WO2019207824A1

WO2019207824A1 - エレベータ、その懸架体、及びその製造方法

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Publication number: WO2019207824A1
Application number: PCT/JP2018/039508
Authority: WO
Inventors: 肥田　政彦; 迪斉松本; 治彦角谷; 力雄近藤; 晋也内藤; 田中　直也; 雅也瀬良
Original assignee: 三菱電機株式会社
Priority date: 2017-04-26
Filing date: 2018-10-24
Publication date: 2019-10-31
Also published as: EP3786097A1; CN111989284B; EP3786097B1; EP3617121A2; WO2018199256A3; JP6641528B2; KR20190129943A; JPWO2019207825A1; JP2020073408A; US20210198081A1; EP3617121A4; US11738972B2; JP6872295B2; EP4219377A1; KR102326640B1; JPWO2018199256A1; US20200122971A1; JP7069104B2; CN111989284A; WO2018199256A2

Abstract

エレベータの懸架体は、コアと、コアの外周の少なくとも一部を覆っている被覆層とを有している。コアは、荷重支持層を有している。荷重支持層は、含浸樹脂と、複数の高強度繊維束とを含んでいる。複数の高強度繊維束は、同じ方向に撚られている複数の第１の高強度繊維束と、第１の高強度繊維束とは反対方向に撚られている複数の第２の高強度繊維束とを含んでいる。コアの長さ方向に直角な断面を見て、第１の高強度繊維束と第２の高強度繊維束とは、交互に配置されている。

Description

エレベータ、その懸架体、及びその製造方法

　この発明は、かごがベルト状の懸架体により吊り下げられているエレベータ、及びその懸架体の構造、及びその懸架体の製造方法に関するものである。

　従来の強化繊維を用いた巻上機のロープでは、荷重支持部は、ポリママトリックス及び強化繊維により構成されている。強化繊維としては、炭素繊維又はガラス繊維が用いられている。また、強化繊維は、ポリママトリックス内に均一に分散されており、かつロープの長手方向に平行に配置されている（例えば、特許文献１参照）。

　このような強化繊維を用いたロープは、鋼線を撚ったワイヤロープに比べて、重量あたりの破断強度が高い。そのため、特に長いロープが必要となる高層エレベータでは、ロープ全体の重量を低減でき、巻上機の駆動負担を低減することができる。

特許第５７１３６８２号公報

　しかし、上記のような従来のロープは、柔軟性に乏しいため、巻上機の駆動シーブに沿って曲げ難いだけでなく、曲げられることで内部の応力が高くなり、破断する恐れがある。これを避けるためには、駆動シーブの直径を大きくする必要がある。

　この発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、曲げられたときに懸架体の荷重支持層に生じる応力を低減することができるエレベータ、その懸架体、及びその製造方法を得ることを目的とする。

　この発明に係るエレベータの懸架体は、含浸樹脂と、複数の高強度繊維束とを含む荷重支持層を有しているコア、及びコアの外周の少なくとも一部を覆っている被覆層を備え、複数の高強度繊維束は、同じ方向に撚られている複数の第１の高強度繊維束と、第１の高強度繊維束とは反対方向に撚られている複数の第２の高強度繊維束とを含んでおり、コアの長さ方向に直角な断面を見て、第１の高強度繊維束と第２の高強度繊維束とが交互に配置されている。
　また、この発明に係るエレベータの懸架体の製造方法は、複数の高強度繊維束を、それぞれ対応するボビンから繰り出す繰り出し工程、繊維束位置決め装置に設けられている複数の繊維束通過孔のそれぞれに、対応する高強度繊維束を通し、複数の高強度繊維束の位置決めを行う位置決め工程、複数の高強度繊維束に含浸樹脂を含浸させる含浸工程、樹脂含浸された複数の高強度繊維束を加熱成形して荷重支持層を形成する加熱成形工程、及び荷重支持層の外周の少なくとも一部を覆う被覆層を形成する被覆工程を含む。

　この発明のエレベータ、その懸架体、及びその製造方法は、曲げられたときに懸架体の荷重支持層に生じる応力を低減することができる。

この発明の実施の形態１によるエレベータを示す構成図である。図１の懸架体の長さ方向に直角な断面を模式的に示す断面図である。図２の断面構造を有する懸架体の断片を折り曲げた状態を示す断面図である。図３のＩＶ部を拡大して示す断面図である。図２の分割層を４層とした変形例を示す断面図である。この発明の実施の形態２によるエレベータの懸架体の断面図である。この発明の実施の形態３によるエレベータの懸架体の断面図である。この発明の実施の形態４によるエレベータの懸架体の断面図である。実施の形態４の第１の変形例を示す断面図である。実施の形態４の第２の変形例を示す断面図である。この発明の実施の形態５によるエレベータの懸架体の断面図である。この発明の実施の形態６によるエレベータの懸架体の断面図である。この発明の実施の形態７によるエレベータの懸架体の断面図である。この発明の実施の形態８によるエレベータの懸架体の断面図である。実施の形態８の第１の変形例を示す断面図である。実施の形態８の第２の変形例を示す断面図である。この発明の実施の形態９によるエレベータの懸架体の断面図である。実施の形態９の変形例を示す断面図である。この発明の実施の形態１０によるエレベータの懸架体の断面図である。この発明の実施の形態１１によるエレベータの懸架体の断面図である。この発明の実施の形態１２によるエレベータの懸架体の断面図である。この発明の実施の形態１３によるエレベータの懸架体の断面図である。この発明の実施の形態１４によるエレベータの懸架体の断面図である。この発明の実施の形態１５によるエレベータの懸架体の断面図である。実施の形態１５の第１の変形例を示す断面図である。実施の形態１５の第２の変形例を示す断面図である。この発明の実施の形態１６によるエレベータの懸架体の断面図である。実施の形態１６の第１の変形例を示す断面図である。実施の形態１６の第２の変形例を示す断面図である。実施の形態１６の第３の変形例を示す断面図である。この発明の実施の形態１７によるエレベータの懸架体の断面図である。この発明の実施の形態１８によるエレベータの懸架体の断面図である。この発明の実施の形態１９によるエレベータの懸架体の断面図である。実施の形態１９の変形例を示す断面図である。この発明の実施の形態２０によるエレベータの懸架体の断面図である。この発明の実施の形態２１によるエレベータの懸架体の断面図である。この発明の実施の形態２２によるエレベータの懸架体の断面図である。実施の形態２２の第１の変形例を示す断面図である。実施の形態２２の第２の変形例を示す断面図である。この発明の実施の形態２３によるエレベータの懸架体の断面図である。実施の形態２３の第１の変形例を示す断面図である。実施の形態２３の第２の変形例を示す断面図である。この発明の実施の形態２４によるエレベータの懸架体の断面図である。この発明の実施の形態２５によるエレベータの懸架体の断面図である。この発明の実施の形態２６によるエレベータの懸架体が駆動シーブに掛けられた状態を示す側面図である。図４５の非接着部の断面図である。図４５の接着部の断面図である。実施の形態２６の非接着部の変形例を示す断面図である。この発明の実施の形態２７によるエレベータの要部を示す構成図である。図４９の端末保持装置の断面図である。図４９の懸架体の駆動シーブに巻き掛けられている部分の形状変化を示す説明図である。図４９の懸架体の駆動シーブに巻き掛けられた部分の長さ方向の応力状態を示す説明図である。図４９の端末保持装置の変形例を示す断面図である。この発明の実施の形態２８によるエレベータの要部を示す構成図である。図５４の端末保持装置の断面図である。図５４の端末保持装置の変形例を示す断面図である。この発明の実施の形態２９によるエレベータの端末保持装置の断面図である。図５７の端末保持装置が回転した状態を示す断面図である。この発明の実施の形態３０によるエレベータの要部を示す構成図である。この発明の実施の形態３１によるエレベータの要部を示す構成図である。この発明の実施の形態３２によるエレベータの要部を示す構成図である。この発明の実施の形態３３によるエレベータの要部を示す構成図である。この発明の実施の形態３４によるエレベータの要部を示す構成図である。この発明の実施の形態３５によるエレベータの懸架体の製造途中の状態を示す断面図である。図６４の高強度繊維層を部分的に拡大して示す断面図である。実施の形態３５の懸架体の第１の製造装置を示す概略の構成図である。図６６の第１の製造装置で製造された懸架体のコアの断面図である。実施の形態３５の懸架体の第２の製造装置を示す概略の構成図である。図６８の加圧成形装置によるコア及び熱可塑シートの加圧状態を示す断面図である。図６９の加圧成形装置により加圧成形された完成前の懸架体の断面図である。この発明の実施の形態３６によるエレベータの懸架体の製造途中の状態を示す断面図である。図７１の積層体の加熱硬化による変化を示す説明図である。この発明の実施の形態３７による製造方法により製造された懸架体の断面図である。図７３の懸架体の製造途中の状態を示す断面図である。この発明の実施の形態３８の懸架体の製造装置の一部を示す概略の構成図である。この発明の実施の形態３９の製造方法による懸架体の製造途中の状態を示す断面図である。この発明の実施の形態４０の製造方法による懸架体の製造途中の状態を示す断面図である。図７７の一方向ＦＲＰ板の断面図である。図７７の加圧成形工程により加圧成形された完成前の懸架体の断面図である。実施の形態４０の製造方法により製造された懸架体の断面図である。この発明の実施の形態４１の製造方法による懸架体の製造途中の状態を示す断面図である。実施の形態４１の懸架体の端部を予備加熱する工程を示す側面図である。図８２の予備加熱の後に懸架体の端部を加圧成形する工程の第１の例を示す側面図である。図８３の第１の成形型と第２の成形型との間に懸架体の端部を挟んだ状態を示す側面図である。図８４の工程により湾曲した懸架体の端部を示す側面図である。図８２の予備加熱の後に懸架体の端部を加圧成形する工程の第２の例を示す側面図である。図８６の第１の成形型と第２の成形型との間に懸架体の端部を挟んだ状態を示す側面図である。図８７の工程により変形した懸架体の端部を示す側面図である。この発明の実施の形態４２によるエレベータの懸架体の第１の製造装置を示す概略の構成図である。この発明の実施の形態４３によるエレベータの懸架体の断面図である。図９０の１０１ａ部を拡大して示す断面図である。図９０の１０１ｂ部を拡大して示す断面図である。実施の形態４３における懸架体の製造装置を示す概略の構成図である。図９３の要部断面図である。この発明の実施の形態４４による荷重支持層の厚さ方向の中央部を拡大して示す断面図である。実施の形態４４による荷重支持層の厚さ方向の端部を拡大して示す断面図である。この発明の実施の形態４５によるエレベータの懸架体の断面図である。図９７の１０１ｃ部を拡大して示す断面図である。図９７の１０１ｄ部を拡大して示す断面図である。この発明の実施の形態４６によるエレベータの懸架体の断面図である。図１００の１０１ｅ部を拡大して示す断面図である。この発明の実施の形態４７によるエレベータの懸架体の断面図である。この発明の実施の形態４８によるエレベータの懸架体の断面図である。この発明の実施の形態４９によるエレベータの懸架体の断面図である。この発明の実施の形態５０によるエレベータの懸架体の断面図である。この発明の実施の形態５１によるエレベータの懸架体の断面図である。この発明の実施の形態５２によるエレベータの懸架体の断面図である。図１０７の１０１ｆ部を拡大して示す断面図である。図１０７の１０１ｇ部を拡大して示す断面図である。この発明の実施の形態５３による荷重支持層の幅方向の中央部を拡大して示す断面図である。実施の形態５３による荷重支持層の幅方向の端部を拡大して示す断面図である。この発明の実施の形態５４によるエレベータの懸架体の断面図である。図１１２の第１のコア分割体を示す平面図である。図１１２の第２のコア分割体を示す平面図である。この発明の実施の形態５５によるエレベータの懸架体の断面図である。図１１５のコア分割体を示す平面図である。この発明の実施の形態５６によるエレベータの懸架体の断面図である。この発明の実施の形態５７によるエレベータの懸架体の断面図である。この発明の実施の形態５８によるエレベータの懸架体の断面図である。図１１９の１１３部を拡大して示す断面図である。図１２０の第１の高強度繊維束を示す平面図である。図１２０の第２の高強度繊維束を示す平面図である。この発明の実施の形態５９によるエレベータの懸架体の断面図である。図１２３の１２４部を拡大して示す断面図である。図１２４の１２５部を拡大して示す断面図である。２本の第１の高強度繊維束を隣接させた場合の繊維方向を３次元的に示す模式図である。第１の高強度繊維束と第２の高強度繊維束とを隣接させた場合の繊維方向を３次元的に示す模式図である。図１２４の１２８部を拡大して示す断面図である。実施の形態５９の懸架体の製造装置の要部を示す概略の構成図である。図１２９の繊維束位置決め装置の断面図である。この発明の実施の形態６０によるエレベータの懸架体の一部を拡大して示す断面図である。この発明の実施の形態６１によるエレベータの懸架体の一部を拡大して示す断面図である。

　以下、この発明を実施するための形態について、図面を参照して説明する。
　実施の形態１．
　図１はこの発明の実施の形態１によるエレベータを示す構成図である。図において、昇降路１の上部には、機械室２が設けられている。機械室２には、巻上機３、そらせ車４、及びエレベータ制御装置５が設置されている。巻上機３は、駆動シーブ６と、駆動シーブ６を回転させる巻上機モータ（図示せず）と、駆動シーブ６の回転を制動する巻上機ブレーキ（図示せず）とを有している。

　駆動シーブ６及びそらせ車４には、複数本（図１では１本のみ示す）の懸架体７が巻き掛けられている。各懸架体７は、昇降体としてのかご８に接続されている第１の端部７ａと、昇降体としての釣合おもり９に接続されている第２の端部７ｂとを有している。

　かご８及び釣合おもり９は、１：１ローピング方式で懸架体７により吊り下げられている。また、かご８及び釣合おもり９は、駆動シーブ６を回転させることにより昇降路１内を昇降する。エレベータ制御装置５は、巻上機３を制御することにより、かご８の運行を制御する。

　昇降路１内には、一対のかごガイドレール（図示せず）及び一対の釣合おもりガイドレール（図示せず）が設置されている。かごガイドレールは、かご８の昇降を案内する。釣合おもりガイドレールは、釣合おもり９の昇降を案内する。

　かご８は、かご枠１０及びかご室１１を有している。懸架体７は、かご枠１０に接続されている。かご室１１は、かご枠１０に支持されている。

　図２は図１の懸架体７の長さ方向（図２のＺ軸方向）に直角な断面を模式的に示す断面図である。懸架体７は、厚さ方向（図２のＹ軸方向）の寸法が幅方向（図２のＸ軸方向）の寸法よりも小さいベルト状である。即ち、懸架体７は、いわゆるフラットベルトである。

　また、懸架体７は、厚さ方向のいずれか一方の端面であるシーブ接触面７ｃを有している。シーブ接触面７ｃは、懸架体７が駆動シーブ６に巻き掛けられたときに駆動シーブ６の外周面に接触する。即ち、懸架体７は、駆動シーブ６を通過する際、シーブ接触面７ｃが内側となるように駆動シーブ６の外周面に沿って曲げられる。

　懸架体７は、ベルト状のコア２１と、コア２１の全周を覆っている被覆層２２とを有している。

　被覆層２２の材料としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアミド６（ＰＡ６）、ポリアミド１２（ＰＡ１２）、ポリアミド６６（ＰＡ６６）、ポリカーボネート、ポリエーテルエーテルケトン、ポリフェニレンサルファイドなどの熱可塑性樹脂を用いることができる。

　また、被覆層２２の材料として、オレフィン系、スチレン系、塩ビ系、ウレタン系、ポリエステル系、ポリアミド系、フッ素系、又はブタジエン系の熱可塑性エラストマーを用いることもできる。

　さらに、被覆層２２の材料として、ブタジエンゴム、スチレン・ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、アクリルゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴムなとの熱硬化性エラストマー（ゴム）を用いてもよい。

　さらにまた、被覆層２２の材料として、炭素繊維、ガラス繊維、アラミド繊維、ＰＢＯ（ポリ－パラフェニレンベンゾビスオキサゾール）繊維、又は玄武岩繊維を用いてもよい。また、繊維と樹脂との複合材料であってもよい。

　被覆層２２の材料としては、耐熱性及び耐摩耗性が高い材料が好ましい。被覆層２２の材料を変更することで、懸架体７と駆動シーブ６との間の摩擦係数を調整することができる。

　コア２１は、荷重支持層２３と、複数の中間層２４とを有している。荷重支持層２３は、コア２１の厚さ方向、即ち懸架体７の厚さ方向に複数に分割されている。即ち、荷重支持層２３は、コア２１の厚さ方向に互いに間隔をおいて配置されている複数の分割層２５により構成されている。

　中間層２４は、被覆層２２及び荷重支持層２３とは異なる材料からなっている。また、中間層２４は、コア２１の厚さ方向に隣り合う分割層２５の間に介在している。即ち、分割層２５及び中間層２４は、コア２１の厚さ方向に交互に積層されている。この例では、荷重支持層２３が３層の分割層２５に分割されている。このため、２層の中間層２４が用いられている。

　また、中間層２４は、コア２１の厚さ方向に隣り合う分割層２５の間の全体に介在していてもよいし、屈曲部のみに介在してもよい。これにより、隣り合う分割層２５同士は直接接しておらず、また隣り合う分割層２５の間には被覆層２２が入り込んでいない。

　荷重支持層２３は、懸架体７に作用する荷重を主として支持する層である。また、荷重支持層２３は、含浸樹脂と、含浸樹脂内に設けられている高強度繊維群とを含んでいる。

　高強度繊維群は、コア２１の長さ方向（図２のＺ軸方向）に沿って配置された複数の高強度繊維を含んでいる。また、高強度繊維群は、コア２１の長さ方向に沿って配置された高強度繊維を含む高強度繊維の織物又は組み紐であってもよい。

　高強度繊維は、軽量で高強度な繊維である。高強度繊維としては、例えば、炭素繊維、ガラス繊維、アラミド繊維、ＰＢＯ（ポリ－パラフェニレンベンゾビスオキサゾール）繊維、又は玄武岩繊維を用いることができる。また、高強度繊維として、これらの繊維を組み合わせた複合繊維を用いてもよい。

　荷重支持層２３の含浸樹脂としては、ポリウレタン、エポキシ、不飽和ポリエステル、ビニルエステル、フェノール、シリコーンなどの熱硬化性樹脂を用いることができる。

　また、含浸樹脂として、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアミド６（ＰＡ６）、ポリアミド１２（ＰＡ１２）、ポリアミド６６（ＰＡ６６）、ポリカーボネート、ポリエーテルエーテルケトン、ポリフェニレンサルファイドなどの熱可塑性樹脂を用いることもできる。

