WO2019203217A1 - 積層体の製造方法及び積層体の製造装置 - Google Patents

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WO2019203217A1
WO2019203217A1 PCT/JP2019/016274 JP2019016274W WO2019203217A1 WO 2019203217 A1 WO2019203217 A1 WO 2019203217A1 JP 2019016274 W JP2019016274 W JP 2019016274W WO 2019203217 A1 WO2019203217 A1 WO 2019203217A1
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WO
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thickness
thickness information
stack
laminate
lower limit
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PCT/JP2019/016274
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隆義 小谷川
雄介 寺崎
Original Assignee
株式会社三井ハイテック
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
    • B32B15/01—Layered products comprising a layer of metal all layers being exclusively metallic
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B37/00—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding
    • B32B37/14—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding characterised by the properties of the layers
    • B32B37/16—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding characterised by the properties of the layers with all layers existing as coherent layers before laminating
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
    • H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K15/00—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines
    • H02K15/02—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines of stator or rotor bodies

Definitions

  • the present disclosure relates to a laminate manufacturing method and a laminate manufacturing apparatus.
  • Patent Document 1 discloses a method for manufacturing a laminated core of a motor.
  • a laminated body is formed by laminating punched members of electromagnetic steel sheets, and the stacked member is corrected by removing the punched member so that the laminated body has an appropriate thickness. Including.
  • This disclosure is intended to provide a manufacturing method and a manufacturing apparatus of a laminate that are effective in achieving both improvement in the accuracy of the stack thickness and manufacturing efficiency of the laminate.
  • a method of manufacturing a laminate according to one aspect of the present disclosure forms a laminated block by laminating a plurality of electromagnetic steel plates, and forms a single temporary laminate by superimposing a plurality of laminated blocks along a lamination direction of the electromagnetic steel plates.
  • An apparatus for manufacturing a laminated body forms a laminated block by laminating a plurality of electromagnetic steel sheets, and stacks a plurality of laminated blocks along a lamination direction of the electromagnetic steel sheets to form a temporary laminated body.
  • Laminating apparatus to be formed and a transposing apparatus for forming a transposing laminated body in which at least one of a plurality of laminated blocks of a temporary laminated body is rotated around an axis along a laminating direction with respect to another one of the plurality of laminated blocks
  • a control device for adjusting the number of laminated electromagnetic steel sheets in the formation of the laminated block based on the thickness information relating to the thickness of the rolled laminate, and adjusting the number of laminated sheets based on the thickness information
  • Acquiring thickness information before translocation which is thickness information before formation of the transposed laminate, and when the thickness information before translocation falls below a preset lower limit value before translocation, Set the number of layers so that the previous thickness information is greater than the lower limit before rolling.
  • a laminated body 1A according to the present embodiment is a laminated core 1 for a motor or an intermediate product in the manufacturing process thereof.
  • the laminated iron core 1 is a core for a stator of a motor, for example, and includes an annular yoke 2 and a plurality of teeth 3.
  • the plurality of teeth 3 are arranged at equal intervals along the yoke 2, and project from the inner peripheral surface of the yoke 2 toward the center of the yoke 2.
  • the laminated iron core 1 is composed of a laminated body 1A of a plurality of electromagnetic steel plates 4.
  • the laminated body 1A has a plurality of laminated blocks 5 which are overlapped along the central axis of the yoke 2.
  • Each laminated block 5 is a laminated body of a plurality of electromagnetic steel plates 4.
  • the plurality of electromagnetic steel plates 4 of the laminated block 5 include a plurality of first electromagnetic steel plates 6 laminated on each other and a second electromagnetic steel plate 7 further laminated on the plurality of first electromagnetic steel plates 6. Including.
  • the second electromagnetic steel sheet 7 is located in the outermost layer (for example, the lowermost layer shown) of the laminated block 5.
  • the first electromagnetic steel plate 6 has a crimped portion 6a.
  • the caulking portion 6 a includes a recess 6 d formed on the main surface 6 b of the first electromagnetic steel plate 6 and a protrusion 6 e formed on the main surface 6 c of the first electromagnetic steel plate 6.
  • the first electromagnetic steel plates 6 are laminated so that the main surfaces 6b and 6c face each other. At the boundary between the first electromagnetic steel plates 6, the convex portion 6 e of one first electromagnetic steel plate 6 is fitted into the concave portion 6 d of the other first electromagnetic steel plate 6. Thereby, the 1st electromagnetic steel plates 6 are connected.
  • the second electromagnetic steel plate 7 is obtained by changing the caulking portion 6a of the first electromagnetic steel plate 6 to a through hole 7a.
  • the second electromagnetic steel plate 7 is laminated on the main surface 6 c side with respect to the first electromagnetic steel plate 6.
  • the convex portion 6 e of the first electromagnetic steel plate 6 is fitted in the through hole 7 a of the second electromagnetic steel plate 7. Thereby, the 1st electromagnetic steel plate 6 and the 2nd electromagnetic steel plate 7 are connected.
  • the second electromagnetic steel plate 7 prevents the laminated blocks 5 from being connected to each other by the caulking portion 6a. Specifically, the second electromagnetic steel sheet 7 prevents the projection 6e of one laminated block 5 and the recess 6d of the other laminated block 5 from fitting at the boundary between the laminated blocks 5.
  • the plurality of laminated blocks 5 are fixed to each other by welding or adhesion.
  • the laminated iron core 1 is not necessarily a stator core, and may be a rotor core.
  • the manufacturing apparatus 10 of 1 A of laminated bodies is demonstrated.
  • the manufacturing apparatus 10 is an apparatus for manufacturing the laminated body 1A from the strip-shaped steel plate W1 which is a strip-shaped electromagnetic steel plate.
  • the manufacturing apparatus 10 includes an uncoiler 20, a delivery device 30, a punching device 40, a reversing device 50, a transposing device 60, conveyors 70, 80, 90, and a controller 100.
  • the uncoiler 20 holds the winding body rotatably in a state where the winding body of the strip steel plate W1 is mounted.
  • the length of the strip steel plate W1 constituting the wound body may be, for example, 500 to 10,000 m.
  • the thickness of the strip-shaped steel plate W1 constituting the wound body may be about 0.1 to 0.5 mm, and from the viewpoint of achieving better magnetic properties of the laminated core 1, it is about 0.1 to 0.3 mm. It may be.
  • the width of the strip steel plate W1 constituting the wound body may be about 50 to 500 mm.
  • the sending device 30 sends the strip-shaped steel plate W1 drawn from the wound body toward the punching device 40.
  • the punching device 40 (lamination device) has a progressive die 41 and a press part 42.
  • the progressive die 41 is driven by the press portion 42 and performs a punching process on the strip steel plate W1.
  • the progressive die 41 forms a laminated block 5 by laminating a plurality of electromagnetic steel plates 4 obtained by punching, and repeats this to form a plurality of laminated blocks 5.
  • a plurality of laminated blocks 5 are stacked along the same to form a temporary laminated body 1B.
  • the punching device 40 sends the temporary laminate 1 ⁇ / b> B formed by the progressive die 41 to the conveyor 70.
  • the conveyor 70 conveys the temporary laminate 1B to the reversing device 50 side.
  • the conveyor 70 includes a conveyor body 710 and a carry-in device 720 as shown in FIG.
  • the conveyor body 710 is a belt conveyor, for example, and conveys the temporary laminate 1B from the punching device 40 side to the reversing device 50 side.
  • the carry-in device 720 carries the temporary laminate 1 ⁇ / b> B from the conveyor 70 to the reversing device 50.
  • the carry-in device 720 pushes the temporary laminate 1 ⁇ / b> B into the reversing device 50 from the conveyor 70 using an electric linear actuator or an air cylinder as a power source.
  • the reversing device 50 is provided between the conveyors 70, 80, reverses the top and bottom of the temporary laminate 1 ⁇ / b> B carried in from the conveyor 70, and sends it to the conveyor 80.
  • the temporary laminate 1B is carried in from the conveyor 70 with the main surface 6c having the convex portions 6e facing downward.
  • the reversing device 50 turns the main surface 6b having the recess 6d downward by reversing the top and bottom of the temporary laminate 1B.
  • the reversing device 50 includes a clamping unit 510, a reversing drive unit 520, and a stack thickness sensor 530.
  • the clamping unit 510 holds the temporary laminated body 1 ⁇ / b> B carried in from the conveyor 70.
  • the sandwiching unit 510 includes a base 511, two sandwiching bodies 512 and 513 and a sandwiching drive unit 514 provided on the base 511.
  • the two sandwiching bodies 512 and 513 sandwich the temporary laminate 1B side by side in the stacking direction D1 of the electromagnetic steel plates 4.
  • the two sandwiching bodies 512 and 513 sandwich the temporary laminated body 1B carried in with the main surface 6c facing downward from above and below.
  • the sandwiching body 512 has a sandwiching surface 512 a facing the sandwiching body 513
  • the sandwiching body 513 has a sandwiching surface 513 a facing the sandwiching body 512.
  • the clamping surfaces 512a and 513a are parallel to each other. Note that “parallel” here means substantially parallel, and a minute shift due to bending of the member or the like is included in the parallel range.
  • the sandwiching drive unit 514 sets the interval between the sandwiching surfaces 512a and 513a so that the sandwiching bodies 512 and 513 switch between the state in which the temporary stack 1B is sandwiched and the state in which the sandwiching bodies 512 and 513 releases the temporary stack 1B. change.
  • the clamping drive unit 514 uses an air cylinder or the like as a power source, and moves the clamping body 512 up and down while keeping the clamping surface 512a parallel to the clamping surface 513a.
  • the reversal drive unit 520 reverses the base 511 of the sandwiching unit 510 about the axis 521 perpendicular to the stacking direction D1 (the stacking direction D1 of the temporary stack 1B sandwiched by the sandwiching bodies 512 and 513). Thereby, the upper and lower sides of the sandwiching bodies 512 and 513 are inverted.
  • the axis 521 is located between the conveyors 70 and 80, and the clamping unit 510 is located around the axis 521.
  • the reversing drive unit 520 has an area between the axis 521 and the conveyor 70 (hereinafter referred to as “receiving area A1”) and an area between the axis 521 and the conveyor 80 (hereinafter referred to as “receiving area A1”).
  • the holding unit 510 is moved between the “sending area A2”).
  • the clamping unit 510 is positioned in the receiving area A1
  • the clamping body 512 is positioned on the clamping body 513
  • the clamping body 513 is positioned on the clamping body 512.
  • the stack thickness sensor 530 measures first stack thickness information indicating the thickness of the temporary laminate 1B.
  • the stack thickness sensor 530 measures the interval between the sandwiching bodies 512 and 513 as the first stack thickness information.
  • Specific examples of the thickness sensor 530 include a laser displacement meter and a linear scale. The figure illustrates the case where a linear scale is employed.
  • the thickness sensor 530 includes a scale 531 fixed to the sandwiching body 512 and a reading unit 532 fixed to the base 511.
  • the reading unit 532 is an optical sensor, for example, and reads displacement information carved on the scale 531. Note that the scale 531 may be fixed to the base 511 and the reading unit 532 may be fixed to the sandwiching body 512.
  • the stack thickness sensor 530 may be configured to measure the first stack thickness information with respect to at least a portion having the maximum thickness in the temporary laminate 1B.
  • the “measurement object” refers to a part to which a member serving as a measurement reference (for example, the sandwiching bodies 512 and 513) is applied, or a part to which a non-contact signal (for example, an ultrasonic wave or a laser beam) is applied. means.
  • the sandwiching drive unit 514 moves the sandwiching body 512 up and down while keeping the sandwiching surface 512a parallel to the sandwiching surface 513a.
  • maximum product thickness portion P11 a location where the thickness is maximum in the temporary laminate 1B (hereinafter referred to as “maximum product thickness portion P11”) is sandwiched between the sandwiching bodies 512 and 513, and a location where the thickness is minimum in the temporary laminate 1B. (Hereinafter referred to as “minimum product thickness portion P12”) is not sandwiched between the sandwiching bodies 512 and 513 (see FIG. 5A). Therefore, according to the stack thickness sensor 530 that measures the interval between the sandwiching bodies 512 and 513 as the first stack thickness information, the maximum stack thickness portion P11 is the measurement target of the first stack thickness information, and the minimum stack thickness portion P12 is the first stack thickness information. It is not an object for measuring the thickness.
  • the sending device 540 sends the temporary laminate 1B to the conveyor 80 from between the sandwiching bodies 512 and 513.
  • the delivery device 540 is provided in the holding body 512.
  • the delivery device 540 pushes the temporary laminate 1B to the conveyor 80 from between the sandwiching bodies 512 and 513 using an electric linear actuator or an air cylinder as a power source.
  • the conveyor 80 performs conveyance in two types of conveyance modes, “normal mode” and “exclusion mode”.
  • the conveyor 80 conveys the temporary laminate 1B from the reversing device 50 to the transposing device 60.
  • the conveyor 80 includes a conveyor body 810, an excluding device 820, and a loading device 830.
  • the conveyor body 810 is, for example, a belt conveyor, and conveys the temporary laminate 1B from the reversing device 50 side to the transposing device 60 side.
  • the excluding device 820 excludes the temporary laminated body 1 ⁇ / b> B that has been excluded from the conveyor 80.
  • the excluding device 820 pushes the temporary laminate 1 ⁇ / b> B to the collection unit 823 around the conveyor 80 using an electric linear actuator or an air cylinder as a power source.
  • the carry-in device 830 carries the temporary laminate 1 ⁇ / b> B from the conveyor 80 to the transposing device 60.
  • the carry-in device 830 pushes the temporary laminate 1 ⁇ / b> B from the conveyor 80 into the transposing device 60 using an electric linear actuator or an air cylinder as a power source.
  • the rolling device 60 is a rolled stack 1C obtained by turning at least one of the plurality of stacked blocks 5 of the temporary stacked body 1B around the axis along the stacking direction D1 with respect to the other of the plurality of stacked blocks 5.
  • each of the plurality of laminated blocks 5 of the temporary laminated body 1B is rotated around the axis along the lamination direction D1 to form the inversion laminated body 1C.
  • the transshipment device 60 includes a reception site 601, a restacking site 602, a measurement site 603, a transshipment device 610, a delivery device 620, and a measurement device 630.
  • the receiving site 601 is a site where the temporary laminated body 1B carried from the conveyor 80 is arranged.
  • the restacking site 602 is a site for forming the transposed laminate 1C.
  • the measurement site 603 is a site for measuring the second product thickness indicating the thickness of the rolled laminate 1C.
  • the transshipment device 610 transports the laminated blocks 5 of the temporary laminated body 1B arranged at the receiving site 601 one by one to the restacking site 602 and rotates them at a predetermined angular pitch around the axis along the stacking direction D1 for restacking.
  • the angle pitch is set in advance so as to be a multiple of the angle pitch of the tooth 3, for example.
  • the angular pitch of the teeth 3 is an angle formed by two adjacent teeth 3 around the center of the yoke 2.
  • the transshipment device 610 includes a holding unit 611, a lift driving unit 612, a transport driving unit 613, and a rotation driving unit 614.
  • the holding unit 611 holds the laminated block 5 by electromagnetic adsorption or the like.
  • the elevating drive unit 612 elevates and lowers the holding unit 611 using an electric linear actuator or an air cylinder as a power source.
  • the transport driving unit 613 transports the holding unit 611 between the receiving site 601 and the restacking site 602 using an electric linear actuator or the like as a power source.
  • the rotational drive unit 614 rotates the laminated block 5 arranged at the restacking site 602 at the above angular pitch using, for example, an electric rotary actuator as a power source.
  • the rotation drive part 614 should just be comprised so that the lamination
  • the holding unit 611 may be configured to rotate.
  • the sending device 620 sends the transposed laminate 1C from the restacking site 602 to the conveyor 90 along a path passing through the measurement site 603.
  • the delivery device 620 pushes the rolled stack 1C from the restacking site 602 onto the conveyor 90 using an electric linear actuator or an air cylinder as a power source.
  • the measuring device 630 measures the second thickness.
  • the measurement device 630 includes a reduction driving unit 640, a pressure plate 650, and a stack thickness sensor 660.
  • the pressure plate 650 is a member that serves as a measurement reference for the second product thickness, and is disposed on the transposed laminate 1 ⁇ / b> C disposed at the measurement site 603.
