CN111868397B - 滑动轴承及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了滑动轴承及其制造方法，其能够减少组成零件的数量并最终降低成本。滑动轴承(1)由合成树脂制成，并具有上壳体(2)、与上壳体(2)组合的下壳体(3)以及放置在上壳体(2)和下壳体(3)之间的环形中心板(4)，以允许上壳体(2)和下壳体(3)之间的相对旋转。中心板(4)与下壳体(3)一体地形成。下壳体(3)的与中心板(4)联结的联结表面(34)具有抓握部(35)，中心板(4)的联结表面(41)抓握在该抓握部(35)上。

Description

滑动轴承及其制造方法
技术领域
本发明涉及用于支撑载荷的滑动轴承，尤其涉及由合成树脂制成并且可用于在诸如车辆的悬架的轴构件上支撑载荷的滑动轴承。
背景技术
用于汽车前轮的支柱式悬架(McPherson支柱)具有减震器和布置成围绕减震器的螺旋弹簧，并且允许螺旋弹簧响应于转向操作而相对于上安装座旋转，该上安装座用于将支柱式悬架安装在车身上。因此，为了在使这种相对旋转平稳的同时支撑施加在支柱式悬架上的载荷，通常在上安装座和上弹簧座之间安装轴承，该上弹簧座被设置为用于支撑螺旋弹簧的上端部的弹簧座。
例如，专利文献1公开了用于支柱式悬架的合成树脂滑动轴承。该滑动轴承具有：上壳体，其附接到上安装座；下壳体，其与上壳体可旋转地组合而附接到上弹簧座；以及中心板，其放置在由上壳体和下壳体的组合形成的环形空间内，从而使得上壳体和下壳体之间能够旋转。
引用文献列表
专利文献
专利文献1：日本未审查专利申请公开第2017-44226号
发明内容
然而，专利文献1中公开的合成树脂滑动轴承是上壳体、下壳体和中心板是分开的组成零件；因此，通过将这些单独形成的零件组合而进行组装。这导致组成零件的数量增加，导致组装成本增加，并且有时由于缺少某些部件尤其是中心板而导致一些报废产品。另外，零件管理也取决于组成零件的数量，因此成本很高。
鉴于上述情况做出了本发明，并且本发明的目的是提供滑动轴承及其制造方法，其能够减少组成零件的数量并提高产量，从而降低成本。
解决问题的方案
响应于上述问题，根据本发明，对于由合成树脂制成的滑动轴承，中心板与作为下壳体或上壳体的壳体一体地形成，以及壳体(下壳体或上壳体)的与中心板联结的联结表面具有由中心板的与壳体(下壳体或上壳体)联结的联结表面抓握的抓握部。
例如，本发明提供用于支撑载荷的滑动轴承；滑动轴承由合成树脂制成，具有以下结构：
上壳体；
下壳体，该下壳体与上壳体组合；和
为环形形状的中心板，该中心板放置在上壳体和下壳体之间，并允许上壳体和下壳体之间的相对旋转。
中心板与作为下壳体或上壳体的壳体一体地形成，并且
壳体(下壳体或上壳体)的与中心板联结的联结表面具有被中心板的与壳体(下壳体或上壳体)联结的联结表面抓握的抓握部。
发明的有益效果
根据本发明，对于由合成树脂制成的滑动轴承，中心板与壳体(下壳体或上壳体)一体地形成，从而减少了组成零件的数量；壳体(下壳体或上壳体)的与中心板联结的联结表面具有被中心板的与壳体(下壳体或上壳体)联结的联结表面抓握的抓握部。这里，在要在次级腔体中完成中心板的双色注射模制过程中，中心板由于次级模制后的冷却而收缩，但是在次级腔体中完成的、在次级模制过程中与中心板成一体的模制品(下壳体或上壳体)在次级模制之后已经由于冷却而收缩，因此在尺寸上是稳定的。因此，次级模制后中心板的收缩导致中心板的与初级腔体中的模制品联结的联结表面紧密地抓握初级腔体中的模制品的抓握部。此外，该抓握部导致初级腔体中的中心板和模制品之间的联结面积增加。这增强了初级腔体中的中心板和模制品之间的结合强度，防止了初级腔体中的中心板与模制品分离，从而导致最终的成品率的提高。因此，根据本发明，可以减少组成零件的数量并由于提高了产量而降低了成本。
附图说明
[图1]图1(A)、图1(B)和图1(C)分别是根据本发明一个实施例的滑动轴承1的平面图、仰视图和前视图，图1(D)是图1(A)所示的滑动轴承1的A-A剖视图。
