JP7518463B1 - テーラードブランク、プレス成形品、テーラードブランクの製造方法、及びプレス成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

このテーラードブランクは、第一の鋼板と、前記第一の鋼板と突合せ溶接された第二の鋼板と、前記第一の鋼板の端部及び前記第二の鋼板の端部を接続する溶接金属とを備えるテーラードブランクであって、前記第一の鋼板の板厚ｈ１及び炭素濃度Ｃ１、並びに前記第二の鋼板の板厚ｈ２及び炭素濃度Ｃ２は、所定の式を満たし、前記第一の鋼板の前記Ａ面Ｓ１Ａと前記第二の鋼板のＡ面Ｓ２Ａとの段差ＬＤａ、及び前記第一の鋼板のＢ面Ｓ１Ｂと前記第二の鋼板の前記Ｂ面Ｓ２Ｂとの段差ＬＤｂは、所定の式を満たし、前記第一の鋼板は、前記第一の鋼板の前記Ａ面Ｓ１Ａにアルミ系めっき層を有し、前記第一の鋼板の前記Ａ面Ｓ１Ａに配された前記アルミ系めっき層は、前記溶接金属と接触しており、前記第一の鋼板は、前記第一の鋼板の前記Ｂ面Ｓ１Ｂに素地露出部を有し、前記第一の鋼板の前記Ｂ面Ｓ１Ｂの前記素地露出部は、前記溶接金属と接触している。

Description

本発明は、テーラードブランク、プレス成形品、テーラードブランクの製造方法、及びプレス成形品の製造方法に関する。
本願は、２０２３年１月３０日に、日本に出願された特願２０２３－０１１６４４号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。

近年、ＣＯ_２ガス排出量の削減により地球環境を保護するために、自動車分野では、自動車車体の軽量化が喫緊の課題である。この課題を解決するために、高強度鋼板を適用する検討が積極的に行われている。鋼板（めっき鋼板）の強度は、益々高くなっている。

自動車用部材を成形する技術の一つとして、熱間プレス（以下、「ホットスタンプ」と称する場合がある。）が注目されている。ホットスタンプでは、鋼板を高温に加熱し、Ａｒ３変態温度以上の温度域でプレス成形している。さらに、ホットスタンプでは、プレス成形した鋼板を金型による抜熱で急速に冷却し、プレス圧が掛かった状態で成形と同時に変態を起こさせる。ホットスタンプは、以上の工程によって、高強度でかつ形状凍結性の優れた熱間プレス成形品（以下、「ホットスタンプ成形品」と称する場合がある。）を製造することができる技術である。

また、自動車用部材のプレス成形品の歩留まり、および機能性を向上させるために、少なくとも２枚の鋼板の端面を突合せて、レーザ溶接、プラズマ溶接等によって接合したテーラードブランクが、プレス用素材として適用されている。テーラードブランクは、板厚及び強度等が異なる２以上の鋼板から構成することができる。テーラードブランクによれば、自動車用部材の機能性の向上、および自動車用部材の部品点数の削減ができる。また、テーラードブランクに対してホットスタンプすることで、高強度であり、かつ機能性が高いプレス成形品を製造することができる。

テーラードブランクをプレス用素材として用い、ホットスタンプにより自動車用部材を成形する場合、テーラードブランクは、例えば、８００℃～１０００℃の温度域に加熱される。このため、ホットスタンプ用のテーラードブランクの材料となる鋼板には、沸点が高いＡｌ－Ｓｉ等のアルミ系めっきが適用されることが多い。

アルミ系めっき鋼板を材料としたテーラードブランクの製造にあたっては、アルミ系めっきが溶接金属に及ぼす影響を考慮して、様々な工夫がされている。例えば、溶接予定部のアルミ系めっきを除去することで、溶接金属のＡｌ濃度を低減させ、溶接金属部を焼入れしやすくし、テーラードブランクの強度を向上させることが試みられている。また、溶接予定部において、アルミ系めっきの一部を除去しながら、一部を残すことで、溶接金属のＡｌ濃度を適正範囲内とし、テーラードブランクの溶接金属部の強度と耐食性を両立させることも試みられている。

特許文献１には、基板およびプレコーティングによって板が構成されており、上記プレコーティングは、上記基板に接し、金属合金層が載せられた金属間合金層によって構成されており、上記板の少なくとも１つのプレコーティングされた表面上において、１つのゾーンは、上記金属合金層がなく、上記ゾーンは、上記板の周囲に位置していることを特徴とする、被覆積層板から非常に高い機械的特性を有する溶接部品を製造する方法が開示されている。

特許文献２には、溶接鋼ブランクを生産するための方法であって、２つのプレコートシートを提供することであって、各々がその２つの主面の各々上にプレコーティングを有する鋼基材を備え、各シートが各主面上の、溶接縁部において、プレコーティングが除去される除去ゾーンを備える、提供することと；０．１重量％～１．２重量％の間に含まれるアルミニウム含有量Ａｌ_ＷＪを有する溶接継手を生成するように、フィラーワイヤを使用してシートを突合せ溶接することとを含む、方法が開示されている。

特許文献３には、第一溶接金属部と、前記第一溶接金属部を介して接続された少なくとも２つの鋼板部と、を備えるテーラードブランクにおいて、前記少なくとも２つの鋼板部のそれぞれは、母材鋼板の表面上に、前記母材鋼板側から順に金属間化合物層、アルミニウムめっき層が設けられた第一めっき部と、前記母材鋼板が露出する第一露出部と、を備え、前記各鋼板部において、前記各鋼板部の厚み方向に垂直であり、前記第一めっき部から前記第一溶接金属部に向かう第二方向において、前記母材鋼板の両表面上に、前記第一めっき部、前記第一露出部、前記第一溶接金属部が、この順で同一面上に配置されるテーラードブランクが開示されている。

特許文献４には、第一溶接金属部と、前記第一溶接金属部を介して他の鋼板部に接続された少なくとも１つの鋼板部と、を備えるテーラードブランクにおいて、前記少なくとも１つの鋼板部は、母材鋼板の表面上に、前記母材鋼板側から順に金属間化合物層、アルミニウムめっき層が設けられた第一めっき部と、前記母材鋼板が露出する第一露出部と、を備え、前記各鋼板部において、前記各鋼板部の厚み方向に垂直であり、前記第一めっき部から前記第一溶接金属部に向かう第二方向において、前記母材鋼板の両表面上に、前記第一めっき部、前記第一露出部、前記第一溶接金属部が、この順で同一面上に配置され、前記第一溶接金属部のアルミニウム濃度が、前記鋼板部のアルミニウム濃度よりも高いテーラードブランクが開示されている。

日本国特表２００９－５３４５２９号公報 日本国特表２０２２－５１５４２５号公報 国際公開第２０１９／０９３４４０号 国際公開第２０１９／２４４５２４号

テーラードブランクは、板厚が異なる２枚の鋼板から製造することができる。しかし本発明者らは、薄板がアルミ系めっき鋼板である場合、又は薄板の端部の溶接予定部にアルミ系めっきを残存させた場合に、溶接金属の割れが生じやすいことを知見した。

このような問題は、アルミ系めっきを溶接予定部に残存させることなく製造するテーラードブランクにおいては生じない。従って、割れの原因は、アルミ系めっきであると推定された。しかしながら、アルミ系めっきを溶接予定部に残存させない場合、溶接金属の耐食性を向上させる効果が得られない。２枚の鋼板の板厚の差を小さくすることで、当該問題は解決する。しかし、この場合はテーラードブランクの設計の自由度が損なわれる。

特許文献１～４のいずれにおいても、このような問題点は考慮されておらず、また、この問題点を解決するための方法も提示されていない。

以上の事情に鑑みて、本発明は、板厚が異なる２枚以上の鋼板から製造され、溶接金属の強度及び耐食性の両方を確保可能なテーラードブランク及びプレス成形品、並びにこれらの製造方法の提供を目的とする。

本発明の要旨は以下の通りである。

（１）本発明の第一実施形態に係るテーラードブランクは、第一の鋼板と、前記第一の鋼板と突合せ溶接された第二の鋼板と、前記第一の鋼板の端部及び前記第二の鋼板の端部を接続する溶接金属とを備えるテーラードブランクであって、前記溶接金属の平均Ａｌ濃度は、０．０５～１．００質量％であり、前記第一の鋼板の板厚ｈ１及び炭素濃度Ｃ１、並びに前記第二の鋼板の板厚ｈ２及び炭素濃度Ｃ２は、下記式１及び式２を満たし、
ｈ２／ｈ１≧１．１・・・（式１）
ｈ１×Ｃ１≦ｈ２×Ｃ２・・・（式２）
前記テーラードブランクのＡ面の側の、前記第一の鋼板及び前記第二の鋼板の表面を、それぞれ前記第一の鋼板のＡ面Ｓ１Ａ及び前記第二の鋼板のＡ面Ｓ２Ａとし、且つ、前記テーラードブランクのＢ面の側の、前記第一の鋼板及び前記第二の鋼板の表面を、それぞれ前記第一の鋼板のＢ面Ｓ１Ｂ及び前記第二の鋼板のＢ面Ｓ２Ｂとしたとき、前記第一の鋼板の前記Ａ面Ｓ１Ａと前記第二の鋼板の前記Ａ面Ｓ２Ａとの段差ＬＤａ、及び前記第一の鋼板の前記Ｂ面Ｓ１Ｂと前記第二の鋼板の前記Ｂ面Ｓ２Ｂとの段差ＬＤｂは、下記式３を満たし、
ＬＤｂ≧１．１×ＬＤａ・・・（式３）
前記第一の鋼板は、前記第一の鋼板の前記Ａ面Ｓ１Ａにアルミ系めっき層を有し、前記第一の鋼板の前記Ａ面Ｓ１Ａに配された前記アルミ系めっき層は、前記溶接金属と接触しており、前記第一の鋼板は、前記第一の鋼板の前記Ｂ面Ｓ１Ｂに素地露出部を有し、前記第一の鋼板の前記Ｂ面Ｓ１Ｂの前記素地露出部は、前記溶接金属と接触している。
（２）上記（１）に記載のテーラードブランクでは、好ましくは、前記第二の鋼板は、アルミ系めっき鋼板、亜鉛系めっき鋼板、又は非めっき鋼板である。
（３）上記（１）又は（２）に記載のテーラードブランクでは、好ましくは、前記第一の鋼板の板厚ｈ１、及び前記第二の鋼板の板厚ｈ２は、下記式４を満たす。
ｈ２／ｈ１≧１．５・・・（式４）
（４）上記（１）～（３）のいずれか一項に記載のテーラードブランクでは、好ましくは、前記第一の鋼板は、前記第一の鋼板の前記Ｂ面Ｓ１Ｂにアルミ系めっき層を有し、前記第一の鋼板の前記Ｂ面Ｓ１Ｂの前記素地露出部は、前記第一の鋼板の前記Ｂ面Ｓ１Ｂの前記アルミ系めっき層と、前記溶接金属との間に配置されている。
（５）上記（１）～（４）のいずれか一項に記載のテーラードブランクでは、好ましくは、前記第一の鋼板の前記Ａ面Ｓ１Ａと前記第二の鋼板の前記Ａ面Ｓ２Ａとが略同一面上にある。
（６）上記（１）～（５）のいずれか１項のテーラードブランクでは、好ましくは、前記炭素濃度Ｃ１が前記炭素濃度Ｃ２と異なる。

（７）本発明の第二実施形態に係るプレス成形品は、第一の鋼材と、前記第一の鋼材と突合せ溶接された第二の鋼材と、前記第一の鋼材の端部及び前記第二の鋼材の端部を接続する溶接金属とを備えるプレス成形品であって、前記溶接金属の平均Ａｌ濃度は、０．０５～１．００質量％であり、前記第一の鋼材の厚さＨ１及び引張強さＴ１、並びに前記第二の鋼材の厚さＨ２及び引張強さＴ２は、下記式５及び式６を満たし、
Ｈ２／Ｈ１≧１．１・・・（式５）
Ｈ１×Ｔ１≦Ｈ２×Ｔ２・・・（式６）
前記プレス成形品のＡ面の側の、前記第一の鋼材及び前記第二の鋼材の表面を、それぞれ前記第一の鋼材のＡ面Ｓ３Ａ及び前記第二の鋼材のＡ面Ｓ４Ａとし、且つ、前記プレス成形品のＢ面の側の、前記第一の鋼材及び前記第二の鋼材の表面を、それぞれ前記第一の鋼材のＢ面Ｓ３Ｂ及び前記第二の鋼板のＢ面Ｓ４Ｂとしたとき、前記第一の鋼材の前記Ａ面Ｓ３Ａと前記第二の鋼材の前記Ａ面Ｓ４Ａとの段差ＬＤ２ａ、及び前記第一の鋼材の前記Ｂ面Ｓ３Ｂと前記第二の鋼材の前記Ｂ面Ｓ４Ｂとの段差ＬＤ２ｂは、下記式７を満たし、
ＬＤ２ｂ≧１．１×ＬＤ２ａ・・・（式７）
前記第一の鋼材は、前記第一の鋼材の前記Ａ面Ｓ３Ａにアルミ系めっき層を有し、前記第一の鋼材の前記Ａ面Ｓ３Ａに配された前記アルミ系めっき層は、前記溶接金属と接触しており、前記第一の鋼材は、前記第一の鋼材の前記Ｂ面Ｓ３Ｂに素地露出部を有し、前記第一の鋼材の前記Ｂ面Ｓ３Ｂの前記素地露出部は、前記溶接金属と接触している。
（８）上記（７）に記載のプレス成形品では、好ましくは、前記第二の鋼材は、アルミ系めっき鋼材、亜鉛系めっき鋼材、又は非めっき鋼材である。
（９）上記（７）又は（８）に記載のプレス成形品では、好ましくは、前記第一の鋼材の厚さＨ１、及び前記第二の鋼材の厚さＨ２は、下記式８を満たす。
Ｈ２／Ｈ１≧１．５・・・（式８）
（１０）上記（７）～（９）のいずれか一項に記載のプレス成形品では、好ましくは、前記第一の鋼材は、前記第一の鋼材の前記Ｂ面Ｓ３Ｂにアルミ系めっき層を有し、前記第一の鋼材の前記Ｂ面Ｓ３Ｂの前記素地露出部は、前記第一の鋼材の前記Ｂ面Ｓ３Ｂの前記アルミ系めっき層と、前記溶接金属との間に配置されている。
（１１）上記（７）～（１０）のいずれか一項に記載のプレス成形品では、好ましくは、前記第一の鋼材の前記Ａ面Ｓ３Ａと前記第二の鋼材の前記Ａ面Ｓ４Ａとが略同一面上にある。

