WO2019181546A1 - 滑り軸受およびその製造方法 - Google Patents

滑り軸受およびその製造方法 Download PDF

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WO2019181546A1
WO2019181546A1 PCT/JP2019/009196 JP2019009196W WO2019181546A1 WO 2019181546 A1 WO2019181546 A1 WO 2019181546A1 JP 2019009196 W JP2019009196 W JP 2019009196W WO 2019181546 A1 WO2019181546 A1 WO 2019181546A1
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center plate
sliding bearing
upper case
case
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祐太 石井
晃一 森重
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オイレス工業株式会社
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    • F16C2326/05—Vehicle suspensions, e.g. bearings, pivots or connecting rods used therein

Definitions

  • the present invention relates to a sliding bearing that supports a load, and particularly to a synthetic resin sliding bearing that supports a load applied to a shaft member such as a suspension of a vehicle.
  • a strut suspension (MacPherson strut) used for a front wheel of an automobile includes a shock absorber and a coil spring disposed around the shock absorber so that the coil spring can be attached to the vehicle body by a steering operation. It rotates relative to the upper mount. For this reason, in order to support the load applied to the strut type suspension while allowing this relative rotation smoothly, it is usually between the upper mount and the upper spring seat that is a spring seat that supports the upper end of the coil spring. In addition, a bearing is arranged.
  • Patent Document 1 discloses a synthetic resin sliding bearing for a strut suspension.
  • This plain bearing is formed by combining an upper case attached to the upper mount side, a lower case attached to the upper spring seat side and rotatably combined with the upper case, and an upper case and a lower case. And a center plate that realizes rotation between the upper case and the lower case.
  • the sliding bearing made of synthetic resin described in Patent Document 1 includes an upper case, a lower case, and a center plate that are composed of separate parts, and are assembled by combining these individually molded parts. .
  • the number of parts is large, the assembling cost increases, and defective parts are generated due to forgetting to assemble some parts, particularly the center plate.
  • the management cost of parts also increases according to the number of parts.
  • the present invention has been made in view of the above circumstances, and an object of the present invention is to provide a sliding bearing capable of reducing the number of parts, improving yield, and reducing cost, and a method for manufacturing the same.
  • the center plate is formed integrally with the lower case or the upper case, and at the joint surface with the center plate of the lower case or the upper case, A gripped portion is provided that is gripped by the joint surface of the center plate with the lower case or the upper case.
  • the present invention A synthetic resin sliding bearing that supports the load, An upper case, A lower case combined with the upper case; An annular center plate that is disposed between the upper case and the lower case to realize relative rotation between the upper case and the lower case;
  • the center plate is formed integrally with the lower case or the upper case,
  • a gripped portion that is gripped by a joint surface of the center plate with the lower case or the upper case is provided on a joint surface of the lower case or the upper case with the center plate.
  • the center plate in the synthetic resin sliding bearing, is formed integrally with the lower case or the upper case to reduce the number of parts, and the center plate is connected to the joint surface of the lower case or the upper case with the center plate.
  • a gripped portion is provided that is gripped by a joint surface with the lower case or the upper case.
  • the center plate is cooled and contracted after the secondary molding by the two-color molding with the center plate as the secondary side, but the primary side formed integrally with the center plate at the time of the secondary molding.
  • the molded product (lower case or upper case) is shrunk by cooling after the primary molding and has a stable dimension.
  • the joint surface of the center plate with the primary molded product strongly grips the gripped portion of the primary molded product due to the shrinkage after the secondary molding of the center plate.
  • the area of the joint surface between the center plate and the primary molded product is increased by the gripped portion.
  • FIG. 1A, FIG. 1B, and FIG. 1C are a plan view, a bottom view, and a front view of a plain bearing 1 according to an embodiment of the present invention
  • FIG. FIG. 2 is a cross-sectional view taken along the line AA of the plain bearing 1 shown in FIG. 2A is an enlarged view of a portion B of the plain bearing 1 shown in FIG. 1D
  • FIG. 2B is an enlarged view of a portion C of the plain bearing 1 shown in FIG. 3A, 3B, and 3C are a plan view, a bottom view, and a front view of the upper case 2
  • FIG. 3D is an upper case shown in FIG. FIG.
  • FIG. 4A, 4B, and 4C are a plan view, a bottom view, and a front view of the lower case 3, and FIG. 4D is a lower case shown in FIG. 4A.
  • 3 is a sectional view taken along line EE of FIG. 5A and 5B are a plan view and a bottom view of the center plate 4
  • FIG. 5C is a cross-sectional view taken along the line FF of the center plate 4 shown in FIG. 5A.
  • FIG. 5D is an enlarged view of the G portion of the center plate 4 shown in FIG. 6A is a plan view of the sliding sheet 5
  • FIG. 6B is an HH sectional view of the sliding sheet 5 shown in FIG. 6A.
  • 7A is a plan view of the dust seal 6, FIG.
  • FIG. 7B is a cross-sectional view taken along the line II of the dust seal 6 shown in FIG. 7A
  • FIG. FIG. 7B is an enlarged view of a portion J of the dust seal 6 shown in FIG. 7B
  • FIG. 7D is an enlarged view of a portion K of the dust seal 6 shown in FIG.
  • FIG. 8 is a flowchart for explaining a method of forming the lower case 3, the center plate 4, and the dust seal 6.
  • 9A, 9B, and 9C are a plan view, a bottom view, and a front view of a lower case 3A that is a modified example of the lower case 3, and FIG. FIG. 9 is an LL sectional view of the lower case 3A shown in FIG.
  • FIG. 10A and 10B are a plan view and a bottom view of a center plate 4A that is a modification of the center plate 4, and FIG. 10C is a center plate 4A shown in FIG. 10A.
  • FIG. 10D is an enlarged view of the N portion of the center plate 4A shown in FIG. 10C.
  • 11A, FIG. 11B, and FIG. 11C are a plan view, a bottom view, and a front view of a lower case 3B that is a modification of the lower case 3, and
  • FIG. 11 is an OO cross-sectional view of the lower case 3B shown in FIG. 12 (A) and 12 (B) are a plan view and a bottom view of a center plate 4B which is a modification of the center plate 4, and FIG.
  • FIG. 12 (C) is a center plate 4B shown in FIG. 12 (A).
  • FIG. 12D is an enlarged view of a Q portion of the center plate 4B shown in FIG. 12C.
  • 13A, 13B, and 13C are a plan view, a bottom view, and a front view of a lower case 3C that is a modification of the lower case 3, and
  • FIG. 13 is an RR cross-sectional view of the lower case 3C shown in FIG. 14A and 14B are a plan view and a bottom view of a center plate 4C, which is a modification of the center plate 4, and
  • FIG. 14C is a center plate 4C shown in FIG. 14A.
  • FIG. 14D is an enlarged view of the T portion of the center plate 4C shown in FIG. 14C.
  • FIGS. 16A and 16B are a plan view and a bottom view of a center plate 4D which is a modification of the center plate 4, and FIG. 16C is a center plate 4D shown in FIG.
  • FIG. 16D is an enlarged view of a portion X of the center plate 4D shown in FIG. 16C.
  • FIG. 1A, FIG. 1B, and FIG. 1C are a plan view, a bottom view, and a front view of a plain bearing 1 according to the present embodiment
  • FIG. FIG. 2 is a cross-sectional view taken along the line AA of the plain bearing 1 shown in FIG. 2A is an enlarged view of a portion B of the plain bearing 1 shown in FIG. 1D
  • FIG. 2B is an enlarged view of a portion C of the plain bearing 1 shown in FIG. 1D. is there.
  • the sliding bearing 1 is made of synthetic resin, and includes a housing hole 10 for housing a shock absorber (not shown) of a vehicle suspension (for example, a strut suspension), and is housed in the housing hole 10.
  • a shock absorber for example, a strut suspension
  • the load of the vehicle body applied to the suspension is supported while allowing the coil spring disposed around the shock absorber to rotate.
  • the plain bearing 1 includes an upper case 2, a lower case 3 that is rotatably combined with the upper case 2, and forms an annular space 7 between the upper case 2 and the annular space 7.
  • An annular center plate 4 and an annular sliding sheet 5 that are disposed, an annular dust seal 6 that seals the annular space 7 and prevents foreign matters such as dust from entering the annular space 7 are illustrated.
  • a lubricant such as lubricating grease filled in the annular space 5 is provided.
  • the center plate 4 and the dust seal 6 are formed integrally with the lower case 3.
