14处的与上下方向正交的截面(换言之，杆部11的上端部处的与上下方向正交的上端截面)的圆形相似的形状。此外，在此所谓的相似是指，在以使一者的形状的规模与另一者的形状的规模一致的方式扩大或缩小而重叠了时，不仅包括两者的形状完全一致的情况，也包括以85％以上的面积、优选以90％以上的面积重叠的情况。

卡合头部12具备与基材部5的上表面平行地配置的平坦的头部顶端面。另外，在头部顶端面与从杆部11的上端外周缘倾斜地配置的头部背面之间，沿卡合头部12的整个周向形成有弯曲面状的外周侧面。此外，在本发明中，卡合头部12的形状同杆部11的与高度方向正交的截面形状相关，因此，也可以根据杆部11的形状而在俯视时具有除了圆形以外的形状。

第1卡合元件10a的从基材部5的上表面到卡合头部12的头部顶端面的高度尺寸(高度方向上的尺寸)和第2卡合元件10b的从基材部5的上表面到卡合头部12的头部顶端面的高度尺寸设定成相同的大小。由此，即使在基材部5的上表面(表面)设置有多个卡合元件10，也能够使成形面连接件1的上表面(表面)的肌肤触感、触感良好。

特别是如本实施例1的情况这样，通过规则地配置有第1卡合元件10a和比第1卡合元件10a粗的第2卡合元件10b，从而与例如以相同的方式规则地配置有仅第1卡合元件10a的情况相比，能够提高成形面连接件1的表面的肌肤触感。

另外，本实施例1的各卡合元件10分别具有两个从卡合头部12的外周侧面的一部分朝向外侧突出的卡合爪部13。而且，各卡合元件10的两个卡合爪部13设置为一对对称卡合爪部13，在卡合元件10的俯视(图3和图5)时，在杆部11和卡合头部12中的正交方向(基材部5的宽度方向)CD上的中央的位置沿着机械方向(基材部5的长度方向)MD划假想上的中心线19时，该一对对称卡合爪部13配置于以该假想中心线19为基准而相互线对称的位置。

在该情况下，对称地配置于各卡合元件10的两个为一组的卡合爪部13在卡合元件10的俯视时从卡合头部12的机械方向MD上的中央部处的外周侧面的一部分向正交方向(左右方向)CD的彼此相反朝向突出。特别是在本实施例1的情况下，在全部的卡合元件10仅设置有上述的一对对称卡合爪部13作为从卡合头部12的外周侧面的一部分向外侧突出的卡合爪部13。

另外，左右的对称卡合爪部13从卡合头部12的一部分向正交方向CD侧突出地形成，换言之从卡合头部12的一部分以沿着正交方向CD的方式朝向外侧突出地形成。在此，卡合爪部13向正交方向CD侧突出是指，在正交方向CD上，以卡合爪部13的尖细状的顶端部的位置相对于卡合爪部13的与卡合头部12连结的基端部的位置配置于正交方向CD的外侧(远离卡合头部12中的正交方向CD的中心位置的那一侧)的方式形成有卡合爪部13。

此外，在本发明的卡合元件中，在卡合元件的俯视时，在以上述的假想上的中心线19为基准而相互线对称的位置设置有至少两个为一组的对称卡合爪部13即可。例如，在本发明中，也能够是，不是将一对对称卡合爪部13设置于上述那样的卡合头部12中的机械方向MD上的中央部的位置，而是例如像在图11中表示卡合元件的变形例那样，将一对对称卡合爪部13设置于卡合元件17的卡合头部12中的机械方向MD上的一个端部(或另一个端部)的、在正交方向CD上对称的位置。另外，虽然省略图示，但也能够针对1个卡合元件设置一对对称卡合爪部和其他卡合爪部、例如像在图12中表示卡合元件的其他变形例那样在卡合元件18设置在正交方向CD上对称的4个为两组的对称卡合爪部13。

另外，在本实施例1中，各卡合爪部13朝向基材部5向下方倾斜或弯曲地形成，具有如鸟的钩爪那样朝向顶端而向下方垂下的形态。即、1个卡合爪部13具有：上表面，其朝向顶端向下倾斜；背面(下表面)，其与基材部5相对地配置；以及一对侧壁面，其配置于上表面与背面之间。各卡合爪部13是在卡合元件10进入无纺布等成为卡合对象的圈扣构件之际、钩挂于圈扣构件的圈扣来维持卡合的卡合部。

在该情况下，在卡合爪部13的与卡合头部12连接的基端部，卡合爪部13的一对侧壁面间的宽度尺寸设定成卡合元件10的上述的分界部14处的机械方向MD上的尺寸的1/3以下、优选1/5以下、进一步优选1/7以下的大小。由此，能够将有助于提高成形面连接件1的卡合强度(剥离强度)的卡合爪部13稳定地设置于卡合头部12的外周缘部，并且，能够减小卡合爪部13给成形面连接件1的触感带来的影响。

在本实施例1中，设置于第1卡合元件10a的第1卡合爪部13a和设置于第2卡合元件10b的第2卡合爪部13b形成为彼此相同的大小(或大致相同的大小)。例如，第1卡合爪部13a和第2卡合爪部13b的上述基端部处的宽度尺寸成为彼此相同的大小(包括±20％左右的误差)。此外，在本实施例1中，也能够以使第1卡合元件10a的第1卡合爪部13a的大小与第2卡合元件10b的第2卡合爪部13b的大小互不相同的方式形成第1卡合元件10a和第2卡合元件10b。而且，在本发明中，卡合爪部13自身的形状并没有特别限定，能够任意地变更。

在本实施例1的成形面连接件1中，多个卡合元件10(第1卡合元件10a和第2卡合元件10b)沿着机械方向MD以预定(一定)的节距间隔P1配置成1列，从而呈直线状形成了1根元件列(MD元件列)15。在该情况下，本实施例1的元件列15具有由多个第1卡合元件10a形成的第1元件列15a和由多个第2卡合元件10b形成的第2元件列15b。

另外，形成第1元件列15a的第1卡合元件10a的机械方向MD上的节距间隔P1a和形成第2元件列15b的第2卡合元件10b的机械方向MD上的节距间隔P1b设定成相同的长度。在此，卡合元件10的机械方向MD上的节距间隔P1是指，在成形面连接件1的俯视(图2)时，从卡合元件10的预定位置(例如，卡合元件10的机械方向MD上的中心位置)到在机械方向MD上与该卡合元件10相邻的卡合元件10的预定位置的间隔(最短距离)。

