WO2019245025A1 - 鋼板、テーラードブランク、熱間プレス成形品、鋼管、中空状焼入れ成形品、及び鋼板の製造方法 - Google Patents

鋼板、テーラードブランク、熱間プレス成形品、鋼管、中空状焼入れ成形品、及び鋼板の製造方法 Download PDF

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富士本　博紀
雄二郎 巽
優貴 鈴木
弘 福地
信太郎 小林
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    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
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Definitions

  • the present disclosure relates to a steel plate, a tailored blank, a hot press-formed product, a steel pipe, a hollow quenched molded product, and a method for manufacturing a steel plate.
  • This application claims priority based on Japanese Patent Application No. 2018-119189 filed in Japan on June 22, 2018 and Japanese Patent Application No. 2018-119190 filed in Japan on June 22, 2018. Is hereby incorporated by reference.
  • Hot press molding (hereinafter sometimes referred to as “hot stamping”) has attracted attention as one of the techniques for molding automotive members.
  • the hot stamp heats a steel sheet to a high temperature, press-molds the steel sheet in a temperature range equal to or higher than the Ar3 transformation temperature, cools rapidly by removing heat from a mold, and causes transformation at the same time as molding under a press pressure.
  • it is a technique capable of manufacturing a hot press molded product having high strength and excellent shape freezing properties (hereinafter, may be referred to as “hot stamp molded product” in some cases).
  • butt-welded members in which end faces of at least two steel plates are joined by laser welding, plasma welding, or the like.
  • the tailored blank joins a plurality of steel plates according to the purpose, so that the thickness and the strength can be freely changed in one part.
  • the tailored blank can improve the functionality of the automobile member and reduce the number of automobile members.
  • hot stamping using a tailored blank a high-strength press-formed product in which the plate thickness, strength, and the like are freely changed can be manufactured.
  • the tailored blank is heated to a temperature range of, for example, 800 ° C. to 1000 ° C. For this reason, a steel plate plated with aluminum such as Al-Si having a high plating boiling point is often used as a tailored blank for hot stamping.
  • An object of the present disclosure is to provide a steel sheet, a tailored blank, and a hot press excellent in fatigue strength of a joint, and excellent in corrosion resistance after coating of a weld even after coating on a weld formed during butt welding. It is intended to provide a method for producing a molded product, a steel pipe, a hollow quenched molded product, and a steel plate.
  • ⁇ Means for solving the above problems include the following aspects.
  • a base material steel plate on the surface of the base material steel plate, an intermetallic compound layer, a plated portion provided with an aluminum plating layer in order from the base material steel plate side, and an exposed portion where the base material steel plate is exposed.
  • a steel sheet perpendicular to the thickness direction of the steel sheet, and in a first direction from the plated part toward one edge of the steel sheet, on both surfaces of the base steel sheet, at least the plated part, The exposed portion and the edge of the steel sheet are arranged in this order, the first direction, and the edge side of the steel sheet and the base material when viewed from a cross-section parallel to the thickness direction of the steel sheet.
  • the shape of the end of the plating part on the outer side from the inside of the steel sheet toward the surface of the base steel sheet is a curve convex to the first direction side represented by a radius of curvature R1, wherein R1 is A steel plate that satisfies the formula (1).
  • Formula (1) 5 ⁇ m ⁇ R1 ⁇ 2> The steel sheet according to ⁇ 1>, wherein in the cross section, the shape of the end of the exposed portion on the plating portion side is a concave curve represented by a radius of curvature R2, and the R2 satisfies the following expression (2).
  • the depth of the exposed portion is D is the steel sheet according to ⁇ 2>, wherein D, R1, and R2 satisfy the following expression (3).
  • the base steel sheet is, in mass%, C: 0.02% to 0.58%, Mn: 0.20% to 3.00%, Al: 0.005% to 0.06%, P: 0.
  • ⁇ 5> The steel sheet according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 4>, wherein the average thickness of the aluminum plating layer is 8 ⁇ m to 35 ⁇ m, and the average thickness of the intermetallic compound layer is 3 ⁇ m to 10 ⁇ m.
  • ⁇ 6> A tailored blank having a weld metal portion adjacent to the exposed portion of the steel sheet according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 5>.
  • ⁇ 7> A tailored blank having at least two steel sheets according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 5>, and having a weld metal part adjacent to the exposed part, among the at least two steel sheets.
  • Formula (4) ((D1 + D2) / t) ⁇ 100 ⁇ 20 ⁇ 8> A hot press-formed product using the tailored blank according to ⁇ 6> or ⁇ 7>.
  • a steel sheet, a tailored blank, and a hot press which have excellent fatigue strength of a joint, and have excellent corrosion resistance after painting of a welded part, even after coating on a weld formed at the time of butt welding.
  • a method for producing a molded product, a steel pipe, a hollow quenched molded product, and a steel plate is provided.
  • FIG. 11 is a cross-sectional view illustrating another example of the tailored blank of the present disclosure. It is an expanded sectional view showing another example of an end of a steel plate of the present disclosure. 18 is an enlarged sectional view illustrating an end of Comparative Example 18.
  • FIG. 11 is a cross-sectional view illustrating another example of the tailored blank of the present disclosure. It is an expanded sectional view showing another example of an end of a steel plate of the present disclosure.
  • a numerical range represented by using “to” means a range including numerical values described before and after “to” as a lower limit and an upper limit.
  • the content of a component (element) for example, in the case of the content of C (carbon), may be described as “C content”. Further, the content of other elements may be similarly described.
  • the term "step” is used not only for an independent step but also for the case where the intended purpose of the step is achieved even if it cannot be clearly distinguished from other steps. included.
  • the terms “base metal steel sheet”, “intermetallic compound layer”, and “aluminum plating layer” are described in “base metal steel sheet, intermetallic compound layer, and definition of range of aluminum plating layer” described below.
  • the term “thickness direction” means a direction in which the thickness of a steel plate at the center in the width direction is measured.
  • the term “end surface of the steel plate” means a surface of the surface of the steel plate that is exposed in a direction perpendicular to the thickness direction.
  • the term “edge of the steel sheet” means a portion adjacent to the end face of the steel sheet.
  • the term “edge of the steel sheet” is located around the steel sheet, and is measured from the end face of the steel sheet to the entire width of the steel sheet (that is, the length from the edge to the edge of the opposite steel sheet). ) Represents an area ranging up to 20%. That is, the “edge” occupies an area of 20% at both ends of the entire board width dimension (40% in total).
  • the term “central portion of the steel sheet” refers to a range from the end face of the region to within 20% of the entire sheet width dimension (that is, the length from the edge to the edge of the opposed steel sheet).
  • the "center" of the steel sheet is an area other than the end of the steel sheet, and occupies 60% of the entire width of the steel sheet.
  • the end of the plated portion is located around the plated portion, and is measured from the end face of the plated portion to the entire width of the plated portion (that is, from the edge of the opposed plated portion to the edge. Represents a range of up to 20% of the length.
  • the end of the exposed portion indicates an area ranging from the end of the exposed portion to within 20% of the width of the exposed portion.
  • the term “section” of a steel sheet indicates a section cut in the thickness direction. Specifically, in FIGS. 1 and 5, Z is the thickness direction of the steel plate 100, and X is the longitudinal direction of the exposed portion 22 (the direction perpendicular to the display surface in FIGS. 1 and 5).
  • a direction orthogonal to the direction Z and the direction X is defined as Y.
  • the cross section means a cross section cut along the YZ plane.
  • welding portion refers to a region including the weld metal portion, the exposed portion of the steel plate located around the weld metal portion, and the periphery of the plating portion on the weld metal side.
  • a steel sheet according to the present disclosure includes a base steel sheet, aluminum plating layers provided on both sides of the base steel sheet, and an intermetallic compound layer formed between the base steel sheet and the aluminum plating layer.
  • the steel sheet of the present disclosure has an exposed part where the base metal steel sheet is exposed on both sides of an end part of the steel sheet, and a remaining part formed on the center side of the exposed part (hereinafter, also referred to as a plating part). ), And has a plated portion where the aluminum plating layer and the intermetallic compound layer remain in a region other than the exposed portion.
  • the steel plate of the present disclosure at least the plated portion, the exposed portion, and the edge of the steel plate are arranged in this order on both surfaces of the base steel plate in the first direction. Further, when the boundary between the exposed portion and the plated portion is viewed from the cross section, a plated portion formed by a convex curve represented by a radius of curvature R1 is formed on the outer surface of the steel sheet at the boundary between the exposed portion and the plated portion. Have. Then, R1 satisfies the following expression (1).
  • the steel sheet of the present disclosure has a first direction, and an edge side of the steel sheet and an external side from the inside of the base steel sheet toward the surface of the base steel sheet when viewed from a cross section parallel to the thickness direction of the steel sheet.
  • the shape of the end portion of the plated portion is a curve convex in the first direction represented by the radius of curvature R1, and the R1 satisfies the following expression (1).
  • the shape of the end of the exposed portion on the plated portion side may be a concave curve represented by a radius of curvature R2.
  • R2 satisfies the following equation (2).
  • Formula (2) 260 ⁇ m ⁇ R2
  • the shape of the steel plate is not particularly limited.
  • FIG. 1 is a schematic cross-sectional view illustrating an example of an end portion of a steel plate according to the present disclosure.
  • FIG. 2 is an enlarged cross-sectional view illustrating an example of an end portion of the steel plate according to the present disclosure.
  • FIG. 5 is a schematic cross-sectional view illustrating another example of the end portion of the steel plate of the present disclosure.
  • FIG. 6 is an enlarged cross-sectional view illustrating another example of the end portion of the steel plate of the present disclosure.
  • 1, 2, 5, and 6, 100 denotes a steel plate
  • 12 denotes a base steel plate
  • 14 denotes an aluminum plating layer
  • 16 denotes an intermetallic compound layer
  • 22 denotes an exposed portion
  • 26 denotes a plating portion.
  • 100A indicates an end face of the steel plate 100
  • 100B indicates a boundary between the exposed portion 22 and the plated portion 26.
  • D is a vertical direction (thickness of the steel sheet) from an imaginary line extending the surface of the aluminum plating layer 14 (the outer surface of the steel sheet 100) in the direction of the exposed portion 22 (first direction) to the surface of the base material steel sheet 12.
  • Direction (hereinafter, may be referred to as “removal depth”).
  • W indicates the width of the exposed portion 22.
  • F1 is perpendicular to the thickness direction of the steel sheet and indicates a first direction (first direction) that is a direction (Y direction) from the plated portion to one edge of the steel sheet.
  • the steel sheet 100 of the present disclosure has an aluminum plating layer 14 formed on both sides of a base metal steel sheet 12, and an intermetallic layer between the base steel sheet 12 and the aluminum plating layer 14.
  • a compound layer 16 is formed.
  • an exposed portion 22 where the base material steel plate 12 is exposed is formed on both surfaces, and the exposed portion 22 is more central than the exposed portion 22.
  • the plating part 26 is formed on the side other than the exposed part 22. That is, the exposed portion 22 is formed in a region from the edge of the end face 100A of the steel plate 100 to the boundary 100B between the exposed portion 22 and the plated portion 26.
  • the steel sheet 100 of the present disclosure has a cross section (a cut surface in a direction along the thickness direction of the steel sheet 100, that is, the first direction) along a boundary 100 ⁇ / b> B between the exposed part 22 and the plated part 26.
  • the outer surface of the steel sheet 100 at the boundary 100B (the aluminum plating layer 14 side) has the aluminum plating layer 14 of the plating portion 26.
  • An exposed portion 22 is provided on the base material steel plate 12 side of the boundary 100B. The central portion of the boundary 100B and the end portion on the base metal steel plate 12 side extend in the direction along the thickness direction.
  • the aluminum plating layer 14 of the plating portion 26 on the outer surface side of the steel plate 100 at the boundary 100B has a curve that is convex toward the outside of the aluminum plating layer 14, and the radius of curvature is indicated by R1.
  • R1 is 5 ⁇ m or more. That is, R1 satisfies the relationship of Expression (1) 5 ⁇ m ⁇ R1.
  • the exposed portion 22 at the other end of the boundary 100B has a concave curve formed toward the inside of the base material steel plate 12, and the radius of curvature is indicated by R2. That is, the shape of the end of the exposed portion 22 on the plating portion 26 side is a concave curve.
  • R2 satisfies the relationship of formula (2) 260 ⁇ m ⁇ R2.
  • a tailored blank obtained by butt-welding a steel sheet plated with a metal mainly containing aluminum by a welding method such as laser welding or plasma welding.
  • a welding method such as laser welding or plasma welding.
  • the tailored blank thus obtained is hot stamped, the weld metal portion of the butt weld may be softened.
  • a result of a tensile strength test of a portion including a weld metal portion has been reported as an example in which a break occurs in the weld metal portion.
  • Patent Document 1 discloses a steel sheet in which the aluminum plating layer 14 at the portion to be welded to be welded is removed and the intermetallic compound layer 16 is left. A tailored blank having a butt-welded portion is disclosed.
  • Patent Documents 2 to 6 disclose a tailored blank in which a steel plate is prepared by removing the aluminum plating layer 14 and the intermetallic compound layer 16 at the portion to be welded to be welded, and the portion to be welded of the steel plate is butt-welded. I have.
  • the thickness of the coating film after coating varies at the boundary between the exposed portion 22 and the plated portion 26 due to the cross-sectional shape of the boundary. After coating, the corrosion resistance decreases.
  • a part of the base steel sheet may be removed together with the intermetallic compound layer and the aluminum plating layer. Then, depending on the state in which the base material steel plate is removed, the fatigue strength and the static strength of the joint decrease.
  • Patent Literature 7 discloses that a side surface of a cut hole is formed into a curved surface having a convex shape from the viewpoint of ensuring corrosion resistance after painting of a drilled surface.
  • drilling is performed by laser cutting. Since this technique is a technique of obtaining a shape by melting and cutting in the direction of laser beam irradiation, it is not a technique suitable for removing both the intermetallic compound layer 16 and the aluminum plating layer 14.
  • the steel plate 100 of the present disclosure removes the aluminum plating layer 14 and the intermetallic compound layer 16 on both surfaces at least at a part of the end portion of the steel plate 100, and removes the exposed portion 22 where the base material steel plate 12 is exposed. Have. In addition, it has a plating portion 26 from which the aluminum plating layer 14 and the intermetallic compound layer 16 are not removed. Further, in the cross-sectional portion of the boundary between the exposed portion 22 and the plating portion 26, an aluminum plating layer which is a plating portion 26 formed in a convex shape having a radius of curvature represented by R1 on the outer surface side of the steel plate 100 at the boundary. 14. And R1 is 5 ⁇ m or more.
  • the steel plate 100 of the present disclosure has the aluminum plating layer 14 of the plating portion 26 whose curvature radius is represented by R1 on the outer surface side of the steel plate 100 at the boundary between the exposed portion 22 and the plating portion 26, Even when the surroundings are coated, the occurrence of variation in the thickness of the coating film is suppressed. Therefore, corrosion resistance after painting of welding is ensured. However, if R1 is too small, the thickness of the coating film varies greatly. Therefore, by setting R1 to 5 ⁇ m or more, corrosion resistance after painting is secured.
  • the fatigue strength of the joint obtained using the steel sheet 100 is reduced. Reduction is suppressed. That is, since the shape of the end portion of the exposed portion 22 on the plating portion 26 side is a concave curve represented by the radius of curvature R2, stress concentration is suppressed and the steel plate 100 exposing the base material steel plate 12 is obtained. A decrease in the fatigue strength of the failed joint is suppressed. However, when R2 is too small, the stress concentration increases when a stress load is applied to the joint. Therefore, by setting R2 to 260 ⁇ m or more, the fatigue strength of the joint is ensured.
  • the static strength of the joint of the butt welding member using the steel plate 100 of the present disclosure is also excellent.
  • R1 is 5 ⁇ m or more and R2 is 260 ⁇ m or more, the corrosion resistance after painting is further improved as compared with the case where only the condition of R1 is satisfied, so that it is preferable.
  • a tailored blank (butt-welded member) obtained by butt-welding the end surface having the exposed portion 22 using the steel sheet 100 of the present disclosure is hard and hard between the weld metal portion and the plating portion 26. It has no brittle intermetallic compound layer 16.
  • the outer surface of the steel sheet 100 at the boundary between the exposed portion 22 and the plated portion 26 satisfies the above condition. For this reason, even when the tailored blank made of the steel sheet 100 of the present disclosure is a hot stamped product, it is considered that the reduction in the fatigue strength of the joint is suppressed. Further, since the variation in the thickness of the coating film after coating is suppressed, it is considered that even after coating on a hot stamped product, the welded portion has excellent corrosion resistance after coating.
  • the base steel sheet 12 is a steel sheet before the aluminum plating layer 14 is provided.
  • the base material steel plate 12 is not particularly limited as long as it is obtained by an ordinary method.
  • the base steel sheet 12 may be either a hot-rolled steel sheet or a cold-rolled steel sheet.
  • the thickness of the base steel sheet 12 may be a thickness suitable for the purpose, and is not particularly limited.
  • the thickness of the base steel sheet 12 may be a thickness of 0.8 mm to 4 mm as a whole thickness of the steel sheet after the aluminum plating layer 14 is provided, and may be 1 mm to 3 mm. Sheet thickness.
  • the base steel sheet 12 means, for example, various mechanical properties such as high mechanical strength (for example, tensile strength, yield point, elongation, drawing, hardness, impact value, fatigue strength, etc.). ) Is preferably used. Specifically, a steel plate having a tensile strength of 400 to 2700 MPa can be used. The plate thickness is 0.7 mm to 3.2 mm. Note that a steel sheet having low mechanical strength may be used as the base material steel sheet 12. Specifically, they are 1300 MPa class, 1200 MPa class, 1000 MPa class, 600 MPa class, and 500 MPa class.
  • a steel plate having a tensile strength of 1500 to 2,000 MPa is used from the upper portion to prevent deformation, and a steel plate having a tensile strength of 500 to 1500 MPa is used for a lower portion which is an energy absorbing portion.
  • the lower part is a steel sheet of 600 MPa class to 1300 MPa class.
  • the thickness of the steel sheet of the B pillar is preferably 1.4 mm to 2.6 mm at the upper part and 1.0 mm to 1.6 mm at the lower part.
  • Examples of the base steel sheet 12 include, for example, various mechanical properties such as high mechanical strength (eg, tensile strength, yield point, elongation, drawing, hardness, impact value, fatigue strength, etc.). Is preferable to be used.
  • high mechanical strength eg, tensile strength, yield point, elongation, drawing, hardness, impact value, fatigue strength, etc.
  • a preferable chemical composition of the base steel sheet 12 for example, the following chemical composition is given.
  • C 0.02% to 0.58%
  • Mn 0.20% to 3.00%
  • Al 0.005% to 0.06%
  • P 0.03% or less
  • S 0.010% or less
  • N 0.010% or less
  • Ti 0% to 0.20%
  • Nb 0% to 0.20%
  • V 0% to 1.0%
  • W 0% to 1 0.0%
  • Cr 0% to 1.0%
  • Mo 0% to 1.0%
  • Cu 0% to 1.0%
  • Ni 0% to 1.0%
  • B 0% to 0% 0.0100%
  • Mg 0% to 0.05%
  • Ca 0% to 0.05%
  • REM 0% to 0.05%
  • Sn 0% to 0.5%
  • Bi 0% to 0% 0.05%
  • Si 0% to 2.00%
  • balance Fe and impurities.
  • % indicating the content of the component (element) means “% by mass”.
  • C is an important element that enhances the hardenability of the base steel sheet 12 and mainly determines the strength after quenching. Further, C is an element that lowers the A3 point and promotes a lower quenching temperature. If the C content is less than 0.02%, the effect may not be sufficient. Therefore, the C content is preferably set to 0.02% or more. On the other hand, when the C content exceeds 0.58%, the toughness of the quenched portion is significantly deteriorated. Therefore, the C content is preferably set to 0.58% or less. Preferably, the amount of C is 0.45% or less.
  • Mn is a very effective element for improving the hardenability of the base steel sheet 12 and stably securing the strength after quenching. If the Mn content is less than 0.20%, the effect may not be sufficient. Therefore, the Mn content is preferably set to 0.20% or more. Preferably, the amount of Mn is 0.80% or more. On the other hand, if the Mn content exceeds 3.00%, the effect is not only saturated, but also it may be difficult to secure stable strength after quenching. Therefore, the Mn content is preferably 3.00% or less. Preferably, the amount of Mn is 2.40% or less.
  • Al functions as a deoxidizing element and has an effect of making the base steel sheet 12 sound. If the Al content is less than 0.005%, it may be difficult to obtain the effect of the above-described action. Therefore, the amount of Al is preferably set to 0.005% or more. On the other hand, if the Al content exceeds 0.06%, the effect of the above-described action is saturated, which is disadvantageous in cost. Therefore, the Al content is preferably set to 0.06% or less. Preferably, the amount of Al is 0.05% or less. Further, the Al content is preferably at least 0.01%.
