WO2019149933A1 - Keder für einen sitzbezug - Google Patents

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WO2019149933A1
WO2019149933A1 PCT/EP2019/052641 EP2019052641W WO2019149933A1 WO 2019149933 A1 WO2019149933 A1 WO 2019149933A1 EP 2019052641 W EP2019052641 W EP 2019052641W WO 2019149933 A1 WO2019149933 A1 WO 2019149933A1
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WO
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kederseele
sheath
sewing machine
piping
welt
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PCT/EP2019/052641
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English (en)
French (fr)
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Michelle HERING
Andreas Schmitz
Lars Hennig
Original Assignee
Adient Engineering and IP GmbH
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60N—SEATS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES; VEHICLE PASSENGER ACCOMMODATION NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60N2/00—Seats specially adapted for vehicles; Arrangement or mounting of seats in vehicles
    • B60N2/58—Seat coverings
    • B60N2/5816—Seat coverings attachments thereof
    • B60N2/5883—Seat coverings attachments thereof by sewing, stitching or threading
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B68—SADDLERY; UPHOLSTERY
    • B68G—METHODS, EQUIPMENT, OR MACHINES FOR USE IN UPHOLSTERING; UPHOLSTERY NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B68G7/00—Making upholstery
    • B68G7/10—Finishing of edges
    • B68G7/105—Edge welts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60N—SEATS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES; VEHICLE PASSENGER ACCOMMODATION NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60N2/00—Seats specially adapted for vehicles; Arrangement or mounting of seats in vehicles
    • B60N2/58—Seat coverings
    • B60N2/5891—Seat coverings characterised by the manufacturing process; manufacturing seat coverings not otherwise provided for

Definitions

  • the invention relates to a piping for a seat cover, a method for producing the welt and a device for producing the welt and a seat cover for a seat, in particular a vehicle seat.
  • a seat such as a vehicle seat
  • a seat cover is provided with a seat cover.
  • the seat cover is provided with a decorative or decorative stitching in the form of a welt.
  • Under a piping is in particular an edge reinforcement between two
  • Reference parts for example, a seat, a headrest, a doormat, a vehicle roof, a spars, a sun visor, a
  • the piping serves both an edge reinforcement and as a decorative element.
  • the piping is used to emphasize contours or as a design element.
  • Object of the present invention is to provide an improved piping, in particular a piping with an improved
  • Keder soul holder with improved visual effect Furthermore, it is an object of the present invention to specify an improved method and an improved apparatus for producing a welt.
  • a piping which comprises a Kederseele, which is surrounded by a sheath, and a Kederfahne, wherein the Kederseele and the sheath are sewn together in such a way that on the outer circumference of the sheath a decorative seam is formed.
  • the sheath and the Kederseele by means of a thread, for example made of plastic or natural material, sewn together.
  • the thread forms the corresponding decorative seam on the outer circumference of the sheath.
  • the thread forming the decorative stitching is completely guided by the piping core, in particular by the piping core
  • the sheathing of the welt serves for fastening the welt, for example on a seat part, a padded part, a sun visor or another similar part.
  • the Kederseele also called bead, core or soul
  • the piping core for example, lies loosely in the casing. To fix the Kederseele to the sheath this is along the longitudinal extent of
  • the piping core can be fastened to the casing, in particular its material strip, by means of a material connection.
  • the strip of material may additionally be formed on the inside self-adhesive.
  • a pressure-sensitive adhesive coating may be applied to an inner side of the casing or its material strip facing the core of the piping.
  • the sheath is made of plastic such as vinyl or natural materials. In one possible embodiment, free ends of the sheath form the welt flap, the free ends being sewn together.
  • the strip of material encases the Kederseele and is connected to the Kederseele, in particular sewn in the middle, and is additionally sewn at the free ends of the jacket to form the Kederfahne.
  • the piping is sewn between two reference parts to be joined, for example, for a seat cover or headrest cover.
  • the jacket is provided with a lamination. For example, the lamination is after
  • the lamination is formed for example of plastic or a natural material.
  • the lamination is a foam lamination.
  • a strength of the welt can be increased.
  • the piping is reinforced against mechanical stress.
  • the decorative stitching in particular the thread forming the decorative stitching, is passed through the jacket, the lining and the piping core on a non-visible side opposite the outer circumference of the jacket. Subsequently, the sheath, in particular the free ends of the sheath, placed around the Kederseele, wherein the free ends of the sheath are sewn together.
  • the piping core is formed of an elastic material, in particular of plastic or rubber. This allows a comfortable seating for a person sitting on the seat cover. Furthermore, the sheath or
  • Covering material made of plastic, for example polypropylene, or a Natural material, formed.
  • the sheathing material is in particular made stronger than the material of the Keder core.
  • the Kederseele is formed for example of a molded part, in particular a plastic, foam or rubber cord.
  • the sheath is formed for example of a reference material, in particular of plastic, leather or a fabric.
  • the decorative seam extends centrally along the longitudinal extent of the welt on its upper side.
  • the piping is visually upgraded and decorated.
  • the method according to the invention for producing a welt comprises the following steps:
  • the material strip sewn to the piping core is folded in such a way that the material strip envelops the piping core and free ends of the material strip form the welt flap, which are sewn together.
  • the free ends are sewn together on the side facing the piping core.
  • the feed unit is, for example, set up such that the piping core is aligned in a self-centering manner, in particular in the center, relative to the strip of material. This ensures that the Kederseele is centrally located on the strip of material and fed and sewn to the strip of material.
  • the free ends of the casing are approximately the same length.
  • the inventive method is characterized by freedom from tolerance. Due to the above-described, in particular self-centering supply of Kederseele and strips of material to each other no further optimizations and / or alignments are required. The supply of Kederseele and strips of material due to the
  • Keders comprises a feed unit for feeding the Kederseele and an unfolded strip of material of the casing for Kederseele in another processing unit, in particular a sewing machine, wherein the feed unit is arranged, the Kederseele on a the inside of the sheath forming surface side of the material strip of the further processing unit, in particular a sewing machine, and wherein the sewing machine sews the Kederseele with the strip of material.
  • the feed unit can be an integral part of a sewing machine foot or as a separate, placed on Nähmaschinenfuß,
  • the feed unit is arranged in particular on the sewing machine foot on its feed side.
  • the feed unit serves for the self-centering feeding of Keder core and unfolded sheath material for sewing these in the sewing machine.
  • an adapter is provided, the integral part of a
  • Sewing machine foot and / or the feed unit may be placed on the sewing machine or on the feeder unit, in particular attachable.
  • the adapter is in particular as a folding unit
  • Sewing machine in particular the Nähmaschinenfuß, supplies, so that the free ends of the strip of material, which form the Kederfahne, are sewn together by means of the needle.
