WO2019031210A1 - 接合部品 - Google Patents

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WO2019031210A1
WO2019031210A1 PCT/JP2018/027439 JP2018027439W WO2019031210A1 WO 2019031210 A1 WO2019031210 A1 WO 2019031210A1 JP 2018027439 W JP2018027439 W JP 2018027439W WO 2019031210 A1 WO2019031210 A1 WO 2019031210A1
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WO
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brazing material
chamfer
guide groove
joint
bonding surface
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Application number
PCT/JP2018/027439
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English (en)
French (fr)
Inventor
麗子 奥野
壮亮 栄田
Original Assignee
住友電工焼結合金株式会社
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Publication date
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Priority to KR1020207003467A priority patent/KR102414344B1/ko
Priority to JP2019535076A priority patent/JP7049571B2/ja
Priority to US16/629,621 priority patent/US11460061B2/en
Priority to DE112018004071.2T priority patent/DE112018004071T5/de
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16B—DEVICES FOR FASTENING OR SECURING CONSTRUCTIONAL ELEMENTS OR MACHINE PARTS TOGETHER, e.g. NAILS, BOLTS, CIRCLIPS, CLAMPS, CLIPS OR WEDGES; JOINTS OR JOINTING
    • F16B5/00—Joining sheets or plates, e.g. panels, to one another or to strips or bars parallel to them
    • F16B5/08—Joining sheets or plates, e.g. panels, to one another or to strips or bars parallel to them by means of welds or the like
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K33/00—Specially-profiled edge portions of workpieces for making soldering or welding connections; Filling the seams formed thereby
    • B23K33/004—Filling of continuous seams
    • B23K33/006—Filling of continuous seams for cylindrical workpieces
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K1/00—Soldering, e.g. brazing, or unsoldering
    • B23K1/0008—Soldering, e.g. brazing, or unsoldering specially adapted for particular articles or work
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • B23K1/14—Soldering, e.g. brazing, or unsoldering specially adapted for soldering seams
    • B23K1/18—Soldering, e.g. brazing, or unsoldering specially adapted for soldering seams circumferential seams, e.g. of shells
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • F16H1/28—Toothed gearings for conveying rotary motion with gears having orbital motion
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16H—GEARING
    • F16H3/00—Toothed gearings for conveying rotary motion with variable gear ratio or for reversing rotary motion
    • F16H3/44—Toothed gearings for conveying rotary motion with variable gear ratio or for reversing rotary motion using gears having orbital motion
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T403/00—Joints and connections
    • Y10T403/47—Molded joint
    • Y10T403/473—Socket or open cup for bonding material

Definitions

  • the present invention relates to a joint component.
  • This application claims priority based on Japanese Patent Application No. 2017-154825 filed on Aug. 9, 2017, and incorporates all the contents described in the aforementioned Japanese application.
  • Patent Document 1 discloses a technique related to brazing and joining of sintered parts.
  • the joint component according to the present disclosure is A first member provided with a first joint surface having an arrangement portion for arranging a brazing material; A second member brazed to the first member and provided with a second bonding surface having a receiving recess facing the placement portion; A guiding groove which is formed on the first bonding surface or the second bonding surface and extends from the arrangement portion or the accommodation recess toward the periphery of the first bonding surface or the second bonding surface; And a chamfer formed along the periphery of the first joint surface or the second joint surface, The guide groove is continuous with the chamfer.
  • FIG. 1 is a schematic exploded perspective view of the joined component according to the first embodiment.
  • FIG. 2 is a schematic side view of the joined component according to the first embodiment.
  • FIG. 3 is a schematic plan view showing the bonding surface of the second member in the bonded component according to the first embodiment.
  • FIG. 4 is a schematic cross-sectional view showing a cross section of a joint between a first member and a second member in the joined component according to the first embodiment.
  • Sintered bodies manufactured by powder metallurgy are used for various machine parts such as automobile parts. Since the sintered body is formed by die molding and sintering, there are geometrical limitations. Therefore, in the case where a part having a shape that can not be manufactured by mold forming or is difficult to realize is formed of a sintered body, it is divided into a plurality of moldable members and joined to form a joined part as a single part. It's being used.