（１２）本発明の第三実施形態に係るテーラードブランクの製造方法は、第一の鋼板と、第二の鋼板とを突合せ溶接して、前記第一の鋼板の端部及び前記第二の鋼板の端部を接続する溶接金属を形成する工程を備え、前記溶接金属の平均Ａｌ濃度を、０．０５～１．００質量％とし、前記第一の鋼板の板厚ｈ１及び炭素濃度Ｃ１、並びに前記第二の鋼板の板厚ｈ２及び炭素濃度Ｃ２を、下記式１及び式２を満たすようにし、
ｈ２／ｈ１≧１．１・・・（式１）
ｈ１×Ｃ１≦ｈ２×Ｃ２・・・（式２）
前記テーラードブランクのＡ面の側の、前記第一の鋼板及び前記第二の鋼板の表面を、それぞれ前記第一の鋼板のＡ面Ｓ１Ａ及び前記第二の鋼板のＡ面Ｓ２Ａとし、且つ、前記テーラードブランクのＢ面の側の、前記第一の鋼板及び前記第二の鋼板の表面を、それぞれ前記第一の鋼板のＢ面Ｓ１Ｂ及び前記第二の鋼板のＢ面Ｓ２Ｂとしたとき、前記第一の鋼板の前記Ａ面Ｓ１Ａと前記第二の鋼板の前記Ａ面Ｓ２Ａとの段差ＬＤａ、及び前記第一の鋼板の前記Ｂ面Ｓ１Ｂと前記第二の鋼板の前記Ｂ面Ｓ２Ｂとの段差ＬＤｂを、下記式３を満たすようにし、
ＬＤｂ≧１．１×ＬＤａ・・・（式３）
前記第一の鋼板の前記Ａ面Ｓ１Ａにアルミ系めっき層を配し、前記第一の鋼板の前記Ａ面Ｓ１Ａに配された前記アルミ系めっき層を、前記溶接金属と接触させ、前記第一の鋼板の前記Ｂ面Ｓ１Ｂに素地露出部を設け、前記第一の鋼板の前記Ｂ面Ｓ１Ｂの前記素地露出部を、前記溶接金属と接触させる。
（１３）上記（１２）に記載のテーラードブランクの製造方法では、好ましくは、前記第一の鋼板の前記Ｂ面Ｓ１Ｂに前記アルミ系めっき層を配し、前記テーラードブランクの製造方法が、前記第一の鋼板の前記Ｂ面Ｓ１Ｂの溶接予定部、及びその近傍の前記アルミ系めっき層を除去して、前記素地露出部を形成する工程をさらに備え、前記第一の鋼板の前記Ｂ面Ｓ１Ｂの前記素地露出部を、前記第一の鋼板の前記Ｂ面Ｓ１Ｂの前記アルミ系めっき層と、前記溶接金属との間に配する。
（１４）上記（１３）に記載のテーラードブランクの製造方法では、好ましくは、前記溶接予定部の全域において前記アルミ系めっき層を除去する。
（１５）上記（１３）に記載のテーラードブランクの製造方法では、好ましくは、前記溶接予定部において、前記第一の鋼板の前記Ｂ面Ｓ１Ｂの先端部に、前記アルミ系めっき層を残存させる。
（１６）上記（１３）～（１５）のいずれか一項に記載のテーラードブランクの製造方法では、好ましくは、前記テーラードブランクの製造方法が、前記第一の鋼板の前記Ａ面Ｓ１Ａの前記溶接予定部、及びその近傍の前記アルミ系めっき層の表層を除去して、且つ前記アルミ系めっき層の金属間化合物層を残存させる工程をさらに備える。
（１７）上記（１３）～（１６）のいずれか１項に記載のテーラードブランクの製造方法は、好ましくは、前記炭素濃度Ｃ１が前記炭素濃度Ｃ２と異なる。

（１８）本発明の第四実施形態に係るプレス成形品の製造方法は、上記（１）～（６）のいずれか一項に記載のテーラードブランクをホットスタンプする工程を備える。

本発明によれば、板厚が異なる２枚以上の鋼板から製造され、溶接金属の強度及び耐食性の両方を確保可能なテーラードブランク及びプレス成形品、並びにこれらの製造方法を提供することができる。

第一実施形態に係るテーラードブランクの一例の断面図である。 第三実施形態に係るテーラードブランクの製造方法における、アルミ系めっき層の除去の態様の一例である。 第三実施形態に係るテーラードブランクの製造方法における、アルミ系めっき層の除去の態様の一例である。 第三実施形態に係るテーラードブランクの製造方法における、アルミ系めっき層の除去の態様の一例である。 第三実施形態に係るテーラードブランクの製造方法における、アルミ系めっき層の除去の態様の一例である。 ３枚の鋼板を有するテーラードブランクの斜視図である。 第三実施形態に係るテーラードブランクの製造方法における、アルミ系めっき層の除去の態様の一例である。 第二実施形態に係るプレス成形品の一例の断面図である。

（１．テーラードブランク１）
まず、本発明の第一実施形態に係るテーラードブランク１について、図１等を参照しながら説明する。なお、説明の便宜のために、図１等においてはめっき層を実物よりも非常に厚く記載している。

第一実施形態に係るテーラードブランク１は、第一の鋼板１１と、第一の鋼板１１と突合せ溶接された第二の鋼板１２と、第一の鋼板１１の端部及び第二の鋼板１２の端部を接続する溶接金属１３とを備える。第一実施形態に係るテーラードブランク１は、突合せ継手の一種である。第一実施形態に係るテーラードブランク１は、複数の鋼板を突き合せ溶接して得られるものであり、プレス成形品の材料として用いることができる。

以下、説明の便宜上、溶接金属１３及びその周辺部を、「溶接部」と称する場合がある。また、溶接母材である鋼板の表面と、溶接金属１３の表面とが交わる箇所を、「止端」と称する場合がある。さらに、溶接金属１３における止端の近傍領域を、「止端部１３１」と称する場合がある。本実施形態に係るテーラードブランク１の溶接部を溶接金属１３の延在方向と垂直に切断して得られる断面において、止端部１３１の数は４である。

（溶接金属１３の平均Ａｌ濃度）
第一実施形態に係るテーラードブランク１では、溶接金属１３の平均Ａｌ濃度が規定される。平均Ａｌ濃度の測定方法は後述される。

溶接金属１３の平均Ａｌ濃度は、０．０５～１．００質量％の範囲内である。Ａｌは、溶接金属１３の焼入れ性を低下させ、溶接金属１３を破断しやすくさせる場合がある。一方で、Ａｌは、溶接金属１３の耐食性を向上させる効果を有する。溶接金属１３の平均Ａｌ濃度が上述の範囲内である場合、溶接金属１３は高い耐食性を有し、かつ、破断し難い。溶接金属１３の平均Ａｌ濃度は０．０８質量％以上、０．１０質量％以上、０．１５質量％以上、又は０．３０質量％以上であってもよい。溶接金属１３の平均Ａｌ濃度は０．９０質量％以下、０．８０質量％以下、０．７０質量％以下、又は０．６０質量％以下であってもよい。

なお、後述するように、第一実施形態に係るテーラードブランク１の溶接金属１３の内部では、Ａｌ濃度が不均一である場合がある。そのため、第一実施形態に係るテーラードブランク１では、溶接金属１３の平均Ａｌ濃度が規定される。

（第一の鋼板１１及び第二の鋼板１２の板厚）
第一の鋼板１１の板厚ｈ１及び第二の鋼板１２の板厚ｈ２は、下記式１を満たす。
ｈ２／ｈ１≧１．１・・・（式１）

式１は、第一の鋼板１１及びの板厚の関係性を規定している。第一の鋼板１１は第二の鋼板１２よりも薄い。従って図１に示されるように、テーラードブランク１の表面（Ａ面ＳＡ及びＢ面ＳＢ）のうち少なくとも一方では、第一の鋼板１１の表面が第二の鋼板１２の表面に対して凹んで、段差が生じる。式１を満たすことによって、設計の自由度が向上するが、応力集中が起こりやすくなる。このような場合でも、第一実施形態に係るテーラードブランク１では、溶接金属１３のＡｌ濃度を適切に制御し、かつ、素地露出部１５を適切に設けているので、溶接金属１３の破断を抑制することができる。

なお、鋼板がめっき鋼板である場合、鋼板の板厚にはめっき層の厚さが含まれる。一方、鋼板が塗装鋼板である場合、鋼板の板厚には塗膜の厚さが含まれない。通常、テーラードブランクが塗装されることはないが、テーラードブランクから製造されるプレス成形品は塗装される場合がある。鋼板の板厚は溶接金属１３の近傍で特定される値であり、その具体的な測定方法は後述される。同一鋼板から第一の鋼板１１および第二の鋼板１２を作成した場合は、式１を満たさない。

（第一の鋼板１１及び第二の鋼板１２の炭素濃度）
第一の鋼板１１の板厚ｈ１及び炭素濃度Ｃ１、並びに第二の鋼板１２の板厚ｈ２及び炭素濃度Ｃ２は、下記式２を満たす。
ｈ１×Ｃ１≦ｈ２×Ｃ２・・・（式２）

鋼板の炭素濃度は、焼入れ後の鋼板の強度の指標である。鋼板の炭素濃度が高いほど、焼入れ後の鋼板の引張強さは大きくなる。また、第一実施形態に係るテーラードブランク１において、鋼板の炭素濃度と板厚との積は、焼入れ後の鋼板の剛性の指標として用いられる。式２は、第一の鋼板１１及び第二の鋼板１２の、焼入れ後の剛性の関係性を規定している。式２を満たすテーラードブランク１が焼入れされた後で、第一の鋼板１１の剛性は第二の鋼板１２と略同一か、また、それよりも小さくなる。第一の鋼板１１の炭素濃度Ｃ１が第二の鋼板１２の炭素濃度Ｃ２と等しくてもよい。第一の鋼板１１の炭素濃度Ｃ１が第二の鋼板１２の炭素濃度Ｃ２と異なることが好ましい。好ましくは炭素濃度Ｃ１が、炭素濃度Ｃ２の１．５倍以下である。さらに、好ましくは炭素濃度Ｃ１が、炭素濃度Ｃ２の１．３倍以下である。特に好ましくは炭素濃度Ｃ１が、炭素濃度Ｃ２の１．１倍以下である。好ましくは炭素濃度Ｃ１が、炭素濃度Ｃ２の０．５倍以上である。さらに好ましくは炭素濃度Ｃ１が、炭素濃度Ｃ２の０．７倍以上である。特に好ましくは炭素濃度Ｃ１が、炭素濃度Ｃ２の０．９倍以上である。第一の鋼板１１の炭素濃度Ｃ１が第二の鋼板１２の炭素濃度Ｃ２より小さい場合は、第二の鋼板１２の剛性が第一の鋼板１１の剛性よりも低くなることがなく、溶接金属の強度及び耐食性の両方をより確保しやすくなる。

（第一の鋼板１１及び第二の鋼板１２が形成する段差）
板厚が異なる２枚の鋼板から形成されるテーラードブランク１では、図１等に示されるように、少なくとも一方の面に段差が形成される。第一実施形態に係るテーラードブランク１では、一方の面に形成された段差が、他方の面に形成された段差の１．１倍以上である。

以下、説明の便宜上、テーラードブランク１の一方の面を、テーラードブランク１のＡ面ＳＡと称し、他方の面を、テーラードブランク１のＢ面ＳＢと称する。さらに図１等に示されるように、テーラードブランク１のＡ面ＳＡの側にある第一の鋼板１１の表面を、第一の鋼板１１のＡ面Ｓ１Ａと称し、テーラードブランク１のＡ面ＳＡの側にある第二の鋼板１２の表面を、第二の鋼板１２のＡ面Ｓ２Ａと称し、テーラードブランク１のＢ面ＳＢの側にある第一の鋼板１１の表面を、第一の鋼板１１のＢ面Ｓ１Ｂと称し、テーラードブランク１のＢ面ＳＢの側にある第二の鋼板１２の表面を、第二の鋼板１２のＢ面Ｓ２Ｂと称する。加えて、第一の鋼板１１のＡ面Ｓ１Ａ及び第二の鋼板１２のＡ面Ｓ２Ａが形成する段差をＬＤａと称し、第一の鋼板１１のＢ面Ｓ１Ｂ及び第二の鋼板１２のＢ面Ｓ２Ｂが形成する段差をＬＤｂと称する。

第一の鋼板１１のＡ面Ｓ１Ａ及び第二の鋼板１２のＡ面Ｓ２Ａの段差ＬＤａ及び第一の鋼板１１のＢ面Ｓ１Ｂ及び第二の鋼板１２のＢ面Ｓ２Ｂの段差ＬＤｂは、下記式３を満たす。
ＬＤｂ≧１．１×ＬＤａ・・・（式３）
図１等に示されるように、式３を満たすことで、テーラードブランク１のＡ面ＳＡ及びテーラードブランク１のＢ面ＳＢの両方に段差が形成されうる。これらの段差のいずれにおいても、板厚の薄い第一の鋼板１１の表面と、溶接金属１３の表面との境界部である止端部１３１は、応力集中部となりうる。即ち、式３を満たすことで、応力集中が起きやすくなる。第一実施形態に係るテーラードブランク１では、テーラードブランク１のＡ面ＳＡの側の段差ＬＤａよりも、テーラードブランクのＢ面ＳＢの側の段差ＬＤｂは大きい。従って、第一実施形態に係るテーラードブランク１の溶接部において、第一の鋼板のＢ面Ｓ１Ｂと溶接金属１３の表面との境界部は、最も応力が集中しやすい領域である。