  • the reduction drive unit 640 uses, for example, an air cylinder as a power source, lowers the pressure plate 650, and presses it against the rolled stack 1C.
  • the reduction drive unit 640 includes a reduction rod 641 protruding downward. The tip of the reduction rod 641 is connected to the pressure plate 650.
  • the reduction drive unit 640 lowers the reduction rod 641 by, for example, pneumatic pressure, and presses the pressure plate 650 against the rolled stack 1C.
  • the stack thickness sensor 660 measures the second stack thickness information.
  • the stack thickness sensor 660 measures the height of the pressure plate 650 as the second stack thickness information.
  • Specific examples of the stack thickness sensor 660 include a laser displacement meter and a linear scale. The figure illustrates the case where a linear scale is employed.
  • the stack thickness sensor 660 includes a scale 661 fixed to the rolling-down rod 641 of the rolling-down drive unit 640 and a reading unit 662 fixed to the main body side of the rolling-down drive unit 640 (side from which the rolling-down rod 641 is pushed out).
  • the reading unit 662 is an optical sensor, for example, and reads displacement information carved on the scale 661.
  • the scale 661 may be fixed to the main body side of the reduction drive unit 640 and the reading unit 662 may be fixed to the reduction rod 641 of the reduction drive unit 640.
  • the measuring device 630 may be configured to measure the second stack thickness information in both the location where the thickness is maximum and the location where the thickness is minimum in the transposed laminate 1C.
  • the distal end portion of the reduction rod 641 is connected to the pressure plate 650 via the movable joint 651.
  • the movable joint 651 is a ball joint, for example, and enables the pressure plate 650 to tilt in all directions. For this reason, when the rolling-down drive unit 640 presses the pressure plate 650 against the roll stack 1C, the pressure plate 650 follows the inclination of the upper surface of the roll stack 1C (see FIG. 5B).
  • the pressure plate 650 has a location where the thickness is maximum in the rolled stack 1C (hereinafter referred to as “maximum product thickness portion P21”) and a location where the thickness is minimum (hereinafter referred to as “minimum product thickness”). Part P22 "). Accordingly, both the maximum product thickness portion P21 and the minimum product thickness portion P22 are to be measured.
  • the contact here means a substantial contact, and includes a case where the contact is made at a position slightly deviated from the maximum product thickness portion P21 or the minimum product thickness portion P22 due to the shape of the upper surface of the rolled laminate 1C. .
  • the stack thickness sensor 530 may be configured to measure the first stack thickness information by a measurement method in which a plus-side margin is added compared to the measurement method of the second stack thickness information. .
  • a pressure PA necessary to sandwich and invert the core is applied to the temporary laminate 1B.
  • a pressure PB larger than the pressure PA is applied to the transposed laminate 1C. That is, a pressure larger than the pressure applied to the temporary laminate 1B during the measurement of the first stack thickness information is applied to the transposed laminate 1C during the measurement of the second stack thickness information.
  • the case where the first stacking thickness information deviates from the reference value means that, for example, the electromagnetic steel sheet W1 is distorted, the temporary laminate 1B is not correctly stacked, or a foreign object is sandwiched between the electromagnetic steel sheet W1 or the temporary laminate 1B. It is a state where there is a clear abnormality.
  • the case where the second stack thickness information is out of the reference value is a state in which the product specification / shipment specification is not satisfied, for example, the thickness of the rolled laminate 1C is slightly larger or smaller than the reference value.
  • a two-stage measurement is performed in which the second stack thickness information is measured by applying a larger pressure than when the first stack thickness information is measured.
  • the measurement method in which the plus margin is added as compared with the measurement method of the second product thickness information is not necessarily limited to the method in which the maximum product thickness portion P11 is the measurement target and the minimum product thickness portion P12 is not the measurement target.
  • the stack thickness sensor 530 may be configured to measure the first stack thickness by adding a predetermined margin to the measurement result while measuring both the maximum stack thickness portion P11 and the minimum stack thickness portion P12. Good.
  • the conveyor 90 executes conveyance in two types of conveyance modes, “normal mode” and “exclusion mode”.
  • the conveyor 90 conveys the rolled stack 1C to a subsequent device of the rolling device 60.
  • the subsequent device of the rolling device 60 include a device that joins the laminated blocks 5 together by welding or adhesion.
  • the conveyor 90 excludes the rolled stack 1C from the object to be conveyed to the subsequent apparatus.
  • the conveyor 90 includes a conveyor body 910 and an excluding device 920.
  • the conveyor body 910 is, for example, a belt conveyor, and conveys the rolled stack 1C from the rolling device 60 side to the subsequent device side.
  • the excluding device 920 excludes the roll-over laminate 1 ⁇ / b> C that is an object of exclusion from the conveyor 90.
  • the excluding device 920 pushes the roll-up laminate 1C to the collection unit 923 around the conveyor 90 using an electric linear actuator or an air cylinder as a power source.
  • the controller 100 determines the number of electromagnetic steel plates 4 to be laminated in the formation of the laminated block 5 based on the information on the thickness of the rolled laminate 1 ⁇ / b> C (hereinafter referred to as “thickness information”).
  • thickness information the number of laminated first electromagnetic steel sheets 6
  • Adjusting the number of electromagnetic steel sheets 4 to be laminated based on the thickness information is to obtain thickness information before the formation of the rolled laminate 1C (hereinafter referred to as “thickness information before rolling”).
  • the thickness information before rolling is below a preset lower limit before rolling, increasing the number of laminated steel sheets 4 so as to make the thickness information before rolling higher than the lower limit before rolling. Including.
  • Obtaining thickness information before rolling includes further obtaining first thickness information indicating the thickness of the temporary laminate 1B, and when thickness information before rolling falls below a lower limit before rolling.
  • increasing the number of laminated magnetic steel sheets 4 so that the thickness information before rolling is equal to or greater than the lower limit value before rolling is when the first thickness information is less than the preset lower limit value.
  • the number of laminated electromagnetic steel sheets 4 may be increased so that the first stack thickness information is greater than or equal to the first stack thickness lower limit value.
  • Adjusting the number of laminated magnetic steel sheets 4 based on the thickness information acquires second stack thickness information indicating the thickness of the rolled product 1C as thickness information after forming the rolled product 1C. That is, the first product thickness information that is the thickness information about the transposed laminate 1C is equal to or greater than the first product thickness lower limit value, and the second product thickness information of the transposed laminate 1C is set in advance. It may further include increasing the number of laminated magnetic steel sheets 4 so that the second stack thickness information is equal to or greater than the second stack thickness lower limit value when the thickness is lower than the lower limit value.
  • Adjusting the number of laminated magnetic steel sheets 4 based on the information on the thickness of the rolled laminate 1C means that when the second stack thickness information exceeds a preset second stack thickness upper limit, You may further include reducing the lamination
  • the controller 100 includes a stacking condition holding unit 111, mode holding units 117 and 123, a stacking control unit 112, and a transport as a functional configuration (hereinafter referred to as “functional module”).
  • the lamination condition holding unit 111 stores the lamination conditions of the first electromagnetic steel plate 6 and the second electromagnetic steel plate 7 for forming the lamination block 5.
  • This lamination condition includes the number of laminated electromagnetic steel sheets 4 (number of laminated first electromagnetic steel sheets 6).
  • the mode holding units 117 and 123 store the transfer modes by the conveyors 80 and 90, respectively.
  • the stacking control unit 112 stacks a plurality of electromagnetic steel plates 4 to form a stacked block 5, and stacks the plurality of stacked blocks 5 along the stacking direction of the electromagnetic steel plates 4 so as to form one temporary stacked body 1B.
  • the punching device 40 is controlled.
  • the lamination control unit 112 laminates the electromagnetic steel sheets 4 with the number of laminations according to the lamination condition of the lamination condition holding unit 111. More specifically, the stacking control unit 112 stacks the first electromagnetic steel plates 6 on the single second electromagnetic steel plate 7 in the number of layers according to the stacking condition of the stacking condition holding unit 111 to form the stacking block 5.
  • the conveyance control unit 113 controls the conveyor 70 so that the temporary laminate 1 ⁇ / b> B conveyed from the punching device 40 side to the reversing device 50 side by the conveyor body 710 is carried into the reversing device 50 by the carry-in device 720.
  • the reversal control unit 114 controls the reversing device 50 so that the temporary laminated body 1 ⁇ / b> B loaded from the conveyor 70 is turned upside down and sent to the conveyor 80. For example, the reversal control unit 114 waits for the temporary laminate 1B to be carried in a state where the clamping unit 510 is disposed in the receiving area A1, and the temporary control unit 114 that is carried in between the sandwiching bodies 512 and 513 with the main surface 6c facing down.
  • the sandwiching drive unit 514 is controlled so that the stacked body 1B is sandwiched from above and below by the sandwiching bodies 512 and 513.
  • the reversal controller 114 turns the reversal drive unit 520 so that the base 511 is reversed around the axis 521 and the top and bottom of the sandwiching bodies 512 and 513 are reversed while the temporary laminate 1B is sandwiched between the sandwiching bodies 512 and 513.
  • the clamping unit 510 is arranged in the sending area A2.
  • the inversion control unit 114 controls the delivery device 540 so as to send the temporary laminate 1 ⁇ / b> B to the conveyor 80.
  • the thickness information acquisition unit 115 acquires the first thickness information from the thickness sensor 530.
  • the stack thickness information acquisition unit 115 acquires the interval between the sandwiching bodies 512 and 513 sandwiching the temporary laminate 1B as the first stack thickness information.
  • the stacking number correcting unit 116 is configured to store a transport mode (hereinafter referred to as “first”) stored in the mode holding unit 117 when the first stack thickness information acquired by the stack thickness information acquiring unit 115 is below the first stack thickness lower limit. "Transfer mode”) is changed from the normal mode to the exclusion mode, and the number of laminated electrical steel sheets 4 in the formation of the laminated block 5 is set so that the first stack thickness information is equal to or greater than the first stack thickness lower limit value. And increase. For example, the stacking number correction unit 116 sets an increase equal to or greater than a value obtained by dividing the difference between the first stacking thickness lower limit value and the first stacking thickness information by the thickness of the electrical steel sheet 4, and sets the increase to the stacking condition holding unit.
  • first addition process the stacking number correction unit 116 maintains the first transport mode in the exclusion mode without performing the first addition process until the temporary stacked body 1B after the first addition process is carried into the reversing device 50.
  • first stack thickness information of the temporary stack 1B is equal to or greater than the first stack thickness lower limit.
  • the stack number correction unit 116 executes the first addition process again while maintaining the first transport mode in the exclusion mode. To do. For this reason, the 1st conveyance mode after the 1st layer thickness information falls below the 1st layer thickness lower limit is kept in the exclusion mode until the 1st layer thickness information becomes more than the 1st layer thickness lower limit.
  • the transport control unit 118 controls the conveyor 80 so that the temporary laminate 1B transported from the reversing device 50 side to the transposing device 60 side by the conveyor main body 810 is carried into the transposing device 60 by the carry-in device 830 (hereinafter, referred to as “the temporary stack 1B”). This is called “normal transport control”).
  • the transport control unit 118 moves the temporary stack 1B formed after the temporary stack 1B to the first stack.
  • the conveyor 80 is controlled so as to be excluded by the exclusion device 820 until the thickness information becomes equal to or greater than the first stack thickness lower limit (hereinafter referred to as “exclusion control”).
  • the conveyance control unit 118 executes normal control when the first conveyance mode is the normal mode, and executes exclusion control when the first conveyance mode is the exclusion mode.
  • the first transport mode after the first stack thickness information falls below the first stack thickness lower limit value is kept in the exclusion mode until the first stack thickness information becomes equal to or greater than the first stack thickness lower limit value. For this reason, if the exclusion control is executed when the first transport mode is the exclusion mode, the exclusion control is continued until the first stack thickness information becomes equal to or greater than the first stack thickness lower limit value.
  • the roll-over control unit 119 turns each of the plurality of laminated blocks 5 of the temporary laminated body 1B around an axis along the lamination direction of the electromagnetic steel plates 4 and re-stacks to form a rolled-up laminated body 60.
  • the transshipment control unit 119 turns the transshipment device 610 so that each of the laminated blocks 5 of the receiving site 601 rotates around the axis along the laminating direction of the electromagnetic steel sheet 4 and is re-laminated (reloaded) at the re-lamination site 602. Control.
  • the transshipment control unit 119 controls the delivery device 620 so that the transposition laminate 1C at the restacking site 602 is delivered to the conveyor 90.
  • the stacked thickness information acquisition unit 121 controls the measuring device 630 to measure the second stacked thickness information, and acquires the second stacked thickness information from the stacked thickness sensor 660. For example, when the rolled laminate 1C is arranged at the measurement site 603 in the process of moving from the restacking site 602 to the conveyor 90, the stacked thickness information acquisition unit 121 presses the pressure plate 650 of the rolled laminate 1C. Thus, the reduction driving unit 640 is controlled. Thereafter, the stack thickness information acquisition unit 121 acquires the second stack thickness information from the stack thickness sensor 660 in a state where the pressure plate 650 is pressed against the stacked product 1C.
  • the stack number correction unit 122 is a mode holding unit.
  • the transfer mode stored in 123 (hereinafter referred to as “second transfer mode”) is changed from the normal mode to the exclusion mode, and the second stack thickness information is greater than or equal to the second stack thickness lower limit value and the second stack thickness upper limit value.
  • second transfer mode The transfer mode stored in 123
  • the first stack thickness information of the temporary stack 1B is lower than the first stack thickness lower limit
  • the first transport mode is kept in the exclusion mode, and the temporary stack 1B is excluded by the exclusion device 820.
  • the processing by the stacking thickness information acquisition unit 121 and the lamination number correction unit 122 is not executed.
  • the acquisition of the second stack thickness information of the temporary stack 1B and the adjustment of the number of stacked sheets of the electromagnetic steel sheets 4 according to this are executed when the first stack thickness information is greater than or equal to the first stack thickness lower limit value.
  • the stack number correction unit 122 sets the stack block 5 so that the second stack thickness information is equal to or greater than the second stack thickness lower limit value.
  • the number of laminated electromagnetic steel sheets 4 in the formation of the is increased.
  • the stacking number correction unit 122 sets an increment equal to or greater than a value obtained by dividing the difference between the second stack thickness lower limit value and the second stack thickness information by the thickness of the electrical steel sheet 4, and sets the increment to the stacking condition holding unit.
  • 111 is added to the number of laminated first magnetic steel sheets 6 under the lamination conditions stored (hereinafter referred to as “second addition process”).
  • the stacking number correcting unit 122 stacks the second stacking thickness information so that the second stacking thickness information is less than or equal to the second stacking thickness upper limit value when the second stacking thickness information exceeds a preset second stacking thickness upper limit value.
  • the number of laminated electromagnetic steel sheets 4 in forming the block 5 is reduced.
  • the stacking number correction unit 122 sets a decrement that is equal to or greater than a value obtained by dividing the difference between the second stack thickness information and the second stack thickness upper limit by the thickness of the electromagnetic steel sheet 4, and the stacking condition holding unit 111 sets the decrement.
  • Subtraction is performed from the number of laminated first electromagnetic steel sheets 6 under the memorized lamination conditions (hereinafter referred to as “subtraction process”). Thereafter, the stack number correcting unit 122 excludes the second transport mode without performing the second addition process and the subtraction process until the transposed stack 1C after the second addition process or the subtraction process is carried into the transposing apparatus 60. Keep in mode.
  • the transposed laminate 1C after the second addition process or subtraction process is carried into the transposing apparatus 60, and the second stack thickness information of the transposed laminate 1C is equal to or greater than the second stack thickness lower limit value, and the second stack thickness upper limit value.
  • the stacking number correction unit 122 returns the second transport mode from the exclusion mode to the normal mode.
  • the stack number correction unit 122 excludes the second transport mode. The second addition process or subtraction process is executed again while maintaining the mode.
  • the second stack thickness information is The exclusion mode is maintained until the second stack thickness lower limit value or more and the second stack thickness upper limit value or less.
  • the conveyance control unit 124 controls the conveyor 90 so that the conveyor main body 910 conveys the rolled stack 1C from the rolling apparatus 60 side to the subsequent apparatus side (hereinafter referred to as “normal conveyance control”). In addition, when the second stack thickness information of the roll stack 1C is lower than the second stack thickness lower limit value or when the second stack thickness upper limit value is exceeded, the conveyance control unit 124 performs the roll stack stack 1C or later.