  • the upper case 2 is formed of a synthetic resin such as polyacetal resin, polyamide resin, polybutylene terephthalate resin, etc., which is impregnated with a lubricating oil to improve sliding characteristics as necessary, with the suspension shock absorber inserted.
  • the suspension is attached to an upper mount (not shown) which is a mechanism for attaching the suspension to the vehicle body.
  • FIG. 3A, 3B, and 3C are a plan view, a bottom view, and a front view of the upper case 2, and FIG. 3D is an upper case shown in FIG. FIG.
  • the upper case 2 is formed on an annular upper case main body 21 having an insertion hole 20 for inserting a shock absorber, and an upper surface 22 of the upper case main body 21, and the sliding bearing 1 is attached to the upper mount.
  • an annular recess 25 that is formed on the lower surface 24 of the upper case body 21 that faces the lower case 3 and is rotatably combined with the lower case 3, and an annular recess 25.
  • the lower case 3 is formed of a synthetic resin such as polyacetal resin, polyamide resin, polybutylene terephthalate resin, etc., and an upper spring seat that supports an upper end portion of a suspension coil spring (not shown) with a suspension shock absorber inserted. (Not shown).
  • FIG. 4A, 4B, and 4C are a plan view, a bottom view, and a front view of the lower case 3, and FIG. 4D is a lower case shown in FIG. 4A.
  • 3 is a sectional view taken along line EE of FIG.
  • the lower case 3 includes a cylindrical lower case body 31 having an insertion hole 30 for inserting a shock absorber, and an upper end portion 32 side of the lower case body 31 facing the upper case 2. It is formed to project radially outward from the outer peripheral surface 38 of the case body 31, and is formed on the lower surface 24 of the upper case body 21 of the upper case 2 when the lower case 3 is rotatably combined with the upper case 2. And a flange 33 that is inserted into the annular recess 25 to form the annular space 7.
  • An upper spring seat is attached to the lower surface 330 of the flange 33.
  • a joint surface 34 with the center plate 4 formed integrally with the lower case 3 is formed in an annular shape. Further, a plurality of cylindrical convex gripped portions 35 that are gripped by the center plate 4 joined to the joint surface 34 are formed on the joint surface 34 in the radial direction and the circumferential direction of the center plate 4, respectively. (See FIG. 2A).
  • the to-be-held part 35 is made into the cylindrical convex shape, it is good also as prismatic convex shapes, such as a triangular prism and a quadrangular prism. Moreover, it may be a hemispherical shape or may be a pyramid shape such as a triangular pyramid.
  • the to-be-gripped part 35 should just be formed in the radial direction at least 1 and multiple in the circumferential direction.
  • only a part of the gripped portion 35 is given a reference numeral.
  • a mounted portion 36 to which a dust seal 6 formed integrally with the lower case 3 is mounted is formed.
  • the flange 33 has a plurality of through holes 37 formed in the circumferential direction of the center plate 4 through the joint surface 34 formed on the upper surface 331 of the flange 33 and the lower surface 330 of the flange 33 (FIG. 2B). )reference).
  • the through holes 37 are denoted by reference numerals.
  • the center plate 4 is made of a polyolefin-based thermoplastic elastomer, a polyamide-based thermoplastic elastomer, a polyester-based thermoplastic elastomer, a polystyrene-based heat to which a lubricant such as PTFE (polytetrafluoroethylene), lubricating oil, or silicone is added as necessary. It is formed of a synthetic resin elastomer such as a plastic elastomer or a polyurethane-based thermoplastic elastomer, and is integrally formed with the lower case 3 by joining with a joint surface 34 formed on the upper surface 331 of the flange 33 of the lower case 3. .
  • center plate 4 is in sliding contact with the sliding sheet 5 mounted in the annular groove 27 of the upper case 2, thereby supporting the load of the vehicle body applied to the suspension via the sliding bearing 1, and the upper case 2 and the lower case 2.
  • the rotation between the cases 3 is allowed (see FIG. 2).
  • FIG. 5A and 5B are a plan view and a bottom view of the center plate 4, and FIG. 5C is a cross-sectional view taken along the line FF of the center plate 4 shown in FIG. 5A.
  • FIG. 5D is an enlarged view of the G portion of the center plate 4 shown in FIG.
  • the center plate 4 is an annular body, and is located on the opposite side of the bearing surface 40 and the bearing surface 40 that is in sliding contact with the sliding sheet 5 mounted in the annular groove 27 of the upper case 2. 3 and a joining surface 41 that joins the joining surface 34 of the flange 33.
  • the bearing surface 40 is formed with an annular groove 42 in the circumferential direction of the center plate 4 for holding a lubricant such as lubricating grease.
  • the joint surface 41 has a shape that matches the through hole 37 formed in the flange 33 of the lower case 3, and the number of convex portions 43 inserted into the through hole 37 corresponds to the number of the through holes 37. These are formed at positions corresponding to the respective through holes 37 (see FIG. 2B).
  • the convex portions 43 are denoted by reference numerals.
  • the sliding sheet 5 is a sliding member disposed between the center plate 4 and the upper case 2 in the annular space 7, and is attached to the annular groove 27 of the upper case 2.
  • the sliding sheet 5 is made of PTFE, TFE (tetrafluoroethylene) or other synthetic resin such as modified PTFE obtained by copolymerizing a small amount of other raw material (comonomer), polyacetal resin, polyethylene resin, polyamide resin, polyphenylene sulfide resin,
  • the sliding properties are improved by adding a lubricant such as PTFE (except when the thermoplastic is PTFE or modified PTFE), lubricating oil, silicone, graphite, etc., if necessary.
  • strengthening materials such as an aramid fiber, glass fiber, and carbon fiber, are added as needed, and the intensity
  • seat 5 is formed with the metal excellent in sliding characteristics, such as a brass alloy.
  • FIG. 6A is a plan view of the sliding sheet 5
  • FIG. 6B is an HH sectional view of the sliding sheet 5 shown in FIG. 6A.
  • the sliding sheet 5 is an annular body having a flat cross-sectional shape in the direction of the axis O.
  • the contact surface 50 contacts the groove bottom of the annular groove 27 of the upper case 2, and the contact surface 50.
  • a sliding surface 51 that is in sliding contact with the bearing surface 40 of the center plate 4.
  • the dust seal 6 is formed integrally with the lower case 3 using, for example, the same material as that of the center plate 4, and is attached to a mounted portion 36 formed on the flange 33 of the lower case 3, as shown in FIG.
  • the gap between the upper case 2 and the lower case 3 connected to the annular space 7 is closed.
  • FIG. 7A is a plan view of the dust seal 6
  • FIG. 7B is a cross-sectional view taken along the line II of the dust seal 6 shown in FIG. 7A
  • FIG. 7B is an enlarged view of a portion J of the dust seal 6 shown in FIG. 7B
  • FIG. 7D is an enlarged view of a portion K of the dust seal 6 shown in FIG.
  • the dust seal 6 has a shape that matches a mounted portion 36 formed on the flange 33 of the lower case 3, and a cylindrical dust seal main body 60 that is mounted on the mounted portion 36, and a dust seal main body. 60, and an annular lip portion 62 extending radially outward from the outer peripheral surface 61.
  • the lip 62 abuts on the outer peripheral side inner wall 28 of the annular recess 25 of the upper case 2 in a state where the dust seal body 60 is mounted on the mounted portion 36 formed on the flange 33 of the lower case 3 (see FIG. 2). . As a result, the gap between the upper case 2 and the lower case 3 connected to the annular space 7 is closed to prevent dust from entering the annular space 7.
  • FIG. 8 is a flowchart for explaining a method of manufacturing the lower case 3, the center plate 4, and the dust seal 6.
  • the lower case 3, the center plate 4, and the dust seal 6 are integrally formed by two-color molding.
  • the lower case 3 is formed by primary molding (S1), and then the center plate 4 and the dust seal 6 are formed integrally with the lower case 3 by secondary molding (S2).
  • the secondary molding (S2) is preferably performed after the lower case 3 molded by the primary molding is sufficiently cooled and the dimensional change due to the shrinkage of the material of the lower case 3 is settled.
  • the lower case 3 in which the center plate 4 and the dust seal 6 are integrally formed is slid on the sliding sheet 5 in which the bearing surface 40 of the center plate 4 is mounted in the annular groove 27 of the upper case 2. Combine with the upper case 2 so as to face the surface 51. Thereby, the sliding bearing 1 is assembled.