なお、上記式３が満たされる限り、第一の鋼板のＡ面Ｓ１Ａと、第二の鋼板のＡ面Ｓ２Ａとの位置関係は限定されない。第一の鋼板のＡ面Ｓ１Ａと第二の鋼板のＡ面Ｓ２Ａとが略同一面上にあってもよい。即ち、テーラードブランク１のＡ面ＳＡには段差が無くてもよい。また、第二の鋼板のＡ面Ｓ２Ａが、第一の鋼板のＡ面Ｓ１Ａよりも、テーラードブランク１のＡ面ＳＡに向かって凹んでいてもよい。即ち、テーラードブランクのＢ面ＳＢを基準とし、第二の鋼板１２の厚さ方向に沿って、第二の鋼板１２のＡ面Ｓ２ＡからＢ面Ｓ２Ｂの方に向かう方向を＋Ｚ方向（上方向）とした場合、第二の鋼板のＡ面Ｓ２Ａの方が第一の鋼板のＡ面Ｓ１Ａより高くてもよい。いずれの場合であっても、上記式１から式３が満たされる限り、第一の鋼板のＢ面Ｓ１Ｂと溶接金属１３の表面との境界部が、最も応力が集中しやすい領域となる。しかし、テーラードブランク１のＡ面ＳＡの側の段差ＬＤａは、第一の鋼板１１の板厚ｈ１の２０％以内であることが好ましい。テーラードブランク１のＡ面ＳＡの側の段差ＬＤａが第一の鋼板１１の板厚ｈ１の２０％以内であることにより、テーラードブランク１の強度がより優れる。さらに好ましくは、１５％以内、１０％以内である。また、テーラードブランク１のＡ面ＳＡに段差がある場合は、第一の鋼板のＡ面Ｓ１Ａが、第二の鋼板のＡ面Ｓ２Ａよりも、テーラードブランク１のＡ面ＳＡに向かって凹んでいることが好ましい。第二の鋼板のＡ面Ｓ２Ａが、第一の鋼板のＡ面Ｓ１Ａよりも、テーラードブランク１のＡ面ＳＡに向かって凹んでいる場合と比較し、テーラードブランク１を製造する前の第一の鋼板１１と第二の鋼板１２との突き合わせ面積が大きくなり、テーラードブランク１の強度がより優れる。テーラードブランク１のＡ面ＳＡの側の段差ＬＤａは、０ｍｍ超であってもよい。

第二の鋼板の板厚ｈ２、および第二の鋼板１２のＡ面Ｓ２Ａの段差ＬＤａは、下記式９を満たしてもよい。下記式９を満たすことで、テーラードブランク１の破断をより抑制しやすくなる。
ＬＤａ≦０．１２５×ｈ２・・・（式９）

（アルミ系めっき層１４）
第一の鋼板１１は、少なくとも第一の鋼板のＡ面Ｓ１Ａに、アルミ系めっき層１４を有する。本明細書において、アルミ系めっき層１４とは、めっき層全質量に対する質量％で、アルミニウムの含有量が５０％以上である領域が存在すれば、アルミ系めっき層１４が存在すると判定する。アルミ系めっき層１４の有無は、後述する電子線マイクロアナライザによる線分析で、アルミニウムの含有量を計測して判断する。アルミ系めっき層１４は、Ａｌ及び不純物からなるめっき層であってもよい。一方、アルミ系めっき層１４は、Ｓｉ等の合金成分を含んでいてもよい。以下、説明の便宜のため、表層１４２と金属間化合物層１４１とを区別して説明する。なお金属間化合物層は、後述する電子線マイクロアナライザによる線分析で、ＦｅｘＡｌｙまたはＦｅｘＡｌｙＳｉｚを含むか否かで判断する。具体的には、Ｆｅ_ｘＡｌ_ｙまたはＦｅ_ｘＡｌ_ｙＳｉ_ｚ（ｘ、ｙ、ｚは１以上の数を表す）で表される化合物を含む層を金属間化合物層１４１とし、Ｆｅ_ｘＡｌ_ｙおよびＦｅ_ｘＡｌ_ｙＳｉ_ｚ（ｘ、ｙ、ｚは１以上の数を表す）で表される化合物を含まない層を表層１４２として説明するが、本明細書において、アルミ系めっき層１４は、金属間化合物層１４１を含む概念であり、金属間化合物層１４１は、アルミ系めっき層１４の１種である。

アルミ系めっき層１４と、めっき母材となる鋼板（素地鋼板）との界面に、金属間化合物層１４１が形成されていてもよい。金属間化合物層１４１は、素地鋼板の成分とアルミ系めっき層１４の成分とが相互拡散することによって形成される層である。アルミ系めっき層１４が電気めっきである場合、金属間化合物層１４１は形成されないことが通常である。一方、アルミ系めっき層１４が溶融アルミ系めっきによって形成された場合などに、金属間化合物層１４１が形成されうる。この場合、金属間化合物層１４１の厚みは、アルミニウムを主体として含む溶融金属浴の温度と浸漬時間によって制御しうる。また、アルミ系めっき層１４を有する鋼板を加熱することによっても、金属間化合物層１４１が形成されうる。この場合、金属間化合物層１４１の厚みは、鋼板の加熱温度と加熱時間によって制御しうる。第一実施形態に係るテーラードブランク１では、したがって、金属間化合物層１４１が形成される場合は、アルミ系めっき層１４の一部又は全てが金属板化合物１４１となる。金属間化合物層１４１がアルミ系めっき層１４の一部である場合は、アルミ系めっき層１４における金属間化合物層１４１以外の部分は、表層１４２と称する。

第一の鋼板のＡ面Ｓ１Ａに配されたアルミ系めっき層１４は、溶接金属１３と接触している。これにより、溶接金属１３および第一の鋼板のＡ面Ｓ１Ａの耐食性が高められる。このような構成を有する止端部１３１は、例えば、第一の鋼板のＡ面Ｓ１Ａの端部にアルミ系めっき層１４を配した状態で、第一の鋼板１１及び第二の鋼板１２を突き合せ溶接することによって得られる。第一の鋼板のＡ面Ｓ１Ａの端部のアルミ系めっき層１４からアルミ成分が供給されるので、溶接金属１３の耐食性が安定する。一方、このような構成を有する止端部１３１においては、アルミ系めっき層１４のＡｌ成分が濃化する。

なお、図１の例に示されるように、第一の鋼板のＡ面Ｓ１Ａに配されたアルミ系めっき層１４の表層１４２が、溶接金属１３の近傍で除去されていてもよい。例えば、金属間化合物層１４１がある場合、金属間化合物層１４１以外の部分が第一の鋼板のＡ面Ｓ１Ａから除去され、金属間化合物層１４１が露出していてもよい。金属間化合物層１４１が残存していれば、金属間化合物層１４１からアルミ成分が溶接金属１３に供給される。また、素地鋼板の露出が回避されていれば、第一の鋼板のＡ面Ｓ１Ａの耐食性向上効果は確保される。従って、金属間化合物層１４１だけが溶接金属１３と接する構成も、第一実施形態に係るテーラードブランク１では許容される。一方、第一の鋼板のＡ面Ｓ１Ａにおいて、アルミ系めっき層１４が全く除去されていなくてもよい。

（素地露出部１５）
第一の鋼板１１は、第一の鋼板１１のＢ面Ｓ１Ｂに、素地露出部１５を有する。素地露出部１５とは、アルミ系めっき層１４が配されておらず、素地鋼板がめっき層の外部に露出した部分を意味する。図１に示されるテーラードブランク１の一例では、第一の鋼板１１のＢ面Ｓ１Ｂにアルミ系めっき層１４が配されており、且つ、アルミ系めっき層１４と溶接金属１３との間に素地露出部１５が配されている。素地露出部１５は、アルミ系めっき層１４の外部に露出している。

ただし、第一の鋼板１１のＢ面Ｓ１Ｂにめっき層が配される必要はない。第一の鋼板１１が、第一の鋼板１１のＡ面Ｓ１Ａにしかめっき層が配されていないめっき鋼板（いわゆる片面めっき鋼板）である場合、第一の鋼板１１のＢ面Ｓ１Ｂ全てが素地露出部１５であるとみなされる。

また、素地露出部１５には、めっき層以外の被覆は配されていてもよい。例えば素地露出部１５に塗膜があってもよい。通常、テーラードブランク１が塗装されることはないが、テーラードブランク１から製造されるプレス成形品は塗装される場合がある。

第一の鋼板１１のＢ面Ｓ１Ｂの素地露出部１５は、溶接金属１３と接触している。このような素地露出部１５は、例えば、第一の鋼板１１のＢ面Ｓ１Ｂにアルミ系めっき層１４を配しない状態で、第一の鋼板１１及び第二の鋼板１２を突き合せ溶接をすることによって得られる。あるいは、先ず、第一の鋼板１１のＢ面Ｓ１Ｂの全体にわたってアルミ系めっき層１４を配し、次に、研削、切削又はレーザーアブレーション等によって第一の鋼板１１のＢ面Ｓ１Ｂの端部のめっき層を除去した状態で、第一の鋼板１１及び第二の鋼板１２を突き合せ溶接をすることによっても得られる。このような構成を有する第一の鋼板１１のＢ面Ｓ１Ｂに面する止端部１３１においては、アルミ系めっき層１４に起因するＡｌの濃化は生じない。

（作用効果）
本発明者らは、板厚が異なる２枚の鋼板から製造されるテーラードブランクにおいて、溶接金属の割れが生じやすいことを知見した。

本発明者らの推定によれば、溶接金属１３の割れは、溶接金属１３の薄板側の止端部１３１における応力集中である。板厚が異なる２枚の鋼板を突き合せ溶接して得られたテーラードブランク１は、少なくとも一方の面に段差を有する。そして、大きな段差が形成された面における、溶接金属１３の薄板側の止端部１３１は、応力集中が生じやすい凹形状を有する。また、厚板の剛性が薄板よりも高い場合、薄板側の止端部１３１における応力集中が一層厳しくなる。

第一実施形態に係るテーラードブランク１の溶接金属１３において、最も応力が集中しやすい箇所は、第一の鋼板のＢ面Ｓ１Ｂに面する止端部１３１である。第一の鋼板の板厚ｈ１は第二の鋼板の板厚ｈ２よりも小さく、第一の鋼板のＢ面Ｓ１Ｂは第二の鋼板のＢ面Ｓ２ＢよりもテーラードブランクのＡ面ＳＡに向かって凹んでおり、さらに、Ｂ面における段差ＬＤｂはＡ面における段差ＬＤａよりも大きいからである。

加えて、第一実施形態に係るテーラードブランク１では、第二の鋼板１２の剛性を示す指標ｈ２×Ｃ２が、第一の鋼板１１の剛性を示す指標ｈ１×Ｃ１よりも高い。ｈ１×Ｃ１≦ｈ２×Ｃ２の関係が満たされるテーラードブランク１に焼入れをして得られた品に曲げ応力が加わった場合には、第二の鋼板１２の変形量は第一の鋼板１１よりも小さくなる。その結果、焼入れ後のテーラードブランク１に曲げ応力によって生じる変形は、第一の鋼板１１に集中する。

そこで第一実施形態に係るテーラードブランク１では、第一の鋼板１１のＢ面Ｓ１Ｂに設けられた素地露出部１５によって、溶接金属１３の破断を抑制する。素地露出部１５によれば、第一の鋼板１１のＢ面Ｓ１Ｂに面する止端部１３１において、アルミ系めっきに起因するＡｌの濃化を回避することができる。

また、第一実施形態に係るテーラードブランク１においては、溶接金属１３の平均Ａｌ濃度が０．０５～１．００質量％の範囲内とされている。これにより、溶接金属１３は全体的に高い耐食性を有し、かつ、破断し難い。

加えて、第一の鋼板のＡ面Ｓ１Ａに面する止端部１３１、並びに第二の鋼板のＡ面Ｓ２Ａ及びＢ面Ｓ２Ｂに面する止端部１３１では応力集中が生じにくい。これらの止端部１３１においては、Ａｌの濃化が許容される。従って、少なくとも第一の鋼板のＡ面Ｓ１Ａに面する止端部１３１には、溶接金属１３に接するようにアルミ系めっき層１４が配される。第一の鋼板のＡ面Ｓ１Ａのアルミ系めっき層１４は、第一の鋼板のＡ面Ｓ１Ａの耐食性を高める。また、第一の鋼板のＡ面Ｓ１Ａの溶接予定部に設けられていたアルミ系めっき層１４は、テーラードブランクのＡ面ＳＡ側において溶接金属１３のアルミニウム濃度を高めて、溶接金属１３の耐食性を安定させる。

以上、第一実施形態に係るテーラードブランク１の最も基本的な態様について説明した。次に、第一実施形態に係るテーラードブランク１の好ましい態様について説明する。

（第二の鋼板１２のめっき層）
第二の鋼板１２は、非めっき鋼板であってもよい。一方、図１に例示されるように、第二の鋼板１２は、亜鉛系めっき鋼板であってもよい。ここで、亜鉛系めっき鋼板とは、素地鋼板と素地鋼板上に設けられる亜鉛系めっき層とを備える鋼板をいう。亜鉛系めっき層とは、めっき層全質量に対する質量％で、亜鉛の含有量が５０％以上であるめっき層をいう。また、第二の鋼板１２は、第一の鋼板１１と同じくアルミ系めっき鋼板であってもよい。即ち、第二の鋼板１２のＡ面Ｓ２Ａ及び第二の鋼板１２のＢ面Ｓ２Ｂの一方又は両方に、アルミ系めっき層１４、又は亜鉛系めっき層１６が設けられていてもよい。図１の例は、第二の鋼板１２に亜鉛系めっき層１６が両面に設けられた例である。これらのめっき層によって、第二の鋼板１２の耐食性が高められる。また、これらのめっき層によって、第二の鋼板１２にホットスタンプすることによって生じるスケールの量を低減することができる。ここで例示されたもの以外のめっきが、第二の鋼板１２の表面に設けられてもよい。