而且，第1元件列15a和第2元件列15b在正交方向CD上每隔一列地交替地排列，并且形成为相互平行。尤其是，第1元件列15a和第2元件列15b在正交方向CD上以预定的节距间隔P2交替地配置。在本实施例1中，元件列15的正交方向CD上的节距间隔P2是指，将形成第1元件列15a的多个第1卡合元件10a中的正交方向CD上的中心位置连结的直线与将形成第2元件列15b的多个第2卡合元件10b中的正交方向CD上的中心位置连结的直线之间的间隔(最短距离)。

在本实施例1的情况下，元件列15之间的正交方向CD上的节距间隔P2设定得比各元件列15中的卡合元件10之间的机械方向MD上的节距间隔P1稍小。此外，在本发明中，也可以根据成形面连接件1的用途等，将元件列15之间的正交方向CD上的节距间隔P2设为与各元件列15中的卡合元件10之间的机械方向MD上的节距间隔P1相同的大小，或者，也可以比各元件列15中的卡合元件10之间的机械方向MD上的节距间隔P1大。

而且，在本实施例1的成形面连接件1中，对于机械方向MD上的位置，形成第1元件列15a的第1卡合元件10a和形成第2元件列15b的第2卡合元件10b以元件列15中的卡合元件10之间的机械方向MD上的节距间隔P1的一半的大小相互错开地配置。

即、第1元件列15a的各第1卡合元件10a在机械方向MD上相对于第2元件列15b的第2卡合元件10b配置于与在该第2元件列15b上沿着机械方向MD彼此相邻的两个第2卡合元件10b之间的中心位置相对应的位置。另外，第2元件列15b的各第2卡合元件10b在机械方向MD上相对于第1元件列15a的第1卡合元件10a配置于与在该第1元件列15a上沿着机械方向MD彼此相邻的两个第1卡合元件10a之间的中心位置相对应的位置。

由此，第1卡合元件10a和第2卡合元件10b以成为在机械方向MD上以预定的间隔交替的位置关系的锯齿状(或交错状)的图案配置于基材部5。在该情况下，设置于各卡合元件10的一对对称卡合爪部13的突出方向(正交方向CD)与在第1元件列15a和第2元件列15b之间使卡合元件10的位置错开的方向(机械方向MD)成为相互正交的关系。

通过以上述那样的锯齿状的位置关系规则地配置第1卡合元件10a和第2卡合元件10b，从而易于管理制造成形面连接件1之际的第1卡合元件10a和第2卡合元件10b的形成位置，能够抑制因产生尺寸误差等而导致成品率降低。

另外，通过采用锯齿状的图案作为第1卡合元件10a和第2卡合元件10b的配置，如图2所示，在沿着正交方向CD彼此相邻的第1元件列15a和第2元件列15b中，在彼此相邻的第1卡合元件10a和第2卡合元件10b的任一组合中，都能够将第1卡合元件10a中的设置于正交方向CD上的一侧的第1卡合爪部13a与第2卡合元件10b中的设置于正交方向CD上的另一侧的第2卡合爪部13b之间的分开距离D1设为相同的大小。

在该情况下，分别针对第1元件列15a的各第1卡合元件10a，在与该第1元件列15a相邻的第2元件列15b存在两个上述的第1卡合爪部13a与第2卡合爪部13b之间的分开距离D1相等的第2卡合元件10b。另外，分别针对第2元件列15b的各第2卡合元件10b也同样，在相邻的第1元件列15a存在两个上述的分开距离D1相等的第1卡合元件10a。

在本实施例1的成形面连接件1中，在沿着正交方向CD彼此相邻的第1元件列15a与第2元件列15b之间，如图2所示，设置有未设置第1卡合元件10a和第2卡合元件10b的正交方向CD上的横空间区域S1。该正交方向CD上的横空间区域S1沿着机械方向MD呈直线状且连续地形成。该横空间区域S1是未从基材部5突出有杆部11、且不重叠第1卡合元件10a与第2卡合元件10b的区域，因此，在使圈扣构件与成形面连接件1卡合之际，能够使圈扣构件的很多圈扣容易且顺利地进入。

在该情况下，元件列15之间的正交方向CD上的节距间隔P2设定得比各元件列15中的卡合元件10之间的机械方向MD上的节距间隔P1的一半的大小大。通过如此使节距间隔P2比预定的大小大，能够增大上述的横空间区域S1的正交方向CD上的尺寸(宽度尺寸)而将横空间区域S1在正交方向CD上形成得较宽。由此，能够使圈扣构件的圈扣更容易进入横空间区域S1。

而且，在本实施例1中，如图2所示，在将第2元件列15b中的沿着机械方向MD彼此相邻的第2卡合元件10b之间的距离的最小值设为第2元件列15b的最小元件分开距离De时，该第2元件列15b的最小元件分开距离De设定得比第1元件列15a的各第1卡合元件10a的机械方向MD上的尺寸的最大值(机械方向MD上的最大尺寸)L1大。另外，同样地，在将第1元件列15a中的沿着机械方向MD彼此相邻的第1卡合元件10a之间的距离的最小值设为第1元件列15a的最小元件分开距离时，该第1元件列15a的最小元件分开距离设定得比第2元件列15b的各第2卡合元件10b的机械方向MD上的最大尺寸大。

通过如上述那样设定第1元件列15a的最小元件分开距离和第2元件列15b的最小元件分开距离De，在成形面连接件1，在从上方观察成形面连接件1的俯视时，能够在成形面连接件1的整个正交方向CD上设置未设置有第1卡合元件10a和第2卡合元件10b的机械方向MD上的纵空间区域S2。在该情况下，机械方向MD上的纵空间区域S2作为未从基材部5突出有杆部11、且不重叠第1卡合元件10a和第2卡合元件10b的区域，沿着正交方向CD呈直线状且连续地形成。

另外，纵空间区域S2的机械方向MD上的尺寸设定得比上述的横空间区域S1的正交方向CD上的尺寸小。通过如此缩小纵空间区域S2的机械方向MD上的尺寸，在第1元件列15a和第2元件列15b中，能够防止上述的第1卡合爪部13a与第2卡合爪部13b之间的分开距离D1变得过长(第1卡合爪部13a与第2卡合爪部13b变得过远)。由此，能够使进入到第1卡合爪部13a与第2卡合爪部13b之间的圈扣构件的圈扣高效地卡合，因此，能够稳定地确保成形面连接件1相对于圈扣构件的恰当的剥离强度、剪切强度。

此外，在本实施例1中，如上所述使第2元件列15b的最小元件分开距离De比第1卡合元件10a的机械方向MD上的最大尺寸L1大，并且，使第1元件列15a的最小元件分开距离比第2卡合元件10b的机械方向MD上的最大尺寸大，从而设置了纵空间区域S2。不过，在本发明中，也能够将第2元件列15b和第1元件列15a各自的最小元件分开距离分别设定成第1卡合元件10a和第2卡合元件10b的机械方向MD上的最大尺寸以下。