  • the center plate 4 is formed integrally with the lower case 3 to reduce the number of components, and the center plate is formed on the joint surface 34 of the flange 33 of the lower case 3. 4 to be grasped by being inserted into the recess 45 formed on the joint surface 41 of the fourth.
  • the center plate 4 is cooled and contracted after the secondary molding, but the lower case 3 formed integrally with the center plate 4 is contracted by the cooling after the primary molding and the dimensions are stable. .
  • the concave portion 45 formed on the joint surface 41 of the center plate 4 strongly grips the gripped portion 35 of the lower case 3.
  • the gripped portion 35 increases the contact area between the joint surface 41 of the center plate 4 and the joint surface 34 of the lower case 3. Thereby, the adhesive strength between the center plate 4 and the lower case 3 is improved, and the center plate 4 is prevented from being peeled from the lower case 3, thereby improving the yield. Therefore, according to the present embodiment, it is possible to reduce the number of parts, improve the yield, and reduce the cost.
  • the lower case 3 is provided with a through hole 37 penetrating the joint surface 34 and the lower surface 330 of the flange 33, and the center plate 4 is provided with a convex disposed in the through hole 37 of the lower case 3.
  • a portion 43 is provided.
  • the contact area between the center plate 4 and the lower case 3 can be increased, and the adhesive strength between the center plate 4 and the lower case 3 can be further improved.
  • a gate for pouring the molten material into the mold can be provided on the end surface 44 of the convex portion 43 of the center plate 4. Disappear. Thereby, the bearing surface 40 can be made smooth and sliding performance can be improved.
  • the gripped portion 35 formed on the joint surface 34 of the flange 33 of the lower case 3 only needs to have a shape gripped by the center plate 4.
  • FIG. 9A, 9B, and 9C are a plan view, a bottom view, and a front view of a lower case 3A that is a modified example of the lower case 3, and FIG. FIG. 9 is an LL sectional view of the lower case 3A shown in FIG.
  • the lower case 3A shown in FIG. 9 is different from the lower case 3 shown in FIG. 4 in that a gripped portion 35a is formed on the joint surface 34 of the lower case 3A in place of the gripped portion 35. About others, it is the same as that of the lower case 3 shown in FIG.
  • the gripped portion 35 a has an annular convex shape whose axis is aligned with the center plate 4. Although two gripped portions 35a are provided here, one or three or more gripped portions 35a may be provided.
  • FIG. 10A and 10B are a plan view and a bottom view of a center plate 4A that is a modification of the center plate 4, and FIG. 10C is a center plate 4A shown in FIG. 10A.
  • FIG. 10D is an enlarged view of the N portion of the center plate 4A shown in FIG. 10C.
  • the center plate 4A shown in FIG. 10 is formed integrally with the lower case 3A shown in FIG.
  • the center plate 4A is different from the center plate 4 shown in FIG. 5 in that a recess 45a is formed on the joint surface 41 of the center plate 4 in place of the recess 45. About others, it is the same as that of the center plate 4 shown in FIG.
  • the concave portions 45a have an annular shape that matches the gripped portions 35a of the lower case 3A shown in FIG. 9, and are formed at positions corresponding to the gripped portions 35a by the number corresponding to the gripped portions 35a.
  • the gripped portion 35a is inserted.
  • the gripped portion 35a is gripped strongly. Further, the gripped portion 35a increases the contact area between the joint surface 41 of the center plate 4A and the joint surface 34 of the lower case 3A. Thereby, the adhesive strength between the center plate 4A and the lower case 3A is improved, and the center plate 4A can be prevented from being peeled off from the lower case 3A, thereby improving the yield.
  • FIG. 11A, FIG. 11B, and FIG. 11C are a plan view, a bottom view, and a front view of a lower case 3B that is a modification of the lower case 3, and FIG. FIG. 11 is an OO cross-sectional view of the lower case 3B shown in FIG.
  • the lower case 3B shown in FIG. 11 is different from the lower case 3 shown in FIG. 4 in that a cylindrical recess 39 is formed on the joint surface 34 of the lower case 3B in place of the gripped portion 35. About others, it is the same as that of the lower case 3 shown in FIG.
  • a plurality of recesses 39 are formed in the radial direction and the circumferential direction of the center plate 4 on the joint surface 34 of the lower case 3.
  • the recessed part 39 is made into the column shape, it is good also as prismatic shapes, such as a triangular prism and a quadratic prism. Moreover, it may be a hemispherical shape or may be a pyramid shape such as a triangular pyramid.
  • the recessed part 39 should just be formed in the radial direction at least 1 and multiple in the circumferential direction.
  • only some of the recesses 39 are denoted by reference numerals.
  • FIG. 12 (A) and 12 (B) are a plan view and a bottom view of a center plate 4B which is a modification of the center plate 4, and FIG. 12 (C) is a center plate 4B shown in FIG. 12 (A).
  • FIG. 12D is an enlarged view of a Q portion of the center plate 4B shown in FIG. 12C.
  • the center plate 4B shown in FIG. 12 is formed integrally with the lower case 3B shown in FIG.
  • the center plate 4B is different from the center plate 4 shown in FIG. 5 in that a convex portion 46 is formed on the joint surface 41 of the center plate 4B in place of the concave portion 45. About others, it is the same as that of the center plate 4 shown in FIG.
  • the convex portions 46 have a columnar convex shape that matches the concave portions 39 of the lower case 3B shown in FIG. 11 and are formed at positions corresponding to the concave portions 39 by the number corresponding to the concave portions 39. Inserted into.
  • the convex portions 46 are denoted by reference numerals.
  • a portion sandwiched by a plurality of concave portions 39 formed on the joint surface 34 of the lower case 3B functions as a gripped portion.
  • the convex portion 46 of the center plate 4B inserted into the center strongly grips the gripped portion of the lower case 3B by contraction after the secondary molding of the center plate 4B. Further, the contact area between the joint surface 41 of the center plate 4B and the joint surface 34 of the lower case 3B is increased by the recess 39. Thereby, the adhesive strength between the center plate 4B and the lower case 3B is improved, and the center plate 4B can be prevented from peeling from the lower case 3B, thereby improving the yield.
  • FIG. 13A, 13B, and 13C are a plan view, a bottom view, and a front view of a lower case 3C that is a modification of the lower case 3, and FIG. FIG. 13 is an RR cross-sectional view of the lower case 3C shown in FIG.
  • the lower case 3C shown in FIG. 13 is different from the lower case 3 shown in FIG. 4 in that a concave portion 39a is formed on the joint surface 34 of the lower case 3C in place of the gripped portion 35. About others, it is the same as that of the lower case 3 shown in FIG.
  • the recess 39a has an annular shape with the axis aligned with the center plate 4.
  • two recesses 39a are provided, but three or more recesses 39a may be provided.
  • FIG. 14A and 14B are a plan view and a bottom view of a center plate 4C, which is a modification of the center plate 4, and FIG. 14C is a center plate 4C shown in FIG. 14A.
  • FIG. 14D is an enlarged view of the T portion of the center plate 4C shown in FIG. 14C.
  • the center plate 4C shown in FIG. 14 is formed integrally with the lower case 3C shown in FIG.
  • the center plate 4C is different from the center plate 4 shown in FIG. 5 in that a convex portion 46a is formed on the joint surface 41 of the center plate 4C in place of the concave portion 45. About others, it is the same as that of the center plate 4 shown in FIG.
  • the convex portions 46a have an annular shape that matches the concave portions 39a of the lower case 3C shown in FIG. 13, and are formed in positions corresponding to the concave portions 39a by the number corresponding to the concave portions 39a and inserted into the concave portions 39a. Is done.
  • a portion sandwiched by a plurality of recesses 39a formed on the joint surface 34 of the lower case 3C functions as a gripped portion.
  • the convex portion 46a of the center plate 4C inserted into the center strongly grips the gripped portion of the lower case 3C by contraction after the secondary molding of the center plate 4C. Further, the contact area between the joint surface 41 of the center plate 4C and the joint surface 34 of the lower case 3C is increased by the recess 39a. Thereby, the adhesive strength between the center plate 4C and the lower case 3C is improved, the center plate 4C can be prevented from being peeled off from the lower case 3C, and the yield can be improved.
  • FIG. 15A, 15B, and 15C are a plan view, a bottom view, and a front view of a lower case 3D that is a modification of the lower case 3, and FIG. FIG. 15 is a UU sectional view of the lower case 3D shown in FIG.