　さらに、含浸樹脂は、グリース、油などの潤滑材を含むことができる。また、含浸樹脂の代わりにグリースなどの潤滑材を用いてもよい。

　特に、含浸樹脂としては、高強度繊維との接着性が良い樹脂が好ましい。含浸樹脂として弾性率の低い樹脂を用いれば、懸架体７の曲げ剛性をより低くすることができる。一方、含浸樹脂として弾性率の高い樹脂を用いれば、高強度繊維を強固に一体化して懸架体７の強度のばらつきを低減することができる。

　中間層２４のせん断剛性は、分割層２５のせん断剛性よりも低い。中間層２４の材料としては、ポリウレタン、エポキシ、不飽和ポリエステル、ビニルエステル、フェノール、シリコーンなどの熱硬化性樹脂を用いることができる。

　また、中間層２４の材料として、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアミド６（ＰＡ６）、ポリアミド１２（ＰＡ１２）、ポリアミド６６（ＰＡ６６）、ポリカーボネート、ポリエーテルエーテルケトン、ポリフェニレンサルファイドなどの熱可塑性樹脂を用いることもできる。

　このようなエレベータの懸架体７では、荷重支持層２３がコア２１の厚さ方向に分割されており、隣り合う分割層２５の間に中間層２４が介在しているので、中間層２４の材料の選択により、コア２１の曲げ易さを改善することができる。また、コア２１が曲げられたときに最内層に位置する分割層２５及び最外層に位置する分割層２５の応力を緩和することができる。これにより、駆動シーブ６の直径を小さくすることもできる。

　また、中間層２４のせん断剛性を分割層２５のせん断剛性よりも低くしたので、コア２１が曲げられたときに中間層２４がせん断方向（図２のＺ軸方向）へ変形し易くなる。これにより、コア２１が曲げられたときに最内層に位置する分割層２５及び最外層に位置する分割層２５の応力をより確実に緩和することができる。

　図３は図２の断面構造を有する懸架体７の断片を折り曲げた状態を示す断面図であり、懸架体７の長さ方向に沿う断面（ＹＺ断面）を示している。また、図４は図３のＩＶ部を拡大して示す断面図である。図４に示すように、懸架体７が曲げられたとき、中間層２４がコア２１の長さ方向にせん断変形し、懸架体７の屈曲性が向上する。

　なお、分割層２５の層数は、３層に限定されるものではなく、例えば図５に示すように４層であってもよい。即ち、分割層２５の層数は、２層以上であれば何層であってもよい。分割層２５の層数をｎとすると、中間層２４の層数はｎ－１となる。

　また、中間層２４のせん断弾性率は、被覆層２２のせん断弾性率よりも低くすることが望ましい。これにより、分割層２５間がよりせん断変形し易くなり、懸架体７の屈曲性がさらに向上する。また、コア２１が曲げられたときに荷重支持層２３に生じる応力をさらに低減することができる。

　さらに、中間層２４の材料の圧縮剛性は、荷重支持層２３の材料の圧縮剛性よりも低くすると、懸架体７が駆動シーブ６を通過する際に、断面を圧縮する方向の荷重を懸架体７が受け、圧縮荷重を受けた部分の厚みが薄くなり、懸架体７が曲がり易くなる。

　さらにまた、中間層２４は、分割層２５よりも弾性率の低い特性を持つエラストマー材料で構成してもよい。エラストマー材料としては、例えば、オレフィン系、スチレン系、塩ビ系、ウレタン系、ポリエステル系、ポリアミド系、フッ素系、又はブタジエン系の熱可塑性エラストマーを用いることができる。また、エラストマー材料として、ブタジエンゴム、スチレン・ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、アクリルゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴムなどの熱硬化性エラストマー（ゴム）を用いることもできる。

　また、中間層２４の材料として、固体と液体との中間的な性質を併せ持つ高分子ゲルを用いてもよい。

　さらに、中間層２４の材料として、液体潤滑材、半固体潤滑材、固体潤滑材等の潤滑材を用いてもよい。液体潤滑材としては、例えば潤滑油が挙げられる。半固体潤滑材としては、例えばグリースが挙げられる。固体潤滑材としては、例えば、グラファイト、二硫化タングステン、二硫化モリブデン、又はポリテトラフルオロエチレンが挙げられる。

　さらにまた、中間層２４は、荷重支持層２３と接着されない低摩擦のシートで構成されていてもよい。シートとしては、例えば、オレフィン系シート、フッ素系シート、ポリエステル系シート、又はポリアミド系シートを用いることができる。

　オレフィン系シートの材料としては、例えばポリエチレン又はポリプロピレンが挙げられる。フッ素系シートの材料としては、例えばポリテトラフルオロエチレンが挙げられる。ポリエステル系シートの材料としては、例えばポリエチレンテレフタレートが挙げられる。ポリアミド系シートの材料としては、例えば６ポリアミドが挙げられる。

　また、シートは、複数層重ねて配置することができ、さらには、液体潤滑材、半固体潤滑材、及び、固体潤滑材を併用して使用することができる。例えば、固体潤滑材のシートの表面に液体潤滑材を配置した構成が考えられる。このような潤滑材を用いることにより、中間層２４におけるせん断抵抗を低下させることができ、懸架体７の屈曲性が向上する。

　さらに、中間層２４の材料として、分割層２５に比べて、柔軟かつ圧縮方向のクッション性に富んだ材料を用いてもよい。このような材料としては、例えば、高分子発泡体が挙げられる。高分子発泡体としては、例えば、ポリウレタン発泡体、ポリエチレン発泡体、ポリエチレンテレフタレート発泡体、ポリプロピレン発泡体、アクリル発泡体、ポリスチレン発泡体、フェノール発泡体、シリコーン発泡体、又はＥＶＡ発泡体が挙げられる。

　このような圧縮方向のクッション性に富んだ材料を用いることにより、かご８の運転時の振動及び衝撃を吸収することができる。また、懸架体７が張力を受けた際、懸架体７の駆動シーブ６に接する部分が厚み方向に圧縮され、その部分の厚みが薄くなるため、懸架体７が曲げ変形し易くなる。

　また、中間層２４内に繊維（以下、中間層繊維と称する）を含んでもよい。この場合の中間層繊維の形態は、コア２１の長さ方向に連続した連続繊維が好ましいが、長繊維又は短繊維でも構わない。中間層２４内に中間層繊維を入れることで、中間層２４の圧縮方向、即ち厚さ方向の変形を抑制できるため、圧縮荷重を受けたときの分割層２５の屈曲による応力集中を緩和することができる。

　さらに、中間層２４内に中間層繊維を入れる場合、荷重支持層２３内でコア２１の長さ方向に沿って配置されている高強度繊維の繊維密度又は弾性率よりも、中間層２４内でコア２１の長さ方向に沿って配置されている中間層繊維の繊維密度又は弾性率を低くするのが好適である。

　これにより、中間層２４の圧縮変形を抑制しつつ、荷重支持層２３よりもコア２１の長さ方向の曲げ剛性を低くすることができ、懸架体７の屈曲性が向上する。

　繊維密度を低くする方法としては、例えば、繊維径を細くする方法、又は繊維の含有率を低くする方法がある。繊維の弾性率を低くする方法として、例えば、荷重支持層２３の高強度繊維が炭素繊維の場合、中間層繊維には、ガラス繊維、ポリエステル繊維、ポリアリレート繊維、ポリエチレン繊維、又はアラミド繊維を用いる方法がある。

　また、中間層２４内に中間層繊維を入れる場合、中間層繊維は、コア２１の長さ方向に対して傾斜、例えば４５度傾斜した傾斜繊維を含んでもよい。この構成により、コア２１の長さ方向の曲げに対する剛性を下げつつ、捻りに対する剛性を向上させることができる。

　さらに、中間層２４内に中間層繊維を入れる場合、中間層繊維は、コア２１の長さ方向に対して直交する方向、即ち懸架体７の幅方向に沿って配置された直交繊維を含んでもよい。この構成により、コア２１の長さ方向の曲げに対する剛性を下げつつ、コア２１の幅方向の曲げ剛性を向上させることができる。

　さらにまた、実施の形態１の荷重支持層２３は、含浸樹脂を含まずに高強度繊維群から構成されていてもよい。この構成により、さらに曲げ剛性を低減することができる。

　また、被覆層２２に潤滑材を含ませてもよい。
　さらに、被覆層２２、荷重支持層２３、及び中間層２４のそれぞれについて、長さ方向の位置により前記潤滑材が含まれている部分と含まれていない部分とがあってもよい。

　実施の形態２．
　次に、図６はこの発明の実施の形態２によるエレベータの懸架体７の断面図である。実施の形態２のコア２１は、懸架体７の幅方向に互いに間隔をおいて配置されている複数のコア分割体２６に分割されている。この例では、コア２１が３つのコア分割体２６に分割されている。懸架体７の幅方向に隣り合うコア分割体２６の間には、被覆層２２が入り込んでいる。他の構成は、実施の形態１と同様である。

　このような懸架体７では、コア分割体２６間に被覆層２２の樹脂が介在しているため、懸架体７がその幅方向にも曲げ易くなる。このため、駆動シーブ６の懸架体７に接する面が懸架体７の幅方向に湾曲している場合に、懸架体７を駆動シーブ６に沿って曲げ易くなる。

　なお、コア２１の分割数は、２つ以上であればいくつでもよい。
　また、コア２１を分割する構成においても、分割層２５の層数及び中間層２４の構成について実施の形態１と同様の変更が可能である。

　実施の形態３．
　次に、図７はこの発明の実施の形態３によるエレベータの懸架体７の断面図である。実施の形態３では、懸架体７の厚さ方向に互いに間隔をおいて配置された２つのコア２１が、被覆層２２内に設けられている。懸架体７の厚さ方向に隣り合うコア２１の間には、被覆層２２が入り込んでいる。各コア２１は、３層の分割層２５と２層の中間層２４とを有している。他の構成は、実施の形態１と同様である。

　このような懸架体７では、曲げられた際に、各コア２１内の中間層２４と、コア２１間に入り込んでいる被覆層２２の樹脂との両方のせん断方向への変形により、分割層２５に生じる応力を低減することができる。

　なお、コア２１の数は、２つ以上であればいくつでもよい。
　また、被覆層２２内に２つ以上のコア２１を配置する構成においても、分割層２５の層数及び中間層２４の構成について実施の形態１と同様の変更が可能である。
　さらに、被覆層２２内に２つ以上のコア２１を配置する構成において、少なくとも一部のコア２１を実施の形態２のように複数のコア分割体２６に分割してもよい。即ち、実施の形態２、３を組み合わせて実施してもよい。

　実施の形態４．
　次に、図８はこの発明の実施の形態４によるエレベータの懸架体７の断面図である。実施の形態４では、各中間層２４に複数の変形抑制部材２７が設けられている。各変形抑制部材２７は、コア２１の厚さ方向、即ち圧縮方向への中間層２４の変形を抑制する。このため、変形抑制部材２７は、中間層２４よりも圧縮剛性の高い材料により構成されている。

　また、実施の形態４の変形抑制部材２７は、コア２１の厚さ方向に隣り合う分割層２５の間に介在し、分割層２５の間隔を保持するスペーサとして機能する。図８では、変形抑制部材２７の断面形状は円形である。他の構成は、実施の形態１と同様である。

　このような懸架体７では、懸架体７の圧縮強度が向上し、中間層２４の圧縮方向の変形が抑制されるため、コア２１が厚み方向に圧縮荷重を受けたときに最内層に位置する分割層２５及び最外層に位置する分割層２５の応力集中を緩和することができる。

　図９は実施の形態４の第１の変形例を示す断面図である。第１の変形例では、断面矩形の変形抑制部材２８が用いられている。このように、変形抑制部材の断面形状は、円形に限定されない。

　図１０は実施の形態４の第２の変形例を示す断面図であり、懸架体７の長さ方向に沿う断面（ＹＺ断面）を示している。第２の変形例では、波板状の変形抑制部材２９が用いられている。

　なお、変形抑制部材は、コア２１の長さ方向に連続して配置しても、長さ方向に複数に分割して配置してもよい。また、粒状の変形抑制部材をコア２１の長さ方向に分散して配置してもよい。

　また、変形抑制部材は、懸架体７の全長に渡って配置しても、懸架体７の端部及び駆動シーブ６に接する部分など、懸架体７に圧縮荷重が作用する部分のみに配置してもよい。

　さらに、変形抑制部材は、分割層に直接接触しないように中間層に埋設してもよい。
　さらにまた、実施の形態２、３の中間層に変形抑制部材を設けてもよい。

　実施の形態５．
　次に、図１１はこの発明の実施の形態５によるエレベータの懸架体７の断面図である。実施の形態５のコア２１は、中間層２４を有しておらず、荷重支持層２３のみにより構成されている。荷重支持層２３は、一対の外側支持層である最外層３１及び最内層３２と、中間支持層３３とを有している。

　最外層３１は、懸架体７が駆動シーブ６に沿って曲げられたときに、コア２１の中で駆動シーブ６の径方向の最も外側に配置される層である。最内層３２は、懸架体７が駆動シーブ６に沿って曲げられたときに、コア２１の中で駆動シーブ６の径方向の最も内側に配置される層である。

　中間支持層３３は、コア２１の長さ方向及び幅方向の全体に渡って最外層３１と最内層３２との間に均等に介在している。最外層３１、最内層３２及び中間支持層３３は、いずれも実施の形態１と同様に、含浸樹脂と、含浸樹脂内に設けられている高強度繊維群とを含んでいる。

　但し、実施の形態５では、最外層３１及び最内層３２の曲げ剛性が、中間支持層３３の曲げ剛性よりも低くなっている。各層の曲げ剛性は、例えば、高強度繊維群に含まれる高強度繊維の密度、高強度繊維の材料、又は含浸樹脂の材料を変えることにより調整することができる。

　即ち、最外層３１及び最内層３２における高強度繊維の密度を、中間支持層３３における高強度繊維の密度よりも低くすることにより、最外層３１及び最内層３２の曲げ剛性を、中間支持層３３の曲げ剛性よりも低くすることができる。

　また、最外層３１及び最内層３２の弾性率を、中間支持層３３の弾性率よりも低くすることによっても、最外層３１及び最内層３２の曲げ剛性を、中間支持層３３の曲げ剛性よりも低くすることができる。他の構成は、実施の形態１と同様である。

　このような懸架体７では、曲げられたときに伸縮しない面である中立面Ｃから離れた位置にある最外層３１及び最内層３２の曲げ剛性が、中間支持層３３の曲げ剛性よりも低いため、コア２１の長さ方向の屈曲性が向上する。これにより、懸架体７が曲げられたときに、荷重支持層２３に生じる応力を低減することができる。

　実施の形態６．
　次に、図１２はこの発明の実施の形態６によるエレベータの懸架体７の断面図である。実施の形態６では、最外層３１と中間支持層３３との間、及び最内層３２と中間支持層３３との間に、実施の形態１と同様の中間層２４が介在している。即ち、最外層３１、最内層３２及び中間支持層３３は、それぞれ実施の形態１の分割層２５として見ることもできる。

　このような懸架体７では、実施の形態１で説明したように、中間層２４がせん断方向へ変形し易いため、コア２１の長さ方向の屈曲性がより向上する。特に、中間層２４をせん断剛性の低い材料で構成することで、懸架体７が曲げられたときに、荷重支持層２３に生じる応力をより緩和することができる。

　実施の形態７．
　次に、図１３はこの発明の実施の形態７によるエレベータの懸架体７の断面図である。実施の形態７では、最外層３１及び最内層３２のそれぞれの厚さ寸法が、中間支持層３３の厚さ寸法よりも小さくなっている。これにより、最外層３１及び最内層３２の曲げ剛性が、中間支持層３３の曲げ剛性よりも低くなっている。他の構成は、実施の形態６と同様である。

　このような構成によっても、最外層３１及び最内層３２の曲げ剛性を、中間支持層３３の曲げ剛性よりも低くすることができ、懸架体７の屈曲性が向上する。また、懸架体７が駆動シーブ６に巻き付けられたときに、最外層３１及び最内層３２に生じる応力を低減することができる。

　実施の形態８．
　次に、図１４はこの発明の実施の形態８によるエレベータの懸架体７の断面図である。実施の形態８では、最外層３１及び最内層３２のそれぞれの幅寸法が、中間支持層３３の幅寸法よりも小さくなっている。これにより、最外層３１及び最内層３２の曲げ剛性が、中間支持層３３の曲げ剛性よりも低くなっている。他の構成は、実施の形態６と同様である。

　このような構成によっても、最外層３１及び最内層３２の曲げ剛性を、中間支持層３３の曲げ剛性よりも小さくすることができ、懸架体７の屈曲性が向上する。

　図１５は実施の形態８の第１の変形例を示す断面図である。第１の変形例では、コア２１の幅方向両端が、厚さ方向の両端から中間へ向けて連続して徐々に幅方向外側へ突出している。これにより、最外層３１及び最内層３２のそれぞれの幅寸法が、中間支持層３３の幅寸法よりも小さくなっている。また、荷重支持層２３の曲げ剛性が、中立面Ｃからコア２１の厚さ方向の両端へ向けて連続的に徐々に低くなっている。

　このような構成では、曲げ剛性の不連続な変化がないため、強度を安定させることができる。

　図１６は実施の形態８の第２の変形例を示す断面図である。第２の変形例は、第１の変形例のコア２１を、実施の形態２と同様に、懸架体７の幅方向に互いに間隔をおいて配置されている複数のコア分割体２６に分割したものである。

　各コア分割体２６の幅方向両端は、厚さ方向の両端から中間へ向けて連続して徐々に幅方向外側へ突出している。これにより、最外層３１及び最内層３２のそれぞれの幅寸法が、中間支持層３３の幅寸法よりも小さくなっている。

　実施の形態９．
　次に、図１７はこの発明の実施の形態９によるエレベータの懸架体７の断面図である。実施の形態９では、最外層３１及び最内層３２のそれぞれの厚さ寸法が、中間支持層３３の厚さ寸法よりも小さくなっている。また、最外層３１及び最内層３２のそれぞれの幅寸法が、中間支持層３３の幅寸法よりも小さくなっている。これにより、最外層３１及び最内層３２の曲げ剛性が、中間支持層３３の曲げ剛性よりも低くなっている。

　即ち、実施の形態９は、実施の形態７、８を組み合わせたものであり、他の構成は実施の形態７又は８と同様である。

　また、図１８は実施の形態９の変形例を示す断面図である。この変形例は、実施の形態８の第１の変形例と実施の形態７とを組み合わせたものである。

　このように、最外層３１及び最内層３２の曲げ剛性を中間支持層３３の曲げ剛性よりも低くするための実施の形態５～８の構成は、適宜組み合わせて実施してもよい。

　実施の形態１０．
　次に、図１９はこの発明の実施の形態１０によるエレベータの懸架体７の断面図であり、懸架体７の長さ方向に沿う断面（ＹＺ断面）を示している。実施の形態１０では、最外層３１及び最内層３２に含まれる高強度繊維３４が、コア２１の長さ方向に沿って波状に配置されている。