例如，通过将第2元件列15b和第1元件列15a各自的最小元件分开距离设为与第1卡合元件10a和第2卡合元件10b的机械方向MD上的最大尺寸相同的大小，从而能够不设置上述的纵空间区域S2，而将第1卡合元件10a和第2卡合元件10b以第1卡合元件10a中的机械方向MD上的一端部和第2卡合元件10b中的机械方向MD上的另一端部与平行于正交方向CD的假想上的1根直线接触这样的位置关系配置。

另外，通过使第2元件列15b和第1元件列15a各自的最小元件分开距离比第1卡合元件10a和第2卡合元件10b的机械方向MD上的最大尺寸小，从而能够不设置纵空间区域S2，并且，将第1卡合元件10a和第2卡合元件10b以在从左右的侧方观察成形面连接件1的侧视时第1卡合元件10a的一部分与第2卡合元件10b的一部分重叠这样的位置关系配置。

并且，通过如上述那样将第2元件列15b和第1元件列15a各自的最小元件分开距离分别设定成第1卡合元件10a和第2卡合元件10b的机械方向MD上的最大尺寸以下，从而能够在第1元件列15a和第2元件列15b中更有效地防止上述的第1卡合爪部13a与第2卡合爪部13b之间的分开距离D1变得过长。

具有上述那样的结构的本实施例1的成形面连接件1使用图7所示的制造装置30来制造。

该制造装置30具有：成形装置40，其进行一次成形工序；以及加热按压装置50，其对利用一次成形工序成形出的一次成形体6进行加热，并且，按压一次成形体6的一部分。

本实施例1的成形装置40具有：模轮41，其向一方向(在附图中是逆时针方向)驱动旋转；挤出喷嘴42，其与模轮41的周面相对配置，连续地喷出熔融后的合成树脂材料；以及拾取辊43，其配置于比挤出喷嘴42靠模轮41的旋转方向下游侧的位置。

模轮41具备：圆筒状的外侧圆筒体(外侧套筒)44，其成为模具构件；圆筒状的内侧圆筒体45(内侧套筒)，其以与外侧圆筒体44紧密接触的方式配置于该外侧圆筒体44的内侧；以及旋转驱动辊46，其使外侧圆筒体44和内侧圆筒体45向一方向旋转。

该模轮41能够利用旋转驱动辊46使外侧圆筒体44和内侧圆筒体45呈同心状旋转。另外，在旋转驱动辊46的内部设置有使冷却液流通的未图示的冷却套，能够高效地冷却由模轮41的周面成形的一次成形体6。

如图8和图9所示，在模轮41的外侧圆筒体44设置有从外侧圆筒体44的外周面向内周面贯通的多个贯通孔47作为对一次成形体6的后述的临时杆部21进行成形的模腔。这些多个贯通孔47与所制造的成形面连接件1的卡合元件10的配设位置相对应地形成。另外，各贯通孔47具有外侧圆筒体44的外周面上的圆形形成得比外侧圆筒体44的内周面上的圆形大的大致圆台的形状。

外侧圆筒体44的贯通孔47具有对第1卡合元件10a用的临时杆部21进行成形的第1贯通孔47a和对第2卡合元件10b用的临时杆部21进行成形的第2贯通孔47b，第2贯通孔47b形成为内径尺寸比第1贯通孔47a的内径尺寸大。另外，外侧圆筒体44的第1贯通孔47a和第2贯通孔47b与成形面连接件1的第1卡合元件10a和第2卡合元件10b的锯齿状的配置图案相对应地以锯齿状的图案形成。

即、第1贯通孔47a和第2贯通孔47b分别沿着机械方向MD(外侧圆筒体44的周向)以预定间隔穿设于外侧圆筒体44，并且，第1贯通孔47a的形成列和第2贯通孔47b的形成列在正交方向CD(外侧圆筒体44的轴向)上交替地设置。而且，第1贯通孔47a和第2贯通孔47b在彼此相邻的形成列之间设置于沿机械方向MD以所述预定间隔的一半的大小、且比元件列15之间的正交方向CD上的节距间隔P2小的大小相互错开的位置。此外，在本发明中，外侧圆筒体44和内侧圆筒体45的材质和大小、还有它们的形成方法并没有特别限定。

在内侧圆筒体45的外周面形成有多个凹槽部48。各凹槽部48沿着与内侧圆筒体45的中心轴线平行的正交方向CD以能够供熔融后的合成树脂流入的大小凹设成直线状。另外，如图9所示，内侧圆筒体45的各凹槽部48以与在外侧圆筒体44形成的第1贯通孔47a和第2贯通孔47b的直径的位置重叠的方式，与第1贯通孔47a和第2贯通孔47b的形成间隔相对应地以预定的间隔(预定的节距)形成在机械方向MD(周向)上。

特别是在该情况下，在内侧圆筒体45形成凹槽部48的间隔(即、从凹槽部48的机械方向MD上的中心位置到相邻的凹槽部48的机械方向MD上的中心位置的机械方向MD上的尺寸)与第1贯通孔47a的形成间隔(从第1贯通孔47a的中心位置到相邻的第1贯通孔47a的中心位置的机械方向MD上的长度)的一半的大小相对应，另外，与第2贯通孔47b的形成间隔的一半的大小相对应。

成形装置40的拾取辊43具有从上下夹持由模轮41的周面部成形的一次成形体6而对其进行拉拽的上侧夹持辊43a和下侧夹持辊43b这一对夹持辊。上侧夹持辊43a与下侧夹持辊43b以隔开预定的间隔的方式相对配置。另外，在上侧夹持辊43a和下侧夹持辊43b各自的外周面部设置有由聚氨酯弹性体等弹性体形成的未图示的表面层。

通过拾取辊43的上侧夹持辊43a和下侧夹持辊43b分别向预定的方向以预定的速度旋转，能够将一次成形体6一边从模轮41连续地剥离一边向下游侧顺利地送出。

本实施例1的加热按压装置50具有配置于拾取辊43的下游侧的上侧按压辊(上侧压延辊)51和下侧按压辊(下侧压延辊)52这一对按压辊。上侧按压辊51和下侧按压辊52以隔开预定的间隔的方式相对配置。在该情况下，上侧按压辊51与下侧按压辊52之间的间隔能够由未图示的高度调整部件调整。

上侧按压辊51在内部设置有未图示的加热源，并且，以在图7中逆时针旋转的方式配置。该上侧按压辊51的外周面成为对在一次成形工序中成形出的一次成形体6的后述的临时元件20一边进行加热一边从上方按压的部分。下侧按压辊52以在图7中顺时针旋转的方式配置，从下方支承所输送的一次成形体6。