  • the joint component of the present disclosure can effectively suppress the overflow of the brazing material from the peripheral edge of the joint surface.
  • a through hole for disposing a brazing material is generally provided in the second member, and when the first member and the second member are joined, the first member and the second member In the state where they are superimposed, the chip of the brazing material is inserted from the through hole.
  • the brazing material is heated and melted and joined, a part of the melted brazing material may remain in the through hole, and the brazing material may remain in the through hole after adhesion by brazing. is there. If the brazing material remains in the through hole, the residue of the brazing material may peel off and be separated from the joined component through the through hole, which may adversely affect the product using the joined component.
  • the through hole In order to avoid the problem that the residue of the brazing material remaining in the through hole falls off, it may be considered to change the through hole to a recess that does not penetrate and store the brazing material in this recess.
  • the bonding surfaces of the first member and the second member are in close contact with each other, and the internal space formed by the recess becomes a sealed space.
  • the internal pressure of the recess may increase due to thermal expansion of the gas in the recess or generation of gas from the melted brazing material. Therefore, the molten brazing material may be ejected from the periphery of the bonding surface by the gas and may overflow.
  • the inventors of the present invention when providing a recess for containing a brazing material in a joined part, by setting the end of the guiding groove provided in the joining surface as an open end, the guiding groove is used as the gas generated when the brazing material melts. I thought about using it as an escape route. As a result, it has been found that it is possible to suppress the rise of the internal pressure of the recess when melting the brazing material, to suppress the overflow of the brazing material due to the gas, and to solve the problem of the overflow of the brazing material.
  • embodiments of the present invention will be listed and described.
  • a joint component is A first member provided with a first joint surface having an arrangement portion for arranging a brazing material; A second member brazed to the first member and provided with a second bonding surface having a receiving recess facing the placement portion; A guiding groove which is formed on the first bonding surface or the second bonding surface and extends from the arrangement portion or the accommodation recess toward the periphery of the first bonding surface or the second bonding surface; And a chamfer formed along the periphery of the first joint surface or the second joint surface, The guide groove is continuous with the chamfer.
  • the brazing material is accommodated in the accommodation recess provided in the second joint surface of the second member, and the first member and the second member And place the brazing material on the placement portion of the first member. Then, heating is performed in this state to melt the brazing material, and the molten brazing material is made to permeate between the bonding surfaces of the first member and the second member, and brazing is performed.
  • the brazing material is accommodated and disposed in the accommodation recess which is not penetrated, even if a part of the brazing material may remain in the accommodation recess after the brazing and joining, the inside of the through hole Since the residue of the remaining brazing material remains in the housing recess, it can be prevented from coming off from the joint component.
  • the guide groove is formed in the first joint surface or the second joint surface, the molten brazing material is made to permeate between the joint surfaces via the groove, and the permeability of the brazing material is improved. It can be improved. Furthermore, the guide groove is connected to a chamfer formed along the periphery of the first bonding surface or the second bonding surface, whereby the end of the guide groove is opened when the brazing material is heated and melted. . Therefore, the guide groove can be used as an escape route for gas generated at the time of melting the brazing material.
  • this chamfer can be used as a reservoir of a brazing material by forming a chamfer along the perimeter of the 1st junction side or the 2nd junction side. Specifically, even if the molten brazing material overflows from the end of the guide groove when the brazing material is heated and melted, the brazing material from the periphery of the bonding surface is retained by the accumulation of the brazing material in the chamfer. It is possible to suppress the overflow of the material. Therefore, the said junction component can suppress effectively the overflowing of the brazing material from the periphery of a joining surface, and can eliminate the problem of the overflowing of a brazing material.
  • the first joint surface has the guide groove,
  • the chamfer is formed along the periphery of the second bonding surface,
  • the end of the guide groove may be located in a range overlapping with the chamfer.
  • the end of the guide groove When the end of the guide groove is located in the range overlapping with the chamfer, the end of the guide groove is hidden in the chamfer when the appearance of the joint between the first member and the second member is visually observed. Therefore, the overflow of the brazing material can be suppressed more effectively.