  • An inventive seat cover for a seat comprises a plurality of reference parts, wherein at least one inventive welt is provided in the region of at least two interconnected reference parts.
  • an individual seat can be created.
  • this can create different decorative seats or seat with different properties with seat heating and / or seat ventilation and / or Jardinezonen.
  • FIG. 1A is a perspective view of a welt
  • FIG. 1B is a schematic perspective view of another embodiment of a welt
  • Figure 2 schematically in plan view an inside of a
  • Figure 3A to 3D schematically in plan view an outside of a
  • Figure 7 schematically shows a perspective view of a sewing machine with a feed unit on an input or feed side of the sewing machine and introduced
  • FIGS. 9A to 9E show diagrammatically in different views a further embodiment of an adapter, in particular a folding unit, FIG. 10, in an enlarged view
  • FIG. 1A schematically shows a perspective view
  • Keder 1 are used in the automotive sector.
  • the piping 1 is used in
  • the piping 1 is used in the transition region of parts, for example, to allow a smooth transition without the disturbing impression of joints.
  • the piping 1 comprises a Kederseele 1.1 and a surrounding shell 1.2, in particular a reference material.
  • the casing 1.2 surrounds the Kederseele 1.1 largely completely. Free ends of the sheath 1.2 are in the form of a Kederfahne 1.2.1 from.
  • Kederseele 1.1 and the casing 1.2 are sewn together in such a way that the outer circumference 1.2.2 of the casing 1.2 a
  • Decorative stitching 1.3 is formed.
  • Embodiment Kederseele 1.1 The free ends of the
  • Sheath 1.2 stand from the looped Kederseele 1.1 in the form of the Kederfahne 1.2.1 from.
  • the Kederseele 1.1 (also called bead, core or soul) is wrapped or edged in other words by the sheath 1.2.
  • the free ends of the Kederfahne 1.2.1 are sewn together by means of a seam 1.4.
  • the casing 1.2 envelops the Kederseele 1.1 and is connected to the Kederseele 1.1 by means of the decorative seam 1.3, in particular sewn in the middle, the free ends of the sheath material are also sewn to form the Kederfahne 1.2.1.
  • the piping 1 is
  • the Kederseele 1.1 and the casing 1.2 are made separately, in particular prefabricated.
  • the Kederseele 1.1 is formed for example of an elastic material, such as plastic or rubber.
  • Sheath 1.2 and the Kederfahnen 1.2.1 are integrally formed.
  • the sheath 1.2 and the Kederfahnen 1.2.1 from a strip of material, such as a reference material, in particular of a plastic material or a natural material, such as polypropylene, plastic or genuine leather or other textile or fabric formed.
  • the sheath 1.2 may be provided on the inside 1.2.5 with a lamination 1.2.3.
  • the Kederseele 1.1 can be loose in the casing 1.2. To fix the Kederseele 1.1 to the casing 1.2 this is along the longitudinal extent of the casing 1.2 with this by means of
  • Figure 1 B shows schematically another embodiment of the welt 1, comprising the Kederseele 1.1 and the Kederseele 1.1 surrounding sheath 1.2 without lamination.
  • the casing 1.2 surrounds the Kederseele 1.1 completely.
  • the free ends of the casing 1.2 are in the form of a Kederfahne 1.2.1 from.
  • the Kederseele 1.1 and the casing 1.2 are sewn together so that the outer circumference 1.2.2 of the casing 1.2 the
  • Decorative stitching 1.3 is formed.
  • the decorative seam 1.3 is formed by means of a thread 1.3 '.
  • the thread 1 3 ' is for suturing the
  • the thread 1 3 extends in sections over the entire diameter of the Kederseele 1.1.
  • the yarn 1 3 forms the visible decorative seam 1.3.
  • the thread 13 'forming the decorative stitching 1.3 comprises substantially uniformly spaced visible decorative stitching sections 1.3.1.
  • the visible Ziernahtabroughe 1.3.1 can be configured arbitrarily. A pattern of the visible
  • Decorative stitching sections 1.3.1 can be individually adjusted to enhance the appearance of the welting 1. Different stitch types can be used.
  • Figure 2 shows schematically in plan view a surface side 3.1 of a strip of material 3 for the casing 1.2 with a sewn
  • Keder soul 1.1 The decorative stitching 1.3 passes through the sheathing 1.2, in particular the material strip 3, and the Kederseele 1.1.
  • FIG. 1 shows the part of the decorative seam 1.3 visible on the outside 1.2.4 of the sheath 1.2.
  • Figure 2 shows the on Kederseele 1.1
  • the thread 13 'forming the decorative stitching 1.3 is guided completely by the welt core 1.1.
  • Kederseelenunterseite 1.1.1 of the thread 1 3 'each forms a loop for attachment to a lower thread 1.5 in a performed by the Kederseele 1.1 state.
  • the Kederseele 1.1 is formed for example of a molded part, in particular a plastic, foam or rubber cord.
  • Sheath 1.2 is formed for example from a reference material, in particular of plastic, leather or a fabric.
  • Cover material is provided in particular as a material strip 3.
  • the decorative seam 1.3 extends along the longitudinal extent of the welt 1 on its visible
  • Figures 3A to 3D show schematically in plan view one each
  • Embodiments for the visible to the outside, in particular central decorative seam 1.3 forms.
  • the decorative stitching 1.3 may be thin, thick, spaced closer or farther apart, and / or inclined
  • FIG. 4 shows schematically in a perspective view a
  • Feeding unit 4 for feeding the strip of material 3 and the
  • Kederseele 1.1 independently for a subsequent
  • Processing unit such as a sewing machine 5, which is shown for example in Figure 7.
  • the invention will be described in more detail below with reference to the processing in the sewing machine 5.
  • the Kederseele 1.1 and the unfolded strip of material 3 for the casing 1.2 of Kederseele 1.1 are guided in the feed unit 4 such that the Kederseele 1.1 on the inside 1.2.5 of the casing 1.2 forming surface side 3.1 of the material strip 3 of Sewing machine 5, is supplied, which then the Kederseele 1.1 with the strip of material 3 together by means of
  • Sewing seam 1.3 stitched (as shown in Figure 7).
  • the Kederseele 1.1 on the inside 1.2.5 of the casing 1.2 firmly connected to this by means of the decorative seam 1.3, which passes through both the Kederseele 1.1 and the casing 1.2, so that the decorative seam 1.3 on the outside of the casing 1.2, an optical decoration or
  • FIG. 5 schematically shows, from below, the feed unit 4, which is designed as a profile component.
  • the feed unit 4 has a central groove 6 which is centered in a recess 7 of a solid component.