在使用具有上述那样的成形装置40和加热按压装置50的制造装置30来进行成形面连接件1的制造的情况下，首先，进行利用成形装置40成形一次成形体6的一次成形工序。在该一次成形工序中，从挤出喷嘴42朝向模轮41的外周面连续地挤出熔融后的合成树脂材料。由此，在模轮41的外周面部，成形图10所示那样的一次成形体6。

在一次成形工序中所成形的一次成形体6具有薄板状的基材部5和竖立设置于基材部5的上表面的多个临时元件20。该一次成形体6的基材部5直接成为成形面连接件1的基材部5。临时元件20是在后述的二次成形工序中被加热按压装置50按压成形而成为成形面连接件1的卡合元件10的部分。

本实施例1的临时元件20具有要成形为第1卡合元件10a的第1临时元件20a和要成形为第2卡合元件10b的第2临时元件20b。第2临时元件20b与第1临时元件20a相比，使后述的临时杆部21较粗地形成。各临时元件20具有：大致圆台状的临时杆部21，其从基材部5立起；肋部22，其突出设置于临时杆部21的上表面；以及左右的临时爪部(临时卡合爪部)23，其以向临时杆部21的外侧伸出的方式从肋部22的左右两端缘起连续地与基材部5的上表面大致平行地突出。在该情况下，将第1临时元件20a和第2临时元件20b各自的临时杆部21、肋部22、以及临时爪部23称为第1临时杆部21a和第2临时杆部21b、第1肋部22a和第2肋部22b、以及第1临时爪部23a和第2临时爪部23b。

在一次成形工序中通过向设置到外侧圆筒体44的贯通孔47填充熔融状态的合成树脂而成形一次成形体6的临时杆部21。在一次成形工序中通过使熔融状态的合成树脂从外侧圆筒体44的贯通孔47向设置到内侧圆筒体45的凹槽部48流入、并进一步沿着该凹槽部48进入到超过贯通孔47的部分而成形的一次成形体6的肋部22和左右的临时爪部23。

在该情况下，肋部22和左右的临时爪部23沿着正交方向CD形成。另外，第1临时元件20a的第1肋部22a和第1临时爪部23a、第2临时元件20b的第2肋部22b和第2临时爪部23b是熔融状态的合成树脂向相同大小的凹槽部48流入而形成的，因此，形成为彼此大致相同的大小。

而且，一次成形体6的第1临时元件20a和第2临时元件20b与上述的成形面连接件1中的第1卡合元件10a和第2卡合元件10b的配置同样地，以成为沿机械方向MD以预定的间隔交替的位置关系的锯齿状的图案配置于基材部5。

在该一次成形工序中成形的一次成形体6是通过从挤出喷嘴42挤出来的熔融状态的合成树脂一边被模轮41的外周面部承载而冷却一边旋转半周而固化来获得的。之后，成形出的一次成形体6被拾取辊43从模轮41的外周面连续地剥离。此时，一次成形体6的临时爪部23一边弹性变形一边被从内侧圆筒体45的凹槽部48和外侧圆筒体44的贯通孔47顺利地拔出。

另外，对于拾取辊43，在将成形面连接件1刚刚从模轮41剥离了之后，一边利用上侧夹持辊43a和下侧夹持辊43b夹持该一次成形体6一边向下游侧输送。此时，例如，即使是在由于一次成形体6被从模轮41强制性地剥离而该一次成形体6中的临时元件20的临时爪部23形成为朝向斜上方弯曲或弯折的情况下，也能利用上侧夹持辊43a按压而使该临时元件20的临时爪部23变形，以使该临时元件20的临时爪部23与基材部5的上表面平行地突出或朝向基材部5而向下方突出。

接着，从模轮41剥离开的一次成形体6被朝向进行二次成形工序的加热按压装置50输送而向加热按压装置50的上侧按压辊51与下侧按压辊52之间导入。在该二次成形工序中，一次成形体6的各临时元件20被上侧按压辊51从上方按压而临时元件20的上端部被压扁。由此，临时元件20中的临时杆部21的上端部、肋部22、以及临时爪部23热变形而成形卡合头部12和从该卡合头部12的外周侧面突出的左右一对卡合爪部13，因此，制造出图1所示的本实施例1的成形面连接件1。

之后，制造出的在机械方向MD上纵长的成形面连接件1被回收辊等卷取成卷状而被回收，或者被朝向未图示的切断部输送，被该切断部切断成预定的宽度尺寸和/或长度尺寸而被回收。

此外，在本发明中，成形面连接件1的制造方法、制造条件等并没有特别限定，能够任意地变更。

在如上述那样制造的本实施例1的成形面连接件1中，在各卡合元件10的卡合头部12设置有左右一对卡合爪部13，该一对卡合爪部13从卡合头部12的左右对称的位置沿着正交方向CD突出。由此，例如本实施例1的成形面连接件1在使成为雌型面连接件的无纺布的圈扣卡合了时能够使无纺布的圈扣易于钩挂于各卡合元件10的卡合爪部13，并且，圈扣难以从各卡合元件10脱落，因此，易于针对无纺布获得较高的剥离强度。

另外，在本实施例1的成形面连接件1中，第1卡合元件10a和第2卡合元件10b如上述那样以锯齿状的图案规则地配置于基材部5，因此，如图2所示，能够使跨彼此相邻的第1元件列15a与第2元件列15b间地配置的第1卡合爪部13a与第2卡合爪部13b之间的分开距离D1相对于全部的第1卡合元件10a和第2卡合元件10b都一致成相同的大小。

由此，在无纺布的圈扣进入第1元件列15a与第2元件列15b之间之际，能够防止因例如根据卡合元件而上述分开距离D1不同而圈扣的进入容易度产生差异，因此，也能够将圈扣以相同的方式插入第1卡合爪部13a与第2卡合爪部13b之间的任意空间。由此，能够使无纺布与成形面连接件1稳定地卡合。

而且，在本实施例1的情况下，粗细互不相同的第1卡合元件10a和第2卡合元件10b在正交方向CD上每隔1列地交替配置。由此，能够易于在第1卡合元件10a与第2卡合元件10b之间相互弥补卡合元件10的强卡合和弱卡合、尤其是卡合元件10相对于无纺布的圈扣的构造、形状的强卡合和弱卡合。

因而，本实施例1的成形面连接件1能够针对各种无纺布不易产生顺手不顺手，由此，能够针对更多种无纺布恰当且稳定地发挥剥离强度等所期望的性能。另外，其结果，能够防止如以往那样因与无纺布之间的亲和性而成形面连接件的用途被限定的情况，并且，能够减轻与无纺布的选择相伴的最终产品的成本负担。