なお、亜鉛系めっき層１６は溶接熱によって蒸発するので、溶接金属１３の成分に影響しないが、第一の鋼板のＡ面Ｓ１Ａの溶接予定部に設けられていたアルミ系めっき層１４により、テーラードブランクのＡ面ＳＡ側において溶接金属１３のアルミニウム濃度を高めて、溶接金属１３の耐食性を安定させることができる。一方、アルミ系めっき層１４は溶接熱によって溶融して溶融池に溶け込むので、溶接金属１３の成分に影響しうる。しかし、第二の鋼板１２のＡ面Ｓ２Ａ及び第二の鋼板１２のＢ面Ｓ２Ｂに設けられたアルミ系めっき層１４は、溶接金属１３の平均Ａｌ濃度が０．０５～１．００質量％の範囲内であれば溶接金属１３の接合強度を損なわない。第一実施形態に係るテーラードブランク１では、第二の鋼板１２のＡ面Ｓ２Ａ及び第二の鋼板１２のＢ面Ｓ２Ｂに面する止端部１３１には応力が集中しないように、部材形状が規定されているからである。

第一の鋼板の板厚ｈ１と第二の鋼板の板厚ｈ２との比率は、上述の式１を満たす範囲内で、適宜選択することができる。例えば、第一の鋼板の板厚ｈ１及び第二の鋼板の板厚ｈ２が、下記式４を満たしてもよい。
ｈ２／ｈ１≧１．５・・・（式４）

ｈ２／ｈ１が大きいほど、テーラードブランク１の表面の段差が大きくなり、応力集中が著しくなる。即ち、式４を満足した場合、より応力集中が起こりやすくなくなる。しかしながら、第一実施形態に係るテーラードブランク１では、溶接金属１３のＡｌ濃度を適切に制御し、かつ、素地露出部１５を適切に設けている。従って、式４を満たすような場合であっても、溶接金属１３の破断を抑制することができる。

ｈ２／ｈ１が１．２以上、１．３以上、１．４以上、１．５以上又は１．６以上であってもよい。ｈ２／ｈ１の上限値は特に限定されないが、例えばｈ２／ｈ１を３．０以下、２．５以下、又は２．０以下としてもよい。

（第一の鋼板１１のＢ面Ｓ１Ｂのめっき層）
第一の鋼板１１のＢ面Ｓ１Ｂには、めっき層が配されていなくてもよい。即ち、第一の鋼板１１は、Ａ面Ｓ１Ａのみにアルミ系めっき層１４が配された片面めっき鋼板であってもよい。一方、第一の鋼板１１のＢ面Ｓ１Ｂにアルミ系めっき層１４が配されていてもよい。この場合、第一の鋼板のＢ面Ｓ１Ｂの露出部は、第一の鋼板のＢ面Ｓ１Ｂのアルミ系めっき層１４と、溶接金属１３との間に配置されていてもよい。これにより、第一の鋼板のＢ面Ｓ１Ｂの耐食性が一層高められる。

（テーラードブランクのＡ面ＳＡの段差）
図１に例示されるように、テーラードブランクのＡ面ＳＡにおいて、第一の鋼板１１のＡ面Ｓ１Ａと前記第二の鋼板１２のＡ面Ｓ２Ａとが段差を形成していてもよい。一方、テーラードブランクのＡ面ＳＡにおいて段差がないことが最も好ましい。即ち、第一の鋼板１１のＡ面Ｓ１Ａと第二の鋼板１２のＡ面Ｓ２Ａとが略同一面上にあることが最も好ましい。この場合、第一の鋼板１１のＡ面Ｓ１Ａに面する止端部１３１及び第二の鋼板１２のＡ面Ｓ２Ａに面する止端部１３１における応力集中をより一層抑制することができる。また、この場合、接合部の意匠性が高まる。従って、テーラードブランクのＡ面ＳＡを、意匠性が求められる側（例えば部品の外側）とする場合に、第一の鋼板１１のＡ面Ｓ１Ａと第二の鋼板１２のＡ面Ｓ２Ａとが略同一面上であることが好ましい。

（２．プレス成形品）
次に、第二実施形態に係るプレス成形品について説明する。第二実施形態に係るプレス成形品は、第一実施形態に係るテーラードブランク１をホットスタンプすることによって得られる機械部品である。第二実施形態に係るプレス成形品の特徴点の多くは、後述する鋼板の剛性の指標を除き、第一実施形態に係るテーラードブランク１の特徴点と共通する。従って、第一実施形態に係るテーラードブランク１に関して述べられた事項は、原則的に、第二実施形態に係るプレス成形品にも当てはまる。テーラードブランク１の好適な態様は、プレス成形品にも適用することができる。

第二実施形態に係るプレス成形品は、第一の鋼材２１と、第一の鋼材２１と突合せ溶接された第二の鋼材２２と、第一の鋼材２１の端部及び第二の鋼材２２の端部を接続する溶接金属２３とを備える。第一実施形態に係るテーラードブランク１と同じく、第二実施形態に係るプレス成形品も、突合せ継手の一種である。なお、第二の鋼材２２は、アルミ系めっき鋼材、亜鉛系めっき鋼材、又は非めっき鋼材であってもよい。

（溶接金属２３の平均Ａｌ濃度）
第二実施形態に係るプレス成形品では、溶接金属２３の平均Ａｌ濃度が０．０５～１．００質量％の範囲内である。溶接金属２３の平均Ａｌ濃度が上述の範囲内である場合、溶接金属２３は高い耐食性を有し、かつ、破断し難い。溶接金属２３の平均Ａｌ濃度は０．０８質量％以上、０．１０質量％以上、０．１５質量％以上、又は０．３０質量％以上であってもよい。溶接金属２３の平均Ａｌ濃度は０．９０質量％以下、０．８０質量％以下、０．７０質量％以下、又は０．６０質量％以下であってもよい。溶接金属２３の平均Ａｌ濃度の測定は、後述する溶接金属１３の平均Ａｌ濃度の測定方法と同様の方法で測定することができる。

（第一の鋼材２１及び第二の鋼材２２の厚さ）
第一の鋼材２１の厚さＨ１及び第二の鋼材２２の厚さＨ２は、下記式５を満たす。式５を満たすことによって、設計の自由度が向上するが、応力集中が起こりやすくなる。このような場合でも、第二実施形態に係るプレス成形品では、溶接金属２３のＡｌ濃度を適切に制御し、かつ、素地露出部１５を適切に設けているので、溶接金属２３の破断を抑制することができる。
Ｈ２／Ｈ１≧１．１・・・（式５）
第一の鋼材２１は第二の鋼材２２よりも薄い。従って、第一実施形態に係るテーラードブランク１と同様に、第二実施形態に係るプレス成形品の表面（Ａ面ＳＡ及びＢ面ＳＢ）のうち少なくとも一方では、第一の鋼材２１の表面が第二の鋼材２２の表面に対して凹んで、段差が生じる。なお、第一の鋼材２１の厚さＨ１及び第二の鋼材２２の厚さＨ２は、後述する第一の鋼板１１の板厚ｈ１及び第二の鋼板の板厚ｈ２の測定方法と同様の方法で測定することができる。

（第一の鋼材２１及び第二の鋼材２２の引張強さ）
第二実施形態に係るプレス成形品では、第一の鋼材２１及び第二の鋼材２２の炭素濃度は特に限定されない。第一の鋼材２１の炭素濃度Ｃ１が、第二の鋼材２２の炭素濃度Ｃ２と等しくてもよい。第一の鋼板１１の炭素濃度Ｃ１が第二の鋼板１２の炭素濃度Ｃ２と異なることが好ましい。好ましくは炭素濃度Ｃ１が、炭素濃度Ｃ２の１．５倍以下である。さらに、好ましくは炭素濃度Ｃ１が、炭素濃度Ｃ２の１．３倍以下である。特に好ましくは炭素濃度Ｃ１が、炭素濃度Ｃ２の１．１倍以下である。好ましくは炭素濃度Ｃ１が、炭素濃度Ｃ２の０．５倍以上である。さらに好ましくは炭素濃度Ｃ１が、炭素濃度Ｃ２の０．７倍以上である。特に好ましくは炭素濃度Ｃ１が、炭素濃度Ｃ２の０．９倍以上である。一方、第二実施形態に係るプレス成形品では、第一の鋼材２１の厚さＨ１及び引張強さＴ１、並びに第二の鋼材２２の厚さＨ２及び引張強さＴ２が、下記式６を満たす。第一の鋼材２１の炭素濃度Ｃ１が、第二の鋼材２２の炭素濃度Ｃ２は、後述する第一の鋼板１１及び第二の鋼板１２の化学成分の測定方法と同様の方法で測定することができる。
Ｈ１×Ｔ１≦Ｈ２×Ｔ２・・・（式６）
第二実施形態に係るプレス成形品において、鋼材の引張強さと厚さとの積は、鋼材の剛性の指標として用いられる。式６は、第一の鋼材２１及び第二の鋼材２２の剛性の関係性を規定している。式６を満たすプレス成形品において、第一の鋼材２１の剛性は第二の鋼材２２と略同一か、また、それよりも小さくなる。第１の鋼材２１の引張強さＴ１と厚さＨ１との積は、第２の鋼材２２の引張強さＴ２と厚さＨ２との積よりも小さいことが好ましい。

（第一の鋼材２１及び第二の鋼材２２の引張強さの測定方法）
第一の鋼材２１及び第二の鋼材２２の引張強さは、ＪＩＳ Ｚ ２２４１：２０１１「金属材料引張試験方法」に準拠して評価する。

（第一の鋼材２１及び第二の鋼材２２が形成する段差）
第二実施形態に係るプレス成形品では、第一実施形態に係るテーラードブランク１と同じく、一方の面に形成された段差が、他方の面に形成された段差の１．１倍以上とされる。即ち、第一の鋼材２１のＡ面と第二の鋼材２２のＡ面との段差ＬＤ２ａ、及び第一の鋼材２１のＢ面と第二の鋼材２２のＢ面との段差ＬＤ２ｂは、下記式７を満たす。式７を満たす場合、プレス成形品の溶接部において、応力集中が起こりやすくなる。段差ＬＤ２ａおよび段差ＬＤ２ｂは、後述する第一の鋼材のＡ面と第二の鋼材のＡ面との段差ＬＤａ、及び第一の鋼材のＢ面と第二の鋼材のＢ面との段差ＬＤｂの測定方法と同様の方法で測定することができる。
ＬＤ２ｂ≧１．１×ＬＤ２ａ・・・（式７）
従って、第二実施形態に係るプレス成形品では、第一実施形態に係るテーラードブランク１と同じく、上記式５から式７が満たされる限り、第一の鋼材のＢ面Ｓ３Ｂと溶接金属２３の表面との境界部が、溶接部において最も応力が集中しやすい領域である。

（アルミ系めっき層２４）
第二実施形態に係るプレス成形品では、第一実施形態に係るテーラードブランク１と同じく、第一の鋼材２１が、少なくとも第一の鋼材のＡ面Ｓ３Ａに、アルミ系めっき層２４を有する。アルミ系めっき層２４は、アルミ系めっき層２４の全てが金属間化合物層１４１となっている。そして、第一の鋼材のＡ面Ｓ３Ａに配されたアルミ系めっき層２４は、溶接金属２３と接触している。

（素地露出部１５）
第二実施形態に係るプレス成形品では、第一実施形態に係るテーラードブランク１と同じく、第一の鋼材２１が、第一の鋼材２１のＢ面Ｓ３Ｂに、素地露出部１５を有する。素地露出部１５は、アルミ系めっき層２４の外部に露出している。なお、素地露出部１５には、めっき層以外の被覆は配されていてもよい。例えば素地露出部１５が塗装されていてもよい。そして第一の鋼材２１のＢ面Ｓ３Ｂの素地露出部１５は、溶接金属２３と接触している。

（作用効果）
第二実施形態に係るプレス成形品において、最も応力が集中しやすいのは第一の鋼材のＢ面Ｓ３Ｂに面する止端部２３１である。そこで第二実施形態に係るプレス成形品では、第一の鋼材２１のＢ面Ｓ３Ｂに設けられた素地露出部１５によって、溶接金属２３の破断を抑制する。素地露出部１５によれば、第一の鋼材２１のＢ面Ｓ３Ｂに面する止端部２３１において、アルミ系めっきに起因するＡｌの濃化を回避することができる。

また、第二実施形態に係るプレス成形品においては、溶接金属２３の平均Ａｌ濃度が０．０５～１．００質量％の範囲内とされている。これにより、溶接金属２３は高い耐食性を有し、かつ、破断し難い。

加えて、第二実施形態に係るプレス成形品においては、少なくとも第一の鋼材のＡ面Ｓ３Ａに面する止端部２３１に、溶接金属２３に接するようにアルミ系めっき層２４が配される。第一の鋼材のＡ面Ｓ３Ａのアルミ系めっき層２４は、第一の鋼材のＡ面Ｓ３Ａの耐食性を高める。また、第一の鋼材のＡ面Ｓ３Ａの溶接予定部に設けられていたアルミ系めっき層２４は、プレス成形品のＡ面ＳＡ側において溶接金属２３のアルミニウム濃度を全体的に高めて、溶接金属２３の耐食性を安定させる。

以上、第二実施形態に係るプレス成形品の最も基本的な態様について説明した。次に、第二実施形態に係るプレス成形品の好ましい態様について説明する。

（第二の鋼材２２のめっき層）
第二の鋼材２２は、非めっき鋼材であってもよい。一方、第二の鋼材２２は、例えばアルミ系めっき鋼材、又は亜鉛系めっき鋼材であることが好ましい。即ち、第二の鋼材２２のＡ面Ｓ４Ａ及び第二の鋼材２２のＢ面Ｓ２Ｂの一方又は両方に、アルミ系めっき層２４、又は亜鉛系めっき層２６が設けられていることが好ましい。これらのめっき層によって、第二の鋼材２２の耐食性が高められる。また、これらのめっき層によって、第二の鋼材２２にホットスタンプすることによって生じるスケールの量を低減することができる。ここで例示されたもの以外のめっきが、第二の鋼材２２の表面に設けられてもよい。