  • the second joint surface has the guide groove,
  • the chamfer is formed along the periphery of the first joint surface,
  • the end of the guide groove may be located in a range overlapping with the chamfer.
  • the end of the guide groove When the end of the guide groove is located in the range overlapping with the chamfer, the end of the guide groove is hidden in the chamfer when the appearance of the joint between the first member and the second member is visually observed. Therefore, the overflow of the brazing material can be suppressed more effectively.
  • the chamfering depth is 0.05 mm or more and 1.0 mm or less, and the width is 0.1 mm or more and 1.5 mm or less.
  • the brazing material can sufficiently function as a portion where the brazing material overflows from the end of the guide groove when the brazing material is heated and melted.
  • the chamfering depth is 1.0 mm or less
  • the brazing material overflowing into the chamfering space can be easily held in the space by surface tension.
  • the width of the chamfer is 1.5 mm or less, the contact area between the first member and the second member does not become smaller than necessary, and the contact area is secured to suppress a decrease in bonding strength due to brazing. it can.
  • the depth of the guide groove is 0.02 mm or more and 0.2 mm or less, and the width is 0.2 mm or more and 1.0 mm or less.
  • the depth of the guide groove is 0.02 mm or more and the width is 0.2 mm or more, the flow path of the melted brazing material is secured to improve the permeability between the bonding surfaces, and at the time of melting the brazing material. It can fully exhibit its function as an escape route for the gas generated.
  • the depth of the guide groove is 0.2 mm or less, the brazing material is easily permeated between the bonding surfaces through the groove, and the effect of improving the permeability of the brazing material is easily obtained.
  • the width of the guide groove is 1.0 mm or less, the contact area between the first member and the second member does not become smaller than necessary, and the contact area is secured to reduce the bonding strength due to brazing. It can be suppressed.
  • the first member and the second member may be sintered bodies.
  • the joined parts in which the first member and the second member are sintered bodies can be suitably used for various machine parts.
  • a sintered part of a joint part for example, a planetary carrier for transmission of a car and the like can be mentioned.
  • the sintered body has a large number of pores, the molten brazing material also penetrates into the pores of the sintered body. Therefore, when the first member and the second member are joined by brazing, the molten brazing material penetrates between the joining surfaces of the first member and the second member and penetrates into the interiors of the first member and the second member. The first member and the second member are firmly joined.
  • the sintered body is preferably an iron-based sintered body containing iron-based powder (including iron powder and iron-based alloy) as a main component.
  • the second member has a columnar bridge portion,
  • the second joint surface is provided at the tip of the bridge portion,
  • the first joint surface has a plurality of the guide grooves formed radially from the arrangement portion,
  • the chamfer is formed along the periphery of the second bonding surface,
  • a terminal end portion of the guide groove is located in a range overlapping with the chamfer, and between a peripheral edge of the second joint surface and a peripheral edge of the bridge portion,
  • the first member and the second member may be sintered bodies.
  • Embodiment 1 (Overview of bonding parts)
  • the joint component 1 according to the first embodiment will be described with reference to FIGS. 1 to 4.
  • the joint component 1 is obtained by brazing and joining a first member 10 and a second member 20, and the first member 10 and the second member 20 are made of an iron-based sintered body.
  • the case where the joining component 1 is applied to a transmission carrier carrier of a car is illustrated.
  • One of the features of the joined component 1 of the first embodiment shown in FIGS. 1 to 4 is that the second member 20 is provided with the receiving recess 22 (in particular, refer to FIGS. 1 and 4).
  • a chamfer 32 is formed on the periphery of the second joint surface 25 of the second member 20 (in particular, refer to FIG.
  • At least one guiding groove 31 is formed in the first joint surface 15 of the first member 10, and at least one guiding groove 31 is continuous with the chamfer 32 (in particular, 3 and 4).
  • the configuration of the joint component 1 will be described in detail.
  • the first member 10 side is the lower side
  • the second member 20 side is the upper side.