另外，例如，以往，将纵长且宽幅的制造出的成形面连接件设为能够安装于尿布等产品的大小，因此，有时首先沿着机械方向MD切断所制造出的成形面连接件1，制作窄幅的成形面连接件。在该情况下，在本实施例1的成形面连接件1中，第1元件列15a和第2元件列15b沿着机械方向MD设置，并且，使第1卡合元件10a与第2卡合元件10b的位置沿着机械方向MD错开。而且，如上所述，在第1元件列15a与在正交方向CD上同第1元件列15a相邻的第2元件列15b之间，以恰当的宽度尺寸沿着MD方向连续地形成未从基材部5突出有杆部11、且在俯视时在CD方向上未设置卡合元件10的正交方向CD的横空间区域S1。

因此，在沿着机械方向MD切断本实施例1的成形面连接件1时，在横空间区域S1中进行成形面连接件1的切断，从而卡合元件10不会(或较少)成为切断加工的障碍。而且，在本实施例1中，通过在纵空间区域S2中进行成形面连接件1的切断，从而也能够不被卡合元件10妨碍地沿着正交方向CD进行成形面连接件1的切断。因而，例如，能够将利用图7所示的制造装置30制造出的成形面连接件1容易地切断成要安装于产品的大小。

此外，在上述的实施例1的成形面连接件1中形成为，粗细互不相同的第1卡合元件10a和第2卡合元件10b这两种卡合元件以锯齿状的图案配置于基材部5，并且，第1元件列15a和第2元件列15b在宽度方向上交替地设置。不过，也可以是，本发明的成形面连接件形成为，将粗细互不相同的3种以上卡合元件以锯齿状的图案配置于基材部，并且，由粗细不同的卡合元件构成的3种以上元件列在宽度方向上规则地设置。例如，在本发明中，能够根据所期望的圈扣构件(无纺布等)改变卡合元件的粗细不同的元件列的量(种类)，从而控制卡合强度。

另外，在上述的实施例1中，利用成形装置40对图10所示的在基材部5竖立设置有多个临时元件20的一次成形体6进行成形，之后，使用加热按压装置50使临时元件20的一部分变形，从而制造图1和图2所示的成形面连接件1。不过，在本发明中，也能够将图10所示的在基材部5竖立设置有多个临时元件20的一次成形体6直接提供为成形面连接件。

而且，在上述的实施例1中，对拾取辊43的位置、拾取辊43中的上侧夹持辊43a与下侧夹持辊43b之间的间隔等进行变更等，从而在例如将一次成形体6从成形装置40的模轮41剥离之际，利用拾取辊43夹持一次成形体6，从而也能够使各临时元件20的一对临时爪部23变形为从肋部22的侧端缘朝向基材部5向下倾斜。在本发明中，也能够将具有临时爪部如此从肋部向下倾斜了的临时元件的一次成形体直接提供为成形面连接件。另外，在本发明中，并不限于该实施例1，对于后述的实施例2的情况，也能够将在一次成形工序中成形的一次成形体直接提供为成形面连接件。

实施例2

图13是表示本实施例2的成形面连接件的立体图，图14是该成形面连接件的俯视图。

此外，在本实施例2、后述的实施例3中，主要说明与前述的实施例1的成形面连接件的结构不同的结构，对于具有与前述的实施例1的成形面连接件实质上相同的结构的部分或构件，使用相同的附图标记来表示，从而省略其说明。

本实施例2的成形面连接件2仅配置有前述的实施例1的第1卡合元件10a作为竖立设置于基材部5的上表面的卡合元件60而形成。即、在本实施例2中，与前述的实施例1中的使用第1卡合元件10a和第2卡合元件10b这两种卡合元件10而形成的成形面连接件1不同，仅使用第1卡合元件10a这1种卡合元件60来形成成形面连接件2。此外，本实施例2的成形面连接件2除了仅使用第1卡合元件10a作为卡合元件以外，与前述的实施例1的成形面连接件1同样地形成。

具体地说明，本实施例2的成形面连接件2具有平板状的基材部5和竖立设置于基材部5的上表面的多个卡合元件60(第1卡合元件10a)。

另外，各卡合元件60分别具有：大致圆台状的杆部11；卡合头部12，其借助分界部14一体地形成于杆部11之上；以及两个微小的卡合爪部13，其突出设置于卡合头部12的外周缘部。在卡合元件60的俯视时，在沿着机械方向MD在杆部11和卡合头部12中的正交方向CD上的中央的位置划假想上的中心线时，各卡合元件60的两个卡合爪部13在以该假想中心线为基准而相互线对称的位置向正交方向CD的成为彼此相反的朝向突出。

在本实施例2的成形面连接件2中，多个卡合元件60沿着机械方向MD以预定的节距间隔P1配置成1列，从而形成了元件列65，而且，多个元件列65在正交方向CD上以预定的节距间隔P2排列。

而且，在沿着正交方向CD相邻的两个元件列65之间，对于机械方向MD上的位置，形成一个元件列65的卡合元件60与形成另一个元件列65的卡合元件60配置于以各元件列65中的卡合元件60之间的机械方向MD上的节距间隔P1的一半的大小相互错开的位置。由此，形成多个元件列65的卡合元件60以锯齿状的图案配置于基材部5。

由此，如图14所示，在沿着正交方向CD彼此相邻的两个元件列65中，能够针对全部的卡合元件60而将一个元件列65的卡合元件60中的设置于正交方向CD上的另一侧的卡合爪部13(朝向另一个元件列65的卡合爪部13)与另一个元件列65的卡合元件60中的设置于正交方向CD上的一侧的卡合爪部13(朝向一个元件列65的卡合爪部13)之间的分开距离D1设为相同的大小。

另外，如图14所示，在沿着正交方向CD彼此相邻的两个元件列65之间设置有未设置卡合元件60的正交方向CD的横空间区域S1。该正交方向CD的横空间区域S1作为未从基材部5突出有杆部11、且不重叠卡合元件60的区域，沿着机械方向MD呈直线状且连续地形成。另外，在本实施例2的情况下，与前述的实施例1的情况同样地，元件列65之间的正交方向CD上的节距间隔P2设定得比各元件列65中的卡合元件60之间的机械方向MD上的节距间隔P1的一半的大小大。

而且，在本实施例2中，各元件列65的最小元件分开距离(在机械方向MD上彼此相邻的卡合元件60之间的距离的最小值)De设定得比元件列65的各卡合元件60的机械方向MD上的最大尺寸L1大。由此，在成形面连接件2的整个正交方向CD上呈直线状且连续地设置有未设置卡合元件60的机械方向MD的纵空间区域S2。因此，在成形面连接件2中，能够防止上述的卡合爪部13之间的分开距离D1变得过长，能够稳定地确保恰当的剥离强度、剪切强度。