  • P is an element contained as an impurity. If P is contained excessively, the toughness of the base steel sheet 12 tends to decrease. Therefore, the P content is preferably set to 0.03% or less. Preferably, the P content is 0.01% or less. The lower limit of the amount of P does not need to be particularly defined, but is preferably 0.0002% from the viewpoint of cost.
  • S is an element contained as an impurity. S forms MnS and has an effect of embrittlement of the base steel sheet 12. Therefore, the amount of S is preferably set to 0.010% or less. A more desirable S amount is 0.004% or less. The lower limit of the amount of S does not need to be particularly specified, but is preferably 0.0002% from the viewpoint of cost.
  • N is an element contained as an impurity in the base material steel plate 12. Further, N is an element that forms inclusions in the base steel sheet 12 and deteriorates the toughness after hot press forming. Therefore, the N amount is preferably set to 0.010% or less. Preferably, the N content is 0.008% or less, more preferably 0.005% or less. The lower limit of the amount of N need not be particularly specified, but is preferably 0.0002% from the viewpoint of cost.
  • Ti, Nb, V, and W are elements that promote the mutual diffusion of Fe and Al in the aluminum plating layer 14 and the base steel sheet 12. Therefore, at least one or more of Ti, Nb, V, and W may be contained in the base material steel plate 12. However, when 1) the Ti amount and the Nb amount exceed 0.20%, or 2) the V amount and the W amount exceed 1.0%, the effect of the above-described effect is saturated, and the cost is disadvantageous. Therefore, the Ti amount and the Nb amount are preferably set to 0.20% or less, and the V amount and the W amount are preferably set to 1.0% or less.
  • the amount of Ti and the amount of Nb are preferably 0.15% or less, and the amount of V and W are preferably 0.5% or less.
  • the lower limits of the amounts of Ti and Nb are preferably set to 0.01%, and the lower limits of the amounts of V and W are preferably set to 0.1%.
  • Cr, Mo, Cu, Ni, and B are effective elements for increasing the hardenability of the base steel sheet 12 and for stably securing the strength after quenching. Therefore, one or two or more of these elements may be contained in the base steel sheet 12. However, even if the content of Cr, Mo, Cu, and Ni is more than 1.0% and the B content is more than 0.0100%, the above effect is saturated and disadvantageous in cost. Therefore, the contents of Cr, Mo, Cu, and Ni are preferably set to 1.0% or less.
  • the B content is preferably set to 0.0100% or less, and more preferably 0.0080% or less. In order to more reliably obtain the above effects, it is preferable that the content of Cr, Mo, Cu, and Ni is 0.1% or more, and the content of B is 0.0010% or more.
  • Ca, Mg, and REM have the effect of miniaturizing the form of inclusions in steel and preventing the inclusions from cracking during hot press forming. Therefore, one or more of these elements may be contained in the base steel sheet 12. However, if it is added excessively, the effect of miniaturizing the form of the inclusions in the base steel sheet 12 is saturated, and only increases the cost. Therefore, the Ca content is 0.05% or less, the Mg content is 0.05% or less, and the REM content is 0.05% or less. In order to more reliably obtain the effect of the above operation, it is preferable that the Ca content satisfies any of 0.0005% or more, the Mg content of 0.0005% or more, and the REM content of 0.0005% or more.
  • REM indicates 17 elements of Sc, Y and lanthanoid, and the content of REM indicates the total content of these elements.
  • a lanthanoid it is industrially added to the base steel sheet 12 in the form of misch metal.
  • the base steel sheet 12 may contain Sn. However, if Sn is contained in the base material steel plate 12 at more than 0.5%, the base material steel plate 12 is embrittled. Therefore, the amount of Sn is set to 0.5% or less. Preferably, the amount of Sn is 0.3% or less. In order to more reliably obtain the effect of the above-described operation, the amount of Sn is preferably set to 0.02% or more. More preferably, the amount of Sn is 0.04% or more.
  • Bi is an element which becomes a solidification nucleus in the process of solidifying molten steel and has an action of suppressing segregation of Mn and the like segregated in the secondary arm interval of the dendrite by reducing the secondary arm interval of the dendrite. Therefore, Bi may be contained in base material steel plate 12.
  • Bi is effective in suppressing the deterioration of toughness due to Mn segregation in steel sheets frequently containing a large amount of Mn such as steel sheets for hot pressing. Therefore, it is preferable to include Bi in such a steel type.
  • the Bi content is 0.02% or less.
  • the Bi content is preferably set to 0.0002% or more. More preferably, the Bi content is 0.0005% or more.
  • Si is a solid solution strengthening element and can be effectively used when it is contained in the base material steel plate 12 up to 2.00%.
  • Si exceeds 2.00% and is contained in the base steel sheet 12
  • the amount of Si is preferably set to 2.00% or less.
  • a preferred upper limit is 1.40% or less, more preferably 1.00% or less.
  • the lower limit is not particularly limited, the lower limit is preferably 0.01% in order to more reliably obtain the effect of the above-mentioned action.
  • the balance is Fe and impurities.
  • the impurities are, for example, components contained in raw materials such as ores and scraps, or components mixed into the base steel sheet 12 in the course of production.
  • the impurity means a component not intentionally contained in the steel sheet.
  • the aluminum plating layers 14 are formed on both surfaces of the base steel plate 12.
  • the method for forming the aluminum plating layer 14 is not particularly limited.
  • the aluminum plating layer 14 is formed on both surfaces of the base steel sheet 12 by a hot-dip plating method (a method in which the base steel sheet 12 is immersed in a molten metal bath mainly containing aluminum to form the aluminum plating layer 14). Is also good.
  • the aluminum plating layer 14 is a plating layer mainly containing aluminum, and it is sufficient that the aluminum plating layer 14 contains 50% by mass or more of aluminum.
  • the aluminum plating layer 14 may include an element other than aluminum (for example, Si or the like), or may include an impurity mixed in during a manufacturing process or the like.
  • the aluminum plating layer 14 may contain, for example, 5% to 12% of Si (silicon) in mass%, and the remainder may have a chemical composition of aluminum and impurities.
  • the aluminum plating layer 14 contains 5% to 12% of Si (silicon) and 2% to 4% of Fe (iron) in mass%, and the remainder has a chemical composition of aluminum and impurities. Is also good.
  • Si is contained in the aluminum plating layer 14 within the above range, a decrease in workability and corrosion resistance can be suppressed. Further, the thickness of the intermetallic compound layer 16 can be reduced.
  • the thickness of the aluminum plating layer 14 provided in a region other than the end of the steel plate 100 is not particularly limited, and is, for example, preferably 8 ⁇ m (micrometer) or more in average thickness, and more preferably 15 ⁇ m or more.
  • the thickness of the aluminum plating layer 14 in the plating portion 26 is, for example, preferably 50 ⁇ m or less in average thickness, preferably 40 ⁇ m or less, more preferably 35 ⁇ m or less, and more preferably 30 ⁇ m or less. Is more preferred.
  • the thickness of the aluminum plating layer 14 represents an average thickness in a region other than the end of the steel plate 100.
  • the aluminum plating layer 14 prevents the base steel sheet 12 from being corroded.
  • the aluminum plating layer 14 has a scale (iron compound) due to oxidation of the surface of the base material steel sheet 12 even when the base material steel sheet 12 is heated to a high temperature. Prevent occurrence.
  • the aluminum plating layer 14 has a higher boiling point and a higher melting point than the plating coating with an organic material or the plating coating with another metal-based material (for example, a zinc-based material). Therefore, when the hot press-formed product is formed, the coating does not evaporate, so that the surface protection effect is high.
  • the aluminum plating layer 14 can be alloyed with iron (Fe) in the base steel sheet 12 by heating during hot-dip plating and hot press forming.
  • the intermetallic compound layer 16 is a layer formed at the boundary between the base steel sheet 12 and the aluminum plating layer 14 when aluminum plating is provided on the base steel sheet 12. Specifically, the intermetallic compound layer 16 is formed by a reaction between iron (Fe) of the base steel sheet 12 and a metal containing aluminum (Al) in a molten metal bath mainly containing aluminum.
  • the intermetallic compound layer 16 is mainly formed of a plurality of compounds represented by FexAly (x and y represent one or more).
  • the aluminum plating layer 14 contains Si (silicon)
  • the intermetallic compound layer 16 is formed of a plurality of compounds represented by FexAly and FexAlySiz (x, y, and z represent one or more).
  • the thickness of the intermetallic compound layer 16 formed in a region other than the end of the steel sheet 100 is not particularly limited, and is, for example, preferably 1 ⁇ m or more in average thickness, preferably 3 ⁇ m or more, and more preferably 4 ⁇ m or more. Is more preferable. Further, the thickness of the intermetallic compound layer 16 formed in a region other than the end portion of the steel plate 100 is, for example, preferably 10 ⁇ m or less in average thickness, and more preferably 8 ⁇ m or less. In addition, the thickness of the intermetallic compound layer 16 represents an average thickness in a region other than the end portion. In addition, the thickness of the intermetallic compound layer 16 can be controlled by the temperature and the immersion time of the molten metal bath containing aluminum as a main component.
  • the confirmation of the base steel sheet 12, the intermetallic compound layer 16, and the aluminum plating layer 14, and the measurement of the thickness of the intermetallic compound layer 16, and the aluminum plating layer 14 are performed by the following methods.
  • the direction of the cross section of the exposed steel plate 100 is not particularly limited.
  • the cross section of the steel plate 100 is preferably a cross section orthogonal to the longitudinal direction of the exposed portion 22.
  • the cross section of the polished steel sheet 100 is subjected to line analysis from the surface of the steel sheet 100 to the base material steel sheet 12 using an electron probe microanalyzer (FE-EPMA) to measure the aluminum concentration and the iron concentration.
  • FE-EPMA electron probe microanalyzer
  • the aluminum concentration and the iron concentration are preferably average values measured three times.
  • the measurement conditions are an acceleration voltage of 15 kV, a beam diameter of about 100 nm, an irradiation time per point of 1000 ms, and a measurement pitch of 60 nm.
  • the measurement distance may be such that the thickness of the plating layer can be measured.
  • the measurement distance is about 30 ⁇ m to 80 ⁇ m in the thickness direction (thickness direction) from the surface of the steel sheet 100 to the base metal steel sheet 12. It is preferable to measure the thickness (thickness) of the base steel sheet 12 using a scale with an optical microscope.
  • ⁇ Regulations for base steel sheet, intermetallic compound layer, and aluminum plating layer> As a measured value of the aluminum concentration of the cross section of the steel sheet 100, a region where the aluminum (Al) concentration is less than 0.06% by mass is the base material steel plate 12, and a region where the aluminum concentration is 0.06% by mass or more is the intermetallic compound layer. 16 or the aluminum plating layer 14 is determined. In the intermetallic compound layer 16 and the aluminum plating layer 14, the region where the iron (Fe) concentration is more than 4% by mass is the intermetallic compound layer 16, and the region where the iron concentration is 4% by mass or less is the aluminum plating layer 14. Is determined.
  • the distance from the boundary between the base steel sheet 12 and the intermetallic compound layer 16 to the boundary between the intermetallic compound layer 16 and the aluminum plating layer 14 is defined as the thickness of the intermetallic compound layer 16.
  • the distance from the boundary between the intermetallic compound layer 16 and the aluminum plating layer 14 to the surface of the steel sheet 100 on which the aluminum plating layer 14 is formed is defined as the thickness of the aluminum plating layer 14.
  • the thickness of the aluminum plating layer 14 and the thickness of the intermetallic compound layer 16 are determined by performing a line analysis from the surface of the steel sheet 100 to the surface of the base steel sheet 12 (the boundary between the base steel sheet 12 and the intermetallic compound layer 16). Measurement.
  • the thickness of the aluminum plating layer 14 is determined by dividing the thickness from the surface of the steel sheet 100 having the aluminum plating layer 14 to the intermetallic compound layer 16 into five equal parts by dividing the width of the plate in the region other than the end in accordance with the aforementioned criteria.
  • the average of the obtained values is defined as the thickness of the aluminum plating layer 14. For example, in the case of measuring the thickness of the plated portion 26, taking the plated portion 26 of FIGS.
  • the longitudinal direction of the exposed portion 22 (hereinafter referred to as the X direction in FIGS. ),
  • the thickness of the aluminum plating layer 14 at five positions obtained by equally dividing the total length of the plating portion 26 in the third direction (the same applies to the definition of the following total length) is obtained, and the obtained values are averaged.
  • the value may be the thickness of the aluminum plating layer 14.
  • the measurement position of the thickness in the first direction F1 is performed at a position that is ⁇ of the width of the plated portion 26 in each of the five cross-sectional views (hereinafter, the measurement of the thickness is similarly performed).
  • the width of the plating portion 26 indicates a distance between the edges of the plating portion 26 in the first direction F1, and is also simply referred to as a width of the plating portion 26 hereinafter.
  • the distinction between the aluminum plating layer 14, the intermetallic compound layer 16, and the base steel sheet 12 at the time of measuring the thickness is determined according to the above-described criteria.
  • the thickness may be obtained at a position where the total length along the curve is divided into five equal parts.
  • the intermetallic compound layer 16 is interposed at five positions where the total length of the intermetallic compound layer 16 (the same applies to the following total length) is divided into five equal parts.
  • the thickness of the compound layer 16 is determined, and a value obtained by averaging the determined values is defined as the thickness of the intermetallic compound layer 16.
  • the measurement is performed at a position that is ⁇ of the width of the plated portion 26, as in the case of measuring the thickness of the aluminum plated layer 14.
  • the determination of the thickness of the aluminum plating layer 14, the intermetallic compound layer 16, and the base steel sheet 12 is made according to the above-described criteria.
  • the steel plate 100 of the present disclosure has exposed portions 22 where the base material steel plate 12 is exposed on both sides of the end portion of the steel plate 100.
  • the exposed part 22 exists at least at a part of the end.
  • a plated portion 26 is provided on the central portion side of the steel plate 100 with respect to the exposed portion 22.
  • the plating part 26 has the same structure as the structure in the region other than the end.
  • the exposed portions 22 are formed on both sides of the end portion of the steel plate 100 where welding is to be performed, and are formed along the edge of the steel plate 100. That is, the exposed portion 22 is formed in the range from the edge of the steel plate 100 to the boundary between the exposed portion 22 and the plated portion 26 at the end portion where the welding is to be performed.
  • the exposed portion 22 is formed in a range from the end face 100A of the steel plate 100 to the boundary 100B. 2 and 6, the width of the exposed portion 22 is W.
  • the exposed portions 22 formed on at least both sides of the end portion of the steel plate 100 are butt-welded at the end portions of the steel plate 100 that are to be welded, and then at the boundary between the weld metal portion formed in the joint and the steel plate 100, What is necessary is just to form so that the aluminum plating layer 14 and the intermetallic compound layer 16 do not remain.
  • the exposed portion 22 is provided on at least a part of both ends of the steel plate 100 along the edge of the steel plate 100 so as to be in this state.
  • the width of the exposed portion 22 is (maximum width of the weld metal portion ⁇ 1.2) / 2 to (weld metal) in terms of the fatigue strength of the joint as a butt-welded member and a hot press-formed product, and the corrosion resistance after painting. It is preferable to satisfy the relationship of (maximum width of part ⁇ 4) / 2.
  • the joint fatigue strength and post-paint corrosion resistance depend on the maximum width of the molten metal.
  • the maximum width of the weld metal portion may be the larger one of the front surface (first surface) and the back surface (second surface).
  • the maximum width of each of the weld metal portions on the front surface and the back surface may satisfy the above relationship.
  • the width of the exposed portion 22 in the first direction F1 is preferably 0.1 mm or more on average. More preferably, the width of the exposed portion 22 is preferably 0.2 mm or more. By setting the width of the exposed portion 22 to 0.1 mm or more, it is possible to prevent aluminum from remaining at the end of the welded metal portion at the time of welding the tailored blank.
  • the width of the exposed portion 22 is preferably not more than 5.0 mm. By setting the width of the exposed portion 22 to 5.0 mm or less, deterioration of corrosion resistance after painting can be suppressed.
  • the width of the exposed portion 22 is preferably 0.5 mm or more, and the width of the exposed portion 22 is 1.5 mm or less.
  • the width of the exposed portion 22 is preferably 1.0 mm or more, and the width of the exposed portion 22 is preferably 4.0 mm or less.
  • the width of the exposed portion 22 is a distance from the edge of the end face 100 ⁇ / b> A of the steel plate 100 to the boundary 100 ⁇ / b> B between the exposed portion 22 and the plated portion 26, and is represented by W.
  • the width of the exposed portion 22 is measured using, for example, a microscope with a scale from five cross sections obtained by dividing the entire length of the exposed portion 22 in the third direction (X direction) into five equal parts, and the average value thereof is used.
  • the range of the depth D is not particularly limited as long as the aluminum plating layer 14 and the intermetallic compound layer 16 can be removed and the base steel sheet 12 can be exposed. That is, the range of the depth D may be at least the total thickness of the aluminum plating layer 14 and the intermetallic compound layer 16. However, from the viewpoints of static strength (joint static strength) and fatigue strength, the range of the depth D is preferably as small as possible within the range of the total thickness of the aluminum plating layer 14 and the intermetallic compound layer 16 or more. . Depth D may be equal to the total thickness of aluminum plating layer 14 and intermetallic compound layer 16. In this case, the shape of the end of the plated portion 26 on the edge side of the steel plate 100 and on the inner side of the base steel plate 12 may be a concave curve represented by a radius of curvature R2.
  • the relationship between the depth D and the above-described radii of curvature R1 and R2 is expressed by the following expression (3). Good to meet. By satisfying this relationship, the fatigue strength of the joint becomes more excellent. Further, the static strength is further improved.
  • the relationship D ⁇ (R1 + R2) between the depth D ( ⁇ m) and the radius of curvature R1 ( ⁇ m) and the radius of curvature R2 ( ⁇ m) indicates the relationship per exposed side of the exposed portion. Good to be satisfied.
  • the depth D is preferably (thickness of base material steel plate 12 ⁇ 0.15) / 2 or less, and (depth of base material steel plate 12). ⁇ 0.1) / 2 or less.
  • the depth D is obtained, for example, by cutting a steel sheet 100 having an exposed part 22 adjacent to a weld metal part in a thickness direction in a tailored blank and a hot stamped product, and observing the cut section with an optical microscope. Can be. In the cut cross section, the thickness of the base material steel plate 12 at the exposed portion 22 adjacent to the weld metal portion, and the total thickness of the aluminum plating layer 14, the intermetallic compound layer 16, and the region other than the end portion of the base material steel plate 12 Should be measured.
  • the thickness of the base steel sheet 12 and the total thickness (thickness A) of the aluminum plating layer 14 and the intermetallic compound layer 16 formed on the base steel sheet 12 Ask for.
  • the thickness A is an average value of values obtained at five positions obtained by dividing the plate width into five equal parts in a region other than the end.
  • the thickness (thickness B) of the base material steel plate 12 at a portion other than the exposed portion 22 located at the boundary between the exposed portion 22 and the plated portion 26 is determined.
  • the width of the exposed portion 22 may be measured by observing the exposed portion 22 with an optical microscope.
  • a specific method for measuring the width of the exposed portion 22 is as follows. First, five measurement samples including a cross section in which the entire width of the exposed portion 22 at the end of the steel plate 100 is observable are collected. Next, the steel plate 100 is cut so as to expose the cross section, embedded in resin, polished, and the cross section is enlarged by an optical microscope. With reference to the edge of the steel plate 100, the distance from the edge of the steel plate 100 to the plated portion 26 (the width of the exposed portion 22) is measured. The average value measured at five locations is defined as the width of the exposed portion 22.
  • the cross-sectional shape of the boundary between the exposed portion 22 and the plated portion 26 is such that when the boundary between the exposed portion 22 and the plated portion 26 is viewed from the cross section, the outer surface of the steel sheet 100 at the boundary is a convex curve represented by a radius of curvature R1. It has a plating portion 26 formed by. That is, the shape of the end of the plated portion 26 on the end face 100A side of the steel plate 100 and on the outer side from the inside of the base metal steel plate 12 toward the surface of the base metal steel plate 12 is represented by the first direction F1 represented by the radius of curvature R1. It is a convex curve on the side.
  • an exposed portion formed by a concave curve represented by a radius of curvature R2 may be provided on the other end side of the boundary. That is, the shape of the end of the exposed portion 22 on the plating portion 26 side may be a concave curve represented by the radius of curvature R2.
  • the plated portion 26 formed by the convex curve is the aluminum plated layer 14.
  • the curvature radius R1 satisfies the relationship of 5 ⁇ m ⁇ R1.
  • the radius of curvature R2 satisfies the relationship of 260 ⁇ R2.
  • R1 In terms of corrosion resistance after painting, the larger R1 is, the better the adhesion of the coating film is. Therefore, R1 may satisfy 10 ⁇ m ⁇ R1, may satisfy 15 ⁇ m ⁇ R1, or may satisfy 20 ⁇ m ⁇ R1.