第一の鋼材の厚さＨ１と第二の鋼材の厚さＨ２との比率は、上述の式１を満たす範囲内で、適宜選択することができる。例えば、第一の鋼材の厚さＨ１及び第二の鋼材の厚さＨ２が、下記式８を満たしてもよい。
Ｈ２／Ｈ１≧１．５・・・（式８）

Ｈ２／Ｈ１が大きいほど、すなわち、式８を満たすことで、プレス成形品の表面の段差が大きくなり、応力集中が著しくなる。しかしながら、第一実施形態に係るプレス成形品では、溶接金属２３のＡｌ濃度を適切に制御し、かつ、素地露出部１５を適切に設けている。従って、Ｈ２／Ｈ１が大きい場合であっても、溶接金属２３の破断を抑制することができる。

Ｈ２／Ｈ１が１．２以上、１．３以上、１．４以上、１．５以上又は１．６以上であってもよい。Ｈ２／Ｈ１の上限値は特に限定されないが、例えばＨ２／Ｈ１を３．０以下、２．５以下、又は２．０以下としてもよい。

（第一の鋼材２１のＢ面Ｓ３Ｂのめっき層）
第一の鋼材２１のＢ面Ｓ３Ｂには、めっき層が配されていなくてもよい。即ち、第一の鋼材２１は、第一の鋼材２１のＡ面Ｓ３Ａのみにアルミ系めっき層２４が配された片面めっき鋼材であってもよい。一方、第一の鋼材２１のＢ面Ｓ３Ｂにアルミ系めっき層２４が配されていてもよい。この場合、第一の鋼材のＢ面Ｓ３Ｂの露出部は、第一の鋼材のＢ面Ｓ３Ｂのアルミ系めっき層２４と、溶接金属２３との間に配置されていてもよい。これにより、第一の鋼材のＢ面Ｓ３Ｂの耐食性が一層高められる。

（プレス成形品のＡ面ＳＡの段差）
プレス成形品のＡ面ＳＡにおいて、第一の鋼材２１のＡ面Ｓ３Ａと第二の鋼材２２のＡ面Ｓ４Ａとが段差を形成していてもよい。一方、プレス成形品のＡ面ＳＡにおいて段差がないことが最も好ましい。即ち、第一の鋼材２１のＡ面Ｓ３Ａと前記第二の鋼材２２のＡ面Ｓ４Ａとが略同一面上にあることが最も好ましい。この場合、第一の鋼材２１のＡ面Ｓ３Ａに面する止端部２３１及び第二の鋼材２２のＡ面Ｓ４Ａに面する止端部２３１における応力集中をより一層抑制することができる。また、テーラードブランクのＡ面ＳＡを、意匠性が求められる側（例えば部品の外側）とする場合に、第一の鋼材２１のＡ面Ｓ３Ａと前記第二の鋼材２２のＡ面Ｓ４Ａとが略同一面上にあることが好ましい。プレス成形品のＡ面ＳＡの側の段差ＬＤ２ａは、０ｍｍ超であってもよい。

（３．テーラードブランク１の製造方法）
次に、第三実施形態に係るテーラードブランク１の製造方法について説明する。第三実施形態に係るテーラードブランク１の製造方法の特徴点の多くは、第一実施形態に係るテーラードブランク１の特徴点と共通する。従って、第一実施形態に係るテーラードブランク１に関して述べられた事項は、原則的に、第三実施形態に係るテーラードブランク１の製造方法にも当てはまる。テーラードブランク１の好適な態様は、その製造方法にも適用することができる。

第三実施形態に係るテーラードブランク１の製造方法は、第一の鋼板１１と、第二の鋼板１２とを突合せ溶接して、第一の鋼板１１の端部及び第二の鋼板１２の端部を接続する溶接金属１３を形成する工程を備える。突き合せ溶接は、例えばアーク溶接、及びレーザ溶接等である。溶接金属１３の製造のために、溶加材を溶接部に添加してもよい。溶加材とは、例えばソリッドワイヤ、及びフラックス入りワイヤ等のフィラーワイヤである。

（溶接金属１３の平均Ａｌ濃度）
第三実施形態に係るテーラードブランク１の製造方法においては、溶接金属１３の平均Ａｌ濃度を、０．０５～１．００質量％とする。溶接金属１３の平均Ａｌ濃度が上述の範囲内である場合、溶接金属１３は高い耐食性を有し、かつ、破断し難い。溶接金属１３の平均Ａｌ濃度を０．０８質量％以上、０．１０質量％以上、０．１５質量％以上、又は０．３０質量％以上としてもよい。溶接金属１３の平均Ａｌ濃度を０．９０質量％以下、０．８０質量％以下、０．７０質量％以下、又は０．６０質量％以下としてもよい。

溶接金属１３の平均Ａｌ濃度を上述の範囲内に制御するための方法は、特に限定されない。一般的に、めっき鋼板の溶接金属１３の成分は、鋼板及びめっきの成分に由来する。突き合せ溶接のために溶加材が用いられる場合は、溶加材の成分も溶接金属１３に影響する。鋼板及びめっきの成分に応じた成分のフィラーワイヤを用いることにより、溶接金属１３の平均Ａｌ濃度を制御することができる。また、後述するように、第一の鋼板１１のＢ面Ｓ１Ｂに設けられたアルミ系めっきの一部を溶接予定部に残存させたり（図２、図３及び図７参照）、第一の鋼板１１のＡ面Ｓ１Ａに設けられたアルミ系めっきを浅く除去したり（図３及び図５参照）することによって、溶接金属１３の平均Ａｌ濃度を制御することも可能である。

（第一の鋼板１１及び第二の鋼板１２の板厚）
（第一の鋼板１１及び第二の鋼板１２の炭素濃度）
第一の鋼板１１及び第二の鋼板１２は、その板厚及び炭素濃度が下記式１及び式２を満たすように選定する。
ｈ２／ｈ１≧１．１・・・（式１）
ｈ１×Ｃ１≦ｈ２×Ｃ２・・・（式２）
式１におけるｈ１は第一の鋼板の板厚ｈ１であり、ｈ２は第二の鋼板の板厚ｈ２であり、Ｃ１は第一の鋼板１１の炭素濃度であり、Ｃ２は第二の鋼板１２の炭素濃度である。第一の鋼板１１の炭素濃度Ｃ１は、第二の鋼板１２の炭素濃度Ｃ２と等しくてもよい。第一の鋼板１１の炭素濃度Ｃ１が第二の鋼板１２の炭素濃度Ｃ２と異なることが好ましい。好ましくは炭素濃度Ｃ１が、炭素濃度Ｃ２の１．５倍以下である。さらに、好ましくは炭素濃度Ｃ１が、炭素濃度Ｃ２の１．３倍以下である。特に好ましくは炭素濃度Ｃ１が、炭素濃度Ｃ２の１．１倍以下である。好ましくは炭素濃度Ｃ１が、炭素濃度Ｃ２の０．５倍以上である。さらに好ましくは炭素濃度Ｃ１が、炭素濃度Ｃ２の０．７倍以上である。特に好ましくは炭素濃度Ｃ１が、炭素濃度Ｃ２の０．９倍以上である。式１及び式２の技術意義及び作用効果は、第一実施形態に係るテーラードブランク１に関して述べられた通りである。

（第一の鋼板１１及び第二の鋼板１２が形成する段差）
第三実施形態に係るテーラードブランク１の製造方法では、第一の鋼板のＡ面と第二の鋼板のＡ面との段差ＬＤａ、及び第一の鋼板のＢ面と第二の鋼板のＢ面との段差ＬＤｂを、下記式３を満たすようにする。
ＬＤｂ≧１．１×ＬＤａ・・・（式３）
第一の鋼板のＢ面Ｓ１Ｂと第二の鋼板のＢ面Ｓ２Ｂとの位置関係、及び式３の技術意義は、第一実施形態に係るテーラードブランク１に関して述べられた通りである。第一の鋼板１１及び第二の鋼板１２の突合せ溶接の際に、これら鋼板の位置合わせを行うことにより、式３を満たすことができる。

（アルミ系めっき層１４）
第三実施形態に係るテーラードブランク１の製造方法では、アルミ系めっき鋼板を第一の鋼板１１として用いる。これにより、第一の鋼板のＡ面Ｓ１Ａにアルミ系めっき層１４を配する。アルミ系めっき鋼板が片面めっき鋼板である場合は、アルミ系めっき鋼板がある面を、第一の鋼板のＡ面Ｓ１Ａとして用いる。

第三実施形態に係るテーラードブランク１の製造方法では、第一の鋼板のＡ面Ｓ１Ａに配されたアルミ系めっき層１４を、溶接金属１３と接触させる。そのためには、第一の鋼板のＡ面Ｓ１Ａの端部に、アルミ系めっき層１４を除去する工程を適用しないことが好ましい。第一の鋼板のＡ面Ｓ１Ａの端部にアルミ系めっき層１４を残存させたまま、第一の鋼板１１を溶接に供することにより、溶接金属１３にアルミ系めっき層１４を溶け込ませて、溶接金属１３のアルミニウム濃度を高めて、溶接金属１３の耐食性を安定させることができる。

一方、第一の鋼板のＡ面Ｓ１Ａの端部において、素地鋼板を露出させない程度にアルミ系めっき層１４の表層１４２を除去してもよい。この場合、アルミ系めっき層１４の厚さが溶接部において若干薄くなるが、アルミ系めっき層１４を溶接金属１３に接触させることができる。また、第一の鋼板のＡ面Ｓ１Ａの端部における、溶接予定部に包含される領域に対してのみ、素地鋼板が露出するようにアルミ系めっき層１４を除去してもよい。この場合も、アルミ系めっき層１４を溶接金属１３に接触させることができる。溶接金属１３の平均Ａｌ濃度を低下させることが求められる場合、第一の鋼板のＡ面Ｓ１Ａの端部においてアルミ系めっき層１４を部分的に除去することは許容される。

（素地露出部１５）
第三実施形態に係るテーラードブランク１の製造方法では、第一の鋼板のＢ面Ｓ１Ｂに素地露出部１５を設ける。そして、第一の鋼板のＢ面Ｓ１Ｂの素地露出部１５を、溶接金属１３に接触させる。

第一の鋼板１１が片面めっき鋼板である場合、素地露出部１５を設けるための特段の加工は不要である。アルミ系めっき鋼板がない面を、第一の鋼板のＢ面Ｓ１Ｂとして用いればよい。この場合、第一の鋼板のＢ面Ｓ１Ｂに面する止端部１３１にはアルミ系めっき層１４が溶け込まない。

第一の鋼板１１の鋼板が両面めっき鋼板である場合、第三実施形態に係るテーラードブランク１の製造方法は、第一の鋼板のＢ面Ｓ１Ｂの溶接予定部、及びその近傍のアルミ系めっき層１４を除去して、素地鋼板を露出させる。これにより、第一の鋼板のＢ面Ｓ１Ｂにアルミ系めっき層１４を配し、第一の鋼板のＢ面Ｓ１Ｂの素地露出部１５を、第一の鋼板のＢ面Ｓ１Ｂのアルミ系めっき層１４と、溶接金属１３との間に配することができる。この場合も、第一の鋼板のＢ面Ｓ１Ｂに面する止端部１３１にはアルミ系めっき層１４がほとんど溶け込まないか、又は全く溶け込まない。

（作用効果）
第三実施形態に係るテーラードブランク１の製造方法では、第一の鋼板のＢ面Ｓ１Ｂに面する止端部１３１を、最も応力が集中しやすい領域としている。そして、第一の鋼板のＢ面Ｓ１Ｂに面する止端部１３１には、アルミ系めっき層１４が溶け込まないか、又は全く溶け込まない。これにより、第三実施形態に係るテーラードブランク１の製造方法によれば、破断し難い溶接金属１３を得ることができる。

また、第三実施形態に係るテーラードブランク１の製造方法においては、溶接金属１３の平均Ａｌ濃度を０．０５～１．００質量％の範囲内とする。これにより、溶接金属１３は高い耐食性を有し、かつ、破断し難い。

加えて、第三実施形態に係るテーラードブランク１の製造方法において、第一の鋼板のＡ面Ｓ１Ａに面する止端部１３１、並びに第二の鋼板のＡ面Ｓ２Ａ及び第二の鋼板のＢ面Ｓ２Ｂに面する止端部１３１における応力集中を抑制している。これらの止端部１３１においては、Ａｌの濃化が許容される。従って、少なくとも第一の鋼板のＡ面Ｓ１Ａに面する止端部１３１には、溶接金属１３に接するようにアルミ系めっき層１４が配される。第一の鋼板のＡ面Ｓ１Ａのアルミ系めっき層１４は、第一の鋼板のＡ面Ｓ１Ａの耐食性を高める。また、第一の鋼板のＡ面Ｓ１Ａの溶接予定部に設けられていたアルミ系めっき層１４は、テーラードブランク１のＡ面ＳＡ側において溶接金属１３のアルミニウム濃度を高めて、溶接金属１３の耐食性を安定させる。

以上、第三実施形態に係るテーラードブランク１の製造方法の最も基本的な態様について説明した。次に、第三実施形態に係るテーラードブランク１の製造方法の好ましい態様について説明する。

