WO2019111930A1 - 積層発泡シート、及びその成形体 - Google Patents

積層発泡シート、及びその成形体 Download PDF

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resin
layer
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foamed layer
foam sheet
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博章 北出
植田　晃司
祥介 川守田
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積水化成品工業株式会社
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    • C08J9/14—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof using blowing gases generated by a previously added blowing agent by a physical blowing agent organic
    • C08J9/141—Hydrocarbons

Definitions

  • the present invention relates to a laminated foam sheet and a molded article thereof.
  • Priority is claimed on Japanese Patent Application No. 2017-235344, filed Dec. 7, 2017, the content of which is incorporated herein by reference.
  • stacking foam sheet provided with the foam layer which made the thermoplastic resin base material resin, and the non-foaming layer which made the thermoplastic resin base material resin is known. Since the laminated foam sheet is excellent in heat resistance and lightness, it is used as a raw material for food packaging containers, floor mats of vehicles, and the like.
  • Patent Document 1 proposes a foam laminate having a foam layer and a pressure-sensitive adhesive layer containing a synthetic rubber.
  • Patent Document 2 proposes a laminated foam sheet having a foam layer and a thermoplastic elastomer layer. According to the foam laminates of Patent Documents 1 and 2, the grip property can be realized.
  • the present invention has been made in view of the above circumstances, and it is an object of the present invention to provide a laminated foam sheet which is hard to slip on the surface, is excellent in strength, and is excellent in curl suppressing property, and a molded article thereof.
  • the present invention has the following aspects.
  • a foam layer a first non-foam layer located on one side of the foam layer, and a second non-foam layer located on the other side of the foam layer,
  • the foam layer contains a polyolefin resin, the foam layer has a thickness of 2.0 to 6.0 mm, and the closed cell rate of the foam layer is 70% or more.
  • the first non-foamed layer comprises a non-crosslinked olefin elastomer
  • the maximum static friction coefficient obtained according to JIS K 7125 of the first non-foamed layer is 2.0 or more
  • the maximum static friction coefficient obtained according to JIS K 7125 of the second non-foamed layer is 1.0 or less
  • a laminated foam sheet having a ratio of 0.5 to 2.0 expressed by the basis weight (a) of the first non-foamed layer / the basis weight (b) of the second non-foamed layer.
  • the melt mass flow rate of the polyolefin resin is preferably 5.0 g / 10 min or less, more preferably 0.1 g / 10 min to 5.0 g / 10 min, and further preferably 0.5 g / 10 min to 4.0 g / 10 min
  • the content of the polyolefin resin in the foam layer is preferably 80% by mass or more, more preferably 90% by mass or more, and still more preferably 100% by mass with respect to 100% by mass of the resin constituting the foam layer.
  • the content of the non-crosslinking olefin-based elastomer in the first non-foaming layer is preferably 60% by mass or more, and 80% by mass, with respect to 100% by mass of the resin constituting the first non-foaming layer.
  • the gel fraction of the non-crosslinkable olefin elastomer is preferably 3.0% by mass or less, more preferably 1.0% by mass or less, any of [1] to [8]
  • the basis weight of the first non-foamed layer (a) is preferably from 100 ⁇ 400 g / m 2, more preferably 130 ⁇ 300 g / m 2, in any one of [1] to [9] The laminated foam sheet as described.
  • the basis weight of the second non-foamed layer (b) is preferably from 100 ⁇ 400 g / m 2, more preferably 130 ⁇ 300 g / m 2, in any one of [1] to [11]
  • the molded article according to [13] or [14] which is a floor mat of a vehicle.
  • the molded article according to [13] or [14] which is an undercover of a vehicle.
  • a laminated foam sheet which is hard to slip on the surface, is excellent in strength, and is excellent in curl suppressing property, and a molded article thereof.
  • the laminated foam sheet of the present invention is provided on a foam layer 10, a first non-foam layer 20 provided on one surface of the foam layer 10, and the other surface of the foam layer 10, as shown in FIG. And a second non-foamed layer 30.
  • the laminated foam sheet 1 has a three-layer structure. In FIG. 1, the thickness direction is enlarged and illustrated.
  • the foamed layer is formed by foaming of the resin composition.
  • the resin composition contains a polyolefin resin and a foaming agent.
  • the polyolefin resin is a homopolymer of an olefin monomer such as ethylene or propylene or a copolymer thereof, or a copolymer comprising an olefin monomer as a main component, and an olefin monomer and a vinyl monomer polymerizable therewith. A combination etc. are mentioned. These polyolefin resins may be used alone or in combination of two or more. Among them, polyethylene resins and polypropylene resins are preferable, and polypropylene resins are more preferable.
  • polyethylene resin for example, low density polyethylene resin (LDPE) in which ethylene is polymerized under high pressure to form long chain branches in the molecule, ethylene is polymerized under medium and low pressure using Ziegler Natta catalyst or metallocene catalyst
  • High density polyethylene resin (HDPE) having a density of 0.942 g / cm 3 or more, and a small amount of ⁇ -olefin such as 1-butene, 1-hexene, 1-octene or the like in the polymerization process of HDPE
  • LLDPE linear low density polyethylene resin
  • the polypropylene-based resin is preferably a high melt tension polypropylene (HMS-PP) resin.
  • a high melt tension polypropylene resin is a polypropylene resin whose tension in the molten state is increased by mixing a high molecular weight component or a component having a branched structure into the polypropylene resin, or copolymerizing polypropylene with a long chain branched component. is there.
  • High melt tension polypropylene resins are commercially available, for example, "WB130 HMS”, “WB 135 HMS”, “WB 140 HMS” manufactured by Borealis; “Pro-fax F 814" manufactured by Basell; "FB 3312” manufactured by Japan Polypropylene, " FB5100 “,” FB7200 “,” FB9100 “,” MFX8 “,” MFX6 “etc. are mentioned.
  • the polypropylene-based resin is a high melt tension polypropylene resin can be determined not only by the difference in the polymer structure, but usually by the magnitude of the melt tension (melt tension). For example, if the melt tension is 5 cN or more, it can be judged to be a high melt tension polypropylene resin.
  • the melt tension of the high melt tension polypropylene resin is preferably, for example, 10 cN or more and 30 cN or less. It is easy to raise the intensity of a foaming layer as it is more than the above-mentioned lower limit. It is easy to improve thermoforming property as it is below the said upper limit.
  • the melt tension of the resin can be measured as follows using a measuring apparatus “Capirograph PMD-C” manufactured by Toyo Seiki Seisakusho Co., Ltd. First, with the sample resin heated to 230 ° C. and melted, the descent speed of the piston is constant at 10 mm / min from the capillary (bore diameter 2.095 mm, length 8 mm) of the piston push-type plastometer of the above apparatus. It is extruded in the form of a string while keeping the speed. Next, the string is passed through a tension detection pulley located 35 cm below the nozzle, and then the take-up speed is set to an acceleration of about 66 m / min 2 from an initial speed of 5 m / min using a take-up roll. And take up it while increasing it. Then, when the test is performed until the string-like material breaks, the melt tension of the sample resin is obtained with the maximum tension immediately before the breakage detected by the tension detection pulley.
  • melt mass flow rate (MFR) of polyolefin resin 0.1 g / 10 min or more and 5.0 g / 10 min or less is more preferable, and 0.5 g / 10 min or more and 4.0 g / 10 min or less More preferable. It is easy to make the closed cell rate of a foaming layer 70% or more as MFR is more than the said lower limit. When the MFR is less than or equal to the above upper limit value, the strength of the foam layer can be easily enhanced.
  • MFR is a numerical value showing the fluidity at the time of melting of a thermoplastic resin.
  • the MFR is expressed by the amount of resin extruded per 10 minutes from a die of a specified diameter installed at the bottom of a cylinder by a piston under constant temperature and load conditions and MFR.
  • MFR is a numerical value at 230 ° C. and 0.23 MPa.
  • fusing point of polyolefin resin 150 degreeC or more and 170 degrees C or less are preferable, and, as for melting
  • the melting point of the polyolefin resin is equal to or more than the above lower limit value, the strength of the foam layer can be easily increased.
  • the melting point of the polyolefin resin is less than or equal to the above upper limit, the thermoformability can be more easily improved. Melting
  • fusing point of polyolefin resin is measured by the method as described in JISK7121: 1987 "the transition temperature measurement method of a plastics.”
  • 80 mass% or more is preferable with respect to 100 mass% of resin which comprises a foaming layer, as for content of polyolefin resin, 90 mass% or more is more preferable, and 100 mass% is more preferable.
  • the resin composition may contain other resins.
  • Other resins include polystyrene resins and polyester resins.
  • polystyrene resin As a polystyrene resin, the homopolymer or copolymer of a styrene-type monomer, the copolymer of a styrene-type monomer and another vinyl-type monomer, or these mixtures etc. are mentioned, for example.
  • a polystyrene resin may be used individually by 1 type, and 2 or more types may be combined and used.
  • the polystyrene resin preferably contains 50% by mass or more, and more preferably 70% by mass or more, of structural units based on a styrene-based monomer, based on the total structural units of the polystyrene resin. It is more preferable that the material is contained by mass% or more.
  • the mass average molecular weight of the polystyrene resin is preferably 200,000 to 400,000, and more preferably 240,000 to 400,000.
  • the said mass mean molecular weight is the value which converted the value measured by GPC (gel permeation chromatography) based on the calibration curve by standard polystyrene.
  • homopolymers or copolymers of the above-mentioned styrene-based monomers include styrene-based monomers such as styrene, ⁇ -methylstyrene, vinyltoluene, chlorostyrene, ethylstyrene, i-propylstyrene, dimethylstyrene and bromostyrene.
  • styrene-based monomers such as styrene, ⁇ -methylstyrene, vinyltoluene, chlorostyrene, ethylstyrene, i-propylstyrene, dimethylstyrene and bromostyrene.
  • homopolymers or copolymers of monomers There may be mentioned homopolymers or copolymers of monomers. Among these, those having a structural unit based on styrene of 50% by mass or more based on all the structural units are preferable
  • styrene-based monomer for example, styrene- (meth) acrylic acid copolymer, styrene- (meth) acrylic acid ester copolymer, styrene-vinyl chloride Copolymer, styrene-butadiene copolymer, styrene-acrylonitrile copolymer, styrene-maleic anhydride copolymer, styrene-maleic acid ester copolymer, styrene-fumaric acid ester copolymer, styrene-divinylbenzene copolymer
  • examples thereof include polymers, styrene-alkylene glycol dimethacrylate copolymers, (meth) acrylate-butadiene-styrene copolymers (eg, MBS resin), and the like.
  • a copolymer of a styrene-based monomer and another vinyl-based monomer one containing a constitutional unit based on a styrene-based monomer in an amount of 50% by mass or more based on the total constitutional units of the copolymer
  • those containing 70% by mass or more are more preferable, and those containing 80% by mass or more are more preferable.
  • a styrene- (meth) acrylic acid copolymer and a styrene-butadiene copolymer are preferable.
  • the styrene- (meth) acrylic acid copolymer include styrene-acrylic acid copolymer and styrene-methacrylic acid copolymer.
  • the content of the structural unit based on (meth) acrylic acid in the polystyrene resin is preferably 0.5 to 6.8% by mass with respect to the total structural units constituting the polystyrene resin, and 1.0 to 5. 0 mass% is more preferable, and 1.3 to 3.0 mass% is more preferable. By being in the above numerical range, excellent toughness and heat resistance can be exhibited.