  • the lower case 3D shown in FIG. 15 is different from the lower case 3 shown in FIG. 4 in that a plurality of a pair of annular recesses 39b whose axial centers coincide with the center plate 4 are formed on the joint surface 34 of the lower case 3D. It is formed together with the gripped portion 35. About others, it is the same as that of the lower case 3 shown in FIG.
  • FIGS. 16A and 16B are a plan view and a bottom view of a center plate 4D which is a modification of the center plate 4, and FIG. 16C is a center plate 4D shown in FIG. FIG. 16D is an enlarged view of a portion X of the center plate 4D shown in FIG. 16C.
  • the center plate 4D shown in FIG. 16 is formed integrally with the lower case 3D shown in FIG.
  • the center plate 4D is different from the center plate 4 shown in FIG. 5 in that a pair of convex portions 46b are formed together with a plurality of concave portions 45 on the joint surface 41 of the center plate 4D. About others, it is the same as that of the center plate 4 shown in FIG.
  • the pair of convex portions 46b has an annular shape that matches with the pair of concave portions 39b of the lower case 3D shown in FIG. 15, is formed at a position corresponding to the pair of concave portions 39b, and is inserted into the pair of concave portions 39b. .
  • the recess 45 formed in the joint surface 41 of the center plate 4D strongly grips the gripped portion 35 of the lower case 3D.
  • the portion sandwiched between the pair of recesses 39b formed on the joint surface 34 of the lower case 3D functions as a gripped portion, and the pair of projections 46b of the center plate 4D inserted into the pair of recesses 39b
  • the gripped portion is gripped strongly by contraction after the secondary molding of the center plate 4D.
  • the contact area between the joint surface 41 of the center plate 4D and the joint surface 34 of the lower case 3D is increased by the recess 39b.
  • the center plate 4 and the dust seal 6 which are separate from each other are formed integrally with the lower case 3, but the present invention is not limited to this.
  • the center plate 4 and the dust seal 6 may be integrated by connecting the center plate 4 and the dust seal 6 with an arm. In this way, when the center plate 4 and the dust seal 6 are subjected to secondary molding, it is not necessary to separately provide gates for pouring the molten material into the mold for each of the center plate 4 and the dust seal 6. Further simplification can reduce costs.
  • the flange 33 of the lower case 3 is provided with a plurality of through holes 37 in the circumferential direction passing through the joint surface 34 of the flange 33 and the lower surface 330 of the flange 33, and the joint surface 41 of the center plate 4. Further, a plurality of convex portions 43 arranged in the through hole 37 of the lower case 3 are provided in the circumferential direction.
  • the present invention is not limited to this. It is sufficient that at least one through hole 37 is provided in the flange 33 of the lower case 3, and correspondingly, it is only necessary that at least one protrusion 43 is provided in the joint surface 41 of the center plate 4. .
  • the case where the center plate 4 is formed integrally with the lower case 3 has been described as an example.
  • the center plate 4 may be formed integrally with the upper case 2.
  • the sliding sheet 5 is attached to the lower case 3 and slides on the bearing surface of the center plate 4 formed integrally with the upper case 2.
  • the sliding sheet 5 is omitted, and the bearing surface of the center plate 4 is slid with the upper case 2 or the lower case 3 which is not formed integrally with the center plate 4.
  • the upper case 2 or the lower case 3 may be combined so as to be rotatable.
  • the present invention is widely applicable to sliding bearings that support loads in various mechanisms including vehicle suspensions.

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Abstract

