WO2019174785A1 - Verfahren und vorrichtung zum trocknen von platten - Google Patents

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    • F26B2210/14—Veneer, i.e. wood in thin sheets

Definitions

  • the invention relates to a method for drying plates, which are guided in floors by a drying device, wherein the plates are brought into the drying device by means of impingement jet ventilation with drying air in contact and wherein the impingement jet ventilation is ensured by means of cross-ventilated nozzle boxes.
  • the invention also relates to an apparatus for drying plate-like materials, in particular plasterboard.
  • the drying of such plate-like materials is preferably carried out by a predominantly convective heat transfer in the form of the overflow of heated air.
  • the usually arranged over several floors plates are guided by means of conveyors such as roller conveyors or Siebbändem through the dryer.
  • drying systems are usually operated in recirculation mode.
  • the drying air is introduced several times to the plates and reheated after each contact. In this way, the air increasingly accumulates moisture, only a small portion of the drying air is discharged to the environment as exhaust air to dissipate moisture and fumes into the environment.
  • a distinguishing feature of various types of dryers is the type of air flow over the material to be dried.
  • the air can be fed to the plate essentially in the form of transverse ventilation, longitudinal ventilation, or so-called impingement jet ventilation.
  • the drying air In transverse ventilation, the drying air is passed from the side, transversely to the conveying direction of the plate-like material, over the material to be dried. Since the drying air increasingly cools as it travels across the material to be dried, this results in different drying speeds across the width. Therefore, this method is not applied to sensitive materials such as plasterboard.
  • the drying air In longitudinal aeration, the drying air travels a long way along the longitudinal axis of the dryer, overflows the plate, dries it and thus cools down strongly. The drying air can thus at low temperatures, particularly low energy near the dew point of the
  • CONFIRMATION COPY Drying air to be dissipated For heating fresh air by means of a heat exchanger can then be used specifically condensation heat.
  • drying air is introduced from the side of the drying plant into drying chambers, also referred to as nozzle boxes, and blown via air outlet nozzles vertically onto the surface of the material to be dried. From there, this air flows to the opposite side of the drying plant.
  • drying chambers also referred to as nozzle boxes
  • air outlet nozzles vertically onto the surface of the material to be dried. From there, this air flows to the opposite side of the drying plant.
  • a dryer chamber is designed so that the highest possible heat input and the most uniform possible drying over the width of the material to be dried are guaranteed.
  • a drying plant in which a two-stage drying process is used.
  • the second drying stage is heated with the interposition of a heat exchanger from the exhaust air of the first dryer stage.
  • the plates should be in the first dryer stage with high temperature and high humidity and in the second dryer stage with relative be dried low temperature and low humidity.
  • the first stage is here longitudinally ventilated, the second stage cross-ventilated.
  • a method for drying plates is known, which are guided in floors through a device divided into drying chambers device, wherein the plates are brought in a drying device by impact jet ventilation with the drying air in contact and the impingement jet ventilation by means of cross-ventilated nozzle boxes is guaranteed.
  • the drying apparatus is a main drying stage or a final drying stage in a drying plant.
  • drying systems for drying veneer or gypsum boards per drying device each have a recirculation fan, which is arranged in the middle of the ceiling box above a drying space receiving the plates.
  • the air flow generated by this is uneven, which is due to the limited dimensions of the ceiling box, in which the fan is arranged.
  • compensatory measures such as the use of panels and baffles, attempts to compensate for these deficits again.
  • the ratio of the suction stroke of the fan, based on its impeller outer diameter is at a value of about 0.36, which, given the relatively small height of the roof box, does not permit uniform air flow.
  • this object is achieved in a method of the type mentioned above in that the drying air is supplied by means of at least two side by side arranged in an air flow of the drying air fans, which is generated by a burner which conducts the drying air to the fans.
  • the method according to the invention makes it possible to gently dry plate-shaped materials with a low expenditure of energy by means of impingement jet ventilation.
  • the drying device comprises a ceiling box in which a burner generates drying air, wherein the ceiling box comprises at least two juxtaposed fans to which the drying air from the Burner can be fed.
  • a drying device in which the at least two fans each have a direct drive.