  • the content of the structural unit based on (meth) acrylic acid in the polystyrene resin can be calculated from the amount of styrene- (meth) acrylic acid charged.
  • the content of the structural unit based on butadiene in the polystyrene resin is preferably 0.5 to 6.8% by mass, preferably 1.0 to 5.0% by mass, with respect to all the structural units constituting the polystyrene resin. More preferably, 1.3 to 3.0% by mass is more preferable. By being in the above numerical range, excellent toughness and heat resistance can be exhibited.
  • the content of the structural unit based on butadiene in the polystyrene resin can be calculated by calculation from the charged amount of styrene-butadiene.
  • the content of the styrene- (meth) acrylic acid copolymer in the polystyrene resin is preferably 10% by mass or more based on the total mass of the polystyrene resin.
  • the content of the styrene- (meth) acrylic acid copolymer in the polystyrene resin is not particularly limited, and may be 100% by mass with respect to the total mass of the polystyrene resin.
  • the content of the styrene-butadiene copolymer in the polystyrene resin is preferably 10% by mass or more based on the total mass of the polystyrene resin.
  • the content of the styrene-butadiene copolymer in the polystyrene resin is not particularly limited, and may be 100% by mass with respect to the total mass of the polystyrene resin.
  • polystyrene resins commercially available polystyrene resins, polystyrene resins synthesized by a suspension polymerization method, etc., polystyrene resins (virgin polystyrene) which are not recycled materials can be used, and polystyrene foams already used, polystyrene resins
  • the recycled raw material obtained by reprocessing resin foam molded articles (trays for food packaging etc.) etc. can be used.
  • the recycled raw materials include recycled raw materials obtained by recovering used polystyrene foams and polystyrene resin foam molded bodies and regenerating them by a limonene dissolution method or a heating volume reduction method.
  • polyester resins include polyethylene terephthalate resin, polybutylene terephthalate resin, polyethylene naphthalate resin, polyethylene furanoate resin, polybutylene naphthalate resin, copolymers of terephthalic acid, ethylene glycol and cyclohexane dimethanol, and mixtures thereof, and mixtures thereof Mixtures of these with other resins may, for example, be mentioned. Also, plant-derived polyethylene terephthalate resin and polyethylene furanoate resin may be used. The polyester resins may be used alone or in combination of two or more.
  • (meth) acrylic resin, acrylonitrile-styrene copolymer, acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer, polyphenylene ether resin, etc. may be contained.
  • the resin composition contains a foaming agent.
  • a foaming agent for example, an inorganic decomposable foaming agent such as sodium bicarbonate-citric acid type foaming agent, ammonium carbonate, sodium bicarbonate, ammonium bicarbonate, ammonium nitrite, ammonium nitrite, calcium azide, sodium azide, sodium borohydride and the like; Azo compounds such as amide, azobissulformamide, azobisisobutyronitrile, diazoaminobenzene, etc .; N, N′-dinitroso pennan methylene tetramine, N, N′-dimethyl-N, N′-dinitrosotephthalamide And nitroso compounds such as benzenesulfonyl hydrazide, p-toluenesulfonyl hydrazide, p, p'-oxybisbenzenesulfonyl semicarbazide, p-tol
  • gaseous blowing agents examples include air, nitrogen, carbon dioxide gas, propane, neopentane, methyl ether, fluoromethane dichloride, n-butane, isobutane and the like.
  • the gas means that it is a gas at normal temperature (15 ° C. to 25 ° C.).
  • volatile foaming agents include ether, petroleum ether, acetone, pentane, hexane, isohexane, heptane, isoheptane, benzene, toluene and the like.
  • n-butane and nitrogen are particularly preferable.
  • the content of the foaming agent in the resin composition is appropriately determined in consideration of the type of the foaming agent, specific gravity, etc. For example, 0.5 to 20 parts by mass is preferable with respect to 100 parts by mass of the resin, and 0.8 -5.5 parts by mass is more preferable.
  • the content of the foaming agent in the foam layer (so-called residual gas amount) is preferably 0.3 to 3.6% by mass, and more preferably 0.5 to 3.3% by mass, with respect to the total mass of the foam layer.
  • the resin composition includes a surfactant, a cell regulator, a crosslinking agent, a filler, a flame retardant, a flame retardant aid, a lubricant (hydrocarbon, fatty acid, fatty acid amide, ester, alcohol, metal soap, silicone oil
  • a surfactant such as waxes such as low molecular weight polyethylene, spreading agents (liquid paraffin, polyethylene glycol, polybutene etc.), coloring agents, heat stabilizers, UV absorbers, antioxidants, etc.
  • a lubricant hydrocarbon, fatty acid, fatty acid amide, ester, alcohol, metal soap, silicone oil
  • Additives such as waxes such as low molecular weight polyethylene, spreading agents (liquid paraffin, polyethylene glycol, polybutene etc.), coloring agents, heat stabilizers, UV absorbers, antioxidants, etc. may be added.
  • the cell regulator examples include inorganic powders such as talc and silica; acid salts of polyvalent carboxylic acids; reaction mixtures of polyvalent carboxylic acids with sodium carbonate or sodium bicarbonate, and the like. Among them, the reaction mixture is preferable in terms of maintaining the closed cell rate and easily improving the formability.
  • the cell regulator may be used alone or in combination of two or more.
  • the amount of addition of the cell regulator is preferably 0.01 to 1.0 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the resin.
  • the closed cell rate of the foam layer is 70% or more, preferably 75% or more, and more preferably 80% or more.
  • the upper limit is not particularly limited, and for example, 99% or less is preferable.
  • the closed cell rate of the foam layer is preferably 70 to 99%, more preferably 75 to 99%, and still more preferably 80 to 99%.
  • the closed cell rate of the foam layer is measured by the method described in JIS K 7138: 2006 "Hard foam plastic-determination of open cell rate and closed cell rate".
  • the thickness T1 of the foam layer is 2.0 to 6.0 mm, preferably 2.5 to 5.0 mm. It is excellent in shape-retaining property as the thickness of a foaming layer is more than the said lower limit. When the thickness of the foam layer is equal to or less than the above upper limit, the formability can be further improved.
  • the thickness is a value obtained by measuring 20 points at regular intervals in the width direction (TD direction) of the object to be measured with a macro gauge and calculating the arithmetic mean value thereof.
  • the basis weight of the foam layer is preferably 250 ⁇ 700g / m 2, more preferably 400 ⁇ 600g / m 2.
  • the basis weight can be measured by the following method. 10 pieces of 10 cm ⁇ 10 cm pieces are cut out at equal intervals in the width direction except for 20 mm at both ends in the width direction of the foam layer, and the mass (g) of each piece is measured to 0.001 g unit. A value of the average value was converted into mass per 1 m 2 of the mass (g) of each section, the basis weight of the foam layer (g / m 2).
  • the density of the foam layer is preferably 90 ⁇ 350Kg / m 3, more preferably 100 ⁇ 300Kg / m 3. When the density of the foam layer is within the above numerical range, the handling property is excellent.
  • the foam sheet which forms a foam layer is manufactured according to the conventionally well-known manufacturing method.
  • Examples of the method for producing a foam sheet include a method of preparing a resin composition, extruding the resin composition into a sheet, and foaming (primary foaming) (extrusion and foaming method).
  • An example of a method for producing a foam sheet will be described with reference to FIG.
  • the foam sheet manufacturing apparatus 200 of FIG. 2 is an apparatus for obtaining a foam sheet by inflation molding, and includes an extruder 202, a foaming agent supply source 208, a circular die 210, a mandrel 220, and two winding machines 240.
  • the extruder 202 is a so-called tandem type extruder, and is configured such that an extruder A 202 a and an extruder B 202 b are connected by a pipe 206.
  • the first extrusion unit 202a includes a hopper 204, and a foaming agent supply source 208 is connected to the extruder A 202a.
  • a circular die 210 is connected to the extruder B 202 b, and a mandrel 220 is provided downstream of the circular die 210.
  • the mandrel 220 is provided with a cutter 222.
  • raw materials constituting the resin composition are fed from the hopper 204 into the extruder A 202a.
  • the raw materials supplied from the hopper 204 are a resin constituting the foam sheet, and an additive which is blended as needed.
  • the raw materials are mixed while heating to an arbitrary temperature to form a resin melt
  • the foaming agent is supplied from the foaming agent supply source 208 to the extruder A 202a
  • the resin melt is mixed with the foaming agent to obtain a resin composition Be a thing.
  • the heating temperature is appropriately determined in the range in which the resin is melted and the additive is not modified in consideration of the type of the resin and the like.
  • the resin composition is supplied from the extruder A 202 a to the extruder B 202 b through the pipe 206, further mixed, cooled to an arbitrary temperature, and then supplied to the circular die 210.
  • the temperature of the resin composition when extruded from the circular die 210 is 140 to 190 ° C., more preferably 150 to 190 ° C.
  • the resin composition is extruded from the circular die 210, and the foaming agent foams to form a cylindrical foam sheet 101a.
  • the foamed sheet 101 a extruded from the circular die 210 is supplied to the mandrel 220 after being blown with the cooling air 211.
  • the cooling rate of the foam sheet 101 a can be adjusted by the combination of the temperature, the amount, and the spraying position of the cooling air 211.
  • the cylindrical foam sheet 101 a is brought to an arbitrary temperature with a mandrel 220, sized, and cut into two sheets by a cutter 222 to form the foam sheet 101.
  • the foam sheet 101 is wound around the guide roll 242 and the guide roll 244, and taken up by the winder 240 to form the foam sheet roll 102.
  • the expansion ratio of the foam sheet is, for example, 2 to 20 times.
  • a foam sheet may be manufactured by methods other than inflation molding.
  • the first non-foamed layer comprises a non-crosslinked olefin elastomer.
  • non-foaming refers to a state in which the raw material resin is not foamed, and refers to the case where the foaming ratio is 1.0.
  • non-crosslinking means that a gel fraction is 3.0 mass% or less, More preferably, it is 1.0 mass% or less. The gel fraction is a value measured as follows.
  • the non-crosslinkable olefin elastomer is selected from the group consisting of propylene homopolymers, propylene, ethylene, 1-butene, 1-pentene, 1-hexene, 1-octene and 4-methyl-1-pentene. Copolymers with one or more ⁇ -olefins are preferred.
  • the first non-foamed layer may contain, as a resin other than the non-crosslinked olefin elastomer, the polyolefin-based resin described in the ⁇ foamed layer>, a polystyrene-based resin, a polyester-based resin, and the like.
  • the maximum static friction coefficient determined according to JIS K 7125 of the first non-foamed layer is preferably 2.0 or more, more preferably 2.5 or more, and still more preferably 3.0 to 4.5.
  • the maximum static friction coefficient of the first non-foamed layer is in the above range, it can be made non-slip. It is preferable to use a mirror finish of an aluminum material in order to clarify the slipperiness as the counterpart of the measurement of the coefficient of static friction.
  • the basis weight of the first non-foamed layer (a) is preferably 100 ⁇ 400g / m 2, more preferably 130 ⁇ 300g / m 2.
  • the basis weight can be measured by the following method. 10 pieces of 10 cm ⁇ 10 cm are cut out at equal intervals in the width direction except for both ends 20 mm in the width direction of the first non-foamed layer, and the mass (g) of each piece is measured to 0.001 g unit. A value of the average value was converted into mass per 1 m 2 of the mass (g) of each section, the basis weight of the first non-foamed layer (a) (g / m 2 ).