  • FIG. 6 shows schematically in a perspective view the
  • Keder soul 1.1 The feed unit 4 is self-centering. For this purpose, this has the above-described stepped arrangement of groove 6 and recess 7. In this case, the feed unit 4 directs the
  • FIG. 7 schematically shows, in a perspective view, the sewing machine 5 with the feed unit 4 on an input or feed side 8 of the sewing machine 5 in the region of a sewing machine foot 5.1.
  • the feed unit 4 of the strip of material 3 unfolded and separately fed to the Kederseele 1.1.
  • the output side 9 is the
  • the material strip 3 sewn with the welt core 1.1 is folded.
  • the sewing machine 5 instead of the feed unit 4 with an adapter 10 (not shown in detail) or another sewing machine with the adapter 10 (not shown in detail) be provided.
  • Figures 8A to 8D show schematically in various views an embodiment of the adapter 10.
  • the adapter 10 is in particular formed as a folding unit 10.1.
  • the folding unit 10.1 is arranged to fold the material strip 3 sewn with the welt core 1.1, in particular to fold in such a way that the
  • the folding unit 10.1 comprises a guide input side
  • the funnel 10.1.1 in this case has at the narrow end an opening 10.1.2, whose contour corresponds at least partially to the outer shape F1 of the Kederseele 1.1 and the outer shape F2 of the Kederfahen 1.2.1.
  • the supplied material strip 3 is folded in the middle around the likewise supplied core core 1.1, the free ends being guided out of the folding unit 10.1 in the slot-shaped part of the opening 10.1.2 as the welt flap 1.2.1 and fed to the needle of the sewing machine 5, which the free ends of the
  • the inventive method is characterized by freedom from tolerance. Due to the above-described, in particular self-centering Feeding Kederseele 1.1 and strips of material 3 to each other no further optimizations and / or alignments are required.
  • FIGS. 9A to 9E show, in various views, an alternative embodiment for an adapter 100, in particular one
  • the folding unit 100.1 has an output side
  • Funnel 100.1.1 Flier barn the strip of material 3 is at least partially folded around the also supplied Kederseele 1.1 and out in the direction of the small opening of the funnel 100.1.1.
  • the small opening of the funnel 100.1.1 has a slot 100.1.3 in the direction of the large opening, in which the free end of the welt flap 1.2.1 due to the folding of the strip of material 3 lying one above the other from the
  • FIG. 10 shows schematically in an enlarged view
  • the sewing machine foot 5.1 is set up to guide the material strip 3 folded around the welt core 1.1 and to sew together its free ends, which form the welt flap 1.2.1.
  • the Nähmaschinenfuß 5.1 a modified carriage 5.2, which has only one runner 5.2.1.
  • the sewing machine foot 5.1 On the side of the skid, the sewing machine foot 5.1 has a slot 5.3, which has an inside curvature 5.3.1, which is formed corresponding to the contour of the welt core 1.1. Similarly, one
  • FIG. 11 shows schematically in an enlarged view an embodiment of the sewing machine 5.1 of the sewing machine 5 with inserted and folded around the Kederseele 1.1 strip of material 3 for introducing the seam 1.4 in the free ends of the Kederfahne 1.2.1.
  • the feed unit 4 for feeding the Kederseele 1.1 and an unfolded strip of material 3 for the casing 1.2 of Kederseele 1.1 in the sewing machine 5, wherein the feed unit 4 is set, the Kederseele 1.1 on a the inside 1.2.5 of the sheath 1.2 forming surface side 3.1 of the material strip 3 of the sewing machine 5, to feed, and wherein the
  • the feed unit 4 can be an integral part of a
  • Sewing machine be 5.1 or be designed as a separate, attachable to the sewing machine, in particular attachable, unit.
  • the feed unit 4 is arranged in particular on the sewing machine foot on its feed side.
  • the feed unit 4 serves the self-centering feeding of Kederseele 1.1 and unfolded

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Keder (1) für einen Sitzbezug, umfassend eine Kederseele (1.1), die von einer Ummantelung (1.2) umgeben ist, und eine Kederfahne (1.2.1), wobei die Kederseele (1.1) und die Ummantelung (1.2) derart miteinander vernäht sind, dass am Außenumfang (1.2.2) der Ummantelung (1.2) eine Ziernaht gebildet ist. Des Weiteren betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Herstellung eines Keders (1), umfassend eine Zuführungseinheit (4) zur Zuführung einer Kederseele (1.1) und eines ungefalteten Materialstreifens (3) für eine Ummantelung (1.2) der Kederseele (1.1) in eine weitere Verarbeitungseinheit, insbesondere eine Nähmaschine (5), wobei die Zuführungseinheit (4) eingerichtet ist, die Kederseele (1.1) auf einer die Innenseite (1.2.5) der Ummantelung (1.2) bildenden Oberflächenseite (3.1) des Materialstreifens (3) der weiteren Verarbeitungseinheit, insbesondere einer Nähmaschine (5), zuzuführen, und wobei die Nähmaschine (5) die Kederseele (1.1) mit dem Materialstreifen (3) vernäht. Darüber hinaus betrifft die Erfindung einen Sitzbezug mit einem Keder (1).

Description

Keder für einen Sitzbezug
Beschreibung
Die Erfindung betrifft einen Keder für einen Sitzbezug, ein Verfahren zur Herstellung des Keders und eine Vorrichtung zur Herstellung des Keders sowie einen Sitzbezug für einen Sitz, insbesondere einen Fahrzeugsitz. Üblicherweise ist ein Sitz, wie beispielsweise ein Fahrzeugsitz, mit einem Sitzbezug versehen. Darüber hinaus ist es bekannt, den Sitzbezug mit einer Dekorations- oder Ziernaht in Form eines Keders zu versehen. Unter einem Keder wird insbesondere eine Kantenverstärkung zwischen zwei
Bezugsteilen, beispielsweise für einen Sitz, eine Kopfstütze, eine Fußmatte, einen Fahrzeughimmel, einen Holmen, eine Sonnenblende, ein
Handschuhfach oder dergleichen, verstanden. Der Keder dient dabei sowohl einer Kantenverstärkung als auch als Dekorationselement.
Beispielsweise dient der Keder zur Hervorhebung von Konturen oder als Gestaltungselement.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, einen verbesserten Keder anzugeben, insbesondere einen Keder mit einer verbesserten
Kederseelenhalterung bei gleichzeitig verbesserter optischer Wirkung. Des Weiteren ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein verbessertes Verfahren und eine verbesserte Vorrichtung zur Herstellung eines Keders anzugeben.
Die Aufgabe hinsichtlich des Keders, insbesondere für einen Sitzbezug, wird erfindungsgemäß mit einem Keder gelöst, der eine Kederseele, die von einer Ummantelung umgeben ist, und eine Kederfahne umfasst, wobei die Kederseele und die Ummantelung derart miteinander vernäht sind, dass am Außenumfang der Ummantelung eine Ziernaht gebildet ist.