  • the upper limit of R1 is not particularly limited. From the viewpoint of coating corrosion resistance, the removal width (exposure width) of the aluminum plating layer 14 and the intermetallic compound layer 16 is preferably smaller, so that R1 is preferably 500 ⁇ m or less (R1 ⁇ 500 ⁇ m). Also, in terms of the fatigue strength of the joint, the larger R2 is, the less the stress concentration when a stress load is applied.
  • R2 may satisfy 260 ⁇ m ⁇ R2, may satisfy 400 ⁇ m ⁇ R2, or may satisfy 1000 ⁇ m ⁇ R2.
  • the upper limit of R2 is not particularly limited, and for example, R2 ⁇ 100,000 ⁇ m can be mentioned.
  • R1 and R2 are the average values of the values of R1 and R2 obtained from five sections obtained by dividing the entire length of the exposed portion 22 in the longitudinal direction into five equal parts.
  • the center of the boundary and the end on the base material steel plate 12 side may extend in a direction along the thickness direction (FIGS. 1, 2, and 5). , FIG. 6).
  • the center part of the boundary and the end part on the base material steel plate 12 side are inclined with respect to the sheet thickness direction if R1 satisfies the above condition (for example, the base material steel plate 12 side of the boundary is higher than the steel plate 100 outer surface side). It may be inclined toward the edge of the steel plate 100 (see FIGS. 3 and 7).
  • R2 may satisfy the condition of Expression (2).
  • FIGS. 3 and 7 are enlarged cross-sectional views illustrating another example of the end portion of the steel plate 100 according to the present disclosure.
  • a boundary 100 ⁇ / b> B between the exposed portion 22 and the plated portion 26 is inclined toward the edge of the steel plate 100.
  • the width W of the exposed portion 22 is, as shown in FIGS. 3 and 7, from the edge of the end face 100 ⁇ / b> A of the steel plate 100 to the intermetallic compound layer 16 at the boundary 100 ⁇ / b> B between the exposed portion 22 and the plated portion 26. It is represented by the distance to the base material steel plate 12.
  • the exposed portion 22 of the base steel plate 12 is formed at the end of the portion to be welded.
  • a non-exposed portion where at least the intermetallic compound layer 16 remains is formed in a region including the edge of the steel plate 100. It may be.
  • dripping may be generated by a cutting means such as a shear.
  • a cutting means such as a shear.
  • the steel plate 100 in which the sag has occurred is removed, for example, by cutting or the like at the end of the steel plate 100, at least the intermetallic compound layer 16 is formed in the portion where the sag occurs. May remain. At least a portion where the intermetallic compound layer 16 remains is a non-exposed portion. The presence of the non-exposed portion is permissible as long as the weld metal portion does not break when a tailored blank and a hot stamped product are formed.
  • the aluminum concentration (Al concentration) contained in the weld metal part when tailored blanks and hot stamped products are formed is 0.065% by mass to 1% by mass or less (preferably 0.8% by mass or less). Good. Within this range, breakage of the weld metal part in the tailored blank and the hot stamped product is easily suppressed.
  • the aluminum concentration in the weld metal is the average concentration.
  • the measurement of the aluminum concentration in the weld metal part is performed as follows. Cutting is performed in a direction perpendicular to the laser welding line, embedded in resin, polished, and mapping analysis is performed from the surface of the steel sheet 100 to the base steel sheet 12 by an electron beam microanalyzer (FE-EPMA) to measure the aluminum concentration.
  • the measurement conditions are an acceleration voltage of 15 kV, a beam diameter of about 100 nm, an irradiation time of 1000 ms, and a measurement pitch of 5 ⁇ m in a grid pattern.
  • the measured values of the aluminum concentration in the weld metal part are averaged to determine the average concentration.
  • the formation of the exposed portion 22 is not particularly limited, and may be either laser processing or mechanical processing.
  • An example of a preferred method of manufacturing the steel sheet 100 according to the present disclosure includes a step of forming the exposed portion 22 by cutting.
  • An example of a more preferable manufacturing method includes a step of forming the exposed portion 22 by machining.
  • An example of a more preferable manufacturing method includes a step of forming the exposed portion 22 by cutting with an end mill. The end mill makes it easy to manufacture the shape of the steel plate 100 of the present disclosure by appropriately setting the R shape of the end of the tool.
  • an example of a preferred method of forming the exposed portion 22 will be specifically described.
  • the following method is exemplified.
  • the intermetallic compound layer 16 and the aluminum plating layer 14 formed on both sides of the base steel sheet 12 are removed on both sides by cutting, and an exposed portion 22 where the base steel sheet 12 is exposed (Formation method A).
  • Forming method A is a method of forming exposed portion 22 at the end of steel plate 100 as follows, for example. First, a steel sheet cut to a desired size is prepared as a steel sheet before forming a tailored blank. Next, the aluminum plating layer 14 and the intermetallic compound layer 16 formed on both surfaces of the base steel sheet 12 are removed by cutting at least a part of the end of the cut steel sheet. Then, an exposed portion 22 from which the base material steel plate 12 is exposed is formed at an end of the steel plate 100.
  • the method of removing by cutting, which is performed to form the exposed portion 22, is not particularly limited. Cutting may be performed by, for example, grinding, cutting, slicing, an end mill, or a metal saw. Furthermore, by combining these methods, the exposed portion 22 may be formed by removing the intermetallic compound layer 16 and the aluminum plating layer 14.
  • removal by laser processing such as laser gouging may be mentioned.
  • heat is applied to the base material steel plate 12 at the portion where the exposed portion 22 is formed. May be mixed.
  • martensite is generated in the metal structure of the base material steel plate 12 in this portion. This may cause delayed fracture on the end face of the steel sheet before welding.
  • the exposed portion 22 is formed by machining, the temperature of the base material steel plate 12 where the exposed portion 22 is formed is suppressed, and martensite does not occur.
  • the exposed portion 22 since no hydrogen enters, the occurrence of delayed destruction is suppressed.
  • a method for forming the exposed portion 22 it is preferable to employ cutting by machining. Further, in the case where the exposed portion 22 is formed by machining, there is no need to take measures to shield laser light when performing laser processing such as laser gouging, which is advantageous in terms of cost and the like.
  • R1 and R2 at the boundary between the exposed portion 22 and the plated portion 26 it is preferable to form them by the above-described machining.
  • it When it is formed by machining, for example, it may be formed using an end mill (a tip blade of an end mill, a side blade of an end mill), a metal saw, or the like.
  • the exposed portion 22 is preferably formed by cutting with an end mill. Cutting by an end mill is cutting by rotary motion. Therefore, the exposed portion 22 formed by the end mill has a fine uneven shape on the cut surface (the exposed surface of the base material steel plate 12 at the exposed portion 22, the cross section of the plated portion 26 at the boundary between the exposed portion 22 and the plated portion 26). Cutting marks are formed.
  • the order of forming the exposed portions 22 on the ends is not limited to the above-described forming method A.
  • the exposed part 22 should just be provided in the edge part which is going to weld.
  • the following method is exemplified.
  • the aluminum plating layer 14 and the intermetallic compound layer 16 formed on both surfaces of the base steel plate 12 are removed on both sides by cutting to expose the base steel plate 12. Forming the exposed portion 22, and cutting the steel plate 100 so that the exposed portion of the base steel plate 12 is located at the end of the steel plate 100. And forming the exposed portions 22 on which both surfaces are exposed on both surfaces of the steel sheet 100 (hereinafter referred to as a forming method B).
  • the forming method B is, for example, specifically the following method. First, a steel sheet 100 that has been subjected to a punching process and cut into a desired size is prepared. Next, with respect to the cut steel plate 100, the aluminum plating layer 14 and the intermetallic compound layer 16 formed on the base steel plate 12 are removed by cutting, and the exposed portion 22 exposing the base steel plate 12 is removed. Form. The exposed portion 22 is formed in a region other than the end of the steel plate 100 so as to extend in one direction, for example. Then, in the steel sheet 100 after cutting, a portion where the base material steel sheet 12 is exposed is cut such that the exposed portion 22 is along the edge of the steel sheet 100. The steel sheet 100 obtained by cutting is the steel sheet 100 before forming a tailored blank.
  • the width of the exposed portion 22 formed by removing the aluminum plating layer 14 and the intermetallic compound layer 16 is preferably 0.4 mm to 30 mm, and more preferably 0.4 mm to 10 mm. .
  • the position where the exposed part 22 is cut may be cut at a position near the center line of the exposed part 22 so as to have a target width.
  • the width of the exposed portion 22 of the base material steel plate 12 formed by the above-described forming method A is preferably 10% to 50% larger than half of the width of the molten region (welded metal portion) after the steel plate 100 is butt-welded. Good.
  • the width of the exposed portion 22 of the base steel sheet 12 before cutting the steel sheet 100 formed as in the above-mentioned forming method B is 10 times smaller than half the width of the molten region (welded metal part) after the steel sheet 100 is butt-welded. % To 50%.
  • the butt-welded member is a tailored blank having at least one steel plate 100 of the present disclosure, and butt-welding at least two steel plates through an end having the exposed portion 22 of the steel plate 100 of the present disclosure. is there. If at least one steel sheet 100 of the present disclosure is provided, welding may be performed with the end faces of the two steel sheets butt together, or welding may be performed with the end faces of the three steel sheets butt together. .
  • the tailored blank may be a welding member in which the end surface of the end of the steel plate 100 of the present disclosure having the exposed portion 22 and the end surface of the end portion of the other steel plate to be welded are butt-welded.
  • the other steel plate to be butt-welded may be a galvanized steel plate (zinc, zinc-iron, zinc-nickel, zinc-magnesium) having a tensile strength after hot pressing of 400 to 2700 MPa. It is desirable that the galvanized steel sheet be welded without forming the exposed portion 22.
  • the tailored blank may be welded, for example, in a state where the end faces of the ends having the exposed portions 22 of the two steel plates 100 of the present disclosure are butted together, and the exposed portions 22 of the three steel plates 100 of the present disclosure are joined together. May be welded in a state where the end faces of the end portions having the ends are butted against each other. Further, welding may be performed with the end faces of the exposed portions 22 of three or more steel plates 100 of the present disclosure abutting each other.
  • the tailored blank includes at least one steel sheet 100 of the present disclosure, and a steel sheet in which the ends of at least two steel sheets are arranged to face each other, and a weld metal part that joins the ends of at least two steel sheets.
  • a weld metal portion provided adjacent to the exposed portion 22 where the base material steel plate 12 of the steel plate 100 of the present disclosure is exposed.
  • the exposed portions 22 are provided on both surfaces of the two steel plates joined by the weld metal portion, which are located around the weld metal portion.
  • Two or more steel plates for obtaining a tailored blank may be used in combination depending on the purpose.
  • steel plates for obtaining a tailored blank for example, steel plates of the same strength class may be used, or steel plates of different strength classes may be used.
  • steel plates having the same thickness may be used, or steel plates having different thicknesses may be used.
  • the two or more steel plates for obtaining the tailored blank may be the same or different in the width of the exposed portion 22 at the end of the steel plate. Further, the boundary between the exposed portion 22 and the plated portion 26 of the steel plate may be the same steel plate or different steel plates.
  • a combination of forms in which R1 on the outer surface of the steel sheet at the boundary between the exposed part 22 and the plated part 26 is different.
  • the combination of the steel plates 100 having R1 and R2 is, for example, 1) a combination of embodiments in which R1 is different and R2 is the same, 2) a combination of embodiments in which R1 is the same and R2 is different, 3) R1 is different, R2 also includes a combination of different embodiments.
  • the tailored blank is a welded member obtained by butt-welding at least two steel plates 100 of the present disclosure via the end having the exposed portion 22 in terms of the fatigue strength of the joint and the corrosion resistance after painting of the welded portion. Is good. In this case, it is preferable to satisfy the following condition.
  • a steel sheet 100 having a smaller product of the thickness of steel sheet 100 and the tensile strength of steel sheet 100 after hot press forming hereinafter, may be referred to as steel sheet A).
  • the plate thickness is set to t ( ⁇ m).
  • the surface of the aluminum plating layer 14 in the plating section 26 is in the second direction F2.
  • the length in the thickness direction of the steel sheet 100 from the extended virtual line to the surface of the base material steel sheet 12 is defined as the depth of the exposed portion.
  • D1 the depth of the exposed portion in the vertical direction on the exposed portion 22 formed on one surface (first surface) is D1 (hereinafter, referred to as “D1”).
  • the depth of the exposed portion in the vertical direction in the exposed portion 22 formed on the other surface (second surface) may be referred to as D2 (hereinafter, referred to as “removed depth D2”). In some cases.)
  • D2 The depth of the exposed portion in the vertical direction in the exposed portion 22 formed on the other surface (second surface)
  • the unit of the plate thickness is usually mm, but the numerical value to be substituted for t is substituted as a value converted to ⁇ m.
  • Formula (4) ((D1 + D2) / t) ⁇ 100 ⁇ 20
  • D1 and D2 are the above-described depth D (that is, the vertical depth from the imaginary line extending the surface of the aluminum plating layer 14 in the direction of the exposed portion 22 to the surface of the base material steel plate 12).
  • the depth of the boundary between the exposed portion 22 and the plated portion 26 to a portion excluding the exposed portion 22) is obtained by the same measurement method.
  • the sheet thickness is the thickness of the steel sheet after hot press forming
  • the tensile strength is the strength after hot press forming. Tensile strength is used for each.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view illustrating an example of the tailored blank of the present disclosure.
  • the tailored blank 200 shown in FIG. 4 is formed by butt-welding the ends of the portions to be welded of the steel plates 110 and 120.
  • the tailored blank 200 has a steel plate 110 and a steel plate 120 joined by a weld metal part 30, has an exposed part 22 adjacent to the weld metal part 30, and a side of the exposed part 22 that is separated from the weld metal part 30. And a plating portion 26 adjacent to the first portion.
  • the thickness of the steel plate 120 is smaller than that of the steel plate 110.
  • the steel plate 110 and the steel plate 120 have substantially the same tensile strength after hot press forming. Therefore, in the tailored blank 200 shown in FIGS. 4 and 8, the product of the tensile strength and the thickness of the steel sheet after hot press forming is smaller in the steel sheet 120 than in the steel sheet 110. Therefore, in FIGS. 4 and 8, the plate thickness t, the depth D1, and the depth D2 are values of the steel plate 120.
  • the plate thickness t is the plate thickness of the steel plate 120.
  • the depth D1 is a distance between a virtual line extending the surface of the aluminum plating layer 14 on one side in the direction of the exposed portion 22 (second direction F2) and the surface of the base material steel plate 12.
  • the depth D2 is a distance between a virtual line extending the surface of the other side of the aluminum plating layer 14 in the direction of the exposed portion 22 (the second direction F2) and the surface of the base material steel plate 12.
  • the durable load of the joint tends to decrease.
  • the durable load is represented by the product of the thickness of the base steel sheet 12 before the aluminum plating treatment and the strength. Therefore, the durable load of the joint depends on the steel plate having the smaller durable load among the two steel plates when the tailored blank 200 is formed. Therefore, the relationship between t, D1, and D2 preferably satisfies the above relationship.
  • the relationship between t, D1, and D2 may be ((D1 + D2) / t) ⁇ 100 ⁇ 10 or ((D1 + D2) / t) ⁇ 100 ⁇ 7.
  • the welding method for performing butt welding is not particularly limited, and examples thereof include welding methods such as laser welding (laser beam welding), arc welding, and electron beam welding.
  • Examples of the arc welding include plasma welding, TIG (Tungsten Inert Gas) welding, MIG (Metal Inert Gas) welding, and MAG (Metal Active Gas) welding.
  • Preferred arc welding includes plasma welding.
  • the welding conditions may be selected according to desired conditions, such as the thickness of the steel plate to be used. The welding may be performed while supplying a filler wire as necessary.
  • the tailored blank 200 is subjected to butt welding with the end surfaces having the exposed portions 22 butt against each other. Therefore, in the weld metal portion 30, the amount of aluminum mixed in due to the intermetallic compound layer 16 and the aluminum plating layer 14 is small. Further, since the exposed portion 22 where the intermetallic compound layer 16 does not exist is adjacent to the welded metal portion 30, a decrease in the fatigue strength of the tailored blank 200 and the joint after hot stamping is suppressed. Also, a decrease in the tensile strength of the joint is suppressed.
  • the hot press-formed product is a molded product obtained by hot press-forming a tailored blank 200 having at least one steel sheet 100 of the present disclosure. That is, a hot press-formed product obtained by hot press forming includes at least one steel sheet 100 of the present disclosure, and at least two steel sheets in which the ends of the steel sheets are arranged to face each other. And a weld metal part 30 provided adjacent to the exposed part 22 where the base steel sheet 12 of the steel sheet 100 of the present disclosure is exposed. For example, specifically, the exposed portion 22 is provided on both surfaces of the two steel plates joined by the weld metal portion 30 that are located around the weld metal portion 30.
  • the hot stamped product is obtained by hot pressing a welded member obtained by butt-welding at least two steel plates of the present disclosure through an end having an exposed portion 22 in terms of fatigue strength of a joint and corrosion resistance after painting of a welded portion.
  • the molded article is preferably obtained by molding.
  • the hot stamped product can be manufactured as follows. First, the tailored blank 200 is heated to a high temperature to soften the tailored blank 200. Then, using a mold, the softened tailored blank 200 is formed by hot stamping, cooled and quenched to obtain a hot stamped product having a desired shape. The hot stamped product is quenched by heating and cooling to obtain a molded product having a high tensile strength of, for example, about 1500 MPa or more.
  • a heating method at the time of hot stamping in addition to a normal electric furnace and a radiant tube furnace, a heating method using infrared heating, electric heating, induction heating, or the like can be employed.
  • the hot stamped product is converted into an intermetallic compound in which the aluminum plating layer 14 of the steel sheet 100 provides protection against oxidation of the steel sheet 100 when heated.
  • the aluminum plating layer 14 contains silicon (Si)
  • Si silicon
  • the Al phase becomes an intermetallic compound, that is, Al—Fe due to mutual diffusion with Fe. It changes to an alloy phase and an Al-Fe-Si alloy phase.
  • the melting points of the Al—Fe alloy phase and the Al—Fe—Si alloy phase are high and are 1000 ° C. or higher.
  • phase There are a plurality of types of Al-Fe phase and Al-Fe-Si phase, and when heated at a high temperature or for a long time, the phase changes to an alloy phase having a higher Fe concentration. These intermetallic compounds prevent the steel sheet 100 from being oxidized.
  • the maximum temperature at the time of hot stamping is not particularly limited, but is preferably, for example, 850 ° C to 1000 ° C.
  • the highest temperature is usually in the range of 900 ° C. to 950 ° C. because heating is performed in the austenite region.
  • the tailored blank 200 heated to a high temperature is press-formed by a mold cooled by water cooling or the like, and is simultaneously quenched by cooling in the mold. Further, if necessary, water may be directly sprayed onto the blank material through a gap between the molds and water-cooled. Then, a hot stamped product having a desired shape is obtained.
  • the hot stamped product may be used as it is as a part, or may be used after the descaling process such as shot blasting, brushing, or laser cleaning is performed on the welded portion as necessary.
  • the metal structure of the base steel sheet 12 becomes at least a part, preferably the whole structure of an austenitic single phase. Then, when it is press-molded in a mold, it is cooled under target cooling conditions to transform austenite into at least one of martensite and bainite. Then, in the obtained hot stamped product, the metal structure of the base steel sheet 12 is any one of martensite, bainite, or martensite-bainite.
  • an example of a process from manufacturing the steel plate 100 to manufacturing a hot stamped product is as follows. First, an aluminum plating layer 14 is formed on both surfaces of the base steel sheet 12 to obtain a steel sheet. At this time, an intermetallic compound layer 16 is formed between the base steel sheet 12 and the aluminum plating layer 14.
  • the steel plate having both surfaces of the base material steel plate 12 coated with aluminum is wound into a coil shape.
  • the steel sheet wound in a coil shape is pulled out and subjected to a punching process to obtain a punched member.
  • the exposed portion 22 formed at the end of the steel plate 100 may be formed in a state where the steel plate is wound into a coil shape and then the steel plate wound in the coil shape is drawn out. In this case, after the exposed portion 22 is formed, a punching member is obtained by performing a punching process so that the exposed portion 22 has an end portion of the steel plate 100.
  • the exposed portion 22 formed at the end of the steel plate 100 may be formed after a steel plate wound in a coil shape is drawn, and a punching process is performed on the drawn steel plate to form a punched member.
  • the exposed portion 22 may be formed at the end of the punching member.
  • the exposed region of the punching member is cut so that the exposed portion 22 is formed at the end portion of the steel plate 100. May be.
  • At least one punched member having the exposed portion 22 formed at the end of the steel plate 100 is prepared.
  • one punched member having the exposed portion 22 formed thereon may be prepared, or two punched members may be prepared.