  • the conveyor 90 is controlled so as to be excluded by the excluding device 920 until the second stack thickness information is equal to or higher than the second stack thickness lower limit value and lower than or equal to the second stack thickness upper limit value (hereinafter referred to as “the second stack thickness information”). This is called “exclusion control”).
  • the conveyance control unit 124 executes normal control when the second conveyance mode is the normal mode, and executes exclusion control when the second conveyance mode is the exclusion mode.
  • the second transport mode is the second stack thickness information. Is kept in the exclusion mode until it becomes equal to or greater than the second stack thickness lower limit and equal to or less than the second stack thickness lower limit. For this reason, if the exclusion control is executed when the second transport mode is the exclusion mode, the exclusion control is continued until the second stack thickness information is not less than the second stack thickness lower limit value and not more than the second stack thickness upper limit value.
  • the controller 100 includes one or a plurality of control computers.
  • the controller 100 includes a circuit 190 illustrated in FIG.
  • the circuit 190 includes one or more processors 191, a memory 192, a storage 193, an input / output port 194, and a timer 125.
  • the storage 193 includes a computer-readable storage medium such as a hard disk.
  • the storage medium stores a program for causing the manufacturing apparatus 10 to execute a manufacturing procedure of the laminated body 1A described later.
  • the storage medium may be a removable medium such as a nonvolatile semiconductor memory, a magnetic disk, and an optical disk.
  • the memory 192 temporarily stores the program loaded from the storage medium of the storage 193 and the calculation result by the processor 191.
  • the processor 191 configures each functional module described above by executing the program in cooperation with the memory 192.
  • the input / output port 194 inputs and outputs electrical signals to and from the punching device 40, the reversing device 50, the rolling device 60, and the conveyors 70, 80, and 90 according to instructions from the processor 191.
  • the hardware configuration of the controller 100 is not necessarily limited to the configuration of each functional module by a program.
  • each functional module of the controller 100 may be configured by a dedicated logic circuit or an ASIC (Application Specific Integrated Circuit) that integrates the logic circuit.
  • ASIC Application Specific Integrated Circuit
  • Adjusting the number of laminated electromagnetic steel sheets 4 in the formation of the laminated block 5 and adjusting the number of laminated sheets based on the thickness information is the thickness information before the formation of the transposed laminate 1C. Number of stacks so that thickness information before roll over is acquired and the thickness information before roll over is less than the lower limit before roll over when the thickness information before roll over falls below the preset lower limit before roll over Increase.
  • Obtaining thickness information before rolling includes further obtaining first thickness information indicating the thickness of the temporary laminate 1B, and when thickness information before rolling falls below a lower limit before rolling.
  • first stacking thickness information is less than the preset first lower limit thickness value. It may include increasing the number of stacked layers so that the stack thickness information is equal to or greater than the first stack thickness lower limit.
  • Adjusting the number of stacked layers based on the thickness information includes obtaining second stacked thickness information indicating the thickness of the rolled stack 1C as thickness information after forming the rolled stack 1C, Further including increasing the number of stacked layers so that the second stack thickness information is equal to or greater than the second stack thickness lower limit value when the two stack thickness information falls below a preset second stack thickness lower limit value. Good.
  • Adjusting the number of stacked layers based on the thickness information means that if the second stack thickness information exceeds a preset second stack thickness upper limit value, the second stack thickness information is set below the second stack thickness upper limit value. It may further include reducing the number of stacked layers.
  • the manufacturing procedure of the laminated body 1A includes a stacking procedure, an inversion procedure, and a transposition procedure.
  • each procedure is illustrated in detail.
  • the lamination procedure is a procedure in which a plurality of electromagnetic steel plates 4 are laminated to form a lamination block 5 and a plurality of lamination blocks 5 are laminated along the lamination direction of the electromagnetic steel plates 4 to form one temporary laminate 1B.
  • the controller 100 first executes step S01.
  • step S01 the lamination control unit 112 determines whether or not the electromagnetic steel sheet 4 (hereinafter referred to as “the electromagnetic steel sheet 4 to be punched”) punched from the strip steel plate W1 by the punching device 40 is the lowest layer of the laminated block 5. Check.
  • step S01 When it is determined in step S01 that the electromagnetic steel sheet 4 to be punched is the lowest layer of the laminated block 5, the controller 100 executes step S02.
  • step S02 the lamination control unit 112 controls the punching device 40 so as to punch the second electromagnetic steel plate 7 from the strip steel plate W1.
  • step S01 When it is determined in step S01 that the electromagnetic steel sheet 4 to be punched is not the lowest layer of the laminated block 5, the controller 100 executes step S03.
  • step S03 the lamination control unit 112 controls the punching device 40 so that the first electromagnetic steel plate 6 is punched from the strip steel plate W1 and the first electromagnetic steel plate 6 is stacked on the previously punched electromagnetic steel plate 4. .
  • step S04 the lamination control unit 112 confirms whether or not the lamination of the electrical steel sheets 4 of the number of laminations (hereinafter referred to as “set number”) included in the lamination conditions stored in the lamination condition holding unit 111 is completed. To do. If it is determined in step S04 that the set number of magnetic steel sheets 4 have not been stacked, the controller 100 returns the process to step S01. Thereafter, the controller 100 repeats the steps S01 to S04 until the lamination of the set number of electromagnetic steel sheets 4 is completed.
  • step S05 the stacking control unit 112 checks whether or not stacking of all the stacked blocks 5 has been completed. If it is determined in step S05 that the stacking of all the stacked blocks 5 has not been completed, the controller 100 returns the process to step S01. Thereafter, the controller 100 repeats the procedure of steps S01 to S05 until the stacking of all the stacked blocks 5 is completed.
  • step S05 When it is determined in step S05 that the stacking of all the stacked blocks 5 has been completed, the controller 100 executes steps S06 and S07.
  • step S ⁇ b> 06 the stacking control unit 112 controls the punching device 40 to send the temporary stack 1 ⁇ / b> B formed by stacking the stacking blocks 5 to the conveyor 70.
  • step S07 the conveyance control unit 113 controls the conveyor 70 so that the temporary laminated body 1B conveyed by the conveyor body 710 is carried into the reversing device 50 by the carry-in device 720. This completes the lamination procedure.
  • the controller 100 repeatedly executes the above processing.
  • the reversal procedure is a procedure for reversing the top and bottom of the temporary laminate 1B.
  • the first stack thickness information indicating the thickness of the temporary laminate 1B is measured, and the first stack thickness in which the first stack thickness information is set in advance. And increasing the number of stacked layers so that the first stack thickness information is equal to or greater than the first stack thickness lower limit value when the lower limit value is not reached.
  • the temporary stack 1B formed after the temporary stack 1B is the first stack thickness information. Exclusion may be further included until it becomes more than a single layer thickness lower limit.
  • the controller 100 executes steps S11, S12, and S13.
  • step S ⁇ b> 11 the reverse control unit 114 waits until the temporary laminate 1 ⁇ / b> B is carried from the conveyor 70.
  • step S12 the inversion control unit 114 controls the sandwiching drive unit 514 so that the temporary laminate 1B is sandwiched by the sandwiching bodies 512 and 513 (see FIGS. 12A and 12B).
  • step S ⁇ b> 13 the stack thickness information acquisition unit 115 acquires the first stack thickness information from the stack thickness sensor 530 of the reversing device 50.
  • the stack thickness sensor 530 may measure the interval between the two sandwiching bodies 512 and 513 sandwiching the temporary laminated body 1B as the first stacking thickness information.
  • the stack thickness sensor 530 may measure the first stack thickness information in the temporary laminate 1B with at least a portion having the maximum thickness as a measurement target, which is a plus side compared to the measurement method of the second stack thickness information.
  • the first accumulated thickness information may be measured by a measurement method in which the margin is added.
  • step S14 the stack number correcting unit 116 determines whether or not the transport mode stored in the mode holding unit 117 is the normal mode.
  • step S14 when it is determined that the transport mode stored in the mode holding unit 117 is the normal mode, the controller 100 executes step S15.
  • step S15 the stacking number correction unit 116 determines whether or not the first stack thickness information acquired by the stack thickness information acquisition unit 115 in step S13 is below the first stack thickness lower limit.
  • step S15 If it is determined in step S15 that the first stack thickness information is below the first stack thickness lower limit value, the controller 100 executes steps S16 and S17.
  • step S16 the stacking number correction unit 116 changes the conveyance mode stored in the mode holding unit 117 from the normal mode to the exclusion mode.
  • step S ⁇ b> 17 the lamination number correction unit 116 increases the number of laminations of the electromagnetic steel plates 4 in forming the lamination block 5 so that the first lamination thickness information is equal to or greater than the first lamination thickness lower limit value. For example, the stack number correction unit 116 executes the first addition process.
  • the stacking number correction unit 116 sets an increment that is equal to or greater than the value obtained by dividing the difference between the first stacking thickness lower limit value and the first stacking thickness information by the thickness of the electromagnetic steel sheet 4, and holds the increment in the stacking condition. This is added to the number of laminated first magnetic steel sheets 6 under the lamination conditions stored in the part 111.
  • Step S14 when it is determined that the transport mode stored in the mode holding unit 117 is the exclusion mode, the controller 100 executes Step S18.
  • step S ⁇ b> 18 the stack number correction unit 116 determines whether or not the temporary laminate 1 ⁇ / b> B to be measured for the first stack thickness information is the temporary laminate 1 ⁇ / b> B after the first addition process.
  • step S18 When it is determined in step S18 that the temporary laminate 1B to be measured for the first stack thickness information is the temporary laminate 1B after the first addition process, the controller 100 executes step S19.
  • step S19 the stacking number correction unit 116 determines whether or not the first stack thickness information acquired by the stack thickness information acquisition unit 115 in step S13 is equal to or greater than the first stack thickness lower limit value.
  • step S21 the stacking number correction unit 116 changes the conveyance mode stored in the mode holding unit 117 from the exclusion mode to the normal mode.
  • step S17 the stacking number correction unit 116 performs the first addition process of step S17 again while maintaining the conveyance mode stored in the mode holding unit 117 in the exclusion mode.
  • step S17 or S21 the controller 100 executes steps S22 and S23.
  • step S15 the controller 100 omits steps S16 and S17 and executes steps S22 and S23.
  • step S18 the temporary laminate 1B to be measured for the first stacking thickness information is not the temporary laminate 1B after the first addition process
  • step S19 and S21 the controller 100 omits steps S19 and S21 and performs steps S22 and S23. Execute.
  • step S22 the inversion control unit 114 inverts the base 511 around the axis 521 orthogonal to the stacking direction D1 in a state where the temporary stack 1B is sandwiched between the two sandwiching bodies 512 and 513 arranged in the stacking direction D1. The top and bottom of the two sandwiching bodies 512 and 513 are reversed (see FIG. 13A).
  • step S23 the inversion control unit 114 controls the delivery device 540 so as to send the temporary laminate 1B to the conveyor 80 (see FIGS. 13B and 13C).
  • step S24 the conveyance control unit 118 determines whether or not the conveyance mode stored in the mode holding unit 117 is the normal mode.
  • step S24 If it is determined in step S24 that the transport mode is the normal mode, the controller 100 executes step S25.
  • step S ⁇ b> 25 the conveyance control unit 118 controls the conveyor 80 so that the temporary laminate 1 ⁇ / b> B conveyed from the reversing device 50 side to the tumbling device 60 side by the conveyor body 810 is carried into the tumbling device 60 by the loading device 830. To do.
  • Step S24 when it is determined that the transport mode is not the normal mode (that is, the exclusion mode), the controller 100 executes Step S26.
  • step S ⁇ b> 26 the transport control unit 118 controls the conveyor 80 so as to exclude the temporary laminate 1 ⁇ / b> B by the exclusion device 820. This is the end of the inversion procedure.
  • the controller 100 repeatedly executes the above processing.
  • the roll-over procedure is a procedure for forming a roll-over laminate 1C in which each of the plurality of laminated blocks 5 of the temporary laminate 1B is rotated around an axis along the lamination direction D1 and re-stacked.
  • the inversion procedure as the thickness information after the formation of the inversion laminate 1C, the second inset thickness information indicating the thickness of the inversion laminate 1C is acquired, and the second inset thickness information is preset. It may further include increasing the number of stacked layers so that the second stack thickness information is equal to or greater than the second stack thickness lower limit value when the second stack thickness lower limit value is not reached.
  • the roll-over procedure is to reduce the number of stacked layers so that the second stack thickness information is less than or equal to the second stack thickness upper limit when the second stack thickness information exceeds the preset second stack thickness upper limit. Further, it may be included.
  • the controller 100 first executes steps S31, S32, and S33.
  • step S31 the roll-over control unit 119 waits until the carry-in device 830 carries the temporary laminate 1B from the conveyor 80 to the receiving site 601 of the roll-over device 60.
  • step S32 the rollover control unit 119 conveys the laminated blocks 5 of the temporary laminated body 1B arranged at the receiving site 601 one by one to the restacking site 602, and a predetermined angular pitch around the axis along the lamination direction D1.
  • the transshipment device 610 is controlled so as to form a transposition laminated body 1C (ie, transshipment) by re-rotating and restacking.
  • step S33 the transposition control unit 119 determines whether or not the transshipment of all the laminated blocks 5 of the temporary laminated body 1B to the transposed laminated body 1C has been completed.
  • step S33 If it is determined in step S33 that all the stacked blocks 5 have not been reloaded, the controller 100 returns the process to step S32. Thereafter, the controller 100 repeats steps S32 and S33 until the transshipment of all the stacked blocks 5 is completed.
  • step S34 the transposition control unit 119 controls the delivery device 620 so as to transfer the transposed laminate 1C from the restacking site 602 to the measurement site 603.
  • step S ⁇ b> 35 the stack thickness information acquisition unit 121 acquires the second stack thickness information from the stack thickness sensor 660 of the transposing device 60.
  • the translocation control unit 119 controls the measuring device 630 so as to measure the second product thickness information, and acquires the second product thickness information from the product thickness sensor 660.
  • the measuring device 630 is configured to measure both the maximum product thickness portion P21, which is the location where the thickness is maximum, and the minimum product thickness portion P22, which is the location where the thickness is minimum, in the transposed laminate 1C. Double thickness information may be measured.
  • step S36 the stacking number correction unit 122 determines whether or not the transport mode stored in the mode holding unit 123 is the normal mode.
  • Step S36 when it is determined that the transport mode stored in the mode holding unit 123 is the normal mode, the controller 100 executes Step S37.
  • step S ⁇ b> 37 the stack number correction unit 122 determines whether the second stack thickness information is greater than or equal to the second stack thickness lower limit value and less than or equal to the second stack thickness upper limit value.
  • Step S37 when it is determined that the second stack thickness information is below the second stack thickness lower limit value or exceeds the second stack thickness upper limit value, the controller 100 executes Steps S38 and S39.
  • step S38 the stacking number correction unit 122 changes the conveyance mode stored in the mode holding unit 123 from the normal mode to the exclusion mode.
  • step S39 the stack number correcting unit 122 determines whether or not the second stack thickness information is below the lower limit value.
  • step S41 the lamination number correction unit 122 increases the number of laminations of the electromagnetic steel sheets 4 in the formation of the lamination block 5 so that the second lamination thickness information is equal to or greater than the second lamination thickness lower limit value.
  • the stack number correction unit 122 performs the second addition process. That is, the stacking number correction unit 122 sets an increment equal to or greater than a value obtained by dividing the difference between the second stack thickness lower limit value and the second stack thickness information by the thickness of the electrical steel sheet 4, and holds the increment in the stacking condition. This is added to the number of laminated first magnetic steel sheets 6 under the lamination conditions stored in the part 111.
  • Controller 100 executes step S42.
  • step S42 the lamination number correction unit 122 reduces the number of laminations of the electromagnetic steel sheets 4 in forming the lamination block 5 so that the second lamination thickness information is less than or equal to the second lamination thickness upper limit value. For example, the stack number correction unit 122 performs the subtraction process.
  • the stacking number correction unit 122 sets a decrement equal to or greater than the value obtained by dividing the difference between the second stack thickness information and the second stack thickness upper limit value by the thickness of the electromagnetic steel sheet 4, and sets the decrement to the stacking condition holding unit 111. Is subtracted from the number of laminated first electrical steel sheets 6 under the lamination conditions stored.