  • the cross section of the bonding portion illustrated in FIG. 4 is a vertical cross section obtained by cutting the bonding component 1 in the vertical direction (height direction).
  • the first member 10 is formed of an annular plate, and one surface (upper surface in FIG. 2) of the first member 10 is a bonding site with the second member 20. Then, as shown in FIG. 3 in the bonding portion, a region facing the end surface (second bonding surface 25) of the pillar-shaped bridge portion 21 of the second member 20 described later is the first bonding surface 15 ( See also Figure 4).
  • the end face of the bridge portion 21 of the second member 20 and the outline of the accommodation recess 22 are respectively indicated by two-dot chain lines.
  • a placement portion for placing a chip of the brazing material 100 (indicated by a broken line in FIG.
  • the brazing material tip 100t at the bonding portion of the first member 10 12 are provided. Further, on the first joint surface 15 of the first member 10, a guide groove 31 extending from the position of the arrangement portion 12 toward the periphery of the first joint surface 15 is formed. In this example, as shown in FIG. 3, the placement portion 12 is provided substantially at the center of the first joint surface 15, and four guide grooves 31 are formed so as to radially extend from the position of the placement portion 12 There is.
  • the guide groove 31 serves as a flow path of the brazing material 100 melted when the first member 10 and the second member 20 are joined by brazing, and the first It has a function of making the permeability of the brazing material improve by infiltrating between the joint surface 15 and the second joint surface 25 (the joint interface between the first member 10 and the second member 20).
  • At least one guiding groove 31 may be provided, and the number of guiding grooves 31 can be set appropriately.
  • the plurality of guiding grooves 31 it is preferable that the plurality of guiding grooves 31 be formed radially as illustrated in FIG. 3.
  • the molten brazing material 100 can be evenly spread over the entire area of the first bonding surface 15 and the second bonding surface 25, and the permeability to the entire bonding surface can be improved.
  • the number of guide grooves 31 is too large, the contact area (interface area) between the first member 10 and the second member 20 may be reduced accordingly, which may cause a decrease in bonding strength due to brazing. Therefore, it is preferable to set the number of guiding grooves 31 to, for example, 3 or more and 8 or less.
  • the cross-sectional shape (the shape of the cross section orthogonal to the longitudinal direction) of the guide groove 31 is not particularly limited, and may be, for example, a circular arc shape, a rectangular shape, a triangular shape or a trapezoidal shape whose width is narrowed in the depth direction .
  • the cross-sectional shape of the guide groove 31 is an arc shape.
  • the guide groove 31 has a length reaching from the position of the arrangement portion 12 to the periphery of the first joint surface 15, and is an end portion opened to the outside of the periphery of the first joint surface 15. 31e (see also FIG. 4). Specifically, as shown in FIG. 4, the end portion 31 e of the guide groove 31 is located outside the peripheral edge of the first joint surface 15 and is open and connected to the chamfer 32. Here, being open means that the guide groove 31 is not blocked by the second bonding surface 25.
  • all the end portions 31 e of the four guide grooves 31 are opened, but it is sufficient if the end portions 31 e of at least one guide groove 31 are opened, 31e may be located inside the periphery of the 1st joint surface 15, and may be closed. Further, in this example, as shown in FIG. 4, the end portion 31 e of the guide groove 31 is located in a range overlapping the chamfer 32 of the second member 20 described later, but is not limited thereto. It may be located outside the chamfer 32.
  • the end portion 31 e of the guide groove 31 is located in the range overlapping the chamfer 32, the end portion 31 e is outside the periphery of the second bonding surface 25 and is orthogonal to the first bonding surface 15.
  • end 31 e overlaps (is hidden) on the chamfer 32 when viewed from the direction of Further, that the end portion 31 e of the guide groove 31 is located outside the chamfer 32 means that the end portion 31 e protrudes (is exposed) from the chamfer 32 when viewed from the direction orthogonal to the first joint surface 15. .