　最外層３１内及び最内層３２内には、高強度繊維３４を案内する複数の棒状のガイド部材３５がそれぞれ設けられている。ガイド部材３５は、コア２１の長さ方向に互いに間隔をおいて配置されている。また、ガイド部材３５は、コア２１の幅方向に平行に配置されている。

　中間支持層３３に含まれる高強度繊維は、図示しないが、コア２１の長さ方向に平行に配置されている。これにより、最外層３１及び最内層３２の曲げ剛性が、中間支持層３３の曲げ剛性よりも低くなっている。他の構成は、実施の形態７と同様である。

　このような構成によっても、最外層３１及び最内層３２の曲げ剛性を、中間支持層３３の曲げ剛性よりも低くすることができ、懸架体７の屈曲性が向上する。

　なお、ガイド部材３５は、横糸、又は横糸の束であってもよい。
　また、高強度繊維３４を波状に配置することができれば、ガイド部材３５は省略してもよい。例えば、予め波状に織られた高強度繊維３４の織物を用いてもよい。
　さらに、実施の形態５～９の最外層３１及び最内層３２に、実施の形態１０の波状の高強度繊維３４を適用してもよい。

　さらにまた、図１２～１９では中間層２４が用いられているが、中間層２４は省略してもよい。
　また、実施の形態５～１０を実施の形態２、３、４と適宜組み合わせて実施してもよく、それぞれの実施の形態の効果を得ることができる。
　さらに、実施の形態５～１０では、荷重支持層２３を３層構造としたが、中間支持層３３をさらに複数層に分割して４層以上で荷重支持層２３を構成してもよい。

　実施の形態１１．
　次に、図２０はこの発明の実施の形態１１によるエレベータの懸架体７の断面図である。実施の形態１１では、実施の形態６と同様に、荷重支持層２３がコアの厚さ方向に分割された複数の層、即ち最外層３１、最内層３２及び中間支持層３３により構成されている。但し、最外層３１の曲げ剛性と最内層３２の曲げ剛性とは異なっている。

　実施の形態１１では、最外層３１の曲げ剛性が、荷重支持層２３を構成する他の層、即ち最内層３２及び中間支持層３３の曲げ剛性よりも低くなっている。最内層３２の曲げ剛性は、中間支持層３３の曲げ剛性よりも低いか、又は中間支持層３３の曲げ剛性と同じである。

　最外層３１と最内層３２との間に剛性差を生じさせる方法として、例えば、最外層３１における高強度繊維の密度を、最内層３２及び中間支持層３３における高強度繊維の密度よりも低くすることにより、最外層３１の曲げ剛性を、最内層３２及び中間支持層３３の曲げ剛性よりも低くすることができる。

　また、最外層３１の弾性率を、最内層３２及び中間支持層３３の弾性率よりも低くすることによっても、最外層３１の曲げ剛性を、最内層３２及び中間支持層３３の曲げ剛性よりも低くすることができる。他の構成は、実施の形態６と同様である。

　このような懸架体７では、懸架体７が駆動シーブ６に巻き付けられたときに、最外層３１に生じる応力を低減することができる。また、コア２１の厚さ方向の一側と他側とに剛性差が生じているため、駆動シーブ６に巻き付ける際に曲げ易くなる。さらに、巻上機ブレーキなどにより懸架体７が長さ方向の圧縮荷重を受けた場合に、懸架体７を一方向に曲がり易くすることができる。

　実施の形態１２．
　次に、図２１はこの発明の実施の形態１２によるエレベータの懸架体７の断面図である。実施の形態１２では、最外層３１の厚さ寸法が、最内層３２の厚さ寸法と異なっており、最外層３１の厚さ寸法が最内層３２の厚さ寸法よりも小さくなっている。また、最外層３１及び最内層３２の厚さ寸法が中間支持層３３の厚さ寸法よりも小さい。これにより、最外層３１の曲げ剛性が、最内層３２及び中間支持層３３の曲げ剛性よりも低くなっている。他の構成は、実施の形態１１と同様である。

　このような構成によっても、最外層３１及び最内層３２の曲げ剛性が中間支持層３３の曲げ剛性よりも小さく、最外層３１及び最内層３２に剛性差が生じているため、懸架体７を駆動シーブ６に巻き付ける際に曲げ易くなる。また、巻上機ブレーキなどにより懸架体７が長さ方向の圧縮荷重を受けた場合に、懸架体７を一方向に曲がり易くすることができる。

　実施の形態１３．
　次に、図２２はこの発明の実施の形態１３によるエレベータの懸架体７の断面図である。実施の形態１３では、最外層３１の幅寸法が、最内層３２の幅寸法よりも小さくなっている。これにより、最外層３１の曲げ剛性が、最内層３２の曲げ剛性よりも低くなっている。

　また、最内層３２の幅寸法が、中間支持層３３の幅寸法よりも小さくなっている。これにより、最内層３２の曲げ剛性が、中間支持層３３の曲げ剛性よりも低くなっている。他の構成は、実施の形態１１と同様である。

　実施の形態１４．
　次に、図２３はこの発明の実施の形態１４によるエレベータの懸架体７の断面図である。実施の形態１４では、コア２１の幅方向両端が、厚さ方向の両端から、最内層３２とそれに隣接する中間層２４との境界へ向けて連続して徐々に幅方向外側へ突出している。

　また、最外層３１の厚さ寸法が、最内層３２及び中間支持層３３のそれぞれの厚さ寸法よりも小さくなっている。これにより、最外層３１の曲げ剛性が、最内層３２及び中間支持層３３の曲げ剛性よりも低くなっている。他の構成は、実施の形態１１と同様である。

　なお、最外層３１の曲げ剛性を最内層３２及び中間支持層３３の曲げ剛性よりも低くするための実施の形態１１～１４の構成は、適宜組み合わせて実施してもよい。
　また、図２１～２３では中間層２４が用いられているが、中間層２４は省略してもよい。
　さらに、実施の形態１１～１４を実施の形態１１よりも前に記載した実施の形態と適宜組み合わせて実施してもよく、それぞれの実施の形態の効果を得ることができる。
　さらに、実施の形態１１～１４では、荷重支持層２３を３層構造としたが、中間支持層３３をさらに複数層に分割して４層以上で荷重支持層２３を構成してもよい。

　実施の形態１５．
　次に、図２４はこの発明の実施の形態１５によるエレベータの懸架体７の断面図である。実施の形態１５では、中間支持層３３の幅寸法が、最内層３２の幅寸法よりも小さくなっている。また、最外層３１の幅寸法が、中間支持層３３の幅寸法よりも小さくなっている。

　これにより、荷重支持層２３を構成する層の曲げ剛性が、最内層３２から最外層３１へ向けて徐々に低くなっている。即ち、中間支持層３３の曲げ剛性が最内層３２の曲げ剛性よりも低く、最外層３１の曲げ剛性が中間支持層３３の曲げ剛性よりも低くなっている。他の構成は、実施の形態１と同様である。

　このような懸架体７では、最外層３１と最内層３２とに剛性差が生じているため、懸架体７を駆動シーブ６に巻き付ける際に曲げ易くなる。

　また、コア２１の厚さ方向の一側と他側とに剛性差が生じているため、巻上機ブレーキなどにより懸架体７が長さ方向の圧縮荷重を受けた場合に、懸架体７が一方向に曲がり易くなり、座屈し難くすることができる。

　図２５は実施の形態１５の第１の変形例を示す断面図である。第１の変形例では、コア２１の幅寸法が、駆動シーブ６に沿って曲げられたときの駆動シーブ６の径方向内側の端部から外側の端部へ向けて連続して徐々に小さくなっている。これにより、荷重支持層２３を構成する層の曲げ剛性が内径側から外径側へ向けて連続して徐々に低くなっている。

　図２６は実施の形態１５の第２の変形例を示す断面図である。第２の変形例では、コア２１の幅寸法が、最内層３２とそれに隣接する中間層２４との境界から、外径側へ向けて連続して徐々に小さくなっている。これにより、荷重支持層２３を構成する層の曲げ剛性が内径側から外径側へ向けて連続して徐々に低くなっている。

　図２５及び図２６に示したような構成では、曲げ剛性の不連続な変化がないため、強度を安定させることができる。

　なお、図２４～２６では中間層２４が用いられているが、中間層２４は省略してもよい。
　また、実施の形態１５を実施の形態２、３、４、１０等と適宜組み合わせて実施してもよく、それぞれの実施の形態の効果を得ることができる。
　さらに、実施の形態１５では、荷重支持層２３を３層構造としたが、中間支持層３３をさらに複数層に分割して４層以上で荷重支持層２３を構成してもよい。
　さらにまた、実施の形態１１～１４では、最外層３１の曲げ剛性を最内層３２よりも小さくしたが、最内層３２の曲げ剛性を最外層３１の曲げ剛性より小さくしてもよい。即ち、図２０～２３の上下を逆にした構成としてもよい。
　また、実施の形態１５では、荷重支持層２３の曲げ剛性を内径側から外径側へ向けて徐々に小さくしたが、外径側から内径側へ向けて徐々に小さくしてもよい。即ち、図２４～図２６の上下を逆にした構成としてもよい。

　実施の形態１６．
　次に、図２７はこの発明の実施の形態１６によるエレベータの懸架体７の断面図である。実施の形態１６では、コア２１が荷重支持層２３のみにより構成されている。荷重支持層２３のコア２１の長さ方向に直角な断面は、第１の領域２３ａと複数の第２の領域２３ｂとを組み合わせて構成されている。

　第２の領域２３ｂにおける高強度繊維の繊維密度は、第１の領域２３ａにおける高強度繊維の繊維密度よりも低い。

　第１の領域２３ａと第２の領域２３ｂとは、コア２１の厚さ方向の両端における荷重支持層２３の弾性率Ｅと幅Ｗとの積であるＥ×Ｗが、コア２１の中立面Ｃにおける荷重支持層２３の弾性率Ｅと幅Ｗとの積であるＥ×Ｗよりも小さくなるように組み合わせられている。

　図２７では、荷重支持層２３は、幅寸法が一定の矩形断面を有している。そして、コア２１の長さ方向に直角な断面において、第１の領域２３ａの幅寸法が、中立面Ｃからコア２１の厚さ方向の両端へ向けて連続して徐々に小さくなっている。

　これにより、中立面Ｃからコアの厚さ方向へ向けて、第１の領域２３ａが連続して徐々に狭くなり、第２の領域２３ｂが連続して徐々に広くなっている。他の構成は、実施の形態１と同様である。

　このような懸架体７では、中立面Ｃから離れたコア２１の表面側の曲げ剛性が小さくなるので、コア２１の長さ方向の屈曲性が向上する。

　図２８は実施の形態１６の第１の変形例を示す断面図である。第１の変形例では、コア２１の長さ方向に直角な断面において、コア２１の厚さ方向の荷重支持層２３の両端面の幅方向中央に凹部が設けられている。そして、これらの凹部内が第２の領域２３ｂ、他の部分が第１の領域２３ａとなっている。

　図２９は実施の形態１６の第２の変形例を示す断面図である。第２の変形例では、コア２１の厚さ方向の荷重支持層２３の中間部全体が第１の領域２３ａとなっている。そして、コア２１の厚さ方向の荷重支持層２３の両端部が第２の領域２３ｂとなっている。

　図３０は実施の形態１６の第３の変形例を示す断面図である。第３の変形例では、コア２１の内部の荷重支持層が第１の領域２３ａとなっており、第１の領域２３ａを覆うように第２の領域２３ｂが構成されている。

　また、領域２３ｂは高強度繊維を含まない構成であってもよい。例えば、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、エラストマー材料のほか、第１の領域２３ａと接着されない潤滑材又は低摩擦のシートで構成されていてもよい。また、シートは、複数層重ねて配置することができ、さらには、液体潤滑材、半固体潤滑材、及び、固体潤滑材を併用して使用することができる。例えば、固体潤滑材のシートの表面に液体潤滑材を配置した構成が考えられる。この構成により、懸架体７の曲げ剛性がさらに低減できる。

　これら図２８～３０のような構成によっても、コア２１の厚さ方向の両端における荷重支持層２３のＥ×Ｗが、コア２１の中立面Ｃにおける荷重支持層２３のＥ×Ｗよりも小さくなる。

　なお、実施の形態１６では、第２の領域２３ｂの繊維密度を第１の領域２３ａの繊維密度よりも低くしたが、第２の領域２３ｂの長さ方向の弾性率を第１の領域２３ａの長さ方向の弾性率よりも低くしてもよい。

　実施の形態１７．
　次に、図３１はこの発明の実施の形態１７によるエレベータの懸架体７の断面図である。実施の形態１７では、コア２１が荷重支持層２３のみにより構成されている。また、コア２１の長さ方向に直角な断面において、荷重支持層２３の材料及び繊維密度は全体で同じである。但し、荷重支持層２３の幅寸法は、中立面Ｃからコア２１の厚さ方向の両端へ向けて連続して徐々に小さくなっている。

　これにより、コア２１の厚さ方向の両端における荷重支持層２３のＥ×Ｗが、コア２１の中立面Ｃにおける荷重支持層２３のＥ×Ｗよりも小さくなっている。

　なお、図２７～３１では中立面Ｃがコア２１の厚さ方向の中央にあるが、中立面Ｃが中央から厚さ方向のいずれか一方にずれていてもよい。
　また、図２７～３１は、コア２１の長さ方向に直角な断面において、コア２１の厚さ方向の両端における荷重支持層２３のＥ×Ｗを、コア２１の中立面Ｃにおける荷重支持層２３のＥ×Ｗよりも小さくする方法の一例であり、断面構成はこれらに限定されるものではない。
　さらに、実施の形態１６、１７では、コア２１の厚さ方向の両端における荷重支持層２３のＥ×Ｗが、コア２１の中立面Ｃにおける荷重支持層２３のＥ×Ｗよりも小さくなっているが、コア２１の厚さ方向の両端のいずれか一方における荷重支持層２３のＥ×Ｗのみを、コア２１の中立面Ｃにおける荷重支持層２３のＥ×Ｗよりも小さくしてもよい。

　実施の形態１８．
　次に、図３２はこの発明の実施の形態１８によるエレベータの懸架体７の断面図である。実施の形態１８では、コア２１が荷重支持層２３のみにより構成されている。荷重支持層２３は、最外層３１、最内層３２及び中間支持層３３を有している。

　最外層３１における高強度繊維の繊維密度は、最内層３２における高強度繊維の繊維密度よりも低い。これにより、コア２１の厚さ方向の両端における荷重支持層２３のＥ×Ｗが互いに異なっている。

　具体的には、駆動シーブ６に沿って曲げられたときの駆動シーブ６の径方向外側の荷重支持層２３の端面のＥ×Ｂが、径方向内側の荷重支持層２３の端面のＥ×Ｂよりも小さくなっている。従って、コア２１の長さ方向に直角な断面において、駆動シーブ６の径方向外側の荷重支持層２３の端部の単位厚みあたりの曲げ剛性が、径方向内側の荷重支持層２３の端部の単位厚みあたりの曲げ剛性よりも小さくなっている。他の構成は、実施の形態１６と同様である。

　このような懸架体７では、懸架体７が駆動シーブ６に沿って曲げられたときに、コア２１に生じる圧縮応力を低減することができる。

　さらに、コア２１の厚さ方向の一側と他側とに剛性差が生じているため、巻上機ブレーキなどにより懸架体７が長さ方向の圧縮荷重を受けた場合に、懸架体７を一方向に曲がり易くすることができる。

　なお、実施の形態１８では、最外層３１の繊維密度を最内層３２の繊維密度よりも低くしたが、最外層３１の弾性率を最内層３２の弾性率よりも低くしてもよい。

　実施の形態１９．
　次に、図３３はこの発明の実施の形態１９によるエレベータの懸架体７の断面図である。実施の形態１９では、コア２１の長さ方向に直角な断面において、荷重支持層２３の材料及び繊維密度は全体で同じである。

　但し、懸架体７が駆動シーブ６に沿って曲げられたときの駆動シーブ６の径方向外側の荷重支持層２３の端面の幅寸法が、径方向内側の荷重支持層２３の端面の幅寸法よりも小さくなっている。これにより、径方向外側の荷重支持層２３の端面のＥ×Ｂが、径方向内側の荷重支持層２３の端面のＥ×Ｂよりも小さくなっている。

　従って、コア２１の長さ方向に直角な断面において、駆動シーブ６の径方向外側の荷重支持層２３の端部の単位厚みあたりの曲げ剛性が、径方向内側の荷重支持層２３の端部の単位厚みあたりの曲げ剛性よりも小さくなっている。

　また、荷重支持層２３の幅寸法は、コア２１の厚さ方向に連続して変化している。他の構成は、実施の形態１８と同様である。

　このような構成によっても、コア２１の長さ方向の屈曲性を向上させることができる。そして、コア２１の厚さ方向の一側と他側とに剛性差が生じているため、巻上機ブレーキなどにより懸架体７が長さ方向の圧縮荷重を受けた場合に、懸架体７を一方向に曲がり易くすることができる。

　図３４は実施の形態１９の変形例を示す断面図である。この変形例では、荷重支持層２３の幅寸法が、径方向内側から径方向外側へ向けて連続して徐々に小さくなっている。このような断面形状としても、コア２１の厚さ方向の荷重支持層２３の両端面のＥ×Ｂを異ならせることができる。

　なお、荷重支持層２３の断面形状は、図３３、３４に限定されるものではない。

　実施の形態２０．
　次に、図３５はこの発明の実施の形態２０によるエレベータの懸架体７の断面図である。実施の形態２０は、実施の形態１８、１９を組み合わせたものである。即ち、実施の形態２０の荷重支持層２３は、最外層３１、最内層３２及び中間支持層３３を有している。また、荷重支持層２３の幅寸法は、図３３と同様に変化している。他の構成は、実施の形態１８と同様である。

　このように、実施の形態１８、１９を組み合わせることにより、実施の形態１８、１９よりも大きな効果を得ることができる。

　なお、実施の形態１９と実施の形態１８の変形例とを組み合わせてもよい。
　また、実施の形態１８～２０において、荷重支持層２３を２層又は４層以上で構成してもよい。
　さらに、荷重支持層２３を複数層で構成する場合、実施の形態１～４で示したような中間層２４を介在させてもよい。