部品点数を削減してコストを下げることができる滑り軸受およびその製造方法を提供する。滑り軸受（１）は、合成樹脂製であり、アッパーケース（２）と、アッパーケース（２）に組み合わされるロワーケース（３）と、アッパーケース（２）とロワーケース（３）との間に配されて、アッパーケース（２）およびロワーケース（３）間の相対的な回動を実現する環状のセンタープレート（４）と、を備えている。センタープレート（４）は、ロワーケース（３）と一体的に形成されている。ロワーケース（３）のセンタープレート（４）との接合面（３４）には、センタープレート（４）のロワーケース（３）との接合面（４１）により把持される被把持部（３５）が設けられている。

Description

滑り軸受およびその製造方法
　本発明は、荷重を支持する滑り軸受に関し、特に、車両のサスペンション等の軸部材に加わる荷重を支持する合成樹脂製の滑り軸受に関する。
　自動車の前輪に用いられるストラット式サスペンション（マクファーソンストラット）は、ショックアブソーバと、ショックアブソーバを取り囲んで配されたコイルスプリングと、を備えており、ステアリング操作によってコイルスプリングがストラット式サスペンションを車体に取り付けるためのアッパーマウントに対して相対的に回動する。このため、この相対的な回動を円滑に許容しつつ、ストラット式サスペンションに加わる荷重を支持するべく、通常、アッパーマウントとコイルスプリングの上端部を支持するばね座であるアッパースプリングシートとの間に、軸受が配置されている。
　例えば、特許文献１には、ストラット式サスペンション用の合成樹脂製の滑り軸受が開示されている。この滑り軸受は、アッパーマウント側に取り付けられるアッパーケースと、アッパースプリングシート側に取り付けられ、アッパーケースに回動自在に組み合わされるロワーケースと、アッパーケースおよびロワーケースを組み合わせることにより形成される環状空間に配置されてアッパーケースおよびロワーケース間の回動を実現するセンタープレートと、を備えている。
特開２０１７－４４２２６号公報
　しかしながら、特許文献１に記載の合成樹脂製の滑り軸受は、アッパーケース、ロワーケース、およびセンタープレートがそれぞれ別個の部品で構成されており、個別に成形されたこれらの部品を組み合わせることにより組み立てられる。このため、部品点数が多く、組立てコストが嵩むとともに、一部の部品、特にセンタープレートの組み忘れによる不良品が発生していた。また、部品の管理コストも部品点数に応じて高くなる。
　本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、部品点数を削減するとともに歩留りを向上させてコストを下げることができる滑り軸受およびその製造方法を提供することにある。
　上記課題を解決するために、本発明では、合成樹脂製の滑り軸受において、センタープレートをロワーケースあるいはアッパーケースと一体的に形成するとともに、ロワーケースあるいはアッパーケースのセンタープレートとの接合面に、センタープレートのロワーケースあるいはアッパーケースとの接合面によって把持される被把持部を設けた。
　例えば、本発明は、
　荷重を支持する合成樹脂製の滑り軸受であって、
　アッパーケースと、
　前記アッパーケースに組み合わされるロワーケースと、
　前記アッパーケースと前記ロワーケースとの間に配されて、前記アッパーケースおよび前記ロワーケース間の相対的な回動を実現する環状のセンタープレートと、を備え、
　前記センタープレートは、前記ロワーケースあるいは前記アッパーケースと一体的に形成されており、
　前記ロワーケースあるいは前記アッパーケースの前記センタープレートとの接合面には、前記センタープレートの前記ロワーケースあるいは前記アッパーケースとの接合面によって把持される被把持部が設けられている。
　本発明では、合成樹脂製の滑り軸受において、センタープレートをロワーケースあるいはアッパーケースと一体的に形成して部品点数を削減するとともに、ロワーケースあるいはアッパーケースのセンタープレートとの接合面に、センタープレートのロワーケースあるいはアッパーケースとの接合面によって把持される被把持部を設けている。ここで、センタープレートは、センタープレートを２次側とする２色成形により、２次成形後に冷却して収縮するが、２次成形時において、センタープレートと一体的に形成される１次側の成形品（ロワーケースあるいはアッパーケース）は、１次成形後の冷却により収縮して寸法が安定している。このため、センタープレートの２次成形後の収縮により、センタープレートの１次側の成形品との接合面が１次側の成形品の被把持部を強力に把持する。また、この被把持部によりセンタープレートと１次側の成形品との接合面の面積が増大する。これにより、センタープレートと１次側の成型品との接着強度が向上し、センタープレートが１次側の成形品から剥離するのを防止して、歩留りを向上させることができる。したがって、本発明によれば、部品点数を削減するとともに歩留りを向上させてコストを下げることができる。
図１（Ａ）、図１（Ｂ）および図１（Ｃ）は、本発明の一実施の形態に係る滑り軸受１の平面図、底面図および正面図であり、図１（Ｄ）は、図１（Ａ）に示す滑り軸受１のＡ－Ａ断面図である。 図２（Ａ）は、図１（Ｄ）に示す滑り軸受１のＢ部拡大図であり、図２（Ｂ）は、図１（Ｄ）に示す滑り軸受１のＣ部拡大図である。 図３（Ａ）、図３（Ｂ）および図３（Ｃ）は、アッパーケース２の平面図、底面図および正面図であり、図３（Ｄ）は、図３（Ａ）に示すアッパーケース２のＤ－Ｄ断面図である。 図４（Ａ）、図４（Ｂ）および図４（Ｃ）は、ロワーケース３の平面図、底面図および正面図であり、図４（Ｄ）は、図４（Ａ）に示すロワーケース３のＥ－Ｅ断面図である。 図５（Ａ）および図５（Ｂ）は、センタープレート４の平面図および底面図であり、図５（Ｃ）は、図５（Ａ）に示すセンタープレート４のＦ－Ｆ断面図であり、図５（Ｄ）は、図５（Ｃ）に示すセンタープレート４のＧ部拡大図である。 図６（Ａ）は、摺動シート５の平面図であり、図６（Ｂ）は、図６（Ａ）に示す摺動シート５のＨ－Ｈ断面図である。 図７（Ａ）は、ダストシール６の平面図であり、図７（Ｂ）は、図７（Ａ）に示すダストシール６のＩ－Ｉ断面図であり、図７（Ｃ）は、図７（Ｂ）に示すダストシール６のＪ部拡大図であり、図７（Ｄ）は、図７（Ｂ）に示すダストシール６のＫ部拡大図である。 図８は、ロワーケース３、センタープレート４、およびダストシール６の成形方法を説明するためのフロー図である。 図９（Ａ）、図９（Ｂ）および図９（Ｃ）は、ロワーケース３の変形例であるロワーケース３Ａの平面図、底面図および正面図であり、図９（Ｄ）は、図９（Ａ）に示すロワーケース３ＡのＬ－Ｌ断面図である。 図１０（Ａ）および図１０（Ｂ）は、センタープレート４の変形例であるセンタープレート４Ａの平面図および底面図であり、図１０（Ｃ）は、図１０（Ａ）に示すセンタープレート４ＡのＭ－Ｍ断面図であり、図１０（Ｄ）は、図１０（Ｃ）に示すセンタープレート４ＡのＮ部拡大図である。 図１１（Ａ）、図１１（Ｂ）および図１１（Ｃ）は、ロワーケース３の変形例であるロワーケース３Ｂの平面図、底面図および正面図であり、図１１（Ｄ）は、図１１（Ａ）に示すロワーケース３ＢのＯ－Ｏ断面図である。 図１２（Ａ）および図１２（Ｂ）は、センタープレート４の変形例であるセンタープレート４Ｂの平面図および底面図であり、図１２（Ｃ）は、図１２（Ａ）に示すセンタープレート４ＢのＰ－Ｐ断面図であり、図１２（Ｄ）は、図１２（Ｃ）に示すセンタープレート４ＢのＱ部拡大図である。 図１３（Ａ）、図１３（Ｂ）および図１３（Ｃ）は、ロワーケース３の変形例であるロワーケース３Ｃの平面図、底面図および正面図であり、図１３（Ｄ）は、図１３（Ａ）に示すロワーケース３ＣのＲ－Ｒ断面図である。 図１４（Ａ）および図１４（Ｂ）は、センタープレート４の変形例であるセンタープレート４Ｃの平面図および底面図であり、図１４（Ｃ）は、図１４（Ａ）に示すセンタープレート４ＣのＳ－Ｓ断面図であり、図１４（Ｄ）は、図１４（Ｃ）に示すセンタープレート４ＣのＴ部拡大図である。 図１５（Ａ）、図１５（Ｂ）および図１５（Ｃ）は、ロワーケース３の変形例であるロワーケース３Ｄの平面図、底面図および正面図であり、図１５（Ｄ）は、図１５（Ａ）に示すロワーケース３ＤのＵ－Ｕ断面図である。 図１６（Ａ）および図１６（Ｂ）は、センタープレート４の変形例であるセンタープレート４Ｄの平面図および底面図であり、図１６（Ｃ）は、図１６（Ａ）に示すセンタープレート４ＤのＷ－Ｗ断面図であり、図１６（Ｄ）は、図１６（Ｃ）に示すセンタープレート４ＤのＸ部拡大図である。
　以下、本発明の一実施の形態について説明する。
　図１（Ａ）、図１（Ｂ）および図１（Ｃ）は、本実施の形態に係る滑り軸受１の平面図、底面図および正面図であり、図１（Ｄ）は、図１（Ａ）に示す滑り軸受１のＡ－Ａ断面図である。また、図２（Ａ）は、図１（Ｄ）に示す滑り軸受１のＢ部拡大図であり、図２（Ｂ）は、図１（Ｄ）に示す滑り軸受１のＣ部拡大図である。
　本実施の形態に係る滑り軸受１は、合成樹脂製であり、車両のサスペンション（例えばストラット式サスペンション）のショックアブソーバ（不図示）を収容するための収容孔１０を備え、この収容孔１０に収容されたショックアブソーバを取り囲んで配されたコイルスプリングの回動を許容しつつ、サスペンションに加わる車体の荷重を支持する。