  • simply built fans without gears or couplings can be used.
  • the at least two fans are each surrounded by a spiral housing.
  • the at least two fans each have four-pole motors, in particular asynchronous motors, with a speed of 1500 revolutions per minute.
  • the two fans replace a single fan, which has an eight-pole motor with a speed of 750 revolutions per minute.
  • Eight-pole motors are more complex to produce and have a lower efficiency than four-pole motors.
  • the fans each have an impeller diameter of about 800 mm and are separated by a central partition wall.
  • the ratio of the suction height of the fans is at least 0.5, in particular more than 0.8. Due to the optimized flow, the blades of the fan are used more evenly, which increases the efficiency of the fan.
  • Another measure for achieving an efficient drying process is that the ratio of the impeller outer diameter of one of the fans to the distance between an impeller and the wall of the ceiling box on the side of the pressure chamber is more than 3.5. Thus, the distance between the air outlet from the impeller of the fan and the dryer wall is sufficiently large to equalize the flow of air.
  • Fig. 1 is a longitudinal section of a drying device
  • FIG. 2 shows a horizontal sectional view along a section line A - A from FIG. 1.
  • Flow direction is indicated by arrows.
  • Preheated fresh air is fed to a burner 1 as combustion air.
  • the pressure chamber 5 serves to uniformly distribute the air into the individual levels of a drying space 6.
  • the air is first pressed into nozzle boxes 7 (only one of which is shown by way of example in FIG. 1), of which they are only accessible via hole nozzles 70 (for example a few hole nozzles 70 shown in Fig.
  • the nozzle boxes 7 are made tapered in the flow direction of the air. Above and below the plates 8, the air escaped from the nozzle boxes 7 via the perforated nozzles 70 then flows into a suction chamber 9. A portion of the air, which in total substantially corresponds to the combustion gases, the fresh air and the water vapor produced by the drying, escapes via an exhaust air discharge. At the burner 1, the circulating air closes.
  • the area above the pressure chamber 5, the drying chamber 6 and the suction chamber is also referred to as overhead ceiling box eleventh
  • fans 4a, 4b are arranged with respect to the burner 1 at a distance to this side by side and separated by a partition 40 from each other. Both fans 4a, 4b are each surrounded by a spiral housing 41. Both fans 4a, 4b are preferably arranged eccentrically in the area between the partition wall 40 and an outer wall 42, 43 of the ceiling box 11, being closer to the outer walls 42, 43 than to the partition wall 40. It has been found that, for reasons of flow dynamics, a more uniform supply of air to the drying air into the pressure chamber 5 is achieved in this way.
  • the ratio of the impeller outer diameter of each of the fans 4a, 4b to a distance d between a lateral impeller outlet of the air from the fans 4a and 4b to a wall 50 of the ceiling box 11 above the pressure space 5 is more than 3.5.
  • an air guide 12 and a wall 13 are present.

Abstract

In einem Verfahren zum Trocknen von Platten, die in Etagen durch eine Trocknungsvorrichtung geführt werden, wobei die Platten (8) in der Trocknungsvorrichtung mittels Prallstrahlbelüftung mit Trocknungsluft in Kontakt gebracht werden und wobei die Prallstrahlbelüftung mittels querbelüfteter Düsenkästen (7) gewährleistet wird, wird die Trocknungsluft mittels wenigstens zweier nebeneinander in einem Luftstrom der Trocknungsluft angeordneter Ventilatoren (4a, 4b) zugeführt, die von einem Brenner (1) erzeugt wird, der die Trocknungsluft zu den Ventilatoren (4a, 4b) leitet.

Description

VERFAHREN UND VORRICHTUNG ZUM TROCKNEN VON PLATTEN
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Trocknen von Platten, die in Etagen durch eine Trocknungsvorrichtung geführt werden, wobei die Platten in der Trocknungsvorrichtung mittels Prallstrahlbelüftung mit Trocknungsluft in Kontakt gebracht werden und wobei die Prallstrahlbelüftung mittels querbelüfteter Düsenkästen gewährleistet wird. Ebenso bezieht sich die Erfindung auch auf eine Vorrichtung zum Trocknen von plattenartigen Materialien, insbesondere Gipskartonplatten.