  • butt welding is performed in a state where the ends of the punched members are butt-joined to obtain a tailored blank. Specifically, when two punched members having the exposed portions 22 are prepared, butt welding is performed in a state where the ends having the exposed portions 22 are butted, and the tailored blank 200 is obtained.
  • the tailored blank 200 is heated in a heating furnace.
  • the heated tailored blank 200 is pressed, molded and quenched by a pair of upper and lower molds. Then, by removing it from the mold, a target hot stamped product is obtained.
  • the hot stamped product is useful for application to various members of industrial machines in addition to various automobile members such as an automobile body.
  • the steel pipe is welded through the end of the open pipe made of the steel sheet 100 of the present disclosure.
  • the steel pipe is a steel pipe obtained by welding the steel sheet 100 of the present disclosure as an open pipe and butt-connecting the end faces having the exposed part 22 to each other. That is, the steel pipe has at least one weld metal part (that is, a weld metal part that joins the ends of the open pipes of the steel sheet), and on both surfaces of the tubular body made of the steel sheet 100 of the present disclosure adjacent to the weld metal part,
  • the base material steel plate 12 has an exposed portion 22 that is exposed.
  • Examples of the steel pipe include those obtained as follows. 1) One steel sheet 100 provided with a first exposed portion 22 at a first end and a second exposed portion 22 at a second end is prepared. The single steel plate 100 is formed into a tubular shape to form an open tube. Thereafter, in the obtained open pipe, a steel pipe obtained by welding in a state where the end face of the end provided with the first exposed portion 22 and the end face of the end provided with the second exposed portion 22 are butted together. . 2) Prepare two or more steel plates 100 each having the first exposed portion 22 provided at the first end and the second exposed portion 22 provided at the second end.
  • the end surface of the end portion of the first steel plate 100 including the first exposed portion 22 and the end surface of the second steel plate 100 of the end portion including the second exposed portion 22 Are welded in a butted state to form a tailored blank 200.
  • this tailored blank 200 is formed into a tubular shape to obtain an open tube.
  • the open pipe may be formed in a direction parallel to or intersecting the welding line in the tailored blank 200 before forming the open pipe.
  • the two or more steel sheets forming the tailored blank 200 for forming the steel pipe are not limited to the above, and may be used in combination according to the purpose.
  • a combination of two or more steel plates for example, the same combination as the steel plate described for the steel plate for forming the tailored blank 200 described above may be used.
  • the method of forming into a tube is not particularly limited, and may be any method such as a UOE method and a bending roll method.
  • the welding after forming into a tubular shape is not particularly limited, and examples thereof include laser welding; plasma welding; electric resistance welding or electric resistance welding which is welded by high-frequency induction heating welding.
  • a hollow quenched molded product (hereinafter sometimes referred to as a “hollow hot stamp molded product”) is formed from the steel sheet 100 of the present disclosure or the tailored blank 200 obtained by butt welding the steel sheet 100 of the present disclosure.
  • the base material steel plate 12 has exposed portions 22 on both sides of the hollow formed body made of the steel plate 100 of the present disclosure.
  • the hollow quenched molded product is obtained, for example, as follows.
  • a steel pipe obtained by using the steel plate 100 of the present disclosure is formed by a bender.
  • heating is performed by a heating furnace, electric heating, or high-frequency induction heating. Since the temperature for heating the steel pipe is required to be in the austenitic region, it is preferable to set the temperature to, for example, 850 ° C. to 1100 ° C., and to set the temperature to about 900 ° C. to 1000 ° C.
  • the heated steel pipe is cooled by water cooling or the like and quenched. In addition, molding and quenching may be performed simultaneously.
  • 3DQ three-dimensional hot bending quenching
  • 3DQ three-dimensional hot bending quenching
  • the hollow quenched molded product may be used as it is as a component.
  • the welded portion may be subjected to descaling treatment (for example, shot blasting, brushing, laser cleaning, etc.) before use.
  • the application of the hollow quenched molded product of the present disclosure is not particularly limited, and includes, for example, various automobile members such as an automobile body and various members of an industrial machine.
  • vehicle member include various components such as various pillars; stabilizers, door beams, roof rails, and reinforcements such as bumpers; frames; and arms.
  • Example> First, using a base steel sheet (strength class after hot stamping 1300 to 1800 MPa) and a low strength steel sheet (strength class after hot stamping 590 to 980 MPa) having the chemical composition shown in Table 1, the thickness shown in Table 2 is obtained.
  • a steel plate subjected to aluminum plating was prepared. Then, this steel plate was cut out to be a square steel plate having a side of 10 cm. Next, an exposed portion was formed by cutting with an end mill on both sides of the end portion of the prepared base material steel plate. Some steel sheets did not remove the aluminum plating layer and the intermetallic compound layer 16. In some steel plates, only the aluminum plating layer was removed, and the intermetallic compound layer 16 was not removed. In addition, the aluminum plating layer and the intermetallic compound layer were removed from the steel sheet used in No. 18 so as to have a shape as shown in FIG.
  • the exposed portion the aluminum plating layer formed on both surfaces, or the aluminum plating layer and the intermetallic compound layer were removed according to the removal portion types shown in Tables 4 and 5, respectively.
  • the exposed portion was formed such that the width of the exposed portion (removal width W) was 2 mm as an average value measured at five locations as described above. Further, the exposed portion was formed to have a depth D shown in Tables 4 and 5. Further, when forming the exposed portion, as the cross-sectional shape of the boundary between the exposed portion and the plated portion, the radius of curvature R1 on the aluminum plating layer side and the radius of curvature R2 on the base steel plate side are the values shown in Tables 4 and 5. It was formed so that it might become.
  • the exposed portion was formed on both sides of the end portion of the steel plate, and only one side of the four sides of the steel plate over a total length of 10 cm.
  • the static strength ratio in Table 6 is calculated by dividing the joint static strength obtained in the joint static strength test by the static strength of steel sheet 2 having a lower strength among steel sheets 1 and 2 in Table 3. Multiplied by.
  • the static strength ratio was evaluated according to the following criteria, and A and B were accepted and C was unacceptable.
  • C Static strength ratio is less than 90%
  • the fatigue strength test (noted as fatigue limit) is an electromagnetic resonance type fatigue strength test. The test was carried out in an atmosphere at room temperature under the conditions of load control axial force complete pulsating tension, stress ratio of 0.1, number of stress repetitions of 107, and repetition rate of about 80 Hz.
  • Table 6 shows the results.
  • the fatigue limit ratio in Table 6 was obtained by dividing the fatigue limit obtained in the fatigue strength test by the fatigue limit of the steel plate 2 having low strength among the steel plates 1 and 2 in Table 3. The value is multiplied by 100.
  • the fatigue limit ratio was evaluated according to the following criteria, and A and B were accepted and C was unacceptable. -Judgment criteria- A: Fatigue limit ratio is 100% or more B: Fatigue limit ratio is 90% or more and less than 100% C: Fatigue limit ratio is less than 90%
  • the post-painting corrosion resistance was evaluated as the maximum corrosion depth, and the welded portion was evaluated with a point micrometer according to the following criteria. A and B were passed, and C was rejected. -Judgment criteria- A: Maximum corrosion depth is less than 0.1 mm B: Maximum corrosion depth is 0.1 mm or more and less than 0.2 mm C: Maximum corrosion depth is 0.2 mm or more
  • the steel plate of Table 2 and Table 3 shows the steel plate which performed aluminum plating on both surfaces of the base material steel plate.
  • R1 of the steel plate 1 and the steel plate 2 of No. 2 indicates the radius of curvature in the aluminum plating layer
  • R2 indicates the radius of curvature of the exposed portion on the side of the plated portion.
  • “((D1 + D2) / t) ⁇ 100” in the butt welding member column indicates that the product of the thickness of the steel sheet and the strength of the steel sheet after hot stamping is small among the two steel sheets to be butt-welded. This is the value determined for the steel sheet of whichever is better.
  • t represents a plate thickness (converted to ⁇ m)
  • D1 represents a depth ( ⁇ m) formed on the first surface
  • D2 represents a depth ( ⁇ m) formed on the second surface.
  • Base material steel plate 14
  • Aluminum plating layer 16
  • Intermetallic compound layer 22
  • Exposed portion 26
  • Plated portion 100