　さらに、実施の形態１８～２０では、径方向外側の荷重支持層２３の端面のＥ×Ｂを、径方向内側の荷重支持層２３の端面のＥ×Ｂよりも小さくしたが、逆であってもよい。即ち、図３２～３５の上下を逆にした構成としてもよい。このため、コア２１の長さ方向に直角な断面において、駆動シーブ６の径方向内側の荷重支持層２３の端部の単位厚みあたりの曲げ剛性を、径方向外側の荷重支持層２３の端部の単位厚みあたりの曲げ剛性よりも小さくしてもよい。これにより、懸架体７が駆動シーブ６に沿って曲げられたときに、コア２１に生じる引張応力を低減することができる。

　実施の形態２１．
　次に、図３６はこの発明の実施の形態２１によるエレベータの懸架体７の断面図である。実施の形態２１では、コア２１が荷重支持層２３のみにより構成されている。但し、コア２１は、実施の形態８の第２の変形例と同様に、３つのコア分割体２６に分割されている。また、懸架体７の幅方向に隣り合うコア分割体２６の間には、被覆層２２が入り込んでいる。各コア分割体２６の形状及び他の構成は、実施の形態８の第２の変形例と同様である。

　このような懸架体７では、コア分割体２６間に被覆層２２の樹脂が介在しているため、懸架体７がその幅方向に曲げ易くなる。このため、駆動シーブ６の懸架体７に接する面が懸架体７の幅方向に湾曲している場合に、懸架体７を駆動シーブ６に沿って曲げ易くなる。このため、懸架体７が曲げられたときに、荷重支持層２３に生じる応力を低減することができる。

　なお、コア２１の分割数は、２つ以上であればいくつでもよい。
　また、実施の形態２、８以外の実施の形態についても、コア２１を複数のコア分割体２６に分割することが可能である。

　実施の形態２２．
　次に、図３７はこの発明の実施の形態２２によるエレベータの懸架体７の断面図である。実施の形態２２では、コア２１が荷重支持層２３のみにより構成されている。荷重支持層２３のコア２１の長さ方向に直角な断面は、複数の第１の領域２３ａと第２の領域２３ｂとを組み合わせて構成されている。第２の領域２３ｂにおける長さ方向の弾性率は、第１の領域２３ａにおける長さ方向の弾性率よりも低い。

　コア２１の厚さ方向の両端における第２の領域２３ｂの弾性率Ｅと幅Ｗとの積であるＥ×Ｗが、コア２１の厚さ方向内側にある第１の領域２３ａの存在する平面Ｄにおける弾性率Ｅと幅Ｗとの積であるＥ×Ｗよりも小さくなるように組み合わせられている。

　このような懸架体７では、中立面Ｃから離れたコア２１の表面側の曲げ剛性が小さくなるので、コア２１の長さ方向の屈曲性が向上する

　また、第２の領域２３ｂは高強度繊維を含まない構成であってもよい。例えば、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、エラストマー材料のほか第１の領域２３ａと接着されない潤滑材又は低摩擦のシートで構成されていてもよい。また、シートは、複数層重ねて配置することができ、さらには、液体潤滑材、半固体潤滑材、及び、固体潤滑材を併用して使用することができる。例えば、固体潤滑材のシートの表面に液体潤滑材を配置した構成が考えられる。この構成により、懸架体７の曲げ剛性がさらに低減できる。

　なお、図３７に示す実施の形態２２の第１の領域２３ａは２層からなるが、３層以上であってもよい。

　図３８は実施の形態２２の第１の変形例を示す断面図である。第１の変形例では、第１の領域２３ａは、最外層側の長さ方向の弾性率が最内層側の長さ方向の弾性率よりも小さい構成である。

　このような構成によれば、第１の領域２３ａの最外層側の曲げ剛性が最内層側の曲げ剛性よりも小さくなり、コア２１の厚さ方向の一側と他側とに剛性差が生じているため、巻上機ブレーキなどにより懸架体７が長さ方向の圧縮荷重を受けた場合に、懸架体７を一方向に曲がり易くすることができる。

　図３９は実施の形態２２の第２の変形例を示す断面図である。第２の変形例では、第１の領域２３ａは、最外層側の幅寸法が最内層側の幅寸法よりも小さい構成である。

　なお、図３８及び図３９の組み合わせの構成でもよい。
　また、図３８及び図３９では、第１の領域２３ａの最外層側の曲げ剛性を最内層側よりも小さくしたが、最内層側の曲げ剛性を最外層側の曲げ剛性より小さくしてもよい。即ち、図３８及び図３９の上下を逆にした構成としてもよい。

　実施の形態２３．
　次に、図４０はこの発明の実施の形態２３によるエレベータの懸架体７の断面図である。実施の形態２３では、コア２１の内部に荷重を支持する第１の領域２３ａが点在しており、第１の領域２３ａを覆うように第２の領域２３ｂが構成されている。

　コア２１の厚さ方向の両端における第２の領域２３ｂの弾性率Ｅと幅Ｗとの積であるＥ×Ｗが、コア２１の内側にある第１の領域２３ａの存在する平面Ｄにおける弾性率Ｅと幅Ｗとの積であるＥ×Ｗよりも小さくなるように組み合わせられている。

　このような懸架体７では、荷重を支持する第１の領域２３ａが小さい円形状に分離されているため、コア２１の長さ方向の屈曲性が向上する

　また、第２の領域２３ｂは高強度繊維を含まない構成であってもよい。例えば、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、エラストマー材料のほか第１の領域２３ａと接着されない潤滑材で構成されていてもよい。この構成により、懸架体７の曲げ剛性がさらに低減できる。

　なお、被覆層２２を含まない構成であってもよい。
　また、第１の領域２３ａの形状は、円形以外にも矩形又は楕円形状でもよい。また、第１の領域２３ａを構成する高強度繊維は、長さ方向に沿って配置されていてもよいし、撚り線のように編んであってもよい。
　さらに、第１の領域２３ａの本数は、懸架体７の仕様に応じて、任意に設定できる。

　図４１は実施の形態２３の第１の変形例を示す断面図である。第２の変形例では、第１の領域２３ａは、最外層側の幅方向に並ぶ本数が最内層側の幅方向に並ぶよりも少ない構成である。

　また、図４１では、第１の領域２３ａの最外層側の曲げ剛性を最内層側よりも小さくしたが、最内層側の曲げ剛性を最外層側の曲げ剛性より小さくしてもよい。即ち、図４１の上下を逆にした構成としてもよい。

　また、領域２３ｂは高強度繊維を含まない構成であってもよい。例えば、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、エラストマー材料のほか第１の領域２３ａと接着されない潤滑材で構成されていてもよい。この構成により、懸架体７の曲げ剛性がさらに低減できる。

　図４２は実施の形態２３の第２の変形例を示す断面図である。第２の変形例では、懸架体７の断面の厚み方向の中央部に荷重支持層である第１の領域２３ａが存在し、懸架体７の表面側に第２の領域２３ｂが点在して構成されている。

　このような構成によれば、中立面Ｃにおける第１の領域２３ａの曲げ剛性よりも表層側の領域２３ｂが存在する平面Ｄにおける曲げ剛性が小さくなるため、懸架体７の屈曲性が向上する。

　実施の形態２４．
　次に、図４３はこの発明の実施の形態２４によるエレベータの懸架体７の断面図である。実施の形態２４では、懸架体７の駆動シーブ６に接する側の面には、懸架体７の幅方向に並んだ複数の表面突起７ｄが設けられている。表面突起７ｄの断面形状は、Ｖ字型、詳細には駆動シーブ６に接する下底が上底よりも短い台形形である。駆動シーブ６には、表面突起７ｄと噛み合う溝６ａが設けられている。

　荷重を支持するコア２１は、複数の荷重支持層２３により構成されている。荷重支持層２３は、懸架体７の厚さ方向に２層に分割されている。駆動シーブ６の径方向外側に位置する荷重支持層２３は、懸架体７の幅方向に連続して配置されている。駆動シーブ６の径方向内側に位置する荷重支持層２３は、懸架体７の幅方向に複数に分割されており、それぞれ表面突起７ｄ内に分散して配置されている。

　このような懸架体７では、表面突起７ｄと溝６ａとが噛み合った状態で懸架体７に張力が作用することで、接触摩擦力が増加するため、懸架体７の表面が平坦な場合よりも大きな動力を伝達することができる。

　また、懸架体７の表面突起７ｄと駆動シーブ６の溝６ａとが噛み合っているため、駆動シーブ６の幅方向への懸架体７のずれを防止できる。

　さらに、表面突起７ｄ内にコア２１が存在することで、幅方向のずれに対する表面突起７ｄの剛性が向上する。

　さらにまた、コア２１の厚さ方向の一側と他側とに剛性差が生じているため、巻上機ブレーキなどにより懸架体７が長さ方向の圧縮荷重を受けた場合に、懸架体７を一方向に曲がり易くすることができる。

　なお、図４３の例では、表面突起７ｄ内にコア２１が存在しているが、表面突起７ｄ内にコア２１がなくても同様の効果を得ることができる。
　また、表面突起７ｄの数は３つに限定されない。
　さらに、表面突起７ｄの断面形状もＶ字型に限定されない。
　さらにまた、荷重支持層２３は、２層に限定されない。
　また、図４３のコア２１は荷重支持層２３のみから構成されているが、上記の実施の形態のいずれかと適宜組み合わせて実施してもよく、それぞれの実施の形態の効果を得ることができる。

　実施の形態２５．
　次に、図４４はこの発明の実施の形態２５によるエレベータの懸架体７の断面図である。実施の形態２５では、懸架体７は、内部に荷重を支持するコア２１と、被覆層２２とから構成されている。被覆層２２の駆動シーブ６に接触する内周側表面には、深さの異なる複数の溝２２ａが設けられている。溝２２ａは、懸架体７の長さ方向に沿って設けられている。

　このような懸架体７では、駆動シーブ６の比較的平坦な表面と懸架体７の内周側表面とが接触することで、懸架体７の内周側表面の摩耗を目視で確認することができる。特に、深さの異なる溝２２ａを組み合わせることで、摩耗の経過状態をより確認し易くなる。

　なお、図４４では溝２２ａの深さを２種類としたが、溝２２ａの深さの種類数は２種類に限定されず、１種類又は３種類以上であってもよい。
　また、溝２２ａの方向は、懸架体７の長さ方向に平行な方向に限らず、例えば、長さ方向に対して４５°の方向又は９０°の方向であってもよい。
　さらに、溝２２ａの断面形状は矩形に限定されず、例えばＶ字形又は半円形状であってもよい。但し、図４４に示すように溝２２ａの断面形状を矩形とすれば、摩耗が進行しても駆動シーブ６と接触する面積が同じであるため、一定の速度で摩耗が進行する。そのため、摩耗の進行の予測が容易となる。

　実施の形態２６．
　次に、図４５はこの発明の実施の形態２６による懸架体７が駆動シーブ６に掛けられた状態を示す側面図である。実施の形態２６の懸架体７は、懸架体７の長さ方向の位置により内部の接着状態が異なることが特徴である。即ち、懸架体７は、複数の接着部７ｅと、複数の非接着部７ｆとを有している。

　非接着部７ｆの断面図を図４６、接着部７ｅの断面図を図４７にそれぞれ示す。図４６において、非接着部７ｆは、３層の荷重支持層２３と２層の中間層２４ａとを有するコア２１ａに加えて、コア２１ａと被覆層２２との間に介在するコア被覆層２２ｃを有している。

　特にこの例では、中間層２４ａ及びコア被覆層２２ｃは潤滑材で構成されており、隣接する層の間が滑り易い構成となっている。例えば、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、エラストマー材料のほか荷重支持層２３と接着されない潤滑材又は低摩擦のシートで構成されていてもよい。また、シートは、複数層重ねて配置することができ、さらには、液体潤滑材、半固体潤滑材、及び、固体潤滑材を併用して使用することができる。例えば、固体潤滑材のシートの表面に液体潤滑材を配置した構成が考えられる。

　一方、図４７において、接着部７ｅは、３層の荷重支持層２３と２層の中間層２４ｂとを有するコア２１ｂに加えて、コア２１ｂと被覆層２２との間に介在するコア被覆層２２ｂを有している。

　中間層２４ｂ及びコア被覆層２２ｂは共に層間を接着するする固体材料となっている。固体材料は、荷重支持層２３又は被覆層２２と同じ材料であってもよいし、別途の材料としてもよい。

　このような構成では、接着部７ｅにより懸架体７全体が硬固な一体構造とできると同時に、駆動シーブ６で曲げられる部分においては荷重支持層２３間のずれを許容することができるので、曲がり易さを実現できる。

　図４８は実施の形態２６の非接着部７ｆの変形例を示す断面図である。この例では、コア２１ａの厚さ方向の両面にはコア被覆層２２ｂを設け、コア２１ａの幅方向の両面にはコア被覆層２２ｃを設けている。即ち、コア２１ａの上下面は接着し、コア２１ａの両側面は接着しない構成としている。

　このような構造においては、被覆層２２と荷重支持層２３との間に滑りが生じないため、より外形形状を維持しつつ、駆動シーブ６で曲げられる部分においては荷重支持層２３間のずれを許容することで曲がり易さも実現できる。

　なお、曲げられたときに伸縮しない面である中立面Ｃを、図１２～１８、図２７～３１、図３７～４２、図４６～４８に示すように、コア２１の厚さ方向の中心に位置させることにより、懸架体７に張力が作用したときの懸架体７の挙動を安定させることができる。

　さらにまた、上記のいくつかの実施の形態で示したように、コア２１の厚さ方向の一端と他端との間に剛性差が付けられている場合、懸架体７を駆動シーブ６の外周面に沿わせたときに懸架体７が曲がり易い方向に曲がる向きで、懸架体７を駆動シーブ６に巻き掛けられるのが好適である。これにより、懸架体７を駆動シーブ６に巻き掛ける際の施工性を向上させることができる。

　また、以上の実施の形態の懸架体７を適用するエレベータの構成は、図１の構成に限定されるものではなく、例えば、機械室レスエレベータ、２：１ローピング方式のエレベータ、ダブルデッキエレベータ、及びマルチカー式エレベータにも適用できる。マルチカー式エレベータは、上かごと、上かごの真下に配置された下かごとが、それぞれ独立して共通の昇降路を昇降する方式のエレベータである。

　実施の形態２７．
　次に、この発明の実施の形態２７について説明する。実施の形態２７のエレベータの全体構成は、図１と同様である。実施の形態２７では、図１の懸架体７として、ベルト状のコアと、コアを覆っている樹脂製の被覆層とを有しているベルト状の懸架体が用いられる。コアは、含浸樹脂と複数の高強度繊維とを含む荷重支持層を有している。このような懸架体７の断面構造は、実施の形態１～２６のいずれかの構造であっても、他の構造であってもよい。

　また、実施の形態２７では、図４９に示すように、懸架体７の両端部に一対の端末保持装置４１が設けられている。端末保持装置４１は、懸架体７の内部で荷重支持層が懸架体７の長さ方向へずれるのを阻止するように懸架体７の両端部を拘束し保持している。

　図５０は図４９の端末保持装置４１の断面図である。端末保持装置４１は、ソケット４２と一対の楔４３ａ，４３ｂとを有している。懸架体７の端部は、ソケット４２に通されている。楔４３ａ，４３ｂは、ソケット４２と懸架体７の端部との間に打ち込まれている。このような状態で、懸架体７は、かご８及び釣合おもり９に接続されている。

　さらに、実施の形態２７では、駆動シーブ６の半径が、以下の条件を満たすように設定されている。
　条件１：懸架体７にかご８及び釣合おもり９の荷重がかかり、懸架体７が駆動シーブ６に沿って曲げられた状態で、荷重支持層に発生する懸架体７の長さ方向の引張最大応力が、懸架体７の長さ方向の引張強度よりも小さい。
　条件２：懸架体７にかご８及び釣合おもり９の荷重がかかり、懸架体７が駆動シーブ６に沿って曲げられた状態で、荷重支持層に発生する懸架体７の長さ方向の圧縮最大応力が懸架体７の長さ方向の圧縮強度よりも小さい。

　ここで、駆動シーブ６に巻き掛けられた状態での懸架体７の厚さをｔ、駆動シーブ６の中心から懸架体７の厚さ方向の中心までの距離をＲとする。

　図５１は図４９の懸架体７の駆動シーブ６に巻き掛けられている部分の形状変化を示す説明図である。懸架体７の断面構造が厚さ方向の中心に対して対称であり、かつ引張負荷がない状態であれば、駆動シーブ６の中心から距離Ｒの位置は、懸架体７の長さ方向に引張力及び圧縮力が作用しないいわゆる中立面（又は中立軸）の位置にあたる。

　これに対して、引張負荷が加わった場合、単位巻付角ｄθあたりで見ると、懸架体７の駆動シーブ６に接触している側の部分は、圧縮されて（Ｒ－ｔ／２）ｄθとなる。一方、懸架体７の駆動シーブ６に接触していない側の部分は、（Ｒ＋ｔ／２）ｄθとなる。

　従って、駆動シーブ６と接触する内周面の長さと接触しない外周面の長さとの差分は、厚さｔ×単位巻付角ｄθで決まることとなる。また、せん断歪みは、単位巻付角ｄθで定められる。

　図５２は図４９の懸架体７の駆動シーブ６に巻き掛けられた部分の長さ方向の応力状態を示す説明図である。懸架体７の強度部材のヤング率をＥ、懸架体７の長さ方向に直角な荷重支持層の断面積をＡ、懸架体７に作用する引張負荷をＴとする。

　図５１で示した形状変化による応力は、歪みｔ／（２・Ｒ）とヤング率Ｅとの積で定められ、さらに引張負荷による応力Ｔ／Ａがかかることを考慮する必要がある。それぞれ、引っ張り方向の応力を正とすると、懸架体７の駆動シーブ６に接する側の部分は、－Ｅ×ｔ／（２・Ｒ）＋Ｔ／Ａとなる。また、懸架体７の駆動シーブ６に接触しない側の部分は、Ｅ×ｔ／（２・Ｒ）＋Ｔ／Ａとなる。

　実施の形態２７では、懸架体７の両端部が端末保持装置４１により保持されているので、懸架体７に生じる応力に対して、懸架体７内での荷重支持層のずれが許容されない。このため、懸架体７の断面積Ａ、厚さｔ、及び最大張力負荷を厳密に考慮して駆動シーブ６の半径を定めることが望ましい。

　即ち、荷重支持層が破壊されないためには、荷重支持層の圧縮強度がＳpress＜－Ｅ×ｔ／（２・Ｒ）＋Ｔ／Ａ（条件１）となり、荷重支持層の引張強度がＳpull＞Ｅ×ｔ／（２・Ｒ）＋Ｔ／Ａ（条件２）となるように、駆動シーブ６の半径を定めることが望ましい。