（第一の鋼板１１のＢ面Ｓ１Ｂのめっき層）
上述の通り、第一の鋼板１１を両面めっき鋼板としてもよい。即ち、第一の鋼板のＢ面Ｓ１Ｂにアルミ系めっき層１４を配してもよい。この場合、テーラードブランク１の製造方法が、第一の鋼板のＢ面Ｓ１Ｂの溶接予定部、及びその近傍のアルミ系めっき層１４を除去して、素地鋼板を露出させる工程をさらに備えてもよい。アルミ系めっき層１４を除去するための方法は特に限定されない。例えば切削、研削、及びレーザーアブレーション等を、アルミ系めっき層１４を除去するための方法として採用することができる。第一の鋼板のＢ面Ｓ１Ｂの溶接予定部、及びその近傍に素地露出部１５を形成することにより、第一の鋼板のＢ面Ｓ１Ｂの素地露出部１５を、第一の鋼板のＢ面Ｓ１Ｂのアルミ系めっき層１４と、溶接金属１３との間に配することができる。この場合、第一の鋼板のＢ面Ｓ１Ｂの耐食性を一層高めることができる。

アルミ系めっき層１４の除去の態様は特に限定されないが、好適な例が図２～図５、図７に例示される。以下、これらの好適例について説明する。なお、図２～図５、図７に記載された破線は、溶接金属１３が形成される箇所を示す。破線の内部が、溶接予定部である。

（第一の鋼板１１のＢ面Ｓ１Ｂのめっき層の除去）
図４及び図５に示されるように、第一の鋼板のＢ面Ｓ１Ｂの溶接予定部の全域にわたってアルミ系めっき層１４を除去してもよい。一方、図２、図３及び図７に示されるように、溶接予定部において、第一の鋼板のＢ面Ｓ１Ｂの先端部に、アルミ系めっき層１４を残存させてもよい。この場合、第一の鋼板のＢ面Ｓ１Ｂの先端部のみにアルミ系めっき層１４が存在するため、第一の鋼板１１のＢ面Ｓ１Ｂに面する止端部１３１において、アルミ系めっきに起因するＡｌの濃化を抑制することができ、その耐食性を改善しうる。

図２及び図３に示されるめっき層の除去態様と、図７に示されるめっき層の除去態様との間の最も大きな相違は、第一の鋼板のＢ面Ｓ１Ｂの先端部に配されためっき層の位置である。先端部は、溶接予定部の内部である。図２及び図３に示される断面図において、第一の鋼板のＢ面Ｓ１Ｂの先端部のめっき層は、溶接予定部に含まれないアルミ系めっき層１４と略同一面上にある。一方、図７に示される断面図において、第一の鋼板のＢ面Ｓ１Ｂの先端部のめっき層は、溶接予定部に含まれないアルミ系めっき層１４よりも紙面下方向にある。先端部のめっき層の位置の相違は、先端部にめっき層を配する方法の相違に起因する。

具体的に説明すると、図２及び図３に示されるように、溶接予定部に含まれないアルミ系めっき層１４とめっき母材となる鋼板（素地鋼板）との界面を延長した仮想線よりも板厚方向で、溶接予定部に含まれないアルミ系めっき層１４側に、第一の鋼板のＢ面Ｓ１Ｂの先端部にアルミ系めっき層を残存させてもよい。また、図７に示されるように、溶接予定部に含まれないアルミ系めっき層１４と素地鋼板との界面を延長した仮想線よりも板厚方向で、素地鋼板側に、第一の鋼板のＢ面Ｓ１Ｂの先端部にアルミ系めっき層を残存させてもよい。

アルミ系めっき層１４を残存させる方法の一つは、第一の鋼板のＢ面Ｓ１Ｂの先端部に、切削などの素地鋼板を露出させる工程を適用しないことである。また、めっき鋼板を打ち抜き加工して第一の鋼板１１を製造する際に発生するダレを利用して、アルミ系めっき層１４を残存させてもよい。打ち抜き加工としては、例えば、シャーリング加工やブランキング加工が挙げられる。ダレには、アルミ系めっき層１４が残存している。このダレを除去することなく、第一の鋼板のＢ面Ｓ１Ｂの溶接予定部に切削などのアルミ系めっき層１４除去工程を適用すると、第一の鋼板のＢ面Ｓ１Ｂの先端部にわずかにアルミ系めっきが残存する。ダレ量を制御することにより、第一の鋼板のＢ面Ｓ１Ｂの先端部に残存させるアルミ系めっきの量を制御することもできる。ダレを利用するアルミ系めっき層１４を先端部に残存させる方法では、図７に示されるように、溶接予定部に含まれない、アルミ系めっき層１４と素地鋼板との界面を延長した仮想線よりも素地鋼板側に、第一の鋼板のＢ面Ｓ１Ｂの先端部にアルミ系めっき層１４が残存する。この際、先端部に残存したアルミ系めっき層１４の突合せ側とは反対側の厚みは、突合せ側の厚みよりも薄くなる。この先端部に残存したアルミ系めっき層１４の形状は、打ち抜き加工などにより発生したダレを除去することなく、アルミ系めっき層１４の除去工程を適用した場合の特殊な形状である。

（第一の鋼板１１のＡ面Ｓ１Ａのアルミ系めっき層１４の除去）
図２、図４及び図７に示されるように、第一の鋼板１１のＡ面Ｓ１Ａのアルミ系めっき層１４を除去する必要はない。一方、図３及び図５に示されるように、素地鋼板を露出させない範囲内で、第一の鋼板１１のＡ面Ｓ１Ａのアルミ系めっき層１４を除去してもよい。即ち、第一の鋼板１１のＡ面Ｓ１Ａのアルミ系めっき層１４の表層１４２のみを除去し、アルミ系めっき層１４に含まれる金属間化合物層１４１を残存させてもよい。また、第一の鋼板１１のＡ面Ｓ１Ａでは、金属間化合物層１４１を露出させない範囲内で、アルミ系めっき層１４の表層１４２を浅く除去してもよい。

図２に示されるアルミ系めっき層１４の除去の態様例１では、第一の鋼板１１のＢ面Ｓ１Ｂのアルミ系めっき層１４を除去しているが、先端部にのみアルミ系めっきを残存させている。詳細には、溶接予定部に含まれない、アルミ系めっき層１４又は金属間化合物層１４１とめっき母材となる鋼板（素地鋼板）との界面を延長した仮想線上又は仮想線よりも溶接予定部に含まれないアルミ系めっき層１４側に、先端部にのみアルミ系めっきを残存させている。また、第一の鋼板１１のＡ面Ｓ１Ａのアルミ系めっき層１４は全く除去されない。態様例１を溶接して得られる溶接金属１３の平均Ａｌ濃度は、他の例よりも高くなる。また、態様例１によれば、アルミ系めっき層１４の除去に要する時間、及び除去量が少ない。

図３に示されるアルミ系めっき層１４の除去の態様例２では、第一の鋼板１１のＢ面Ｓ１Ｂのアルミ系めっき層１４を除去しているが、先端部にのみアルミ系めっきを残存させている。詳細には、溶接予定部に含まれない、アルミ系めっき層１４又は金属間化合物層１４１とめっき母材となる鋼板（素地鋼板）との界面を延長した仮想線上又は仮想線よりも溶接予定部に含まれないアルミ系めっき層１４側に、先端部にのみアルミ系めっきを残存させている。また、第一の鋼板１１のＡ面Ｓ１Ａのアルミ系めっき層１４の表層１４２を除去しているが、金属間化合物層１４１を残存させている。

図４に示されるアルミ系めっき層１４の除去の態様例３では、第一の鋼板１１のＢ面Ｓ１Ｂのアルミ系めっき層１４を、溶接予定部の全域にわたって除去している。また、第一の鋼板１１のＡ面Ｓ１Ａのアルミ系めっき層１４は全く除去されない。態様例３は、端面にダレが残っていないアルミ系めっき鋼板から、容易に製造することができる。なお、端面にダレが残っていないアルミ系めっき鋼板は、例えば、レーザ加工でアルミ系めっき鋼板を切断することにより作製することができる。

図５に示されるアルミ系めっき層１４の除去の態様例４では、第一の鋼板１１のＢ面Ｓ１Ｂのアルミ系めっき層１４を、溶接予定部の全域にわたって除去している。また、第一の鋼板１１のＡ面Ｓ１Ａのアルミ系めっき層１４の表層１４２を除去しているが、金属間化合物層１４１を残存させている。態様例４を溶接して得られる溶接金属１３の平均Ａｌ濃度は、他の例よりも低くなる。態様例４は、端面にダレが残っていないアルミ系めっき鋼板から、容易に製造することができる。なお、端面にダレが残っていないアルミ系めっき鋼板は、例えば、レーザ加工でアルミ系めっき鋼板を切断することにより作製することができる。

図７に示されるアルミ系めっき層１４の除去の態様例５では、第一の鋼板１１のＢ面Ｓ１Ｂのアルミ系めっき層１４を除去しているが、先端部にのみアルミ系めっきを残存させている。詳細には、溶接予定部に含まれない、アルミ系めっき層１４又は金属間化合物層１４１と素地鋼板との界面を延長した仮想線よりも素地鋼板側に、先端部にのみアルミ系めっきを残存させている。また、第一の鋼板１１のＡ面Ｓ１Ａのアルミ系めっき層１４は全く除去されない。また、態様例５によれば、アルミ系めっき層１４の除去に要する時間が少なく、第一の鋼板１１の打ち抜き加工の際に、端面にダレを残すことにより、アルミ系めっき層１４を第一の鋼板１１の先端部に残すことが容易となる。

（４．プレス成形品の製造方法）
次に、第四実施形態に係るプレス成形品の製造方法について説明する。第四実施形態に係るプレス成形品は、第一実施形態に係るテーラードブランク１をホットスタンプする工程を備える。ホットスタンプでは、テーラードブランク１を高温に加熱し、Ａｒ３点以上の温度域においてテーラードブランク１をプレス成形する。また、ホットスタンプでは、プレス成形した鋼板を金型による抜熱で急速に冷却し、プレス圧が掛かった状態で成形と同時に変態を起こさせる。ホットスタンプは、高強度でかつ形状凍結性の優れたプレス成形品を製造することができる。

以上、本発明の実施の形態ついて説明したが、本発明はこれに限定されることなく、その発明の技術的思想を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。以下に、本実施形態に係るテーラードブランク、プレス成形品、テーラードブランクの製造方法、及びプレス成形品の製造方法の一層好適な例について説明する。以下に説明する一層好適な例は、テーラードブランク、プレス成形品、テーラードブランクの製造方法、及びプレス成形品の製造方法の全てに適用可能である。

（鋼板の枚数）
テーラードブランク１は、図６に示されるように、３枚以上の鋼板を有してもよい。図６に例示されるテーラードブランク１においては、１枚の第一の鋼板１１の両側に、２枚の第二の鋼板１２が突合せ溶接されている。片方の第二の鋼板１２は亜鉛系めっき層１６を有する亜鉛系めっき鋼板であり、他方の第二の鋼板１２は非めっき鋼板である。また、２つの溶接部それぞれにおいて、溶接金属１３の平均Ａｌ濃度、板厚、段差、アルミ系めっき層１４の配置、及び素地露出部１５の配置が所定範囲内とされている。

ただし、１つのテーラードブランク１におけるすべての溶接部が、上述の要件を満たす必要はない。少なくとも１つの溶接部において上述の要件を満たすテーラードブランク１は、第一実施形態に係るテーラードブランク１とみなされる。テーラードブランク１の製造方法、及びプレス成形品においても、上述の通り鋼板を３枚以上としてもよい。

（素地露出部１５の幅）
素地露出部１５の幅は０ｍｍ超であればよい。第一の鋼板１１のＢ面Ｓ１Ｂの耐食性を一層向上させる観点からは、素地露出部１５の幅は小さいほど好ましい。しかしながら、素地露出部１５の幅が狭い場合は、突合せ溶接の位置決め精度を高める必要が生じる。突合せ溶接を容易にする観点からは、素地露出部１５の幅は大きいほど好ましい。例えば、突合せ溶接がレーザ溶接である場合、素地露出部１５の幅を０．１ｍｍ以上、０．２ｍｍ以上、０．５ｍｍ以上としてもよく、素地露出部１５の幅を３．０ｍｍ以下、１．５ｍｍ以下、０．５ｍｍ以下としてもよい。また、突合せ溶接がプラズマ溶接である場合、素地露出部１５の幅を０．５ｍｍ以上、１．０ｍｍ以上、２．０ｍｍ以上としてもよく、素地露出部１５の幅を６．０ｍｍ以下、４．０ｍｍ以下、２．０ｍｍ以下としてもよい。なお、素地露出部１５の幅とは、溶接金属１３の延在方向に垂直な方向で測定される素地露出部１５の大きさのことである。

（めっき除去境界）
素地露出部１５におけるめっき除去境界は、曲率半径Ｒで表される凹状の曲線で形成されることが好ましい。曲率半径Ｒが大きければ大きいほど、応力の負荷が加えられたときの応力集中が緩和される。そのため、曲率半径Ｒは、２６０μｍ以上、４００μｍ以上、１０００μｍ以上としてもよい。なお、曲率半径Ｒの上限は特に限定されず、例えば、１０００００μｍ以下でもよい。

（溶加材）
テーラードブランク１の製造方法において、突合せ溶接のためにフィラーワイヤなどの溶加材を用いてもよい。溶加材は、溶接金属１３の成分を制御するために用いることができる。また、溶加材は、溶接金属１３の凹みを減らし、溶接金属１３の外観を整える効果を有する。溶加材のアルミニウム濃度は、第一の鋼板１１及び第二の鋼板１２のアルミニウム濃度と同程度以下であることが好ましい。例えば、溶加材のアルミニウム濃度を、第一の鋼板１１及び第二の鋼板１２のアルミニウム濃度の平均値に対して、０．５～１００％の範囲内としてもよい。

（プレス成形品におけるＡ面ＳＡ及びＢ面ＳＢの配置）
プレス成形品は、板を曲げ加工して得られる。プレス成形品の外側は、プレス成形品の使用環境に晒される等の理由で、内側よりも厳しい腐食環境におかれる可能性が高い。ここで、第一の鋼板のＡ面Ｓ１Ａには素地露出部１５が無いので、Ｂ面Ｓ１Ｂよりも一層高い耐食性を有する。従って、プレス成形品の外側に、第一の鋼板のＡ面Ｓ１Ａを配置することが好ましい。これにより、プレス成形品の耐食性を一層高めることができる。