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Abstract

この鋼板は、母材鋼板と、めっき部と、露出部とを有し、鋼板の端縁側かつ、母材鋼板の外部側のめっき部の端部の形状が、曲率半径Ｒ１で表される凸状の曲線であり、前記Ｒ１が５μｍ以上である。

Description

鋼板、テーラードブランク、熱間プレス成形品、鋼管、中空状焼入れ成形品、及び鋼板の製造方法
　本開示は、鋼板、テーラードブランク、熱間プレス成形品、鋼管、中空状焼入れ成形品、及び鋼板の製造方法に関するものである。
　本願は、２０１８年６月２２日に日本に出願された特願２０１８－１１９１８９号、２０１８年６月２２日に日本に出願された特願２０１８－１１９１９０号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
　近年、地球環境保護の視点からＣＯ２ガス排出量削減のために、自動車分野では、自動車車体の軽量化が喫緊の課題である。それに対して高強度鋼板を適用する検討が積極的に行われており、その鋼板の強度も益々高まっている。
　自動車用部材を成形する技術の一つとして、熱間プレス成形（以下、「ホットスタンプ」と称する場合がある。）が注目されている。ホットスタンプは、鋼板を高温に加熱し、Ａｒ３変態温度以上の温度域でプレス成形し、金型による抜熱で急速に冷却し、プレス圧が掛かった状態で成形と同時に変態を起こさせる。それによって、高強度でかつ形状凍結性の優れた熱間プレス成形品（以下、「ホットスタンプ成形品」と称する場合がある。）を製造することができる技術である。
　また、自動車用部材のプレス成形品の歩留まり、および機能性を向上させるために、少なくとも２枚の鋼板の端面を突合せて、レーザ溶接、プラズマ溶接などによって接合した突合せ溶接部材（以下、「テーラードブランク」と称する場合がある。）が、プレス用素材として適用されている。テーラードブランクは、目的に応じて、複数の鋼板を接合するため、一つの部品の中で板厚および強度を自由に変化させることができるようになる。その結果、テーラードブランクは、自動車用部材の機能性の向上および自動車用部材の点数削減が可能となる。また、テーラードブランクを用いてホットスタンプすることで、板厚、強度等を自由に変化させた高強度のプレス成形品を製造することができる。
　テーラードブランクをプレス用素材として用い、ホットスタンプにより自動車用部材を成形する場合、テーラードブランクは、例えば、８００℃～１０００℃の温度域に加熱される。このため、ホットスタンプ用のテーラードブランクには、めっき沸点が高いＡｌ－Ｓｉ等のアルミニウムめっきがなされた鋼板が使用されることが多い。
　これまで、テーラードブランクを形成するための鋼板として、例えば、めっき層を有する鋼板が、種々検討されてきた（例えば、特許文献１～７を参照）。
日本国特表２００９－５３４５２９号公報 日本国特表２０１５－５２５６７７号公報 日本国特表２０１５－５２３２１０号公報 日本国特表２０１５－５３６２４６号公報 日本国特開２０１３－２２０４４５号公報 中国特許出願公開第１０６３３４８７５号 日本国特開２０１６－０７３９８９号公報
　しかしながら、従来の鋼板では、継手の疲労強度と溶接部の塗装後耐食性が十分ではなかった。
　本開示の課題は、継手の疲労強度に優れ、かつ、突合せ溶接する際に形成される溶接部に塗装した後であっても、溶接部の塗装後耐食性に優れる鋼板、テーラードブランク、熱間プレス成形品、鋼管、中空状焼入れ成形品及び鋼板の製造方法を提供するものである。
　上記課題を解決するための手段には、以下の態様が含まれる。
＜１＞
　母材鋼板と、前記母材鋼板の表面上に、前記母材鋼板側から順に金属間化合物層、アルミニウムめっき層が設けられためっき部と、前記母材鋼板が露出した露出部と、を有する鋼板であって、前記鋼板の厚み方向に垂直であり、前記めっき部から前記鋼板の一の端縁に向かう第１方向において、前記母材鋼板の両方の表面上に、少なくとも前記めっき部、前記露出部、前記鋼板の前記端縁が、この順で配置され、前記第１方向、及び、前記鋼板の厚み方向にそれぞれ平行な断面から見たとき、前記鋼板の前記端縁側かつ、前記母材鋼板の内部から前記母材鋼板の表面に向かって外部側の前記めっき部の端部の形状が、曲率半径Ｒ１で表される前記第１方向側に凸状の曲線であり、前記Ｒ１が下記式（１）を満たす鋼板。
　式（１）　５μｍ≦Ｒ１
＜２＞
　前記断面において、前記露出部の前記めっき部側の端部の形状が曲率半径Ｒ２で表される凹上の曲線であり、前記Ｒ２が下記式（２）を満たす＜１＞に記載の鋼板。
　式（２）　２６０μｍ≦Ｒ２
＜３＞
　前記断面において、前記めっき部の前記アルミニウムめっき層の表面を前記第１方向に延長させた仮想線から前記母材鋼板の表面までの前記厚み方向の深さのうち、前記露出部の深さをＤとしたとき、前記Ｄ、前記Ｒ１、及び前記Ｒ２の関係が下記式（３）を満たす＜２＞に記載の鋼板。
　式（３）　Ｄ≦（Ｒ１＋Ｒ２）
＜４＞
　前記母材鋼板が、質量％で、Ｃ：０．０２％～０．５８％、Ｍｎ：０．２０％～３．００％、Ａｌ：０．００５％～０．０６％、Ｐ：０．０３％以下、Ｓ：０．０１０％以下、Ｎ：０．０１０％以下、Ｔｉ：０％～０．２０％、Ｎｂ：０％～０．２０％、Ｖ：０％～１．０％、Ｗ：０％～１．０％、Ｃｒ：０％～１．０％、Ｍｏ：０％～１．０％、Ｃｕ：０％～１．０％、Ｎｉ：０％～１．０％、Ｂ：０％～０．０１００％、Ｍｇ：０％～０．０５％、Ｃａ：０％～０．０５％、ＲＥＭ：０％～０．０５％、Ｓｎ：０％～０．５％、Ｂｉ：０％～０．０５％、Ｓｉ：０％～２．００％、並びに残部：Ｆｅおよび不純物からなる化学組成を有する＜１＞～＜３＞のいずれか1つに記載の鋼板。
＜５＞
　前記アルミニウムめっき層の平均厚みが８μｍ～３５μｍであり、前記金属間化合物層の平均厚みが３μｍ～１０μｍである＜１＞～＜４＞のいずれか１つに記載の鋼板。
＜６＞
　＜１＞～＜５＞のいずれか１つに記載の鋼板の前記露出部と隣接する溶接金属部を有するテーラードブランク。
＜７＞
　＜１＞～＜５＞のいずれか１つに記載の少なくとも２枚の鋼板を有し、前記露出部と隣接する溶接金属部を有するテーラードブランクであって、前記少なくとも２枚の鋼板のうち、鋼板の板厚と熱間プレス成形後の鋼板の引張強度との積が小さいほうの鋼板Ａにおいて、
　前記鋼板Ａを前記めっき部から前記溶接金属部に向かう第２方向及び、前記鋼板の厚み方向にそれぞれ平行な断面から見たときに、
　前記めっき部における前記アルミニウムめっき層の表面を前記第２方向に延長させた仮想線から前記母材鋼板の表面までの前記厚み方向の長さを露出部の深さとしたとき、
　前記鋼板Ａの第１の面の表面に形成された露出部の深さＤ１（μｍ）と、
　前記鋼板Ａの第２の面の表面に形成された露出部の深さＤ２（μｍ）と、
　前記鋼板Ａの板厚ｔ（μｍ）とが、下記式（４）を満たすテーラードブランク。
　式（４）　（（Ｄ１＋Ｄ２）／ｔ）×１００≦２０
＜８＞
　＜６＞又は＜７＞に記載のテーラードブランクを用いた熱間プレス成形品。
＜９＞
　＜１＞～＜５＞のいずれか１つに記載の鋼板の前記露出部と隣接する溶接金属部を有する鋼管。
＜１０＞
　＜９＞に記載の鋼管を用いた中空状焼入れ成形品。
＜１１＞
　＜１＞～＜５＞のいずれか１項に記載の鋼板の製造方法であって、
　エンドミルによる切削で前記露出部を形成する工程を有する鋼板の製造方法。
　本開示によれば、継手の疲労強度に優れ、かつ、突合せ溶接する際に形成される溶接部に塗装した後であっても、溶接部の塗装後耐食性に優れる鋼板、テーラードブランク、熱間プレス成形品、鋼管、中空状焼入れ成形品及び鋼板の製造方法が提供される。
本開示の鋼板の端部の一例を示す概略断面図である。 本開示の鋼板の端部の一例を示す拡大断面図である。 本開示の鋼板の端部の他の一例を示す拡大断面図である。 本開示のテーラードブランクの一例を示す断面図である。 本開示の鋼板の端部の他の一例を示す概略断面図である。 本開示の鋼板の端部の他の一例を示す拡大断面図である。 本開示の鋼板の端部の他の一例を示す拡大断面図である。 本開示のテーラードブランクの他の一例を示す断面図である。 本開示の鋼板の端部の他の一例を示す拡大断面図である。 比較例１８の端部を示す拡大断面図である。
　以下、本開示の好ましい態様の一例について詳細に説明する。
　なお、本明細書中において、「～」を用いて表される数値範囲は、「～」の前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む範囲を意味する。
　本明細書中において、成分（元素）の含有量について、例えば、Ｃ（炭素）の含有量の場合、「Ｃ量」と表記することがある。また、他の元素の含有量についても同様に表記することがある。
　本明細書中において、「工程」との用語は、独立した工程だけではなく、他の工程と明確に区別できない場合であってもその工程の所期の目的が達成されれば、本用語に含まれる。
　本開示において、「母材鋼板」、「金属間化合物層」、「アルミニウムめっき層」の用語は、後述する「母材鋼板、金属間化合物層、およびアルミニウムめっき層の範囲の規定」で説明する。
　本開示において、「厚み方向」の用語は、鋼板の板幅中央部の板厚を測定する方向を意味する。
　本開示において、「鋼板の端面」の用語は、鋼板の表面のうち、厚み方向に直交する方向に向けて露出している面を意味する。
　本開示において、「鋼板の端縁」の用語は、鋼板の端面と隣接する部位を意味する。
　本明細書中において、「鋼板の端部」との用語は、鋼板の周囲に位置しており、鋼板の端面から板幅全体寸法（つまり、対向する鋼板の端縁から端縁までの長さ）の２０％以内までの範囲の領域を表す。すなわち、「端部」は、板幅全体寸法の両端２０％ずつの領域（計４０％)の領域を占めている。
　本明細書中において、「鋼板の中央部」との用語は、領域端面から板幅全体寸法（（つまり、対向する鋼板の端縁から端縁までの長さ）の２０％以内までの範囲の領域を除く領域を表す。すなわち、鋼板の「中央部」は、鋼板の端部以外の領域であり、板幅全体寸法の６０％を占める。
　本明細書中において、「めっき部の端部」とは、めっき部の周囲に位置しており、めっき部の端面からめっき部の幅全体寸法（つまり、対向するめっき部の端縁から端縁までの長さ）の２０％以内までの範囲の領域を表す。
　本明細書中において、「露出部の端部」とは、露出部の端から露出部の幅の２０％以内までの範囲の領域を表す。
　本明細書中において、鋼板の「断面」との用語は、板厚方向に切断した断面を表す。具体的には、図１及び図５において、鋼板１００の厚み方向をＺとし、露出部２２の長手方向（図１及び図５の表示面に直交する方向）をＸとする。そして、方向Ｚおよび方向Ｘにそれぞれ直交する方向を、Ｙとする。このとき、断面は、ＹＺ平面により切断した断面を意味する。
　本明細書中において、「溶接部」との用語は、溶接金属部、溶接金属部の周囲に位置する鋼板の露出部、およびめっき部の溶接金属側周辺までを含む領域を表す。
＜鋼板＞
　本開示の鋼板は、母材鋼板と、母材鋼板の両面に設けられたアルミニウムめっき層と、母材鋼板とアルミニウムめっき層との間に形成された金属間化合物層と、を有する。
　また、本開示の鋼板は、鋼板の端部の両面に、母材鋼板が露出している露出部と、露出部よりも中央側に形成された残存部（以下、めっき部とも称する場合がある）であって、露出部以外の領域に、アルミニウムめっき層および金属間化合物層が残存しているめっき部とを有する。即ち、本開示の鋼板は、第１方向において、母材鋼板の両方の表面上に、少なくともめっき部、露出部、鋼板の端縁が、この順で配置される。
　さらに、露出部とめっき部との境界を断面から見たとき、露出部とめっき部との境界における鋼板の外面側に、曲率半径Ｒ１で表される凸状の曲線で形成されためっき部を有している。そして、Ｒ１が下記式（１）を満たしている。即ち、本開示の鋼板は、第１方向、及び、鋼板の厚み方向にそれぞれ平行な断面から見たとき、鋼板の端縁側かつ、母材鋼板の内部から母材鋼板の表面に向かって外部側のめっき部の端部の形状が、曲率半径Ｒ１で表される第１方向側に凸状の曲線であり、前記Ｒ１が下記式（１）を満たしている。また、本開示の鋼板は、露出部のめっき部側の端部の形状が曲率半径Ｒ２で表される凹状の曲線であってもよい。また、露出部の端部が曲率半径Ｒ２で表される凹状の曲線である場合は、Ｒ２は下記式（２）を満たしている。
式（１）５μｍ≦Ｒ１
式（２）２６０μｍ≦Ｒ２
　なお、鋼板の形状は特に限定されるものではない。
　図１は、本開示の鋼板の端部の一例を示す概略断面図である。また、図２は、本開示の鋼板の端部の一例を示す拡大断面図である。図５は、本開示の鋼板の端部の他の一例を示す概略断面図である。図６は、本開示の鋼板の端部の他の一例を示す拡大断面図である。
　図１、図２、図５、図６において、１００は鋼板、１２は母材鋼板、１４はアルミニウムめっき層、１６は金属間化合物層、２２は露出部、２６はめっき部を示す。
　また、１００Ａは鋼板１００の端面、１００Ｂは露出部２２とめっき部２６との境界を示す。Ｄは、アルミニウムめっき層１４の表面（鋼板１００の外面側の表面）を露出部２２の方向（第１方向）に延長させた仮想線から母材鋼板１２の表面までの垂直方向（鋼板の厚み方向）の深さ（以下、「除去深さ」と称する場合がある。）を示す。Ｗは、露出部２２の幅を示す。ここで、Ｆ１は、鋼板の厚み方向に垂直であり、めっき部から鋼板の一の端縁に向かう方向（Ｙ方向）である第１方向（第１向き）を示す。
　図１及び図５に示すように、本開示の鋼板１００は、母材鋼板１２の両面に、アルミニウムめっき層１４が形成され、母材鋼板１２と、アルミニウムめっき層１４との間に、金属間化合物層１６が形成されている。
　また、図１、図２、図５及び図６に示すように、鋼板１００の端部では、両面に、母材鋼板１２が露出している露出部２２が形成され、露出部２２よりも中央側であって、露出部２２以外の領域に、めっき部２６が形成されている。つまり、露出部２２は、鋼板１００の端面１００Ａの端縁から、露出部２２とめっき部２６との境界１００Ｂまでの間の領域で形成されている。
　さらに、本開示の鋼板１００は、図２及び図６に示すように、露出部２２とめっき部２６との境界１００Ｂを断面（鋼板１００の板厚方向に沿う方向の切断面、即ち第１方向Ｆ１、及び、鋼板１００の厚み方向にそれぞれ平行な断面）から見たときに、境界１００Ｂの鋼板１００外面側（アルミニウムめっき層１４側）に、めっき部２６のアルミニウムめっき層１４を有している。境界１００Ｂの母材鋼板１２側に、露出部２２を有している。また、境界１００Ｂの中央部と母材鋼板１２側の端部は厚み方向に沿う方向に延びている。そして、境界１００Ｂの鋼板１００外面側に有するめっき部２６のアルミニウムめっき層１４は、アルミニウムめっき層１４の外側に向かって凸状の曲線が形成されており、曲率半径がＲ１で示されている。本開示の鋼板１００では、Ｒ１が５μｍ以上である。つまり、Ｒ１は、式（１）５μｍ≦Ｒ１の関係を満たす。一方、図６に示すように、境界１００Ｂの他端側の露出部２２は、母材鋼板１２の内側に向かって凹状の曲線が形成されており、曲率半径がＲ２で示されている。即ち、露出部２２のめっき部２６側端部の形状は、凹状の曲線である。Ｒ２は、式（２）２６０μｍ≦Ｒ２の関係を満たす。
　なお、図１、図２、図５及び図６を参照して、本開示の鋼板１００を説明したが、本開示の鋼板１００はこれらに限定されるものではない。
　従来、アルミニウムを主体として含む金属のめっきが施された鋼板を、レーザ溶接、プラズマ溶接等の溶接方法によって突合せ溶接したテーラードブランクが知られている。このテーラードブランクは、溶接金属部中にアルミニウムめっきに起因するアルミニウムが多量に混入してしまう場合がある。このようにして得られたテーラードブランクをホットスタンプすると、突合せ溶接部の溶接金属部が軟化する場合があった。例えば、このホットスタンプ後でのテーラードブランクにおいて、溶接金属部を含む部分の引張強度試験の結果は、溶接金属部で破断が生じる例も報告されている。
　溶接金属部の破断を回避する点で、例えば、特許文献１には、溶接される溶接予定部のアルミニウムめっき層１４を取り除き、金属間化合物層１６を残存させた鋼板とし、この鋼板の溶接予定部を突合せ溶接したテーラードブランクが開示されている。
　しかしながら、アルミニウムめっき層１４を取り除いて金属間化合物層１６を残した鋼板とし、金属間化合物層１６を残した領域の端面どうしを突合せた状態で突合せ溶接したテーラードブランクは、継手の疲労強度が低下する。
　溶接予定部に金属間化合物層１６を残存させた鋼板の場合、硬質で脆い金属間化合物層１６が残存しているため、溶接金属部とアルミニウムめっき層１４を取り除かない領域との間（応力集中部）に残存した金属間化合物層１６の影響を受ける。その結果、特許文献１に開示される鋼板からテーラードブランクを形成し、このテーラードブランクを用いたホットスタンプ成形品は、繰り返しの荷重を受けると、継手の疲労強度が低下する。したがって、溶接予定部のアルミニウムめっき層１４のみを取り除き、金属間化合物層１６を残した鋼板は、疲労特性が重視される部位への適用は不十分であった。
　また、特許文献２～特許文献６では、溶接される溶接予定部のアルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６を取り除いた鋼板とし、この鋼板の溶接予定部を突合せ溶接したテーラードブランクが開示されている。
　しかしながら、特許文献２～特許文献６に開示される鋼板は、露出部２２と、めっき部２６との境界では、境界の断面形状によって、塗装後の塗膜の厚みにバラつきが生じるため、溶接部の塗装後耐食性が低下する。また、金属間化合物層およびアルミニウムめっき層を取り除くとき、金属間化合物層およびアルミニウムめっき層とともに、母材鋼板の一部も取り除かれる場合がある。そして、母材鋼板の取り除かれた状態によっては、継手の疲労強度および静的強度が低下する。
　一方、特許文献７では、穴あけ加工表面の塗装後耐食性確保の観点から、切断加工穴の側面を凸形状である曲面に加工することが開示されている。
　しかしながら、特許文献７に開示される技術では、レーザ切断による穴あけ加工をしている。この技術は、レーザ光の照射方向により溶融切断して形状を得る手法であるため、金属間化合物層１６およびアルミニウムめっき層１４の両層の除去には適する技術ではない。
　これに対し、本開示の鋼板１００は、鋼板１００の端部の少なくとも一部において、両面のアルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６を取り除き、母材鋼板１２が露出している露出部２２を有している。また、アルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６を取り除かないめっき部２６を有している。さらに、露出部２２とめっき部２６との境界の断面部分には、この境界の鋼板１００の外面側に、曲率半径がＲ１で表される凸形状で形成されためっき部２６であるアルミニウムめっき層１４を有している。そして、Ｒ１が５μｍ以上である。
　本開示の鋼板１００が、露出部２２とめっき部２６との境界において、鋼板１００の外面側に、曲率半径がＲ１で表されるめっき部２６のアルミニウムめっき層１４を有することで、溶接部の周囲に塗装を施した場合であっても、塗装塗膜の厚みのバラつきの発生が抑制される。そのため、溶接の塗装後耐食性が確保される。ただし、Ｒ１が小さすぎる場合は、塗膜の厚みのバラつきが大きくなる。そのため、Ｒ１を５μｍ以上とすることで、塗装後耐食性が確保される。
　境界１００Ｂの他端側（露出部２２のめっき部２６側の端部側）に、曲率半径がＲ２で表される露出部２２を有することで、鋼板１００を用いて得た継手の疲労強度の低下が抑制される。即ち、露出部２２のめっき部２６側の端部の形状が曲率半径Ｒ２で表される凹上の曲線であるため、応力集中が抑制され母材鋼板１２を露出させた鋼板１００を用いて得た継手の疲労強度の低下が抑制される。
　ただし、Ｒ２が小さすぎる場合は、継手に応力の負荷が加えられたとき、応力集中が高くなる。そのため、Ｒ２を２６０μｍ以上とすることで、継手の疲労強度が確保される。なお、本開示の鋼板１００は上記構成を有することで、本開示の鋼板１００を用いた突合せ溶接部材の継手の静的強度にも優れる。
　Ｒ１が５μｍ以上かつＲ２が２６０μｍ以上であれば、Ｒ１の条件のみを満たす場合よりもさらに塗装後耐食性が向上するため、好ましい。
　したがって、本開示の鋼板１００を用いて、露出部２２を有する端部の端面を突合せ溶接して得たテーラードブランク（突合せ溶接部材）は、溶接金属部とめっき部２６との間に、硬質で脆い金属間化合物層１６を有していない。また、露出部２２とめっき部２６との境界の鋼板１００外面側が上記条件を満足する。このため、本開示の鋼板１００によるテーラードブランクをホットスタンプ成形品とした場合であっても、継手の疲労強度の低下が抑制されると考えられる。また、塗装後の塗膜の厚みのバラつきが抑制されるため、ホットスタンプ成形品に塗装した後であっても、溶接部の塗装後耐食性に優れていると考えられる。
　以下、本開示の鋼板について説明する。
［母材鋼板］
　母材鋼板１２は、アルミニウムめっき層１４を設ける前の鋼板である。母材鋼板１２は、通常の方法により得られたものであればよく、特に限定されるものではない。母材鋼板１２は熱延鋼板または冷延鋼板のいずれでもよい。また、母材鋼板１２の厚みは目的に応じた厚みとすればよく、特に限定されるものではない。例えば、母材鋼板１２の板厚は、アルミニウムめっき層１４を設けた後の鋼板全体の板厚として、０．８ｍｍ～４ｍｍとなるような板厚が挙げられ、さらに、１ｍｍ～３ｍｍとなるような板厚が挙げられる。
　母材鋼板１２には、例えば、高い機械的強度（例えば、引張強さ、降伏点、伸び、絞り、硬さ、衝撃値、疲れ強さ等の機械的な変形および破壊に関する諸性質を意味する。）を有するように形成された鋼板を使用することがよい。具体的には、引張強度４００～２７００ＭＰａの鋼板が使用され得る。板厚は０．７ｍｍ～３．２ｍｍである。なお、母材鋼板１２として、低い機械的強度を有する鋼板を使用してもよい。具体的には、１３００ＭＰａ級、１２００ＭＰａ級、１０００ＭＰａ級、６００ＭＰａ級，５００ＭＰａ級である。例えば、自動車のＢピラーの場合、変形を防止したい上部から中央部にかけては引張強度１５００～２０００ＭＰａ級の鋼板を用いて、エネルギー吸収部である下部は引張強度５００ＭＰａ級～１５００ＭＰａ級の鋼板を用いることが望ましい。より好適には下部は６００ＭＰa級～１３００ＭＰａ級の鋼板である。Ｂピラーの鋼板の板厚は上部は１．４ｍｍ～２．６ｍｍ、下部は１．０ｍｍ～１．６ｍｍが望ましい。