　実施の形態１～４に示したように、荷重支持層２３が複数の分割層２５に分割されている場合、最も厚さ寸法の大きい分割層２５の厚さ寸法をｔとしてもよい。

　このような構成とすることにより、懸架体７が曲げられたときに荷重支持層２３に過大な応力が生じるのを防止して、荷重支持層の破壊を防止しつつ、懸架体７の曲げ半径を小さくし、駆動シーブ６の径を小さくすることができる。

　なお、引張負荷Ｔは、静的な状態だけでなく、かご８内に利用者が乗ったり、急制動で衝撃的に負荷が大きくなったりするケースも想定して、高く見積もることが好ましい。

　具体的には、かご８の重量に利用者の最大積載重量を加え、トラクション駆動式エレベータの最大加速度である１Ｇで急減速した場合に懸架体７にかかる負荷を見込んでＴを定める。そして、その際の最大引張応力が引張強度を超えない範囲で駆動シーブ６の半径を定めることが好ましい。

　また、この場合、引張強度及び圧縮強度には、荷重支持層の経年的な強度低下を考慮して、理想強度の１／２以下とするのが好ましい。

　さらに、一般的に、駆動シーブ６の半径が小さくなれば、巻上機モータの駆動トルクが小さくて済むため、経済的である。特に、駆動シーブ６の半径が２００ｍｍ以下であれば汎用のモータが利用できるため、駆動シーブ６の半径を２００ｍｍ以下とできるように、引張負荷Ｔを考慮して懸架体７の厚さｔを定めることが好ましい。

　図５３は図４９の端末保持装置４１の変形例を示す断面図である。図５０では、２つの楔４３ａ，４３ｂを用いた両楔式の装置を示したが、図５３の端末保持装置４１は、１つの楔４３ａのみを用いた片楔式の装置である。楔４３ａは、懸架体７の厚さ方向の両端のうち、駆動シーブ６の径方向の外側に位置する面とソケット４２との間に打ち込まれている。

　実施の形態２８．
　次に、図５４はこの発明の実施の形態２８によるエレベータの要部を示す構成図、図５５は図５４の端末保持装置４１の断面図である。実施の形態２８の端末保持装置４１は、懸架体７の厚さ方向の一端と他端とが懸架体７の長さ方向にずれた状態で懸架体７の両端部を拘束し保持している。

　具体的には、懸架体７の両端部において、懸架体７の厚さ方向の一端、即ち駆動シーブ６に接する側の端部が、懸架体７の厚さ方向の他端よりも突出するように、端末保持装置４１が懸架体７の両端部を拘束している。言い換えると、端末保持装置４１は、駆動シーブ６の径方向について懸架体７の外側の面が駆動シーブ６に寄るように、懸架体７の両端部を拘束している。他の構成は、実施の形態２７と同様である。

　このようなエレベータでは、引張負荷により駆動シーブ６の外周で懸架体７に生じる応力を低減することができる。このため、懸架体７に生じる引張応力と圧縮応力とが限界強度を超えない範囲で、懸架体７の曲げ半径を小さくし、駆動シーブ６の径を小さくすることができる。

　図５６は図５４の端末保持装置４１の変形例を示す断面図である。図５５では、２つの楔４３ａ，４３ｂを用いた両楔式の装置を示したが、図５６の端末保持装置４１は、１つの楔４３ａのみを用いた片楔式の装置である。楔４３ａは、懸架体７の厚さ方向の両端のうち、駆動シーブ６の径方向の外側に位置する面とソケット４２との間に打ち込まれている。

　なお、実施の形態２８では、懸架体７の両端部で、懸架体７の厚さ方向の一端と他端とが懸架体７の長さ方向にずらしたが、いずれか一方の端部のみでもよい。

　実施の形態２９．
　次に、この発明の実施の形態２９について説明する。実施の形態２９のエレベータの全体構成は、図１と同様である。図５７は実施の形態２９の端末保持装置４１の断面図である。実施の形態２９の端末保持装置４１は、図５３と同様の構成であるが、懸架体７の幅方向に平行な軸４４を中心として回転可能にかご８及び釣合おもり９に連結されている。即ち、端末保持装置４１は、懸架体７の厚さ方向へ傾斜可能になっている。

　懸架体７の駆動シーブ６に巻き掛けられた部分に引張負荷による応力が発生すると、懸架体７の両端部に曲げモーメントＭが作用する。このとき、端末保持装置４１は、図５８に示すように、応力を逃がす方向へ回転する。かご８及び釣合おもり９には、応力を逃がす方向とは反対側への端末保持装置４１の回転を阻止するストッパ４５が設けられている。他の構成は、実施の形態２７と同様である。

　このような構成によっても、引張負荷により駆動シーブ６の外周で懸架体７に生じる応力を低減することができる。このため、懸架体７に生じる引張応力と圧縮応力とが限界強度を超えない範囲で、懸架体７の曲げ半径を小さくし、駆動シーブ６の径を小さくすることができる。

　また、曲げモーメントＭが大きくかかった場合に端末保持装置４１が傾くことができるため、懸架体７の端部に伝達されたずれ分だけを効率的に解消することができる。

　なお、実施の形態２９の構成は、かご８側及び釣合おもり９側のいずれか一方のみに適用してもよい。

　実施の形態３０．
　次に、図５９はこの発明の実施の形態３０によるエレベータの要部を示す構成図である。かご８及び釣合おもり９には、円筒状のガイド体４６がそれぞれ固定されている。懸架体７の第１の端部７ａ及び第２の端部７ｂは、ガイド体４６の外周面の円弧４６ａに沿って曲げられている。また、第１の端部７ａの先端及び第２の端部７ｂの先端は、把持具（図示せず）等によりガイド体４６に止められている。

　この例では、円弧４６ａの曲率半径は、駆動シーブ６の懸架体７が接している面の曲率半径と同じである。また、円弧４６ａにおける懸架体７の厚さ方向への曲げ方向は、駆動シーブ６における曲げ方向と反対の方向である。

　さらに、各ガイド体４６に対する懸架体７の巻き付け角度範囲は、駆動シーブ６に対する懸架体７の巻き付け角度範囲の半分である。即ち、両ガイド体４６に対する懸架体７の巻き付け角度範囲の合計は、駆動シーブ６に対する懸架体７の巻き付け角度範囲と同じである。他の構成は、実施の形態２７と同様である。

　このような構成によっても、引張負荷により駆動シーブ６の外周で懸架体７に生じる応力を低減することができる。

　なお、懸架体７の端部に伝達されるずれは、最大でも駆動シーブ６に対する懸架体７の巻き付け角度範囲分であるため、円弧４６ａに対する懸架体７の巻き付け角度範囲の合計は、駆動シーブ６に対する懸架体７の巻き付け角度範囲よりもある程度小さくてもよい。

　実施の形態３１．
　次に、図６０はこの発明の実施の形態３１によるエレベータの要部を示す構成図である。実施の形態３１では、かご８のみにガイド体４６が設けられている。ガイド体４６に対する第１の端部７ａの巻き付け角度範囲は、駆動シーブ６に対する懸架体７の巻き付け角度範囲と同じである。

　第２の端部７ｂは、実施の形態２７と同様に端末保持装置４１により拘束され保持されている。即ち、実施の形態３１では、懸架体７が駆動シーブ６で曲げられることによるずれ量の全てを第１の端部７ａに寄せている。他の構成は、実施の形態２７と同様である。

　実施の形態３２．
　次に、図６１はこの発明の実施の形態３２によるエレベータの要部を示す構成図である。実施の形態３２では、２：１ローピング方式のエレベータの場合を示す。かご８には、かご吊り車４７が設けられている。釣合おもり９には、釣合おもり吊り車４８が設けられている。

　懸架体７は、第１の端部７ａ側から順に、かご吊り車４７、駆動シーブ６、及び釣合おもり吊り車４８の順に巻き掛けられている。

　第１の端部７ａは、昇降路１の上部で、実施の形態２７と同様に端末保持装置４１により拘束され保持されている。昇降路１の上部には、ガイド体４６が設けられている。第２の端部７ｂは、ガイド体４６の外周面の円弧４６ａに沿って曲げられている。第２の端部７ｂの先端は、ガイド体４６に止められている。

　円弧４６ａにおける懸架体７の厚さ方向への曲げ方向は、釣合おもり吊り車４８における曲げ方向と反対の方向である。他の構成は、実施の形態３１と同様である。

　２：１ローピング方式では、懸架体７が逆向きに曲げられることによりずれ量が解消されるため、差し引きを考慮して、懸架体７の端部でのずれ量を定めるのが望ましい。図６１の例では、駆動シーブ６で曲げられた１８０°分に対して、かご吊り車４７及び釣合おもり吊り車４８では反対方向に合計３６０°曲げられている。このため、合計として、駆動シーブ６で曲げられる方向とは反対の方向に１８０°分だけ懸架体７をガイド体４６で曲げている。

　なお、実施の形態３０～３３において、ガイド体４６は、懸架体７を巻き掛ける部分に円弧４６ａが設けられていればよく、円筒状でなくてもよい。

　実施の形態３３．
　次に、図６２はこの発明の実施の形態３３によるエレベータの要部を示す構成図である。実施の形態３３では、実施の形態３２のガイド体４６の代わりに、実施の形態２８のような端末保持装置４１が第２の端部７ｂに設けられている。他の構成は、実施の形態３２と同様である。

　なお、実施の形態３２、３３において、第１の端部７ａと第２の端部７ｂとを入れ替えてもよい。
　また、実施の形態２８～３３において、懸架体７の断面構造は、実施の形態１～２６のいずれかの構造であっても、他の構造であってもよい。

　実施の形態３４．
　図６３はこの発明の実施の形態３４によるエレベータの要部を示す構成図である。実施の形態３４では、懸架体７が端部のない輪状、即ちループ状となっている。また、２つの駆動シーブ６Ａ，６Ｂが用いられている。かご８には、かご吊り車４７が設けられている。釣合おもり９には、釣合おもり吊り車４８が設けられている。

　懸架体７は、かご吊り車４７、駆動シーブ６Ａ，６Ｂ、及び釣合おもり吊り車４８に巻き掛けられている。

　このような構成によって、端末保持による懸架体７の端部への応力集中を解消することができる。予め輪状に製造した懸架体７を使用するため、３６０°分の曲げ角度がついた状態で巻き掛けることとなる。駆動シーブ６Ａ、かご吊り車４７、釣合おもり吊り車４８と、駆動シーブ６Ｂとでは、懸架体７が反対方向に曲げられており、前者の曲げ角度が１８０°×３＝５４０°分、後者が１８０°分となる。初期状態の曲げ角度３６０°を考慮すると、差し引きで曲げによるずれ量は解消される。

　以下、実施の形態１～４、６～１５に示したような中間層２４を有する懸架体７の製造方法について説明する。

　実施の形態３５．
　図６４はこの発明の実施の形態３５によるエレベータの懸架体７の製造途中の状態を示す断面図であり、懸架体７の長さ方向に直角な断面に相当する断面を示している。実施の形態３５の製造方法では、複数の高強度繊維層５１と、少なくとも１層の低弾性繊維層５２とを、懸架体の厚さ方向に交互に積層して積層体５３を形成する。

　図６５は図６４の高強度繊維層５１を部分的に拡大して示す断面図である。各高強度繊維層５１は、実施の形態１で示したような高強度繊維により構成された高強度繊維織物５４を複数枚積層して構成されている。なお、高強度繊維層５１は、１枚の高強度繊維織物５４のみで構成してもよい。

　各高強度繊維織物５４は、複数本の束になった高強度繊維糸５５に横糸５６を通して構成された一方向繊維織物である。横糸５６の繊維種類は問わない。また、図６５では、高強度繊維糸５５が一列に揃った状態を示しているが、互いにずれていてもよい。

　低弾性繊維層５２は、高強度繊維織物５４よりも弾性率の低い低弾性繊維織物を複数層積層して構成されている。なお、低弾性繊維層５２は、１枚の低弾性繊維織物のみで構成してもよい。

　低弾性繊維織物に用いられる繊維、即ち実施の形態３５の中間層繊維としては、例えばガラス繊維又はポリエステル繊維が挙げられる。また、低弾性繊維織物の形態は、例えば、織物、不織布又は編み布である。

　図６６は実施の形態３５の懸架体７の第１の製造装置を示す概略の構成図であり、実施の形態１のコア２１を製造する装置である。図６６の製造装置は、積層部５７、樹脂槽５８、加熱成形装置５９、引抜装置６０及び巻取装置６１を有している。図６６では、簡単のため、２層の高強度繊維層５１及び１層の低弾性繊維層５２のみを示している。

　ロールから引き出された高強度繊維層５１及び低弾性繊維層５２が積層部５７で積層され、積層体５３が形成される。なお、各高強度繊維層５１を構成する高強度繊維織物５４の積層、及び各低弾性繊維層５２を構成する低弾性繊維織物の積層を、積層部５７で行ってもよい。

　積層部５７で形成された積層体５３は、引抜装置６０により樹脂槽５８に引き入れられる。樹脂槽５８には、未硬化の熱硬化性樹脂が入れられている。熱硬化性樹脂としては、実施の形態１で中間層２４及び分割層２５に用いられる熱硬化性樹脂が用いられる。樹脂槽５８では、未硬化の熱硬化性樹脂が積層体５３に含浸される。狭い繊維間へ含浸させる必要があるため、樹脂槽５８内の熱硬化性樹脂の粘度は低い方が望ましい。

　この後、積層体５３は、引抜装置６０により加熱成形装置５９に引き入れられる。加熱成形装置５９では、積層体５３が加熱されることにより、熱硬化性樹脂が硬化する。これにより、高強度繊維層５１と低弾性繊維層５２とが一体化し、実施の形態１のコア２１が形成される。コア２１は、巻取装置６１に巻き取られる。

　図６７は図６６の第１の製造装置で製造された懸架体７のコア２１の断面図であり、コア２１の長さ方向に直角な断面を示している。実施の形態３５の分割層２５は、それぞれ高強度繊維織物５４を含むＦＲＰで構成されている。また、中間層２４は、それぞれ低弾性繊維織物を含むＦＲＰで構成されている。さらに、分割層２５に含まれる樹脂は、中間層２４に含まれる樹脂と同じである。

　図６７に示すようなコア２１の外周を樹脂製の被覆層２２で覆うことにより、懸架体７が完成する。被覆層２２を構成する樹脂としては、実施の形態１で挙げた樹脂を用いることができる。

　被覆層２２は、連続プレス成形、間欠プレス成形、又はラミネート成形によりコア２１の外周を樹脂で被覆し、不要部分をトリミングすることにより形成される。

　図６８は実施の形態３５の懸架体７の第２の製造装置を示す概略の構成図であり、被覆層２２を形成するための装置を示している。第２の製造装置は、シート配置部６２及び加圧成形装置６３を有している。シート配置部６２では、被覆層２２を構成する熱可塑性樹脂からなる複数の熱可塑シート６４がコア２１の周囲を囲むように配置される。

　この後、コア２１及び熱可塑シート６４は、加圧成形装置６３に送られて加圧成形される。図６８では、加圧成形装置６３としてダブルベルトプレスを示したが、加圧成形装置６３はこれに限定されるものではなく、熱可塑シート６４及びコア２１の一体化に必要な圧力を連続又は断続的に加えることができれば、例えば間欠プレス又はラミネータであってもよい。

　図６９は図６８の加圧成形装置６３によるコア２１及び熱可塑シート６４の加圧状態を示す断面図であり、コア２１の長さ方向に直角な断面を示している。熱可塑シート６４は、コア２１の厚さ方向（図６９の上下方向）の両側、及びコア２１の幅方向（図６９の左右方向）の両側にそれぞれ配置されている。

　加圧成形装置６３は、コア２１の厚さ方向両側からコア２１及び熱可塑シート６４を挟み込む一対の成形型６３ａ，６３ｂを有している。これらの成形型６３ａ，６３ｂにより、図６９の矢印方向に圧力が加えられる。

　図７０は図６９の加圧成形装置６３により加圧成形された完成前の懸架体７の断面図である。加圧成形装置６３を通過した状態では、懸架体７の幅方向の両側に必要以上に被覆層２２が突出している。このため、不要部分を図７０の破線に沿ってトリミングする。これにより、懸架体７が完成する。

　このような製造方法によれば、荷重支持層２３がコア２１の厚さ方向に分割されており、隣り合う分割層２５の間に中間層２４が介在している懸架体７を容易に製造することができる。これにより、コア２１の曲げ易さを改善することができ、最内層に位置する分割層２５及び最外層に位置する分割層２５の応力集中を緩和することができる。

　実施の形態３６．
　次に、図７１はこの発明の実施の形態３６によるエレベータの懸架体７の製造途中の状態を示す断面図であり、懸架体７の長さ方向に直角な断面に相当する断面を示している。実施の形態３６の懸架体７の製造方法では、懸架体の厚さ方向の一方に複数の高強度繊維層５１を、他方に少なくとも１層の低弾性繊維層５２を積層して積層体５３を形成する。他の製造方法は、実施の形態３５と同様である。

　このような製造方法によれば、樹脂の硬化により硬化収縮が生じたとき、高強度繊維層５１と低弾性繊維層５２との間で長さ方向の収縮率に差が生じ、低弾性繊維層５２の方が高強度繊維層５１より大きく収縮する。これにより、図７２に示すように、懸架体７は低弾性繊維層５２の方へ屈曲して成形される。予め懸架体７を屈曲させて製造することにより、屈曲性を向上させることができる。

　実施の形態３７．
　次に、図７３はこの発明の実施の形態３７による製造方法により製造された懸架体７の断面図、図７４は図７３の懸架体７の製造途中の状態を示す断面図であり、それぞれコア２１の長さ方向に直角な断面を示している。

　実施の形態３７の懸架体７の製造方法では、積層体５３の形成後、未硬化の熱硬化性樹脂を含浸する前に、積層体５３をスティッチングにより一体化する。即ち、高強度繊維層５１及び低弾性繊維層５２を糸等のスティッチ材６５で纏める。他の製造方法は、実施の形態３５と同様である。

　このような製造方法によれば、高強度繊維層５１及び低弾性繊維層５２の横ずれを防止し、成形性を向上することができる。繊維のよれがあると、よれの部分では荷重を負担せず、懸架体７の強度が低下する恐れがある。繊維のよれを抑制することにより、十分な強度を有する懸架体７を得ることができる。また、スティッチングにより繊維のよれを抑制することができる。さらに、樹脂含浸工程において、熱硬化性樹脂がスティッチ材６５を介して積層体５３の厚み方向に含浸し易くなる。

　実施の形態３８．
　次に、図７５はこの発明の実施の形態３８の懸架体７の製造装置の一部を示す概略の構成図である。図７５の製造装置は、実施の形態３５の第２の製造装置に対応しているが、シート配置部６２と加圧成形装置６３との間に加熱装置６６が配置されている点が実施の形態３５と異なっている。