  • step S36 when the stack number correcting unit 122 determines that the conveyance mode stored in the mode holding unit 123 is not the normal mode (that is, the exclusion mode), the stack number correcting unit 122 executes step S43.
  • step S43 the stacking number correcting unit 122 determines whether or not the transposed laminate 1C that is the measurement target of the second stack thickness information is the transposed laminate 1C after the second addition process or the subtraction process. judge.
  • Step S43 when it is determined that the inversion laminate 1C that is the measurement target of the second stack thickness information is the inversion laminate 1C after the second addition process or the subtraction process, the controller 100 performs Step S44. Execute. In step S44, the stacking number correction unit 122 determines whether the second stack thickness information is greater than or equal to the second stack thickness lower limit value and less than or equal to the second stack thickness upper limit value.
  • step S45 the stacking number correction unit 122 changes the conveyance mode stored in the mode holding unit 123 from the exclusion mode to the normal mode.
  • step S44 When it is determined in step S44 that the second stack thickness information is below the second stack thickness lower limit value or exceeds the second stack thickness upper limit value, the controller 100 shifts the processing to step S39.
  • the stacking number correcting unit 122 executes the processes of steps S39 and S41 (or steps S39 and S42) again while maintaining the conveyance mode stored in the mode holding unit 123 in the exclusion mode.
  • step S46 the controller 100 executes step S46. If it is determined in step S37 that the second stack thickness information is greater than or equal to the second stack thickness lower limit value and less than or equal to the second stack thickness upper limit value, the controller 100 omits steps S38, S39, S41, and S42 and performs step S46. Execute. If it is determined in step S43 that the adjustment of the number of laminated electromagnetic steel sheets 4 has not been performed, the controller 100 omits steps S44 and S45 and executes step S46. In step S ⁇ b> 46, the rollover control unit 119 controls the delivery device 620 so as to send the rollup laminate 1 ⁇ / b> C to the conveyor 90.
  • step S47 the conveyance control unit 124 determines whether or not the conveyance mode stored in the mode holding unit 123 is the normal mode.
  • step S47 If it is determined in step S47 that the transport mode is the normal mode, the controller 100 executes step S48.
  • step S ⁇ b> 48 the conveyance control unit 124 controls the conveyor 90 so that the conveyor body 910 conveys the rolled stack 1 ⁇ / b> C from the rolling apparatus 60 side to the subsequent apparatus side.
  • step S48 If it is determined in step S48 that the transport mode is not the normal mode (that is, the exclusion mode), the controller 100 executes step S49.
  • step S49 the conveyance control unit 124 controls the conveyor 90 so as to exclude the transposed laminate 1C by the exclusion device 920. This completes the transshipment procedure.
  • the controller 100 repeatedly executes the above processing.
  • a plurality of electromagnetic steel plates 4 are stacked to form the stacked block 5, and a plurality of magnetic steel plates 4 are stacked along the stacking direction D1.
  • Stacking the laminated blocks 5 to form one temporary laminated body 1B hereinafter referred to as “lamination process”
  • lamination process Stacking the laminated blocks 5 to form one temporary laminated body 1B
  • rolling step Forming a rolled laminate 1C rotated around an axis along the stacking direction D1 (hereinafter referred to as “rolling step”) and thickness information on the thickness of the rolled laminate 1C.
  • Adjusting the number of laminated electromagnetic steel sheets 4 in the formation of the laminated block 5 and adjusting the number of laminated sheets based on the thickness information is the thickness before the formation of the transposed laminate 1C.
  • Obtaining thickness information before transshipment which is information; If the product pre thickness information is below a pre-set rotational stacking before the lower limit, and a increasing the number of laminated layers to the thickness information on the rotational stacking ago lower limit.
  • the inversion process since the inversion process is performed, the variation in the thickness of each part in the individual laminate 1A is suppressed.
  • the transshipment process is performed not after the lamination process but after the lamination process. Furthermore, since the restacking in the transposition process is performed in units of 5 laminated blocks, the transposition process can be performed more quickly than in the case of performing restacking in units of 4 electromagnetic steel sheets. For this reason, the inversion process of the temporary laminated body 1B and the lamination process of the other temporary laminated body 1B can be performed in parallel at high speed.
  • the number of laminated electromagnetic steel sheets 4 in the formation of the laminated block 5 is adjusted based on the information related to the thickness of the rolled laminated body 1C. For this reason, the dispersion
  • the adjustment of the number of stacked layers can be performed by setting the thickness information before trans-rolling to the lower limit before rolling, when the thickness information before trans-rolling acquired before the formation of the rolled stack 1C is lower than the lower limit before rolling. It includes increasing the number of stacked layers so as to be greater than or equal to the value.
  • this manufacturing method is effective in achieving both suppression of variation in the stack thickness and manufacturing efficiency of the stack.
  • Obtaining thickness information before rolling includes further obtaining first thickness information indicating the thickness of the temporary laminate 1B, and when thickness information before rolling falls below a lower limit before rolling.
  • the first stacking thickness information is less than the preset first lower limit thickness value. It may include increasing the number of stacked layers so that the stack thickness information is equal to or greater than the first stack thickness lower limit. In this case, by increasing the number of stacked layers based on the first stacked thickness information that can be acquired at the stage of the temporary stacked body 1B, the number of generated stacked bodies 1A in which the stacked thickness is too small can be further reduced.
  • the manufacturing method of the laminated body 1A includes reversing the two sandwiching bodies 512 and 513 around an axis perpendicular to the laminating direction in a state where the temporary laminated body is sandwiched between the two sandwiching bodies 512 and 513 arranged in the stacking direction D1. Furthermore, you may acquire the space
  • Adjusting the number of stacked layers based on the thickness information includes obtaining second stack thickness information indicating the thickness of the rolled stack 1C as thickness information after forming the rolled stack 1C,
  • the first stack thickness information which is the thickness information related to the stacked laminate 1C, is equal to or greater than the first stacked thickness lower limit value
  • the second stacked thickness information of the transposed stacked body 1C is a preset second stacked thickness lower limit value. It may further include increasing the number of stacked layers so that the second stack thickness information is equal to or greater than the second stack thickness lower limit when the value is lower.
  • the electrical steel sheet is set so that the second stack thickness information is equal to or greater than the second stack thickness lower limit value.
  • the temporary stacked body 1B formed after the temporary stacked body 1B is changed to the first stack. It may further include excluding until the thickness information is equal to or greater than the first stack thickness lower limit value. In this case, it is possible to suppress unnecessary fluctuations in the number of stacked layers due to the overlap between the adjustment of the number of stacked layers based on the first stacked thickness information and the adjustment of the number of stacked layers based on the second stacked thickness information, thereby further improving the manufacturing efficiency. Can be planned.