　母材鋼板１２の一例としては、例えば、高い機械的強度（例えば、引張強さ、降伏点、伸び、絞り、硬さ、衝撃値、疲れ強さ、などの機械的な変形及び破壊に関する諸性質を意味する。）を有するように形成された鋼板を使用することがよい。
　母材鋼板１２の好ましい化学組成の一例としては、例えば、以下の化学組成が挙げられる。
　質量％で、Ｃ：０．０２％～０．５８％、Ｍｎ：０．２０％～３．００％、Ａｌ：０．００５％～０．０６％、Ｐ：０．０３％以下、Ｓ：０．０１０％以下、Ｎ：０．０１０％以下、Ｔｉ：０％～０．２０％、Ｎｂ：０％～０．２０％、Ｖ：０％～１．０％、Ｗ：０％～１．０％、Ｃｒ：０％～１．０％、Ｍｏ：０％～１．０％、Ｃｕ：０％～１．０％、Ｎｉ：０％～１．０％、Ｂ：０％～０．０１００％、Ｍｇ：０％～０．０５％、Ｃａ：０％～０．０５％、ＲＥＭ：０％～０．０５％、Ｓｎ：０％～０．５％、Ｂｉ：０％～０．０５％、Ｓｉ：０％～２．００％、並びに残部：Ｆｅおよび不純物からなる化学組成を有する。
　なお、以下、成分（元素）の含有量を示す「％」は、「質量％」を意味する。
（Ｃ：０．０２％～０．５８％）
　Ｃは、母材鋼板１２の焼入れ性を高め、かつ焼入れ後強度を主に決定する重要な元素である。さらにＣは、Ａ３点を下げ、焼入れ処理温度の低温化を促進する元素である。Ｃ量が０．０２％未満では、その効果は十分ではない場合がある。したがって、Ｃ量は０．０２％以上とすることがよい。一方、Ｃ量が０．５８％を超えると、焼入れ部の靭性劣化が著しくなる。したがって、Ｃ量は０．５８％以下とすることがよい。好ましくは、Ｃ量は０．４５％以下である。
（Ｍｎ：０．２０％～３．００％）
　Ｍｎは、母材鋼板１２の焼入れ性を高め、かつ焼入れ後強度を安定して確保するために、非常に効果のある元素である。Ｍｎ量が０．２０％未満ではその効果は十分ではない場合がある。したがって、Ｍｎ量は０．２０％以上とすることがよい。好ましくは、Ｍｎ量は０．８０％以上である。一方、Ｍｎ量が３．００％を超えると、その効果は飽和するばかりか、却って焼入れ後に安定した強度の確保が困難となる場合がある。したがって、Ｍｎ量は３．００％以下とすることがよい。好ましくは、Ｍｎ量は２．４０％以下である。
（Ａｌ：０．００５％～０．０６％）
　Ａｌは、脱酸元素として機能し、母材鋼板１２を健全化する作用を有する。Ａｌ量が０．００５％未満では上記作用による効果を得ることが困難である場合がある。したがって、Ａｌ量は０．００５％以上とすることがよい。一方、Ａｌ量が０．０６％超では、上記作用による効果は飽和して、コスト的に不利になる。したがって、Ａｌ量は０．０６％以下とすることがよい。好ましくは、Ａｌ量は０．０５％以下である。又、Ａｌ量は０．０１％以上であることが好ましい。
　（Ｐ：０．０３％以下）
　Ｐは、不純物として含有される元素である。Ｐは過剰に含有すると、母材鋼板１２の靱性が低下しやすくなる。したがって、Ｐ量は０．０３％以下とすることがよい。好ましくはＰ量は、０．０１％以下である。Ｐ量の下限は特に規定する必要はないが、コストの観点からは下限は０．０００２％とすることが好ましい。
　（Ｓ：０．０１０％以下）
　Ｓは、不純物として含有される元素である。Ｓは、ＭｎＳを形成し、母材鋼板１２を脆化させる作用を有する。したがって、Ｓ量は０．０１０％以下とすることがよい。より望ましいＳ量は０．００４％以下である。Ｓ量の下限は特に規定する必要はないが、コストの観点からは下限は、０．０００２％とすることが好ましい。
　（Ｎ：０．０１０％以下）
　Ｎは、母材鋼板１２中にて不純物として含有される元素である。さらにＮは、母材鋼板１２中にて介在物を形成し、熱間プレス成形後の靱性を劣化させる元素である。したがって、Ｎ量は０．０１０％以下とすることがよい。好ましくはＮ量は０．００８％以下、さらに好ましくは０．００５％以下である。Ｎ量の下限は特に規定する必要はないが、コストの観点からは下限は０．０００２％とすることが好ましい。
（Ｔｉ：０％～０．２０％、Ｎｂ：０％～０．２０％、Ｖ：０％～１．０％、Ｗ：０％～１．０％）
　Ｔｉ、Ｎｂ、Ｖ、およびＷは、アルミニウムめっき層１４と母材鋼板１２におけるＦｅおよびＡｌの相互拡散を促進する元素である。したがって、Ｔｉ、Ｎｂ、Ｖ、およびＷのうちの少なくとも１種または２種以上を母材鋼板１２に含有させてもよい。しかし、１）Ｔｉ量およびＮｂ量が０．２０％を超える、又は、２）Ｖ量およびＷ量が１．０％を超えると、上記作用による効果は飽和し、コスト的に不利となる。したがって、Ｔｉ量およびＮｂ量は０．２０％以下とすることがよく、Ｖ量およびＷ量は１．０％以下とすることがよい。Ｔｉ量およびＮｂ量は０．１５％以下が好ましく、Ｖ量およびＷ量は０．５％以下が好ましい。上記作用による効果をより確実に得るにはＴｉ量およびＮｂ量の下限値を０．０１％、Ｖ量およびＷ量の下限値を０．１％とすることが好ましい。
（Ｃｒ：０％～１．０％、Ｍｏ：０％～１．０％、Ｃｕ：０％～１．０％、Ｎｉ：０％～１．０％、Ｂ：０％～０．０１００％）
　Ｃｒ、Ｍｏ、Ｃｕ、Ｎｉ、およびＢは、母材鋼板１２の焼入れ性を高め、かつ焼入れ後強度を安定して確保するために、効果のある元素である。したがって、これらの元素のうちの１種または２種以上を母材鋼板１２に含有させてもよい。しかし、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｃｕ、およびＮｉの含有量については１．０％超、Ｂ量については０．０１００％超としても、上記効果は飽和して、コスト的に不利となる。したがって、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｃｕ、およびＮｉの含有量は１．０％以下とすることがよい。また、Ｂ量は０．０１００％以下とすることがよく、０．００８０％以下とすることが好ましい。上記効果をより確実に得るには、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｃｕ、およびＮｉの含有量が０．１％以上、並びにＢの含有量が０．００１０％以上のいずれかを満足させることが好ましい。
（Ｃａ：０％～０．０５％、Ｍｇ：０％～０．０５％、ＲＥＭ：０％～０．０５％）
　Ｃａ、Ｍｇ、およびＲＥＭは、鋼中の介在物の形態を微細化し、介在物による熱間プレス成形時の割れの発生を防止する作用を有する。したがって、これらの元素の１種または２種以上を母材鋼板１２に含有させてもよい。しかし、過剰に添加すると、母材鋼板１２中の介在物の形態を微細化する効果は飽和し、コスト増を招くだけとなる。したがって、Ｃａ量は０．０５％以下、Ｍｇ量は０．０５％以下、ＲＥＭ量は０．０５％以下とする。上記作用による効果をより確実に得るには、Ｃａ量を０．０００５％以上、Ｍｇ量を０．０００５％以上、およびＲＥＭ量を０．０００５％以上のいずれかを満足させることが好ましい。
　ここで、ＲＥＭは、Ｓｃ、Ｙおよびランタノイドの１７元素を指し、上記ＲＥＭの含有量は、これらの元素の合計含有量を指す。ランタノイドの場合、工業的にはミッシュメタルの形で母材鋼板１２に添加される。
（Ｓｎ：０％～０．５％）
Ｓｎは、露出部２２の耐食性を向上する元素である。したがって、母材鋼板１２にＳｎを含有させてもよい。しかし、０．５％を超えて母材鋼板１２にＳｎを含有させると母材鋼板１２の脆化を招く。したがって、Ｓｎ量は０．５％以下とする。好ましくは、Ｓｎ量は０．３％以下である。なお、上記作用による効果をより確実に得るには、Ｓｎ量を０．０２％以上とすることが好ましい。さらに好ましくはＳｎ量は０．０４％以上である。
（Ｂｉ：０％～０．０５％）
　Ｂｉは、溶鋼の凝固過程において凝固核となり、デンドライトの２次アーム間隔を小さくすることにより、デンドライトの２次アーム間隔内に偏析するＭｎ等の偏析を抑制する作用を有する元素である。したがって、母材鋼板１２にＢｉを含有させてもよい。特に熱間プレス用鋼板のように多量のＭｎを含有させることがよく行われる鋼板については、Ｍｎの偏析に起因する靭性の劣化を抑制するのにＢｉは効果がある。したがって、そのような鋼種にはＢｉを含有させることが好ましい。しかし、０．０５％を超えて母材鋼板１２にＢｉを含有させても、上記作用による効果は飽和してしまい、コストの増加を招く。したがって、Ｂｉ量は０．０５％以下とする。好ましくはＢｉ量は０．０２％以下である。なお、上記作用による効果をより確実に得るには、Ｂｉ量を０．０００２％以上とすることが好ましい。さらに好ましくはＢｉ量は０．０００５％以上である。
（Ｓｉ：０％～２．００％）
　Ｓｉは、固溶強化元素であり、２．００％まで母材鋼板１２に含有させたときには有効に活用できる。しかし、Ｓｉは２．００％を超えて母材鋼板１２に含有させると、めっき性に不具合が生じることが懸念される。したがって、母材鋼板１２がＳｉを含有する場合、Ｓｉ量は２．００％以下とすることがよい。好ましい上限は１．４０％以下、さらに好ましくは１．００％以下である。下限は特に限定されないが、上記作用による効果をより確実に得るには、下限は０．０１％が好ましい。
（残部）
　残部は、Ｆｅおよび不純物である。ここで、不純物とは、鉱石やスクラップ等の原材料に含まれる成分、または、製造の過程で母材鋼板１２に混入する成分が例示される。不純物とは意図的に鋼板に含有させたものではない成分を意味する。
［アルミニウムめっき層］
　アルミニウムめっき層１４は、母材鋼板１２の両面に形成される。アルミニウムめっき層１４を形成する方法は、特に限定されるものではない。例えば、アルミニウムめっき層１４は、溶融めっき法（アルミニウムを主体として含む溶融金属浴中に母材鋼板１２を浸漬させ、アルミニウムめっき層１４を形成させる方法）により母材鋼板１２の両面に形成してもよい。
　ここで、アルミニウムめっき層１４とは、アルミニウムを主体として含むめっき層であり、アルミニウムを５０質量％以上含有していればよい。目的に応じて、アルミニウムめっき層１４は、アルミニウム以外の元素（例えば、Ｓｉなど）を含んでいてもよく、製造の過程などで混入してしまう不純物を含んでいてもよい。アルミニウムめっき層１４は、具体的には、例えば、質量％で、Ｓｉ（シリコン）を５％～１２％含み、残部はアルミニウムおよび不純物からなる化学組成を有していてもよい。また、アルミニウムめっき層１４は、質量％で、Ｓｉ（シリコン）を５％～１２％、Ｆｅ（鉄）を２％～４％を含み、残部はアルミニウムおよび不純物からなる化学組成を有していてもよい。
　上記範囲でアルミニウムめっき層１４にＳｉを含有させると、加工性及び耐食性の低下が抑制され得る。また、金属間化合物層１６の厚みを低減し得る。
　鋼板１００の端部以外の領域に設けられたアルミニウムめっき層１４の厚みは、特に限定されず、例えば、平均厚みで８μｍ（マイクロメートル）以上であることがよく、１５μｍ以上であることが好ましい。また、めっき部２６でのアルミニウムめっき層１４の厚みは、例えば、平均厚みで５０μｍ以下であることがよく、４０μｍ以下であることが好ましく、３５μｍ以下であることがより好ましく、３０μｍ以下であることがさらに好ましい。なお、アルミニウムめっき層１４の厚みは、鋼板１００の端部以外の領域における平均厚みを表す。
　アルミニウムめっき層１４は、母材鋼板１２の腐食を防止する。また、アルミニウムめっき層１４は、鋼板を熱間プレス成形により加工する場合に、母材鋼板１２が高温に加熱されても、母材鋼板１２の表面が酸化することによるスケール（鉄の化合物）の発生を防止する。また、アルミニウムめっき層１４は、有機系材料によるめっき被覆や他の金属系材料（例えば、亜鉛系材料）によるめっき被覆よりも沸点及び融点が高い。従って、熱間プレス成形品を成形する際に、被覆が蒸発することがないため、表面の保護効果が高い。
　溶融めっき時及び熱間プレス成形時における加熱により、アルミニウムめっき層１４は、母材鋼板１２中の鉄（Ｆｅ）と合金化し得る。
［金属間化合物層］
　金属間化合物層１６は、母材鋼板１２上にアルミニウムめっきを設ける際に、母材鋼板１２とアルミニウムめっき層１４との間の境界部に形成される層である。具体的には、金属間化合物層１６は、アルミニウムを主体として含む溶融金属浴中での母材鋼板１２の鉄（Ｆｅ）とアルミニウム（Ａｌ）を含む金属との反応によって形成される。金属間化合物層１６は、主にＦｅｘＡｌｙ（ｘ、ｙは１以上を表す）で表される化合物の複数種で形成されている。アルミニウムめっき層１４がＳｉ（シリコン）を含む場合は、金属間化合物層１６は、ＦｅｘＡｌｙおよびＦｅｘＡｌｙＳｉｚ（ｘ、ｙ、ｚは１以上を表す）で表される化合物の複数種で形成されている。
　鋼板１００の端部以外の領域に形成される金属間化合物層１６の厚みは、特に限定されず、例えば平均厚みで１μｍ以上であることがよく、３μｍ以上であることが好ましく、４μｍ以上であることがより好ましい。また、鋼板１００の端部以外の領域に形成される金属間化合物層１６の厚みは、例えば平均厚みで１０μｍ以下であることがよく、８μｍ以下であることが好ましい。なお、金属間化合物層１６の厚みは、端部以外の領域における平均厚みを表す。
　なお、金属間化合物層１６の厚みは、アルミニウムを主体として含む溶融金属浴の温度と浸漬時間によって制御し得る。
　ここで、母材鋼板１２、金属間化合物層１６、およびアルミニウムめっき層１４の確認、並びに、金属間化合物層１６、およびアルミニウムめっき層１４の厚みの測定については、以下のような方法によって行う。
　鋼板１００の断面が露出するように切断を行い、鋼板１００の断面を研磨する。なお、露出した鋼板１００の断面の向きは特に限定されない。しかし、鋼板１００の断面は、露出部２２の長手方向に直交する断面であることが好ましい。研磨した鋼板１００の断面を、電子線マイクロアナライザ（Ｅｌｅｃｔｒｏｎ　Ｐｒｏｂｅ　ＭｉｃｒｏＡｎａｌｙｓｅｒ：ＦＥ－ＥＰＭＡ）により、鋼板１００の表面から母材鋼板１２までを線分析し、アルミニウム濃度および鉄濃度を測定する。アルミニウム濃度および鉄濃度は、３回測定した平均値であることが好ましい。測定条件は、加速電圧１５ｋＶ、ビーム径１００ｎｍ程度、１点あたりの照射時間１０００ｍｓ、測定ピッチ６０ｎｍである。また、測定距離はめっき層の厚みが測定できるようにすればよく、例えば測定距離は、鋼板１００の表面から母材鋼板１２までを板厚方向（厚み方向）に３０μｍ～８０μｍ程度とする。母材鋼板１２の板厚（厚み）は、光学顕微鏡でスケールを用いて測定するほうが好ましい。
＜母材鋼板、金属間化合物層、およびアルミニウムめっき層の範囲の規定＞
　鋼板１００の断面のアルミニウム濃度の測定値として、アルミニウム（Ａｌ）濃度が０．０６質量％未満である領域を母材鋼板１２、アルミニウム濃度が０．０６質量％以上である領域を金属間化合物層１６またはアルミニウムめっき層１４と判断する。また、金属間化合物層１６およびアルミニウムめっき層１４のうち、鉄（Ｆｅ）濃度が４質量％超である領域を金属間化合物層１６、鉄濃度が４質量％以下である領域をアルミニウムめっき層１４と判断する。
　なお、母材鋼板１２と金属間化合物層１６との境界から、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４との境界までの距離を金属間化合物層１６の厚みとする。また、金属間化合物層１６とアルミニウムめっき層１４との境界からアルミニウムめっき層１４が形成された鋼板１００の表面までの距離をアルミニウムめっき層１４の厚みとする。
　アルミニウムめっき層１４の厚み、及び金属間化合物層１６の厚みは、鋼板１００の表面から母材鋼板１２の表面（母材鋼板１２および金属間化合物層１６の境界）までを線分析し、次のようにして測定する。
　アルミニウムめっき層１４の厚みは、前述の判断基準にしたがって、アルミニウムめっき層１４を有する鋼板１００表面から金属間化合物層１６までの厚みを、端部以外の領域における板幅を５等分した５箇所の位置で求め、求めた値の平均値をアルミニウムめっき層１４の厚みとする。
　例えば、めっき部２６の厚みを測定する場合では、図１及び図５のめっき部２６を例にとれば、露出部２２の長手方向（図１及び図５におけるＸ方向とする、以下第３方向と称する）について、めっき部２６の第３方向の全長（以下の全長の規定も同様とする）を５等分した５箇所の位置のアルミニウムめっき層１４の厚みを求め、求めた値を平均した値をアルミニウムめっき層１４の厚みとしてもよい。ここで、第１方向Ｆ１における厚みの測定位置は、５箇所の断面視のそれぞれにおいてめっき部２６の幅の１／２の位置で行う(以下、厚みの測定は同様に行う)。なお、めっき部２６の幅とは、第１方向Ｆ１におけるめっき部２６の端縁間の距離を示し、以下、単にめっき部２６の幅とも言う。
　厚み測定の際のアルミニウムめっき層１４、金属間化合物層１６、母材鋼板１２の区別については、前述の判断基準にしたがって判断する。なお、露出部２２が曲線上に延設される場合、曲線に沿った全長を５等分した箇所で厚みを求めてもよい。
　同様に、金属間化合物層１６の厚みを測定する場合、第３方向について、金属間化合物層１６の全長（以下の全長の規定も同様とする）を５等分した５箇所の位置で金属間化合物層１６の厚みを求め、求めた値を平均した値を金属間化合物層１６の厚みとする。めっき部２６の金属間化合物層１６の厚みを測定する場合、アルミニウムめっき層１４の厚みを測定するときと同様に、めっき部２６の幅の１／２の位置で行う。又、厚み測定の際のアルミニウムめっき層１４、金属間化合物層１６、母材鋼板１２の区別については、前述の判断基準にしたがって判断する。
［鋼板の端部］
　本開示の鋼板１００は、鋼板１００の端部の両面において、母材鋼板１２が露出している露出部２２を有している。露出部２２は、端部の少なくとも一部に存在している。また、露出部２２よりも鋼板１００の中央部側に、めっき部２６を有する。めっき部２６は、端部以外の領域における構造と同様の構造を備えている。
（露出部）
　露出部２２は、鋼板１００の溶接を予定している端部の両面に形成され、鋼板１００の端縁に沿って形成される。つまり、露出部２２は、溶接を予定している端部において、鋼板１００の端縁から露出部２２とめっき部２６との境界までの範囲に形成される。ここで図２及び図６を例にすると、露出部２２は、鋼板１００の端面１００Ａから境界１００Ｂまでの範囲で形成されている。図２及び図６の場合は、この露出部２２の幅はＷとなる。
　鋼板１００の端部の少なくとも両面に形成される露出部２２は、鋼板１００の溶接を予定している端部を突き合わせ溶接した後、継手に形成される溶接金属部と鋼板１００との境界に、アルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６が残存しないように形成されていればよい。この状態となるように、露出部２２は、鋼板１００の端部の少なくとも一部の両面に、鋼板１００の端縁に沿って設けられる。
　露出部２２の幅は、突き合わせ溶接部材および熱間プレス成形品としたときの継手の疲労強度、塗装後耐食性の点で、（溶接金属部の最大幅×１．２）／２～（溶接金属部の最大幅×４）／２の関係を満たすことがよい。継手の疲労強度、塗装後耐食性は、溶融金属の最大幅に依存する。溶接金属部の最大幅は、表面（第１の面）および裏面（第２の面）のうち、幅の大きいほうを採用してもよい。表面および裏面におけるそれぞれの溶接金属部の最大幅が上式の関係を満たすようにしてもよい。
　露出部２２の幅の上限を上記範囲とすることで、突き合わせ溶接部材および熱間プレス成形品としたときの継手の疲労強度の低下が抑制されやすくなる。また、熱間プレス成形品としたときに、溶接部の塗装後耐食性の低下も抑制されやすくなる。さらに、熱間プレス成形品としたときに、スケールが形成される範囲が広くなり過ぎないため、プレス型の損傷が抑制されやすくなる。一方、露出部２２の幅の下限を上記範囲とすることで、突き合わせ溶接するときに、アルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６が、突き合わせ溶接のレーザによって溶融することが抑えられる。そのため、アルミニウム成分の溶接金属部への混入が抑制されることにより、溶融金属の破断が抑制されやすくなる。
　同様の点で、第１方向Ｆ１における露出部２２の幅は、平均で０．１ｍｍ以上であることが良い。より好ましくは露出部２２の幅は０．２ｍｍ以上であることがよい。露出部２２の幅を０．１ｍｍ以上とすることでテーラードブランクの溶接時に溶接金属部の端部にアルミニウムが残らないようにすることができる。露出部２２の幅は５．０ｍｍ以下であることがよい。露出部２２の幅を５．０ｍｍ以下とすることで、塗装後の耐食性の劣化を抑制することができる。突合せ溶接がレーザ溶接である場合、露出部２２の幅は好ましくは０．５ｍｍ以上であり、露出部２２の幅は１．５ｍｍ以下である。突合せ溶接がプラズマ溶接である場合、露出部２２の幅は、好ましくは１．０ｍｍ以上であり、露出部２２の幅は好ましくは４．０ｍｍ以下である。
　ここで、図２を参照すると、露出部２２の幅は、鋼板１００の端面１００Ａの端縁から露出部２２とめっき部２６との境界１００Ｂまでの距離であり、Ｗで表される。露出部２２の幅は、例えば露出部２２の第３方向（Ｘ方向）における全長を５等分した５か所の断面から露出部２２の幅を顕微鏡でスケールを用いて測定し、その平均値とする。
　アルミニウムめっき層１４と金属間化合物層１６を除去し、母材鋼板１２を露出することができれば、深さＤの範囲は、特に限定されるものではない。つまり、深さＤの範囲は、アルミニウムめっき層１４と金属間化合物層１６との合計厚み以上であればよい。ただし、静的強度（継手静的強度）及び疲労強度の観点から、深さＤの範囲は、アルミニウムめっき層１４と金属間化合物層１６との合計厚み以上の範囲で、可能な限り小さいほうが好ましい。深さＤはアルミニウムめっき層１４と金属間化合物層１６との合計厚みと等しくてもよい。この場合、鋼板１００の端縁側かつ、母材鋼板１２の内部側のめっき部２６の端部の形状が、曲率半径Ｒ２で表される凹上の曲線であってもよい。
　また、鋼板１００の端部の両面に設けられた露出部２２では、図９に示すように、深さＤと、前述の曲率半径Ｒ１およびＲ２との関係が、下記式（３）の関係を満たすことがよい。この関係を満たすことで、継手の疲労強度がより優れたものとなる。また、静的強度もより優れたものとなる。なお、深さＤ（μｍ）と、曲率半径Ｒ１（μｍ）および曲率半径Ｒ２（μｍ）との関係Ｄ≦（Ｒ１＋Ｒ２）は、露出部の片面当たりの関係を表しており、両面ともこの関係を満足することがよい。
　式（３）Ｄ≦（Ｒ１＋Ｒ２）