  • the start end 31s of the guide groove 31 is located at the placement portion 12 (in FIG. 3, inside of the contour of the accommodation recess 22) in the first joint surface 15, as shown in FIG. 3 and FIG. It opens in the internal space formed by the accommodation recess 22 of the second member 20. Therefore, when the first member 10 and the second member 20 before brazing and joining are superimposed (see FIG. 2), as shown in FIG. It will communicate with The guide groove 31 can be used as an escape passage for gas generated when the brazing material 100 is melted.
  • the size of the guide groove 31 is, for example, a depth of 0.02 mm or more and 0.2 mm or less, and a width of 0.2 mm or more and 1.0 mm or less.
  • the depth of the guide groove 31 is 0.02 mm or more and the width is 0.2 mm or more, the permeability between the first bonding surface 15 and the second bonding surface 25 of the melted brazing material 100 can be obtained. While improving, it can fully exhibit the function as a gas escape passage.
  • the depth of the guide groove 31 is 0.2 mm or less, the brazing material 100 is easily permeated between the first bonding surface 15 and the second bonding surface 25 via the groove, and the effect of improving the permeability is Is easy to obtain.
  • the width of the guide groove 31 being 1.0 mm or less, the contact area of the 1st member 10 and the 2nd member 20 is ensured, and the fall of joint strength can be suppressed.
  • the depth of the guide groove 31 is preferably 0.05 mm or more and 0.15 mm or less, and the width of the guide groove 31 is preferably 0.5 mm or more and 1.0 mm or less.
  • the second member 20 includes an annular plate and a columnar bridge portion 21 projecting from one surface (a lower surface in FIG. 2) of the plate.
  • the end face of the first joint 10 forms a joint portion (second joint surface 25) with the first member 10 (see also FIG. 4).
  • the accommodation recess 22 is provided so as to open at the second joining surface 25, and the accommodation recess 22 corresponds to the first member 10. It is formed in the position corresponding to the arrangement
  • the accommodation recess 22 does not penetrate, and as shown in FIG. 4, the brazing material chip 100 t disposed in the placement portion 12 of the first member 10 is accommodated therein before the brazing and bonding.
  • the accommodation recess 22 is formed in a size capable of accommodating the brazing material chip 100t in an amount necessary for brazing.
  • the shape of the housing recess 22 is not particularly limited. In this example, the opening shape of the housing recess 22 is circular and the internal space is cylindrical.
  • the size of the housing recess 22 may be appropriately set according to the size of the brazing material chip 100t. For example, the diameter is 3 mm or more and 10 mm or less, and the depth is 3.0 mm or more and 10.0 mm or less.
  • a chamfer 32 is formed on the entire periphery of the second bonding surface 25 (the end surface of the bridge portion 21) of the second member 20 as shown in FIGS. 1 and 4.
  • the chamfering 32 functions as a portion where the brazing material overflows from the end 31 e of the guide groove 31 when the brazing material 100 is heated and melted.
  • the size of the chamfer 32 may be a size that functions as a portion in which the brazing material is accumulated, and for example, the depth is 0.05 mm or more and 1.0 mm or less, and the width is 0.1 mm or more and 1.5 mm or less.
  • the depth of the chamfer 32 By setting the depth of the chamfer 32 to 0.05 mm or more and the width to 0.1 mm or more, the volume of the space formed by the chamfer 32 can be secured, and the chamfer 32 can be sufficiently utilized as a portion where the brazing material is accumulated.
  • the depth of the chamfer 32 is 1.0 mm or less, the brazing material 100 overflowing into the space of the chamfer 32 can be easily held in the space by surface tension.
  • the width of the chamfer 32 is 1.5 mm or less, the contact area between the first member 10 and the second member 20 can be secured, and a decrease in bonding strength can be suppressed.
  • the depth of the chamfer 32 is preferably 0.1 mm or more and 0.5 mm or less, and the width of the chamfer 32 is preferably 0.3 mm or more and 1.0 mm or less.
  • the depth of the chamfer 32 (d C in FIG. 4) is the length of a portion chamfered (cut away) in the direction (vertical direction) orthogonal to the end face (second joint surface 25) of the bridge portion 21. It is.
  • the width (w C in FIG. 4) of the chamfer 32 is the length of the chamfered portion from the side surface to the end surface of the bridge portion 21.