　図示するように、滑り軸受１は、アッパーケース２と、アッパーケース２と回動自在に組み合わされて、アッパーケース２との間に環状空間７を形成するロワーケース３と、この環状空間７に配置された環状のセンタープレート４および環状の摺動シート５と、この環状空間７を密閉して、塵埃等の異物が環状空間７に侵入するのを防止する環状のダストシール６と、図示していないが、環状空間５に充填された潤滑グリース等の潤滑剤と、を備えている。ここで、センタープレート４およびダストシール６は、ロワーケース３と一体的に形成されている。
　アッパーケース２は、必要に応じて潤滑油を含浸して摺動特性を向上させたポリアセタール樹脂、ポリアミド樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂等の合成樹脂で形成され、サスペンションのショックアブソーバが挿入された状態で、サスペンションの車体への取付機構であるアッパーマウント（不図示）に取り付けられる。
　図３（Ａ）、図３（Ｂ）および図３（Ｃ）は、アッパーケース２の平面図、底面図および正面図であり、図３（Ｄ）は、図３（Ａ）に示すアッパーケース２のＤ－Ｄ断面図である。
　図示するように、アッパーケース２は、ショックアブソーバを挿入するための挿入孔２０を備えた環状のアッパーケース本体２１と、アッパーケース本体２１の上面２２に形成され、滑り軸受１をアッパーマウントに取り付けるための取付面２３と、ロワーケース３に対向するアッパーケース本体２１の下面２４に形成され、ロワーケース３と回動自在に組み合わされることにより環状空間７を形成する環状凹部２５と、環状凹部２５の底面２６に形成され、摺動シート５を装着するための環状溝２７と、を備えている。
　ロワーケース３は、ポリアセタール樹脂、ポリアミド樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂等の合成樹脂で成形され、サスペンションのショックアブソーバが挿入された状態でサスペンションのコイルスプリング（不図示）の上端部を支持するアッパースプリングシート（不図示）に取り付けられる。
　図４（Ａ）、図４（Ｂ）および図４（Ｃ）は、ロワーケース３の平面図、底面図および正面図であり、図４（Ｄ）は、図４（Ａ）に示すロワーケース３のＥ－Ｅ断面図である。
　図示するように、ロワーケース３は、ショックアブソーバを挿入するための挿入孔３０を備えた筒状のロワーケース本体３１と、アッパーケース２に対向するロワーケース本体３１の上端部３２側において、ロワーケース本体３１の外周面３８から径方向外方へ張り出して形成され、ロワーケース３がアッパーケース２と回動自在に組み合わされた場合に、アッパーケース２のアッパーケース本体２１の下面２４に形成された環状凹部２５に挿入されて環状空間７を形成するフランジ３３と、を備えている。
　フランジ３３の下面３３０には、アッパースプリングシートが取り付けられる。
　フランジ３３の上面３３１には、ロワーケース３と一体的に形成されるセンタープレート４との接合面３４が環状に形成されている。また、この接合面３４には、この接合面３４と接合するセンタープレート４によって把持される円柱型凸形状の被把持部３５が、センタープレート４の径方向および周方向にそれぞれ複数形成されている（図２（Ａ）参照）。なお、被把持部３５を円柱型凸形状としているが、三角柱、四角柱等の角柱型凸形状としてもよい。また、半球形状としてもよく、あるいは、三角錐等の錐形状としてもよい。また、被把持部３５は、径方向に少なくとも一つおよび周方向に複数形成されていればよい。ここでは、図面の簡素化のため、一部の被把持部３５にのみ符号を付している。
　フランジ３３の外周面３３２には、ロワーケース３と一体的に形成されるダストシール６が装着される被装着部３６が形成されている。
　また、フランジ３３には、フランジ３３の上面３３１に形成された接合面３４とフランジ３３の下面３３０とを貫く貫通孔３７が、センタープレート４の周方向に複数形成されている（図２（Ｂ）参照）。ここでは、図面の簡素化のため、一部の貫通孔３７にのみ符号を付している。
　センタープレート４は、必要に応じてＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）、潤滑油、シリコーン等の潤滑剤が添加されたポリオレフィン系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー等の合成樹脂のエラストマーで形成され、ロワーケース３のフランジ３３の上面３３１に形成された接合面３４と接合することにより、ロワーケース３と一体的に形成される。また、センタープレート４は、アッパーケース２の環状溝２７に装着された摺動シート５と摺接することにより、滑り軸受１を介してサスペンションに加わる車体の荷重を支持しつつ、アッパーケース２およびロワーケース３間の回動を許容する（図２参照）。
　図５（Ａ）および図５（Ｂ）は、センタープレート４の平面図および底面図であり、図５（Ｃ）は、図５（Ａ）に示すセンタープレート４のＦ－Ｆ断面図であり、図５（Ｄ）は、図５（Ｃ）に示すセンタープレート４のＧ部拡大図である。
　図示するように、センタープレート４は、環状体であり、アッパーケース２の環状溝２７に装着された摺動シート５と摺接する軸受面４０と、軸受面４０と反対側に位置し、ロワーケース３のフランジ３３の接合面３４と接合する接合面４１と、を備えている。
　軸受面４０には、潤滑グリース等の潤滑剤を保持するための環状溝４２がセンタープレート４の周方向に形成されている。
　接合面４１には、この接合面４１と接合するロワーケース３のフランジ３３の接合面３４に形成された被把持部３５と整合する形状を有し、この被把持部３５が挿入される凹部４５が、被把持部３５に応じた数だけ、それぞれの被把持部３５に対応する位置に形成されている（図２（Ａ）参照）。ここでは、図面の簡素化のため、一部の凹部４５にのみ符号を付している。
　また、接合面４１には、ロワーケース３のフランジ３３に形成された貫通孔３７と整合する形状を有し、この貫通孔３７に挿入される凸部４３が、貫通孔３７に応じた数だけ、それぞれの貫通孔３７に対応する位置に形成されている（図２（Ｂ）参照）。ここでは、図面の簡素化のため、一部の凸部４３にのみ符号を付している。
　摺動シート５は、環状空間７において、センタープレート４とアッパーケース２との間に配置された摺動部材であり、アッパーケース２の環状溝２７に装着され、センタープレート４の軸受面４０と摺動する。摺動シート５は、ＰＴＦＥ、ＴＦＥ（テトラフルオロエチレン）に他原料（コモノマー）を微量共重合させた変性ＰＴＦＥ等のフッ素樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂等の合成樹脂で形成され、必要に応じてＰＴＦＥ（ただし、熱可塑性プラスチックがＰＴＦＥ、変性ＰＴＦＥの場合を除く）、潤滑油、シリコーン、黒鉛等の潤滑剤を添加して摺動特性を向上させている。また、必要に応じてアラミド繊維、ガラス繊維、炭素繊維等の補強材を添加して強度を向上させている。あるいは、摺動シート５は、黄銅合金等の摺動特性に優れた金属で形成される。
　図６（Ａ）は、摺動シート５の平面図であり、図６（Ｂ）は、図６（Ａ）に示す摺動シート５のＨ－Ｈ断面図である。
　図示するように、摺動シート５は、軸Ｏ方向の断面形状が平板状に形成された環状体であり、アッパーケース２の環状溝２７の溝底と接触する接触面５０と、接触面５０の反対側に位置し、センタープレート４の軸受面４０と摺接する摺動面５１と、を有する。摺動シート５の摺動面５１がセンタープレート４の軸受面４０と摺接することにより、アッパーケース２およびロワーケース３間の自在な回動が可能となる。
　ダストシール６は、例えばセンタープレート４と同じ材料を用いてロワーケース３と一体的に形成され、図２に示すように、ロワーケース３のフランジ３３に形成された被装着部３６に装着されて、環状空間７に繋がるアッパーケース２およびロワーケース３の隙間を塞ぐ。
　図７（Ａ）は、ダストシール６の平面図であり、図７（Ｂ）は、図７（Ａ）に示すダストシール６のＩ－Ｉ断面図であり、図７（Ｃ）は、図７（Ｂ）に示すダストシール６のＪ部拡大図であり、図７（Ｄ）は、図７（Ｂ）に示すダストシール６のＫ部拡大図である。
　図示するように、ダストシール６は、ロワーケース３のフランジ３３に形成された被装着部３６と整合する形状を有し、この被装着部３６に装着される筒状のダストシール本体６０と、ダストシール本体６０の外周面６１から径方向外方に延びる環状のリップ部６２と、を備えている。
　リップ部６２は、ダストシール本体６０がロワーケース３のフランジ３３に形成された被装着部３６に装着された状態において、アッパーケース２の環状凹部２５の外周側内壁２８と当接する（図２参照）。これにより、環状空間７に繋がるアッパーケース２およびロワーケース３の隙間を塞いで、この環状空間７へのダストの侵入を防止する。
　つぎに、本実施の形態に係る滑り軸受１の製造方法について説明する。
　まずは、ロワーケース３、センタープレート４、およびダストシール６の製造方法について説明する。
　図８は、ロワーケース３、センタープレート４、およびダストシール６の製造方法を説明するためのフロー図である。
　本実施の形態では、２色成形により、ロワーケース３、センタープレート４、およびダストシール６を一体的に形成している。まず、１次成形によりロワーケース３を形成し（Ｓ１）、つぎに、２次成形により、センタープレート４およびダストシール６をロワーケース３と一体的に形成する（Ｓ２）。ここで、２次成形（Ｓ２）は、１次成形により成形されたロワーケース３が十分に冷却され、ロワーケース３の材料の収縮による寸法変化が収まった後に実施することが好ましい。