（鋼板及びめっきの成分）
鋼板及びめっきの成分は特に限定されないが、以下に好適な一例を挙げる。

第一の鋼板１１及び第二の鋼板１２の成分は、例えば質量％で、Ｃ：０．０２％～０．５８％、Ｍｎ：０．２０％～３．００％、Ａｌ：０．００５％～０．０６００％、Ｐ：０．０３％以下、Ｓ：０．０１０％以下、Ｎ：０．０１０％以下、Ｔｉ：０％～０．２０％、Ｎｂ：０％～０．２０％、Ｖ：０％～１．０％、Ｗ：０％～１．０％、Ｃｒ：０％～１．０％、Ｍｏ：０％～１．０％、Ｃｕ：０％～１．０％、Ｎｉ：０％～１．０％、Ｂ：０％～０．０１００％、Ｍｇ：０％～０．０５％、Ｃａ：０％～０．０５％、ＲＥＭ：０％～０．０５％、Ｓｎ：０％～０．５％、Ｂｉ：０％～０．０５％、Ｓｉ：０％～２．００％、並びに残部：Ｆｅおよび不純物を含む化学組成を有するものであってもよい。

アルミ系めっき層１４は、表層１４２を有し、さらに金属間化合物層１４１を有する場合がある。又は、アルミ系めっき層１４は、金属間化合物層１４１から成る場合がある。めっき層の表層１４２または金属間化合物層１４１がアルミニウムを５０質量％含む場合、そのめっき層はアルミ系めっき層１４とみなされる。目的に応じて、アルミ系めっき層１４の表層１４２はアルミニウム以外の元素（例えば、Ｓｉなど）を含んでいてもよく、製造の過程などで混入してしまう不純物を含んでいてもよい。アルミ系めっき層１４の表層１４２は、具体的には、例えば、質量％で、Ｓｉ（シリコン）を５％～１２％含み、残部はアルミニウムおよび不純物からなる化学組成を有していてもよい。また、アルミ系めっき層１４の表層１４２は質量％で、Ｓｉ（シリコン）を５％～１２％、Ｆｅ（鉄）を２％～４％を含み、残部はアルミニウムおよび不純物からなる化学組成を有していてもよい。

アルミ系めっき層１４が溶融めっきによって形成される場合、金属間化合物層１４１は、アルミニウムを主体として含む溶融金属浴中での、第一の鋼板１１の鉄（Ｆｅ）とアルミニウム（Ａｌ）を含む金属との反応によって形成される。金属間化合物層１４１は、Ｆｅ_ｘＡｌ_ｙ（ｘ、ｙは１以上の数を表す）で表される化合物を含む。アルミ系めっき層１４がＳｉ（シリコン）を含む場合は、金属間化合物層１４１はＦｅ_ｘＡｌ_ｙおよびＦｅ_ｘＡｌ_ｙＳｉ_ｚ（ｘ、ｙ、ｚは１以上の数を表す）で表される化合物を含む。

アルミ系めっき層１４が加熱される場合、金属間化合物層１４１が形成される。金属間化合物層１４１は、主にＦｅ_ｘＡｌ_ｙ（ｘ、ｙは１以上の数を表す）で表される化合物を含む。アルミ系めっき層１４がＳｉ（シリコン）を含む場合は、金属間化合物層１４１はＦｅ_ｘＡｌ_ｙおよびＦｅ_ｘＡｌ_ｙＳｉ_ｚ（ｘ、ｙ、ｚは１以上の数を表す）で表される化合物を含み、高温加熱及び／又は長時間加熱により、Ｆｅ濃度の高い化合物へと変化する。また、加熱の度合いによって、アルミ系めっき層１４に対する金属間化合物層１４１の割合が変化し、十分に加熱された場合は、アルミ系めっき層１４の全てが金属間化合物層１４１となる。

（アルミ系めっき層の厚さ）
アルミ系めっき層の表層１４２の厚みは、特に限定されるものではないが、例えば、平均厚みで８μｍ以上であることがよく、１５μｍ以上であることが好ましい。また、アルミ系めっき層の表層１４２の厚みは、例えば、平均厚みで５０μｍ以下であることがよく、４０μｍ以下であることが好ましく、３５μｍ以下であることがより好ましく、３０μｍ以下であることがさらに好ましい。なお、アルミ系めっき層の表層１４２の厚みは、第一の鋼板１１の片面全体における平均厚みを表す。

アルミ系めっき層の金属間化合物層１４１の厚みは、特に限定されるものではないが、例えば平均厚みで１μｍ以上であることがよく、３μｍ以上であることが好ましく、４μｍ以上であることがより好ましい。また、アルミ系めっき層の金属間化合物層１４１の厚みは、例えば平均厚みで１０μｍ以下であることがよく、８μｍ以下であることが好ましい。なお、アルミ系めっき層の金属間化合物層１４１の厚みは、第一の鋼板１１における平均厚みを表す。アルミ系めっき層の金属間化合物層１４１の厚みは、アルミニウムを主体として含む溶融金属浴の温度と浸漬時間によって制御し得る。

（溶接金属１３の平均Ａｌ濃度の測定方法）
溶接金属１３の平均Ａｌ濃度の測定方法は以下の通りである。まず、溶接金属１３の延在方向に垂直に、溶接部を切断し、樹脂に埋め込む。埋め込んだ試料の研磨を行い、電子線マイクロアナライザ（ＦＥ－ＥＰＭＡ）により、溶接金属１３をマッピング分析し、アルミニウム濃度を測定する。測定条件は、加速電圧１５ｋＶ、ビーム径１００ｎｍ程度、照射時間１０００ｍｓとする。溶接金属１３の延在方向に垂直な断面において、鋼板１１の板厚の半分の線を延長した線上において、溶接金属の幅の中央の点を含む300μｍ×300μｍの範囲の全域を5μmピッチで格子状に測定する。溶接金属１３のアルミニウム濃度の測定値を平均化することにより、平均アルミニウム濃度を求める。

（第一の鋼板１１の板厚ｈ１及び第二の鋼板の板厚ｈ２の測定方法）
第一の鋼板１１の板厚ｈ１及び第二の鋼板の板厚ｈ２の測定方法は以下の通りである。まず、溶接金属１３の延在方向に垂直に、溶接部を切断し、樹脂に埋め込む。埋め込んだ試料の研磨を行い、光学顕微鏡で、溶接金属１３の近傍における鋼板の板厚を測定する。

（第一の鋼板１１及び第二の鋼板１２の化学成分の測定方法）
第一の鋼板１１及び第二の鋼板１２の化学成分は、ＪＩＳ Ｇ ０３２１：２０１７「鋼材の製品分析方法及びその許容変動値」に準拠して評価する。本明細書において、第一の鋼板１１および第二の鋼板１２の化学成分は、めっき層を除去した後に測定する。めっき層の除去の方法は特に限定されない。

（段差の測定方法）
第一の鋼板のＡ面と第二の鋼板のＡ面との段差ＬＤａ、及び第一の鋼板のＢ面と第二の鋼板のＢ面との段差ＬＤｂの測定方法は以下の通りである。まず、溶接金属１３の延在方向に垂直に、溶接部を切断し、樹脂に埋め込む。埋め込んだ試料の研磨を行い、光学顕微鏡で、溶接金属１３及びその近傍を観察する。図１に示されるように、第二の鋼板のＡ面Ｓ２Ａに沿った直線と、第一の鋼板のＡ面Ｓ１Ａとの第一の鋼板の板厚方向に沿った間隔を測定することにより、ＬＤａを特定する。同様に、第二の鋼板のＢ面Ｓ２Ｂに沿った直線と、第一の鋼板１１のＢ面Ｓ１Ｂとの第一の鋼板の板厚方向に沿った間隔を測定することにより、ＬＤｂを特定する。なお、第一の鋼板１１及び第二の鋼板１２が屈曲している場合は、溶接金属１３と鋼板表面との交点において鋼板表面に接する直線を、鋼板の表面とみなして、上述の測定を行えばよい。

（アルミ系めっき層１４の厚さの測定方法）
アルミ系めっき層１４の厚さの測定方法は以下の通りである。まず、溶接金属１３の延在方向に垂直に、溶接部を切断し、樹脂に埋め込む。埋め込んだ試料の研磨を行い、電子線マイクロアナライザ（ＦＥ－ＥＰＭＡ）により、第一の鋼板１１の表面から内部に向けて線分析を行う。線分析における分析対象元素は、Ｆｅ及びＡｌとする。測定条件は、加速電圧１５ｋＶ、ビーム径１００ｎｍ程度、照射時間１０００ｍｓとする。測定ピッチは、格子状に５μｍピッチとする。

これにより得られた線分析結果に基づいて、表層１４２と金属間化合物層１４１との界面、及び金属間化合物層１４１と素地鋼板との界面を特定する。具体的には、アルミニウム濃度が０．０６質量％以下である領域を素地鋼板とみなし、アルミニウム濃度が０．０６質量％超である領域を金属間化合物層１４１または表層１４２と判断する。

実施例により本発明の一態様の効果を更に具体的に説明する。ただし、実施例での条件は、本発明の実施可能性及び効果を確認するために採用した一条件例に過ぎない。本発明は、この一条件例に限定されない。本発明は、本発明の要旨を逸脱せず、本発明の目的を達成する限り、種々の条件を採用し得る。

表１に記載の第一の鋼板と、表２に記載の第二の鋼板とをレーザ溶接して、テーラードブランクを作製した。レーザ溶接条件は、レーザ出力３．０～５．０ｋＷ、溶接速度４．０ｍ／ｍｉｎ～７．０ｍ／ｍｉｎの範囲内で、貫通溶接するように調整した。溶接幅は、第一の鋼板の板厚に応じて、以下のように変化させた。
板厚１．４ｍｍの場合：溶接幅１．６ｍｍ
板厚２．０ｍｍの場合：溶接幅２．０ｍｍ
板厚０．８ｍｍの場合：溶接幅１．２ｍｍ

表１及び表２に記載の「引張強さ」は、ホットスタンプ後の鋼板の引張強さである。測定方法は、上述の第一の鋼板１１及び第二の鋼板１２の引張強さの測定方法に従った。

表１及び表２に記載の「炭素濃度」は、鋼板の平均炭素濃度である。測定方法は、上述の第一の鋼板１１及び第二の鋼板１２の化学成分の測定方法に従った。

表１及び表２に記載の「板厚」は、鋼板の板厚である。板厚は、ホットスタンプの前後でほぼ同一の値であった。測定方法は、上述の第一の鋼板１１の板厚ｈ１及び第二の鋼板の板厚ｈ２の測定方法に従った。

表１及び表２に記載の「めっき種」は、鋼板の表面に配されているめっきの種類である。表１及び表２に記載の記号それぞれの意味は、以下の通りである。
・「Ａｌ」：アルミ系めっき層
・「ＧＡ」：亜鉛系めっき層（合金化溶融亜鉛めっき層）
・「非めっき」：めっき層なし

表１及び表２に記載の「状態」は、鋼板の表面に配されているめっきの状態である。表１及び表２の記載事項それぞれの意味は、以下の通りである。
・「全残し」：除去なし（めっき厚み３０μｍ）。「全残し」とされた面には、レーザ溶接後に、溶接金属に接するアルミ系めっき層が設けられることとなる。
・「一部残し」：溶接予定部の全体にわたり、めっきの表層を除去。除去されためっきの厚さは１０μｍ（残されためっき厚み２０μｍ）。「一部残し」とされた面には、レーザ溶接後に、溶接金属に接するアルミ系めっき層が設けられることとなる。
・「先端残し」：溶接予定部における鋼板の先端部において、めっきを一切除去せず（めっき厚み３０μｍ、めっき残存領域の幅０．２ｍｍ）。その他の溶接予定部において、めっき層を完全に除去して、素地露出部とした。「先端残し」とされた面には、レーザ溶接後に、溶接金属に接する素地露出部が設けられることとなる。
・「全除去」：溶接予定部の全ての領域において、めっき層を完全に除去して、素地露出部とした。「全除去」とされた面には、レーザ溶接後に、溶接金属に接する素地露出部が設けられることとなる。

上述の手順によって得られたテーラードブランクが、（式１）～（式３）、（式９）を満たしているかを判定して、表３に記載した。また後述する引張試験および塗装後耐食性試験を行って、その結果を表４に記載した。

表３に記載の「Ａｌ濃度」は、溶接金属の平均Ａｌ濃度である。測定方法は、上述の溶接金属１３の平均Ａｌ濃度の測定方法に従った。

表３に記載の「ＬＤａ」は、第一の鋼板のＡ面Ｓ１Ａと第二の鋼板のＡ面Ｓ２Ａとの段差である。測定方法は、上述の段差の測定方法に従った。

表３に記載の「ＬＤｂ」は、第一の鋼板のＢ面Ｓ１Ｂと第二の鋼板のＢ面Ｓ２Ｂとの段差である。測定方法は、上述の段差の測定方法に従った。

得られたテーラードブランクが（式１）～（式３）を満たしているか否かの判定をして、表３に記載した。式が満たされる場合は「満たす」と記載し、式が満たされない場合は「満たさない」と記載した。

また、得られたテーラードブランクをホットスタンプし、プレス成形品を作製した。ホットスタンプは、得られたテーラードブランクを、９２０℃に加熱した炉で４分間保持し、その後、水冷した金型で、加熱したテーラードブランクを成形して、焼入れを行い、平板のプレス成形品を作製した。得られたプレス成形品が、（式５）～（式７）を満たしているか否かの判定をして、表３に記載した。また後述する引張試験および塗装後耐食性試験を行って、その結果を表４に記載した。

（引張試験）
得られたプレス成形品から、引張強度試験用の試験片として、溶接部を持つダンベル形状の試験片を採取した。試験片は、平行部距離２０ｍｍ、平行部の幅１５ｍｍとし、平行部の中央部に、長手方向に対して直交方向になるように幅方向全長にわたって、溶接線を有するように採取した。
引張試験は、クロスヘッド変位速度１０ｍｍ／ｍｉｎの条件で、試験片が破断するまで実施した。Ｎ＝１０で測定し、１つでも溶接金属で破断した水準をＮＧとした。