  • the manufacturing method of the laminate 1A obtains the first stack thickness information with the maximum stack thickness portion P11 that is at least the location where the thickness is maximum being measured, and in the transposed laminate 1C, You may acquire the 2nd product thickness information which made measurement object both the maximum product thickness part P21 which is a location where thickness becomes the maximum, and the minimum product thickness part P22 which is the location where thickness becomes the minimum.
  • the minimum value of the thickness of each part of the laminated body 1A is increased by executing the translocation process. For this reason, if the first stack thickness information is measured only for the minimum stack thickness portion P12, which is the position where the thickness is minimum, the second stack thickness information is too small even if the first stack thickness information is too small.
  • the manufacturing method of 1 A of laminated bodies may acquire the 1st layer thickness information measured with the measuring method in which the margin on the plus side is added compared with the measuring method of the 2nd layer thickness information.
  • the first stack thickness information can be smaller than the second stack thickness information for the same individual of the laminate 1A, the second stack thickness information may not be too small even if the first stack thickness information is too small. .
  • increasing the number of stacked layers based on the fact that the first stack thickness information is too small may include an originally unnecessary number change.
  • by measuring the first stack thickness information with a measurement method in which a plus margin is added compared to the measurement method of the second stack thickness information it is possible to avoid changing the number of sheets that is originally unnecessary and to improve the production efficiency. Further improvement can be achieved.
  • Adjusting the number of stacked layers based on the thickness information means that if the second stack thickness information exceeds a preset second stack thickness upper limit value, the second stack thickness information is set below the second stack thickness upper limit value. It may further include reducing the number of stacked layers. In this case, generation
  • the second stack thickness information since there may be a difference between the first stack thickness information and the second stack thickness information, even if the first stack thickness information is excessive, the second stack thickness information may not be excessive. In particular, when the first stack thickness information is measured by a measurement method in which a positive margin is added compared to the second stack thickness measurement method, the first stack thickness information is excessive even if the first stack thickness information is excessive.
  • the manufacturing apparatus 10 does not necessarily have to obtain the thickness information before the inversion from the inversion apparatus 50.
  • the manufacturing apparatus 10 should just be comprised so that the thickness information before a rollover may be acquired from the upstream rather than the restacking site 602 of the rollover apparatus 60 at least.
  • the manufacturing apparatus 10 may be configured to acquire the thickness information of the stacked block 5 transported from the receiving site 601 to the restacked site 602 as the thickness information before the rollover.
  • the manufacturing apparatus 10 also obtains thickness variation information for each part in the laminated block 5, and adjusts the rotation angle by the rotation driving unit 614 based on this information. It may be configured.

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Abstract

積層体（１Ａ）の製造方法は、複数の電磁鋼板（４）を積層して積層ブロック（５）を形成し、電磁鋼板（４）の積層方向（Ｄ１）に沿って複数の積層ブロック（５）を重ねて一つの仮積層体（１Ｂ）を形成することと、仮積層体（１Ｂ）の積層ブロック（５）の少なくとも一つを他の一つに対して積層方向（Ｄ１）に沿う軸線まわりに回した転積積層体（１Ｃ）を形成することと、転積積層体（１Ｃ）の厚さに関する厚さ情報に基づいて、積層ブロック（５）の形成における電磁鋼板（４）の積層枚数を調節することと、を含む。厚さ情報に基づいて積層枚数を調節することは、転積積層体（１Ｃ）の形成前の厚さ情報である転積前厚さ情報を取得することと、転積前厚さ情報が予め設定された転積前下限値を下回った場合に、厚さ情報を転積前下限値以上にするように積層枚数を増やすこととを含む。

Description

積層体の製造方法及び積層体の製造装置
　本開示は、積層体の製造方法及び積層体の製造装置に関する。
　特許文献１には、モータの積層鉄心の製造方法が開示されている。この製造方法は、電磁鋼板の打抜部材を積層して積層体を構成することと、積層体の積厚が適正範囲となるように、打抜部材を取り除いて積層体の積厚を修正することとを含む。
日本国特開２０１８－７４２１号公報
　本開示は、積層体の積厚の精度向上と、積層体の製造効率との両立を図るのに有効な積層体の製造方法及び製造装置を提供することを目的とする。
　本開示の一側面に係る積層体の製造方法は、複数の電磁鋼板を積層して積層ブロックを形成し、電磁鋼板の積層方向に沿って複数の積層ブロックを重ねて一つの仮積層体を形成することと、仮積層体の複数の積層ブロックの少なくとも一つを複数の積層ブロックの他の一つに対して積層方向に沿う軸線まわりに回した転積積層体を形成することと、転積積層体の厚さに関する厚さ情報に基づいて、積層ブロックの形成における電磁鋼板の積層枚数を調節することと、を含み、厚さ情報に基づいて積層枚数を調節することは、転積積層体の形成前の厚さ情報である転積前厚さ情報を取得することと、転積前厚さ情報が予め設定された転積前下限値を下回った場合に、厚さ情報を転積前下限値以上にするように積層枚数を増やすこととを含む。
　本開示の他の側面に係る積層体の製造装置は、複数の電磁鋼板を積層して積層ブロックを形成し、電磁鋼板の積層方向に沿って複数の積層ブロックを重ねて一つの仮積層体を形成する積層装置と、仮積層体の複数の積層ブロックの少なくとも一つを複数の積層ブロックの他の一つに対して積層方向に沿う軸線まわりに回した転積積層体を形成する転積装置と、転積積層体の厚さに関する厚さ情報に基づいて、積層ブロックの形成における電磁鋼板の積層枚数を調節する制御装置と、を備え、厚さ情報に基づいて積層枚数を調節することは、転積積層体の形成前の厚さ情報である転積前厚さ情報を取得することと、転積前厚さ情報が予め設定された転積前下限値を下回った場合に、転積前厚さ情報を転積前下限値以上にするように積層枚数を増やすこととを含む。
　本開示によれば、積層体の積厚のばらつき抑制と、積層体の製造効率向上との両立を図るのに有効な積層体の製造方法及び製造装置を提供することができる。
積層鉄心を例示する斜視図である。 積層体の分解斜視図である。 電磁鋼板同士の接続部を示す断面図である。 積層体の製造装置の構成を例示する模式図である。 反転装置の構成を例示する模式図である。 二つの挟持体が積層体を挟持した状態を示す図である。 加圧プレートが積層体を加圧している状態を示す図である。 除外装置の模式図である。 除外装置の模式図である。 転積装置の構成を例示する模式図である。 コントローラの機能的な構成を例示するブロック図である。 コントローラのハードウェア構成を例示するブロック図である。 積層手順を例示するフローチャートである。 反転手順を例示するフローチャートである。 積層体を挟持する際の反転装置の動作を示す模式図である。 積層体を挟持する際の反転装置の動作を示す模式図である。 積層体を反転させて送出する際の反転装置の動作を示す模式図である。 積層体を反転させて送出する際の反転装置の動作を示す模式図である。 積層体を反転させて送出する際の反転装置の動作を示す模式図である。 転積手順を例示するフローチャートである。 転積手順を例示するフローチャートである。 転積手順を例示するフローチャートである。
　以下、実施形態について、図面を参照しつつ詳細に説明する。説明において、同一要素又は同一機能を有する要素には同一の符号を付し、重複する説明を省略する。
　〔積層体〕
　本実施形態に係る積層体１Ａは、モータ用の積層鉄心１又はその製造過程における中間生成物である。図１に示すように、積層鉄心１は、例えばモータのステータ用のコアであり、環状のヨーク２と、複数のティース３とを有する。複数のティース３は、ヨーク２に沿って等間隔に並び、それぞれヨーク２の内周面からヨーク２の中心側に突出している。積層鉄心１は、複数の電磁鋼板４の積層体１Ａにより構成される。
　図２Ａに示すように、積層体１Ａは、ヨーク２の中心軸線に沿って重なった複数の積層ブロック５を有する。それぞれの積層ブロック５は、複数の電磁鋼板４の積層体である。図２Ｂに示すように、積層ブロック５の複数の電磁鋼板４は、互いに積層された複数の第一電磁鋼板６と、複数の第一電磁鋼板６に更に積層された第二電磁鋼板７とを含む。第二電磁鋼板７は、積層ブロック５の最外層（例えば図示の最下層）に位置している。
　第一電磁鋼板６は、カシメ部６ａを有する。カシメ部６ａは、第一電磁鋼板６の主面６ｂに形成された凹部６ｄと、第一電磁鋼板６の主面６ｃに形成された凸部６ｅとを含む。第一電磁鋼板６同士は、主面６ｂ，６ｃが対向するように積層されている。第一電磁鋼板６同士の境界においては一方の第一電磁鋼板６の凸部６ｅが他方の第一電磁鋼板６の凹部６ｄに嵌まり込んでいる。これにより、第一電磁鋼板６同士が接続されている。
　第二電磁鋼板７は、第一電磁鋼板６のカシメ部６ａを貫通孔７ａに変更したものである。第二電磁鋼板７は、第一電磁鋼板６に対して主面６ｃ側に積層されている。第一電磁鋼板６と第二電磁鋼板７との境界においては、第一電磁鋼板６の凸部６ｅが第二電磁鋼板７の貫通孔７ａに嵌まり込んでいる。これにより、第一電磁鋼板６と第二電磁鋼板７とが接続されている。
　第二電磁鋼板７は、カシメ部６ａによる積層ブロック５同士の接続を防止する。具体的に、第二電磁鋼板７は、積層ブロック５同士の境界において、一方の積層ブロック５の凸部６ｅと他方の積層ブロック５の凹部６ｄとの嵌合を防止する。複数の積層ブロック５は、溶接又は接着などにより互いに固定されている。なお、積層鉄心１は、必ずしもステータ用のコアでなくてもよく、ロータ用のコアであってもよい。
　〔積層体製造装置〕
　続いて、積層体１Ａの製造装置１０について説明する。図３に示すように、製造装置１０は、帯状の電磁鋼板である帯状鋼板Ｗ１から積層体１Ａを製造するための装置である。製造装置１０は、アンコイラー２０と、送出装置３０と、打抜装置４０と、反転装置５０と、転積装置６０と、コンベヤ７０，８０，９０と、コントローラ１００とを備える。
　アンコイラー２０は、帯状鋼板Ｗ１の巻重体が装着された状態で、巻重体を回転自在に保持する。巻重体を構成する帯状鋼板Ｗ１の長さは例えば５００～１００００ｍであってもよい。巻重体を構成する帯状鋼板Ｗ１の厚さは０．１～０．５ｍｍ程度であってもよく、積層鉄心１のより優れた磁気的特性を達成する観点から、０．１～０．３ｍｍ程度であってもよい。巻重体を構成する帯状鋼板Ｗ１の幅は５０～５００ｍｍ程度であってもよい。
　送出装置３０は、巻重体から引き出された帯状鋼板Ｗ１を、打抜装置４０に向けて送り出す。打抜装置４０（積層装置）は、順送り金型４１及びプレス部４２を有する。順送り金型４１は、プレス部４２により駆動され、帯状鋼板Ｗ１に対して打抜き加工を行う。具体的に、順送り金型４１は、打抜き加工によって得た複数の電磁鋼板４を積層して積層ブロック５を形成し、これを繰り返して複数の積層ブロック５を形成し、電磁鋼板４の積層方向に沿って複数の積層ブロック５を重ねて仮積層体１Ｂを形成する。打抜装置４０は、順送り金型４１により形成された仮積層体１Ｂをコンベヤ７０に送出する。
　コンベヤ７０は、仮積層体１Ｂを反転装置５０側に搬送する。例えばコンベヤ７０は、図４に示すように、コンベヤ本体７１０及び搬入装置７２０を有する。コンベヤ本体７１０は、例えばベルトコンベヤであり、打抜装置４０側から反転装置５０側に仮積層体１Ｂを搬送する。搬入装置７２０は、コンベヤ７０上から反転装置５０に仮積層体１Ｂを搬入する。例えば搬入装置７２０は、電動式のリニアアクチュエータ又はエアシリンダなどを動力源として、仮積層体１Ｂをコンベヤ７０から反転装置５０内に押し込む。
　反転装置５０は、コンベヤ７０，８０の間に設けられており、コンベヤ７０から搬入された仮積層体１Ｂの上下を反転させてコンベヤ８０に送り出す。例えば、仮積層体１Ｂは、凸部６ｅを有する主面６ｃを下に向けた状態でコンベヤ７０から搬入される。反転装置５０は、この仮積層体１Ｂの上下を反転させることで、凹部６ｄを有する主面６ｂを下に向ける。
　反転装置５０は、挟持ユニット５１０と、反転駆動部５２０と、積厚センサ５３０とを有する。挟持ユニット５１０は、コンベヤ７０から搬入された仮積層体１Ｂを保持する。例えば挟持ユニット５１０は、ベース５１１と、ベース５１１に設けられた二つの挟持体５１２，５１３及び挟持駆動部５１４とを有する。
　二つの挟持体５１２，５１３は、電磁鋼板４の積層方向Ｄ１に並んで仮積層体１Ｂを挟持する。例えば二つの挟持体５１２，５１３は、主面６ｃを下に向けて搬入された仮積層体１Ｂを上下から挟持する。挟持体５１２は挟持体５１３に面する挟持面５１２ａを有し、挟持体５１３は挟持体５１２に面する挟持面５１３ａを有する。挟持面５１２ａ，５１３ａは互いに平行である。なお、ここでの平行は、実質的な平行を意味し、部材の撓み等による微小なずれは平行の範囲に含まれるものとする。