　以上のようにして、センタープレート４およびダストシール６が一体的に形成されたロワーケース３を、センタープレート４の軸受面４０がアッパーケース２の環状溝２７に装着された摺動シート５の摺動面５１と対面するようにして、アッパーケース２と組み合わせる。これにより、滑り軸受１が組み立てられる。
　以上、本発明の一実施の形態について説明した。
　本実施の形態に係る合成樹脂製の滑り軸受１では、センタープレート４をロワーケース３と一体的に形成して部品点数を削減するとともに、ロワーケース３のフランジ３３の接合面３４に、センタープレート４の接合面４１に形成された凹部４５に挿入されて把持される被把持部３５を設けている。ここで、センタープレート４は、２次成形後に冷却して収縮するが、センタープレート４と一体的に形成されるロワーケース３は、１次成形後の冷却により収縮して寸法が安定している。このため、センタープレート４の収縮により、センタープレート４の接合面４１に形成された凹部４５がロワーケース３の被把持部３５を強力に把持する。また、この被把持部３５によりセンタープレート４の接合面４１とロワーケース３の接合面３４との接触面積が増大する。これにより、センタープレート４とロワーケース３との接着強度が向上し、センタープレート４がロワーケース３から剥離するのを防止して、歩留りを向上させることができる。したがって、本実施の形態によれば、部品点数を削減するとともに歩留りを向上させてコストを下げることができる。
　また、本実施の形態では、ロワーケース３に、フランジ３３の接合面３４と下面３３０とを貫く貫通孔３７を設けるとともに、センタープレート４に、ロワーケース３の貫通孔３７内に配置される凸部４３を設けている。このため、センタープレート４とロワーケース３との接触面積を大きくして、センタープレート４とロワーケース３との接着強度をさらに向上させることができる。また、センタープレート４の２次成形に際して、センタープレート４の凸部４３の端面４４に溶融材料を金型に流し込むゲートを設けることができるので、センタープレート４の軸受面４０にゲートを設ける必要がなくなる。これにより、軸受面４０を滑らかにして摺動性能を向上させることができる。
　なお、本発明は、上記の実施の形態に限定されるものではなく、その要旨の範囲内で数々の変形は可能である。
　例えば、上記の実施の形態において、ロワーケース３のフランジ３３の接合面３４に形成される被把持部３５は、センタープレート４によって把持される形状を有するものであればよい。
　図９（Ａ）、図９（Ｂ）および図９（Ｃ）は、ロワーケース３の変形例であるロワーケース３Ａの平面図、底面図および正面図であり、図９（Ｄ）は、図９（Ａ）に示すロワーケース３ＡのＬ－Ｌ断面図である。
　図９に示すロワーケース３Ａが図４に示すロワーケース３と異なる点は、ロワーケース３Ａの接合面３４に、被把持部３５に代えて被把持部３５ａを形成したことである。その他については、図４に示すロワーケース３と同様である。
　被把持部３５ａは、軸心をセンタープレート４と一致させた円環型凸形状をしている。ここでは、被把持部３５ａを２つ設けているが、被把持部３５ａは１または３以上設けられていてもよい。
　図１０（Ａ）および図１０（Ｂ）は、センタープレート４の変形例であるセンタープレート４Ａの平面図および底面図であり、図１０（Ｃ）は、図１０（Ａ）に示すセンタープレート４ＡのＭ－Ｍ断面図であり、図１０（Ｄ）は、図１０（Ｃ）に示すセンタープレート４ＡのＮ部拡大図である。
　図１０に示すセンタープレート４Ａは、図９に示すロワーケース３Ａと一体的に形成されるものである。このセンタープレート４Ａが図５に示すセンタープレート４と異なる点は、センタープレート４の接合面４１に、凹部４５に代えて凹部４５ａを形成したことである。その他については、図５に示すセンタープレート４と同様である。
　凹部４５ａは、図９に示すロワーケース３Ａの被把持部３５ａと整合する環形状をしており、被把持部３５ａに応じた数だけ、それぞれの被把持部３５ａに対応する位置に形成されて、被把持部３５ａが挿入される。
　図９に示すロワーケース３Ａおよび図１０に示すセンタープレート４Ａの組合せにおいても、センタープレート４Ａの２次成形後の収縮により、センタープレート４Ａの接合面４１に形成された凹部４５ａがロワーケース３Ａの被把持部３５ａを強力に把持する。また、この被把持部３５ａによりセンタープレート４Ａの接合面４１とロワーケース３Ａの接合面３４との接触面積が増大する。これにより、センタープレート４Ａとロワーケース３Ａとの接着強度が向上し、センタープレート４Ａがロワーケース３Ａから剥離するのを防止して、歩留りを向上させることができる。
　図１１（Ａ）、図１１（Ｂ）および図１１（Ｃ）は、ロワーケース３の変形例であるロワーケース３Ｂの平面図、底面図および正面図であり、図１１（Ｄ）は、図１１（Ａ）に示すロワーケース３ＢのＯ－Ｏ断面図である。
　図１１に示すロワーケース３Ｂが図４に示すロワーケース３と異なる点は、ロワーケース３Ｂの接合面３４に、被把持部３５に代えて円柱状の凹部３９を形成したことである。その他については、図４に示すロワーケース３と同様である。
　凹部３９は、ロワーケース３の接合面３４において、センタープレート４の径方向および周方向にそれぞれ複数形成されている。なお、凹部３９を円柱状としているが、三角柱、四角柱等の角柱状としてもよい。また、半球形状としてもよく、あるいは、三角錐等の錐形状としてもよい。また、凹部３９は、径方向に少なくとも一つおよび周方向に複数形成されていればよい。また、ここでは、図面の簡素化のため、一部の凹部３９にのみ符号を付している。
　図１２（Ａ）および図１２（Ｂ）は、センタープレート４の変形例であるセンタープレート４Ｂの平面図および底面図であり、図１２（Ｃ）は、図１２（Ａ）に示すセンタープレート４ＢのＰ－Ｐ断面図であり、図１２（Ｄ）は、図１２（Ｃ）に示すセンタープレート４ＢのＱ部拡大図である。
　図１２に示すセンタープレート４Ｂは、図１１に示すロワーケース３Ｂと一体的に形成されるものである。このセンタープレート４Ｂが図５に示すセンタープレート４と異なる点は、センタープレート４Ｂの接合面４１に、凹部４５に代えて凸部４６を形成したことである。その他については、図５に示すセンタープレート４と同様である。
　凸部４６は、図１１に示すロワーケース３Ｂの凹部３９と整合する柱型凸形状をしており、凹部３９に応じた数だけ、それぞれの凹部３９に対応する位置に形成されて、凹部３９に挿入される。ここでは、図面の簡素化のため、一部の凸部４６にのみ符号を付している。
　図１１に示すロワーケース３Ｂおよび図１２に示すセンタープレート４Ｂの組合せにおいては、ロワーケース３Ｂの接合面３４に複数形成された凹部３９で挟まれた部位が被把持部として機能し、この凹部３９に挿入されているセンタープレート４Ｂの凸部４６が、センタープレート４Ｂの２次成形後の収縮により、ロワーケース３Ｂの被把持部を強力に把持する。また、凹部３９によりセンタープレート４Ｂの接合面４１とロワーケース３Ｂの接合面３４との接触面積が増大する。これにより、センタープレート４Ｂとロワーケース３Ｂとの接着強度が向上し、センタープレート４Ｂがロワーケース３Ｂから剥離するのを防止して、歩留りを向上させることができる。
　図１３（Ａ）、図１３（Ｂ）および図１３（Ｃ）は、ロワーケース３の変形例であるロワーケース３Ｃの平面図、底面図および正面図であり、図１３（Ｄ）は、図１３（Ａ）に示すロワーケース３ＣのＲ－Ｒ断面図である。
　図１３に示すロワーケース３Ｃが図４に示すロワーケース３と異なる点は、ロワーケース３Ｃの接合面３４に、被把持部３５に代えて凹部３９ａを形成したことである。その他については、図４に示すロワーケース３と同様である。
　凹部３９ａは、軸心をセンタープレート４と一致させた円環形状をしている。ここでは、凹部３９ａを２つ設けているが、凹部３９ａは３つ以上設けられていてもよい。
　図１４（Ａ）および図１４（Ｂ）は、センタープレート４の変形例であるセンタープレート４Ｃの平面図および底面図であり、図１４（Ｃ）は、図１４（Ａ）に示すセンタープレート４ＣのＳ－Ｓ断面図であり、図１４（Ｄ）は、図１４（Ｃ）に示すセンタープレート４ＣのＴ部拡大図である。
　図１４に示すセンタープレート４Ｃは、図１３に示すロワーケース３Ｃと一体的に形成されるものである。このセンタープレート４Ｃが図５に示すセンタープレート４と異なる点は、センタープレート４Ｃの接合面４１に、凹部４５に代えて凸部４６ａを形成したことである。その他については、図５に示すセンタープレート４と同様である。
　凸部４６ａは、図１３に示すロワーケース３Ｃの凹部３９ａと整合する環形状をしており、凹部３９ａに応じた数だけ、それぞれの凹部３９ａに対応する位置に形成されて、凹部３９ａに挿入される。
　図１３に示すロワーケース３Ｃおよび図１４に示すセンタープレート４Ｃの組合せにおいては、ロワーケース３Ｃの接合面３４に複数形成された凹部３９ａで挟まれた部位が被把持部として機能し、この凹部３９ａに挿入されているセンタープレート４Ｃの凸部４６ａが、センタープレート４Ｃの２次成形後の収縮により、ロワーケース３Ｃの被把持部を強力に把持する。また、凹部３９ａによりセンタープレート４Ｃの接合面４１とロワーケース３Ｃの接合面３４との接触面積が増大する。これにより、センタープレート４Ｃとロワーケース３Ｃとの接着強度が向上し、センタープレート４Ｃがロワーケース３Ｃから剥離するのを防止して、歩留りを向上させることができる。