  • the shape of the chamfer 32 is not particularly limited, for example, as shown in FIG. 4, in a longitudinal cross section (cross section orthogonal to the second bonding surface 25), a flat surface 32 f parallel to the second bonding surface 25 and a flat surface It is preferable that the surface 32 f be connected to the second bonding surface 25 and have an inclined surface 32 b having an obtuse angle with the second bonding surface 25.
  • the inclination angle of the inclined surface 32 b (the angle formed between the inclined surface 32 b and the extension surface of the second bonding surface 25) is, for example, 30 ° or more and 60 ° or less, and further 45 ° or less.
  • the brazing material 100 a known brazing material can be used, and for example, a Ni-Cu-Mn based brazing material is suitable.
  • a Ni--Cu--Mn based brazing material for example, an element such as Fe, Si or B may be contained as an additive component.
  • As a specific composition of the brazing material 100 (40 to 43) Ni-(38 to 41)% Cu-(14 to 16)% Mn-(4.5 to 5.5)% Fe in mass ratio The composition of-(1.6 to 2.0)% Si- (1.3 to 1.7)% B can be mentioned.
  • the brazing material chip 100t is formed by forming a Ni--Cu--Mn-based brazing material into a cylindrical shape.
  • a compact of iron-based raw material powder in which copper powder, graphite powder, etc. are mixed with iron powder is pressure-molded with a mold to prepare a green compact of the shape of the first member 10 and a green compact of the shape of the second member 20. (See Figure 1).
  • a guide groove 31 is formed in the green compact in the shape of the first member 10 at the time of pressure forming.
  • a chamfer 32 and an accommodation recess 22 are formed on the green compact in the shape of the second member 20 at the time of pressure forming.
  • the brazing material chip 100t see FIG.
  • the first member 10 is placed on the lower side and the second member 20 on the upper side (see FIG. 2), and the brazing material chip 100t is disposed in the placement portion 12 of the first member 10 (see FIG. 4) .
  • the powder compact in the first member 10 and the powder compact in the second member 20 are sintered in the heating furnace in this state, and at the same time the brazing material chip 100t is heated and melted to form the first bonding surface 15
  • the molten brazing material 100 is infiltrated into the second joint surface 25 to perform brazing.
  • the 1st member 10 and the 2nd member 20 turn into an iron system sintered compact, respectively, and junction part 1 of an iron system sintered compact is obtained.
  • bonding component 1 when brazing first member 10 and second member 20 to be joined, a portion of molten brazing material 100 is made between first bonding surface 15 and second bonding surface 25 by capillary action. And the remaining part penetrates between the first joint surface 15 and the second joint surface 25 through the guide groove 31 via the groove. At this time, the guide groove 31 radially extends from the position of the placement portion 12 so that the molten brazing material 100 is uniformly spread over the entire area of the first bonding surface 15 and the second bonding surface 25.
  • the gas generated at the time of melting of the brazing material 100 is released to the outside through the guide groove 31 to suppress the rise of the internal pressure of the housing recess 22 and the molten brazing material 100 is made of the first bonding surface 15 and the second It suppresses that it ejects from the periphery of the joint surface 25.
  • the brazing material 100 is stored in the chamfer 32 so that Suppress the overflow.
  • the joint component 1 according to the first embodiment described above has the following effects.
  • the guide groove 31 is formed in the first bonding surface 15 to allow the molten brazing material 100 to permeate between the first bonding surface 15 and the second bonding surface 25 via the groove.
  • the permeability of the brazing material can be improved.
  • the guide groove 31 can be used as a passage for gas generated when the brazing material 100 is melted. Therefore, when the brazing material chip 100t is heated and melted, the rise of the internal pressure of the housing recess 22 can be suppressed, and the overflow of the brazing material 100 due to the gas can be effectively suppressed.
  • the chamfer 32 is formed on the periphery of the second bonding surface 25 so that the chamfer 32 can be used as a reservoir of the brazing material, and the brazing material 100 overflowing from the end portion 31 e of the guide groove 31 is chamfered By storing in 32, the overflow of the brazing material 100 can be further suppressed.