　挟持駆動部５１４は、挟持体５１２，５１３が仮積層体１Ｂを挟持する状態と、挟持体５１２，５１３が仮積層体１Ｂを解放する状態とを切り替えるように、挟持面５１２ａ，５１３ａの間隔を変更する。例えば挟持駆動部５１４は、エアシリンダ等を動力源とし、挟持面５１３ａに対して挟持面５１２ａを平行に保ちながら挟持体５１２を昇降させる。
　反転駆動部５２０は、積層方向Ｄ１（挟持体５１２，５１３が挟持する仮積層体１Ｂの積層方向Ｄ１）に直交する軸線５２１まわりに挟持ユニット５１０のベース５１１を反転させる。これにより、挟持体５１２，５１３の上下が反転する。なお、図示の例において、軸線５２１は、コンベヤ７０，８０の間に位置しており、挟持ユニット５１０は軸線５２１の周囲に位置している。このため、反転駆動部５２０は、挟持ユニット５１０の反転に際して、軸線５２１及びコンベヤ７０の間のエリア（以下、「受入エリアＡ１」という。）と、軸線５２１及びコンベヤ８０の間のエリア（以下、「送出エリアＡ２」という。）との間で挟持ユニット５１０を移動させる。挟持ユニット５１０が受入エリアＡ１に位置する際には挟持体５１２が挟持体５１３の上に位置し、挟持ユニット５１０が送出エリアＡ２に位置する際には挟持体５１３が挟持体５１２の上に位置する。
　積厚センサ５３０は、仮積層体１Ｂの厚さを示す第一積厚情報を測定する。例えば積厚センサ５３０は、挟持体５１２，５１３の間隔を第一積厚情報として測定する。積厚センサ５３０の具体例としては、レーザ変位計又はリニアスケール等が挙げられる。図はリニアスケールを採用した場合を例示している。例えば積厚センサ５３０は、挟持体５１２に固定されたスケール５３１と、ベース５１１に固定された読取部５３２とを含んでいる。読取部５３２は、例えば光学式のセンサであり、スケール５３１に刻まれた変位情報を読み取る。なお、スケール５３１がベース５１１に固定され、読取部５３２が挟持体５１２に固定されていてもよい。
　積厚センサ５３０は、仮積層体１Ｂにおいて少なくとも厚さが最大となる箇所を測定対象として第一積厚情報を測定するように構成されていてもよい。なお、「測定対象」とは、測定の基準となる部材（例えば挟持体５１２，５１３）があてられる部位、又は測定の基準となる非接触信号（例えば超音波又はレーザ光線）があてられる部位を意味する。上述したように、挟持駆動部５１４は、挟持面５１３ａに対して挟持面５１２ａを平行に保ちながら挟持体５１２を昇降させる。これにより、仮積層体１Ｂにおいて厚さが最大となる箇所（以下、「最大積厚部Ｐ１１」という。）が挟持体５１２，５１３に挟持され、仮積層体１Ｂにおいて厚さが最小となる箇所（以下、「最小積厚部Ｐ１２」という。）は挟持体５１２，５１３に挟持されない（図５Ａ参照）。このため、挟持体５１２，５１３の間隔を第一積厚情報として測定する積厚センサ５３０によれば、最大積厚部Ｐ１１が第一積厚情報の測定対象となり、最小積厚部Ｐ１２は第一積厚の測定対象とならない。
　送出装置５４０は、挟持体５１２，５１３の間からコンベヤ８０に仮積層体１Ｂを送出する。例えば送出装置５４０は、挟持体５１２に設けられている。送出装置５４０は、電動式のリニアアクチュエータ又はエアシリンダ等を動力源として、挟持体５１２，５１３の間からコンベヤ８０に仮積層体１Ｂを押し出す。
　コンベヤ８０は、「通常モード」及び「除外モード」の二種類の搬送モードでの搬送を実行する。通常モードの場合、コンベヤ８０は、仮積層体１Ｂを反転装置５０から転積装置６０に搬送する。除外モードの場合、コンベヤ８０は、仮積層体１Ｂを転積装置６０への搬送対象から除外する。
　例えば図６Ａ及び図７に示すように、コンベヤ８０は、コンベヤ本体８１０と、除外装置８２０と、搬入装置８３０とを有する。コンベヤ本体８１０は、例えばベルトコンベヤであり、反転装置５０側から転積装置６０側に仮積層体１Ｂを搬送する。除外装置８２０は、除外対象とされた仮積層体１Ｂをコンベヤ８０から除外する。例えば除外装置８２０は、電動式のリニアアクチュエータ又はエアシリンダなどを動力源として、仮積層体１Ｂをコンベヤ８０の周囲の回収部８２３に押し出す。搬入装置８３０は、コンベヤ８０上から転積装置６０に仮積層体１Ｂを搬入する。例えば搬入装置８３０は、電動式のリニアアクチュエータ又はエアシリンダなどを動力源として、仮積層体１Ｂをコンベヤ８０から転積装置６０内に押し込む。
　転積装置６０は、仮積層体１Ｂの複数の積層ブロック５の少なくとも一つを複数の積層ブロック５の他の一つに対して積層方向Ｄ１に沿う軸線まわりに回した転積積層体１Ｃを形成する。例えば、仮積層体１Ｂの複数の積層ブロック５のそれぞれを積層方向Ｄ１に沿う軸線まわりに回して転積積層体１Ｃを形成する。
　例えば転積装置６０は、受入サイト６０１と、再積層サイト６０２と、測定サイト６０３と、積替装置６１０と、送出装置６２０と、測定装置６３０とを有する。受入サイト６０１は、コンベヤ８０から搬入された仮積層体１Ｂが配置されるサイトである。再積層サイト６０２は、転積積層体１Ｃを形成するためのサイトである。測定サイト６０３は、転積積層体１Ｃの厚さを示す第二積厚を測定するためのサイトである。
　積替装置６１０は、受入サイト６０１に配置された仮積層体１Ｂの積層ブロック５を一つずつ再積層サイト６０２に搬送し、積層方向Ｄ１に沿う軸線まわりに所定の角度ピッチで回して再積層する。角度ピッチは、例えば上記ティース３の角度ピッチの倍数となるように予め設定されている。なお、ティース３の角度ピッチは、隣り合う二つのティース３が、ヨーク２の中心まわりになす角度である。
　例えば積替装置６１０は、保持部６１１と、昇降駆動部６１２と、搬送駆動部６１３と、回転駆動部６１４とを有する。保持部６１１は、積層ブロック５を電磁吸着等により保持する。昇降駆動部６１２は、電動式のリニアアクチュエータ又はエアシリンダ等を動力源とし、保持部６１１を昇降させる。搬送駆動部６１３は、電動式のリニアアクチュエータ等を動力源とし、受入サイト６０１と再積層サイト６０２との間で保持部６１１を搬送する。回転駆動部６１４は、例えば電動式の回転アクチュエータを動力源として、再積層サイト６０２に配置された積層ブロック５を上記角度ピッチで回転させる。なお、回転駆動部６１４は、再積層サイト６０２において再積層される積層ブロック５同士を相対的に回転させるように構成されていればよいので、再積層サイト６０２に配置された積層ブロック５に代えて保持部６１１を回転させるように構成されていてもよい。
　送出装置６２０は、測定サイト６０３を経る経路に沿って、再積層サイト６０２からコンベヤ９０に転積積層体１Ｃを送出する。例えば送出装置６２０は、電動式のリニアアクチュエータ又はエアシリンダなどを動力源として、再積層サイト６０２からコンベヤ９０に転積積層体１Ｃを押し出す。
　測定装置６３０は、上記第二積厚を測定する。例えば測定装置６３０は、圧下駆動部６４０と、加圧プレート６５０と、積厚センサ６６０とを含む。加圧プレート６５０は、第二積厚の測定基準となる部材であり、測定サイト６０３に配置された転積積層体１Ｃの上に配置される。
　圧下駆動部６４０は、例えばエアシリンダを動力源とし、加圧プレート６５０を下降させて転積積層体１Ｃに押し付ける。例えば圧下駆動部６４０は、下方に突出した圧下ロッド６４１を有する。圧下ロッド６４１の先端部は加圧プレート６５０に接続されている。圧下駆動部６４０は、例えば空圧等により圧下ロッド６４１を下降させて加圧プレート６５０を転積積層体１Ｃに押し付ける。
　積厚センサ６６０は、上記第二積厚情報を測定する。例えば積厚センサ６６０は、加圧プレート６５０の高さを第二積厚情報として測定する。積厚センサ６６０の具体例としては、レーザ変位計又はリニアスケール等が挙げられる。図はリニアスケールを採用した場合を例示している。
　例えば積厚センサ６６０は、圧下駆動部６４０の圧下ロッド６４１に固定されたスケール６６１と、圧下駆動部６４０の本体側（圧下ロッド６４１を押し出す側）に固定された読取部６６２とを含んでいる。読取部６６２は、例えば光学式のセンサであり、スケール６６１に刻まれた変位情報を読み取る。なお、スケール６６１が圧下駆動部６４０の本体側に固定され、読取部６６２が圧下駆動部６４０の圧下ロッド６４１に固定されていてもよい。
　測定装置６３０は、転積積層体１Ｃにおいて、厚さが最大となる箇所及び厚さが最小となる箇所の両方を測定対象として第二積厚情報を測定するように構成されていてもよい。例えば、圧下ロッド６４１の先端部は、可動ジョイント６５１を介して加圧プレート６５０に接続されている。可動ジョイント６５１は、例えばボールジョイントであり、全方位への加圧プレート６５０の傾動を可能にする。このため、圧下駆動部６４０が加圧プレート６５０を転積積層体１Ｃに押し付けると、加圧プレート６５０は転積積層体１Ｃの上面の傾きに倣う（図５Ｂ参照）。これにより、加圧プレート６５０が、転積積層体１Ｃにおいて厚さが最大となる箇所（以下、「最大積厚部Ｐ２１」という。）及び厚さが最小となる箇所（以下、「最小積厚部Ｐ２２」という。）の両方に接触する。したがって、最大積厚部Ｐ２１及び最小積厚部Ｐ２２の両方が測定対象となる。なお、ここでの接触は実質的な接触を意味し、転積積層体１Ｃの上面形状に起因して最大積厚部Ｐ２１又は最小積厚部Ｐ２２から僅かにずれた位置に接触する場合を含む。
　ここで、上述したように、第一積厚情報の測定においては、最大積厚部Ｐ１１が測定対象となり、最小積厚部Ｐ１２は測定対象とならない。このため、測定対象が同一であれば、積厚センサ５３０による第一積厚情報の測定結果は積厚センサ６６０による第二積厚情報の測定結果よりも大きくなる。このように、積厚センサ５３０は、第二積厚情報の測定手法に比較してプラス側のマージンが加算される測定手法にて第一積厚情報を測定するように構成されていてもよい。
　第一積厚情報を測定する際には、コアを挟持して反転させるために必要な圧力ＰＡを仮積層体１Ｂに負荷する。
　これに対して第二積厚情報を測定する際は、転積積層体１Ｃに圧力ＰＡよりも大きい圧力ＰＢを負荷している。
　つまり、第一積厚情報の測定時に仮積層体１Ｂに負荷する圧力よりも大きな圧力を、第二積厚情報の測定時に転積積層体１Ｃに負荷する。
　第一積厚情報が基準値から外れている場合とは、例えば電磁鋼板Ｗ１が歪んでいる、仮積層体１Ｂが正しく積まれていない、異物が電磁鋼板Ｗ１や仮積層体１Ｂの間に挟み込まれているなど、明らかに異常が生じている状態である。
　一方で、第二積厚情報が基準値から外れている場合とは、例えば転積積層体１Ｃの厚みが僅かに基準値より大きいあるいは小さいなど、製品仕様・出荷仕様を満たしていない状態である。
　このように本実施形態では、第一積厚情報を測定した後に、第一積厚情報の測定時よりも大きな圧力を負荷して第二積厚情報を測定するという二段階の測定を行う。これにより、明らかな異常の検出と、製品仕様に達しない程度の異常の検出とを切り分けることができ、検査の迅速性と正確性を高めることができる。
　なお、第二積厚情報の測定手法に比較してプラス側のマージンが加算される測定手法は、必ずしも最大積厚部Ｐ１１を測定対象として最小積厚部Ｐ１２を測定対象としない手法に限られない。例えば積厚センサ５３０は、最大積厚部Ｐ１１及び最小積厚部Ｐ１２の両方を測定対象としつつ、測定結果に所定のマージンを加算して第一積厚を測定するように構成されていてもよい。
　コンベヤ９０は、「通常モード」及び「除外モード」の二種類の搬送モードでの搬送を実行する。通常モードの場合、コンベヤ９０は、転積積層体１Ｃを転積装置６０の後段の装置に搬送する。転積装置６０の後段の装置としては、積層ブロック５同士を溶接又は接着等により接合する装置等が挙げられる。除外モードの場合、コンベヤ９０は、転積積層体１Ｃを後段の装置への搬送対象から除外する。
　図６Ｂに示すように、コンベヤ９０は、コンベヤ本体９１０と、除外装置９２０とを有する。コンベヤ本体９１０は、例えばベルトコンベヤであり、転積装置６０側から後段の装置側に転積積層体１Ｃを搬送する。除外装置９２０は、除外対象とされた転積積層体１Ｃをコンベヤ９０から除外する。除外装置９２０は、電動式のリニアアクチュエータ又はエアシリンダなどを動力源として、転積積層体１Ｃをコンベヤ９０の周囲の回収部９２３に押し出す。
　図３に戻り、コントローラ１００（制御装置）は、転積積層体１Ｃの厚さに関する情報（以下、「厚さ情報」という。）に基づいて、積層ブロック５の形成における電磁鋼板４の積層枚数（例えば第一電磁鋼板６の積層枚数）を調節する。厚さ情報に基づいて電磁鋼板４の積層枚数を調節することは、転積積層体１Ｃの形成前の厚さ情報（以下、「転積前厚さ情報」という。）を取得することと、転積前厚さ情報が予め設定された転積前下限値を下回った場合に、転積前厚さ情報を転積前下限値以上にするように電磁鋼板４の積層枚数を増やすこととを含む。
　転積前厚さ情報を取得することは、仮積層体１Ｂの厚さを示す第一積厚情報を取得することを更に含み、転積前厚さ情報が転積前下限値を下回った場合に、転積前厚さ情報を転積前下限値以上にするように電磁鋼板４の積層枚数を増やすことは、第一積厚情報が予め設定された第一積厚下限値を下回った場合に、第一積厚情報を第一積厚下限値以上にするように電磁鋼板４の積層枚数を増やすことを含んでもよい。
　厚さ情報に基づいて電磁鋼板４の積層枚数を調節することは、転積積層体１Ｃの形成後の厚さ情報として、転積積層体１Ｃの厚さを示す第二積厚情報を取得することと、転積積層体１Ｃに関する厚さ情報である第一積厚情報が第一積厚下限値以上であり、当該転積積層体１Ｃの第二積厚情報が予め設定された第二積厚下限値を下回った場合に、第二積厚情報を第二積厚下限値以上にするように電磁鋼板４の積層枚数を増やすこととを更に含んでもよい。
　転積積層体１Ｃの厚さに関する情報に基づいて電磁鋼板４の積層枚数を調節することは、第二積厚情報が予め設定された第二積厚上限値を上回った場合に、第二積厚情報を第二積厚上限値以下にするように電磁鋼板４の積層枚数を減らすことを更に含んでもよい。
　図８に例示するように、コントローラ１００は、機能上の構成（以下、「機能モジュール」という。）として、積層条件保持部１１１と、モード保持部１１７，１２３と、積層制御部１１２と、搬送制御部１１３と、反転制御部１１４と、積厚情報取得部１１５と、積層枚数補正部１１６と、搬送制御部１１８と、転積制御部１１９と、積厚情報取得部１２１と、積層枚数補正部１２２と、搬送制御部１２４とを備える。
　積層条件保持部１１１は、積層ブロック５を形成するための第一電磁鋼板６及び第二電磁鋼板７の積層条件を記憶する。この積層条件は、電磁鋼板４の積層枚数（第一電磁鋼板６の積層枚数）を含む。モード保持部１１７，１２３は、コンベヤ８０，９０による上記搬送モードをそれぞれ記憶する。
　積層制御部１１２は、複数の電磁鋼板４を積層して積層ブロック５を形成し、電磁鋼板４の積層方向に沿って複数の積層ブロック５を重ねて一つの仮積層体１Ｂを形成するように打抜装置４０を制御する。積層ブロック５の形成に際し、積層制御部１１２は、積層条件保持部１１１の積層条件に従った積層枚数にて電磁鋼板４を積層する。より具体的に、積層制御部１１２は、一枚の第二電磁鋼板７に対し、積層条件保持部１１１の積層条件に従った積層枚数にて第一電磁鋼板６を積層して積層ブロック５を形成する。
　搬送制御部１１３は、コンベヤ本体７１０により打抜装置４０側から反転装置５０側に搬送した仮積層体１Ｂを、搬入装置７２０により反転装置５０に搬入するようにコンベヤ７０を制御する。
　反転制御部１１４は、コンベヤ７０から搬入された仮積層体１Ｂの上下を反転させてコンベヤ８０に送り出すように反転装置５０を制御する。例えば反転制御部１１４は、挟持ユニット５１０を受入エリアＡ１に配置した状態にて仮積層体１Ｂの搬入を待機し、主面６ｃを下に向けて挟持体５１２，５１３の間に搬入された仮積層体１Ｂを挟持体５１２，５１３により上下から挟持するように挟持駆動部５１４を制御する。その後反転制御部１１４は、挟持体５１２，５１３によって仮積層体１Ｂを挟持した状態で、軸線５２１まわりにベース５１１を反転させて挟持体５１２，５１３の上下を反転させるように反転駆動部５２０を制御する。これにより、挟持ユニット５１０は送出エリアＡ２に配置される。その後反転制御部１１４は、仮積層体１Ｂをコンベヤ８０に送り出すように送出装置５４０を制御する。
　積厚情報取得部１１５は、上記第一積厚情報を積厚センサ５３０から取得する。例えば積厚情報取得部１１５は、仮積層体１Ｂを挟持した挟持体５１２，５１３の間隔を第一積厚情報として取得する。
　積層枚数補正部１１６は、積厚情報取得部１１５が取得した第一積厚情報が上記第一積厚下限値を下回っている場合に、モード保持部１１７が記憶する搬送モード（以下、「第一搬送モード」という。）を通常モードから除外モードに変更することと、第一積厚情報を第一積厚下限値以上にするように、積層ブロック５の形成における電磁鋼板４の積層枚数を増やすこととを実行する。
　例えば積層枚数補正部１１６は、第一積厚下限値と第一積厚情報との差分を電磁鋼板４の厚さで除算した値以上の増数を設定し、当該増数を積層条件保持部１１１が記憶する積層条件における第一電磁鋼板６の積層枚数に加算する（以下、これを「第一加算処理」という。）。
　その後、積層枚数補正部１１６は、第一加算処理後の仮積層体１Ｂが反転装置５０に搬入されるまでは第一加算処理を行わずに第一搬送モードを除外モードに維持する。
　第一加算処理後の仮積層体１Ｂが反転装置５０に搬入され、当該仮積層体１Ｂの第一積厚情報が第一積厚下限値以上となっている場合、積層枚数補正部１１６は、第一搬送モードを除外モードから通常モードに戻す。当該仮積層体１Ｂの第一積厚情報が第一積厚下限値を下回っている場合、積層枚数補正部１１６は、第一搬送モードを除外モードに維持しつつ、再度第一加算処理を実行する。このため、第一積厚情報が第一積厚下限値を下回った後の第一搬送モードは、第一積厚情報が第一積厚下限値以上となるまで除外モードに保たれる。
　搬送制御部１１８は、コンベヤ本体８１０により反転装置５０側から転積装置６０側に搬送した仮積層体１Ｂを、搬入装置８３０により転積装置６０に搬入するようにコンベヤ８０を制御する（以下、これを「通常搬送制御」という。）。
　また、搬送制御部１１８は、仮積層体１Ｂの第一積厚情報が第一積厚下限値を下回った場合に、当該仮積層体１Ｂ以降に形成される仮積層体１Ｂを、第一積厚情報が第一積厚下限値以上となるまで除外装置８２０により除外するようにコンベヤ８０を制御する（以下、これを「除外制御」という。）。
　例えば搬送制御部１１８は、第一搬送モードが通常モードである場合に通常制御を実行し、第一搬送モードが除外モードである場合に除外制御を実行する。上述のとおり、第一積厚情報が第一積厚下限値を下回った後の第一搬送モードは、第一積厚情報が第一積厚下限値以上となるまで除外モードに保たれる。このため、第一搬送モードが除外モードである場合に除外制御を実行すれば、第一積厚情報が第一積厚下限値以上となるまで除外制御が継続される。