[图2]图2(A)是图1(D)所示的滑动轴承1的部分A的放大图，图2(B)是图1(D)所示的滑动轴承1的部分C的放大图。
[图3]图3(A)、图3(B)和图3(C)分别是上壳体2的平面图、仰视图和前视图，图3(D)是图3(A)所示的上壳体2的D-D剖视图。
[图4]图4(A)、图4(B)和图4(C)分别是下壳体3的平面图、仰视图和前视图，图4(D)是图4(A)所示的下壳体3的E-E剖视图。
[图5]图5(A)和图5(B)分别是中心板4的平面图和仰视图，图5(C)是图5(A)所示的中心板4的F-F剖视图，图5(D)是图5(C)所示的中心板4的部分G的放大图。
[图6]图6(A)是滑动片材5的平面图，图6(B)是图6(A)所示的滑动片材5的H-H剖视图。
[图7]图7(A)是防尘密封件6的平面图，图7(B)是图7(A)所示的防尘密封件6的I-I剖视图，图7(C)是图7(B)所示的防尘密封件6的部分J的放大图，图7(D)是图7(B)所示的防尘密封件6的部分K的放大图。
[图8]图8是用于说明下壳体3、中心板4和防尘密封件6的制造过程的流程图。
[图9]图9(A)、图9(B)和图9(C)分别是根据下壳体3的变型的下壳体3A的平面图、仰视图和前视图，图9(D)是图9(A)所示的下壳体3A的L-L剖视图。
[图10]图10(A)和图10(B)分别是根据中心板4的变型的中心板4A的平面图和仰视图，图10(C)是图10(A)所示的中心板4A的M-M剖视图，图10(D)是图10(C)所示的中心板4A的部分N的放大图。
[图11]图11(A)、图11(B)和图11(C)分别是根据下壳体3的变型的下壳体3B的平面图、仰视图和前视图，图11(D)是图11(A)所示的下壳体3B的O-O剖视图。
[图12]图12(A)和图12(B)分别是根据中心板4的变型的中心板4B的平面图和仰视图，图12(C)是图12(A)所示的中心板4B的P-P剖视图，图12(D)是图12(C)所示的中心板4B的部分Q的放大图。
[图13]图13(A)、图13(B)和图13(C)分别是根据下壳体3的变型的下壳体3C的平面图、仰视图和前视图，图13(D)是图13(A)所示的下壳体3C的R-R剖视图。
[图14]图14(A)和图14(B)分别是根据中心板4的变型的中心板4C的平面图和仰视图，图14(C)是图14(A)所示的中心板4C的S-S剖视图，图14(D)是图14(C)所示的中心板4C的部分T的放大图。
[图15]图15(A)、图15(B)和图15(C)分别是根据下壳体3的变型的下壳体3D的平面图、仰视图和前视图，图15(D)是图15(A)所示的下壳体3D的U-U剖视图。
[图16]图16(A)和图16(B)分别是根据中心板4的变型的中心板4D的平面图和仰视图，图16(C)是图16(A)所示的中心板4D的W-W剖视图，图16(D)是图16(C)所示的中心板4D的部分X的放大图。
具体实施方式
在下文中，将描述本发明的一个实施例。
图1(A)、图1(B)和图1(C)分别是根据本实施例的滑动轴承1的平面图、仰视图和前视图，图1(D)是图1(A)所示的滑动轴承1的A-A剖视图。图2(A)是图1(D)所示的滑动轴承1的部分A的放大图，图2(B)是图1(D)所示的滑动轴承1的部分C的放大图。
由合成树脂制成的根据本实施例的滑动轴承1包括用于将车辆悬架(例如支柱式悬架)的减震器(图中未示出)保持在其内的保持孔10，并且能够支撑待施加在悬架上的车身载荷，同时允许围绕保持在该保持孔10内的减震器的螺旋弹簧进行旋转。
如图所示，滑动轴承1具有：上壳体2；下壳体3，其与上壳体2可旋转地组合，从而在下壳体3和上壳体2之间形成环形空间7；大致环形的中心板4和大致环形的滑动片材5，分别放置在环形空间7中；大致环形的防尘密封件6，其密封环形空间7，以防止灰尘等异物进入环形空间7；以及润滑剂，例如润滑油脂，其填充在环形空间7中，但图中未示出。这里，中心板4和防尘密封件6与下壳体3一体地形成。