上述这样的本实施例2的成形面连接件2与前述的实施例1的情况大致相同地，是使用图7所示的制造装置30而制造的。

此外，在本实施例2的情况下，虽然省略图示，但在配置于模轮41的圆筒状的外侧圆筒体44设置的贯通孔未以前述的第1贯通孔47a和第2贯通孔47b这两种大小形成，而全部的贯通孔以相同的大小形成。此外，除了设置于外侧圆筒体44的贯通孔的大小不同以外，本实施例2的成形面连接件2的制造与前述的实施例1的情况同样地进行。

在以上这样的本实施例2的成形面连接件2中，在各卡合元件60的卡合头部12设置有左右一对卡合爪部13，该一对卡合爪部13从卡合头部12的左右对称的位置沿着正交方向CD突出。由此，本实施例2的成形面连接件2与前述的实施例1的成形面连接件1同样地相对于无纺布易于获得较高的剥离强度。

另外，多个卡合元件60如上述那样以锯齿状的图案规则地配置于基材部5，因此，在沿着正交方向CD彼此相邻的两个元件列65之间，能够使一个元件列65的卡合元件60的卡合爪部13与另一个元件列65的卡合元件60的卡合爪部13之间的分开距离D1全部一致成相同的大小。

因而，在本实施例2的成形面连接件2中，也能够将圈扣以相同的方式插入彼此相邻的两个元件列65之间的任何卡合爪部13之间而使多个圈扣与卡合元件60稳定地卡合。由此，本实施例1的成形面连接件2能够相对于各种无纺布不易产生顺手不顺手，因此，能够相对于更多种无纺布恰当且稳定地发挥剥离强度等所期望的性能。

实施例3

图15是表示本实施例3的成形面连接件的立体图，图16是该成形面连接件的俯视图。图17和图18是放大地表示该成形面连接件的第1卡合元件的俯视图和主视图。图19和图20是放大地表示该成形面连接件的第2卡合元件的俯视图和主视图。

本实施例3的成形面连接件3具有平板状的基材部5和竖立设置于基材部5的上表面的多个卡合元件70。卡合元件70具有第1卡合元件70a和比第1卡合元件70a粗的第2卡合元件70b。各卡合元件70分别具有从基材部5立起的杆部71和突出设置于杆部71的外周侧面的两个微小的卡合爪部73。在该情况下，将第1卡合元件70a的杆部71和卡合爪部73称为第1杆部71a和第1卡合爪部73a，对于第2卡合元件70b也同样地，称为第2杆部71b和第2卡合爪部73b。

本实施例3的杆部71(第1杆部71a和第2杆部71b)具有如下这样的局部地变形而成的接近圆台的形状：与上下方向正交的截面积除了杆部71的上端部之外随着远离基材部5而递减，且在杆部71的上端部处截面积朝向上方稍微增大。

杆部71的上端部形成为在制造成形面连接件3之际的二次成形工序中临时元件20被从上方按压、从而与上下方向正交的截面积朝向上方稍微增大。该杆部71的上端面形成为与基材部5的上表面平行的平坦面、且在卡合元件70的俯视时呈在正交方向CD上稍长的椭圆形。此外，本实施例3的杆部71也可以形成为与前述的实施例1中的杆部71同样的圆台状、四棱台这样的棱台状、圆柱状、或四棱柱这样的棱柱状。

在本实施例3中，第1卡合元件70a中的椭圆形的上端面与第2卡合元件70b中的椭圆形的上端面成为彼此相似的关系。在该情况下，第2卡合元件70b中的椭圆形的上端面的面积相对于第1卡合元件70a中的椭圆形的上端面的面积成为125％以上且250％以下，优选成为150％以上且200％以下。

另外，第1卡合元件70a的从基材部5的上表面到第1杆部71a的上端面的高度尺寸和第2卡合元件70b的从基材部5的上表面到第2杆部71b的上端面的高度尺寸设定成相同的大小。由此，能够使成形面连接件3的表面的肌肤触感良好。

设置于各卡合元件70的两个为一组的卡合爪部73从杆部71的上端部处的外周侧面朝向外侧突出。另外，两个卡合爪部73设为如下一对对称卡合爪部73，该一对对称卡合爪部73处于在卡合元件70的俯视的情况下在沿着机械方向MD在杆部71的上端面中的正交方向CD上的中央位置划假想上的中心线19时以该假想中心线19为基准而相互线对称的位置。

在该情况下，各卡合元件70的一对卡合爪部73在卡合元件70的俯视时从杆部71的机械方向MD上的中央部中的外周侧面向正交方向CD(左右方向)的彼此相反朝向突出。另外，左右的卡合爪部73具有以突出顶端从杆部71的外周侧面向下方垂下的方式朝向基材部5向下倾斜的形状。因此，在卡合爪部73与杆部71的外周侧面之间设置有间隙。

此外，在本实施例3中，也与前述的实施例1的情况同样地，在卡合元件70上，在以上述的假想上的中心线19为基准而相互线对称的位置设置有至少两个为一组的对称卡合爪部73即可，因此，也能够设置于例如卡合头部12中的机械方向MD上的一个端部或另一个端部的对称的位置。另外，也能够针对1个卡合元件70设置一对对称卡合爪部73和其他卡合爪部、设置以4个为两组的对称卡合爪部73。

另外，在本实施例3中，第1卡合元件70a的第1卡合爪部73a与第2卡合元件70b的第2卡合爪部73b形成为大致相同的大小，卡合爪部73的上述基端部的宽度尺寸在第1卡合元件70a和第2卡合元件70b都成为相同的大小。

在本实施例3的成形面连接件3中，多个卡合元件70沿着机械方向MD以预定的节距间隔P1配置，从而形成了多个元件列75。在该情况下，作为多个元件列75，在正交方向CD上以预定的节距间隔P2交替地排列有由多个第1卡合元件70a形成的第1元件列75a和由多个第2卡合元件70b形成的第2元件列75b。

另外，在该情况下，对于机械方向MD的位置，形成第1元件列75a的第1卡合元件70a和形成第2元件列75b的第2卡合元件70b以元件列75中的卡合元件70之间的机械方向MD上的节距间隔P1的一半的大小相互错开地配置。由此，多个第1卡合元件70a和多个第2卡合元件70b以成为在机械方向MD上以预定的间隔交替的位置关系的锯齿状的图案规则地配置于基材部5。

因而，在本实施例3的成形面连接件3中，与前述的实施例1的情况同样地，在沿着正交方向CD彼此相邻的第1元件列75a和第2元件列75b中，能够针对全部的卡合元件70而将第1卡合元件70a中的设置于正交方向CD上的一侧的第1卡合爪部73a与第2卡合元件70b中的设置于正交方向CD上的另一侧的第2卡合爪部73b之间的分开距离D1设为相同的大小。

另外，在本实施例3的成形面连接件3中，也与前述的实施例1的情况同样地，在沿着正交方向CD彼此相邻的第1元件列75a与第2元件列75b之间沿着机械方向MD呈直线状且连续地设置有未设置第1卡合元件70a和第2卡合元件70b的正交方向CD的横空间区域S1。