　転積制御部１１９は、仮積層体１Ｂの複数の積層ブロック５のそれぞれを電磁鋼板４の積層方向に沿う軸線まわりに回して再積層して転積積層体を形成するように転積装置６０を制御する。例えば転積制御部１１９は、受入サイト６０１の積層ブロック５のそれぞれを電磁鋼板４の積層方向に沿う軸線まわりに回して再積層サイト６０２に再積層する（積み替える）ように積替装置６１０を制御する。積み替えが完了すると、転積制御部１１９は、再積層サイト６０２の転積積層体１Ｃをコンベヤ９０に送出するように送出装置６２０を制御する。
　積厚情報取得部１２１は、上記第二積厚情報を測定するように測定装置６３０を制御し、積厚センサ６６０から第二積厚情報を取得する。例えば積厚情報取得部１２１は、再積層サイト６０２からコンベヤ９０への移動過程で測定サイト６０３に転積積層体１Ｃが配置されたときに、当該転積積層体１Ｃの加圧プレート６５０を押し付けるように圧下駆動部６４０を制御する。その後、積厚情報取得部１２１は、積積層体１Ｃに加圧プレート６５０が押し付けられた状態にて、積厚センサ６６０から第二積厚情報を取得する。
　積層枚数補正部１２２は、積厚情報取得部１２１が取得した第二積厚情報が第二積厚下限値を下回っている場合又は第二積厚上限値を上回っている場合に、モード保持部１２３が記憶する搬送モード（以下、「第二搬送モード」という。）を通常モードから除外モードに変更することと、第二積厚情報を第二積厚下限値以上、第二積厚上限値以下にするように、積層ブロック５の形成における電磁鋼板４の積層枚数を調節することとを実行する。
　上述のように、仮積層体１Ｂの第一積厚情報が第一積厚下限値を下回っている場合、第一搬送モードは除外モードに保たれ、当該仮積層体１Ｂは除外装置８２０により除外される。このため、当該仮積層体１Ｂについては、積厚情報取得部１２１及び積層枚数補正部１２２による処理が実行されない。換言すると、仮積層体１Ｂの第二積厚情報の取得と、これに応じた電磁鋼板４の積層枚数の調節は、第一積厚情報が第一積厚下限値以上である場合に実行される。
　積層枚数補正部１２２は、第二積厚情報が予め設定された第二積厚下限値を下回った場合に、第二積厚情報を第二積厚下限値以上にするように、積層ブロック５の形成における電磁鋼板４の積層枚数を増やす。例えば積層枚数補正部１２２は、第二積厚下限値と第二積厚情報との差分を電磁鋼板４の厚さで除算した値以上の増数を設定し、当該増数を積層条件保持部１１１が記憶する積層条件における第一電磁鋼板６の積層枚数に加算する（以下、これを「第二加算処理」という。）。
　また、積層枚数補正部１２２は、第二積厚情報が予め設定された第二積厚上限値を上回った場合に、第二積厚情報を第二積厚上限値以下にするように、積層ブロック５の形成における電磁鋼板４の積層枚数を減らす。例えば積層枚数補正部１２２は、第二積厚情報と第二積厚上限値との差分を電磁鋼板４の厚さで除算した値以上の減数を設定し、当該減数を積層条件保持部１１１が記憶する積層条件における第一電磁鋼板６の積層枚数から減算する（以下、これを「減算処理」という。）。
　その後積層枚数補正部１２２は、第二加算処理又は減算処理後の転積積層体１Ｃが転積装置６０に搬入されるまでは第二加算処理及び減算処理を行わずに第二搬送モードを除外モードに維持する。
　第二加算処理又は減算処理後の転積積層体１Ｃが転積装置６０に搬入され、当該転積積層体１Ｃの第二積厚情報が第二積厚下限値以上、第二積厚上限値以下となっている場合、積層枚数補正部１２２は、第二搬送モードを除外モードから通常モードに戻す。
　当該転積積層体１Ｃの第二積厚情報が第二積厚下限値を下回っている場合又は第二積厚上限値を上回っている場合、積層枚数補正部１２２は、第二搬送モードを除外モードに維持しつつ、再度第二加算処理又は減算処理を実行する。このため、第二積厚情報が第二積厚下限値を下回った後、又は第二積厚情報が第二積厚上限値を上回った後の第二搬送モードは、第二積厚情報が第二積厚下限値以上、第二積厚上限値以下となるまで除外モードに保たれる。
　搬送制御部１２４は、コンベヤ本体９１０により転積装置６０側から後段の装置側に転積積層体１Ｃを搬送するようにコンベヤ９０を制御する（以下、これを「通常搬送制御」という。）。
　また、搬送制御部１２４は、転積積層体１Ｃの第二積厚情報が第二積厚下限値を下回った場合又は第二積厚上限値を上回った場合に、当該転積積層体１Ｃ以降に形成される転積積層体１Ｃを、第二積厚情報が第二積厚下限値以上、第二積厚上限値以下となるまで除外装置９２０により除外するようにコンベヤ９０を制御する（以下、これを「除外制御」という。）。
　例えば搬送制御部１２４は、第二搬送モードが通常モードである場合に通常制御を実行し、第二搬送モードが除外モードである場合に除外制御を実行する。上述のとおり、第二積厚情報が第二積厚下限値を下回った後、又は第二積厚情報が第二積厚上限値を上回った後の第二搬送モードは、第二積厚情報が第二積厚下限値以上、第二積厚下限値以下となるまで除外モードに保たれる。このため、第二搬送モードが除外モードである場合に除外制御を実行すれば、第二積厚情報が第二積厚下限値以上、第二積厚上限値以下となるまで除外制御が継続される。
　コントローラ１００は、一つ又は複数の制御用コンピュータにより構成される。例えばコントローラ１００は、図９に示す回路１９０を有する。回路１９０は、一つ又は複数のプロセッサ１９１と、メモリ１９２と、ストレージ１９３と、入出力ポート１９４と、タイマー１２５とを有する。ストレージ１９３は、例えばハードディスク等、コンピュータによって読み取り可能な記憶媒体を有する。記憶媒体は、後述の積層体１Ａの製造手順を製造装置１０に実行させるためのプログラムを記憶している。記憶媒体は、不揮発性の半導体メモリ、磁気ディスク及び光ディスク等の取り出し可能な媒体であってもよい。メモリ１９２は、ストレージ１９３の記憶媒体からロードしたプログラム及びプロセッサ１９１による演算結果を一時的に記憶する。プロセッサ１９１は、メモリ１９２と協働して上記プログラムを実行することで、上述した各機能モジュールを構成する。入出力ポート１９４は、プロセッサ１９１からの指令に従って、打抜装置４０、反転装置５０、転積装置６０及びコンベヤ７０，８０，９０との間で電気信号の入出力を行う。なお、コントローラ１００のハードウェア構成は、必ずしもプログラムにより各機能モジュールを構成するものに限られない。例えばコントローラ１００の各機能モジュールは、専用の論理回路又はこれを集積したＡＳＩＣ（Ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎ Ｓｐｅｃｉｆｉｃ Ｉｎｔｅｇｒａｔｅｄ Ｃｉｒｃｕｉｔ）により構成されていてもよい。
　〔積層体製造手順〕
　続いて、積層体の製造方法の一例として、製造装置１０が実行する積層体１Ａの製造手順を説明する。この手順は、複数の電磁鋼板４を積層して積層ブロック５を形成し、電磁鋼板４の積層方向Ｄ１に沿って複数の積層ブロック５を重ねて一つの仮積層体１Ｂを形成することと、仮積層体の複数の積層ブロック５のそれぞれを積層方向に沿う軸線まわりに回して再積層した転積積層体１Ｃを形成することと、転積積層体１Ｃの厚さに関する厚さ情報に基づいて、積層ブロック５の形成における電磁鋼板４の積層枚数を調節することと、を含み、厚さ情報に基づいて積層枚数を調節することは、転積積層体１Ｃの形成前の厚さ情報である転積前厚さ情報を取得することと、転積前厚さ情報が予め設定された転積前下限値を下回った場合に、厚さ情報を転積前下限値以上にするように積層枚数を増やすこととを含む。
　転積前厚さ情報を取得することは、仮積層体１Ｂの厚さを示す第一積厚情報を取得することを更に含み、転積前厚さ情報が転積前下限値を下回った場合に、転積前厚さ情報を転積前下限値以上にするように積層枚数を増やすことは、第一積厚情報が予め設定された第一積厚下限値を下回った場合に、第一積厚情報を第一積厚下限値以上にするように積層枚数を増やすことを含んでいてもよい。
　厚さ情報に基づいて積層枚数を調節することは、転積積層体１Ｃの形成後の厚さ情報として、転積積層体１Ｃの厚さを示す第二積厚情報を取得することと、第二積厚情報が予め設定された第二積厚下限値を下回った場合に、第二積厚情報を第二積厚下限値以上にするように積層枚数を増やすこととを更に含んでいてもよい。
　厚さ情報に基づいて積層枚数を調節することは、第二積厚情報が予め設定された第二積厚上限値を上回った場合に、第二積厚情報を第二積厚上限値以下にするように積層枚数を減らすことを更に含んでいてもよい。
　一例として、積層体１Ａの製造手順は、積層手順と、反転手順と、転積手順とを含む。以下、各手順を詳細に例示する。
　（積層手順）
　積層手順は、複数の電磁鋼板４を積層して積層ブロック５を形成し、電磁鋼板４の積層方向に沿って複数の積層ブロック５を重ねて一つの仮積層体１Ｂを形成する手順である。例えば図１０に示すように、コントローラ１００は、まずステップＳ０１を実行する。ステップＳ０１では、打抜装置４０が帯状鋼板Ｗ１から打ち抜く電磁鋼板４（以下、「打ち抜き対象の電磁鋼板４」という。）が、積層ブロック５の最下層であるか否かを積層制御部１１２が確認する。
　ステップＳ０１において、打ち抜き対象の電磁鋼板４が積層ブロック５の最下層であると判定した場合、コントローラ１００はステップＳ０２を実行する。ステップＳ０２では、積層制御部１１２が、帯状鋼板Ｗ１から第二電磁鋼板７を打ち抜くように打抜装置４０を制御する。
　ステップＳ０１において、打ち抜き対象の電磁鋼板４が積層ブロック５の最下層でないと判定した場合、コントローラ１００はステップＳ０３を実行する。ステップＳ０３では、積層制御部１１２が、帯状鋼板Ｗ１から第一電磁鋼板６を打ち抜いて、先に打抜いた電磁鋼板４に当該第一電磁鋼板６を積層するように打抜装置４０を制御する。
　ステップＳ０２又はステップＳ０３を実行した後、コントローラ１００はステップＳ０４を実行する。ステップＳ０４では、積層制御部１１２が、積層条件保持部１１１に記憶された積層条件に含まれる積層枚数（以下、「設定枚数」という。）の電磁鋼板４の積層が完了したか否かを確認する。ステップＳ０４において、設定枚数の電磁鋼板４の積層が完了していないと判定した場合、コントローラ１００は、処理をステップＳ０１に戻す。以後、コントローラ１００は、設定枚数の電磁鋼板４の積層が完了するまで、ステップＳ０１～Ｓ０４の手順を繰り返す。
　ステップＳ０４において設定枚数の電磁鋼板４の積層が完了したと判定した場合、コントローラ１００はステップＳ０５を実行する。ステップＳ０５では、積層制御部１１２が、全ての積層ブロック５の積層が完了したか否かを確認する。ステップＳ０５において、全ての積層ブロック５の積層が完了していないと判定した場合、コントローラ１００は、処理をステップＳ０１に戻す。以後、コントローラ１００は、全ての積層ブロック５の積層が完了するまで、ステップＳ０１～Ｓ０５の手順を繰り返す。
　ステップＳ０５において全ての積層ブロック５の積層が完了したと判定した場合、コントローラ１００は、ステップＳ０６，Ｓ０７を実行する。ステップＳ０６では、積層制御部１１２が、積層ブロック５の積層により形成された仮積層体１Ｂをコンベヤ７０に送出するように打抜装置４０を制御する。ステップＳ０７では、搬送制御部１１３が、コンベヤ本体７１０により搬送された仮積層体１Ｂを搬入装置７２０により反転装置５０に搬入するようにコンベヤ７０を制御する。以上で積層手順が完了する。コントローラ１００は、以上の処理を繰り返し実行する。
　（反転手順）
　反転手順は、仮積層体１Ｂの上下を反転させる手順である。この手順は、転積積層体１Ｃの厚さに関する情報として、仮積層体１Ｂの厚さを示す第一積厚情報を測定することと、第一積厚情報が予め設定された第一積厚下限値を下回った場合に、第一積厚情報を第一積厚下限値以上にするように積層枚数を増やすこととを含む。反転手順は、仮積層体１Ｂの第一積厚情報が第一積厚下限値を下回った場合に、当該仮積層体１Ｂ以降に形成される仮積層体１Ｂを、第一積厚情報が第一積厚下限値以上となるまで除外することを更に含んでいてもよい。
　例えば図１１に示すように、コントローラ１００は、ステップＳ１１，Ｓ１２，Ｓ１３を実行する。ステップＳ１１では、反転制御部１１４が、仮積層体１Ｂがコンベヤ７０から搬入されるまで待機する。ステップＳ１２では、反転制御部１１４が、挟持体５１２，５１３によって仮積層体１Ｂを挟持するように挟持駆動部５１４を制御する（図１２Ａ及び図１２Ｂ参照）。ステップＳ１３では、積厚情報取得部１１５が、第一積厚情報を反転装置５０の積厚センサ５３０から取得する。上述したように、積厚センサ５３０は、仮積層体１Ｂを挟持した二つの挟持体５１２，５１３の間隔を第一積厚情報として測定してもよい。積厚センサ５３０は、仮積層体１Ｂにおいて、少なくとも厚さが最大となる箇所を測定対象として第一積厚情報を測定してもよく、第二積厚情報の測定手法に比較してプラス側のマージンが加算される測定手法にて第一積厚情報を測定してもよい。
　次に、コントローラ１００は、ステップＳ１４を実行する。ステップＳ１４では、モード保持部１１７が記憶する搬送モードが通常モードであるか否かを積層枚数補正部１１６が判定する。
　ステップＳ１４において、モード保持部１１７が記憶する搬送モードが通常モードであると判定した場合、コントローラ１００はステップＳ１５を実行する。ステップＳ１５では、ステップＳ１３で積厚情報取得部１１５が取得した第一積厚情報が第一積厚下限値を下回っているか否かを積層枚数補正部１１６が判定する。
　ステップＳ１５において第一積厚情報が第一積厚下限値を下回っていると判定した場合、コントローラ１００はステップＳ１６，Ｓ１７を実行する。ステップＳ１６では、積層枚数補正部１１６が、モード保持部１１７が記憶する搬送モードを、通常モードから除外モードに変更する。ステップＳ１７では、積層枚数補正部１１６が、第一積厚情報を第一積厚下限値以上にするように、積層ブロック５の形成における電磁鋼板４の積層枚数を増やす。例えば、積層枚数補正部１１６は、上記第一加算処理を実行する。即ち、積層枚数補正部１１６は、第一積厚下限値と第一積厚情報との差分を電磁鋼板４の厚さで除算した値以上の増数を設定し、当該増数を積層条件保持部１１１が記憶する積層条件における第一電磁鋼板６の積層枚数に加算する。
　ステップＳ１４において、モード保持部１１７が記憶する搬送モードが除外モードであると判定した場合、コントローラ１００はステップＳ１８を実行する。ステップＳ１８では、第一積厚情報の測定対象の仮積層体１Ｂが第一加算処理後の仮積層体１Ｂであるか否かを積層枚数補正部１１６が判定する。
　ステップＳ１８において第一積厚情報の測定対象の仮積層体１Ｂが第一加算処理後の仮積層体１Ｂであると判定した場合、コントローラ１００はステップＳ１９を実行する。ステップＳ１９では、ステップＳ１３で積厚情報取得部１１５が取得した第一積厚情報が第一積厚下限値以上であるか否かを積層枚数補正部１１６が判定する。
　ステップＳ１９において第一積厚情報が第一積厚下限値以上であると判定した場合、コントローラ１００はステップＳ２１を実行する。ステップＳ２１では、積層枚数補正部１１６が、モード保持部１１７が記憶する搬送モードを、除外モードから通常モードに変更する。ステップＳ１９において第一積厚情報が第一積厚下限値を下回っていると判定した場合、コントローラ１００は処理をステップＳ１７に移行させる。この場合、積層枚数補正部１１６は、モード保持部１１７が記憶する搬送モードを除外モードに維持しながら、ステップＳ１７の第一加算処理を再び実行する。
　ステップＳ１７又はＳ２１を実行した後、コントローラ１００は、ステップＳ２２，Ｓ２３を実行する。ステップＳ１５において第一積厚情報が第一積厚下限値を下回っていないと判定した場合、コントローラ１００は、ステップＳ１６，Ｓ１７を省略してステップＳ２２，Ｓ２３を実行する。ステップＳ１８において第一積厚情報の測定対象の仮積層体１Ｂが第一加算処理後の仮積層体１Ｂではないと判定した場合、コントローラ１００は、ステップＳ１９，Ｓ２１を省略してステップＳ２２，Ｓ２３を実行する。ステップＳ２２では、反転制御部１１４が、積層方向Ｄ１に並ぶ二つの挟持体５１２，５１３によって仮積層体１Ｂを挟持した状態で、積層方向Ｄ１に直交する軸線５２１まわりにベース５１１を反転させて、二つの挟持体５１２，５１３の上下を反転させる（図１３Ａ参照）。ステップＳ２３では、反転制御部１１４が、仮積層体１Ｂをコンベヤ８０に送り出すように送出装置５４０を制御する（図１３Ｂおよび図１３Ｃ参照）。
　コントローラ１００は、次にステップＳ２４を実行する。ステップＳ２４では、モード保持部１１７が記憶する搬送モードが通常モードであるか否かを搬送制御部１１８が判定する。
　ステップＳ２４において、搬送モードが通常モードであると判定した場合、コントローラ１００はステップＳ２５を実行する。ステップＳ２５では、搬送制御部１１８が、コンベヤ本体８１０により反転装置５０側から転積装置６０側に搬送した仮積層体１Ｂを、搬入装置８３０により転積装置６０に搬入するようにコンベヤ８０を制御する。
　ステップＳ２４において、搬送モードが通常モードでない（即ち除外モードである）と判定した場合、コントローラ１００はステップＳ２６を実行する。ステップＳ２６では、搬送制御部１１８が、除外装置８２０により仮積層体１Ｂを除外するようにコンベヤ８０を制御する。以上で反転手順が終了する。コントローラ１００は、以上の処理を繰り返し実行する。
　（転積手順）
　転積手順は、仮積層体１Ｂの複数の積層ブロック５のそれぞれを積層方向Ｄ１に沿う軸線まわりに回して再積層した転積積層体１Ｃを形成する手順である。転積手順は、転積積層体１Ｃの形成後の厚さ情報として、転積積層体１Ｃの厚さを示す第二積厚情報を取得することと、第二積厚情報が予め設定された第二積厚下限値を下回った場合に、第二積厚情報を第二積厚下限値以上にするように積層枚数を増やすこととを更に含んでいてもよい。転積手順は、第二積厚情報が予め設定された第二積厚上限値を上回った場合に、第二積厚情報を第二積厚上限値以下にするように積層枚数を減らすことを更に含んでいてもよい。
　図１４に示すように、コントローラ１００は、まずステップＳ３１，Ｓ３２，Ｓ３３を実行する。ステップＳ３１では、転積制御部１１９が、搬入装置８３０がコンベヤ８０上から転積装置６０の受入サイト６０１に仮積層体１Ｂを搬入するまで待機する。ステップＳ３２では、転積制御部１１９が、受入サイト６０１に配置された仮積層体１Ｂの積層ブロック５を一つずつ再積層サイト６０２に搬送し、積層方向Ｄ１に沿う軸線まわりに所定の角度ピッチで回して再積層して転積積層体１Ｃを形成する（即ち積み替える）ように積替装置６１０を制御する。ステップＳ３３では、仮積層体１Ｂの全ての積層ブロック５の転積積層体１Ｃへの積み替えが完了したか否かを転積制御部１１９が判定する。
　ステップＳ３３において全ての積層ブロック５の積み替えが完了していないと判定した場合、コントローラ１００は処理をステップＳ３２に戻す。以後、全ての積層ブロック５の積み替えが完了するまでコントローラ１００はステップＳ３２，Ｓ３３を繰り返す。