Das Trocknen solcher plattenartiger Materialien erfolgt vorzugsweise durch einen überwiegend konvektiven Wärmeübergang in der Form des Überströmens von erwärmter Luft. Die in der Regel über mehrere Etagen angeordneten Platten werden mit Hilfe von Fördereinrichtungen wie Rollenbahnen oder Siebbändem durch den Trockner geführt. Nach dem Stand der Technik werden Trocknungsanlagen meist im Umluftbetrieb betrieben. Die Trocknungsluft wird hierbei mehrfach an die Platten herangeführt und nach jedem Kontakt erneut erwärmt. Die Luft reichert sich auf diese Weise zunehmend mit Feuchtigkeit an, nur ein kleiner Teil der Trocknungsluft wird an die Umgebung als Abluft abgegeben, um Feuchtigkeit und Rauchgase in die Umgebung abzuführen. Ein Unterscheidungsmerkmal verschiedener Trocknerbauarten bildet die Art der Luftführung über dem Trocknungsgut. Die Luft kann im Wesentlichen in der Form einer Querbelüftung, einer Längsbelüftung, oder einer so genannten Prallstrahlbelüftung an die Platte geführt werden.
Bei der Querbelüftung wird die Trocknungsluft von der Seite, quer zur Förderrichtung des plattenartigen Materials, über das Trocknungsgut geführt. Da sich die Trocknungsluft bei ihrem Weg über das Trocknungsgut zunehmend abkühlt, ergeben sich dadurch über die Breite unterschiedliche Trocknungsgeschwindigkeiten. Deshalb wird dieses Verfahren bei empfindlichen Materialien wie Gipskartonplatten nicht angewendet. Bei der Längsbelüftung wandert die Trocknungsluft über einen langen Weg entlang der Längsachse des Trockners, überströmt dabei die Platte, trocknet diese und kühlt dadurch stark ab. Die Trocknungsluft kann somit bei niedrigen Temperaturen, energetisch besonders günstig nahe dem Taupunkt der
BESTÄTIGUNGSKOPIE Trocknungsluft, abgeführt werden. Zur Erwärmung von Frischluft mit Hilfe eines Wärmetauschers kann dann gezielt Kondensationswärme genutzt werden.
Bei der Prallstrahlbelüftung wird die Trocknungsluft von der Seite der Trocknungsanlage in auch als Düsenkästen bezeichneten Trocknungskammern, herangeführt und über Luftaustrittsdüsen senkrecht auf die Oberfläche des Trocknungsguts geblasen. Von dort strömt diese Luft zur gegenüber liegenden Seite der Trocknungsanlage. Nach ähnlichem Aufbau arbeitende Trockner sind mittlerweile weltweit verbreitet. Zu ihren Vorzügen zählen, dass durch den Aufbau aus vielen, relativ kurzen Trocknungskammern, welche jeweils einzeln belüftet und beheizt werden können, die gewünschte Trocknungstemperatur und das Klima über die Länge des Trockners frei gewählt werden können. Somit können die Trocknungsbedingungen an die Bedürfnisse des Trocknungsguts angepasst werden. Der Trockner ist zudem, z. B. bei Produktwechseln, ausgezeichnet regelbar. Durch den guten Wärmeübergang bei der Prallstrahlanströmung können solche Trockner deutlich kürzer gebaut werden als vergleichbare mit Längsbelüftung überströmte Trockner. Durch Verstellen der Düsenkastenneigung kann zudem eine sehr gleichmäßige Trocknung über die Breite des Trocknungsgutes erzielt werden. Die Abluft jeder Kammer wird einzeln abgeleitet und gesammelt. Da hierunter auch Kammern mit verfahrensbedingt hohen Trocknungstemperaturen gehören, ergibt sich eine insgesamt hohe Ablufttemperatur. Auch unter Verwendung eines Wärmetauschers kann die in der Abluftfeuchte enthaltene Kondensationswärme kaum sinnvoll genutzt werden kann.
Eine solche Anlage wird in der DE 19 46 696 A zur Trocknung von Gipsplatten beschrieben. Eine Trocknerkammer ist so gestaltet, dass ein möglichst hoher Wärmeeintrag und eine möglichst gleichmäßige Trocknung über die Breite des Trocknungsgutes gewährleistet werden.