  • the thickness T2 of the first non-foamed layer is appropriately determined according to the required strength and the like, and is, for example, preferably 0.1 to 0.3 mm, and more preferably 0.12 to 0.2 mm. If it is more than the said lower limit, sufficient intensity
  • the Duro A hardness of the first non-foamed layer determined by JIS K6253-3 is preferably 70 or less, and more preferably 30 to 50. When the Duro A hardness is in the above range, the grip property is excellent.
  • the first non-foamed layer may contain an additive.
  • the additives include flame retardants, flame retardant aids, lubricants, spreading agents, colorants, antistatic agents, antifogging agents, antiblocking agents, antioxidants, light stabilizers, crystal nucleating agents, surfactants. And fillers.
  • the content is preferable more than 0 mass part and 30 mass parts or less with respect to 100 mass parts of resin.
  • the second non-foamed layer comprises a resin.
  • resin which comprises a non-foaming layer the thing similar to resin mentioned as resin which comprises the said ⁇ foaming layer> can be used.
  • the second non-foamed layer preferably contains a filler. By including the filler, the strength can be more easily improved.
  • the filler is preferably an inorganic filler, and examples thereof include plate-like mineral particles such as talc, kaolin, calcined kaolin, bentonite, mica group minerals (sericite, muscovite, phlogopite, biotite) and the like. Among these, talc is preferred.
  • the content of the filler is preferably 5 to 50% by mass, and more preferably 10 to 40% by mass, with respect to the total mass of the second non-foamed layer.
  • the average particle size of the filler is preferably 1 to 50 ⁇ m, more preferably 3 to 30 ⁇ m.
  • the average particle size can be measured by a laser diffraction method.
  • the second non-foamed layer has a maximum static friction coefficient of 1.0 or less, preferably 0.1 to 0.5, as determined by JIS K7125.
  • the maximum static friction coefficient of the second non-foamed layer is in the above range, the sticky feeling and the feeling of catching can be reduced.
  • the amount of the non-crosslinkable olefin elastomer is preferably 10% or less, more preferably 5% or less.
  • the basis weight of the second non-foamed layer (b) is preferably 100 ⁇ 400g / m 2, more preferably 130 ⁇ 300g / m 2.
  • the basis weight can be measured by the following method. 10 pieces of 10 cm ⁇ 10 cm pieces are cut out at equal intervals in the width direction except for 20 mm at both ends in the width direction of the second non-foamed layer, and the mass (g) of each piece is measured to 0.001 g. A value of the average value was converted into mass per 1 m 2 of the mass (g) of each section, the basis weight of the second non-foamed layer (b) (g / m 2 ).
  • the thickness T3 of the second non-foamed layer is appropriately determined according to the required strength and the like, and is preferably 0.1 to 0.3 mm, and more preferably 0.12 to 0.2 mm. If it is more than the said lower limit, sufficient intensity
  • the piercing strength of the second non-foamed layer determined according to JIS K7171 is preferably 20 N or more, more preferably 22 to 50 N, still more preferably 25 to 40 N. When the piercing strength is in the above range, the strength is excellent.
  • the second non-foamed layer may contain an additive.
  • the additives include flame retardants, flame retardant aids, lubricants, spreading agents, colorants, antistatic agents, antifogging agents, antiblocking agents, antioxidants, light stabilizers, crystal nucleating agents, surfactants. Etc.
  • the content is preferably more than 0 parts by mass and not more than 30 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the resin.
  • a ratio (hereinafter also referred to as an a / b ratio) represented by [basis weight (a) of first non-foamed layer] / [basis weight (b) of second non-foamed layer] is 0.5 to 2.0, preferably 0.6 to 1.7.
  • the a / b ratio is in the above range, the curl suppression property is easily improved.
  • the difference between the melting point of the resin forming the first non-foaming layer and the melting point of the resin forming the second non-foaming layer is preferably 10 ° C. or less, more preferably 7 ° C. or less .
  • the difference of the melting point is within the above range, the curl suppression property is easily improved.
  • the first non-foamed layer and the second non-foamed layer contain a plurality of resins, the melting point of each resin is measured, and the average value of the melting points is calculated from the content ratio of each resin. And the melting point of the second non-foamed layer. For example, when the first non-foamed layer contains 100 g of a resin having a melting point of 140 ° C.
  • the melting point of the resin is measured by the method described in JIS K 7121: 1987 "Method for measuring transition temperature of plastic".
  • the thickness T of the laminated foam sheet 1 is appropriately determined in consideration of the application and the like, and is preferably 2.0 to 6.5 mm, for example, and more preferably 2.5 to 5.5 mm. If the thickness of the laminated foam sheet is not less than the above lower limit value, it is easy to obtain sufficient strength. If it is below the said upper limit, molding processing is easy.
  • the basis weight of the laminated foam sheet is preferably 700 ⁇ 1500g / m 2, more preferably 750 ⁇ 1300g / m 2.
  • the basis weight can be measured by the following method. Except for 20 mm at both ends in the width direction of the laminated foam sheet, 10 pieces of 10 cm ⁇ 10 cm are cut out at equal intervals in the width direction, and the mass (g) of each piece is measured to 0.001 g. A value of the average value was converted into mass per 1 m 2 of the mass (g) of each section, the basis weight of the laminated foamed sheet (g / m 2).
  • the density of the laminated foam sheet is preferably 100 ⁇ 400Kg / m 3, more preferably 150 ⁇ 350Kg / m 3. When the density of the laminated foam sheet is within the above numerical range, the handleability is excellent.
  • the method for producing the laminated foam sheet 1 includes, for example, a foam sheet forming step of obtaining a foam sheet, and a first lamination step of fusing the resin constituting the first non-foam layer to one surface of the foam sheet by extrusion lamination. And a second laminating step of fusing the resin constituting the second non-foamed layer on the other surface of the foam sheet by extrusion lamination.
  • the foam sheet forming step is the same as the method for producing the foam sheet described above.
  • the first lamination step is a step of fusing the resin constituting the first non-foamed layer on one surface of the foam sheet by extrusion lamination.
  • the foam sheet 101 is fed out from the foam sheet roll 102, and the resin 103 melted by the first extruder 111 is supplied from the die 110 to one surface of the foam sheet 101. Thereafter, they are pressure-bonded and fused by the pair of cooling rolls 112. Thus, a two-layered laminated foam sheet 104 including the foam layer 10 and the first non-foam layer 20 is obtained.
  • the heating temperature in the laminating step is appropriately determined in accordance with the material etc. of each layer.
  • the second lamination step is a step of fusing the resin constituting the second non-foamed layer to the other surface of the foam sheet by extrusion lamination.
  • the two-layered laminated foam sheet 104 obtained in the first lamination step is wound on a roll 113, and the resin 105 melted by the second extruder 115 is supplied from the die 114 to the other surface of the foam sheet. Thereafter, they are crimped and fused by a pair of cooling rolls 116.
  • a laminated foam sheet 1 comprising three layers including the foam layer 10, the first non-foam layer 20, and the second non-foam layer 30 is obtained.
  • the two laminating steps may be performed in the order of the second laminating step and the first laminating step.
  • the lamination foam sheet of this invention is not limited to said manufacturing method (extrusion lamination method), You may laminate
  • the molded article of the present invention is obtained by molding a laminated foam sheet.
  • a method of forming the laminated foam sheet for example, a method of heating the laminated foam sheet to an arbitrary temperature to cause secondary foaming, and then forming the laminated foam sheet by sandwiching it between male and female dies of an arbitrary shape Can be mentioned. It is preferable to shape
  • mold so that a 1st non-foamed layer may become a surface which faces the perpendicular direction downward at the time of using a molded object.
  • the molded article of the present invention can be used for floor mats of vehicles, luggage trays of vehicles, and undercovers of vehicles.
  • the floor mat of the vehicle is detachably disposed on the floor of the vehicle, and is used to catch dirt caused by dirt and the like carried by the passenger from the outside of the vehicle and to be cleaned and used repeatedly outside the vehicle.
  • FIG. 4 is a schematic view showing an example of the floor mat of the vehicle of the present invention.
  • FIG. 4 is a schematic view showing an example of the undercover of the vehicle of the present invention.
  • the concavo-convex structure may or may not have any shape.
  • the luggage tray of a vehicle is a tray for storing goods installed at the bottom of a trunk room etc. of the vehicle. In the luggage tray of a vehicle, it is preferable to arrange so that the first non-foamed layer may be a surface facing downward in the vertical direction when the luggage tray of the vehicle is used. This can prevent the luggage tray of the vehicle from deviating from the predetermined position.
  • FIG. 6 is a schematic view showing an example of the luggage tray of the vehicle of the present invention.
  • the luggage tray 4 of the vehicle of FIG. 6 is rectangular in plan view, but may have any shape.
  • the luggage tray 5 of the vehicle of FIG. 7 is a schematic view showing another example of the luggage tray of the vehicle of the present invention.
  • the luggage tray 5 of the vehicle of FIG. 7 has a notch so that it can be disposed in the trunk, and has an uneven structure on the surface for antislip.
  • the notch may be formed in accordance with the shape of the vehicle.
  • the concavo-convex structure may or may not have any shape.
  • a baking soda-citric acid foaming agent master batch made by Dainichi Seisei Co., Ltd., trade name "Finecell master PO410K"
  • a tandem extruder was prepared in which an extruder B having a diameter of 115 mm was connected to the tip of an extruder A having a diameter of 90 mm.
  • Ratio 1.0 part by mass was press-fitted and further melt-kneaded. Thereafter, the resin composition was cooled to 175 ° C., supplied to an annular die connected to the tip of the extruder B, and cylindrically extruded and foamed at an extrusion rate of 150 kg / hour. Air was blown to the inner surface of the obtained cylindrical foam to cool it. Thereafter, the inner surface was solidified along the cooling mandrel plug, and cooling air was also blown to the outer surface on the plug to cool and solidify. The cooled and solidified cylindrical foam was cut in the extrusion direction, cut open, and wound up as a continuous sheet in a roll.
  • a foam sheet having a basis weight of 540 g / m 2 and a thickness of 3.0 mm was obtained.
  • the obtained first non-foamed layer sheet in a molten state was laminated on one surface of the foamed sheet and integrated to obtain a laminated foamed sheet consisting of two layers. Subsequently, a mixture of 43 parts by mass of Talpet 70P (manufactured by Nitto Shoko Kogyo Co., Ltd.) containing 70% by mass of the inorganic filler in 100 parts by mass of a polypropylene resin (manufactured by Japan Polypropylene Corp., trade name "BC6C”) is selected.
  • Talpet 70P manufactured by Nitto Shoko Kogyo Co., Ltd.
  • a polypropylene resin manufactured by Japan Polypropylene Corp., trade name "BC6C
  • the mixture was fed to a second extruder and extruded at a discharge rate of 20 kg / hour from a T-die attached to the tip of a second extruder to obtain a second non-foamed layer sheet in a molten state.
  • the obtained second non-foamed layer sheet in a molten state was laminated on the other surface of the foamed sheet and integrated to obtain a laminated foamed sheet consisting of three layers.