另外，第2元件列75b和第1元件列75a各自的最小元件分开距离设定得比第1卡合元件70a和第2卡合元件70b的机械方向MD上的最大尺寸大，从而在成形面连接件3的整个正交方向CD上呈直线状且连续地设置有未设置第1卡合元件70a和第2卡合元件70b的机械方向MD的纵空间区域S2。

使用图7～图9所示的制造装置30，与前述的实施例1的情况大致相同地制造上述这样的本实施例3的成形面连接件3。此外，在该情况下，加热按压装置50的上侧按压辊51和下侧按压辊52利用未图示的高度调整部件调整了两辊51、52之间的间隔，以使两辊51、52之间的间隔相比于前述的实施例1的情况稍微变大。

在制造本实施例3的成形面连接件3的情况下，首先，利用成形装置40进行成形一次成形体6的一次成形工序。本实施例3的一次成形工序与前述的实施例1的一次成形工序同样地进行，由此，图10所示的在基材部5上竖立设置有多个临时元件20的一次成形体6被与前述的实施例1时相同地成形。

接下来，由拾取辊43从模轮41剥离开的一次成形体6被导入进行二次成形工序的加热按压装置50的上侧按压辊51与下侧按压辊52之间。由此，各临时元件20中的临时杆部21的上端部、肋部22、一对临时爪部23被上侧按压辊51加热而软化，并且，肋部22和一对临时爪部23的一部分被上侧按压辊51按压。

在由该加热按压装置50进行的二次成形工序中，各临时元件20中的临时杆部21的上端部、肋部22、以及一对临时爪部23的一部分以一边整体上呈放射状扩展一边被平坦化的方式热变形，因此，由各临时元件20成形本实施例3的卡合元件70。由此，制造图15和图16所示的本实施例3的成形面连接件3。

如上述那样制造的本实施例3的成形面连接件3能获得与前述的实施例1的成形面连接件1的效果实质上同样的效果，即、本实施例3的成形面连接件3能够使无纺布稳定地卡合，且相对于无纺布易于获得较高的剥离强度。另外，本实施例3的成形面连接件3能够易于在第1卡合元件70a与第2卡合元件70b之间相互弥补卡合元件70相对于无纺布的圈扣的构造、形状的强卡合和弱卡合，因此，能够相对于各种无纺布不易产生顺手不顺手。

此外，在为了制造前述的实施例1～实施例3的成形面连接件1、2、3而使用的成形装置40中，通过使设置于成形装置40的外侧圆筒体44的第1贯通孔47a和第2贯通孔47b的机械方向MD上的形成间隔与形成于内侧圆筒体45的凹槽部48的机械方向MD上的间隔相互对应，从而如图9所示，使内侧圆筒体45的各凹槽部48的位置与形成于外侧圆筒体44的第1贯通孔47a和第2贯通孔47b的直径重叠。即、在前述的实施例1～实施例3所使用的成形装置40的外侧圆筒体44和内侧圆筒体45中，以内侧圆筒体45的1个凹槽部48必然与设置于外侧圆筒体44的1个第1贯通孔47a重叠的方式设置。

不过，在本发明中，能够使设置于外侧圆筒体的第1贯通孔和第2贯通孔的机械方向MD上的形成间隔和形成于内侧圆筒体的凹槽部的机械方向MD上的间隔有意地错开预定的大小。具体而言，能够进一步有意地使内侧圆筒体的凹槽部的间隔比外侧圆筒体的第1贯通孔的机械方向MD上的形成间隔的一半的大小小。在该情况下，能够使形成于内侧圆筒体的凹槽部的机械方向MD上的个数比设置于外侧圆筒体的第1贯通孔和第2贯通孔的机械方向MD上的个数的合计多。

由此，也可以是，在所制造的成形面连接件的沿着机械方向MD的1个元件列内，不是像例如前述的实施例1～实施例3的成形面连接件1、2、3的情况那样仅配置具有预定的预定形状的1种卡合元件10、60、70，而是形成为将具有互不相同的形状的两种以上卡合元件分别以预定的周期呈现。

特别是在该情况下，在1个元件列内，能够形成例如像在图3、图11、以及图12中以俯视所示那样的两种以上卡合元件10、17、18、即、在宽度方向上对称的一对对称卡合爪部的位置或个数不同的两种以上卡合元件。

而且，在如此地在1个元件列内形成有两种以上卡合元件的情况下，具有相同的形状的1种卡合元件在该元件列内按照预定的周期形成。在例如在1个元件列内形成有9种卡合元件的情况下，在该元件列内，沿着机械方向MD每9个卡合元件地周期性地形成相同的形状的卡合元件。

除了前述的实施例1～实施例3的成形面连接件1、2、3的结构之外，还通过在沿着机械方向MD的1个元件列内有意地且周期性地形成形状不同的两种以上卡合元件来制造成形面连接件，从而能够在该制造出的成形面连接件中在形状不同的不同种类的卡合元件之间更有效地相互弥补各卡合元件相对于无纺布的强卡合和弱卡合。因而，这样的成形面连接件能够针对各种无纺布更稳定且恰当地发挥剥离强度等所期望的性能。

附图标记说明

1、2、3、成形面连接件；5、基材部；6、一次成形体；10、卡合元件；10a、第1卡合元件；10b、第2卡合元件；11、杆部；11a、第1杆部；11b、第2杆部；12、卡合头部；12a、第1卡合头部；12b、第2卡合头部；13、卡合爪部(对称卡合爪部)；13a、第1卡合爪部；13b、第2卡合爪部；14、分界部；15、元件列(MD元件列)；15a、第1元件列；15b、第2元件列；17、卡合元件；18、卡合元件；19、中心线；20、临时元件；20a、第1临时元件；20b、第2临时元件；21、临时杆部；21a、第1临时杆部；21b、第2临时杆部；22、肋部；22a、第1肋部；22b、第2肋部；23、临时爪部(临时卡合爪部)；23a、第1临时爪部；23b、第2临时爪部；30、制造装置；40、成形装置；41、模轮；42、挤出喷嘴；43、拾取辊；43a、上侧夹持辊；43b、下侧夹持辊；44、外侧圆筒体(外侧套筒)；45、内侧圆筒体(内侧套筒)；46、旋转驱动辊；47、贯通孔；47a、第1贯通孔；47b、第2贯通孔；48、凹槽部；50、加热按压装置；51、上侧按压辊(上侧压延辊)；52、下侧按压辊(下侧压延辊)；60、卡合元件；65、元件列；70、卡合元件；70a、第1卡合元件；70b、第2卡合元件；71、杆部；71a、第1杆部；71b、第2杆部；73、卡合爪部(对称卡合爪部)；73a、第1卡合爪部；73b、第2卡合爪部；75、元件列(MD元件列)；75a、第1元件列；75b、第2元件列；D1、分开距离；De、最小元件分开距离；L1、卡合元件的机械方向上的尺寸的最大值；P1、元件列中的卡合元件的节距间隔；P1a、第1元件列中的卡合元件的节距间隔；P1b、第2元件列中的卡合元件的节距间隔；P2、元件列的节距间隔；S1、横空间区域；S2、纵空间区域。