　加熱装置６６としては、超音波加熱装置、ラジカルヒータ、又は遠赤外線ヒータなど、一定時間内に急速加熱が可能な装置が用いられる。

　実施の形態３８の製造方法では、コア２１の周囲に熱可塑シート６４を配置した後、加熱装置６６により熱可塑シート６４を予備加熱してから、コア２１及び熱可塑シート６４を加圧成形する。他の製造方法は、実施の形態３５又は３０と同様である。

　このような製造方法では、加圧成形工程の前に熱可塑シート６４を軟化させ、成形性を向上させることができる。

　実施の形態３９．
　次に、図７６はこの発明の実施の形態３９の製造方法による懸架体７の製造途中の状態を示す断面図であり、実施の形態３５の図６９に相当する断面を示している。実施の形態３９の製造方法では、分割層２５の材料として、一方向ＦＲＰ板７１が用いられている。一方向ＦＲＰ板７１の材料としては、実施の形態１で示した熱硬化性樹脂と複数の高強度繊維が用いられている。

　また、中間層２４の材料として、実施の形態１で示した熱可塑性樹脂又は熱可塑性エラストマーからなる複数の中間層熱可塑シート７２が用いられている。さらに、被覆層２２の材料として、実施の形態１で示した熱可塑性樹脂からなる複数の被覆層熱可塑シート７３が用いられている。

　各一方向ＦＲＰ板７１は、引抜成形により製造する。そして、図７６に示すように、一方向ＦＲＰ板７１と１枚以上の中間層熱可塑シート７２とを交互に積層して積層体７０を形成する。

　この後、積層体７０の周囲を囲むように被覆層熱可塑シート７３を配置し、積層体７０及び被覆層熱可塑シート７３を加圧成形する。これにより、積層体７０を一体化してコア２１を形成するとともに、被覆層熱可塑シート７３を一体化して被覆層２２を形成する。そして、図７０に示したように、被覆層２２の不要部分をトリミングする。これにより、懸架体７が完成する。他の製造方法は、実施の形態３５と同様である。

　また、一方向ＦＲＰ板７１を予め成形して熱硬化性樹脂を硬化させておくことにより、分割層２５内での高強度繊維層のよれを防止することができる。さらに、実施の形態３５の低弾性繊維層５２よりもさらに低弾性な中間層熱可塑シート７２を用いることで、中間層２４のせん断変形の効果を向上させることができる。

　実施の形態４０．
　次に、図７７はこの発明の実施の形態４０の製造方法による懸架体７の製造途中の状態を示す断面図であり、実施の形態３５の図６９に相当する断面を示している。実施の形態４０の実施の形態３９との相違点は、一方向ＦＲＰ板７１が幅方向に凹凸を有している点である。

　実施の形態４０では、一方向ＦＲＰ板７１を成形する際に、幅方向に凹凸のある断面形状の成形型を使用する。他の製造方法は、実施の形態３９と同様である。

　図７８は図７７の一方向ＦＲＰ板７１の断面図である。図７８では、一方向ＦＲＰ板７１に三角波状の凹凸が形成されている。凹凸の形状は、互いに噛み合う形状であればよく、これに限定されるものではない。例えば、正弦波状、台形波状又は矩形波状であってもよい。

　図７９は図７７の加圧成形工程により加圧成形された完成前の懸架体７の断面図である。図７９の状態から、被覆層２２の余分な部分をトリミングすることにより、図８０に示す懸架体７が製造される。

　図８０では、コア２１の長さ方向に直角な断面において、分割層２５及び中間層２４の接合面に凹凸が形成されている。

　このような製造方法では、積層体７０及び被覆層熱可塑シート７３を加圧成形する最、幅方向の凹凸で一方向ＦＲＰ板７１同士が中間層熱可塑シート７２を介して噛み合い、幅方向のずれを防止することができる。これにより、懸架体７の幅寸法を適正な範囲内に収めることができる。

　実施の形態４１．
　次に、図８１はこの発明の実施の形態４１の製造方法による懸架体７の製造途中の状態を示す断面図であり、実施の形態３５の図６９に相当する断面を示している。実施の形態３９の一方向ＦＲＰ板７１では、高強度繊維は全て長さ方向に沿っており、樹脂は熱硬化性樹脂が用いられていたが、実施の形態４１のＦＲＰ板７４では、一部の高強度繊維が長さ方向に対して斜め方向に配向していてもよく、樹脂は熱可塑性樹脂が用いられている。他の製造方法は、実施の形態３９と同様である。

　このような製造方法では、ＦＲＰ板７４の材料として熱可塑性樹脂が用いられているため、加圧成形する際のＦＲＰ板７４と中間層熱可塑シート７２との親和性が高い。このため、分割層２５と中間層２４との層間強度を向上させることができる。特に、ＦＲＰ板７４の熱可塑性樹脂として、中間層熱可塑シート７２と同種の樹脂を用いることにより、層間強度をさらに向上させることができる。

　また、懸架体７全体で熱可塑性樹脂を用いているため、被覆層２２の形成後に懸架体７の端部７ａ，７ｂを予備加熱して任意の形状、例えば端部７ａ，７ｂの把持に適した形状に加工することができる。

　図８２は実施の形態４１の懸架体７の端部７ａ，７ｂを予備加熱する工程を示す側面図である。加熱装置７５としては、加熱装置６６と同様に、超音波加熱装置、ラジカルヒータ、又は遠赤外線ヒータなど、一定時間内に急速加熱が可能な装置が用いられる。

　図８３は図８２の予備加熱の後に懸架体７の端部７ａ，７ｂを加圧成形する工程の第１の例を示す側面図である。第１の例では、円弧状に窪んだ第１の成形面７６ａを有する第１の成形型７６と、円弧状に突出した第２の成形面７７ａを有する第２の成形型７７との間に端部７ａ，７ｂが配置される。

　図８４は図８３の第１の成形型７６と第２の成形型７７との間に端部７ａ，７ｂを挟んだ状態を示す側面図である。図８４のように、第１の成形型７６と第２の成形型７７とによって端部７ａ，７ｂを加圧した後、成形型７６，７７から端部７ａ，７ｂを取り出す。これにより、図８５に示すように、端部７ａ，７ｂを円弧状に湾曲させることができる。

　図８６は図８２の予備加熱の後に懸架体７の端部７ａ，７ｂを加圧成形する工程の第２の例を示す側面図である。第２の例では、波形の凹凸面である第１の成形面７８ａを有する第１の成形型７８と、波形の凹凸面である第２の成形面７９ａを有する第２の成形型７９との間に端部７ａ，７ｂが配置される。

　図８７は図８６の第１の成形型７８と第２の成形型７９との間に端部７ａ，７ｂを挟んだ状態を示す側面図である。図８７のように、第１の成形型７８と第２の成形型７９とによって端部７ａ，７ｂを加圧した後、成形型７８，７９から端部７ａ，７ｂを取り出す。これにより、図８８に示すように、端部７ａ，７ｂを波形に変形させることができる。

　なお、実施の形態３９～４１の製造方法において、実施の形態３８と同様に予備加熱を行ってもよい。即ち、積層体７０の周囲に被覆層熱可塑シート７３を配置した後、被覆層熱可塑シート７３を予備加熱してから、積層体７０及び被覆層熱可塑シート７３を加圧成形してもよい。これにより、成形性を向上させることができる。
　また、予備加熱を行う場合、積層体７０も含めて予備加熱してもよい。
　また、実施の形態３５～４１の製造方法は、実施の形態２～４、６～１５に示したような懸架体７にも適用できる。

　実施の形態４２．
　次に、実施の形態３４に示したような中間層２４を有する懸架体７の製造方法について説明する。図８９はこの発明の実施の形態４２によるエレベータの懸架体７の第１の製造装置を示す概略の構成図であり、実施の形態３４のコア２１を製造する装置である。図８９の製造装置は、実施の形態３５の第１の製造装置に対応しているが、巻取装置６１がない点が実施の形態３５と異なっている。

　実施の形態４２の製造方法では、ボビン８０から引き出された高強度繊維糸８１は、引抜装置６０を通過した後に集束部８２へ戻され、必要な繊維量が集束された状態で成形された集束体が形成される。そして、集束体に未硬化の熱硬化性樹脂を含浸させ、未硬化の熱硬化性樹脂を加熱硬化させてコア２１を形成する。他の製造方法は、実施の形態３５又は３７と同様である。

　引抜装置６０を通過した高強度繊維糸８１が集束部８２へ戻される際、一定の周長を保つため、プーリなどを介して高強度繊維糸８１に一定の張力を加えることが望ましい。高強度繊維糸８１に一定の張力を加え続けることにより、周長は集束部８２から引抜装置６０を経て集束部８２へ戻るまでの最短経路の長さに保たれる。

　このような製造方法によれば、実施の形態３４に示す端部のない輪状の懸架体７を製造することができる。高強度繊維糸８１の端部は、高強度繊維糸の集束体として一体に成形されるため、懸架体７としての端部は存在しない。

　実施の形態４３．
　次に、図９０はこの発明の実施の形態４３によるエレベータの懸架体の断面図、図９１は図９０の１０１ａ部を拡大して示す断面図、図９２は図９０の１０１ｂ部を拡大して示す断面図である。図９０の１０１ａ部は、荷重支持層２３の厚さ方向の中央部に位置している。また、図９０の１０１ｂ部は、荷重支持層２３の厚さ方向の端部に位置している。

　実施の形態４３のコア２１は、荷重支持層２３のみにより構成されている。荷重支持層２３は、含浸樹脂１０３と、複数の高強度繊維１０２とから構成されている。また、荷重支持層２３の厚さ方向の中央部における高強度繊維１０２の密度は、荷重支持層２３の厚さ方向の両端部における高強度繊維１０２の密度よりも高い。

　なお、全ての実施の形態において、高強度繊維１０２の密度とは、荷重支持層２３中に含まれる高強度繊維の割合を意味する。即ち、一定量の荷重支持層２３に含まれる高強度繊維１０２の体積含有率、又はコア２１の長さ方向に対して直角な断面に占める高強度繊維１０２の断面積の割合がこれに該当する。

　実施の形態４３では、高強度繊維１０２の密度が、荷重支持層２３の厚さ方向の中央部から荷重支持層２３の厚さ方向の両端部へ向けて連続的に低下している。また、実施の形態４３では、コア２１の長さ方向に直角な断面積に占める高強度繊維１０２の本数を変えることで、高強度繊維１０２の密度を変化させている。他の構成は、実施の形態１１と同様である。

　ここで、高強度繊維１０２のＺ軸方向の引張剛性は、含浸樹脂１０３のＺ軸方向の引張剛性よりも高い。これは、ＦＲＰ全体の中で、高強度繊維１０２が主に強度及び剛性を高める役割を担い、含浸樹脂１０３が主に高強度繊維１０２を一体化させる役割を担っているためである。

　本実施の形態における荷重支持層２３は、Ｙ軸方向中央部分におけるＺ軸方向の引張剛性が高く、Ｙ軸方向中央部分から離れるにつれて引張剛性が低下する特性を具備している。このため、荷重支持層２３の断面が同形状で、かつ高強度繊維１０２の含有量も同一であれば、高強度繊維１０２が含浸樹脂１０３中に均一に分散している場合に比べて、Ｘ軸に関する曲げ、即ちＸ軸周りの曲げについて断面二次モーメントが低くなる。

　これにより、懸架体がＸ軸に関して曲がり易くなり、駆動シーブ６への懸架体の巻き付け始め及び巻き付け終わりの部分が浮きにくくなる。このため、駆動シーブ６で送られる際に、懸架体が駆動シーブ６から外れにくくなる。

　また、実施の形態４３の荷重支持層２３において、荷重支持層２３の厚さ方向の中央部とは、駆動シーブ６に掛けられた状態で圧縮も引っ張りも受けない中立軸上の位置に近い部分であることが望ましい。このため、エレベータに適用された状態では懸架体に張力が作用するため、荷重支持層２３の中央部は、厚さ方向の中心部分よりも駆動シーブ６との接触面に近い側に位置させるのが望ましい。

　また、懸架体の表面と駆動シーブ６との接触面を大きくできるため、接触面に働く摩擦力により伝達できる駆動力を大きくすることができる。また、懸架体が曲がり易いため、保管、運搬、据付、交換等の作業での取り扱いが容易となる。

　ここで、荷重支持層２３全体としての曲がり易さには、含浸樹脂１０３のヤング率も影響している。即ち、含浸樹脂１０３のヤング率を低くすると、曲がり易さは改善される。理想的には、含浸樹脂１０３のヤング率は、６ＧＰａ以下とするのが好ましい。

　一方、荷重支持層２３にＸ軸に関して曲げを作用させた場合、高強度繊維１０２には、Ｚ軸方向の引っ張りを受ける部分と、Ｚ軸方向の圧縮を受ける部分とが発生する。これに対して、含浸樹脂１０３のヤング率を低下させ過ぎると、高強度繊維１０２が圧縮された場合にＺ軸方向に垂直な方向へ動き易くなる。そして、高強度繊維１０２と含浸樹脂１０３との間に剥離が生じて、荷重支持層２３が破断する現象が発生し易くなる。このため、含浸樹脂１０３のヤング率は、０．１ＧＰａ以上とすることが望ましい。

　このように、含浸樹脂１０３のヤング率は、６ＧＰａ以下で、０．１ＧＰａ以上とすることが好ましい。特に、曲がり易さと破断し難さとをよりバランス良く両立させる特性としては、２ＧＰａ以下のヤング率、より好ましくは１．５ＧＰａ以下のヤング率の含浸樹脂１０３を選定するのが良い。これは、含浸樹脂１０３を用いる懸架体に関する他の全ての実施の形態についても、同様に言えることである。

　また、荷重支持層２３内で高強度繊維１０２の密度が最も高い部分、即ち荷重支持層２３の厚さ方向の中央部では、高強度繊維１０２の体積含有率を６０％以上、より好ましくは７０％以上とすることが良い。

　また、荷重支持層２３内で高強度繊維１０２の密度が最も低い部分、即ち荷重支持層２３の厚さ方向の両端部では、高強度繊維１０２の体積含有率を５０％以下、より好ましくは４０％以下とすることが良い。

　これは、高強度繊維１０２の密度が高過ぎると、含浸樹脂１０３により高強度繊維１０２同士を一体化する効果が低下して、曲げによる疲労が進み易くなるためである。コア２１が長手方向に曲げられることによる応力が小さい厚さ方向の中央部は、製造上含浸できる高い炭素繊維密度で構成する一方、曲げによる応力変化が大きい端部は、一体化効果が十分に得られる炭素繊維密度とすることで、疲労と強度との最適化を図ることができる。

　図９３は、本実施の形態における懸架体の製造装置を示す概略の構成図、図９４は図９３の要部断面図である。図９３の装置では、第１の高強度繊維群１１１と、複数の第２の高強度繊維群１１２とが、それぞれ対応するボビンから繰り出される。第１の高強度繊維群１１１の繊維密度は、第２の高強度繊維群１１２の繊維密度よりも高い。

　図９３では、簡単のため、２種類の高強度繊維群１１１，１１２を示しているが、さらに多くのボビンを配置し、繊維密度の異なる３種類以上の高強度繊維群を繰り出すことにより、高強度繊維１０２の密度を連続的に変化させることができる。

　ボビンから繰り出された高強度繊維群１１１，１１２は、繊維位置決め部１１０に通される。図９４に示すように、繊維位置決め部１１０には、高強度繊維群１１１，１１２を個別に通す複数の孔１１０ｂが設けられている。孔１１０ｂの周囲には、高強度繊維群１１１を個別に案内するガイド壁１１０ａが形成されている。

　高強度繊維群１１１，１１２は、繊維位置決め部１１０を通されることにより、互いの相対位置を維持しつつ、互いに近付けられる。また、高強度繊維群１１１，１１２は、繊維位置決め部１１０を通過した後、インジェクション装置１０９に通される。

　インジェクション装置１０９では、高強度繊維群１１１，１１２の束に含浸樹脂１０３が含浸される。他の製造装置の構成及び製造方法は、実施の形態３５と同様である。

　このように、実施の形態４３の懸架体の製造方法は、第１ないし第５の工程を含んでいる。第１の工程は、繊維密度が異なる複数の高強度繊維群１１１，１１２を対応するボビンから繰り出す工程である。第２の工程は、高強度繊維群１１１，１１２を、互いの相対位置を維持しつつ、互いに近付け、高強度繊維群１１１，１１２の束を形成する工程である。

　第３の工程は、高強度繊維群１１１，１１２の束に含浸樹脂１０３を含浸させる工程である。第４の工程は、樹脂含浸された高強度繊維群１１１，１１２の束を加熱成形してコア２１を形成する工程である。第５の工程は、コア２１の外周の少なくとも一部を覆う被覆層２２を形成する工程である。

　このような製造方法により、図９０に示したような断面構造を持つ懸架体を効率的に製造することができる。

　実施の形態４４．
　次に、図９５はこの発明の実施の形態４４による荷重支持層２３の厚さ方向の中央部を拡大して示す断面図、図９６は実施の形態４４による荷重支持層２３の厚さ方向の端部を拡大して示す断面図である。なお、図９５は、図９０の１０１ａ部に相当する部分を示している。図９６は、図９０の１０１ｂ部に相当する部分を示している。

　実施の形態４４では、径が異なる複数種類の高強度繊維１０２が用いられている。即ち、高強度繊維１０２として、複数の第１の高強度繊維１０２ａと、複数の第２の高強度繊維１０２ｂとが用いられている。第２の高強度繊維１０２ｂの径は、第１の高強度繊維１０２ａの径よりも大きい。第２の高強度繊維１０２ｂの材料は、第１の高強度繊維１０２ａの材料と同じである。

　荷重支持層２３の厚さ方向の中央部では、第２の高強度繊維１０２ｂの間に第１の高強度繊維１０２ａが配置されている。これに対して、荷重支持層２３の厚さ方向の両端部では、第２の高強度繊維１０２ｂの間に第１の高強度繊維１０２ａが全く配置されていないか、又は第２の高強度繊維１０２ｂの間に配置される第１の高強度繊維１０２ａの数が削減されている。

　これにより、荷重支持層２３の厚さ方向の中央部における高強度繊維１０２の密度は、荷重支持層２３の厚さ方向の両端部における高強度繊維１０２の密度よりも高い。

　また、第１の高強度繊維１０２ａの数を荷重支持層２３の厚さ方向に沿って連続的に変化させることにより、高強度繊維１０２の密度を、荷重支持層２３の厚さ方向の中央部から荷重支持層２３の厚さ方向の両端部へ向けて連続的に低下させることができる。他の構成は、実施の形態４３と同様である。

　また、実施の形態４４の荷重支持層２３を製造する場合、図９３の上下のボビンから繰り出される高強度繊維群１１２における第１の高強度繊維１０２ａの密度を低くし、中央のボビンから繰り出される高強度繊維群１１１における第１の高強度繊維１０２ａの密度を高くすればよい。