Beispielsweise sind die Ummantelung und die Kederseele mittels eines Fadens, beispielsweise aus Kunststoff oder aus Naturmaterial, miteinander vernäht. Der Faden bildet die entsprechende Ziernaht am Außenumfang der Ummantelung. Insbesondere ist der die Ziernaht bildende Faden vollständig durch die Kederseele geführt, insbesondere durch die
Kederseele gestochen
Die mit der Erfindung erzielten Vorteile bestehen insbesondere darin, dass ein solch ausgebildeter Keder mit einer mit der Ummantelung vernähten Kederseele sowohl eine sichere Fixierung der Kederseele in der
Ummantelung als auch eine Verstärkung der Nahtstelle von zwei
Bezugsteilen und eine optische Wirkung mit der Zier- oder Dekorationsnaht bewirkt bzw. ermöglicht. Dabei dient die Ummantelung des Keders einer Befestigung des Keders beispielsweise an einem Sitzteil, einem Polsterteil, einer Sonnenblende oder einem anderem ähnlichen Teil. Die Kederseele (auch Wulst, Kern oder Seele genannt) wird von der Ummantelung umhüllt oder eingefasst. Dabei liegt die Kederseele beispielsweise lose in der Ummantelung. Zur Fixierung der Kederseele an der Ummantelung wird diese entlang der Längsausdehnung der
Ummantelung mit dieser mittels der Zier- oder Dekorationsnaht vernäht. Zusätzlich kann die Kederseele an der Ummantelung, insbesondere deren Materialstreifen mittels Stoffschluss befestigt werden. Beispielsweise kann der Materialstreifen zusätzlich auf der Innenseite selbstklebend ausgebildet sein. Dabei kann eine Haftklebstoffbeschichtung auf einer der Kederseele zugewandten Innenseite der Ummantelung oder dessen Materialstreifens aufgebracht sein. Zum Beispiel ist die Ummantelung aus Kunststoff, wie beispielsweise Vinyl, oder Naturmaterialien gebildet. In einer möglichen Ausführungsform bilden freie Enden der Ummantelung die Kederfahne, wobei die freien Enden miteinander vernäht sind. Mit anderen Worten: Der Materialstreifen ummantelt die Kederseele und ist mit der Kederseele verbunden, insbesondere mittig vernäht, und wird an den freien Enden der Ummantelung unter Ausbildung der Kederfahne zusätzlich vernäht. Der Keder wird dabei zwischen zwei zu verbindende Bezugsteile, beispielsweise für einen Sitzbezug oder Kopfstützen bezug, genäht. In einer weiteren Ausgestaltung des Keders ist die Ummantelung mit einer Kaschierung versehen. Beispielsweise wird die Kaschierung nach
Herstellung der Ummantelung auf dieser angeordnet und bildet gemeinsam mit der Ummantelung ein zu vernähendes Obermaterial. Die Kaschierung ist beispielsweise aus Kunststoff oder einem Naturmaterial gebildet.
Beispielsweise ist die Kaschierung eine Schaumkaschierung. Durch eine solche Kaschierung kann eine Festigkeit des Keders erhöht werden.
Insbesondere ist der Keder gegenüber mechanischer Beanspruchung verstärkt. In dieser Ausgestaltung ist die Ziernaht, insbesondere der die Ziernaht bildende Faden, auf einer dem Außenumfang der Ummantelung gegenüberliegenden, nicht sichtbaren Seite durch die Ummantelung, der Kaschierung und der Kederseele hindurchgeführt. Anschließend wird die Ummantelung, insbesondere die freien Enden der Ummantelung, um die Kederseele gelegt, wobei die freien Enden der Ummantelung miteinander vernäht werden.
In einer möglichen Ausführungsform ist die Kederseele aus einem elastischen Material, insbesondere aus Kunststoff oder Gummi gebildet. Dies ermöglicht einen angenehmen Sitzkomfort für eine auf dem Sitzbezug sitzende Person. Des Weiteren ist das Ummantelungs- oder
Bezugsmaterial aus Kunststoff, zum Beispiel aus Polypropylen, oder einem Naturmaterial, gebildet. Das Ummantelungsmaterial ist insbesondere fester als das Material der Kederseele ausgebildet.
Die Kederseele ist beispielsweise aus einem Formteil, insbesondere einer Kunststoff-, Schaumstoff- oder Gummischnur, gebildet. Die Ummantelung ist beispielsweise aus einem Bezugsmaterial gebildet, insbesondere aus Kunststoff, Leder oder einem Gewebe.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform erstreckt sich die Ziernaht entlang der Längsausdehnung des Keders auf dessen Oberseite mittig. Hierdurch wird der Keder optisch aufgewertet und verziert.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Keders umfasst folgende Schritte:
- Zuführung einer Kederseele und eines ungefalteten Materialstreifens einer
Ummantelung für die Kederseele in eine Zuführungseinheit derart, dass die Kederseele auf einer die Innenseite der Ummantelung bildenden
Oberflächenseite des Materialstreifens einer weiteren Verarbeitungseinheit, insbesondere einer Nähmaschine, zugeführt wird, und
- Vernähen der Kederseele mit dem Materialstreifen mittels der
Nähmaschine.
In einer Weiterbildung des Verfahrens wird der mit der Kederseele vernähte Materialstreifen derart gefaltet, dass der Materialstreifen die Kederseele ummantelt und freie Enden des Materialstreifens die Kederfahne bilden, die miteinander vernäht werden. Insbesondere werden die freien Enden auf der der Kederseele zugewandten Seite miteinander vernäht. Hierdurch wird die Kederseele sicher in der Ummantelung, insbesondere in einem durch die Faltung gebildeten Hohlraum der Ummantelung, gehalten. Die Zuführungseinheit ist darüber hinaus beispielsweise derart eingerichtet, dass die Kederseele relativ zum Materialstreifen selbstzentrierend, insbesondere mittig, ausgerichtet wird. Hierdurch wird sichergestellt, dass die Kederseele mittig auf dem Materialstreifen angeordnet und zugeführt und mit dem Materialstreifen vernäht wird. Daraus resultierend sind die freien Enden der Ummantelung in etwa gleich lang.
Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich durch Toleranzfreiheit aus. Aufgrund der oben beschriebenen, insbesondere selbstzentrierenden Zuführung von Kederseele und Materialstreifen zueinander sind keine weiteren Optimierungen und/oder Ausrichtungen erforderlich. Dabei kann die Zuführung von Kederseele und Materialstreifen aufgrund der
selbstzentrierenden Zuführungseinheit unabhängig voneinander erfolgen. Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung des zuvor
beschriebenen Keders umfasst eine Zuführungseinheit zur Zuführung der Kederseele und eines ungefalteten Materialstreifens der Ummantelung für die Kederseele in eine weitere Verarbeitungseinheit, insbesondere eine Nähmaschine, wobei die Zuführungseinheit eingerichtet ist, die Kederseele auf einer die Innenseite der Ummantelung bildenden Oberflächenseite des Materialstreifens der weiteren Verarbeitungseinheit, insbesondere einer Nähmaschine, zuzuführen, und wobei die Nähmaschine die Kederseele mit dem Materialstreifen vernäht. Die Zuführungseinheit kann dabei integraler Teil eines Nähmaschinenfußes sein oder als eine separate, am Nähmaschinenfuß aufsetzbare,
insbesondere befestigbare, Einheit ausgebildet sein. Die Zuführungseinheit ist insbesondere am Nähmaschinenfuß auf dessen Zuführungsseite angeordnet. Die Zuführungseinheit dient dabei dem selbstzentrierenden Zuführen von Kederseele und ungefalteten Ummantelungsmaterial zum Vernähen dieser in der Nähmaschine. Zusätzlich ist ein Adapter vorgesehen, der integraler Teil eines
Nähmaschinenfußes und/oder der Zuführungseinheit sein kann oder am Nähmaschinenfuß bzw. an der Zuführungseinheit aufsetzbar, insbesondere befestigbar ist. Der Adapter ist insbesondere als eine Falteinheit
ausgebildet, die den ungefalteten Materialstreifen mit der vernähten Kederseele faltet und der Nähmaschine erneut oder einer anderen
Nähmaschine, insbesondere dem Nähmaschinenfuß, zuführt, so dass die freien Enden des Materialstreifens, die die Kederfahne bilden, mittels der Nadel miteinander vernäht werden.
Ein erfindungsgemäßer Sitzbezug für einen Sitz umfasst eine Mehrzahl von Bezugsteilen, wobei im Bereich von mindestens zwei miteinander verbundenen Bezugsteilen wenigstens ein erfindungsgemäßer Keder vorgesehen ist.
Mittels Einbringen des Keders wird ein optisch anmutender, insbesondere glatter oder faltenfreier, Sitzbezug, ermöglicht, welcher auf einfache Art und Weise hergestellt ist.
Durch die Wahl eines bestimmten Sitzbezuges, insbesondere dessen Material und/oder Keders, kann hierbei ein individueller Sitz geschaffen werden. Insbesondere können hierdurch unterschiedlich dekorative Sitze oder Sitz mit unterschiedlichen Eigenschaften mit Sitzheizung und/oder Sitzlüftung und/oder Raumklimazonen geschaffen werden.
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden anhand von Zeichnungen näher erläutert. Dabei zeigen: Figur 1A schematisch in perspektivischer Darstellung einen Keder, Figur 1 B schematisch in perspektivischer Darstellung eine weitere Ausführungsform eines Keders,
Figur 2 schematisch in Draufsicht eine Innenseite eines
Materialstreifens einer Ummantelung mit einer vernähten Kederseele,
Figur 3A bis 3D schematisch in Draufsicht eine Außenseite eines
Materialstreifens einer Ummantelung mit einer Ziernaht,
Figur 4 schematisch in perspektivischer Ansicht eine
Zuführungseinheit zum Zuführen eines Materialstreifens und einer Kederseele für eine weitere Verarbeitungseinheit, wie eine Nähmaschine,
Figur 5 schematisch in perspektivischer Ansicht von unten die
Zuführungseinheit gemäß Figur 4,
Figur 6 schematisch in perspektivischer Ansicht eine
Zuführungseinheit mit eingeführtem Materialstreifen und Kederseele,
Figur 7 schematisch in perspektivischer Ansicht eine Nähmaschine mit einer Zuführungseinheit auf einer Eingangs- oder Zuführungsseite der Nähmaschine und eingeführtem
Materialstreifen und Kederseele,
Figuren 8A bis 8D schematisch in verschiedenen Ansichten ein
Ausführungsbeispiel für einen Adapter, insbesondere eine Falteinheit, Figuren 9A bis 9E schematisch in verschiedenen Ansichten eine weitere Ausführungsform für einen Adapter, insbesondere eine Falteinheit, Figur 10 schematisch in vergrößerter Darstellung ein
Ausführungsbeispiel für einen Nähmaschinenfuß für eine Nähmaschine, und
Figur 11 schematisch in vergrößerter Darstellung ein
Ausführungsbeispiel für einen Nähmaschinenfuß für eine Nähmaschine mit eingeführtem Materialstreifen und
Kederseele.
Einander entsprechende Teile sind in allen Figuren mit den gleichen Bezugszeichen versehen.
Figur 1A zeigt schematisch in perspektivischer Darstellung ein
Ausführungsbeispiel für einen Keder 1. Keder 1 werden im Automobilbereich eingesetzt. Der Keder 1 dient im
Allgemeinen zur Abdeckung von beispielsweise sichtbaren Fugen zwischen zwei Teilen, wie zum Beispiel zwischen zwei Sitzbezugsteilen oder Teilen eines Verkleidungsteils. Auch wird der Keder 1 im Übergangsbereich von Teilen eingesetzt, um beispielsweise einen fließenden Übergang ohne den störenden Eindruck von Fugen zu ermöglichen.
Mittels des Keders 1 wird somit das ästhetische Erscheinungsbild einer Komponente, wie die eines Sitzes oder Sitzbezuges verschönert. Der Keder 1 umfasst eine Kederseele 1.1 und eine diese umgebende Ummantelung 1.2, insbesondere ein Bezugsmaterial. Die Ummantelung 1.2 umgibt die Kederseele 1.1 weitgehend vollständig. Freie Enden der Ummantelung 1.2 stehen in Form einer Kederfahne 1.2.1 ab.
Die Kederseele 1.1 und die Ummantelung 1.2 sind derart miteinander vernäht, dass am Außenumfang 1.2.2 der Ummantelung 1.2 eine
Ziernaht 1.3 gebildet ist. Die Ummantelung 1.2 ummantelt oder umschlingt im gezeigten
Ausführungsbeispiel die Kederseele 1.1. Die freien Enden der
Ummantelung 1.2 stehen von der umschlungenen Kederseele 1.1 in Form der Kederfahne 1.2.1 ab. Die Kederseele 1.1 (auch Wulst, Kern oder Seele genannt) wird in anderen Worten von der Ummantelung 1.2 umhüllt oder eingefasst.
Die freien Enden der Kederfahne 1.2.1 sind mittels einer Naht 1.4 miteinander vernäht. Mit anderen Worten: Die Ummantelung 1.2 hüllt die Kederseele 1.1 ein und ist mit der Kederseele 1.1 mittels der Ziernaht 1.3 verbunden, insbesondere mittig vernäht, wobei die freien Enden des Ummantelungsmaterials unter Ausbildung der Kederfahne 1.2.1 zusätzlich vernäht sind. Dadurch ist die Kederseele 1.1 innerhalb der
Ummantelung 1.2 angeordnet und gehalten. Der Keder 1 wird
beispielsweise zwischen zwei zu verbindende Bezugsteile für einen Sitzbezug oder Kopfstützen bezug genäht.