  • Example 2 The lamination was performed in the same manner as in Example 1 except that the discharge amount of the second extruder was 200% of the discharge amount of Example 1, and the discharge amount of the first extruder was 119% of the discharge amount of Example 1. A foam sheet was obtained.
  • Example 4 A laminated foam sheet was obtained in the same manner as in Example 1 except that 1.0 part by mass of butane which is a foaming agent of the foam sheet of Example 1 was changed to 1.5 parts by mass of butane.
  • Example 6 A laminated foam sheet was obtained in the same manner as in Example 2 except that the inorganic filler was not used.
  • Comparative Example 1 The resin of the second extruder was polypropylene resin “BC6C” (made by Nippon Polypropylene Co., Ltd., block), that no inorganic filler was used, the discharge rate was 60%, and the first extruder was operated. A laminated foam sheet consisting of two layers was obtained in the same manner as in Example 1 except that it was not caused to occur.
  • Comparative Example 2 A laminated foam sheet consisting of two layers was obtained in the same manner as in Example 1 except that the resin of the second extruder was kept as in Example 1 and the first extruder was not operated.
  • Comparative Example 5 The resin of the first extruder and the second extruder was changed to a non-crosslinking type olefin elastomer (trade name "3400B” manufactured by JSR, Duro A hardness: 33), and no inorganic filler was used. A laminated foam sheet was obtained in the same manner as in Example 1 except that the discharge amount of the machine was made 90%.
  • Comparative Example 6 The lamination was performed in the same manner as in Example 1 except that the discharge amount of the second extruder was 47% of the discharge amount of Example 1, and the discharge amount of the first extruder was 119% of the discharge amount of Example 1. A foam sheet was obtained.
  • BC6C polypropylene-based resin
  • the mass (g) of the section was measured to the nearest 0.001 g.
  • a value of the average value was converted into mass per 1 m 2 of the mass (g) of each section, and a basis weight M (g / m 2).
  • ⁇ Steel strength> The puncture strength was measured according to JIS K7171 using a Tensilon universal tester. As a piercing tip measuring jig, a pin visor TP-1 (diameter 1 ⁇ , tip SR 0.5 mm) (made by Imada) was used and measured at N 5 to obtain an average value.
  • ⁇ Curl suppression property> About the curl, the height of the other end was measured by using one end in the width direction as a zero base point in a laminated foam sheet of A4 size (297 mm ⁇ 210 mm). The lower the height, the better the curl suppression.
  • Examples 1 to 6 to which the present invention was applied were excellent in curl suppression properties and strength. Comparative Examples 1 to 4 and 6 to 9 were inferior in the curl suppression properties. Comparative Example 5 did not obtain sufficient strength.
  • a laminated foam sheet which is hard to slip on the surface, is excellent in strength, and is excellent in curl suppressing property, and a molded article thereof.

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Abstract

発泡層と、前記発泡層の一方の面に位置する第一の非発泡層と、前記発泡層の他方の面に位置する第二の非発泡層とを有し、前記発泡層がポリオレフィン系樹脂を含み、前記発泡層の厚みが２．０～６．０ｍｍであり、前記発泡層の独立気泡率が７０％以上であり、前記第一の非発泡層が非架橋型オレフィン系エラストマーを含み、前記第一の非発泡層のＪＩＳ　Ｋ７１２５で求められる最大静止摩擦係数が２．０以上であり、前記第二の非発泡層のＪＩＳ　Ｋ７１２５で求められる最大静止摩擦係数が１．０以下であり、［第一の非発泡層の坪量（ａ）］／［第二の非発泡層の坪量（ｂ）］で表される比が０．５～２．０である、積層発泡シート。

Description

積層発泡シート、及びその成形体
　本発明は、積層発泡シート、及びその成形体に関する。
　本願は、２０１７年１２月７日に、日本に出願された特願２０１７－２３５３４４号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
　従来、熱可塑性樹脂を基材樹脂とした発泡層と、熱可塑性樹脂を基材樹脂とした非発泡層とを備える積層発泡シートが知られている。係る積層発泡シートは、耐熱性、軽量性に優れるため、食品包装用容器、車両のフロアマット等の原材料として使用されている。
　食品包装用容器や車両のフロアマット等には、設置したときに滑りにくい性質（グリップ性）が要求される。
　特許文献１は、発泡層と、合成ゴムを含有する粘着剤層とを有する発泡積層体について提案している。また、特許文献２は、発泡体層と、熱可塑性エラストマー層とを有する積層発泡シートについて提案している。特許文献１、２の発泡積層体によれば、グリップ性を実現できる。
特開２０１４－１８０８１８号公報 特開２００９－１８４１８１号公報
　ところで、積層発泡シートには、グリップ性が求められるとともに、強度が求められる。
　また、積層シートがカールしていると、成形後もカールが残るおそれがあるため、積層発泡シートにはカールしにくい性質（カール抑制性）も要求される。
　しかしながら、特許文献１、２では強度やカール抑制性について検討されていない。
　本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、表面がすべりにくく、強度に優れ、カール抑制性に優れた積層発泡シート、及びその成形体を提供することを目的とする。
　本発明者らは、鋭意検討した結果、各々特定の要件を満たす３つの樹脂層を含む構造を有する積層発泡シートを用いることにより、上記課題を解決できることを見出した。
　本発明は以下の態様を有する。
［１］　発泡層と、前記発泡層の一方の面に位置する第一の非発泡層と、前記発泡層の他方の面に位置する第二の非発泡層とを有し、
　前記発泡層がポリオレフィン系樹脂を含み、前記発泡層の厚みが２．０～６．０ｍｍであり、前記発泡層の独立気泡率が７０％以上であり、
　前記第一の非発泡層が非架橋型オレフィン系エラストマーを含み、
　前記第一の非発泡層のＪＩＳ　Ｋ７１２５で求められる最大静止摩擦係数が２．０以上であり、
　前記第二の非発泡層のＪＩＳ　Ｋ７１２５で求められる最大静止摩擦係数が１．０以下であり、
　［第一の非発泡層の坪量（ａ）］／［第二の非発泡層の坪量（ｂ）］で表される比が０．５～２．０である、積層発泡シート。
［２］　前記第一の非発泡層を構成する樹脂の融点と、前記第二の非発泡層を構成する樹脂の融点との差が１０℃以内である、［１］に記載の積層発泡シート。
［３］　前記ポリオレフィン系樹脂が、ポリプロピレン系樹脂である、［１］又は［２］に記載の積層発泡シート。
［４］　前記第二の非発泡層のＪＩＳ　Ｋ７１７１で求められる突き刺し強度が２０Ｎ以上である、［１］～［３］のいずれか一項に記載の積層発泡シート。
［５］前記ポリオレフィン系樹脂のメルトマスフローレートは、５．０ｇ／１０ｍｉｎ以下が好ましく、０．１ｇ／１０ｍｉｎ以上５．０ｇ／１０ｍｉｎ以下がより好ましく、０．５ｇ／１０ｍｉｎ以上４．０ｇ／１０ｍｉｎ以下がさらに好ましい、［１］～［４］のいずれか一項に記載の積層発泡シート。