Claims (10)

1.一种成形面连接件，其是合成树脂制的成形面连接件(1、2、3)，具有：平板状的基材部(5)，其在机械方向(MD)上纵长地形成；以及多个卡合元件(10、17、18、60、70)，其竖立设置于所述基材部(5)的上表面，所述卡合元件(10、17、18、60、70)具备：杆部(11、71)，其从所述基材部(5)的上表面立起；以及至少两个卡合爪部(13、73)，其在所述卡合元件(10、17、18、60、70)的顶端部朝向外侧突出，该成形面连接件的特征在于，

多个所述卡合元件(10、17、18、60、70)沿着所述基材部(5)的所述机械方向(MD)以预定的节距间隔(P1)配置成一列而形成元件列(15、65、75)，

多个所述元件列(15、65、75)在与所述机械方向(MD)正交的正交方向(CD)上排列配置，

各卡合元件(10、17、18、60、70)具有至少一对对称卡合爪部(13、73)作为所述卡合爪部(13、73)，该至少一对对称卡合爪部(13、73)配置于在所述卡合元件(10、17、18、60、70)的俯视时以位于所述杆部(11、71)的所述正交方向(CD)上的中央的假想的中心线为基准而相互对称的位置，并且，分别向所述正交方向(CD)侧突出，

各元件列(15、65、75)的所述卡合元件(10、17、18、60、70)配置于在所述机械方向(MD)上相对于沿着所述正交方向(CD)相邻的所述元件列(15、65、75)的所述卡合元件(10、17、18、60、70)的位置错开所述节距间隔(P1)的一半的大小的位置，

各对称卡合爪部(13、73)的一对侧壁面间的宽度尺寸设定成所述卡合元件(10、17、18、60、70)的所述杆部(11、71)的上端部处的所述机械方向(MD)上的尺寸的1/3以下。

2.根据权利要求1所述的成形面连接件，其中，

多个所述元件列(15、65、75)在所述正交方向(CD)上以预定的节距间隔(P2)配置，

在沿着所述正交方向(CD)彼此相邻的所述元件列(15、65、75)之间沿着所述机械方向(MD)配置有未设置所述卡合元件(10、17、18、60、70)的横空间区域(S1)，

所述元件列(15、65、75)的所述正交方向(CD)上的所述节距间隔(P2)比所述机械方向(MD)上的所述节距间隔(P1)的一半的大小大。

3.根据权利要求1或2所述的成形面连接件，其中，

在所述成形面连接件(1、2、3)的俯视时，各元件列(15、65、75)中的沿所述机械方向(MD)彼此相邻的所述卡合元件(10、17、18、60、70)之间的最小元件分开距离(De)比在所述正交方向(CD)上与该元件列(15、65、75)相邻的其他所述元件列(15、65、75)的所述卡合元件(10、17、18、60、70)的所述机械方向(MD)上的尺寸的最大值(L1)大，

在所述成形面连接件(1、2、3)的整个所述正交方向(CD)上，沿着所述正交方向(CD)配置有未设置所述卡合元件(10、17、18、60、70)的纵空间区域(S2)。

4.根据权利要求3所述的成形面连接件，其中，

在沿着所述正交方向(CD)彼此相邻的所述元件列(15、65、75)之间，沿着所述机械方向(MD)配置有未设置所述卡合元件(10、17、18、60、70)的横空间区域(S1)，

所述纵空间区域(S2)的所述机械方向(MD)上的尺寸比所述横空间区域(S1)的所述正交方向(CD)上的尺寸小。

5.根据权利要求1或2所述的成形面连接件，其中，

在所述成形面连接件(1、2、3)的俯视时，各元件列(15、65、75)中的沿所述机械方向(MD)彼此相邻的所述卡合元件(10、17、18、60、70)之间的最小元件分开距离(De)是在所述正交方向(CD)上与该元件列(15、65、75)相邻的其他所述元件列(15、65、75)的所述卡合元件(10、17、18、60、70)的所述机械方向(MD)上的尺寸的最大值(L1)以下。

6.根据权利要求1所述的成形面连接件，其中，

所述卡合元件(10、17、18、70)形成为所述杆部(11、71)的上端部处的与所述杆部(11、71)的立起方向正交的上端面或上端截面在每个所述元件列(15、75)具有相同的形状和面积，

该成形面连接件设置有所述杆部(11、71)的所述上端面或所述上端截面的面积互不相同的至少两种所述元件列(15、75)。

7.根据权利要求1所述的成形面连接件，其中，

作为所述元件列(15、75)，设置有：第1元件列(15a、75a)，其所述杆部(11、71)的上端部处的与所述杆部(11、71)的立起方向正交的上端面或上端截面的面积是第1大小；以及第2元件列(15b、75b)，其所述杆部(11、71)的所述上端面或所述上端截面的面积是比所述第1大小大的第2大小，

所述第1元件列(15a、75a)和所述第2元件列(15b、75b)在所述正交方向(CD)上交替地配置。

8.根据权利要求7所述的成形面连接件，其中，

所述第1元件列(15a、75a)中的所述杆部(11、71)的所述上端面或所述上端截面与所述第2元件列(15b、75b)中的所述杆部(11、71)的所述上端面或所述上端截面呈彼此相似的形状，

所述第1元件列(15a、75a)中的所述卡合元件(10、70)的距所述基材部(5)的高度尺寸与所述第2元件列(15b、75b)中的所述卡合元件(10、70)的距所述基材部(5)的高度尺寸相同。

9.根据权利要求1所述的成形面连接件，其中，

一对所述对称卡合爪部(13、73)在所述卡合元件(10、17、18、60、70)的俯视时配置于所述杆部(11、71)的所述机械方向(MD)上的中央部，并且，沿着所述正交方向(CD)向彼此相反朝向突出，

针对各元件列(15、65、75)的所述卡合元件(10、17、18、60、70)，在沿着所述正交方向(CD)与该元件列(15、65、75)相邻的其他所述元件列(15、65、75)配置有所述对称卡合爪部(13、73)之间的分开距离分别相等的两个所述卡合元件(10、17、18、60、70)。

10.根据权利要求1所述的成形面连接件，其中，

所述卡合爪部(13、73)朝向所述基材部(5)而向下方倾斜或弯曲地形成。

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