Aus der DE 26 13 512 A1 ist eine Trocknungsanlage bekannt, bei der ein zweistufiges Trocknungsverfahren zum Einsatz kommt. Hierbei wird die zweite Trocknungsstufe unter Zwischenschaltung eines Wärmetauschers aus der Abluft der ersten Trocknerstufe beheizt. Die Platten sollen in der ersten Trocknerstufe mit hoher Temperatur und hoher Luftfeuchte und in der zweiten Trocknerstufe mit relativ niedriger Temperatur und niedriger Luftfeuchte getrocknet werden. Die erste Stufe ist hierbei längsbelüftet, die zweite Stufe querbelüftet.
Aus DE 10 2009 059 822 B4 ist ein Verfahren zum Trocknen von Platten bekannt, die in Etagen durch eine in Trocknungskammern aufgeteilte Vorrichtung geführt werden, wobei die Platten in einer Trocknungsvorrichtung mittels Prallstrahlbelüftung mit der Trocknungsluft in Kontakt gebracht werden und wobei die Prallstrahlbelüftung mittels querbelüfteter Düsenkästen gewährleistet wird. Hierbei ist die Trocknungsvorrichtung eine Haupttrocknungsstufe oder eine Endtrocknungsstufe in einer Trocknungsanlage.
Wie gemäß der DE 10 2009 059 822 B4 offenbart, besitzen Trocknungsanlagen zum Trocknen von Furnier- oder Gipsplatten je Trocknungsvorrichtung jeweils einen Umluftventilator, der in der Mitte des Deckenkastens oberhalb eines die Platten aufnehmenden Trocknungsraums angeordnet ist. Die von diesem erzeugte Luftströmung ist jedoch ungleichmäßig, was durch die begrenzten Ausmaße des Deckenkastens bedingt ist, in dem der Ventilator angeordnet ist. Durch Ausgleichsmaßnahmen, wie den Einsatz von Blenden und Leitblechen, versucht man, diese Defizite wieder auszugleichen.
Bei bekannten Trocknungsvorrichtungen liegt das Verhältnis der Ansaughöhe des Ventilators, bezogen auf dessen Laufradaußendurchmesser, bei einem Wert von etwa 0,36, der es angesichts der relativ geringen Höhe des Deckenkastens nicht erlaubt, eine gleichmäßige Luftströmung zu erreichen.
Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zu schaffen, das eine effiziente Trocknung eines plattenförmigen Guts, insbesondere von Gipsplatten oder Furnierplatten, gestattet.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe bei einem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass die Trocknungsluft mittels wenigstens zweier nebeneinander in einem Luftstrom der Trocknungsluft angeordneter Ventilatoren zugeführt wird, die von einem Brenner erzeugt wird, der die Trocknungsluft zu den Ventilatoren leitet. Durch das erfindungsgemäße Verfahren lassen sich plattenförmige Materialien mit einem geringen Aufwand an Energie mittels Prallstrahlbelüftung schonend trocknen.
Entsprechendes gilt für den Einsatz der Trocknungsvorrichtung gemäß Anspruch 2. Gemäß dem kennzeichnenden Teil von Anspruch 2 ist vorgesehen, dass die Trocknungsvorrichtung einen Deckenkasten umfasst, in dem ein Brenner Trocknungsluft erzeugt, wobei der Deckenkasten wenigstens zwei nebeneinander angeordnete Ventilatoren umfasst, denen die Trocknungsluft aus dem Brenner zuführbar ist.
Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Mit Vorteil wird eine Trocknungsvorrichtung eingesetzt, bei der die wenigstens zwei Ventilatoren jeweils einen Direktantrieb aufweisen. Dadurch lassen sich einfach gebaute Ventilatoren ohne Getriebe oder Kupplungen einsetzen.
Zur Erhöhung des Wirkungsgrads sind die wenigstens zwei Ventilatoren jeweils von einem Spiralgehäuse umgeben.