　このような構成によっても、実施の形態４３と同様の効果を得ることができる。また、太さの異なる高強度繊維１０２ａ，１０２ｂを用いるため、樹脂含浸時に高強度繊維１０２ａ，１０２ｂが寄せ集められるようなことが起こりにくく、目標とする密度分布をより精度良く実現することができる。

　実施の形態４５．
　次に、図９７はこの発明の実施の形態４５によるエレベータの懸架体の断面図、図９８は図９７の１０１ｃ部を拡大して示す断面図、図９９は図９７の１０１ｄ部を拡大して示す断面図である。図９７の１０１ｃ部は、荷重支持層２３の厚さ方向の第１の端部に位置している。図９７の１０１ｄ部は、荷重支持層２３の厚さ方向の第２の端部に位置している。

　実施の形態４５では、荷重支持層２３の厚さ方向の第１の端部における高強度繊維１０２の密度が、荷重支持層２３の厚さ方向の第２の端部における高強度繊維１０２の密度よりも高い。また、高強度繊維１０２の密度は、荷重支持層２３の厚さ方向の第１の端部から第２の端部へ向けて連続的に低下している。

　また、荷重支持層２３内で高強度繊維１０２の密度が最も高い部分、即ち荷重支持層２３の厚さ方向の第１の端部では、高強度繊維１０２の体積含有率を６０％以上、より好ましくは７０％以上とすることが良い。

　また、荷重支持層２３内で高強度繊維１０２の密度が最も低い部分、即ち荷重支持層２３の厚さ方向の第２の端部では、高強度繊維１０２の体積含有率を５０％以下、より好ましくは４０％以下とすることが良い。他の構成及び製造方法は、実施の形態４３と同様である。

　このような懸架体では、曲げ断面の中立面をずらすことができ、曲がり易さを向上させることができる。

　なお、実施の形態４５のように高強度繊維１０２の密度を変化させるために、実施の形態４４と同様の方法を適用してもよい。

　実施の形態４６．
　次に、図１００はこの発明の実施の形態４６によるエレベータの懸架体の断面図、図１０１は図１００の１０１ｅ部を拡大して示す断面図である。図１００の１０１ｅ部は、荷重支持層２３の厚さ方向の端部に位置している。

　実施の形態４６では、荷重支持層２３の厚さ方向の中央部における高強度繊維１０２の密度が、荷重支持層２３の厚さ方向の両端部における高強度繊維１０２の密度よりも高い。また、荷重支持層２３の厚さ方向の両端部には、含浸樹脂１０３のみによる層が形成されている。他の構成及び製造方法は、実施の形態４３又は４４と同様である。

　このような懸架体の構成によっても、曲げ易さを向上させることができる。また、荷重支持層２３の表面に含浸樹脂１０３のみによる層があることにより、被覆層２２との接着性を向上させることができる。これにより、曲げによって荷重支持層２３と被覆層２２との間に剥離が発生することを抑制することができる。

　なお、実施の形態４５の第２の端部に、実施の形態４６の含浸樹脂１０３のみによる層を設けてもよい。

　また、含浸樹脂１０３のみによる層以外の部分では、高強度繊維１０２の密度を荷重支持層２３の厚さ方向に均等としてもよい。

　実施の形態４７．
　次に、図１０２はこの発明の実施の形態４７によるエレベータの懸架体の断面図である。実施の形態４７では、被覆層２２の幅寸法が、荷重支持層２３の幅寸法よりも小さくなっている。即ち、被覆層２２は、荷重支持層２３の厚さ方向の両面のみを覆っており、荷重支持層２３の幅方向の両端面を覆っていない。

　これにより、コア２１の幅方向の両端部、即ち荷重支持層２３の幅方向両端部は、被覆層２２から外部に突出しており、被覆層２２から外部に露出している。他の構成及び製造方法は、実施の形態４３と同様である。

　このような懸架体では、荷重支持層２３に対する検査を、荷重支持層２３の幅方向の両端部から直接実施することができる。

　なお、荷重支持層２３の幅方向の両端面は、被覆層２２の幅方向の両端面と面一であっても、被覆層２２の幅方向の両端面よりも幅方向の中心側に引っ込んでいてもよい。

　また、実施の形態４７のようにコア２１の幅方向の両端部を被覆層２２の外部に露出させる構成は、懸架体の構成に関する他の全ての実施の形態にも適用することができる。

　実施の形態４８．
　次に、図１０３はこの発明の実施の形態４８によるエレベータの懸架体の断面図である。実施の形態４８では、コア２１が荷重支持層２３のみにより構成されている。また、コア２１は、複数のコア分割体２６に分割されている。コア分割体２６は、コア２１の幅方向に互いに間隔をおいて配置されている。隣り合うコア分割体２６の間には、被覆層２２が入り込んでいる。

　各コア分割体２６の厚さ方向（Ｙ軸方向）の中央部における高強度繊維の密度は、各コア分割体２６の厚さ方向の両端部における高強度繊維の密度よりも高い。また、各コア分割体２６における高強度繊維の密度は、厚さ方向の中央部から両端部へ向けて連続的に低下している。

　また、荷重支持層２３内で高強度繊維１０２の密度が最も高い部分、即ちコア分割体２６の厚さ方向の中央部では、高強度繊維１０２の体積含有率を６０％以上、より好ましくは７０％以上とすることが良い。

　また、荷重支持層２３内で高強度繊維１０２の密度が最も低い部分、即ちコア分割体２６の厚さ方向の両端部では、高強度繊維１０２の体積含有率を５０％以下、より好ましくは４０％以下とすることが良い。

　各コア分割体２６の長さ方向（Ｚ軸方向）に直角な断面形状は、矩形である。他の構成及び製造方法は、実施の形態４３又は４４と同様である。図１０３の１０１ａ部の断面は、図９１又は図９５と同様である。図１０３の１０１ｂ部の断面は、図９２、図９６又は図１０１と同様である。

　このような懸架体では、コア２１がコア分割体２６に分割されているため、荷重支持層２３を製造するための設備の規模を小さくすることができる。

　実施の形態４９．
　次に、図１０４はこの発明の実施の形態４９によるエレベータの懸架体の断面図である。実施の形態４９では、各コア分割体２６の断面形状が円形となっている。他の構成及び製造方法は、実施の形態４８と同様である。図１０４の１０１ａ部の断面は、図９１又は図９５と同様である。図１０４の１０１ｂ部の断面は、図９２、図９６又は図１０１と同様である。

　このような懸架体では、荷重支持層２３を製造するための設備の規模を小さくできる効果に加えて、コア分割体２６の断面の角部への応力集中を回避することができるという効果が得られる。このため、高強度繊維間の剥離を抑制することができる。

　実施の形態５０．
　次に、図１０５はこの発明の実施の形態５０によるエレベータの懸架体の断面図である。実施の形態５０では、コア２１が、幅方向だけではなく、厚さ方向にも分割されている。これにより、コア分割体２６は、コア２１の幅方向及び厚さ方向に互いに間隔をおいて配置されている。他の構成及び製造方法は、実施の形態４８と同様である。図１０５の１０１ａ部の断面は、図９１又は図９５と同様である。図１０５の１０１ｂ部の断面は、図９２、図９６又は図１０１と同様である。

　このような懸架体では、荷重支持層２３を製造するための設備の規模をさらに小さくすることができる。また、懸架体がより曲がり易くなる。

　実施の形態５１．
　次に、図１０６はこの発明の実施の形態５１によるエレベータの懸架体の断面図である。実施の形態５１のコア２１は、６つの第１のコア分割体列と、５つの第２のコア分割体列とを有している。各第１のコア分割体列は、コア２１の厚さ方向（Ｙ軸方向）に並んだ３つのコア分割体２６からなっている。また、第１のコア分割体列は、コア２１の幅方向（Ｘ軸方向）に互いに間隔をおいて配置されている。

　第２のコア分割体列は、隣り合う第１のコア分割体列間に配置されている。各第２のコア分割体列は、コア２１の厚さ方向に並んだ２つのコア分割体２６からなっている。第２のコア分割体列のコア分割体２６は、第１のコア分割体列のコア分割体２６に対して、コア２１の厚さ方向にずらして配置されている。

　各コア分割体２６の断面形状は、円形である。他の構成及び製造方法は、実施の形態５０と同様である。図１０６の１０１ａ部の断面は、図９１又は図９５と同様である。図１０６の１０１ｂ部の断面は、図９２、図９６又は図１０１と同様である。

　このような懸架体では、より多くのコア分割体２６を配置することができるため、同じ強度を持つ１つの懸架体として構成する場合、曲がり易さを向上させることができる。

　実施の形態５２．
　次に、図１０７はこの発明の実施の形態５２によるエレベータの懸架体の断面図、図１０８は図１０７の１０１ｆ部を拡大して示す断面図、図１０９は図１０７の１０１ｇ部を拡大して示す断面図である。図１０７の１０１ｆ部は、荷重支持層２３の幅方向の中央部に位置している。また、図１０８の１０１ｇ部は、荷重支持層２３の幅方向の端部に位置している。

　実施の形態５２では、荷重支持層２３の幅方向の中央部における高強度繊維１０２の密度が、荷重支持層２３の幅方向の両端部における高強度繊維１０２の密度よりも高い。また、高強度繊維１０２の密度が、荷重支持層２３の幅方向の中央部から荷重支持層２３の幅方向の両端部へ向けて連続的に低下している。

　また、荷重支持層２３内で高強度繊維１０２の密度が最も高い部分、即ち荷重支持層２３の幅方向の中央部では、高強度繊維１０２の体積含有率を６０％以上、より好ましくは７０％以上とすることが良い。

　また、荷重支持層２３内で高強度繊維１０２の密度が最も低い部分、即ち荷重支持層２３の幅方向の両端部では、高強度繊維１０２の体積含有率を５０％以下、より好ましくは４０％以下とすることが良い。他の構成及び製造方法は、実施の形態４３と同様である。

　このような懸架体では、コア２１の幅方向の両端部の剛性が低くなるため、コア２１がＺ軸に関して曲がり易くなり、駆動シーブ６との接着性が向上する。

　なお、実施の形態５２を実施の形態４３と組み合わせてもよい。即ち、実施の形態５２において、荷重支持層２３の厚さ方向の両端部における高強度繊維１０２の密度を厚さ方向の中央部における高強度繊維１０２の密度よりも低くしてもよい。

　また、荷重支持層２３の幅方向両端部に、含浸樹脂１０３のみによる層を設けてもよい。

　実施の形態５３．
　次に、図１１０はこの発明の実施の形態５３による荷重支持層２３の幅方向の中央部を拡大して示す断面図、図１１１は実施の形態５３による荷重支持層２３の幅方向の端部を拡大して示す断面図である。懸架体全体の断面は、図１０７と同様である。

　実施の形態５３では、実施の形態４４と同様の方法により、荷重支持層２３の幅方向の中央部における高強度繊維１０２の密度が、荷重支持層２３の幅方向の両端部における高強度繊維１０２の密度よりも高くしている。他の構成及び製造方法は、実施の形態５２と同様である。

　このような懸架体では、太さの異なる高強度繊維１０２ａ，１０２ｂを用いるため、樹脂含浸時に高強度繊維１０２ａ，１０２ｂが寄せ集められるようなことが起こりにくく、目標とする密度分布をより精度良く実現することができる。

　実施の形態５４．
　次に、図１１２はこの発明の実施の形態１２によるエレベータの懸架体の断面図である。実施の形態５４のコア２１は、複数の第１のコア分割体２６ａと、複数の第２のコア分割体２６ｂとに分割されている。各コア分割体２６ａ，２６ｂの断面形状は、円形である。各コア分割体２６ａ，２６ｂの断面積は、同じである。

　各コア分割体２６ａ，２６ｂにおける高強度繊維は、螺旋状に捻られた状態で配置されている。高強度繊維を螺旋状に配置するためには、コア２１の成形前に、長さ方向に直角な断面の中心を中心として、高強度繊維群の束を周方向へ捻る工程を加えればよい。

　図１１３は図１１２の第１のコア分割体２６ａを示す平面図、図１１４は図１１２の第２のコア分割体２６ｂを示す平面図である。図１１３及び図１１４に示すように、第１のコア分割体２６ａと第２のコア分割体２６ｂとでは、高強度繊維の捻り方向が反対になっている。

　また、図１１２では、第１のコア分割体２６ａと第２のコア分割体２６ｂとが、コア２１の幅方向に交互に配置されている。各コア分割体２６ａ，２６ｂの長さ方向に直角な断面における高強度繊維の密度は、均等であっても、中央部から径方向外側へ向けて低くなっていてもよい。また、各コア分割体２６ａ，２６ｂの外周に、含浸樹脂のみによる層を設けてもよい。他の構成及び製造方法は、実施の形態４９と同様である。

　このように、高強度繊維を螺旋状に捻られた状態で配置することで、斜め方向に対する強度と剛性とを向上させることができ、より捩りに強い構造とすることができる。

　なお、図１１２では、第１のコア分割体２６ａと第２のコア分割体２６ｂとを交互に配置したが、コア２１の幅方向の中心に対して、幅方向の一側に第１のコア分割体２６ａを配置し、幅方向の他側に第２のコア分割体２６ｂを配置してもよい。第１のコア分割体２６ａの本数と第２のコア分割体２６ｂの本数とは、同じであることが好ましい。

　実施の形態５５．
　次に、図１１５はこの発明の実施の形態５５によるエレベータの懸架体の断面図、図１１６は図１１５のコア分割体２６を示す平面図である。

　実施の形態５５では、各コア分割体２６における荷重支持層２３の内部１０５ａの高強度繊維が、コア２１の長さ方向に平行に配置されている。内部１０５ａにおける高強度繊維の密度は、均等であっても、上記のいずれかの実施の形態のように変化させてもよい。

　また、各コア分割体２６における荷重支持層２３の外周部１０５ｂの高強度繊維は、コア２１の長さ方向に対して交差する方向に配置されている。この例では、外周部１０５ｂの高強度繊維は、織物状に配置されている。即ち、外周部１０５ｂの高強度繊維は、コア２１の長さ方向に対して斜めに配置されている。他の構成及び製造方法は、実施の形態４８と同様である。

　荷重支持層２３の主な役割は、Ｚ軸方向の荷重を負担することであるため、断面積の大部分を占める内部１０５ａの高強度繊維は、Ｚ軸方向に沿って配置されている。一方、荷重支持層２３の表面では、高強度繊維が織物状に配置されている。

　このため、実施の形態５５の構成によれば、斜め方向の強度を向上させることが可能である。また、一方向に揃えられた内部１０５ａの高強度繊維を、織物状に配置した高強度繊維によって包むことで、高強度繊維全体を一体化して製造工程に通すことができる。これにより、成形が比較的容易になる。

　実施の形態５６．
　次に、図１１７はこの発明の実施の形態５６によるエレベータの懸架体の断面図である。実施の形態５６は、実施の形態５５のコア分割体２６の断面形状を円形にしたものである。他の構成及び製造方法は、実施の形態５５と同様である。

　このような懸架体では、コア分割体２６の断面の角部への応力集中を回避することができる。これにより、高強度繊維間の剥離を抑制することができる。

　なお、実施の形態５６のコア分割体２６の内部１０５ａの高強度繊維を、実施の形態５４のように螺旋状に捻られた状態で配置することもできる。

　実施の形態５７．
　次に、図１１８はこの発明の実施の形態５７によるエレベータの懸架体の断面図である。実施の形態５７では、隣り合うコア分割体２６間に、第１の樹脂層１０７と第２の樹脂層１０８とが介在している。第１の樹脂層１０７は、荷重支持層２３の含浸樹脂と同材料からなっている。第２の樹脂層１０７は、被覆層２２と同材料からなっている。

　懸架体の製造時には、隣り合うコア分割体２６の間に、含浸樹脂と同材料からなる第１のプレートと、被覆層２２と同材料からなる第２のプレートとが、コア分割体２６の長さ方向に沿って連続して配置される。そして、コア分割体２６と第１及び第２のプレートとを一体化することで、第１の樹脂層１０７及び第２の樹脂層１０８が形成される。

　各コア分割体２６における高強度繊維の密度は、均等であっても、上記のいずれかの実施の形態のように変化させてもよい。他の構成及び製造方法は、実施の形態４８と同様である。

　このような懸架体では、第１及び第２の樹脂層１０７，１０８を介してコア分割体２６が一体化されているので、コア２１がＺ軸回転方向に曲がり易くなり、駆動シーブ６の表面とより密着し易くなる。

　なお、実施の形態５７のコア分割体２６を実施の形態５５と同様に構成してもよい。

　実施の形態５８．
　次に、図１１９はこの発明の実施の形態５８によるエレベータの懸架体の断面図、図１２０は図１１９の１１３部を拡大して示す断面図である。実施の形態５８のコア２１は、荷重支持層２３のみにより構成されている。荷重支持層２３は、含浸樹脂１０３と、複数の第１の高強度繊維束１１４ａと、複数の第２の高強度繊維束１１４ｂとを有している。第１及び第２の高強度繊維束１１４ａ，１１４ｂは、コア２１の長さ方向に沿って配置されている。

　図１２１は図１１９の第１の高強度繊維束１１４ａを示す平面図、図１２２は図１１９の第２の高強度繊維束１１４ｂを示す平面図である。各高強度繊維束１１４ａ，１１４ｂには、複数の高強度繊維が螺旋状に捻られた状態で配置されている。第１の高強度繊維束１１４ａにおける高強度繊維の捻り方向と、第２の高強度繊維束１１４ｂにおける高強度繊維の捻り方向とは、逆向きである。

　また、第１の高強度繊維束１１４ａの本数と第２の高強度繊維束１１４ｂの本数とは、同じであることが好ましい。また、第１の高強度繊維束１１４ａと第２の高強度繊維束１１４ｂとは、コア２１の長さ方向に直角な断面内に均等に分布させることが好ましい。図１２０の例では、第１の高強度繊維束１１４ａの層と第２の高強度繊維束１１４ｂの層とが、コア２１の厚さ方向に交互に配置されている。

　実施の形態５８の懸架体は、図９３に示された複数のボビンに、予め捻られた高強度繊維束１１４ａ，１１４ｂを巻き付けておくことにより、製造することができる。また、実施の形態５８の懸架体は、複数のボビンから出た高強度繊維束に捻りを加えてからまとめることによっても、製造することができる。この場合、ボビンを回転させることで、高強度繊維束に捻りを加えてもよい。他の構成及び製造方法は、実施の形態４３と同様である。