  • the end portion 31 e of the guide groove 31 formed in the first bonding surface 15 is located in a range overlapping with the chamfer 32 formed in the peripheral edge of the second bonding surface 25. Therefore, the end portion 31 e of the guide groove 31 is hidden by the chamfer 32 and is difficult to see in appearance.
  • the end portion 31e of the guide groove 31 may be extended within a range where there is no problem, and the end portion 31e of the guide groove 31 may be located outside the chamfer 32.
  • the end portion 31e of the guide groove 31 exposed from the chamfer 32 may have a length of, for example, 0.5 mm or less.
  • the case where the guide groove 31 is formed in the first bonding surface 15 is described as an example.
  • the invention is not limited to this, and the guide groove 31 may be formed in the second bonding surface 25 or may be formed in the first bonding surface 15 and the second bonding surface 25 respectively. is there.
  • the guide groove 31 communicates with the chamfer 32.
  • a positioning portion may be provided to position the bonding surfaces of the first member 10 and the second member 20.
  • the positioning portion for example, a stepped portion protruding so as to surround a region to be the first bonding surface 15 (see FIG. 3) is formed, and this stepped portion is used to position the bridge portion 21 of the second member 20.
  • a convex portion is formed on one of the first joint surface 15 or the second joint surface 25 and a concave portion fitted to the convex portion is formed on the other, thereby positioning by fitting the convex portion and the concave portion. Can be mentioned.
  • the position of the bonding portion between the first member 10 and the second member 20 can also be changed.
  • the bonding portion may be set in the middle of the bridge portion 21.
  • a portion of the bridge portion 21 is provided in the second member 20, and the remaining portion of the bridge portion 21 is provided in the first member 10, with the end faces of the respective bridge portions 21 as bonding surfaces. Are brazed together.
  • a joint component in which a first member and a second member are joined by brazing An arrangement portion provided at a joint portion of the first member for arranging a brazing material; An accommodation recess provided at a joining portion of the second member and accommodating a brazing material disposed in the arrangement portion; And at least one guiding groove formed on the joint surface of at least one of the first member and the second member and extending from the position of the placement portion toward the periphery of the joint surface, A joint component in which at least one of the guide grooves has an open end on a peripheral side of the joint surface.