　図１５（Ａ）、図１５（Ｂ）および図１５（Ｃ）は、ロワーケース３の変形例であるロワーケース３Ｄの平面図、底面図および正面図であり、図１５（Ｄ）は、図１５（Ａ）に示すロワーケース３ＤのＵ－Ｕ断面図である。
　図１５に示すロワーケース３Ｄが図４に示すロワーケース３と異なる点は、ロワーケース３Ｄの接合面３４に、軸心をセンタープレート４と一致させた円環形状の一対の凹部３９ｂを複数の被把持部３５とともに形成したことである。その他については、図４に示すロワーケース３と同様である。
　図１６（Ａ）および図１６（Ｂ）は、センタープレート４の変形例であるセンタープレート４Ｄの平面図および底面図であり、図１６（Ｃ）は、図１６（Ａ）に示すセンタープレート４ＤのＷ－Ｗ断面図であり、図１６（Ｄ）は、図１６（Ｃ）に示すセンタープレート４ＤのＸ部拡大図である。
　図１６に示すセンタープレート４Ｄは、図１５に示すロワーケース３Ｄと一体的に形成されるものである。このセンタープレート４Ｄが図５に示すセンタープレート４と異なる点は、センタープレート４Ｄの接合面４１に、一対の凸部４６ｂを複数の凹部４５とともに形成したことである。その他については、図５に示すセンタープレート４と同様である。
　一対の凸部４６ｂは、図１５に示すロワーケース３Ｄの一対の凹部３９ｂと整合する環形状をしており、一対の凹部３９ｂに対応する位置に形成されて、一対の凹部３９ｂに挿入される。
　図１５に示すロワーケース３Ｄおよび図１６に示すセンタープレート４Ｄの組合せにおいては、センタープレート４Ｄの接合面４１に形成された凹部４５がロワーケース３Ｄの被把持部３５を強力に把持するのに加えて、ロワーケース３Ｄの接合面３４に形成された一対の凹部３９ｂで挟まれた部位が被把持部として機能し、この一対の凹部３９ｂに挿入されているセンタープレート４Ｄの一対の凸部４６ｂが、センタープレート４Ｄの２次成形後の収縮により、この被把持部を強力に把持する。また、凹部３９ｂによりセンタープレート４Ｄの接合面４１とロワーケース３Ｄの接合面３４との接触面積が増大する。これにより、センタープレート４Ｄとロワーケース３Ｄとの接着強度がさらに向上し、センタープレート４Ｄがロワーケース３Ｄから剥離するのを防止して、歩留りを向上させることができる。
　また、上記の実施の形態では、互いに別体のセンタープレート４およびダストシール６をロワーケース３と一体的に成形しているが、本発明はこれに限定されない。センタープレート４とダストシール６とをアームで連結することにより、センタープレート４およびダストシール６を一体としてもよい。このようにすることにより、センタープレート４およびダストシール６の２次成形に際して、溶融材料を金型に流し込むゲートをセンタープレート４およびダストシール６のそれぞれについて個別に設ける必要がなくなるので、金型の構造をさらに簡素化してコストを低減することができる。
　また、上記の実施の形態では、ロワーケース３のフランジ３３に、フランジ３３の接合面３４とフランジ３３の下面３３０とを貫く貫通孔３７を周方向に複数設けるとともに、センタープレート４の接合面４１に、ロワーケース３の貫通孔３７内に配置される凸部４３を周方向に複数設けている。しかし、本発明はこれに限定されない。貫通孔３７は、ロワーケース３のフランジ３３に少なくとも１つ設けられていればよく、これに対応して、凸部４３も、センタープレート４の接合面４１に少なくとも１つ設けられていればよい。
　また、上記の実施の形態では、センタープレート４をロワーケース３と一体的に形成した場合を例にとり説明した。しかし、本発明はこれに限定されない。センタープレート４をアッパーケース２と一体的に形成してもよい。この場合、摺動シート５は、ロワーケース３に装着されて、アッパーケース２と一体的に形成されたセンタープレート４の軸受面と摺動する。
　また、上記の実施の形態において、摺動シート５を省略して、センタープレート４の軸受面を、センタープレート４と一体的に形成されていないアッパーケース２あるいはロワーケース３と摺動させることにより、アッパーケース２あるいはロワーケース３を回動自在に組み合わせてもよい。
　本発明は、車両のサスペンションを含む様々な機構において、荷重を支持する滑り軸受に広く適用可能である。
　１：滑り軸受　　２：アッパーケース　　３，３Ａ，３Ｂ，３Ｃ：ロワーケース　　４，４Ａ，４Ｂ，４Ｃ：センタープレート　　５：摺動シート　　６：ダストシール　　７：環状空間　　１０：収容孔　　２０：挿入孔　　２１：アッパーケース本体　　２２：アッパーケース本体２１の上面　　２３：アッパーケース２の取付面　　２４：アッパーケース本体２１の下面　　２５：環状凹部　　２６：環状凹部２５の底面　　２７：装着溝　　２８：環状凹部２５の外周側内壁　　３０：挿入孔　　３１：ロワーケース本体　　３２：ロワーケース本体３１の上端部　　３３：フランジ　　３４：接合面　　３５，３５ａ：被把持部　　３６：被装着部　　３７：貫通孔　　３８：ロワーケース本体３１の外周面　　３９，３９ａ：凹部　　４０：軸受面　　４１：接合面　　４２：環状溝　　４３：凸部　　４４：凸部４３の端面　　４５，４５ａ：凹部　　４６，４６ａ：凸部　　５０：接触面　　５１：摺動面　　６０：ダストシール本体　　６１：ダストシール本体６０の外周面　　６２：リップ部　　３３０：フランジ３３の下面　　３３１：フランジ３３の上面　　３３２：フランジ３３の外周面
 

Claims (13)

  1. 　荷重を支持する合成樹脂製の滑り軸受であって、
    　アッパーケースと、
    　前記アッパーケースに組み合わされるロワーケースと、
    　前記アッパーケースと前記ロワーケースとの間に配されて、前記アッパーケースおよび前記ロワーケース間の相対的な回動を実現する環状のセンタープレートと、を備え、
    　前記センタープレートは、前記ロワーケースあるいは前記アッパーケースと一体的に形成されており、
    　前記ロワーケースあるいは前記アッパーケースの前記センタープレートとの接合面には、前記センタープレートの前記ロワーケースあるいは前記アッパーケースとの接合面によって把持される被把持部が設けられている
    　ことを特徴とする滑り軸受。
  2. 　請求項１に記載の滑り軸受であって、
    　前記被把持部は、径方向に少なくとも一つかつ周方向に複数形成された凸部である
    　ことを特徴とする滑り軸受。
  3. 　請求項２に記載の滑り軸受であって、
    　前記凸部は、柱状である
    　ことを特徴とする滑り軸受。
  4. 　請求項２に記載の滑り軸受であって、
    　前記凸部は、半球状である
    　ことを特徴とする滑り軸受。
  5. 　請求項２に記載の滑り軸受であって、
    　前記凸部は、錐形状である
    　ことを特徴とする滑り軸受。
  6. 　請求項１に記載の滑り軸受であって、
    　前記被把持部は、少なくとも一つ形成された円環状の凸部である
    　ことを特徴とする滑り軸受。
  7. 　請求項１に記載の滑り軸受であって、
    　前記被把持部は、径方向に少なくとも一つかつ周方向に複数形成された凹部で挟まれた部位である
    　ことを特徴とする滑り軸受。
  8. 　請求項１に記載の滑り軸受であって、
    　前記被把持部は、複数形成された円環状の凹部で挟まれた部位である
    　ことを特徴とする滑り軸受。
  9. 　請求項１ないし８のいずれか一項に記載の滑り軸受であって、
    　前記アッパーケースと前記ロワーケースとの隙間を塞ぐダストシールをさらに備える
    　ことを特徴とする滑り軸受。
  10. 　請求項９に記載の滑り軸受であって、
    　前記ダストシールは、
    　前記ロワーケースあるいは前記アッパーケースと一体的に形成されている
    　ことを特徴とする滑り軸受。
  11. 　請求項１ないし１０のいずれか一項に記載の滑り軸受であって、
    　前記センタープレートおよび前記センタープレートとは一体的に形成されていない前記ロワーケースあるいは前記アッパーケース間に配置された環状の摺動シートを、さらに備える
    　ことを特徴とする滑り軸受。
  12. 　請求項１ないし１１のいずれか一項に記載の滑り軸受であって、
    　前記滑り軸受は、軸部材の回動を許容しつつ、当該軸部材に加わる荷重を支持し、
    　前記アッパーケースは、前記軸部材が挿入された状態で前記軸部材の支持対象に取り付けられ、
    　前記ロワーケースは、前記軸部材が挿入された状態で前記アッパーケースに組み合わされ、
    　前記センタープレートは、前記軸部材が挿入された状態で、前記アッパーケースと前記ロワーケースとの間に配置されて、前記アッパーケースおよび前記ロワーケース間の相対的な回動を実現する
    　ことを特徴とする滑り軸受。
  13. 　請求項１ないし１２のいずれか一項に記載に滑り軸受の製造方法であって、
    　前記センタープレートと一体的に形成される前記ロワーケースあるいは前記アッパーケースを１次側とし、前記センタープレートを２次側とする２色成形により、前記センタープレートを前記ロワーケースあるいは前記アッパーケースと一体的に形成する
    　ことを特徴とする滑り軸受の製造方法。
     
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