上壳体2由合成树脂制成，例如聚缩醛树脂、聚酰胺树脂和聚对苯二甲酸丁二酯树脂，其根据需要浸渍有润滑油，从而提高了滑动性能。上壳体2将被附接到上安装座(图中未示出)，该上安装座被设置为用于将悬架安装到车身上的安装机构，悬架的减震器插入其中。
图3(A)、图3(B)和图3(C)分别是上壳体2的平面图、仰视图和前视图，图3(D)是图3(A)所示的上壳体2的D-D剖视图。
如图所示，上壳体2具有以下结构：环形的上壳体本体21，其包括用于插入减震器的插入孔20；附接表面23，其形成在上壳体本体21的上表面22中，并且可用于将滑动轴承1安装到上安装座上；环形凹部25，其形成在上壳体本体21的下表面24(面向下壳体3)中，并且在上壳体2和下壳体3可旋转地组合时形成环形空间7；以及环形凹槽27，其形成在环形凹槽25内的底表面26中，并且可用于附接滑动片材5。
下壳体3由合成树脂制成，例如聚缩醛树脂、聚酰胺树脂和聚对苯二甲酸丁二醇酯树脂；并且将附接到上弹簧座(图中未示出)，该上弹簧座支撑悬架的螺旋弹簧(图中未示出)的上端部，悬架的减震器插入其中。
图4(A)、图4(B)和图4(C)分别是下壳体3的平面图、仰视图和前视图，图4(D)是图4(A)所示的下壳体3的E-E剖视图。
如图所示，下壳体3具有大致圆筒形的下壳体本体31，该下壳体本体包括插入孔30和凸缘33，该插入孔用于插入减震器，该凸缘形成在下壳体本体31的面向上壳体2的上端部32侧上，以便从下壳体本体31的外周边表面38沿径向向外突出；当下壳体3和上壳体2可旋转地结合时，凸缘33插入到形成在上壳体2的上壳体本体21的下表面24中的环形凹部25中，从而形成环形空间7。
上弹簧座将附接到凸缘33的下表面330。
联结表面34环形地形成在凸缘33的上表面331中，以联结到与下壳体3成一体的中心板4。另外，在联结表面34上形成有圆柱状的凸形形状的抓握部35，以针对在中心板4的径向和周向方向上的各条线路放置多个抓握部的方式布置，并且每个抓握部35将由联结到该联结表面34的中心板4抓握(见图2(A))。每个抓握部35具有但不限于圆柱形凸形形状：其可以具有棱柱形凸形形状，包括三棱柱或四棱柱。可替代地，每个抓握部35可以具有半球形形状，或者可以具有包括三角形金字塔的金字塔形状。抓握部35可以形成为以这样的方式布置：在沿着径向方向的每条线路上放置至少一个抓握部35，在沿周向方向的每条线路上放置多个抓握部35。这里，为了简化附图，仅一些抓握部35由附图标记表示。
在凸缘33的外周边表面332上形成有附接部36，与下壳体3成一体的防尘密封件6附接到该附接部。
另外，在凸缘33上形成有多个通孔37，这些通孔穿过形成在凸缘33的上表面331上的联结表面34和凸缘33的下表面330这两者，并且沿中心板4的周向方向布置(参见图2(B))。这里，为了简化附图，仅一些通孔37由附图标记表示。
中心板4由合成树脂弹性体制成，例如聚烯烃系热塑性弹性体、聚酰胺系热塑性弹性体、聚酯系热塑性弹性体、聚苯乙烯系热塑性弹性体和聚氨酯系热塑性弹性体，其根据需要浸渍有润滑剂，包括PTFE(聚四氟乙烯)、润滑油和硅树脂；中心板4将联结到形成于下壳体3的凸缘33的上表面331上的联结表面34，从而与下壳体3成一体。此外，中心板4能够在放置在上壳体2的环形凹槽27中的滑动片材5上滑动，从而能够支撑车身将通过滑动轴承1施加到悬架上的载荷，同时允许上壳体2和下壳体3之间的相对旋转(参见图2)。
图5(A)和图5(B)分别是中心板4的平面图和仰视图，图5(C)是图5(A)所示的中心板4的F-F剖视图，图5(D)是图5(C)所示的中心板4的部分G的放大图。
如图中所示，中心板4是环形构件，并且具有：支承表面40，其能够在放置在上壳体2的环形凹槽27中的滑动片材5上滑动；和联结表面41，其位于支承表面40的后方，以便联结到下壳体3的凸缘33的联结表面34。
在支承表面40中，在中心板4的周向方向上形成环形凹槽42，以保持润滑剂，例如润滑油脂。