［６］前記ポリオレフィン系樹脂の融点は、１５０℃以上１７０℃以下が好ましく、１５５℃以上１６５℃以下がより好ましい、［１］～［５］のいずれか一項に記載の積層発泡シート。
［７］前記発泡層における前記ポリオレフィン系樹脂の含有量は、発泡層を構成する樹脂１００質量％に対し、８０質量％以上が好ましく、９０質量％以上がより好ましく、１００質量％がさらに好ましい、［１］～［６］のいずれか一項に記載の積層発泡シート。
［８］前記第一の非発泡層における前記非架橋型オレフィン系エラストマーの含有量は、前記第一の非発泡層を構成する樹脂１００質量％に対し、６０質量％以上が好ましく、８０質量％以上がより好ましく、１００質量％がさらに好ましい、［１］～［７］のいずれか一項に記載の積層発泡シート。
［９］前記非架橋型オレフィン系エラストマーのゲル分率が、３．０質量％以下であることが好ましく、１．０質量％以下であることがより好ましい、［１］～［８］のいずれか一項に記載の積層発泡シート。
［１０］前記第一の非発泡層の坪量（ａ）は、１００～４００ｇ／ｍ２が好ましく、１３０～３００ｇ／ｍ２がより好ましい、［１］～［９］のいずれか一項に記載の積層発泡シート。
［１１］前記第二の非発泡層がフィラーを含む、［１］～［１０］のいずれか一項に記載の積層発泡シート。
［１２］前記第二の非発泡層の坪量（ｂ）は、１００～４００ｇ／ｍ２が好ましく、１３０～３００ｇ／ｍ２がより好ましい、［１］～［１１］のいずれか一項に記載の積層発泡シート。
［１３］　［１］～［１２］のいずれか一項に記載の積層発泡シートを成形してなる成形体。
［１４］　鉛直方向下方に向く面に第一の非発泡層が形成されている、［１３］に記載の成形体。
［１５］　車両のフロアマットである、［１３］又は［１４］に記載の成形体。
［１６］　車両のアンダーカバーである、［１３］又は［１４］に記載の成形体。
［１７］　車両のラゲッジトレイである、［１３］又は［１４］に記載の成形体。
　本発明によれば、表面がすべりにくく、強度に優れ、カール抑制性に優れる積層発泡シート、及びその成形体を提供することができる。
本発明の積層発泡シートの一例を示す断面図である。 発泡シートの製造装置の一例を示す模式図である。 本発明の積層発泡シートの製造装置の一例を示す模式図である。 本発明の車両のフロアマットの一例を示す模式図である。 本発明の車両のアンダーカバーの一例を示す模式図である。 本発明の車両のラゲッジトレイの一例を示す模式図である。 本発明の車両のラゲッジトレイの他の例を示す模式図である。
≪積層発泡シート≫
　本発明の積層発泡シートは、図１に示すように、発泡層１０と、発泡層１０の一方の面に設けられた第一の非発泡層２０と、発泡層１０の他方の面に設けられた第二の非発泡層３０と、を備える。積層発泡シート１は三層構造である。
　なお、図１は、厚さ方向が拡大され、図示されている。
＜発泡層＞
　発泡層は、樹脂組成物が発泡されてなる。樹脂組成物は、ポリオレフィン系樹脂と発泡剤とを含有する。
　前記ポリオレフィン系樹脂としては、エチレン、プロピレン等のオレフィン系モノマーの単独重合体又はこれらの共重合体や、オレフィン系モノマーを主成分とし、オレフィン系モノマーとこれに重合可能なビニルモノマーとの共重合体等が挙げられる。これらのポリオレフィン系樹脂は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。なかでも、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂が好ましく、ポリプロピレン系樹脂がより好ましい。
　前記ポリエチレン系樹脂としては、例えば、エチレンを高圧下において重合させ分子中に長鎖分岐を形成させた低密度ポリエチレン樹脂（ＬＤＰＥ）、エチレンをチーグラーナッタ触媒やメタロセン触媒を用いて中低圧下において重合させた密度が０．９４２ｇ／ｃｍ３以上の高密度ポリエチレン樹脂（ＨＤＰＥ）、前記ＨＤＰＥの重合プロセスにおいて１－ブテン、１－ヘキセン、１－オクテン等のα－オレフィンを少量添加して分子中に短鎖分岐を形成させた密度が０．９４２ｇ／ｃｍ３未満の直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（ＬＬＤＰＥ）等が挙げられる。
　前記ポリプロピレン系樹脂としては、高溶融張力ポリプロピレン（ＨＭＳ－ＰＰ）樹脂が好ましい。高溶融張力ポリプロピレン樹脂とは高分子量成分や分岐構造を有する成分をポリプロピレン樹脂中に混合したり、ポリプロピレンに長鎖分岐成分を共重合させたりすることで溶融状態での張力を高めたポリプロピレン樹脂である。高溶融張力ポリプロピレン樹脂は市販されており、例えば、Ｂｏｒｅａｌｉｓ社製の「ＷＢ１３０ＨＭＳ」、「ＷＢ１３５ＨＭＳ」、「ＷＢ１４０ＨＭＳ」；Ｂａｓｅｌｌ社製の「Ｐｒｏ－ｆａｘ　Ｆ８１４」；日本ポリプロ社製の「ＦＢ３３１２」、「ＦＢ５１００」、「ＦＢ７２００」、「ＦＢ９１００」、「ＭＦＸ８」、「ＭＦＸ６」等が挙げられる。
　前記ポリプロピレン系樹脂が、高溶融張力ポリプロピレン樹脂であるかどうかは、高分子構造上の違いのみならず、通常、その溶融張力（メルトテンション）の大きさによって判断できる。例えば、メルトテンションが５ｃＮ以上であれば、高溶融張力ポリプロピレン樹脂であると判断できる。
　高溶融張力ポリプロピレン樹脂のメルトテンションは、例えば、１０ｃＮ以上３０ｃＮ以下が好ましい。上記下限値以上であると、発泡層の強度をより高めやすい。上記上限値以下であると、熱成形性をより向上しやすい。
　樹脂のメルトテンションの測定は、（株）東洋精機製作所製の測定装置「キャピログラフＰＭＤ－Ｃ」を使用して、以下のようにして測定できる。
　まず試料樹脂を、２３０℃に加熱して溶融させた状態で、上記装置の、ピストン押出式プラストメーターのキャピラリー（口径２．０９５ｍｍ、長さ８ｍｍ）から、ピストンの降下速度を１０ｍｍ／ｍｉｎの一定速度に保ちつつ紐状に押出す。次にこの紐状物を、上記ノズルの下方３５ｃｍに位置する張力検出プーリーに通過させた後、巻き取りロールを用いて、初速５ｍ／ｍｉｎよりその巻き取り速度を、約６６ｍ／ｍｉｎ２の加速度でもって増加させながら巻き取って行う。そして紐状物が切れるまで試験を行った際に、張力検出プーリーによって検出された破断直前の極大張力をもって、試料樹脂のメルトテンションとする。
　ポリオレフィン系樹脂のメルトマスフローレート（ＭＦＲ）は、５．０ｇ／１０ｍｉｎ以下が好ましく、０．１ｇ／１０ｍｉｎ以上５．０ｇ／１０ｍｉｎ以下がより好ましく、０．５ｇ／１０ｍｉｎ以上４．０ｇ／１０ｍｉｎ以下がさらに好ましい。ＭＦＲが上記下限値以上であると、発泡層の独立気泡率を７０％以上にしやすい。ＭＦＲが上記上限値以下であると、発泡層の強度をより高めやすい。
　ＭＦＲは、熱可塑性樹脂の溶融時の流動性を表す数値である。ＭＦＲは、シリンダ内で溶融した樹脂を、一定の温度と荷重条件のもとで、ピストンによって、シリンダ底部に設置された規定口径のダイから、１０分間あたりに押し出される樹脂量で表される。
　本明細書において、ＭＦＲは、２３０℃、０．２３ＭＰａにおける数値である。
　ポリオレフィン系樹脂の融点は、１５０℃以上１７０℃以下が好ましく、１５５℃以上１６５℃以下がより好ましい。ポリオレフィン系樹脂の融点が上記下限値以上であると、発泡層の強度をより高めやすい。ポリオレフィン系樹脂の融点が上記上限値以下であると、熱成形性をより向上しやすい。
　ポリオレフィン系樹脂の融点は、ＪＩＳ　Ｋ７１２１：１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」に記載の方法により測定される。
　ポリオレフィン系樹脂の含有量は、発泡層を構成する樹脂１００質量％に対し、８０質量％以上が好ましく、９０質量％以上がより好ましく、１００質量％がさらに好ましい。
　樹脂組成物は、その他の樹脂を含んでいてもよい。その他の樹脂としては、ポリスチレン系樹脂、ポリエステル系樹脂等が挙げられる。
　ポリスチレン系樹脂としては、例えば、スチレン系単量体の単独重合体又は共重合体、スチレン系単量体と他のビニル系単量体との共重合体、又はこれらの混合物等が挙げられる。ポリスチレン系樹脂は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
　ポリスチレン系樹脂としては、スチレン系単量体に基づく構成単位が、前記ポリスチレン系樹脂の全構成単位に対して５０質量％以上含まれるものが好ましく、７０質量％以上含まれるものがより好ましく、８０質量％以上含まれるものがさらに好ましい。
　また、ポリスチレン系樹脂の質量平均分子量は、２０万～４０万が好ましく、２４万～４０万がより好ましい。前記質量平均分子量は、ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）により測定した値を、標準ポリスチレンによる較正曲線に基づき換算した値である。
　上記スチレン系単量体の単独重合体又は共重合体としては、例えば、スチレン、α－メチルスチレン、ビニルトルエン、クロロスチレン、エチルスチレン、ｉ－プロピルスチレン、ジメチルスチレン、ブロモスチレン等のスチレン系単量体の単独重合体又は共重合体が挙げられる。このなかでも、スチレンに基づく構成単位を、全構成単位に対して５０質量％以上有するものが好ましく、ポリスチレン（単独重合体）がより好ましい。
　また、ポリスチレン系樹脂として、ゴム成分を含むハイインパクトポリスチレンが用いられてもよい。
　スチレン系単量体と他のビニル系単量体との共重合体としては、例えば、スチレン－（メタ）アクリル酸共重合体、スチレン－（メタ）アクリル酸エステル共重合体、スチレン－塩化ビニル共重合体、スチレン－ブタジエン共重合体、スチレン－アクリロニトリル共重合体、スチレン－無水マレイン酸共重合体、スチレン－マレイン酸エステル共重合体、スチレン－フマル酸エステル共重合体、スチレン－ジビニルベンゼン共重合体、スチレン－アルキレングリコールジメタクリレート共重合体、（メタ）アクリル酸エステル－ブタジエン－スチレン共重合体（例えばＭＢＳ樹脂）等が挙げられる。
　なお、本明細書において、（メタ）アクリル酸は、アクリル酸又はメタクリル酸を意味する。
　スチレン系単量体と他のビニル系単量体との共重合体としては、スチレン系単量体に基づく構成単位を、前記共重合体の全構成単位に対して５０質量％以上含むものが好ましく、７０質量％以上含むものがより好ましく、８０質量％以上含むものがさらに好ましい。
　スチレン系単量体と他のビニル系単量体との共重合体としては、スチレン－（メタ）アクリル酸共重合体、スチレン－ブタジエン共重合体が好ましい。スチレン－（メタ）アクリル酸共重合体としては、スチレン－アクリル酸共重合体、スチレン－メタクリル酸共重合体が挙げられる。
　ポリスチレン系樹脂中の（メタ）アクリル酸に基づく構成単位の含有量は、ポリスチレン系樹脂を構成する全構成単位に対して、０．５～６．８質量％が好ましく、１．０～５．０質量％がより好ましく、１．３～３．０質量％がさらに好ましい。上記数値範囲内とすることにより、優れた靭性や耐熱性が発揮されうる。
　ポリスチレン系樹脂中の（メタ）アクリル酸に基づく構成単位の含有量は、スチレン－（メタ）アクリル酸の仕込み量から計算により算出できる。