　具体的には、深さＤは、継手の静的強度および疲労強度を考慮すると、（母材鋼板１２の厚み×０．１５）／２以下とすることがよく、（母材鋼板１２の厚み×０．１）／２以下とすることがよい。
　ここで、テーラードブランクおよびホットスタンプ成形品から、深さＤおよび露出部２２の幅（除去幅Ｗ）を測定する方法としては、次の方法が挙げられる。
　深さＤは、例えば、テーラードブランクおよびホットスタンプ成形品において、溶接金属部に隣接する露出部２２を有する鋼板１００を板厚方向に切断し、切断した断面を光学顕微鏡で観察することで求めることができる。切断した断面において、溶接金属部に隣接する露出部２２での母材鋼板１２の厚みと、アルミニウムめっき層１４、金属間化合物層１６、および母材鋼板１２の端部以外の領域での合計厚みを測定すればよい。
　具体的には、まず、端部以外の領域において、母材鋼板１２の厚み、並びに、母材鋼板１２上に形成されているアルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６の合計厚み（厚みＡ）を求める。厚みＡは、端部以外の領域における板幅を５等分した５箇所の位置で求めた値の平均値とする。
　次に、露出部２２とめっき部２６との境界に位置する露出部２２を除く部分における母材鋼板１２の厚み（厚みＢ）を求める。厚みＢは、露出部２２とめっき部２６との境界における母材鋼板１２側の終点（露出部２２のめっき部２６側の端）から、鋼板１００の端縁側の露出部２２の終点までの範囲を測定した平均値とする。ただし、この範囲の全幅に対して、鋼板１００の端縁側の露出部２２の終点から中央部に向かって１０％の範囲、及び露出部２２とめっき部２６との境界における母材鋼板１２側の終点から鋼板１００の端縁側に向かって１０％の範囲は、測定から除外する。この除外した範囲において、５等分した５箇所における位置で測定し、その平均値を厚みＢとする。
　そして、上記で求めた厚みＡから厚みＢを差し引くことで、深さＤが求められる（つまり、深さＤは、下記式で求められる　式：深さＤ＝厚みＡ－厚みＢ）。
　なお、後述の深さＤ１およびＤ２も同様にして測定すればよい。
　また、露出部２２の幅の測定は、光学顕微鏡により、露出部２２を観察すればよい。露出部２２の幅の具体的な測定方法は、以下のとおりである。
　まず、鋼板１００の端部における露出部２２の全幅が観察可能な断面を含む測定用試料を５箇所採取する。次に、鋼板１００の断面が露出するように切断を行い、樹脂に埋め込み、研磨を行い、断面を光学顕微鏡で拡大する。鋼板１００の端縁を基準とし、鋼板１００の端縁からめっき部２６までの距離（露出部２２の幅）を測定する。５箇所で測定した平均値を露出部２２の幅とする。
（露出部とめっき部との境界）
　露出部２２とめっき部２６との境界の断面形状は、露出部２２とめっき部２６との境界を断面から見たとき、境界の鋼板１００外面側が、曲率半径Ｒ１で表される凸状の曲線で形成されためっき部２６を有する。即ち、鋼板１００の端面１００Ａ側かつ、母材鋼板１２の内部から母材鋼板１２の表面に向かって外部側のめっき部２６の端部の形状が、曲率半径Ｒ１で表される第１方向Ｆ１側に凸状の曲線である。また、境界の他端側に、曲率半径Ｒ２で表される凹状の曲線で形成された露出部を有していてもよい。即ち、露出部２２のめっき部２６側の端部の形状が曲率半径Ｒ２で表される凹状の曲線であってもよい。凸状の曲線で形成されためっき部２６はアルミニウムめっき層１４である。そして、曲率半径Ｒ１は、５μｍ≦Ｒ１の関係を満たしている。また、曲率半径Ｒ２は、２６０≦Ｒ２の関係を満たしている。
　塗装後耐食性の点で、Ｒ１は大きければ大きいほど、塗膜の付着性が良好となる。そのため、Ｒ１は、１０μｍ≦Ｒ１を満たしていてもよく、１５μｍ≦Ｒ１を満たしていてもよく、２０μｍ≦Ｒ１を満たしていてもよい。なお、Ｒ１の上限は特に限定されるものではない。塗装耐食性の観点から、アルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６の除去幅（露出幅）は小さい方が好ましいため、Ｒ１は５００μｍ以下（Ｒ１≦５００μｍ）が好ましい。
　また、継手の疲労強度の点で、Ｒ２は大きければ大きいほど、応力の負荷が加えられたときの応力集中が緩和される。そのため、Ｒ２は、２６０μｍ≦Ｒ２を満たしていてもよく、４００μｍ≦Ｒ２を満たしていてもよく、１０００μｍ≦Ｒ２を満たしていてもよい。なお、Ｒ２の上限は特に限定されず、例えば、Ｒ２≦１０００００μｍが挙げられる。
　ここで、鋼板、テーラードブランクおよびホットスタンプ成形品等から、露出部２２とめっき部２６との境界のＲ１とＲ２とを測定する方法としては、前述の露出部２２の幅の測定方法と同様の方法によって、光学顕微鏡によって測定すればよい。断面写真から測定されるＲ１は、めっき部２６の端部のうねり曲線において測定される曲率半径の中で最小となる値（０を除く）とする。断面写真から測定されるＲ２は露出部２２の端部のうねり曲線において測定される曲率半径の中で最小となる値（０を除く）とする。Ｒ１及びＲ２は、露出部２２の長手方向の全長を５等分した５か所の断面から得たＲ１の値及びＲ２の値の平均値とする。
　なお、露出部２２とめっき部２６との境界において、境界の中央部および母材鋼板１２側の端部は、板厚方向に沿う方向に延びていてもよい（図１、図２、図５、図６を参照）。また、境界の中央部および母材鋼板１２側の端部は、Ｒ１が上記条件を満たしていれば、板厚方向に対して傾斜（例えば、境界の母材鋼板１２側が鋼板１００外面側よりも鋼板１００の端縁側に傾斜）していてもよい（図３及び図７を参照）。傾斜している場合にＲ２が式（２）の条件を満足してもよい。
　図３及び図７を参照して、境界の中央部が傾斜している場合における露出部２２の幅Ｗについて説明する。図３及び図７は、本開示の鋼板１００の端部の他の一例を示す拡大断面図である。図３及び図７に示すように、露出部２２とめっき部２６との境界１００Ｂは、鋼板１００の端縁側に傾斜している。そして、露出部２２の幅Ｗは、図３及び図７に示されるように、鋼板１００の端面１００Ａの端縁から、露出部２２とめっき部２６との境界１００Ｂにおける金属間化合物層１６側の母材鋼板１２までの距離で表される。
　ここで、本開示の鋼板１００は、溶接予定部の端部に、母材鋼板１２の露出部２２が形成される。テーラードブランクおよびホットスタンプ成形品としたときの溶接金属部に破断が生じない範囲であれば、鋼板１００の端縁を含む領域に、少なくとも金属間化合物層１６が残存している非露出部が形成されていてもよい。
　例えば、鋼板１００を打ち抜いて打ち抜き部材を得る際に、鋼板１００の端部のうち、鋼板１００の端縁を含む領域では、シャー等の切断手段によってダレが発生する場合がある。ダレが発生した鋼板１００を、例えば、鋼板１００の端部に、切削等によって金属間化合物層１６およびアルミニウムめっき層１４を除去すると、ダレが発生している部分では、少なくとも金属間化合物層１６が残存することがある。この少なくとも金属間化合物層１６が残存する部分が非露出部となる。そして、テーラードブランクおよびホットスタンプ成形品としたときの溶接金属部に破断が生じない範囲であれば、この非露出部の存在は許容される。
　なお、テーラードブランクおよびホットスタンプ成形品としたときの溶接金属部に含有するアルミニウムの濃度（Ａｌ濃度）は、０．０６５質量％～１質量％以下（好ましくは０．８質量％以下）であることがよい。この範囲であれば、テーラードブランクおよびホットスタンプ成形品での溶接金属部の破断が抑制されやすくなる。
　溶接金属部中のアルミニウム濃度は平均濃度である。溶接金属部中のアルミニウム濃度の測定は以下のようにして行う。
　レーザ溶接線に直交する方向で切断し、樹脂に埋め込み、研磨を行い電子線マイクロアナライザ（ＦＥ－ＥＰＭＡ）により、鋼板１００の表面から母材鋼板１２までをマッピング分析し、アルミニウム濃度を測定する。測定条件は、加速電圧１５ｋＶ、ビーム径１００ｎｍ程度、照射時間１０００ｍｓ、測定ピッチは格子状に５μｍピッチとする。溶接金属部のアルミニウム濃度の測定値を平均化して、平均濃度を求める。
　次に、本開示の鋼板１００の好ましい製造方法の一例について説明する。露出部２２の形成は特に限定されず、レーザ加工及び機械加工のいずれでもよい。本開示の鋼板１００の好ましい製造方法の一例は、切削により露出部２２を形成する工程を有する。より好ましい製造方法の一例としては、機械加工による切削で露出部２２を形成する工程を有する。さらに好ましい製造方法の一例としては、エンドミルによる切削で露出部２２を形成する工程を有する。エンドミルは、工具の端部のＲ形状を適切にすることで、本開示の鋼板１００の形状を製造しやすくなる。
　以下、露出部２２を形成する好ましい方法の一例について具体的に説明する。
　鋼板１００の端部の少なくとも一部の両面において、露出部２２を形成する好ましい方法の一例としては、例えば、次の方法が挙げられる。
　鋼板１００の端部の少なくとも一部において、母材鋼板１２の両面上に形成された金属間化合物層１６およびアルミニウムめっき層１４を切削により両面除去して、母材鋼板１２が露出する露出部２２を形成する工程を有していてもよい（形成法Ａとする）。
　形成法Ａは、例えば、以下のようにして、鋼板１００の端部に、露出部２２を形成する方法である。まず、テーラードブランクを形成する前の鋼板として、所望の大きさに切断した鋼板を準備する。次に、切断後の鋼板の端部の少なくとも一部に対して、切削により、母材鋼板１２の両面上に形成されたアルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６を除去する。そして、鋼板１００の端部に、母材鋼板１２が露出する露出部２２を形成する。
　露出部２２を形成するために行う、切削により除去する方法としては、特に限定されるものではない。切削は、例えば、研磨、バイト、スライス盤、エンドミル、メタルソー等の機械加工によって行う方法が挙げられる。さらに、これら方法を組み合わせて、金属間化合物層１６およびアルミニウムめっき層１４を取り除いて露出部２２を形成してもよい。
　なお、機械加工以外の別の方法としては、レーザガウジング等のレーザ加工によって除去することも挙げられる。しかしながら、レーザガウジング等のレーザ加工によって露出部２２を形成する場合、熱が加えられることで、露出部２２が形成される部分の母材鋼板１２には、大気中の水蒸気に起因して水素が混入することがある。また、レーザ加工後に、露出部２２が形成された部分の母材鋼板１２は急冷されるため、この部分の母材鋼板１２の金属組織にはマルテンサイトが生じる。これにより溶接前に鋼板の端面で遅れ破壊が生じる場合がある。
　一方で、機械加工により露出部２２を形成する場合、露出部２２が形成される部分の母材鋼板１２は、温度上昇が抑えられマルテンサイトが生じない。また、水素も入らないため遅れ破壊の発生が抑制される。この点で、露出部２２を形成するための方法としては、機械加工による切削を採用することが好ましい。
　さらに、機械加工により露出部２２を形成する場合、レーザガウジング等のレーザ加工を行うときのレーザ光に対する遮光対策を行うことが無く、コスト等の点でも有利である。
　また、露出部２２とめっき部２６との境界のＲ１及びＲ２を形成する方法としては、上記の機械加工で形成することがよい。機械加工により形成する場合は、例えば、エンドミル（エンドミルの先端刃、エンドミルの側面刃）、メタルソーなどを用いて形成すればよい。
　機械加工の中でも、露出部２２は、エンドミルによる切削で形成されることが好ましい。エンドミルによる切削は、回転運動による切削である。そのため、エンドミルによって形成された露出部２２は、切削面（露出部２２における母材鋼板１２の露出面、露出部２２とめっき部２６と境界におけるめっき部２６の断面）に、微細な凹凸形状をした切削痕が生じている。
　鋼板１００の端部の少なくとも一部の両面に露出部２２が形成されていれば、端部に露出部２２を形成する順序は、上記の形成法Ａに限定されるものではない。露出部２２は、溶接を予定している端部において設けられていればよい。
　鋼板１００の端部の少なくとも一部の両面に露出部２２を形成する他の好ましい方法の一例としては、例えば、次の方法が挙げられる。
　鋼板１００の端部以外の少なくとも一部の領域において、母材鋼板１２の両面上に形成されたアルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６を、切削により両面除去して、母材鋼板１２を露出させた露出部２２を形成する工程と、母材鋼板１２の露出した部分が鋼板１００の端部に有するように鋼板１００を切断し、鋼板１００の端部の少なくとも一部において、母材鋼板１２が露出する露出部２２を鋼板１００の両面に形成する工程とを有していてもよい（形成法Ｂとする）。
　形成法Ｂは、例えば、具体的には、次のような方法である。まず、打ち抜き加工を施し、所望の大きさに切断した鋼板１００を準備する。次に、切断された鋼板１００に対して、母材鋼板１２上に形成されたアルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６を、切削により除去し、母材鋼板１２を露出させた露出部２２を形成する。露出部２２は、鋼板１００の端部以外の領域に、例えば一方向に延びるように形成する。そして、切断後の鋼板１００において、露出部２２が鋼板１００の端縁に沿うように、母材鋼板１２を露出させた部分を切断する。切断して得られた鋼板１００は、テーラードブランクを形成する前の鋼板１００である。
　形成法Ｂの場合、アルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６を除去して形成した露出部２２の幅は、０．４ｍｍ～３０ｍｍであることがよく、０．４ｍｍ～１０ｍｍであることが好ましい。露出部２２を切断する位置は、目的とする幅となるように、露出部２２の中央線付近の位置で切断してもよい。
　なお、上記の形成法Ａで形成した母材鋼板１２の露出部２２の幅は、鋼板１００を突合せ溶接した後の溶融領域（溶接金属部）の幅の半分より１０％から５０％大きいことがよい。
　上記の形成法Ｂのように形成した鋼板１００の切断前での母材鋼板１２の露出部２２の幅は、鋼板１００を突合せ溶接した後の溶融領域（溶接金属部）の幅の半分より１０％から５０％大きいことがよい。
　これらの範囲であると、鋼板１００を突合せ溶接した後の溶接金属部に、アルミニウムの混入が抑えられるため、溶接部の塗装後耐食性に優れたものとなるとともに、引張強度の低下も抑制される。また、溶接金属部とめっき部２６との間に、硬質で脆い金属間化合物層１６を有していないためホットスタンプ後の鋼板１００の疲労強度の低下が抑制される。
＜テーラードブランク＞
　次に、突き合わせ溶接部材（テーラードブランク）について説明する。
　突合せ溶接部材（テーラードブランク）は、本開示の鋼板１００を少なくとも１枚有し、本開示の鋼板１００の露出部２２を有する端部を介して、少なくとも２枚の鋼板を突合せ溶接したテーラードブランクである。本開示の鋼板１００を少なくとも１枚有していれば、２枚の鋼板の端面どうしを突合せた状態で溶接してもよく、３枚の鋼板の端面どうしを突合せた状態で溶接してもよい。例えば、テーラードブランクは、露出部２２を有する本開示の鋼板１００の端部の端面と、他の鋼板の溶接予定部の端部の端面とを突合せた状態で溶接した溶接部材でもよい。突き合わせ溶接するもう一方の鋼板は、熱間プレス後の引張強度が４００～２７００ＭＰａとなる亜鉛系めっき鋼板（亜鉛、亜鉛-鉄、亜鉛-ニッケル、亜鉛-マグネシウム）でもよい。亜鉛系めっき鋼板は露出部２２を形成せず溶接することが望ましい。
　また、テーラードブランクは、例えば、本開示の２枚の鋼板１００における露出部２２を有する端部の端面どうしを突合せた状態で溶接してもよく、本開示の３枚の鋼板１００における露出部２２を有する端部の端面どうしを突合せた状態で溶接してもよい。さらに、本開示の３枚以上の鋼板１００における露出部２２の端面どうしを突合せた状態で溶接してもよい。
　すなわち、テーラードブランクは、本開示の鋼板１００を少なくとも１枚含み、少なくとも２枚の鋼板の端部が対向して配置された鋼板と、少なくとも２枚の鋼板の端部を接合する溶接金属部であって、本開示の鋼板１００の母材鋼板１２が露出している露出部２２に隣接して備える溶接金属部と、を有する。例えば、具体的には、露出部２２は、溶接金属部により接合された２枚の鋼板の両面のうち、溶接金属部の周囲に位置する両面に有している。
　テーラードブランクを得るための２枚以上の鋼板は、目的に応じて組み合わせて用いればよい。テーラードブランクを得るための２枚以上の鋼板は、例えば、それぞれ同じ強度クラスの鋼板を用いてもよく、異なる強度クラスの鋼板を用いてもよい。また、２枚以上の鋼板は、鋼板の厚みが同じ鋼板を用いてもよく、鋼板の厚みが異なる鋼板を用いてもよい。
　さらに、テーラードブランクを得るための２枚以上の鋼板は、鋼板の端部の露出部２２の幅が同じ鋼板でもよく、異なる鋼板でもよい。また、鋼板の露出部２２とめっき部２６との境界の態様が同じ鋼板でもよく、異なる鋼板でもよい。
　例えば、鋼板の露出部２２とめっき部２６との境界の態様が異なる組み合わせとしては、露出部２２とめっき部２６との境界の鋼板外面側に有するＲ１が異なる態様の組み合わせが挙げられる。また、Ｒ１とＲ２を有する鋼板１００の組合せは、例えば１）Ｒ１が異なり、Ｒ２が同じである態様の組み合わせ、２）Ｒ１が同じであり、Ｒ２が異なる態様の組み合わせ、３）Ｒ１が異なり、Ｒ２も異なる態様の組み合わせが挙げられる。
　また、テーラードブランクは、継手の疲労強度と溶接部の塗装後耐食性の点で、本開示の少なくとも２枚の鋼板１００を、露出部２２を有する端部を介して突合せ溶接した溶接部材とすることがよい。この場合、次の条件を満たすことが好ましい。
　本開示の少なくとも２枚の鋼板１００のうち、鋼板１００の板厚と熱間プレス成形後の鋼板１００の引張強度との積が小さいほうの鋼板１００（以下、鋼板Ａと称する場合もある）の板厚をｔ（μｍ）とする。また、鋼板Ａをめっき部２６から溶接金属部に向かう第２方向Ｆ２及び、鋼板の厚み方向にそれぞれ平行な断面から見たとき、めっき部２６におけるアルミニウムめっき層１４の表面を第２方向Ｆ２に延長させた仮想線から母材鋼板１２の表面までの鋼板１００の厚み方向の長さを露出部の深さとする。鋼板Ａの端部の両面に形成されている露出部２２のうち、一方の面（第１の面）に形成された露出部２２での垂直方向の露出部の深さをＤ１（以下、「除去深さＤ１」と称する場合がある。）、他方の面（第２の面）に形成された露出部２２での垂直方向の露出部の深さをＤ２（以下、「除去深さＤ２」と称する場合がある。）とする。このとき、ｔ（μｍ）、Ｄ１（μｍ）、およびＤ２（μｍ）の関係が下記式（４）の関係を満たしていることがよい。下記式（４）を満たす場合、疲労強度が向上する。なお、通常、板厚の単位は、ｍｍであるが、ｔに代入する数値は、μｍに換算した値として代入する。
　式（４）（（Ｄ１＋Ｄ２）／ｔ）×１００≦２０
　なお、Ｄ１およびＤ２は、前述の深さＤ（つまり、アルミニウムめっき層１４の表面を露出部２２の方向に延長させた仮想線から母材鋼板１２の表面までの垂直方向の深さのうち、露出部２２とめっき部２６との境界における露出部２２を除く部位までの深さ）と同様の測定方法により求められる。
　また、「鋼板の板厚と熱間プレス成形後の鋼板の引張強度との積」において、板厚は、熱間プレス成形後の鋼板の板厚を、引張強度は、熱間プレス成形後の引張強度を、それぞれ用いる。
　ここで、図４及び図８を参照して、テーラードブランクにおける板厚ｔ、深さＤ１、深さＤ２について説明する。図４は、本開示のテーラードブランクの一例を示す断面図である。図４に示すテーラードブランク２００は、鋼板１１０及び鋼板１２０の溶接予定部の端部を突き合わせ溶接して形成されている。テーラードブランク２００は、鋼板１１０及び鋼板１２０が溶接金属部３０により接合されており、溶接金属部３０に隣接して露出部２２を有しており、露出部２２の溶接金属部３０から離れた側に隣接してめっき部２６を有している。
　図４及び図８に示すように、鋼板１２０の板厚は、鋼板１１０よりも板厚よりも小さい。鋼板１１０及び鋼板１２０は、熱間プレス成形後の鋼板の引張強度が同程度である。したがって、図４及び図８に示すテーラードブランク２００において、鋼板１２０は、鋼板１１０よりも、熱間プレス成形後の鋼板の引張強度と板厚との積が小さくなる。したがって、図４及び図８において、板厚ｔ、深さＤ１、及び深さＤ２は、鋼板１２０の値となる。板厚ｔは、鋼板１２０における板厚である。深さＤ１は、一方の面のアルミニウムめっき層１４の表面を露出部２２の方向（第２方向Ｆ２）に延長させた仮想線と母材鋼板１２の表面との距離である。深さＤ２は、他方の面のアルミニウムめっき層１４の表面を露出部２２（第２方向Ｆ２）の方向に延長させた仮想線と母材鋼板１２の表面との距離である。
　深さＤが大きすぎる場合、継手の耐久荷重が低下しやすくなる。なお、耐久荷重は、アルミニウムめっき処理を施す前の母材鋼板１２の板厚と強度との積で表される。したがって、継手の耐久荷重は、テーラードブランク２００を形成するときの２つの鋼板のうち、耐久荷重が小さい鋼板に依存する。そのため、ｔ、Ｄ１、およびＤ２の関係が上記関係を満たしていることがよい。ｔ、Ｄ１、およびＤ２の関係は、（（Ｄ１＋Ｄ２）／ｔ）×１００≦１０であってもよく、（（Ｄ１＋Ｄ２）／ｔ）×１００≦７であってもよい。
　突合せ溶接を行う溶接方法は特に限定されず、例えば、レーザ溶接（レーザビーム溶接）、アーク溶接、電子ビーム溶接等の溶接方法が挙げられる。また、アーク溶接としては、プラズマ溶接、ＴＩＧ（Ｔｕｎｇｓｔｅｎ　Ｉｎｅｒｔ　Ｇａｓ）溶接、ＭＩＧ（Ｍｅｔａｌ　Ｉｎｅｒｔ　Ｇａｓ）溶接、ＭＡＧ（Ｍｅｔａｌ　Ａｃｔｉｖｅ　Ｇａｓ）溶接等が挙げられ、好適なアーク溶接としては、プラズマ溶接が挙げられる。溶接条件は、使用する鋼板の厚み等、目的とする条件によって選択すればよい。
　また、溶接は、必要に応じて、フィラーワイヤを供給しながら溶接してもよい。
　テーラードブランク２００は、上記のように、露出部２２を有する端部の端面を突合せた状態で突合せ溶接を行う。そのため、溶接金属部３０は、金属間化合物層１６およびアルミニウムめっき層１４に起因するアルミニウムの混入量が少ない。また、金属間化合物層１６が存在しない露出部２２が溶接金属部３０に隣接しているため、テーラードブランク２００およびホットスタンプ後の継手の疲労強度の低下が抑制される。また、継手の引張強度の低下も抑制される。
＜熱間プレス成形品＞