联结表面41包括凹部45，该凹部的数量与形成在下壳体3的凸缘33的联结表面34(即，将联结到联结表面41)上的抓握部35的数量对应；形状与对应抓握部35相适应的凹部45形成在与相应抓握部35的位置对应的位置处，使得抓握部35将插入到相应的凹部45中(参见图2(A))。这里，为了简化附图，仅一些凹部45由附图标记表示。
联结表面41具有突起43，该突起的数量与通过下壳体3的凸缘33形成的通孔37的数量相对应；形状与对应通孔37相适应的突起43形成在与相应通孔37的位置相对应的位置处，使得突起43将插入到相应的通孔37中(见图2(B))。在此，为了简化附图，仅一些突起43由附图标记表示。
滑动片材5是滑动构件，其安装在环形空间7内，以放置在中心板4和上壳体2之间，并且该滑动片材附接到上壳体2的环形凹槽27，以便能够沿着中心板4的支承表面40滑动。滑动片材5由合成树脂制成，例如氟树脂(包括PTFE或通过将TFE(四氟乙烯)和痕量其它材料(共聚单体)共聚获得的改性PTFE)、聚缩醛树脂、聚乙烯树脂、聚酰胺树脂和聚苯硫醚树脂；根据需要添加润滑剂，例如PTFE(前提是不包括使用PTFE或改性PTFE作为热塑性塑料的情况)、润滑油、硅树脂和石墨，从而增强滑动性能。另外，根据需要添加诸如芳族聚酰胺纤维、玻璃纤维、碳纤维等的增强材料，从而提高强度。可替代地，滑动片材5可以由诸如黄铜合金等的滑动性能优异的金属形成。
图6(A)是滑动片材5的平面图，图6(B)是图6(A)所示的滑动片材5的H-H剖视图。
如图所示，滑动片材5是沿着轴线O的截面为大致平板形状的环形构件，并且滑动片材包括：接触表面50，其与上壳体2的环形凹槽27内的凹槽底部接触；和滑动表面51，其位于接触表面50的后面，以便与中心板4的支承表面40可滑动地接触。滑动片材5的滑动表面51与中心板4的支承表面40可滑动地接触，从而允许在上壳体2和下壳体3之间容易地相对旋转。
防尘密封件6例如使用与中心板4相同的材料与下壳体3形成一体；当附接到形成在下壳体3的凸缘33上的安装部36时，防尘密封件6密封形成在上壳体2与下壳体3之间并通向环形空间7的间隙，如图2所示。
图7(A)是防尘密封件6的平面图，图7(B)是图7(A)所示的防尘密封件6的I-I剖视图，图7(C)是图7(B)所示的防尘密封件6的部分J的放大图，图7(D)是图7(B)所示的防尘密封件6的部分K的放大图。
如图所示，防尘密封件6包括大致圆柱形形状的防尘密封件本体60和环形形状的唇缘部62；防尘密封件本体60具有与形成在下壳体3的凸缘33上的附接部36相适应的形状，并且附接到附接部36，唇缘部62从防尘密封件本体60的外周边表面61沿径向向外延伸。
在将防尘密封件本体60附接到形成于下壳体3的凸缘33上的附接部36的同时，唇缘部62与上壳体2的环形凹部25的外周边侧内壁28接触(参见图2)。这导致形成在上壳体2和下壳体3之间并通向环形空间7的间隙的密封，从而防止灰尘进入该环形空间7。
接下来，将描述根据本实施例的滑动轴承1的制造过程。
首先，将描述下壳体3、中心板4和防尘密封件6的制造过程。
图8是用于说明下壳体3、中心板4和防尘密封件6的制造过程的流程图。
在本实施例中，下壳体3、中心板4和防尘密封件6通过双色注射模制过程一体地形成。首先，通过初级模制(S1)形成下壳体3，然后通过次级模制(S2)将中心板4和防尘密封件6与下壳体3一体地形成。这里，次级模制(S2)可以优选地在通过初级模制完成的下壳体3的充分冷却使得由于材料的收缩所导致的下壳体3的尺寸变化消失之后进行。
以上述方式与中心板4和防尘密封件6一体形成的下壳体3与上壳体2组合，使得中心板4的支承表面40面向附接到上壳体2的环形凹槽27的滑动片材5的滑动表面51。这样就完成了滑动轴承1的组装。
以上，已经描述了根据本发明的实施例。