In vorteilhafter Weise weisen die wenigstens zwei Ventilatoren jeweils vierpolige Motoren, insbesondere Asynchronmotoren, mit einer Drehzahl von 1500 Umdrehungen je Minute auf. Damit ersetzen die beiden Ventilatoren einen einzigen Ventilator, der einen achtpoligen Motor mit einer Drehzahl von 750 Umdrehungen je Minute aufweist. Achtpolige Motoren sind aufwendiger in der Herstellung und haben einen schlechteren Wirkungsgrad als vierpolige Motoren.
Vorzugsweise haben die Ventilatoren jeweils einen Laufraddurchmesser von etwa 800 mm und sind durch eine mittige Trennwand voneinander getrennt.
Ferner liegt bei einer erfindungsgemäßen Trocknungsvorrichtung das Verhältnis der Ansaughöhe der Ventilatoren wenigstens bei 0,5, insbesondere bei mehr als 0,8. Durch die optimierte Anströmung werden die Schaufeln des Ventilators gleichmäßiger ausgenutzt, wodurch der Wirkungsgrad des Ventilators steigt. Eine weitere Maßnahme zur Erzielung eines effizienten Trocknungsvorgangs besteht darin, dass das Verhältnis des Laufradaußendurchmessers eines der Ventilatoren zum Abstand zwischen einem Laufrad und der Wand des Deckenkastens auf der Seite des Druckraums mehr als 3,5 beträgt. Damit ist der Abstand zwischen dem Luftaustritt aus dem Laufrad des Ventilators und der Trocknerwand ausreichend groß, um die Luftströmung zu vergleichmäßigen.
Wenn die wenigstens zwei Ventilatoren gegenläufig betrieben werden, wird auch hierdurch die Luftverteilung in dem Deckenkasten und damit schließlich in der gesamten Trocknungsvorrichtung zu verbessert.
Auf diese Weise erlaubt der erfindungsgemäße Einsatz von zwei Ventilatoren bei gleicher Bauhöhe des Deckenkastens einen besseren Wirkungsgrad der Trocknungsvorrichtung.
Nachstehend wird die erfindungsgemäße Vorrichtung anhand eines Ausführungsbeispiels näher beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 einen Längsschnitt einer Trocknungsvorrichtung und
Fig. 2 eine waagrechte Schnittansicht entlang einer Schnittlinie A - A aus Fig. 1.
In einer Trocknungsvorrichtung (Fig. 1 , 2) strömt Trocknungsluft, deren
Strömungsrichtung durch Pfeile bezeichnet ist. Vorgewärmte Frischluft wird einem Brenner 1 als Verbrennungsluft zugeführt. Die Weiterleitung der durch den Brenner 1 erhitzten Luft in einen Druckraum 5 erfolgt über Umluftventilatoren 4a, 4b (Fig. 2). Der Druckraum 5 dient der gleichmäßigen Verteilung der Luft in die einzelnen Etagen eines Trocknungsraumes 6. Die Luft wird dabei zunächst in Düsenkästen 7 gedrückt (von denen beispielhaft in Fig. 1 nur einer dargestellt ist), von welchen sie über Lochdüsen 70 (beispielhaft sind nur wenige Lochdüsen 70 in Fig. 1 dargestellt), die der Übersichtlichkeit wegen nur in der oberen Trocknungsebene des Trocknungsraums 6 dargestellt sind und die an der Ober- bzw. Unterseite der Düsenkästen angeordnet sind, senkrecht auf Gipsplatten 8 oder andere, zu trocknende Platten geblasen wird. Die Platten 8 liegen auf (hier nicht dargestellten) Trägern, wie beispielsweise Tragrollen, auf und werden mittels einer (hier ebenfalls nicht näher erläuterten) Transporteinrichtung senkrecht zur Betrachtungsebene gefördert.
Um eine gleichmäßige Verteilung der Luft über die Breite zu gewährleisten, sind die Düsenkästen 7 in Strömungsrichtung der Luft konisch zulaufend ausgeführt. Oberhalb und unterhalb der Platten 8 strömt die aus den Düsenkästen 7 über die Lochdüsen 70 entwichene Luft dann in einen Saugraum 9. Ein Teil der Luft, welcher in der Summe im Wesentlichen den Verbrennungsgasen, der Frischluft, sowie dem durch die Trocknung erzeugten Wasserdampf entspricht, entweicht über eine Abluftableitung. An dem Brenner 1 schließt sich der Umluftkreis. Der Bereich oberhalb des Druckraums 5, des Trocknungsraums 6 und des Saugraums ist der auch als Overhead bezeichnete Deckenkasten 11.