　次に、コントローラ１００は、ステップＳ３４，Ｓ３５を実行する。ステップＳ３４では、転積制御部１１９が、再積層サイト６０２から測定サイト６０３へ転積積層体１Ｃを移送するように送出装置６２０を制御する。ステップＳ３５では、積厚情報取得部１２１が、第二積厚情報を転積装置６０の積厚センサ６６０から取得する。例えば、転積制御部１１９は、第二積厚情報を測定するように測定装置６３０を制御して、積厚センサ６６０から第二積厚情報を取得する。測定装置６３０は、例えば、転積積層体１Ｃにおいて、厚さが最大となる箇所である最大積厚部Ｐ２１及び厚さが最小となる箇所である最小積厚部Ｐ２２の両方を測定対象として第二積厚情報を測定してもよい。
　図１５に示すように、コントローラ１００は、次にステップＳ３６を実行する。ステップＳ３６では、モード保持部１２３が記憶する搬送モードが通常モードであるか否かを積層枚数補正部１２２が判定する。
　ステップＳ３６において、モード保持部１２３が記憶する搬送モードが通常モードであると判定した場合、コントローラ１００はステップＳ３７を実行する。ステップＳ３７では、第二積厚情報が第二積厚下限値以上、第二積厚上限値以下であるか否かを積層枚数補正部１２２が判定する。
　ステップＳ３７において、第二積厚情報が第二積厚下限値を下回っているか、又は第二積厚上限値を上回っていると判定した場合、コントローラ１００はステップＳ３８，Ｓ３９を実行する。ステップＳ３８では、積層枚数補正部１２２が、モード保持部１２３が記憶する搬送モードを通常モードから除外モードに変更する。ステップＳ３９では、第二積厚情報が下限値を下回っているか否かを積層枚数補正部１２２が判定する。
　ステップＳ３９において、第二積厚情報が第二積厚下限値を下回っていると判定した場合、コントローラ１００はステップＳ４１を実行する。ステップＳ４１では、積層枚数補正部１２２が、第二積厚情報を第二積厚下限値以上にするように、積層ブロック５の形成における電磁鋼板４の積層枚数を増やす。例えば、積層枚数補正部１２２は、上記第二加算処理を実行する。即ち、積層枚数補正部１２２は、第二積厚下限値と第二積厚情報との差分を電磁鋼板４の厚さで除算した値以上の増数を設定し、当該増数を積層条件保持部１１１が記憶する積層条件における第一電磁鋼板６の積層枚数に加算する。
　ステップＳ３９において、第二積厚情報が第二積厚下限値を下回っていないと判定した場合（還元すれば、ステップＳ３７及びステップＳ３９において、第二積厚情報が第二積厚上限値を上回っていると判定した場合）、コントローラ１００はステップＳ４２を実行する。ステップＳ４２では、積層枚数補正部１２２が、第二積厚情報を第二積厚上限値以下にするように、積層ブロック５の形成における電磁鋼板４の積層枚数を減らす。例えば、積層枚数補正部１２２は、上記減算処理を実行する。即ち、積層枚数補正部１２２は、第二積厚情報と第二積厚上限値との差分を電磁鋼板４の厚さで除算した値以上の減数を設定し、当該減数を積層条件保持部１１１が記憶する積層条件における第一電磁鋼板６の積層枚数から減算する。
　ステップＳ３６において、積層枚数補正部１２２が、モード保持部１２３が記憶する搬送モードが通常モードでない（即ち、除外モードである）と判定した場合、積層枚数補正部１２２はステップＳ４３を実行する。ステップＳ４３では、積層枚数補正部１２２が、第二積厚情報の測定対象となっている転積積層体１Ｃが、第二加算処理又は減算処理後の転積積層体１Ｃであるか否かを判定する。
　ステップＳ４３において、第二積厚情報の測定対象となっている転積積層体１Ｃが、第二加算処理又は減算処理後の転積積層体１Ｃであると判定した場合、コントローラ１００はステップＳ４４を実行する。ステップＳ４４では、第二積厚情報が第二積厚下限値以上、第二積厚上限値以下であるか否かを積層枚数補正部１２２が判定する。
　ステップＳ４４において、第二積厚情報が第二積厚下限値以上、第二積厚上限値以下であると判定した場合、コントローラ１００はステップＳ４５を実行する。ステップＳ４５では、積層枚数補正部１２２が、モード保持部１２３が記憶する搬送モードを除外モードから通常モードに変更する。
　ステップＳ４４において、第二積厚情報が第二積厚下限値を下回っているか、又は第二積厚上限値を上回っていると判定した場合、コントローラ１００は、処理をステップＳ３９に移行させる。この場合、積層枚数補正部１２２は、モード保持部１２３が記憶する搬送モードを除外モードに維持しながら、ステップＳ３９，Ｓ４１（又はステップＳ３９，Ｓ４２）の処理を再び実行する。
　ステップＳ４１，Ｓ４２又はＳ４５を実行した後、コントローラ１００はステップＳ４６を実行する。ステップＳ３７において、第二積厚情報が第二積厚下限値以上、第二積厚上限値以下であると判定した場合、コントローラ１００は、ステップＳ３８，Ｓ３９，Ｓ４１，Ｓ４２を省略してステップＳ４６を実行する。ステップＳ４３において、電磁鋼板４の積層枚数の調節が行われていないと判定した場合、コントローラ１００は、ステップＳ４４，Ｓ４５を省略してステップＳ４６を実行する。ステップＳ４６では、転積制御部１１９が、転積積層体１Ｃをコンベヤ９０に送出するように送出装置６２０を制御する。
　図１６に示すように、コントローラ１００は、次にステップＳ４７を実行する。ステップＳ４７では、モード保持部１２３が記憶する搬送モードが通常モードであるか否かを搬送制御部１２４が判定する。
　ステップＳ４７において搬送モードが通常モードであると判定した場合、コントローラ１００はステップＳ４８を実行する。ステップＳ４８では、搬送制御部１２４が、コンベヤ本体９１０により転積装置６０側から後段の装置側に転積積層体１Ｃを搬送するようにコンベヤ９０を制御する。
　ステップＳ４８において搬送モードが通常モードでない（即ち、除外モードである）と判定した場合、コントローラ１００はステップＳ４９を実行する。ステップＳ４９では、搬送制御部１２４が、転積積層体１Ｃを除外装置９２０により除外するようにコンベヤ９０を制御する。以上で転積手順が完了する。コントローラ１００は、以上の処理を繰り返し実行する。
　〔本実施形態の効果〕
　以上に説明したように、本開示の一側面に係る積層体１Ａの製造方法は、複数の電磁鋼板４を積層して積層ブロック５を形成し、電磁鋼板４の積層方向Ｄ１に沿って複数の積層ブロック５を重ねて一つの仮積層体１Ｂを形成すること（以下、「積層工程」という。）と、仮積層体１Ｂの複数の積層ブロック５の少なくとも一つを複数の積層ブロック５の他の一つに対して積層方向Ｄ１に沿う軸線まわりに回した転積積層体１Ｃを形成すること（以下、「転積工程」という。）と、転積積層体１Ｃの厚さに関する厚さ情報に基づいて、積層ブロック５の形成における電磁鋼板４の積層枚数を調節することと、を含み、厚さ情報に基づいて積層枚数を調節することは、転積積層体１Ｃの形成前の厚さ情報である転積前厚さ情報を取得することと、転積前厚さ情報が予め設定された転積前下限値を下回った場合に、厚さ情報を転積前下限値以上にするように積層枚数を増やすこととを含む。
　本製造方法によれば、転積工程が行われるので、積層体１Ａの一個体における部位ごとの積厚のばらつきが抑制される。転積工程は、積層工程の途中ではなく、積層工程の後に実行される。更に、転積工程における再積層は積層ブロック５単位で行われるので、電磁鋼板４単位で再積層を行うのに比べ転積工程を迅速に実行可能である。このため、仮積層体１Ｂの転積工程と、他の仮積層体１Ｂの積層工程とを、並行して高速に実行することができる。
　また、本製造方法によれば、転積積層体１Ｃの厚さに関する情報に基づいて、積層ブロック５の形成における電磁鋼板４の積層枚数が調節される。このため、積層体１Ａの個体ごとの積厚のばらつきも抑制される。しかも、この積層枚数の調節は、転積積層体１Ｃの形成前に取得される転積前厚さ情報が転積前下限値を下回った場合に、転積前厚さ情報を転積前下限値以上にするように積層枚数を増やすことを含む。転積前厚さ情報に基づいて積層枚数を増やすことで、積厚が過小となる積層体１Ａの発生数を低減することができる。ここで、積厚が過大となる場合には電磁鋼板４の除去により積厚を事後調節し得るのに対し、積厚が過小となる場合には積厚の事後調節が困難となる傾向がある。このため、積厚が過小となる転積積層体１Ｃの発生数を低減することは、製造効率向上に大きく寄与する。
　このように、本製造方法によれば、積層体１Ａの一個体における部位ごとの積厚のばらつき抑制と、積層体１Ａの製造効率との両立を図ることができる。更に、積層体１Ａの個体ごとの積厚のばらつき抑制と、積層体１Ａの製造効率との両立も図ることができる。したがって、本製造方法は、積層体の積厚のばらつき抑制と、積層体の製造効率との両立を図るのに有効である。
　転積前厚さ情報を取得することは、仮積層体１Ｂの厚さを示す第一積厚情報を取得することを更に含み、転積前厚さ情報が転積前下限値を下回った場合に、転積前厚さ情報を転積前下限値以上にするように積層枚数を増やすことは、第一積厚情報が予め設定された第一積厚下限値を下回った場合に、第一積厚情報を第一積厚下限値以上にするように積層枚数を増やすことを含んでいてもよい。この場合、仮積層体１Ｂの段階で取得可能な第一積厚情報に基づいて積層枚数を増やすことで、積厚が過小となる積層体１Ａの発生数を更に低減することができる。
　積層体１Ａの製造方法は、積層方向Ｄ１に並ぶ二つの挟持体５１２，５１３によって仮積層体を挟持した状態で、積層方向に直交する軸線まわりに二つの挟持体５１２，５１３を反転させることを更に含み、仮積層体１Ｂを挟持した二つの挟持体５１２，５１３の間隔を第一積厚情報として取得してもよい。この場合、仮積層体１Ｂを挟持する二つの挟持体５１２，５１３を利用して第一積厚情報を容易に取得することができる。したがって、製造効率の更なる向上を図ることができる。
　厚さ情報に基づいて積層枚数を調節することは、転積積層体１Ｃの形成後の厚さ情報として、転積積層体１Ｃの厚さを示す第二積厚情報を取得することと、転積積層体１Ｃに関する厚さ情報である第一積厚情報が第一積厚下限値以上であり、当該転積積層体１Ｃの第二積厚情報が予め設定された第二積厚下限値を下回った場合に、第二積厚情報を第二積厚下限値以上にするように積層枚数を増やすこととを更に含んでいてもよい。この場合、転積積層体１Ｃの厚さを示す第二積厚情報が第二積厚下限値を下回った場合に、第二積厚情報を第二積厚下限値以上にするように電磁鋼板４の積層枚数を増やすことを更に実行することで、積厚が過小となる積層体１Ａの発生をより確実に抑制することができる。
　積層体１Ａの製造方法は、仮積層体１Ｂの第一積厚情報が第一積厚下限値を下回った場合に、当該仮積層体１Ｂ以降に形成される仮積層体１Ｂを、第一積厚情報が第一積厚下限値以上となるまで除外することを更に含んでいてもよい。この場合、第一積厚情報に基づく積層枚数の調節と、第二積厚情報に基づく積層枚数の調節との重複に起因する積層枚数の不要な変動を抑制し、製造効率の更なる向上を図ることができる。
　積層体１Ａの製造方法は、仮積層体１Ｂにおいて、少なくとも厚さが最大となる箇所である最大積厚部Ｐ１１を測定対象とした第一積厚情報を取得し、転積積層体１Ｃにおいて、厚さが最大となる箇所である最大積厚部Ｐ２１及び厚さが最小となる箇所である最小積厚部Ｐ２２の両方を測定対象とした第二積厚情報を取得してもよい。積層体１Ａの部位ごとの厚さの最小値は、転積工程の実行により大きくなる可能性がある。このため、仮に厚さが最小となる箇所である最小積厚部Ｐ１２のみを測定対象として第一積厚情報を測定すると、第一積厚情報が過小であっても第二積厚情報は過小にならない可能性がある。換言すると、第一積厚情報が過小であることに基づいて積層枚数を増やすことが、本来不要な枚数変更を含んでしまう可能性がある。これに対し、少なくとも厚さが最大となる箇所である最大積厚部Ｐ１１を測定対象として第一積厚情報を測定することによって、本来不要な枚数変更を避け、製造効率の更なる向上を図ることができる。
　積層体１Ａの製造方法は、第二積厚情報の測定手法に比較してプラス側のマージンが加算される測定手法にて測定された第一積厚情報を取得してもよい。積層体１Ａの同一個体について、第一積厚情報が第二積厚情報よりも小さくなり得る場合、第一積厚情報が過小であっても第二積厚情報は過小にならない可能性がある。換言すると、第一積厚情報が過小であることに基づいて積層枚数を増やすことが、本来不要な枚数変更を含んでしまう可能性がある。これに対し、第二積厚情報の測定手法に比較してプラス側のマージンが加算される測定手法にて第一積厚情報を測定することによって、本来不要な枚数変更を避け、製造効率の更なる向上を図ることができる。
　厚さ情報に基づいて積層枚数を調節することは、第二積厚情報が予め設定された第二積厚上限値を上回った場合に、第二積厚情報を第二積厚上限値以下にするように積層枚数を減らすことを更に含んでいてもよい。この場合、積厚が過大となる積層体１Ａの発生も抑制することができる。なお、第一積厚情報と第二積厚情報とには差異が生じ得るので、第一積厚情報が過大となっていても第二積厚情報は過大とならない可能性がある。特に、第二積厚の測定手法に比較してプラス側のマージンが加算される測定手法にて第一積厚情報を測定する場合には、第一積厚情報が過大となっていても第二積厚は過大とならない可能性が大きくなる。このため、転積工程後の第二積厚情報に基づいて積層枚数の削減を行うことで、本来不要な枚数変更を避け、積層体１Ａの個体ごとの積厚のばらつきをより確実に抑制することができる。
　以上、実施形態について説明したが、本発明は必ずしも上述した形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で様々な変形が可能である。例えば製造装置１０は、転積前厚さ情報を必ずしも反転装置５０から取得しなくてもよい。製造装置１０は、少なくとも転積装置６０の再積層サイト６０２よりも上流から転積前厚さ情報を取得するように構成されていればよい。例えば製造装置１０は、受入サイト６０１から再積層サイト６０２に搬送される積層ブロック５の厚さ情報を転積前厚さ情報として取得するように構成されていてもよい。製造装置１０は、上記積層ブロック５の厚さ情報の取得に際して、積層ブロック５における部位ごとの厚さのばらつき情報をも取得し、これに基づいて回転駆動部６１４による回転角度を調節するように構成されていてもよい。
　本出願は、2018年4月16日出願の日本特許出願（特願2018-078379）に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。
　本開示によれば、積層体の積厚のばらつき抑制と、積層体の製造効率向上との両立を図るのに有効な積層体の製造方法及び製造装置を提供することができる。
　１Ａ…積層体、１Ｂ…仮積層体、１Ｃ…転積積層体、４…電磁鋼板、５…積層ブロック、１０…製造装置、４０…打抜装置（積層装置）、６０…転積装置、１００…コントローラ（制御装置）、５１２，５１３…挟持体、Ｄ１…積層方向、Ｐ１１…最大積厚部、Ｐ１２…最小積厚部、Ｐ２１…最大積厚部、Ｐ２２…最小積厚部。

Claims (9)

  1. 　複数の電磁鋼板を積層して積層ブロックを形成し、前記電磁鋼板の積層方向に沿って複数の前記積層ブロックを重ねて一つの仮積層体を形成することと、
    　前記仮積層体の前記複数の積層ブロックの少なくとも一つを前記複数の積層ブロックの他の一つに対して前記積層方向に沿う軸線まわりに回した転積積層体を形成することと、
    　前記転積積層体の厚さに関する厚さ情報に基づいて、前記積層ブロックの形成における前記電磁鋼板の積層枚数を調節することと、を含み、
    　前記厚さ情報に基づいて前記積層枚数を調節することは、
    　前記転積積層体の形成前の前記厚さ情報である転積前厚さ情報を取得することと、
    　前記転積前厚さ情報が予め設定された転積前下限値を下回った場合に、前記厚さ情報を前記転積前下限値以上にするように前記積層枚数を増やすこととを含む、積層体の製造方法。
  2. 　前記転積前厚さ情報を取得することは、前記仮積層体の厚さを示す第一積厚情報を取得することを更に含み、
    　前記転積前厚さ情報が前記転積前下限値を下回った場合に、前記転積前厚さ情報を前記転積前下限値以上にするように前記積層枚数を増やすことは、前記第一積厚情報が予め設定された第一積厚下限値を下回った場合に、前記第一積厚情報を前記第一積厚下限値以上にするように前記積層枚数を増やすことを含む、請求項１記載の積層体の製造方法。
  3. 　前記積層方向に並ぶ二つの挟持体によって前記仮積層体を挟持した状態で、前記積層方向に直交する軸線まわりに前記二つの挟持体を反転させることを更に含み、
    　前記仮積層体を挟持した前記二つの挟持体の間隔を前記第一積厚情報として取得する、
    請求項２記載の積層体の製造方法。
  4. 　前記厚さ情報に基づいて前記積層枚数を調節することは、
    　前記転積積層体の形成後の前記厚さ情報として、前記転積積層体の厚さを示す第二積厚情報を取得することと、
    　前記転積積層体に関する前記厚さ情報である前記第一積厚情報が前記第一積厚下限値以上であり、当該転積積層体の前記第二積厚情報が予め設定された第二積厚下限値を下回った場合に、前記第二積厚情報を前記第二積厚下限値以上にするように前記積層枚数を増やすこととを更に含む、請求項２又は３記載の積層体の製造方法。
  5. 　前記仮積層体の前記第一積厚情報が前記第一積厚下限値を下回った場合に、当該仮積層体以降に形成される前記仮積層体を、前記第一積厚情報が前記第一積厚下限値以上となるまで除外することを更に含む、請求項４記載の積層体の製造方法。
  6. 　前記仮積層体において、少なくとも厚さが最大となる箇所を測定対象とした前記第一積厚情報を取得し、
    　前記転積積層体において、厚さが最大となる箇所及び厚さが最小となる箇所の両方を測定対象とした前記第二積厚情報を取得する、請求項４又は５記載の積層体の製造方法。
  7. 　前記第一積厚情報の測定時に前記仮積層体に負荷する圧力よりも大きな圧力を、前記第二積厚情報の測定時に前記転積積層体に負荷する、請求項４～６のいずれか一項記載の積層体の製造方法。
  8. 　前記厚さ情報に基づいて前記積層枚数を調節することは、
    　前記第二積厚情報が予め設定された第二積厚上限値を上回った場合に、前記第二積厚情報を前記第二積厚上限値以下にするように前記積層枚数を減らすことを更に含む、請求項４～６のいずれか一項記載の積層体の製造方法。
  9. 　複数の電磁鋼板を積層して積層ブロックを形成し、前記電磁鋼板の積層方向に沿って複数の前記積層ブロックを重ねて一つの仮積層体を形成する積層装置と、
    　前記仮積層体の前記複数の積層ブロックの少なくとも一つを他の前記積層ブロックに対して前記積層方向に沿う軸線まわりに回した転積積層体を形成する転積装置と、
    　前記転積積層体の厚さに関する厚さ情報に基づいて、前記積層ブロックの形成における前記電磁鋼板の積層枚数を調節する制御装置と、を備え、
    　前記厚さ情報に基づいて前記積層枚数を調節することは、
    　前記転積積層体の形成前の前記厚さ情報である転積前厚さ情報を取得することと、
    　前記転積前厚さ情報が予め設定された転積前下限値を下回った場合に、前記転積前厚さ情報を前記転積前下限値以上にするように前記積層枚数を増やすこととを含む、積層体の製造装置。
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