对于根据本实施例的合成树脂滑动轴承1，中心板4与下壳体3一体地形成，这导致减少了组成零件的数量；抓握部35形成在下壳体3的凸缘33的联结表面34上，以便插入在中心板4的联结表面41上形成的凹部45中并由该凹部抓握。这里，在次级模制之后，中心板4由于冷却而收缩，而与中心板4一体形成的下壳体3由于初级模制后的冷却而已经收缩，因此尺寸稳定。因此，中心板4的收缩使得形成在中心板4的联结表面41中的凹部45紧密地抓握下壳体3的相应的抓握部35。另外，这些抓握部35允许增加中心板4的联结表面41与下壳体3的联结表面34之间的接触面积。这增强了中心板4和下壳体3之间的结合强度，因此防止了中心板4与下壳体3分离，从而导致最终的成品率提高。因此，根据本实施例，可以减少组成零件的数量并由于提高了产量而降低了成本。
另外，在本实施例中，下壳体3包括通孔37，每个通孔穿过凸缘33的联结表面34和下表面330两者，并且中心板4具有突起43，该突起被放置在下壳体3的相应的通孔37中。这增加了中心板4和下壳体3之间的接触面积，从而允许进一步增强中心板4和下壳体3之间的结合强度。此外，在中心板4的次级模制期间，用于将熔融材料倒入模具中的浇口可以位于中心板4的每个突起43的端部44上，因此不需要否则将位于中心板4的支承表面40上的浇口。这使得支承表面40光滑并且增强了滑动特性。
本发明可以包括但不限于上述实施例：对本领域技术人员显而易见的是，在不脱离本发明范围的情况下可以进行各种改变。
在上述实施例中，任何部分都可以用作形成在下壳体3的凸缘33的联结表面34上的抓握部35，只要其具有例如可由中心板4保持的形状即可。
图9(A)、图9(B)和图9(C)分别是根据下壳体3的变型的下壳体3A的平面图、仰视图和前视图，图9(D)是图9(A)所示的下壳体3A的L-L剖视图。
图9所示的下壳体3A与图4所示的下壳体3的不同之处在于，下壳体3A的联结表面34具有抓握部35a而不是抓握部35。其它部件与图4中所示的下壳体3的部件相似。
抓握部35a均具有围绕与中心板4的轴线对准的轴线的环形凸形形状。这里，虽然设有两个抓握部35a，但是抓握部35a的数量可以是一个，也可以是三个或更多个。
图10(A)和图10(B)分别是根据中心板4的变型的中心板4A的平面图和仰视图，图10(C)是图10(A)所示的中心板4A的M-M剖视图，图10(D)是图10(C)所示的中心板4A的部分N的放大图。
如图10所示的中心板4A是与图9所示的下壳体3A一体形成的物体。该中心板4A与图5所示的中心板4的不同之处在于，中心板4A的联结表面41具有凹部45a而不是凹部45。其它部件与图5中所示的中心板4的部件相似。
数量与图9所示的下壳体3A的抓握部35a的数量对应的凹部45a形成在与相应抓握部35a的位置对应的位置处；每个凹部45a具有与相应的抓握部35a相适应的环形形状，并且被插入到相应的抓握部35a中。
即使将图9所示的下壳体3A和图10所示的中心板4A组合起来，次级模制后的中心板4A的收缩也会使得在中心板4A的联结表面41上形成的凹部45a紧密地抓握下壳体3A的抓握部35a。另外，这些抓握部35a增加了中心板4A的联结表面41与下壳体3A的联结表面34之间的接触面积。这增强了中心板4A和下壳体3A之间的结合强度，因此防止了中心板4A与下壳体3A分离，从而导致最终的成品率的提高。
图11(A)、图11(B)和图11(C)分别是根据下壳体3的变型的下壳体3B的平面图、仰视图和前视图，图11(D)是图11(A)所示的下壳体3B的O-O剖视图。
图11所示的下壳体3B与图4所示的下壳体3的不同之处在于，下壳体3B的联结表面34具有为圆柱形形状的凹部39而不是抓握部35。其它部件与图4中所示的下壳体3的部件相似。
凹部39形成在下壳体3的联结表面34上，使得多个凹部分别在中心板4的径向方向和周向方向上布置。每个凹部39具有但不限于圆柱形形状：其可以具有棱柱形形状，例如三棱柱或四棱柱。可替代地，每个凹部39可以具有半球形形状，或者可以具有金字塔形状，例如三角形金字塔。凹部39可以形成为以这样的方式布置：在沿着径向方向的每条线路上放置至少一个凹部39，在沿周向方向的每条线路上放置多个凹部39。在此，为了简化附图，仅一些凹部39由附图标记表示。