Die Kederseele 1.1 und die Ummantelung 1.2 sind separat gefertigt, insbesondere vorgefertigt. Die Kederseele 1.1 ist beispielsweise aus einem elastischen Material, beispielsweise aus Kunststoff oder Kautschuk gebildet. Die
Ummantelung 1.2 und die Kederfahnen 1.2.1 sind einteilig ausgebildet. Insbesondere sind die Ummantelung 1.2 und die Kederfahnen 1.2.1 aus einem Materialstreifen, beispielsweise einem Bezugsmaterial, insbesondere aus einem Kunststoffmaterial oder einem Naturmaterial, wie beispielsweise aus Polypropylen, Kunststoff- oder Echtleder oder einem anderen Textil oder Gewebe, gebildet. Optional kann die Ummantelung 1.2 auf deren Innenseite 1.2.5 mit einer Kaschierung 1.2.3 versehen sein.
Dabei kann die Kederseele 1.1 lose in der Ummantelung 1.2 liegen. Zur Fixierung der Kederseele 1.1 an der Ummantelung 1.2 wird diese entlang der Längsausdehnung der Ummantelung 1.2 mit dieser mittels der
Ziernaht 1.3 vernäht.
Figur 1 B zeigt schematisch eine weitere Ausführungsform des Keders 1 , umfassend die Kederseele 1.1 und die die Kederseele 1.1 umgebende Ummantelung 1.2 ohne Kaschierung.
Die Ummantelung 1.2 umgibt die Kederseele 1.1 vollständig. Die freien Enden der Ummantelung 1.2 stehen in Form einer Kederfahne 1.2.1 ab. Die Kederseele 1.1 und die Ummantelung 1.2 sind derart miteinander vernäht, dass am Außenumfang 1.2.2 der Ummantelung 1.2 die
Ziernaht 1.3 gebildet ist. Beispielsweise ist die Ziernaht 1.3 mittels eines Fadens 1.3‘ gebildet. Der Faden 1 3‘ ist zur Vernähung der
Ummantelung 1.2 und der Kederseele 1.1 abschnittsweise vollständig durch die Ummantelung 1.2 und die Kederseele 1.1 geführt. Mit anderen Worten: Der Faden 1 3‘ ist durch die Außenseite 1.2.4 der Ummantelung 1.2 bis hin zu einer nicht sichtbaren, von den freien Enden der Ummantelung 1.2 umschlossenen Kederseelenunterseite 1.1.1 abschnittsweise in Längsausdehnung des Keders 1 hindurchgeführt.
Insbesondere erstreckt sich der Faden 1 3‘ abschnittsweise über den gesamten Durchmesser der Kederseele 1.1. Am Außenumfang 1.2.2 bzw. auf der Außenseite 1.2.4 der Ummantelung 1.2 bildet der Faden 1 3‘ die sichtbare Ziernaht 1.3. Insbesondere umfasst der die Ziernaht 1.3 bildende Faden 1 3‘ im Wesentlichen gleichmäßig voneinander beabstandete sichtbare Ziernahtabschnitte 1.3.1. Die sichtbaren Ziernahtabschnitte 1.3.1 können beliebig ausgestaltet werden. Ein Muster der sichtbaren
Ziernahtabschnitte 1.3.1 ist individuell einstellbar zur Aufwertung einer Optik des Keders 1. Es können unterschiedliche Sticharten verwendet werden.
Figur 2 zeigt schematisch in Draufsicht eine Oberflächenseite 3.1 eines Materialstreifens 3 für die Ummantelung 1.2 mit einer vernähten
Kederseele 1.1. Dabei geht die Ziernaht 1.3 durch die Ummantelung 1.2, insbesondere den Materialstreifen 3, und die Kederseele 1.1 hindurch.
Figur 1 zeigt den auf der Außenseite 1.2.4 der Ummantelung 1.2 sichtbaren Teil der Ziernaht 1.3. Figur 2 zeigt den auf der Kederseele 1.1
angeordneten und im verwendeten Zustand nicht sichtbaren Teil der Ziernaht 1.3 auf einer Innenseite 1.2.5 der Ummantelung 1.2. Wie in
Figur 2 gezeigt, ist der die Ziernaht 1.3 bildende Faden 1 3‘ vollständig durch die Kederseele 1.1 geführt. Auf der nicht sichtbaren und von der Ummantelung 1.2 umschlossenen Kederseelenunterseite 1.1.1 bildet der Faden 1 3‘ jeweils eine Schlaufe zur Befestigung an einem Unterfaden 1.5 in einem durch die Kederseele 1.1 durchgeführten Zustand.
Die Kederseele 1.1 ist beispielsweise aus einem Formteil, insbesondere einer Kunststoff-, Schaumstoff- oder Gummischnur, gebildet. Die
Ummantelung 1.2 ist beispielsweise aus einem Bezugsmaterial gebildet, insbesondere aus Kunststoff, Leder oder einem Gewebe. Das
Bezugsmaterial wird insbesondere als ein Materialstreifen 3 bereitgestellt.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform erstreckt sich die Ziernaht 1.3 entlang der Längsausdehnung des Keders 1 auf dessen sichtbaren
Außenseite mittig, wie in Figur 1 gezeigt. Hierdurch wird der Keder 1 optisch aufgewertet und verziert.
Figuren 3A bis 3D zeigen schematisch in Draufsicht jeweils eine
Oberflächenseite 3.2 des Materialstreifens 3, welche eine sichtbare
Außenseite 1.2.4 für die Ummantelung 1.2 mit verschiedenen
Ausführungsbeispielen für die nach außen sichtbare, insbesondere mittige Ziernaht 1.3 bildet. Die Ziernaht 1.3 kann beispielsweise dünn, dick, mit voneinander näher oder ferner beabstandeten und/oder schräg
verlaufenden oder geraden Stichen oder in einer anderen geeigneten Gestaltungsform ausgebildet sein.