（塗装後耐食性試験）
得られたプレス成形品を化成処理した後、電着塗装を行い、塗装プレス成形品を作製した。化成処理は日本パーカライジング（株）製化成処理液ＰＢ－ＳＸ３５Ｔで施した。その後、電着塗料として、日本ペイント（株）製カチオン電着塗料パワーニクス１１０を使用し、電着膜厚約１５μｍを目標としてプレス成形品に電着塗装を施した。電着塗装を施したプレス成形品を水洗した後で、１７０℃で２０分間加熱して焼き付け、塗装プレス成形品を作製した。

得られた塗装プレス成形品から、塗装後耐食性試験用の試験片として、溶接部を持つ矩形状の試験片を採取した。試験板は、長さ６５ｍｍ、幅１００ｍｍとし、幅中央部に、長さ方向全長にわたって、溶接線を有するように採取した。

塗装後耐食性試験は、自動車部品外観腐食試験ＪＡＳＯ Ｍ６１０－９２を用い、３６０サイクル（１２０日）経過後の腐食状況で塗装後耐食性を評価した。Ｎ＝１０で測定し、１つでも溶接金属で腐食が確認された水準をＮＧとした。

Ｎｏ．３では、Ｓ１Ａ面およびＳ１Ｂ面の双方に露出部があり、溶接金属のＡｌ濃度が全体的に低く、溶接金属の耐食性不良が多発した。

Ｎｏ．４～９では、Ｓ１Ｂ面に、溶接金属と接触するＡｌめっきが残存していた。即ち、これらの例のＳ１Ｂ面には、溶接金属と接触する素地露出部が設けられていなかった。これにより、応力集中する溶接金属止端部にＡｌが濃化したので、溶接金属での破断が発生した。

Ｎｏ．２６、２７は、（式３）および（式７）を満たしておらず、Ａｌ濃化している溶接金属のＳ１Ａ側の止端部に応力が集中し、溶接金属での破断が発生した。

Ｎｏ．２８は、（式２）および（式６）を満たしておらず、Ａｌ濃化している溶接金属のＳ２Ｂ側の止端部に応力が集中し、溶接金属での破断が発生した。

一方、本発明の要件を満たす例は、溶接金属で破断せず、第一の鋼板の母材で破断し、溶接金属の強度に優れた。また、これらの例では、溶接金属の耐食性も安定していた。

本実施形態に係るテーラードブランクは、溶接金属の強度及び耐食性の両方を確保することができるので、産業上の利用可能性が高い。

１ テーラードブランク
１１ 第一の鋼板
１２ 第二の鋼板
１３ 溶接金属
１３１ 止端部
１４ アルミ系めっき層
１４１ 金属間化合物層
１４２ 表層
１５ 素地露出部
１６ 亜鉛系めっき層
ｈ１ 第一の鋼板の板厚
ｈ２ 第二の鋼板の板厚
ＳＡ テーラードブランクのＡ面
ＳＢ テーラードブランクのＢ面
Ｓ１Ａ 第一の鋼板のＡ面
Ｓ２Ａ 第二の鋼板のＡ面
ＬＤａ 第一の鋼板のＡ面と第二の鋼板のＡ面との段差
Ｓ１Ｂ 第一の鋼板のＢ面
Ｓ２Ｂ 第二の鋼板のＢ面
ＬＤｂ 第一の鋼板のＢ面と第二の鋼板のＢ面との段差

Claims (18)

1. 第一の鋼板と、
   前記第一の鋼板と突合せ溶接された第二の鋼板と、
   前記第一の鋼板の端部及び前記第二の鋼板の端部を接続する溶接金属と
   を備えるテーラードブランクであって、
   前記溶接金属の平均Ａｌ濃度は、０．０５～１．００質量％であり、
   前記第一の鋼板の板厚ｈ１及び炭素濃度Ｃ１、並びに前記第二の鋼板の板厚ｈ２及び炭素濃度Ｃ２は、下記式１及び式２を満たし、
   ｈ２／ｈ１≧１．１・・・（式１）
   ｈ１×Ｃ１≦ｈ２×Ｃ２・・・（式２）
   前記テーラードブランクのＡ面の側の、前記第一の鋼板及び前記第二の鋼板の表面を、それぞれ前記第一の鋼板のＡ面Ｓ１Ａ及び前記第二の鋼板のＡ面Ｓ２Ａとし、且つ、前記テーラードブランクのＢ面の側の、前記第一の鋼板及び前記第二の鋼板の表面を、それぞれ前記第一の鋼板のＢ面Ｓ１Ｂ及び前記第二の鋼板のＢ面Ｓ２Ｂとしたとき、
   前記第一の鋼板の前記Ａ面Ｓ１Ａと前記第二の鋼板の前記Ａ面Ｓ２Ａとの段差ＬＤａ、及び前記第一の鋼板の前記Ｂ面Ｓ１Ｂと前記第二の鋼板の前記Ｂ面Ｓ２Ｂとの段差ＬＤｂは、下記式３を満たし、
   ＬＤｂ≧１．１×ＬＤａ・・・（式３）
   前記第一の鋼板は、前記第一の鋼板の前記Ａ面Ｓ１Ａにアルミ系めっき層を有し、
   前記第一の鋼板の前記Ａ面Ｓ１Ａに配された前記アルミ系めっき層は、前記溶接金属と接触しており、
   前記第一の鋼板は、前記第一の鋼板の前記Ｂ面Ｓ１Ｂに素地露出部を有し、
   前記第一の鋼板の前記Ｂ面Ｓ１Ｂの前記素地露出部は、前記溶接金属と接触しているテーラードブランク。
2. 前記第二の鋼板は、アルミ系めっき鋼板、亜鉛系めっき鋼板、又は非めっき鋼板であることを特徴とする請求項１に記載のテーラードブランク。
3. 前記第一の鋼板の板厚ｈ１、及び前記第二の鋼板の板厚ｈ２は、下記式４を満たす
   ｈ２／ｈ１≧１．５・・・（式４）
   ことを特徴とする請求項１又は２に記載のテーラードブランク。
4. 前記第一の鋼板は、前記第一の鋼板の前記Ｂ面Ｓ１Ｂにアルミ系めっき層を有し、
   前記第一の鋼板の前記Ｂ面Ｓ１Ｂの前記素地露出部は、前記第一の鋼板の前記Ｂ面Ｓ１Ｂの前記アルミ系めっき層と、前記溶接金属との間に配置されている
   ことを特徴とする請求項１又は２に記載のテーラードブランク。
5. 前記第一の鋼板の前記Ａ面Ｓ１Ａと前記第二の鋼板の前記Ａ面Ｓ２Ａとが略同一面上にある
   ことを特徴とする請求項１又は２に記載のテーラードブランク。
6. 前記炭素濃度Ｃ１が前記炭素濃度Ｃ２と異なる、請求項１又は２に記載のテーラードブランク。
7. 第一の鋼材と、
   前記第一の鋼材と突合せ溶接された第二の鋼材と、
   前記第一の鋼材の端部及び前記第二の鋼材の端部を接続する溶接金属と
   を備えるプレス成形品であって、
   前記溶接金属の平均Ａｌ濃度は、０．０５～１．００質量％であり、
   前記第一の鋼材の厚さＨ１及び引張強さＴ１、並びに前記第二の鋼材の厚さＨ２及び引張強さＴ２は、下記式５及び式６を満たし、
   Ｈ２／Ｈ１≧１．１・・・（式５）
   Ｈ１×Ｔ１≦Ｈ２×Ｔ２・・・（式６）
   前記プレス成形品のＡ面の側の、前記第一の鋼材及び前記第二の鋼材の表面を、それぞれ前記第一の鋼材のＡ面Ｓ３Ａ及び前記第二の鋼材のＡ面Ｓ４Ａとし、且つ、前記プレス成形品のＢ面の側の、前記第一の鋼材及び前記第二の鋼材の表面を、それぞれ前記第一の鋼材のＢ面Ｓ３Ｂ及び前記第二の鋼材のＢ面Ｓ４Ｂとしたとき、
   前記第一の鋼材の前記Ａ面Ｓ３Ａと前記第二の鋼材の前記Ａ面Ｓ４Ａとの段差ＬＤ２ａ、及び前記第一の鋼材の前記Ｂ面Ｓ３Ｂと前記第二の鋼材の前記Ｂ面Ｓ４Ｂとの段差ＬＤ２ｂは、下記式７を満たし、
   ＬＤ２ｂ≧１．１×ＬＤ２ａ・・・（式７）
   前記第一の鋼材は、前記第一の鋼材の前記Ａ面Ｓ３Ａにアルミ系めっき層を有し、
   前記第一の鋼材の前記Ａ面Ｓ３Ａに配された前記アルミ系めっき層は、前記溶接金属と接触しており、
   前記第一の鋼材は、前記第一の鋼材の前記Ｂ面Ｓ３Ｂに素地露出部を有し、
   前記第一の鋼材の前記Ｂ面Ｓ３Ｂの前記素地露出部は、前記溶接金属と接触しているプレス成形品。
8. 前記第二の鋼材は、アルミ系めっき鋼材、亜鉛系めっき鋼材、又は非めっき鋼材であることを特徴とする請求項７に記載のプレス成形品。
9. 前記第一の鋼材の板厚Ｈ１、及び前記第二の鋼材の板厚Ｈ２は、下記式８を満たす
   Ｈ２／Ｈ１≧１．５・・・（式８）
   ことを特徴とする請求項７又は８に記載のプレス成形品。
10. 前記第一の鋼材は、前記第一の鋼材の前記Ｂ面Ｓ３Ｂにアルミ系めっき層を有し、
    前記第一の鋼材の前記Ｂ面Ｓ３Ｂの前記素地露出部は、前記第一の鋼材の前記Ｂ面Ｓ３Ｂの前記アルミ系めっき層と、前記溶接金属との間に配置されている
    ことを特徴とする請求項７又は８に記載のプレス成形品。
11. 前記第一の鋼材の前記Ａ面Ｓ３Ａと前記第二の鋼材の前記Ａ面Ｓ４Ａとが略同一面上にある
    ことを特徴とする請求項７又は８に記載のプレス成形品。
12. 第一の鋼板と、第二の鋼板とを突合せ溶接して、前記第一の鋼板の端部及び前記第二の鋼板の端部を接続する溶接金属を形成する工程を備えるテーラードブランクの製造方法であって、
    前記溶接金属の平均Ａｌ濃度を、０．０５～１．００質量％とし、
    前記第一の鋼板の板厚ｈ１及び炭素濃度Ｃ１、並びに前記第二の鋼板の板厚ｈ２及び炭素濃度Ｃ２を、下記式１及び式２を満たすようにし、
    ｈ２／ｈ１≧１．１・・・（式１）
    ｈ１×Ｃ１≦ｈ２×Ｃ２・・・（式２）
    前記テーラードブランクのＡ面の側の、前記第一の鋼板及び前記第二の鋼板の表面を、それぞれ前記第一の鋼板のＡ面Ｓ１Ａ及び前記第二の鋼板のＡ面Ｓ２Ａとし、且つ、前記テーラードブランクのＢ面の側の、前記第一の鋼板及び前記第二の鋼板の表面を、それぞれ前記第一の鋼板のＢ面Ｓ１Ｂ及び前記第二の鋼板のＢ面Ｓ２Ｂとしたとき、
    前記第一の鋼板の前記Ａ面Ｓ１Ａと前記第二の鋼板の前記Ａ面Ｓ２Ａとの段差ＬＤａ、及び前記第一の鋼板の前記Ｂ面Ｓ１Ｂと前記第二の鋼板の前記Ｂ面Ｓ２Ｂとの段差ＬＤｂを、下記式３を満たすようにし、
    ＬＤｂ≧１．１×ＬＤａ・・・（式３）
    前記第一の鋼板の前記Ａ面Ｓ１Ａにアルミ系めっき層を配し、
    前記第一の鋼板の前記Ａ面Ｓ１Ａに配された前記アルミ系めっき層を、前記溶接金属と接触させ、
    前記第一の鋼板の前記Ｂ面Ｓ１Ｂに素地露出部を設け、
    前記第一の鋼板の前記Ｂ面Ｓ１Ｂの前記素地露出部を、前記溶接金属と接触させる
    テーラードブランクの製造方法。
13. 前記第一の鋼板の前記Ｂ面Ｓ１Ｂに前記アルミ系めっき層を配し、
    前記テーラードブランクの製造方法が、前記第一の鋼板の前記Ｂ面Ｓ１Ｂの溶接予定部、及びその近傍の前記アルミ系めっき層を除去して、前記素地露出部を形成する工程をさらに備え、
    前記第一の鋼板の前記Ｂ面Ｓ１Ｂの前記素地露出部を、前記第一の鋼板の前記Ｂ面Ｓ１Ｂの前記アルミ系めっき層と、前記溶接金属との間に配する
    ことを特徴とする請求項１２に記載のテーラードブランクの製造方法。
14. 前記溶接予定部の全域において前記アルミ系めっき層を除去することを特徴とする請求項１３に記載のテーラードブランクの製造方法。
15. 前記溶接予定部において、前記第一の鋼板の前記Ｂ面Ｓ１Ｂの先端部に、前記アルミ系めっき層を残存させることを特徴とする請求項１３に記載のテーラードブランクの製造方法。
16. 前記テーラードブランクの製造方法が、前記第一の鋼板の前記Ａ面Ｓ１Ａの前記溶接予定部、及びその近傍の前記アルミ系めっき層の表層を除去して、且つ前記アルミ系めっき層の金属間化合物層を残存させる工程をさらに備える
    ことを特徴とする請求項１４又は１５に記載のテーラードブランクの製造方法。
17. 前記炭素濃度Ｃ１が前記炭素濃度Ｃ２と異なる、請求項１２又は１３に記載のテーラードブランクの製造方法。
18. 請求項１又は２に記載のテーラードブランクをホットスタンプする工程を備えるプレス成形品の製造方法。

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