图12(A)和图12(B)分别是根据中心板4的变型的中心板4B的平面图和仰视图，图12(C)是图12(A)所示的中心板4B的P-P剖视图，图12(D)是图12(C)所示的中心板4B的部分Q的放大图。
如图12所示的中心板4B是与图11所示的下壳体3B一体形成的物体。中心板4B与如图5所示的中心板4的不同之处在于，中心板4B的联结表面41具有突起46而不是凹部45。其它部件与图5中所示的中心板4的部件相似。
数量与图11所示的下壳体3B的凹部39的数量对应的突起46形成在与相应凹部39的位置对应的位置处；每个突起46具有与相应的凹部39相适应的柱状凸形形状，并且被插入到相应的凹部39中。这里，为了简化附图，仅一些突起46由附图标记表示。
为了将图11所示的下壳体3B和图12所示的中心板4B组合，从下壳体3B的联结表面34中形成的多个凹部39中伸出的、相邻凹部39之间形成的部分用作抓握部，并且在次级模制后中心板4B的收缩使得中心板4B的突起46插入到这些凹部39中以紧密地抓握下壳体3B的抓握部。另外，凹部39增加了中心板4B的联结表面41与下壳体3B的联结表面34之间的接触面积。这增强了中心板4B和下壳体3B之间的结合强度，因此防止了中心板4B与下壳体3B分离，从而导致最终的成品率的提高。
图13(A)、图13(B)和图13(C)分别是根据下壳体3的变型的下壳体3C的平面图、仰视图和前视图，图13(D)是图13(A)所示的下壳体3C的R-R剖视图。
图13所示的下壳体3C与图4所示的下壳体3的不同之处在于，下壳体3C的联结表面34包括凹部39a而不是抓握部35。其它部件与图4中所示的下壳体3的部件相似。
每个凹部39a具有围绕与中心板4的轴线对准的轴线的环形形状。这里设置两个凹部39a，但是凹部39a的数量可以是三个或更多个。
图14(A)和图14(B)分别是根据中心板4的变型的中心板4C的平面图和仰视图，图14(C)是图14(A)所示的中心板4C的S-S剖视图，图14(D)是图14(C)所示的中心板4C的部分T的放大图。
如图14所示的中心板4C是与图13所示的下壳体3C一体形成的物体。该中心板4C与如图5所示的中心板4的不同之处在于，中心板4C的联结表面41具有突起46a而不是凹部45。其它部件与图5中所示的中心板4的部件相似。
数量与图13所示的下壳体3C的凹部39a的数量对应的突起46a形成在与相应凹部39a相对应的位置处，并且每个突起46a具有与对应的凹部39a相适应的环形形状，并且被插入到相应的凹部39a中。
为了将图13所示的下壳体3C和图14所示的中心板4C组合，从下壳体3C的联结表面34中形成的多个凹部39a中伸出的、相邻凹部39a之间形成的部分用作抓握部，并且在次级模制后中心板4C的收缩使得中心板4C的突起46a插入到这些凹部39a中以紧密地抓握下壳体3C的抓握部。另外，凹部39a增加了中心板4C的联结表面41与下壳体3C的联结表面34之间的接触面积。这增强了中心板4C与下壳体3C之间的结合强度，因此防止了中心板4C与下壳体3C分离，从而导致了最终的成品率的提高。
图15(A)、图15(B)和图15(C)分别是根据下壳体3的变型的下壳体3D的平面图、仰视图和前视图，图15(D)是图15(A)所示的下壳体3D的U-U剖视图。
图15所示的下壳体3D与图4所示的下壳体3的不同之处在于，下壳体3D的联结表面34不仅包括多个抓握部35，还包括一对凹部39b，每个凹部具有围绕与中心板4的轴线对准的轴线呈环形的形状。其它部件与图4中所示的下壳体3的部件相似。
图16(A)和图16(B)分别是根据中心板4的变型的中心板4D的平面图和仰视图，图16(C)是图16(A)所示的中心板4D的W-W剖视图，图16(D)是图16(C)所示的中心板4D的部分X的放大图。
如图16所示的中心板4D是与图15所示的下壳体3D一体形成的物体。该中心板4D与如图5所示的中心板4的不同之处在于，中心板4D的联结表面41不仅具有多个凹部45，而且还具有一对突起46b。其它部件与图5中所示的中心板4的部件相似。