Figur 4 zeigt schematisch in perspektivischer Ansicht eine
Zuführungseinheit 4 zum Zuführen des Materialstreifens 3 und der
Kederseele 1.1 unabhängig voneinander für eine nachfolgende
Verarbeitungseinheit, wie beispielsweise eine Nähmaschine 5, die beispielsweise in Figur 7 dargestellt ist. Nachfolgend wird die Erfindung anhand der Verarbeitung in der Nähmaschine 5 näher beschrieben. Zur Herstellung des Keders 1 werden dabei die Kederseele 1.1 und der ungefaltete Materialstreifen 3 für die Ummantelung 1.2 der Kederseele 1.1 in die Zuführungseinheit 4 derart geführt, dass die Kederseele 1.1 auf der die Innenseite 1.2.5 der Ummantelung 1.2 bildenden Oberflächenseite 3.1 des Materialstreifens 3 der Nähmaschine 5, zugeführt wird, welche dann die Kederseele 1.1 mit dem Materialstreifen 3 miteinander mittels der
Ziernaht 1.3 vernäht (wie in Figur 7 gezeigt). Somit ist die Kederseele 1.1 auf der Innenseite 1.2.5 der Ummantelung 1.2 fest mit dieser mittels der Ziernaht 1.3 verbunden, welche sowohl durch die Kederseele 1.1 als auch die Ummantelung 1.2 hindurchgeht, sodass die Ziernaht 1.3 auf der Außenseite der Ummantelung 1.2 ein optisches Dekorations- oder
Gestaltungselement bildet.
Figur 5 zeigt schematisch von unten die Zuführungseinheit 4, welche als ein Profilbauteil ausgebildet ist. Die Zuführungseinheit 4 weist eine mittige Nut 6 auf, welche zentriert in einer Vertiefung 7 eines massiven Bauteils eingebracht ist. Durch einen solchen stufigen Aufbau von schmaler Nut 6 und sich darin anschließender breiter Vertiefung 7 werden die
Kederseele 1.1 und die Ummantelung 1.2 unabhängig voneinander, aber relativ zueinander ausgerichtet, der Nähmaschine 5 zugeführt. Figur 6 zeigt schematisch in perspektivischer Ansicht die
Zuführungseinheit 4 mit eingeführtem Materialstreifen 3 und
Kederseele 1.1. Die Zuführungseinheit 4 ist selbstzentrierend ausgebildet. Hierzu weist diese die oben beschriebene gestufte Anordnung von Nut 6 und Vertiefung 7 auf. Dabei richtet die Zuführungseinheit 4 die
Kederseele 1.1 relativ zum Materialstreifen 3 selbstzentrierend,
insbesondere mittig, aus.
Figur 7 zeigt schematisch in perspektivischer Ansicht die Nähmaschine 5 mit der Zuführungseinheit 4 auf einer Eingangs- oder Zuführungsseite 8 der Nähmaschine 5 im Bereich eines Nähmaschinenfußes 5.1. Dabei werden der Zuführungseinheit 4 der Materialstreifen 3 ungefaltet und separat davon die Kederseele 1.1 zugeführt. Auf der Ausgangsseite 9 ist die
Kederseele 1.1 mittels der Ziernaht 1.3 mit dem Materialstreifen 3 vernäht. In einer Weiterbildung des Verfahrens wird der mit der Kederseele 1.1 vernähte Materialstreifen 3 gefaltet. Hierzu kann die Nähmaschine 5 anstelle der Zuführungseinheit 4 mit einem Adapter 10 (nicht näher dargestellt) oder eine weitere Nähmaschine mit dem Adapter 10 (nicht näher dargestellt) versehen sein. Figuren 8A bis 8D zeigen schematisch in verschiedenen Ansichten ein Ausführungsbeispiel für den Adapter 10. Der Adapter 10 ist insbesondere als eine Falteinheit 10.1 ausgebildet.
Die Falteinheit 10.1 ist eingerichtet, den mit der Kederseele 1.1 vernähten Materialstreifen 3 zu falten, insbesondere derart zu falten, dass der
Materialstreifen 3 die Kederseele 1.1 ummantelt und freie, von der
Kederseele 1.1 abstehende Enden des Materialstreifens 3 die
Kederfahne 1.2.1 bilden und übereinander angeordnet sind. Anschließend werden die übereinander liegenden freien Enden mittels einer weiteren Nähmaschine oder der Nähmaschine 5 anhand der Naht 1.4 miteinander vernäht.
Die Falteinheit 10.1 umfasst hierzu führungseingangsseitig einen
Trichter 10.1.1. Der Trichter 10.1.1 weist dabei am schmalen Ende eine Öffnung 10.1.2 auf, deren Kontur zumindest teilweise der Außenform F1 der Kederseele 1.1 und der Außenform F2 der Kederfahnen 1.2.1 entspricht. Durch die Trichterform wird der zugeführte Materialstreifen 3 beim Zuführen mittig um die ebenfalls zugeführte Kederseele 1.1 gefaltet, wobei die freien Enden als Kederfahne 1.2.1 im schlitzförmigen Teil der Öffnung 10.1.2 aus der Falteinheit 10.1 herausgeführt und der Nadel der Nähmaschine 5 zugeführt werden, welche die freien Enden der
Kederfahne 1.2.1 miteinander vernäht.
Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich durch Toleranzfreiheit aus. Aufgrund der oben beschriebenen, insbesondere selbstzentrierenden Zuführung von Kederseele 1.1 und Materialstreifen 3 zueinander sind keine weiteren Optimierungen und/oder Ausrichtungen erforderlich.
Figuren 9A bis 9E zeigen in verschiedenen Ansichten eine alternative Ausführungsform für einen Adapter 100, insbesondere eine
Falteinheit 100.1. Die Falteinheit 100.1 weist ausgangsseitig einen
Trichter 100.1.1 und eingangsseitig eine bogenförmige oder sichelförmige Öffnung 100.1.2 auf. Dabei entspricht die Bogenform der Öffnung 100.1.2 im Wesentlichen dem Halbkreis der großen Trichteröffnung des
Trichters 100.1.1. Flierdurch wird der Materialstreifen 3 zumindest teilweise um die ebenfalls zugeführte Kederseele 1.1 gefaltet und in Richtung der kleinen Öffnung des Trichters 100.1.1 geführt. Die kleine Öffnung des Trichters 100.1.1 weist einen Schlitz 100.1.3 in Richtung der großen Öffnung auf, in welche die freien Ende der Kederfahne 1.2.1 aufgrund der Faltung des Materialstreifens 3 übereinander liegend aus der
Falteinheit 100.1 herausgeführt werden. Daran anschließend werden die freien Enden der Kederfahne 1.2.1 miteinander vernäht.
Figur 10 zeigt schematisch in vergrößerter Darstellung ein
Ausführungsbeispiel für einen Nähmaschinenfuß 5.1 der Nähmaschine 5. Der Nähmaschinenfuß 5.1 ist eingerichtet, den um die Kederseele 1.1 gefalteten Materialstreifen 3 zu führen und dessen freie Enden, die die Kederfahne 1.2.1 bilden, miteinander zu vernähen. Hierzu weist der Nähmaschinenfuß 5.1 einen abgewandelten Schlitten 5.2 auf, der nur eine Kufe 5.2.1 aufweist.