　ポリスチレン系樹脂中のブタジエンに基づく構成単位の含有量は、ポリスチレン系樹脂を構成する全構成単位に対して、０．５～６．８質量％が好ましく、１．０～５．０質量％がより好ましく、１．３～３．０質量％がさらに好ましい。上記数値範囲内とすることにより、優れた靭性や耐熱性が発揮されうる。
　ポリスチレン系樹脂中のブタジエンに基づく構成単位の含有量は、スチレン－ブタジエンの仕込み量から計算により算出できる。
　ポリスチレン系樹脂中、スチレン－（メタ）アクリル酸共重合体の含有量は、ポリスチレン系樹脂の総質量に対して１０質量％以上が好ましい。スチレン－（メタ）アクリル酸共重合体の含有量が前記下限値以上であると、融着性を高めやすい。
　ポリスチレン系樹脂中のスチレン－（メタ）アクリル酸共重合体の含有量は、特に限定されず、ポリスチレン系樹脂の総質量に対して１００質量％でもよい。
　ポリスチレン系樹脂中、スチレン－ブタジエン共重合体の含有量は、ポリスチレン系樹脂の総質量に対して１０質量％以上が好ましい。スチレン－ブタジエン共重合体の含有量が前記下限値以上であると、融着性を高めやすい。
　ポリスチレン系樹脂中のスチレン－ブタジエン共重合体の含有量は、特に限定されず、ポリスチレン系樹脂の総質量に対して１００質量％でもよい。
　ポリスチレン系樹脂としては、市販のポリスチレン系樹脂、懸濁重合法等により合成されたポリスチレン系樹脂、リサイクル原料でないポリスチレン系樹脂（バージンポリスチレン）を使用できる他、使用済みのポリスチレン系発泡体、ポリスチレン系樹脂発泡成形体（食品包装用トレー等）等を再生処理して得られたリサイクル原料を使用できる。前記リサイクル原料としては、使用済みのポリスチレン系発泡体、ポリスチレン系樹脂発泡成形体を回収し、リモネン溶解方式や加熱減容方式によって再生したリサイクル原料が挙げられる。
　ポリエステル系樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンナフタレート樹脂、ポリエチレンフラノエート樹脂、ポリブチレンナフタレート樹脂、テレフタル酸とエチレングリコールとシクロヘキサンジメタノールの共重合体、及びこれらの混合物並びにこれらと他の樹脂との混合物等が挙げられる。また、植物由来のポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンフラノエート樹脂が用いられてもよい。ポリエステル系樹脂は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
　さらに、（メタ）アクリル系樹脂、アクリロニトリル－スチレン共重合体、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体、ポリフェニレンエーテル系樹脂等が含まれていてもよい。
　樹脂組成物は、発泡剤を含有する。
　発泡剤としては、例えば、重曹－クエン酸系発泡剤、炭酸アンモニウム、重炭酸ナトリウム、重炭酸アンモニウム、亜硝酸アンモニウム、カルシウムアジド、ナトリウムアジド、ホウ水素化ナトリウム等の無機系分解性発泡剤；アゾジカルボンアミド、アゾビススルホルムアミド、アゾビスイソブチロニトリル、ジアゾアミノベンゼン等のアゾ化合物；Ｎ，Ｎ’－ジニトロソペンナンメチレンテトラミン、Ｎ，Ｎ’－ジメチル－Ｎ，Ｎ’－ジニトロソテレフタルアミド等のニトロソ化合物；ベンゼンスルホニルヒドラジド、ｐ－トルエンスルホニルヒドラジド、ｐ，ｐ’－オキシビスベンゼスルホニルセミカルバジド、ｐ－トルエンスルホニルセミカルバジド、トリヒドラジノトリアジン、バリウムアゾジカルボキシレート等が挙げられる。気体の発泡剤としては、空気、窒素、炭酸ガス、プロパン、ネオペンタン、メチルエーテル、二塩化フッ化メタン、ｎ－ブタン、イソブタン等が挙げられる。なお、ここで気体とは、常温（１５℃～２５℃）で気体であることを意味する。一方、揮発性の発泡剤としては、エーテル、石油エーテル、アセトン、ペンタン、ヘキサン、イソヘキサン、ヘプタン、イソヘプタン、ベンゼン、トルエン等が挙げられる。
　上記発泡剤のうち、ｎ－ブタン、窒素が特に好ましい。
　樹脂組成物中の発泡剤の含有量は、発泡剤の種類や、比重等を勘案して適宜決定され、例えば、樹脂１００質量部に対して０．５～２０質量部が好ましく、０．８～５．５質量部がより好ましい。
　発泡層中の発泡剤の含有量（いわゆる残存ガス量）は、発泡層の総質量に対し、０．３～３．６質量％が好ましく、０．５～３．３質量％がより好ましい。
　樹脂組成物は、界面活性剤、気泡調整剤、架橋剤、充填剤、難燃剤、難燃助剤、滑剤（炭化水素、脂肪酸系、脂肪酸アミド系、エステル系、アルコール系、金属石鹸、シリコーン油、低分子ポリエチレン等のワックス等）、展着剤（流動パラフィン、ポリエチレングリコール、ポリブテン等）、着色剤、熱安定化剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤等の添加剤が添加されてもよい。
　気泡調整剤としては、例えば、タルク、シリカ等の無機粉末；多価カルボン酸の酸性塩；多価カルボン酸と炭酸ナトリウム又は重炭酸ナトリウムとの反応混合物等が挙げられる。なかでも、独立気泡率を維持して、且つ成形性を向上しやすい点から、反応混合物が好ましい。
　気泡調整剤は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
　気泡調整剤の添加量は、樹脂１００質量部に対して０．０１～１．０質量部が好ましい。
　発泡層の独立気泡率は、７０％以上であり、７５％以上が好ましく、８０％以上がより好ましい。上限値は特に限定されず、例えば、９９％以下が好ましい。具体的には、発泡層の独立気泡率は、７０～９９％が好ましく、７５～９９％がより好ましく、８０～９９％がさらに好ましい。発泡層の独立気泡率が上記数値範囲内であると、耐衝撃性に優れ、かつ、熱成形性をより向上しやすい。
　発泡層の独立気泡率は、ＪＩＳ　Ｋ７１３８：２００６「硬質発泡プラスチック‐連続気泡率及び独立気泡率の求め方」に記載の方法により測定される。
　発泡層の厚さＴ１は、２．０～６．０ｍｍであり、２．５～５．０ｍｍが好ましい。発泡層の厚さが上記下限値以上であると、形状保持性に優れる。発泡層の厚さが上記上限値以下であると、成形性をより向上できる。
　本明細書において、厚さは、測定対象物の幅方向（ＴＤ方向）等間隔の２０箇所をマクロゲージによって測定し、その算術平均値により求められた値である。
　発泡層の坪量は、２５０～７００ｇ／ｍ２が好ましく、４００～６００ｇ／ｍ２がより好ましい。発泡層の坪量が上記数値範囲内であると、取扱い性に優れる。
　なお坪量は、以下の方法で測定することができる。
　発泡層の幅方向の両端２０ｍｍを除き、幅方向に等間隔に、１０ｃｍ×１０ｃｍの切片１０個を切り出し、各切片の質量（ｇ）を０．００１ｇ単位まで測定する。各切片の質量（ｇ）の平均値を１ｍ２当たりの質量に換算した値を、発泡層の坪量（ｇ／ｍ２）とする。
　発泡層の密度は、９０～３５０Ｋｇ／ｍ３が好ましく、１００～３００Ｋｇ／ｍ３がより好ましい。発泡層の密度が上記数値範囲内であると、取扱い性に優れる。
＜発泡シートの製造方法＞
　発泡層を形成する発泡シートは、従来公知の製造方法に準拠して製造される。
　発泡シートの製造方法としては、樹脂組成物を調製し、樹脂組成物をシート状に押し出し、発泡（一次発泡）する方法が挙げられる（押出発泡法）。
　発泡シートの製造方法の一例について、図２を用いて説明する。
　図２の発泡シートの製造装置２００は、インフレーション成形により発泡シートを得る装置であり、押出機２０２と、発泡剤供給源２０８と、サーキュラーダイ２１０と、マンドレル２２０と、２つの巻取機２４０とを備える。
　押出機２０２は、いわゆるタンデム型押出機であり、押出機Ａ２０２ａと押出機Ｂ２０２ｂとが配管２０６で接続された構成とされている。第一の押出部２０２ａはホッパー２０４を備え、押出機Ａ２０２ａには、発泡剤供給源２０８が接続されている。
　押出機Ｂ２０２ｂには、サーキュラーダイ２１０が接続され、サーキュラーダイ２１０の下流には、マンドレル２２０が設けられている。マンドレル２２０は、カッター２２２を備える。
　まず、樹脂組成物を構成する原料をホッパー２０４から押出機Ａ２０２ａに投入する。
　ホッパー２０４から投入される原料は、発泡シートを構成する樹脂、及び必要に応じて配合される添加剤等である。
　押出機Ａ２０２ａでは、原料を任意の温度に加熱しながら混合して樹脂溶融物とし、発泡剤供給源２０８から発泡剤を押出機Ａ２０２ａに供給し、樹脂溶融物に発泡剤を混合して樹脂組成物とする。
　加熱温度は、樹脂の種類等を勘案して、樹脂が溶融しかつ添加剤が変性しない範囲で適宜決定される。
　樹脂組成物は、押出機Ａ２０２ａから配管２０６を経て押出機Ｂ２０２ｂに供給され、さらに混合され、任意の温度に冷却された後、サーキュラーダイ２１０へ供給される。サーキュラーダイ２１０から押し出す際の樹脂組成物の温度は１４０～１９０℃であり、より好ましくは１５０～１９０℃である。
　樹脂組成物は、サーキュラーダイ２１０から押し出され、発泡剤が発泡して円筒状の発泡シート１０１ａとなる。サーキュラーダイ２１０から押し出された発泡シート１０１ａは、冷却空気２１１を吹き付けられた後、マンドレル２２０に供給される。この冷却空気２１１の温度、量、吹き付け位置との組み合わせにより、発泡シート１０１ａの冷却速度を調節できる。
　円筒状の発泡シート１０１ａは、マンドレル２２０で任意の温度にされ、サイジングされ、カッター２２２によって２枚に切り裂かれて発泡シート１０１となる。発泡シート１０１は、各々ガイドロール２４２とガイドロール２４４とに掛け回され、巻取機２４０に巻き取られて発泡シートロール１０２となる。
　発泡シートの発泡倍数は、例えば、２～２０倍とされる。
　なお、発泡シートは、インフレーション成形以外の方法により製造されてもよい。
＜第一の非発泡層＞
　第一の非発泡層は、非架橋型オレフィン系エラストマーを含む。
　なお、本明細書において、「非発泡」とは、原料樹脂を発泡させていない状態を表し、発泡倍数が、１．０倍である場合をいう。
　また、本明細書において、「非架橋」とは、ゲル分率が３．０質量％以下、より好ましくは１．０質量％以下であることを意味する。ゲル分率は以下のように測定した値である。
　樹脂の質量Ｗ１を測定する。次に沸騰キシレン８０ミリリットル中に樹脂を３時間還流加熱する。次にキシレン中の残渣を２００メッシュの金網を用いてろ過し、金網上に残った残渣を新規キシレンにて共洗いした後、１日自然乾燥させて、その後１２０℃にて２時間に亘って乾燥機にて乾燥させて、金網上に残った残渣の質量Ｗ２を測定する。続いて、下記式（１）に基づいて樹脂のゲル分率を算出する。
　ゲル分率（質量％）＝１００×Ｗ２／Ｗ１・・・（１）
　非架橋型オレフィン系エラストマーとしては、プロピレンの単独重合体や、プロピレンと、エチレン、１－ブテン、１－ペンテン、１－ヘキセン、１－オクテンおよび４－メチル－１－ペンテンからなる群から選ばれるα－オレフィンの１種以上との共重合体等が好ましい。
　非架橋型オレフィン系エラストマーの含有量は、第一の非発泡層を構成する樹脂１００質量％に対し、６０質量％以上が好ましく、８０質量％以上がより好ましく、１００質量％がさらに好ましい。具体的には、６０～１００質量％が好ましく、８０～１００質量％がより好ましい。
　第一の非発泡層は、非架橋型オレフィン系エラストマー以外の樹脂として、前記＜発泡層＞で述べたポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエステル系樹脂等を含んでいてもよい。