成对的突起46b中的每一个突起具有与图15所示的下壳体3D的成对的凹部39b中的一个凹部相适应的环形形状，并且形成在与成对的凹部39b中的对应凹部的位置相对应的位置处，使得每个突起46b将被插入到成对的凹部39b中的对应凹部中。
对于如图15所示的下壳体3D和如图16所示的中心板4D的组合，不仅形成在中心板4D的联结表面41中的每个凹部45都紧紧抓握在下壳体3D的抓握部35上，而且形成在下壳体3D的联结表面34上的成对的凹部39b之间的部分也用作另外的抓握部，并且在次级模制之后中心板4D的收缩导致中心板4D的一对突起46b插入到一对凹部39b中以紧紧抓握该另外的抓握部。另外，凹部39b增加了中心板4D的联结表面41与下壳体3D的联结表面34之间的接触面积。这进一步增强了中心板4D与下壳体3D之间的结合强度，因此防止了中心板4D与下壳体3D分离，从而导致了最终的成品率的提高。
另外，在上述实施例中，作为彼此分开的对象，中心板4和防尘密封件6与下壳体3一体地模制；然而，本发明的范围并不限于这个方面。中心板4和防尘密封件6可以通过臂彼此连接，使得中心板4和防尘密封件6成为一体。这样做时，不必为中心板4和防尘密封件6设置单独的浇口来在中心板4和防尘密封件6的次级模制过程中将熔融材料倒入模具中，从而进一步简化了模具的结构，这导致成本降低。
在上述实施例中，在下壳体3的凸缘33上沿周向方向布置而形成有穿过凸缘33的联结表面34和凸缘33的下表面330这两者的多个通孔37，并且设置在下壳体3的相应通孔37中的多个突起43形成在中心板4的联结表面41上，以沿周向方向布置。但是，本发明的范围在这方面不受限制。至少一个通孔37可以形成在下壳体3的凸缘33中，并且相应地至少一个突起43可以在中心板4的联结表面41上。
以中心板4与下壳体3一体地形成的示例为例描述了上述实施例。但是，本发明的范围在这方面不受限制。中心板4可以与上壳体2一体地形成。在这种情况下，滑动片材5可以附接到下壳体3并且可以滑动到与上壳体2一体形成的中心板4的支承表面。
在上述实施例中，中心板4可以放置成使得支承表面在不与中心板4成一体的壳体(上壳体2或下壳体3)上滑动，从而在没有滑动片材5的情况下允许与上壳体2或下壳体3可旋转地组合。
本发明可广泛用于在各种系统(包括车辆悬架)中支撑载荷的任何滑动轴承。
附图标记列表
1：滑动轴承；2：上壳体；3、3A、3B、3C、3D：下壳体；4、4A、4B、4C、4D：中心板；5：滑动片材；6：防尘密封件；7：环形空间；10：保持孔；20：插入孔；21：上壳体本体；22：上壳体本体21的上表面；23：上壳体2的附接表面；24：上壳体本体21的下表面；25：环形凹部；26：环形凹部25内的底表面；27：环形凹槽；28：环形凹部25的外周边侧内壁；30：插入孔；31：下壳体本体；32：下壳体本体31的上端部；33：凸缘；34：联结表面；35、35a：抓握部；36：附接部；37：通孔；38：下壳体本体31的外周边表面；39、39a、39b：凹部；40：支承表面；41：联结表面；42：环形凹槽；43：突起；44：突起43的端部；45、45a：凹部；46、46a、46b：突起；50：接触表面；51：滑动表面；60：防尘密封件本体；61：防尘密封件本体的外周边表面；62：唇缘部；330：凸缘33的下表面；331：凸缘33的上表面；332：凸缘33的外周边表面。

Claims (24)

1.一种用于支撑载荷的滑动轴承，该滑动轴承由合成树脂制成并且包括：
上壳体；
下壳体，该下壳体与上壳体组合；和
为环形形状的中心板，该中心板放置在上壳体和下壳体之间，并允许上壳体和下壳体之间的相对旋转，
其中在通过初级模制形成下壳体或上壳体之后，中心板利用聚氨酯系热塑性弹性体作为模制材料通过次级模制与下壳体或上壳体一体形成；
下壳体或上壳体的与中心板联结的联结表面具有被中心板的与下壳体或上壳体联结的联结表面抓握的抓握部；并且
抓握部是分别在周向方向和径向方向上布置的多个突起。