　次に、熱間プレス成形品について説明する。
　熱間プレス成形品（ホットスタンプ成形品）は、本開示の鋼板１００を少なくとも１枚有するテーラードブランク２００を熱間プレス成形して得られた成形品である。すなわち、熱間プレス成形して得られた熱間プレス成形品は、本開示の鋼板１００を少なくとも１枚含み、少なくとも２枚の鋼板の端部が対向して配置された鋼板と、少なくとも２枚の鋼板の端部を接合する溶接金属部３０であって、本開示の鋼板１００の母材鋼板１２が露出している露出部２２に隣接して備える溶接金属部３０と、を有する。例えば、具体的には、露出部２２は、溶接金属部３０により接合された２枚の鋼板の両面のうち、溶接金属部３０の周囲に位置する両面に有している。
　ホットスタンプ成形品は、継手の疲労強度と溶接部の塗装後耐食性の点で、本開示の少なくとも２枚の鋼板を、露出部２２を有する端部を介して突合せ溶接した溶接部材を熱間プレス成形して得られた成形品であることがよい。
　ホットスタンプ成形品は、次のようにして製造し得る。
　まず、テーラードブランク２００を高温に加熱してテーラードブランク２００を軟化させる。そして、金型を用いて、軟化したテーラードブランク２００をホットスタンプにより成形および冷却して焼き入れられ、目的とする形状のホットスタンプ成形品が得られる。ホットスタンプ成形品は、加熱、及び冷却により焼入れされることで、例えば、約１５００ＭＰａ以上の高い引張強度を有する成形品が得られる。
　ホットスタンプするときの加熱方法としては、通常の電気炉、ラジアントチューブ炉に加え、赤外線加熱、通電加熱、誘導加熱等による加熱方法を採用することが可能である。
　ホットスタンプ成形品は、鋼板１００のアルミニウムめっき層１４が、加熱時に鋼板１００の酸化に対する保護を付与する、金属間化合物に変化させられる。例えば、一例として、アルミニウムめっき層１４に、シリコン（Ｓｉ）を含む場合、アルミニウムめっき層１４は、加熱されると、Ｆｅとの相互拡散により、Ａｌ相が、金属間化合物、すなわち、Ａｌ－Ｆｅ合金相、Ａｌ－Ｆｅ－Ｓｉ合金相へと変化する。Ａｌ－Ｆｅ合金相及びＡｌ－Ｆｅ－Ｓｉ合金相の融点は高く、１０００℃以上である。Ａｌ－Ｆｅ相及びＡｌ－Ｆｅ－Ｓｉ相は複数種類あり、高温加熱、又は長時間加熱すると、よりＦｅ濃度の高い合金相へと変化していく。これらの金属間化合物が、鋼板１００の酸化を防止する。
　ホットスタンプするときの最高到達温度については、特に限定されないが、例えば、８５０℃～１０００℃とすることが好ましい。ホットスタンプ成形において、最高到達温度は、オーステナイト領域で加熱することから、通常９００℃～９５０℃程度の温度が採用されることが多い。
　ホットスタンプでは、高温に加熱したテーラードブランク２００を、水冷等により冷却された金型でプレス成形すると同時に、金型での冷却によって焼入れられる。また、必要に応じて金型の隙間から水をブランク材に直接噴霧して水冷してもよい。そして、目的とする形状のホットスタンプ成形品が得られる。ホットスタンプ成形品はそのまま部品として用いても、必要に応じて溶接部にショットブラスト、ブラッシング、レーザクリーニングなどによる脱スケール処理を行ってから用いてもよい。
　テーラードブランク２００が高温に加熱されると、母材鋼板１２の金属組織は、少なくとも一部、好ましくは全体がオーステナイト単相の組織となる。その後、金型でプレス成形される際に、目的とする冷却条件で冷却することで、オーステナイトを、マルテンサイトおよびベイナイトの少なくとも一方に変態させる。そして、得られたホットスタンプ成形品では、母材鋼板１２の金属組織が、マルテンサイト、ベイナイト、又はマルテンサイト－ベイナイトのいずれかの金属組織となる。
　ここで、鋼板１００の製造からホットスタンプ成形品を製造するまでの工程の一例は、次の通りである。
　まず、母材鋼板１２の両面に、アルミニウムめっき層１４を形成して鋼板を得る。このとき、母材鋼板１２とアルミニウムめっき層１４との間には、金属間化合物層１６が形成される。
　次に、母材鋼板１２の両面に、アルミニウムめっきを施した鋼板は、コイル状に巻き取られる。次に、コイル状に巻かれた鋼板を引き出し、打ち抜き加工を施して打ち抜き部材を得る。
　次に、鋼板の端部の少なくとも一部において、鋼板１００の両面のアルミニウムめっき層１４および金属間化合物層１６を除去して、母材鋼板１２の露出部２２を形成して、本開示の鋼板１００を得る。
　ここで、鋼板１００の端部に形成される露出部２２は、鋼板をコイル状に巻き取った後、コイル状に巻かれた鋼板を引き出した状態で形成してもよい。この場合、露出部２２を形成したあと、露出部２２が鋼板１００の端部に有するように打ち抜き加工を施して打ち抜き部材を得る。
　また、鋼板１００の端部に形成される露出部２２は、コイル状に巻かれた鋼板を引き出し、引き出した鋼板に打ち抜き加工を施して、打ち抜き部材を形成した後に形成してもよい。この場合、打ち抜き部材の端部に露出部２２を形成してもよい。また、打ち抜き部材の端部以外の部分に、例えば一方向に延びるように、露出領域を形成した後、鋼板１００の端部に露出部２２が形成されるように、打ち抜き部材の露出領域を切断してもよい。
　次に、鋼板１００の端部に露出部２２が形成された打ち抜き部材を少なくとも１枚準備する。なお、例えば、露出部２２が形成された打ち抜き部材は、例えば、１枚準備してもよく、２枚準備してもよい。
　次に、打ち抜き部材の端部を突合せた状態で、突合わせ溶接を行い、テーラードブランクを得る。具体的には、露出部２２が形成された打ち抜き部材を２枚準備した場合、露出部２２を有する端部を突合せた状態で、突合わせ溶接を行い、テーラードブランク２００を得る。
　次に、加熱炉で、テーラードブランク２００を加熱する。
　次に、上型及び下型の一対の金型により、加熱されたテーラードブランク２００をプレスし、成形及び焼入れする。
　そして、金型から取り外すことで、目的とするホットスタンプ成形品が得られる。
　ホットスタンプ成形品は、例えば、自動車車体等の各種自動車部材の他、産業機械の各種部材への適用に有用である。
＜鋼管＞
　次に、鋼管について説明する。
　鋼管は、本開示の鋼板１００によるオープン管の端部を介して溶接したものである。つまり、鋼管は、本開示の鋼板１００をオープン管とし、露出部２２を有する端部の端面どうしを突合せた状態で溶接して得られた鋼管である。すなわち、鋼管は、溶接金属部（つまり、鋼板のオープン管の端部を接合する溶接金属部）を少なくとも一つ有し、溶接金属部に隣接する本開示の鋼板１００による管状体の両面に、母材鋼板１２が露出している露出部２２を有する。
　鋼管は、例えば、次のようにして得られたものが挙げられる。
　１）第１の端部に、第１の露出部２２を設け、第２の端部に、第２の露出部２２を設けた鋼板１００を１枚準備する。この１枚の鋼板１００を管状に成形してオープン管とする。その後、得られたオープン管において、第１の露出部２２を備える端部の端面と、第２の露出部２２を備える端部の端面とを突合せた状態で溶接して得られた鋼管でもよい。
　２）第１の端部に、第１の露出部２２を設け、第２の端部に、第２の露出部２２を設けた鋼板１００を２枚以上の鋼板１００を準備する。この鋼板１００が２枚である場合は、第１の露出部２２を備える第１の鋼板１００の端部の端面と、第２の露出部２２を備える端部の第２の鋼板１００の端面とを、突合せた状態で溶接してテーラードブランク２００とする。そして、このテーラードブランク２００を管状に成形してオープン管とする。その後、得られたオープン管において、溶接を行っていない第２の露出部２２を備える第１の鋼板１００部分での端部の端面と、溶接を行っていない第１の露出部２２を備える第２の鋼板１００部分での端部の端面とを突合せた状態で溶接して得られた鋼管でもよい。なお、オープン管は、オープン管を形成する前のテーラードブランク２００における溶接線に対して、平行な方向に形成してもよく、交差する方向に形成してもよい。
　テーラードブランク２００から鋼管を形成する場合、鋼管を形成するためのテーラードブランク２００を形成する２枚以上の鋼板は、上記に限らず、目的に応じて組み合わせて用いればよい。２枚以上の鋼板の組み合わせは、例えば、前述のテーラードブランク２００を形成するための鋼板で説明した鋼板と同様の組み合わせが挙げられる。
　なお、管状に成形する方法は、特に限定されず、例えば、ＵＯＥ法、ベンディングロール法などのいずれの方法でもよい。
　また、管状に成形した後の溶接は、特に限定されず、例えば、レーザ溶接；プラズマ溶接；電気抵抗溶接または高周波誘導加熱溶接により溶接する電縫溶接が挙げられる。
＜中空状焼入れ成形品＞
　次に、中空状焼入れ成形品について説明する。
　中空状焼入れ成形品（以下、「中空状ホットスタンプ成形品」と称する場合がある。）は、本開示の鋼板１００、又は本開示の鋼板１００を突合せ溶接して得られたテーラードブランク２００から形成した鋼管を、焼入れして得られた中空状の成形品である。
　すなわち、鋼管をホットスタンプすることにより得られた中空状焼入れ成形品は、溶接金属部（つまり、鋼板１００の端部を接合する溶接金属部）を少なくとも一つを有し、溶接金属部に隣接する本開示の鋼板１００による中空成形体の両面に、母材鋼板１２が露出している露出部２２を有する。
　中空状焼入れ成形品は、例えば、以下のようにして得られる。
　本開示の鋼板１００を用いて得られた鋼管を、ベンダーで成形する。次に加熱炉、通電加熱、または高周波誘導加熱により加熱する。鋼管を加熱する温度としては、オーステナイト領域とする必要があることから、例えば、８５０℃～１１００℃とすることがよく、９００℃～１０００℃程度の温度とすることがよい。次に、加熱した鋼管を、水冷等により冷却し、焼入れを行う。
　なお、成形と焼入れとを同時に行ってもよい。これは３次元熱間曲げ焼き入れ（３ＤＱ）と呼ばれ、例えば、鋼管を加熱するとともに、荷重を加えて変形させ、直後に水冷等により冷却することによって焼入れられる。これらの過程を経ることによって、目的とする中空状焼入れ成形品が得られる。なお、中空状焼入れ成形品は、そのまま部品として用いてもよい。また、必要に応じて溶接部に脱スケール処理（例えば、ショットブラスト、ブラッシング、レーザクリーニングなど）を行ってから用いてもよい。
　本開示の中空状焼入れ成形品の用途としては特に限定されず、例えば、自動車車体等の各種自動車部材、産業機械の各種部材が挙げられる。自動車用部材としては、例えば、具体的には、各種ピラー；スタビライザー、ドアビーム、ルーフレール、バンパーなどのレインフォース類；フレーム類；アーム類等の各種部品が挙げられる。
　以下、本開示の実施例を例示するが、本開示は以下の実施例には限定されない。
　なお、当業者であれば、特許請求の範囲に記載された思想の範疇内において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本開示の技術的範囲に属するものと了解される。
＜実施例＞
　まず、表１に示す化学組成を有する母材鋼板（ホットスタンプ後の強度クラス１３００～１８００ＭＰａ）及び低強度鋼板（ホットスタンプ後の強度クラス５９０～９８０ＭＰａ）を用いて、表２に示す厚みとなるように、アルミニウムめっきを施した鋼板を準備した。そして、この鋼板を切り出し、１辺１０ｃｍの四角形の鋼板とした。次に、準備した母材鋼板の端部の両面に、エンドミルで切削して露出部を形成した。
　一部の鋼板は、アルミニウムめっき層および金属間化合物層１６の除去を行わなかった。また、一部の鋼板は、アルミニウムめっき層のみの除去を行い、金属間化合物層１６の除去は行わなかった。なお、番号１８に用いた鋼板は、図１０のような形状になるようにアルミニウムめっき層、金属間化合物層を除去した。
　露出部は、表４及び表５に示す除去部タイプにしたがって、両面に形成されたアルミニウムめっき層、または、アルミニウムめっき層および金属間化合物層を、それぞれ除去した。露出部は、前述のように５箇所を測定した平均値で、露出部の幅（除去幅Ｗ）が２ｍｍになるように形成した。また、露出部は、表４及び表５に示す深さＤとなるように形成した。さらに、露出部を形成するときに、露出部とめっき部との境界の断面形状として、アルミめっき層側の曲率半径Ｒ１及び母材鋼板側の曲率半径Ｒ２が表４及び表５に示す値となるように形成した。なお、露出部は、鋼板の端部の両面において、鋼板４辺うちの１辺のみ、全長１０ｃｍにわたって形成した。
　次に、表３に示すように、上記の鋼板を２枚用意し（鋼板１および鋼板２）、鋼板１および鋼板２の組み合わせで、溶接予定部の端部の端面を突合せて、レーザ溶接により突合せ溶接を行い、テーラードブランクを作製した。溶接は、レーザ出力３．０ｋＷ～５．０ｋＷ、溶接速度４．０ｍ／ｍｉｎ～７．０ｍ／ｍｉｎの条件で貫通溶接するように調整した。溶接は、溶接金属部の幅が２．０ｍｍとなるように行った。
　作製したテーラードブランクを、９２０℃に加熱した炉で４分間保持後、水冷した金型で、成形して、焼入れを行い、平板のホットスタンプ成形品を作製した。
　なお、溶接金属部のビッカース硬さはＨＶ５００以上であった。また、表１～表３において、ＨＳ（ホットスタンプ）後の強度クラスとは、ホットスタンプ後の強度クラスを表す。
［評価］
（疲労強度試験および継手静的強度）
　得られたホットスタンプ成形品から、引張強度試験用の試験片および疲労強度試験用の試験片として、溶接部を持つダンベル状の形状の試験片を採取した。
　試験片は、平行部距離２０ｍｍ、平行部の幅１５ｍｍとし、平行部の中央部に、長手方向に対して直交方向になるように幅全長にわたって、溶接線を有するように採取した。この試験片を用いて疲労強度試験および継手静的強度試験を行った。
　継手静的強度（静的強度と表記）として、破断荷重を引張強度×板厚の小さい側の断面積で除して算出した。表６中の静的強度比率は、継手静的強度試験で得られた継手静的強度を、表３中の鋼板１及び２のうち強度の低い鋼板２の静的強度で割った値に１００を掛けた値である。静的強度比率を下記の判定基準で評価を行い、Ａ及びＢを合格、Ｃを不合格とした。
－判定基準－
Ａ：静的強度比率が１００％以上
Ｂ：静的強度比率が９０％以上１００％未満
Ｃ：静的強度比率が９０％未満
　疲労強度試験（疲労限と表記）は、電磁共振型疲労強度試験機を用い、室温大気中で荷重制御軸力完全片振り引張、応力比０．１、応力繰り返し回数１０７回、繰返し速度約８０Ｈｚの試験条件で行った。これらの結果を表６に示す。表６中の疲労限比率は、表６中の疲労限比率は、疲労強度試験で得られた疲労限を、表３中の鋼板１及び２のうち強度の低い鋼板２の疲労限で割った値に１００を掛けた値である。疲労限比率を下記の判定基準で評価を行い、Ａ及びＢを合格、Ｃを不合格とした。
－判定基準－
Ａ：疲労限比率が１００％以上
Ｂ：疲労限比率が９０％以上１００％未満
Ｃ：疲労限比率が９０％未満
（塗装後耐食性試験）
　上記で得られたホットスタンプ成形品を化成処理した後、電着塗装を行い、塗装後耐食性試験を行った。化成処理は日本パーカライジング（株）製化成処理液ＰＢ－ＳＸ３５Ｔで施した。その後、電着塗料として、日本ペイント（株）製カチオン電着塗料パワーニクス１１０を使用し、電着膜厚約１５μｍを目標として電着塗装を施した。水洗後、１７０℃で２０分間加熱して焼き付け、試験板を作製した。試験板のサイズは６５ｍｍ長さ、１００ｍｍ幅（幅中央部に溶接部がある。）とした。
　この試験板を用いて、自動車部品外観腐食試験ＪＡＳＯ　Ｍ６１０－９２を用い、３６０サイクル（１２０日）経過後の腐食状況で塗装後耐食性を評価した。
　塗装後耐食性の評価は、最大腐食深さとし、溶接部について、ポイントマイクロメータにより下記判定基準で行った。Ａ及びＢを合格、Ｃを不合格とした。
－判定基準－
Ａ：最大腐食深さが０．1ｍｍ未満
Ｂ：最大腐食深さが０．１ｍｍ以上０．２ｍｍ未満
Ｃ：最大腐食深さが０．２ｍｍ以上
　なお、表２及び表３の鋼板は、母材鋼板の両面にアルミニウムめっきを施した鋼板を示す。
　また、表４及び表５において、除去部タイプ欄の「Ａ」、「Ｂ」、および「Ｃ」の表記は以下のとおりである。
「Ａ」：アルミニウムめっき層および金属間化合物層を除去
「Ｂ」：アルミニウムめっき層を除去（金属間化合物層が残存）
「Ｃ」：アルミニウムめっき層および金属間化合物層が残存（除去しない）
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
　なお、表４および表５において、番号２の鋼板１および鋼板２のＲ１は、アルミニウムめっき層での曲率半径、Ｒ２は露出部のめっき部側の端部の曲率半径を示している。
　表６中、突き合わせ溶接部材欄の「（（Ｄ１＋Ｄ２)／ｔ）×１００」は、突き合わせ溶接を行う２枚の鋼板のうち、鋼板の板厚とホットスタンプ後の鋼板の強度との積が小さくなるほうの鋼板について求めた値である。ｔは板厚（μｍに換算）、Ｄ１は第１の面に形成された深さ（μｍ）、Ｄ２は第２の面に形成された深さ（μｍ）を表す。
　表３～表６に示すように、アルミニウムめっき層および金属間化合物層のいずれの層も除去しない鋼板を用いた番号１は、疲労強度が劣位である。
　アルミニウムめっき層を取り除き、金属間化合物層を残存させ、母材鋼板の露出部を有さない鋼板を用いた番号２は、Ｒ１が５μｍ以上を満たしているため、塗装後耐食性は優れている。しかし、金属間化合物層が残存しているため、疲労強度が劣位である。
　アルミニウムめっき層および金属間化合物層の両層を除去した鋼板を用いた番号３は、疲労強度は優れている。しかし、Ｒ１が５μｍ未満であるため、塗装後耐食性が劣位である。
　図１０に示す形状を有する鋼板を用いた番号１８は、めっき部側の端部が曲線ではなく直線であり、露出部側のＲ２が１０００００超であるため、母材鋼板と金属間化合物層との硬度差による応力集中が起き、疲労強度が劣位である。また、Ｒ１が５μｍ未満であるため、塗装後耐食性も劣位である。
　一方、表３～表６に示すように、アルミニウムめっき層および金属間化合物層の両層を除去して、Ｒ１が５μｍ以上を満たす鋼板を用いた番号４～番号１７、及び番号１９～番号２３は、疲労強度および塗装後耐食性が優れている。
　１２　　母材鋼板
　１４　　アルミニウムめっき層
　１６　　金属間化合物層
　２２　　露出部
　２６　　めっき部
　１００　鋼板
　Ｆ１　　第１方向

Claims (11)

  1. 　母材鋼板と、
    　前記母材鋼板の表面上に、前記母材鋼板側から順に金属間化合物層、アルミニウムめっき層が設けられためっき部と、
    　前記母材鋼板が露出した露出部と、
    　を有する鋼板であって、
    　前記鋼板の厚み方向に垂直であり、前記めっき部から前記鋼板の一の端縁に向かう第１方向において、前記母材鋼板の両方の表面上に、少なくとも前記めっき部、前記露出部、前記鋼板の前記端縁が、この順で配置され、
    　前記第１方向、及び、前記鋼板の厚み方向にそれぞれ平行な断面から見たとき、前記鋼板の前記端縁側かつ、前記母材鋼板の内部から前記母材鋼板の表面に向かって外部側の前記めっき部の端部の形状が、曲率半径Ｒ１で表される前記第１方向側に凸状の曲線であり、前記Ｒ１が下記式（１）を満たす鋼板。
    　式（１）　５μｍ≦Ｒ１
  2. 　前記断面において、前記露出部の前記めっき部側の端部の形状が曲率半径Ｒ２で表される凹上の曲線であり、前記Ｒ２が下記式（２）を満たす請求項1に記載の鋼板。
    　式（２）　２６０μｍ≦Ｒ２
  3. 　前記断面において、前記めっき部の前記アルミニウムめっき層の表面を前記第１方向に延長させた仮想線から前記母材鋼板の表面までの前記厚み方向の深さのうち、前記露出部の深さをＤとしたとき、前記Ｄ、前記Ｒ１、及び前記Ｒ２の関係が下記式（３）を満たす請求項２に記載の鋼板。
    　式（３）　Ｄ≦（Ｒ１＋Ｒ２）
  4. 　前記母材鋼板が、質量％で、
    Ｃ：０．０２％～０．５８％、
    Ｍｎ：０．２０％～３．００％、
    Ａｌ：０．００５％～０．０６％、
    Ｐ：０．０３％以下、
    Ｓ：０．０１０％以下、
    Ｎ：０．０１０％以下、
    Ｔｉ：０％～０．２０％、
    Ｎｂ：０％～０．２０％、
    Ｖ：０％～１．０％、
    Ｗ：０％～１．０％、
    Ｃｒ：０％～１．０％、
    Ｍｏ：０％～１．０％、
    Ｃｕ：０％～１．０％、
    Ｎｉ：０％～１．０％、
    Ｂ：０％～０．０１００％、
    Ｍｇ：０％～０．０５％、
    Ｃａ：０％～０．０５％、
    ＲＥＭ：０％～０．０５％、
    Ｓｎ：０％～０．５％、
    Ｂｉ：０％～０．０５％、
    Ｓｉ：０％～２．００％、並びに
    残部：Ｆｅおよび不純物からなる化学組成を有する請求項１～３のいずれか1項に記載の鋼板。
  5. 　前記アルミニウムめっき層の平均厚みが８μｍ～３５μｍであり、前記金属間化合物層の平均厚みが３μｍ～１０μｍである請求項１～４のいずれか1項に記載の鋼板。
  6. 　請求項１～請求項５のいずれか１項に記載の鋼板の前記露出部と隣接する溶接金属部を有するテーラードブランク。
  7. 　請求項１～請求項５のいずれか１項に記載の鋼板の少なくとも２枚を有し、前記露出部と隣接する溶接金属部を有するテーラードブランクであって、前記少なくとも２枚の鋼板のうち、鋼板の板厚と熱間プレス成形後の鋼板の引張強度との積が小さいほうの鋼板Ａにおいて、
    　前記鋼板Ａを前記めっき部から前記溶接金属部に向かう第２方向及び、前記鋼板の厚み方向にそれぞれ平行な断面から見たとき、
    　前記めっき部における前記アルミニウムめっき層の表面を前記第２方向に延長させた仮想線から前記母材鋼板の表面までの前記厚み方向の長さを露出部の深さとしたときに、
    　前記鋼板Ａの第１の面の表面に形成された露出部の深さＤ１（μｍ）と、
    　前記鋼板Ａの第２の面の表面に形成された露出部の深さＤ２（μｍ）と、
    　前記鋼板Ａの板厚ｔ（μｍ）とが、下記式（４）を満たすテーラードブランク。
    　式（４）　（（Ｄ１＋Ｄ２）／ｔ）×１００≦２０
  8. 　請求項６又は７に記載のテーラードブランクを用いた熱間プレス成形品。
  9. 　請求項１～請求項５のいずれか１項に記載の鋼板の前記露出部と隣接する溶接金属部を有する鋼管。
  10. 　請求項９に記載の鋼管を用いた中空状焼入れ成形品。
  11. 　請求項１～請求項５のいずれか１項に記載の鋼板の製造方法であって、
    　エンドミルによる切削で前記露出部を形成する工程を有する鋼板の製造方法。
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