　第一の非発泡層のＪＩＳ　Ｋ７１２５で求められる最大静止摩擦係数は、２．０以上が好ましく、２．５以上がより好ましく、３．０～４．５がさらに好ましい。第一の非発泡層の最大静止摩擦係数が上記範囲内であると、滑りにくいものにすることができる。
　静止摩擦係数の測定の相手材は滑り性を明確にするために、アルミ材の鏡面仕上げを用いることが好ましい。
　第一の非発泡層の坪量（ａ）は、１００～４００ｇ／ｍ２が好ましく、１３０～３００ｇ／ｍ２がより好ましい。第一の非発泡層の坪量（ａ）が上記数値範囲内であると、取扱い性に優れる。
　なお坪量は、以下の方法で測定することができる。
　第一の非発泡層の幅方向の両端２０ｍｍを除き、幅方向に等間隔に、１０ｃｍ×１０ｃｍの切片１０個を切り出し、各切片の質量（ｇ）を０．００１ｇ単位まで測定する。各切片の質量（ｇ）の平均値を１ｍ２当たりの質量に換算した値を、第一の非発泡層の坪量（ａ）（ｇ／ｍ２）とする。
　第一の非発泡層の厚さＴ２は、求められる強度等に応じて適宜決定され、例えば、０．１～０．３ｍｍが好ましく、０．１２～０．２ｍｍがより好ましい。上記下限値以上であれば、十分な強度を得られやすい。上記上限値以下であれば、成形加工が容易である。
　第一の非発泡層のＪＩＳ　Ｋ６２５３－３で求められるデュロＡ硬度は７０以下が好ましく、３０～５０がより好ましい。デュロＡ硬度が上記範囲内であると、グリップ性に優れる。
　第一の非発泡層のＪＩＳ　Ｋ６２５１で求められる破断点伸び率は９００％以上が好ましく、１０００～１５００％がより好ましい。破断点伸び率が上記範囲内であると、成形追従性に優れる。
　第一の非発泡層には、添加剤が含まれてもよい。前記添加剤としては、難燃剤、難燃助剤、滑剤、展着剤、着色剤、帯電防止剤、防曇剤、アンチブロッキング剤、酸化防止剤、光安定剤、結晶核剤、界面活性剤、フィラー等が挙げられる。
　第一の非発泡層に前記添加剤が含まれる場合、その含有量は樹脂１００質量部に対して０質量部超３０質量部以下が好ましい。
＜第二の非発泡層＞
　第二の非発泡層は、樹脂を含む。非発泡層を構成する樹脂としては、前記＜発泡層＞を構成する樹脂として挙げた樹脂と同様のものを使用できる。
　第二の非発泡層は、フィラーを含むことが好ましい。フィラーを含むことにより、強度をより向上しやすい。
　フィラーとしては、無機フィラーが好ましく、例えば、タルク、カオリン、焼成カオリン、ベントナイト、雲母族鉱物（セリサイト、白雲母、金雲母、黒雲母）、等の板状の鉱物粒子が挙げられる。これらのなかでもタルクが好ましい。
　フィラーの含有量は、第二の非発泡層の総質量に対し、５～５０質量％が好ましく、１０～４０質量％がより好ましい。無機フィラーの含有量が上記数値範囲内であると、強度に優れる。
　フィラーの平均粒子径は、１～５０μｍが好ましく、３～３０μｍがより好ましい。フィラーの平均粒子径が上記数値範囲内であると、強度に優れる。
　なお、本明細書において平均粒子径は、レーザー回折法で測定できる。
　第二の非発泡層は、ＪＩＳ　Ｋ７１２５で求められる最大静止摩擦係数が１．０以下であり、０．１～０．５が好ましい。第二の非発泡層の最大静止摩擦係数が上記範囲内であると、粘つき感や引っ掛かり感が低減できる。
　最大静止摩擦係数を上記範囲にするためには、非架橋型オレフィン系エラストマーの量を１０％以下とすることが好ましく、５％以下とすることがより好ましい。
　第二の非発泡層の坪量（ｂ）は、１００～４００ｇ／ｍ２が好ましく、１３０～３００ｇ／ｍ２がより好ましい。第二の非発泡層の坪量（ｂ）が上記数値範囲内であると、取扱い性に優れる。
　なお坪量は、以下の方法で測定することができる。
　第二の非発泡層の幅方向の両端２０ｍｍを除き、幅方向に等間隔に、１０ｃｍ×１０ｃｍの切片１０個を切り出し、各切片の質量（ｇ）を０．００１ｇ単位まで測定する。各切片の質量（ｇ）の平均値を１ｍ２当たりの質量に換算した値を、第二の非発泡層の坪量（ｂ）（ｇ／ｍ２）とする。
　第二の非発泡層の厚さＴ３は、求められる強度等に応じて適宜決定され、例えば、０．１～０．３ｍｍが好ましく、０．１２～０．２ｍｍがより好ましい。上記下限値以上であれば、十分な強度を得られやすい。上記上限値以下であれば、成形加工が容易である。
　第二の非発泡層のＪＩＳ　Ｋ７１７１で求められる突き刺し強度が２０Ｎ以上であることが好ましく、２２～５０Ｎがより好ましく、２５～４０Ｎがさらに好ましい。突き刺し強度が上記範囲内であると、強度に優れる。
　第二の非発泡層には、添加剤が含まれてもよい。前記添加剤としては、難燃剤、難燃助剤、滑剤、展着剤、着色剤、帯電防止剤、防曇剤、アンチブロッキング剤、酸化防止剤、光安定剤、結晶核剤、界面活性剤等が挙げられる。
　第二の非発泡層に前記添加剤が含まれる場合、その含有量は樹脂１００質量部に対して０質量部超３０質量部以下が好ましい。
　積層発泡シートにおいて、［第一の非発泡層の坪量（ａ）］／［第二の非発泡層の坪量（ｂ）］で表される比（以下、ａ／ｂ比ともいう）は、０．５～２．０であり、０．６～１．７が好ましい。ａ／ｂ比が上記範囲内であると、カール抑制性を向上しやすくなる。
　積層発泡シートにおいて、第一の非発泡層を構成する樹脂の融点と、第二の非発泡層を構成する樹脂の融点との差が１０℃以内であることが好ましく、７℃以下がより好ましい。融点の差が上記範囲内であると、カール抑制性を向上しやすくなる。
　なお、第一の非発泡層、第二の非発泡層が複数の樹脂を含む場合、それぞれの樹脂の融点を測定し、各樹脂の含有割合から融点の平均値を算出し、これを第一の非発泡層、第二の非発泡層の融点とすることとする。
　例えば、第一の非発泡層が、融点が１４０℃の樹脂を１００ｇ、融点が１６０℃の樹脂を５０ｇ含む場合、融点の平均値を以下のように計算する。
　１４０℃×［１００ｇ／（１００ｇ＋５０ｇ）］＋１６０℃×［５０ｇ／（１００ｇ＋５０ｇ）］＝１４６．７℃
　樹脂の融点は、ＪＩＳ　Ｋ７１２１：１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」に記載の方法により測定される。
　積層発泡シート１の厚さＴは、用途等を勘案して適宜決定され、例えば、２．０～６．５ｍｍが好ましく、２．５～５．５ｍｍがより好ましい。積層発泡シートの厚さが上記下限値以上であれば、十分な強度を得られやすい。上記上限値以下であれば、成形加工が容易である。
　積層発泡シートの坪量は、７００～１５００ｇ／ｍ２が好ましく、７５０～１３００ｇ／ｍ２がより好ましい。積層発泡シートの坪量が上記数値範囲内であると、取扱い性に優れる。
　なお坪量は、以下の方法で測定することができる。
　積層発泡シートの幅方向の両端２０ｍｍを除き、幅方向に等間隔に、１０ｃｍ×１０ｃｍの切片１０個を切り出し、各切片の質量（ｇ）を０．００１ｇ単位まで測定する。各切片の質量（ｇ）の平均値を１ｍ２当たりの質量に換算した値を、積層発泡シートの坪量（ｇ／ｍ２）とする。
　積層発泡シートの密度は、１００～４００Ｋｇ／ｍ３が好ましく、１５０～３５０Ｋｇ／ｍ３がより好ましい。積層発泡シートの密度が上記数値範囲内であると、取扱い性に優れる。
＜積層発泡シートの製造方法＞
　積層発泡シート１の製造方法の一例について、説明する。
　積層発泡シート１の製造方法は、例えば、発泡シートを得る発泡シート形成工程と、発泡シートの一方の面に第一の非発泡層を構成する樹脂を押出ラミネートにより融着する第一の積層工程と、発泡シートの他方の面に第二の非発泡層を構成する樹脂を押出ラミネートにより融着する第二の積層工程と、を備えることが好ましい。
　発泡シート形成工程は、前述の発泡シートの製造方法と同様である。
　第一の積層工程は、発泡シートの一方の面に第一の非発泡層を構成する樹脂を押出ラミネートにより融着する工程である。
　以下、第一の積層工程、及び第二の積層工程の一例について、図３を用いて説明する。
　発泡シートロール１０２から発泡シート１０１を繰り出し、発泡シート１０１の一方の面に第一押出機１１１で溶融された樹脂１０３をダイ１１０より供給する。その後、一対の冷却ロール１１２で圧着して融着する。
　こうして、発泡層１０と、第一の非発泡層２０とを備える２層からなる積層発泡シート１０４となる。積層工程における加熱温度は、各層の材質等に応じて、適宜決定される。
　第二の積層工程は、発泡シートの他方の面に第二の非発泡層を構成する樹脂を押出ラミネートにより融着する工程である。
　第一の積層工程で得られた２層からなる積層発泡シート１０４を、ロール１１３にかけ回し、発泡シートの他方の面に第二押出機１１５で溶融された樹脂１０５をダイ１１４より供給する。その後、一対の冷却ロール１１６で圧着されて融着される。
　こうして、発泡層１０と、第一の非発泡層２０と、第二の非発泡層３０とを備える３層からなる積層発泡シート１となる。
　なお、前記２つの積層工程は、第二の積層工程、第一の積層工程の順に行ってもよい。また、本発明の積層発泡シートは上記製造方法（押出ラミネート法）に限定されず、発泡層と非発泡層とを共押出しや熱ラミネート法で積層してもよい。
≪成形体≫
　本発明の成形体は、積層発泡シートを成形することにより得られる。
　積層発泡シートを成形する方法としては、例えば、積層発泡シートを任意の温度に加熱して二次発泡させ、次いで、積層発泡シートを任意の形状の雄型と雌型とで挟み込んで成形する方法が挙げられる。
　第一の非発泡層が、成形体使用時における鉛直方向下方に向く面になるように成形することが好ましい。
　本発明の成形体は、車両のフロアマット用、車両のラゲッジトレイ用、車両のアンダーカバー用として使用できる。
　車両のフロアマットとは、車両の床面に着脱可能に配置されるものであり、搭乗者が車外から持ち込む土砂等による汚れを補足し、車室外で洗浄して繰り返し使用されるものである。車両のフロアマットにおいては、第一の非発泡層が前記フロアマット使用時における鉛直方法下方に向く面になるように配置することが好ましい。これにより、車両のフロアマットが所定の位置からずれるのを防ぐことができる。
　図４は、本発明の車両のフロアマットの一例を示す模式図である。図４の車両フロアマット２は、車両前方の座席の足元に配置できるように切り欠き部を有し、滑り止めのために表面に凹凸構造を有する。切り欠き部は車両の形状に合わせて形成すればよい。凹凸構造はどのような形状でもよく、あってもなくてもよい。
　車両のアンダーカバーとは、車体下部を覆い保護するものである。車両のアンダーカバーにおいては、第一の非発泡層が前記アンダーカバー使用時における鉛直方向下方に向く面になるように配置することが好ましい。これにより、車両走行中に地面から車両に跳ね上がる土砂等から車両を保護することができる。
　図５は、本発明の車両のアンダーカバーの一例を示す模式図である。図５の車両のアンダーカバー３は、凹凸構造を有することで、空気抵抗を小さくして燃費をよくすることができる。凹凸構造はどのような形状でもよく、あってもなくてもよい。
　車両のラゲッジトレイとは、車両のトランクルーム等の底部に設置する物入用のトレイである。車両のラゲッジトレイにおいては、第一の非発泡層が前記車両のラゲッジトレイ使用時における鉛直方向下方に向く面になるように配置することが好ましい。これにより、車両のラゲッジトレイが所定の位置からずれるのを防ぐことができる。