2.根据权利要求1所述的滑动轴承，其中中心板具有支承表面，该支承表面位于中心板的与中心板的联结表面相对的一侧上，所述支承表面包括在周向方向上形成的用于润滑剂的环形凹槽，用于润滑剂的环形凹槽的凹槽宽度朝向凹槽底部逐渐变窄。
3.根据权利要求1所述的滑动轴承，其中每个突起具有大致柱状形状。
4.根据权利要求2所述的滑动轴承，其中每个突起具有大致柱状形状。
5.根据权利要求1所述的滑动轴承，其中每个突起具有大致半球形形状。
6.根据权利要求2所述的滑动轴承，其中每个突起具有大致半球形形状。
7.根据权利要求1所述的滑动轴承，其中每个突起具有大致金字塔形形状。
8.根据权利要求2所述的滑动轴承，其中每个突起具有大致金字塔形形状。
9.根据权利要求1所述的滑动轴承，其还包括防尘密封件，所述防尘密封件密封上壳体和下壳体之间的间隙。
10.根据权利要求2所述的滑动轴承，其还包括防尘密封件，所述防尘密封件密封上壳体和下壳体之间的间隙。
11.根据权利要求3所述的滑动轴承，其还包括防尘密封件，所述防尘密封件密封上壳体和下壳体之间的间隙。
12.根据权利要求4所述的滑动轴承，其还包括防尘密封件，所述防尘密封件密封上壳体和下壳体之间的间隙。
13.根据权利要求5所述的滑动轴承，其还包括防尘密封件，所述防尘密封件密封上壳体和下壳体之间的间隙。
14.根据权利要求6所述的滑动轴承，其还包括防尘密封件，所述防尘密封件密封上壳体和下壳体之间的间隙。
15.根据权利要求7所述的滑动轴承，其还包括防尘密封件，所述防尘密封件密封上壳体和下壳体之间的间隙。
16.根据权利要求8所述的滑动轴承，其还包括防尘密封件，所述防尘密封件密封上壳体和下壳体之间的间隙。
17.根据权利要求9至16中任一项所述的滑动轴承，其中防尘密封件与下壳体或上壳体一体地形成。
18.根据权利要求1至16中任一项所述的滑动轴承，其还包括大致环形形状的滑动片材，该滑动片材放置在中心板和不与中心板成一体的下壳体或上壳体之间。
19.根据权利要求17所述的滑动轴承，其还包括大致环形形状的滑动片材，该滑动片材放置在中心板和不与中心板成一体的下壳体或上壳体之间。
20.根据权利要求1至16中任一项所述的滑动轴承，其中
滑动轴承构造成在允许轴构件旋转的同时支撑要施加到轴构件的载荷；
上壳体构造成在轴构件插入到上壳体中的情况下附接到由轴构件支撑的物体；
下壳体与上壳体组合并构造成将轴构件保持在其中；并且
中心板放置在上壳体和下壳体之间，以允许上壳体和下壳体之间的相对旋转，并且构造成将轴构件保持在其中。
21.根据权利要求17所述的滑动轴承，其中
滑动轴承构造成在允许轴构件旋转的同时支撑要施加到轴构件的载荷；
上壳体构造成在轴构件插入到上壳体中的情况下附接到由轴构件支撑的物体；
下壳体与上壳体组合并构造成将轴构件保持在其中；并且
中心板放置在上壳体和下壳体之间，以允许上壳体和下壳体之间的相对旋转，并且构造成将轴构件保持在其中。
22.根据权利要求18所述的滑动轴承，其中
滑动轴承构造成在允许轴构件旋转的同时支撑要施加到轴构件的载荷；
上壳体构造成在轴构件插入到上壳体中的情况下附接到由轴构件支撑的物体；
下壳体与上壳体组合并构造成将轴构件保持在其中；并且
中心板放置在上壳体和下壳体之间，以允许上壳体和下壳体之间的相对旋转，并且构造成将轴构件保持在其中。
23.根据权利要求19所述的滑动轴承，其中
滑动轴承构造成在允许轴构件旋转的同时支撑要施加到轴构件的载荷；
上壳体构造成在轴构件插入到上壳体中的情况下附接到由轴构件支撑的物体；
下壳体与上壳体组合并构造成将轴构件保持在其中；并且
中心板放置在上壳体和下壳体之间，以允许上壳体和下壳体之间的相对旋转，并且构造成将轴构件保持在其中。
24.一种制造根据权利要求1至23中任一项所述的滑动轴承的制造方法，其包括：
通过双色注射模制形成与下壳体或上壳体一体地形成的中心板，其中与中心板成一体的下壳体或上壳体在初级腔体中完成，并且中心板利用聚氨酯系热塑性弹性体作为模制材料在次级腔体中完成。
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