Auf der Seite der entfallenen Kufe weist der Nähmaschinenfuß 5.1 einen Schlitz 5.3 auf, der eine Innenwölbung 5.3.1 aufweist, die korrespondierend zur Kontur der Kederseele 1.1 ausgebildet ist. Ebenso weist ein
feststehendes Basisteil eine Innenwölbung 5.4 auf, die ebenfalls
korrespondierend zur Kontur der Kederseele 1.1 ausgebildet ist. Figur 11 zeigt schematisch in vergrößerter Darstellung ein Ausführungsbeispiel für den Nähmaschinenfuß 5.1 der Nähmaschine 5 mit eingeführtem und um die Kederseele 1.1 gefaltetem Materialstreifen 3 zum Einbringen der Naht 1.4 in die freien Enden der Kederfahne 1.2.1.
Zusammenfassend umfasst die zuvor beschriebene Vorrichtung zur
Herstellung des oben beschriebenen Keders 1 die Zuführungseinheit 4 zur Zuführung der Kederseele 1.1 und eines ungefalteten Materialstreifens 3 für die Ummantelung 1.2 der Kederseele 1.1 in der Nähmaschine 5, wobei die Zuführungseinheit 4 eingerichtet ist, die Kederseele 1.1 auf einer die Innenseite 1.2.5 der Ummantelung 1.2 bildenden Oberflächenseite 3.1 des Materialstreifens 3 der Nähmaschine 5, zuzuführen, und wobei die
Nähmaschine 5 die Kederseele 1.1 mit dem Materialstreifen 3 vernäht. Anschließend wird der mit der Kederseele 1.1 vernähte Materialstreifen 3 gefaltet und dessen freie Enden, die die Kederfahne 1.2.1 bilden, mittels der weiteren Naht 1.4 miteinander vernäht.
Die Zuführungseinheit 4 kann dabei integraler Teil eines
Nähmaschinenfußes 5.1 sein oder als eine separate, am Nähmaschinenfuß aufsetzbare, insbesondere befestigbare, Einheit ausgebildet sein. Die Zuführungseinheit 4 ist insbesondere am Nähmaschinenfuß auf dessen Zuführungsseite angeordnet. Die Zuführungseinheit 4 dient dabei dem selbstzentrierenden Zuführen von Kederseele 1.1 und ungefalteten
Ummantelungsmaterial zum Vernähen dieser in der Nähmaschine 5.
Mittels Einbringen des Keders 1.1 wird ein optisch anmutender,
insbesondere glatter oder faltenfreier, Sitzbezug ermöglicht, welcher auf einfache Art und Weise hergestellt ist. Bezugszeichenliste
1 Keder
1 .1 Kederseele
1.1.1 Kederseelenunterseite
1 .2 Ummantelung
1 .2.1 Kederfahnen
1 .2.2 Außenumfang
1.2.3 Kaschierung
1.2.4 Außenseite
1.2.5 Innenseite
1.3 Ziernaht
1.3‘ Faden
1.3.1 Ziernahtabschnitte 1.4 Naht
1.5 Unterfaden
3 Materialstreifen
3.1 , 3.2 Oberflächenseite
4 Zuführungseinheit
5 Nähmaschine
5.1 Nähmaschinenfuß 5.2 Schlitten
5.2.1 Kufe
5.3 Schlitz
5.3.1 Innenwölbung
5.4 Innenwölbung
6 Nut 7 Vertiefung
8 Eingangs- oder Zuführungsseite 9 Ausgangsseite 10, 100 Adapter
10.1 , 100.1 Falteinheit
10.1 .1 Trichter
10.1.2, 100.1.2 Öffnung
100.1.3 Schlitz
F 1 , F2 Außenform

Claims

Ansprüche
1. Keder (1 ) für einen Sitzbezug, umfassend:
- eine Kederseele (1.1 ), die von einer Ummantelung (1.2) umgeben ist, und
- eine Kederfahne (1.2.1 ),
wobei die Kederseele (1.1 ) und die Ummantelung (1.2) derart miteinander vernäht sind, dass am Außenumfang (1.2.2) der
Ummantelung (1.2) eine Ziernaht (1.3) gebildet ist.
2. Keder (1 ) nach Anspruch 1 , wobei freie Enden der Ummantelung (1.2) die Kederfahne (1.2.1 ) bilden.
3. Keder (1 ) nach Anspruch 2, wobei die freien Enden miteinander vernäht sind.
4. Keder (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die
Kederseele (1.1 ) aus einem elastischen Material, insbesondere aus Kunststoff oder Gummi gebildet ist.
5. Keder (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die
Kederseele (1.1 ) aus einem Formteil, insbesondere einer Kunststoff-, Schaumstoff- oder Gummischnur, gebildet ist.
6. Keder (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die
Ummantelung (1.2) aus einem Bezugsmaterial gebildet ist,
insbesondere aus Kunststoff, Leder oder einem Gewebe.
7. Keder (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die
Ziernaht (1.3) sich entlang der Längsausdehnung des Keders (1 ) auf dessen Oberseite mittig erstreckt.
8. Verfahren zur Herstellung eines Keders (1 ), insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche, umfassend folgende Schritte:
- Zuführung einer Kederseele (1.1 ) und eines ungefalteten
Materialstreifens (3) einer Ummantelung (1.2) für die
Kederseele (1.1 ) in eine Zuführungseinheit (4) derart, dass die Kederseele (1.1 ) auf einer die Innenseite (1.2.5) der
Ummantelung (1.2) bildenden Oberflächenseite (3.1 ) des
Materialstreifens (3) einer weiteren Verarbeitungseinheit,
insbesondere einer Nähmaschine (5), zugeführt wird, und
- Vernähen der Kederseele (1.1 ) mit dem Materialstreifen (3) mittels der Nähmaschine (5).
9. Vorrichtung zur Herstellung eines Keders (1 ), insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 7, umfassend:
- eine Zuführungseinheit (4) zur Zuführung einer Kederseele (1 ,1 ) und eines ungefalteten Materialstreifens (3) einer Ummantelung (1.2) für die Kederseele (1.1 ) in eine weitere Verarbeitungseinheit, insbesondere eine Nähmaschine (5), wobei die
Zuführungseinheit (4) eingerichtet ist, die Kederseele (1.1 ) auf einer die Innenseite (1.2.5) der Ummantelung (1.2) bildenden
Oberflächenseite (3.1 ) des Materialstreifens (3) der weiteren
Verarbeitungseinheit, insbesondere einer Nähmaschine (5), zuzuführen und insbesondere selbstzentrierend auszurichten, und wobei die Nähmaschine (5) die Kederseele (1.1 ) mit dem
Materialstreifen (3) vernäht.
10. Sitzbezug mit einem Keder (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 7.
PCT/EP2019/052641 2018-02-05 2019-02-04 Keder für einen sitzbezug WO2019149933A1 (de)

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