　図６は、本発明の車両のラゲッジトレイの一例を示す模式図である。図６の車両のラゲッジトレイ４は、平面視で長方形であるが、どのような形状であってもよい。
　図７は、本発明の車両のラゲッジトレイの他の例を示す模式図である。図７の車両のラゲッジトレイ５は、トランク内に配置できるように切り欠き部を有し、滑り止めのために表面に凹凸構造を有する。切り欠き部は車両の形状に合わせて形成すればよい。凹凸構造はどのような形状でもよく、あってもなくてもよい。
　以下、実施例および比較例により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
［実施例１］
　発泡層用のポリプロピレン系樹脂として、Ｂｏｒｅａｌｉｓ社の商品名「ＷＢ１４０ＨＭＳ」（メルトテンション：２３ｃＮ、ＭＦＲ（メルトマスフローレート）＝１．７ｇ／１０ｍｉｎ）４５質量％、ブロックポリプロピレンとして日本ポリプロ社製の商品名「ＢＣ６Ｃ」（ＭＦＲ＝２．５ｇ／１０ｍｉｎ）を５０質量％、ポリオレフィン系の熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）としてＬｙｏｎｄｅｌｌＢａｓｅｌｌ社製の商品名「Ｑ－１００Ｆ」を５質量％の割合で含むポリマー成分を調製した。得られたポリマー成分１００質量部に対して、重曹－クエン酸系発泡剤（大日精化社製マスターバッチ、商品名「ファインセルマスターＰＯ４１０Ｋ」）０．２質量部を配合して樹脂組成物を得た。
　口径９０ｍｍの押出機Ａの先端に、口径１１５ｍｍの押出機Ｂを接続してなるタンデム押出機を準備した。このタンデム押出機の押出機Ａに、樹脂組成物を供給し、約２００～２１０℃にて溶融混練した上で、Ａ押出機内に発泡剤としてブタン（ｎ－ブタン／イソブタン＝６５／３５（質量比））１．０質量部を圧入してさらに溶融混練した。その後、樹脂組成物を１７５℃まで冷却し、押出機Ｂの先端に接続されている環状ダイに供給して、円筒状に１５０ｋｇ／時間の押出量で押出発泡させた。
　得られた円筒状発泡体の内面にエアーを吹き付けて冷却した。その後、冷却マンドレルプラグ上を沿わせて内面を固化させると共に、プラグ上で外面にも冷却エアーを吹き付けることで冷却固化させた。冷却固化された円筒状発泡体をその押出方向に切断して切り開き、連続シートとしてロール状に巻き取った。その結果、坪量５４０ｇ／ｍ２、厚み３．０ｍｍの発泡シートを得た。
　第一の非発泡層を構成する樹脂として、非架橋型オレフィン系エラストマー（商品名「３４００Ｂ」、ＪＳＲ社製、ＭＦＲ＝３、デュロＡ硬度：３３）１００質量％からなる樹脂を第一押出機に供給し、第一押出機の先端に取り付けたＴダイから２０ｋｇ／時間の吐出量で押出し、溶融状態の第一の非発泡層シートを得た。得られた溶融状態の第一の非発泡層シートを発泡シートの一方の面に積層し、一体化させて２層からなる積層発泡シートを得た。
　続いて、ポリプロピレン系樹脂（日本ポリプロ社製、商品名「ＢＣ６Ｃ」）１００質量部に、無機フィラー７０質量％を含有するタルペット７０Ｐ（日東粉化工業社製）４３質量部を混合したものを第二押出機に供給し、第二押出機の先端に取り付けたＴダイから２０ｋｇ／時間の吐出量で押出し、溶融状態の第二の非発泡層シートを得た。得られた溶融状態の第二の非発泡層シートを発泡シートの他方の面に積層し、一体化させて３層からなる積層発泡シートを得た。
［実施例２］
　第二押出機の吐出量を実施例１の吐出量の２００％とし、第一押出機の吐出量を実施例１の吐出量の１１９％としたこと以外は、実施例１と同様にして積層発泡シートを得た。
［実施例３］
　第一押出機の樹脂を、非架橋型オレフィン系エラストマー（商品名「３７００Ｂ」、ＪＳＲ社製、ＭＦＲ＝１、デュロＡ硬度：６５）に変更したこと以外は、実施例１と同様にして積層発泡シートを得た。
［実施例４］
　実施例１の発泡シートの発泡剤であるブタン１．０質量部をブタン１．５質量部に変更したこと以外は、実施例１と同様にして積層発泡シートを得た。
［実施例５］
　第二押出機の樹脂をポリプロピレン樹脂　Ｅ１１１Ｇ（プライムポリマー製、ＭＦＲ＝０．５、ホモ）に変更し、無機フィラーを使用しなかったこと以外は、実施例１と同様にして積層発泡シートを得た。
［実施例６］
　無機フィラーを使用しなかったこと以外は、実施例２と同様にして積層発泡シートを得た。
［比較例１］
　第二押出機の樹脂をポリプロピレン系樹脂「ＢＣ６Ｃ」（日本ポリプロ社製、ブロック」）としたこと、無機フィラーを使用しなかったこと、吐出量を６０％にしたこと、第一押出機を稼動させなかったこと以外は、実施例１と同様にして２層からなる積層発泡シートを得た。
［比較例２］
　第二押出機の樹脂を実施例１のままとして、第一押出機を稼動させなかったこと以外は、実施例１と同様にして２層からなる積層発泡シートを得た。
［比較例３］
　第二押出機の樹脂を架橋型オレフィンエラストマー１３０１Ｂ（ＪＳＲ社製、ＭＦＲ＝１、硬度デュロＡ＝３７）に変更したこと以外は、実施例１と同様にして積層発泡シートを得た。
［比較例４］
　第二押出機の樹脂を架橋型オレフィンエラストマー１７０３Ｂ（ＪＳＲ社製、ＭＦＲ＝２、硬度デュロＡ＝７３）に変更したこと以外は、実施例１と同様にして積層発泡シートを得た。
［比較例５］
　第一押出機、第二押出機の樹脂を非架橋型オレフィン系エラストマー（商品名「３４００Ｂ」、ＪＳＲ社製、デュロＡ硬度：３３）に変更し、無機フィラーを使用しなかったこと第一押出機の吐出量を９０％にしたこと以外は、実施例１と同様にして積層発泡シートを得た。
［比較例６］
　第二押出機の吐出量を実施例１の吐出量の４７％とし、第一押出機の吐出量を実施例１の吐出量の１１９％としたこと以外は、実施例１と同様にして積層発泡シートを得た。
［比較例７］
　第一押出機の吐出量を実施例１の吐出量の１１９％としたこと、及び第二押出機の樹脂をポリプロピレン系樹脂「ＢＣ６Ｃ」（日本ポリプロ社製、ブロック）を６０質量％、ポリエチレン樹脂「ＬＦ５８０」（日本ポリエチレン社製　ＭＦＲ＝４、融点＝１１６℃）４０質量％に変更し、吐出量４３％にし、無機フィラーを使用しなかったこと以外は、実施例１と同様にして積層発泡シートを得た。
［比較例８］
　発泡シートの押出機Ａ内に発泡剤としてブタン（ノルマルブタン：イソブタン＝６５：３５（質量比））をポリマー成分１００質量部に対して０．５質量部となるように圧入してさらに溶融混練した。その後、約１８５℃までの冷却とし、吐出量１２５ｋｇ／ｈで引取速度を適宜調整して厚み１．２ｍｍ、坪量２５０ｇ／ｍ２の発泡シートを得た。
　その後、実施例１と同様に非発泡層を積層して、積層発泡シートを得た。
［比較例９］
　発泡シートの押出機Ａ内に発泡剤としてブタン（ノルマルブタン：イソブタン＝６５：３５（質量比））をポリマー成分１００質量部に対して１．１質量部となるように圧入してさらに溶融混練した。その後、約１８５℃までの冷却とし、吐出量１２５ｋｇ／ｈで引取速度を適宜調整して厚み２．３ｍｍ、坪量３５０ｇ／ｍ２の発泡シートを得た。
　その後、実施例１と同様に非発泡層を積層して、積層発泡シートを得た。
＜坪量＞
　発泡シート、第一の非発泡層シート、第二の非発泡層シート、又は積層発泡シートの幅方向の両端２０ｍｍを除き、幅方向に等間隔に、１０ｃｍ×１０ｃｍの切片１０個を切り出し、各切片の質量（ｇ）を０．００１ｇ単位まで測定した。各切片の質量（ｇ）の平均値を１ｍ２当たりの質量に換算した値を、坪量Ｍ（ｇ／ｍ２）とした。
＜厚み＞
　発泡シート、第一の非発泡層シート、第二の非発泡層シート、又は積層発泡シートの幅方向の両端２０ｍｍを除き、幅方向５０ｍｍ間隔で２１点を測定点とした。この測定点について、ダイヤルシックネスゲージＳＭ－１１２（テクロック社製）を使用し、厚みを最小単位０．０１ｍｍまで測定した。この測定値の平均値を厚みＴ（ｍｍ）とした。
＜密度＞
　厚みＴ（ｍｍ）と坪量Ｍ（ｇ／ｍ２）とから、下記（２）式により密度ρ（Ｋｇ／ｍ３）を求めた。
　ρ＝Ｍ／Ｔ　・・・（２）
＜独立気泡率＞
　ＪＩＳ　Ｋ７１３８：２００６「硬質発泡プラスチック‐連続気泡率及び独立気泡率の求め方」に記載の方法により、独立気泡率を測定した。
＜融点＞
　ＪＩＳ　Ｋ７１２１：１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」に記載の方法により、融点を測定した。
＜最大静止摩擦係数＞
　ＪＩＳ　Ｋ７１２５に従い、最大静止摩擦係数を測定した。
＜突き刺し強度＞
　テンシロン万能試験機を用いて、ＪＩＳ　Ｋ７１７１に従い、突き刺し強度を測定した。
　突き刺し用先端測定冶具としてはピンバイズＴＰ－１（直径１φ、先端ＳＲ０．５ｍｍ）（イマダ製）を使用してＮ＝５で測定し平均値とした。
＜カール抑制性＞
　カールについてはＡ４サイズ（２９７ｍｍ×２１０ｍｍ）の大きさの積層発泡シートにおいて、幅方向の一方の端部を０基点として、他方の端部の高さを測定した。高さが低い方がカール抑制性に優れる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　本発明を適用した実施例１～６は、カール抑制性、強度において優れていた。
　比較例１～４、及び６～９はカール抑制性において劣っていた。
　比較例５は十分な強度が得られなかった。
　本発明によれば、表面がすべりにくく、強度に優れ、カール抑制性に優れる積層発泡シート、及びその成形体を提供することができる。
　１・・・積層発泡シート
１０・・・発泡層
２０・・・第一の非発泡層
３０・・・第二の非発泡層
　２・・・車両のフロアマット
　３・・・車両のアンダーカバー
　４・・・車両のラゲッジトレイ
　５・・・車両のラゲッジトレイ

Claims (9)

  1. 　発泡層と、前記発泡層の一方の面に位置する第一の非発泡層と、前記発泡層の他方の面に位置する第二の非発泡層とを有し、
    　前記発泡層がポリオレフィン系樹脂を含み、前記発泡層の厚みが２．０～６．０ｍｍであり、前記発泡層の独立気泡率が７０％以上であり、
    　前記第一の非発泡層が非架橋型オレフィン系エラストマーを含み、
    　前記第一の非発泡層のＪＩＳ　Ｋ７１２５で求められる最大静止摩擦係数が２．０以上であり、
    　前記第二の非発泡層のＪＩＳ　Ｋ７１２５で求められる最大静止摩擦係数が１．０以下であり、
    　［第一の非発泡層の坪量（ａ）］／［第二の非発泡層の坪量（ｂ）］で表される比が０．５～２．０である、積層発泡シート。
  2. 　前記第一の非発泡層を構成する樹脂の融点と、前記第二の非発泡層を構成する樹脂の融点との差が１０℃以内である、請求項１に記載の積層発泡シート。
  3. 　前記ポリオレフィン系樹脂が、ポリプロピレン系樹脂である、請求項１又は２に記載の積層発泡シート。
  4. 　前記第二の非発泡層のＪＩＳ　Ｋ７１７１で求められる突き刺し強度が２０Ｎ以上である、請求項１～３のいずれか一項に記載の積層発泡シート。
  5. 　請求項１～４のいずれか一項に記載の積層発泡シートを成形してなる成形体。
  6. 　鉛直方向下方に向く面に第一の非発泡層が形成されている、請求項５に記載の成形体。
  7. 　車両のフロアマットである、請求項５又は６に記載の成形体。
  8. 　車両のアンダーカバーである、請求項５又は６に記載の成形体。
  9. 　車両のラゲッジトレイである、請求項５又は６に記載の成形体。
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