Die in dem Deckenkasten 11 angeordneten Ventilatoren 4a, 4b sind bezüglich des Brenners 1 in einem Abstand zu diesem nebeneinander angeordnet und durch eine Trennwand 40 voneinander getrennt. Beide Ventilatoren 4a, 4b sind jeweils von einem Spiralgehäuse 41 umgeben. Beide Ventilatoren 4a, 4b sind vorzugsweise exzentrisch in dem Bereich zwischen der Trennwand 40 und einer Außenwand 42 bzw. 43 des Deckenkastens 11 angeordnet, wobei sie näher zu den Außenwänden 42, 43 als zu der Trennwand 40 angebracht sind. Es hat sich gezeigt, dass aus strömungsdynamischen Gründen auf diese Weise eine gleichmäßigere Luftzuführung der Trocknungsluft in den Druckraum 5 erreicht wird.
Das Verhältnis des Laufradaußendurchmessers jedes der Ventilatoren 4a, 4b zu einem Abstand d zwischen einem seitlichen Laufradaustritt der Luft aus den Ventilatoren 4a bzw. 4b zu einer Wand 50 des Deckenkastens 11 oberhalb des Druckraums 5 beträgt mehr als 3,5.
Zur Führung der Trocknungsluft aus dem Brenner zur Unterseite der Ventilatoren 4a, 4b sind ein Luftleitprofil 12 und eine Wandung 13 vorhanden.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Trocknen von Platen (8), die in Etagen durch eine Trocknungsvorrichtung geführt werden, wobei die Platen (8) in der Trocknungsvorrichtung mitels Prallstrahlbelüftung mit Trocknungsluft in Kontakt gebracht werden und wobei die Prallstrahlbelüftung mittels querbelüfteter Düsenkästen (7) gewährleistet wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Trocknungsluft mitels wenigstens zweier nebeneinander in einem Luftstrom der Trocknungsluft angeordneter Ventilatoren (4a, 4b) zugeführt wird, die von einem Brenner (1) erwärmt wird, der in Strömungsrichtung vor den Ventilatoren (4a, 4b) angeordnet ist.
2. Trocknungsvorrichtung zum Trocknen von Platten in dem Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Trocknungsvorrichtung einen Deckenkasten (11) umfasst, in dem ein Brenner (1) Trocknungsluft erwärmt, wobei der Deckenkasten (11) wenigstens zwei nebeneinander angeordnete Ventilatoren (4a, 4b) umfasst, denen die Trocknungsluft aus dem Brenner (1) zuführbar ist.
3. Trocknungsvorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens zwei Ventilatoren (4a, 4b) jeweils einen Direktantrieb aufweisen.
4. Trocknungsvorrichtung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens zwei Ventilatoren (4a, 4b) jeweils von einem Spiralgehäuse (41) umgeben sind.
5. Trocknungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens zwei Ventilatoren (4a, 4b) jeweils vierpolige Motoren, insbesondere Asynchronmotoren, sind und eine Drehzahl von 1500 Umdrehungen je Minute aufweisen.
6. Trocknungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Ventilatoren (4a, 4b) jeweils einen
Laufraddurchmesser von etwa 800 mm haben.
7. Trocknungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis der Ansaughöhe der Ventilatoren (4a, 4b), bezogen auf der Laufradaußendurchmesser, wenigstens bei 0,5, insbesondere bei mehr als 0,8, liegt.
8. Trocknungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis des Laufradaußendurchmessers eines der Ventilatoren (4a, 4b) zum Abstand zwischen einem Laufradaustritt der Trocknungsluft aus den Ventilatoren (4a, 4b) und einer Wand (50) des Deckenkastens (11) oberhalb eines Druckraums (5) mehr als 3,5 beträgt.
9. Trocknungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens zwei Ventilatoren (4a, 4b) gegenläufig betreibbar sind.
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