　このような懸架体では、高強度繊維が、コア２１の長さ方向に対して斜め方向にも配置されているため、捩り変形に対する強度を向上させることができる。

　また、第１及び第２の高強度繊維束１１４ａ，１１４ｂの撚り方向が互いに異なっているため、両方向への捩り変形に対する懸架体の強度を向上させることができる。

　また、隣り合う第１の高強度繊維束１１４ａと第２の高強度繊維束１１４ｂとの間には、含浸樹脂１０３が介在しているため、第１の高強度繊維束１１４ａと第２の高強度繊維束１１４ｂとが互いに接触することは少ない。しかし、含浸樹脂１０３を含浸しても、一部の高強度繊維束１１４ａ，１１４ｂは互いに接触することがある。また、エレベータに適用された懸架体は、繰り返し曲げられるため、含浸樹脂１０３が疲労して、第１の高強度繊維束１１４ａと第２の高強度繊維束１１４ｂとの接触が発生する。

　このように、第１の高強度繊維束１１４ａと第２の高強度繊維束１１４ｂとが接触した場合、それぞれの表面における高強度繊維は、交差せず、平行又はほぼ平行な状態で接触する。このため、表面の高強度繊維に生じる接触応力を下げることができ、耐疲労性及び強度を向上させることができる。

　なお、全ての高強度繊維束の捻り方向を同じにしてもよい。

　また、捻り加えていない高強度繊維束又は高強度繊維と、捻りを加えた高強度繊維束とを混在させてもよい。

　また、実施の形態５８のコア２１を図１０３、１０４、１０５、又は１０６に示すように、複数のコア分割体２６に分割してもよい。

　また、実施の形態５８のコア２１を複数のコア分割体２６に分割する場合、図１１２に示したようにコア分割体２６毎に捻りを加えたり、図１１５又は１１７に示すように外周部１０５ｂに織物状の高強度繊維を配置したり、図１１８に示すようにコア分割体２６間に第１及び第２の樹脂層１０７，１０８を介在させたりしてもよい。

　実施の形態５９．
　次に、図１２３は、この発明の実施の形態５９によるエレベータの懸架体の断面図である。実施の形態５９のコア２１は、荷重支持層２３のみにより構成されている。

　図１２４は、図１２３の１２４部を拡大して示す断面図、図１２５は図１２４の１２５部を拡大して示す断面図である。荷重支持層２３は、含浸樹脂１０３と、複数の第１の高強度繊維束１１４ａと、複数の第２の高強度繊維束１１４ｂとを有している。各高強度繊維束１１４ａ，１１４ｂは、コア２１の長さ方向に沿って配置されている。

　また、各高強度繊維束１１４ａ，１１４ｂは、複数の高強度繊維１１５を撚り合わせて構成されている。含浸樹脂１０３は、隣り合う高強度繊維１１５間に含浸されている。各高強度繊維束１１４ａ，１１４ｂの長さ方向に直角な断面の形状は、矩形である。

　全ての第１の高強度繊維束１１４ａは、図１２１に示したように同じ方向に撚られている。全ての第２の高強度繊維束１１４ｂは、図１２２に示したように同じ方向に撚られている。また、全ての第２の高強度繊維束１１４ｂは、第１の高強度繊維束１１４ａとは反対方向に撚られている。

　また、複数の高強度繊維束１１４ａ，１１４ｂは、荷重支持層２３の断面内で互いに隣接して配列されている。

　コア２１の長さ方向に直角な断面を見て、第１の高強度繊維束１１４ａと第２の高強度繊維束１１４ｂとは、コア２１の幅方向及び厚さ方向に交互に配置されている。即ち、互いに隣り合う高強度繊維束１１４ａ，１１４ｂは、撚りの方向が互いに逆方向である。他の構成は、実施の形態５８と同様である。

　このようなエレベータの懸架体によっても、曲げられたときに荷重支持層２３に生じる応力を低減することができる。

　また、予め撚られている複数の高強度繊維束１１４ａ，１１４ｂを使用しているので、捻りに対する耐久性を向上させることができる。

　また、第１の高強度繊維束１１４ａと第２の高強度繊維束１１４ｂが交互に配列されているため、隣り合う高強度繊維束１１４ａ，１１４ｂの撚りは、何れの箇所においても逆方向である。このため、高強度繊維１１５同士の交差による強度低下を抑制することができる。

　図１２６は、２本の第１の高強度繊維束１１４ａを隣接させた場合の繊維方向を３次元的に示す模式図である。この場合、第１の高強度繊維束１１４ａ同士が接する面において、繊維方向が交差する。繊維方向が交差すると、交差点で高強度繊維１１５の強度が低下し、懸架体自体の強度低下に繋がる。同様に、２本の第２の高強度繊維束１１４ｂを隣接させた場合も、交差点で高強度繊維１１５の強度が低下する。

　隣り合う第１の高強度繊維束１１４ａの間に隙間を設ける方法もあるが、この場合、隣り合う第１の高強度繊維束１１４ａの間に含浸樹脂１０３のみの領域ができる。このため、高強度繊維１１５の体積含有率が低下し、荷重支持層２３全体としての強度が低下する。

　図１２７は、第１の高強度繊維束１１４ａと第２の高強度繊維束１１４ｂとを隣接させた場合の繊維方向を３次元的に示す模式図である。この場合、第１の高強度繊維束１１４ａと第２の高強度繊維束１１４ｂとが接する面において、繊維方向が平行になる。従って、高強度繊維１１５同士の交差は生じず、高強度繊維１１５の強度低下を抑制することができる。

　また、実施の形態５９では、各高強度繊維束１１４ａ，１１４ｂの断面形状が矩形である。このため、高強度繊維１１５の体積含有率を増大させ、荷重支持層２３全体としての強度を向上させることができるる

　実施の形態５９では、第１の高強度繊維束１１４ａと第２の高強度繊維束１１４ｂとは、コア２１の幅方向及び厚さ方向に交互に配置されている。このため、第１の高強度繊維束１１４ａと第２の高強度繊維束１１４ｂとの全ての接触面において、高強度繊維１１５同士の交差が生じない。従って、高強度繊維１１５の強度低下を、より効果的に抑制することができる。

　図１２８は、図１２４の１２８部を拡大して示す断面図である。各高強度繊維束１１４ａ，１１４ｂの断面は矩形であるが、断面の角部は、厳密には一定の曲率を有している。このため、４本の高強度繊維束１１４ａ，１１４ｂが隣接する交点部分には、含浸樹脂１０３のみの領域１１６が生じる。

　これに対して、各高強度繊維束１１４ａ，１１４ｂの角部の曲率半径を小さくすることで、領域１１６を小さくし、高強度繊維１１５の体積含有率を向上させることができる。

　一方で、各高強度繊維束１１４ａ，１１４ｂの角部の曲率半径を小さくすると、角部での高強度繊維１１５の屈曲度合いが大きくなり、高強度繊維１１５が損傷し易くなる恐れがある。このため、各高強度繊維束１１４ａ，１１４ｂの角部の曲率半径は、上記の関係を考慮して決定することが望ましい。

　次に、実施の形態５９の懸架体の製造方法について説明する。図１２９は、実施の形態５９の懸架体の製造装置の要部を示す概略の構成図である。実施の形態５９の製造装置は、繊維束位置決め装置６７、樹脂含浸装置６８、加熱成形装置５９、引抜装置６０及び巻取装置６１を有している。

　図１２９では、簡単のため、２本の第１の高強度繊維束１１４ａ及び１本の第２の高強度繊維束１１４ｂのみを示している。

　ボビンから引き出された複数の第１の高強度繊維束１１４ａ及び複数の第２の高強度繊維束１１４ｂは、引抜装置６０により繊維束位置決め装置６７及び樹脂含浸装置６８に引き入れられる。繊維束位置決め装置６７は、樹脂含浸装置６８の上流側に配置されている。また、繊維束位置決め装置６７と樹脂含浸装置６８とは、一体化されている。

　図１３０に示すように、繊維束位置決め装置６７には、複数の繊維束通過孔６７ａが設けられている。複数の繊維束通過孔６７ａは、格子状に配列されている。複数の第１の高強度繊維束１１４ａ及び複数の第２の高強度繊維束１１４ｂは、図１２４に示したような配置となるように、対応する繊維束通過孔６７ａに通される。また、１つの繊維束通過孔６７ａには、複数の高強度繊維束１１４ａ，１１４ｂのうちの１本のみが通される。

　繊維束位置決め装置６７で位置決めされた複数の第１の高強度繊維束１１４ａ及び複数の第２の高強度繊維束１１４ｂには、樹脂含浸装置６８の含浸型内で含浸樹脂１０３が含浸される。このとき、狭い高強度繊維１１５間に含浸樹脂１０３を十分に含浸させる必要があるため、含浸樹脂１０３の粘度は低い方が望ましい。

　この後、複数の第１の高強度繊維束１１４ａ及び複数の第２の高強度繊維束１１４ｂは、引抜装置６０により加熱成形装置５９に引き入れられる。加熱成形装置５９では、含浸樹脂１０３が加熱されることにより硬化する。これにより、荷重支持層２３が形成される。続いて、荷重支持層２３は、巻取装置６１に巻き取られる。

　この後、荷重支持層２３の外周を被覆層２２で覆うことにより、懸架体が完成する。被覆層２２を構成する樹脂としては、実施の形態１で挙げた樹脂を用いることができる。

　なお、繊維束位置決め装置６７と樹脂含浸装置６８とは、それぞれ別々の冶具として独立していてもよい。

　このように、実施の形態５９の懸架体の製造方法は、繰り出し工程、位置決め工程、含浸工程、加熱成形工程、及び被覆工程を含んでいる。

　繰り出し工程は、複数の高強度繊維束１１４ａ，１１４ｂを、それぞれ対応するボビンから繰り出す工程である。

　位置決め工程は、複数の繊維束通過孔６７ａのそれぞれに、対応する高強度繊維束１１４ａ，１１４ｂを通し、複数の高強度繊維束１１４ａ，１１４ｂの位置決めを行う工程である。

　また、位置決め工程では、複数の高強度繊維束１１４ａ，１１４ｂと複数の繊維束通過孔６７ａとを、１：１で対応させる。また、位置決め工程では、第１の高強度繊維束１１４ａを通す繊維束通過孔６７ａの隣に位置する繊維束通過孔６７ａに第２の高強度繊維束１１４ｂを通す。そして、第２の高強度繊維束１１４ｂを通す繊維束通過孔６７ａの隣に位置する繊維束通過孔６７ａに第１の高強度繊維束１１４ａを通す。

　含浸工程は、複数の高強度繊維束１１４ａ，１１４ｂに含浸樹脂を含浸させる工程である。加熱成形工程は、樹脂含浸された複数の高強度繊維束１１４ａ，１１４ｂを加熱成形して荷重支持層２３を形成する工程である。被覆工程は、荷重支持層２３の外周の少なくとも一部を覆う被覆層２２を形成する工程である。

　このような懸架体の製造方法では、複数の繊維束通過孔６７ａを通すことにより、複数の高強度繊維束１１４ａ，１１４ｂの位置決めが行われる。このため、複数の第１の高強度繊維束１１４ａと複数の第２の高強度繊維束１１４ｂとを、容易に所望の位置に配置することができる。

　また、複数の繊維束通過孔６７ａが格子状に配列されているので、複数の高強度繊維束１１４ａ，１１４ｂを安定して格子状に配置することができる。

　また、複数の高強度繊維束１１４ａ，１１４ｂ複数の繊維束通過孔６７ａとを、１：１で対応させるので、複数の高強度繊維束１１４ａ，１１４ｂの１本ずつを、容易に所望の位置に配置することができる。

　また、互いに隣り合う繊維束通過孔６７ａの一方に第１の高強度繊維束１１４ａが通され、他方に第２の高強度繊維束１１４ｂが通される。このため、第１の高強度繊維束１１４ａと第２の高強度繊維束１１４ｂとを、容易に交互に配置することができる。

　また、予め撚られている複数の高強度繊維束１１４ａ，１１４ｂを使用することにより、製造装置を複雑にすることなく、曲げ及び捩りに対して高い耐久性を持つ懸架体を容易に得ることができる。

　実施の形態６０．
　次に、図１３１は、この発明の実施の形態６０によるエレベータの懸架体の一部を拡大して示す断面図であり、懸架体全体の断面は図１２３と同様である。また、図１３１は、図１２３の１２４部に相当する部分の断面を示している。

　実施の形態６０では、複数の高強度繊維束１１４ａ，１１４ｂの長さ方向に直角な断面の形状は、それぞれ菱形である。また、各高強度繊維束１１４ａ，１１４ｂの長さ方向に直角な断面の２本の対角線のうちの一方は、コア２１の厚さ方向に平行である。

　これにより、各第１の高強度繊維束１１４ａとそれに隣接する第２の高強度繊維束１１４ｂとの間の境界面は、コア２１の厚さ方向及び幅方向に対して傾斜している。他の構成及び製造方法は、実施の形態５９と同様である。

　懸架体を駆動シーブ６に巻き掛けた際、懸架体の厚さ方向に対して垂直な面、即ち図１２３のＸＺ面に平行な面にせん断力が作用する。また、駆動シーブ６にクラウニングが設けられている場合、懸架体は幅方向に曲げられ、幅方向に対して垂直な面、即ち図１２３のＹＺ面に平行な面にせん断力が作用する。

　また、撚られている複数の高強度繊維束１１４ａ，１１４ｂを束ねて荷重支持層２３を構成する場合、各高強度繊維束１１４ａ，１１４ｂの内部に比べて、各高強度繊維束１１４ａ，１１４ｂ間の境界面の方が破壊し易い。

　これに対して、実施の形態６０では、各高強度繊維束１１４ａ，１１４ｂ間の境界面とせん断力の作用面とが異なっている。これにより、各高強度繊維束１１４ａ，１１４ｂ間の境界面におけるせん断破壊が生じにくく、曲げに対する強度を向上させることができる。

　実施の形態６１．
　次に、図１３２は、この発明の実施の形態６１によるエレベータの懸架体の一部を拡大して示す断面図であり、懸架体全体の断面は図１２３と同様である。また、図１３２は、図１２３の１２４部に相当する部分の断面を示している。

　実施の形態６１では、複数の高強度繊維束１１４ａ，１１４ｂの長さ方向に直角な断面の形状は、それぞれ円形である。他の構成及び製造方法は、実施の形態５９と同様である。

　図１３２に示す各高強度繊維束１１４ａ，１１４ｂの断面形状は、縦横比が１で、図１２８に示した角部の曲率半径が各高強度繊維束１１４ａ，１１４ｂの幅の半分である場合に相当する。

　このように、各高強度繊維束１１４ａ，１１４ｂの断面形状を円形とした場合、撚りによる高強度繊維１１５の曲率は、各高強度繊維束１１４ａ，１１４ｂの長さ方向全体に渡って一定となる。これにより、特定の箇所で高強度繊維１１５の屈曲度合いが極端に大きくなることがなく、屈曲による高強度繊維１１５の損傷を抑制することができる。

　なお、実施の形態５９～６１の構成は、他の実施の形態の構成と適宜組み合わせてもよい。

　例えば、実施の形態５９～６１のコア２１を、図１０３、１０４、１０５、又は１０６に示すように、複数のコア分割体２６に分割してもよい。

　また、実施の形態５９～６１のコア２１を複数のコア分割体２６に分割する場合、図１１５又は１１７に示すように外周部１０５ｂに織物状の高強度繊維を配置したり、図１１８に示すようにコア分割体２６間に第１及び第２の樹脂層１０７，１０８を介在させたりしてもよい。

　また、実施の形態５９～６１の被覆層２２及び荷重支持層２３の少なくともいずれか一方に潤滑材を含ませてもよい。この場合、懸架体の長さ方向の位置により、記潤滑材が含まれている部分と含まれていない部分とがあってもよい。

　また、実施の形態５９～６１のコア２１の幅方向の両端部を、被覆層２２から外部に露出させてもよい。

　７　懸架体、８　かご、２１　コア、２２　被覆層、２３　荷重支持層、６７　繊維束位置決め装置、６７ａ　繊維束通過孔、１０３　含浸樹脂、１１４ａ　第１の高強度繊維束、１１４ｂ　第２の高強度繊維束。

Claims

　含浸樹脂と、複数の高強度繊維束とを含む荷重支持層を有しているコア、及び
　前記コアの外周の少なくとも一部を覆っている被覆層
　を備え、
　前記複数の高強度繊維束は、同じ方向に撚られている複数の第１の高強度繊維束と、前記第１の高強度繊維束とは反対方向に撚られている複数の第２の高強度繊維束とを含んでおり、
　前記コアの長さ方向に直角な断面を見て、前記第１の高強度繊維束と前記第２の高強度繊維束とが交互に配置されているエレベータの懸架体。
　前記複数の高強度繊維束の長さ方向に直角な断面の形状は、それぞれ矩形である請求項１記載のエレベータの懸架体。
　前記複数の高強度繊維束の長さ方向に直角な断面の形状は、それぞれ菱形であり、
　各前記第１の高強度繊維束とそれに隣接する前記第２の高強度繊維束との間の境界面は、前記コアの厚さ方向及び幅方向に対して傾斜している請求項１記載のエレベータの懸架体。
　前記複数の高強度繊維束の長さ方向に直角な断面の形状は、それぞれ円形である請求項１記載のエレベータの懸架体。
　かご、及び
　前記かごを吊り下げる請求項１から請求項４までのいずれか１項に記載の懸架体
　を備えているエレベータ。
　複数の高強度繊維束を、それぞれ対応するボビンから繰り出す繰り出し工程、
　繊維束位置決め装置に設けられている複数の繊維束通過孔のそれぞれに、対応する前記高強度繊維束を通し、前記複数の高強度繊維束の位置決めを行う位置決め工程、
　前記複数の高強度繊維束に含浸樹脂を含浸させる含浸工程、
　樹脂含浸された前記複数の高強度繊維束を加熱成形して荷重支持層を形成する加熱成形工程、及び
　前記荷重支持層の外周の少なくとも一部を覆う被覆層を形成する被覆工程
　を含むエレベータの懸架体の製造方法。
　前記複数の繊維束通過孔は、格子状に配列されている請求項６記載のエレベータの懸架体の製造方法。
　前記位置決め工程では、前記複数の高強度繊維束と前記複数の繊維束通過孔とを、１：１で対応させる請求項７に記載のエレベータの懸架体の製造方法。
　前記複数の高強度繊維束は、同じ方向に撚られている複数の第１の高強度繊維束と、前記第１の高強度繊維束とは反対方向に撚られている複数の第２の高強度繊維束とを含んでおり、
　前記位置決め工程では、前記第１の高強度繊維束を通す前記繊維束通過孔の隣に位置する前記繊維束通過孔に前記第２の高強度繊維束を通し、前記第２の高強度繊維束を通す前記繊維束通過孔の隣に位置する前記繊維束通過孔に前記第１の高強度繊維束を通す請求項８記載のエレベータの懸架体の製造方法。