  • the joint component according to Appendix 1 has a configuration in which the peripheral edge portion of the joint surface is not chamfered in the joint component according to the embodiment of the present invention described above. Even with such a configuration, the guide groove can be used as a passage for the gas generated at the time of melting of the brazing material because the end of the guide groove is opened, so that the rise of the internal pressure of the housing recess is suppressed. The overflow of the brazing material due to the gas can be effectively suppressed.
  • the joint component according to the embodiment of the present invention can be suitably used for various mechanical components such as a planetary carrier.

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Abstract

接合部品であって、ロウ材を配置する配置部を有する第１の接合面が設けられた第１部材と、前記第１部材にロウ付け接合され、前記配置部に対向する収容凹部を有する第２の接合面が設けられた第２部材と、前記第１の接合面又は前記第２の接合面に形成され、前記配置部又は前記収容凹部から前記第１の接合面又は前記第２の接合面の周縁に向かって延びる誘導溝と、前記第１の接合面又は前記第２の接合面の周縁に沿って形成された面取りと、を含み、前記誘導溝は、前記面取りに連なる接合部品。

Description

接合部品
　本発明は、接合部品に関する。
　本出願は、２０１７年８月9日出願の日本出願第２０１７－１５４８２５号に基づく優先権を主張し、前記日本出願に記載された全ての記載内容を援用するものである。
　特許文献１は、焼結部品のロウ付け接合に関する技術を開示している。
特開２００８－３０２４１５号公報
　本開示に係る接合部品は、
　ロウ材を配置する配置部を有する第１の接合面が設けられた第１部材と、
前記第１部材にロウ付け接合され、前記配置部に対向する収容凹部を有する第２の接合面が設けられた第２部材と、
前記第１の接合面又は前記第２の接合面に形成され、前記配置部又は前記収容凹部から前記第１の接合面又は前記第２の接合面の周縁に向かって延びる誘導溝と、
前記第１の接合面又は前記第２の接合面の周縁に沿って形成された面取りと、を含み、
前記誘導溝は、前記面取りに連なる。
図１は、実施形態１に係る接合部品の概略分解斜視図である。 図２は、実施形態１に係る接合部品の概略側面図である。 図３は、実施形態１に係る接合部品における第２部材の接合面を示す概略平面図である。 図４は、実施形態１に係る接合部品における第１部材と第２部材との接合部の断面を示す概略断面図である。
　粉末冶金法で製造された焼結体が自動車部品など各種機械部品に使用されている。焼結体は、金型成形と焼結によるものであるため、形状的制約がある。そのため、金型成形では製造が不可能又は実現困難な形状の部品を焼結体で構成する場合は、成形可能な複数の部材に分割し、接合することによって１個の部品とした接合部品が利用されている。
［発明が解決しようとする課題］
　ロウ付け接合部品において、接合面の周縁からのロウ材の溢れの問題を解消することが望まれている。特許文献１に記載の技術では、接合面に設けられた誘導溝の終端を閉塞することよりロウ材の溢れ出しを抑制しているが、場合によっては、ロウ材の溢れ出しを十分に解消できないことがある。
　そこで、接合面の周縁からのロウ材の溢れ出しを効果的に抑制できる接合部品を提供することを目的の１つとする。
［発明の効果］
　本開示の接合部品は、接合面の周縁からのロウ材の溢れ出しを効果的に抑制できる。
　［本発明の実施形態の説明］
　従来のロウ付け接合部品では、一般に、第２部材にロウ材を配置するための貫通孔が設けられており、第１部材と第２部材とを接合する際、第１部材と第２部材とを重ね合わせた状態で貫通孔からロウ材のチップを挿入している。また、ロウ材を加熱溶融して接合した際に溶融したロウ材の一部が貫通孔内に残留することがあり、ロウ付け接合後にロウ材が貫通孔内に付着した状態で残存する場合がある。貫通孔内にロウ材が残存していると、ロウ材の残渣が剥離して貫通孔を通って接合部品から脱落することがあり、接合部品を使用した製品に悪影響を及ぼす虞がある。
　貫通孔内に残存したロウ材の残渣が脱落する不具合を回避するため、貫通孔に替えて、貫通しない凹部に変更し、この凹部にロウ材を収容して配置することが考えられる。しかし、この場合は、第１部材と第２部材とを重ね合わせた状態のとき、第１部材と第２部材の接合面同士が密着し、凹部により形成される内部空間が密閉空間になる。そして、ロウ材を加熱溶融した際に、凹部内のガスが熱膨張したり、溶融したロウ材からガスが発生したりすることによって、凹部の内圧が上昇することが起こり得る。そのため、溶融したロウ材がガスによって接合面の周縁から噴出し、溢れ出す可能性がある。特許文献１に記載の技術では、接合面に誘導溝が設けられているが、誘導溝の終端が閉塞されていることから、ロウ材の溶融時に発生する凹部の内圧の上昇を阻止できず、ガスによるロウ材の溢れを抑制できない場合があり、ロウ材の溢れ出しを十分に解消できない。
　本発明者らは、接合部品においてロウ材を収容する凹部を設ける場合、接合面に設けられた誘導溝の終端を開放端とすることで、この誘導溝をロウ材の溶融時に発生するガスの抜け道として利用することを考えた。そして、これにより、ロウ材の溶融時における凹部の内圧の上昇を抑制して、ガスによるロウ材の溢れ出しを抑制でき、ロウ材の溢れの問題を解消できることを見出した。以下、本発明の実施態様を列記して説明する。
　（１）本発明の実施形態に係る接合部品は、
　ロウ材を配置する配置部を有する第１の接合面が設けられた第１部材と、
前記第１部材にロウ付け接合され、前記配置部に対向する収容凹部を有する第２の接合面が設けられた第２部材と、
前記第１の接合面又は前記第２の接合面に形成され、前記配置部又は前記収容凹部から前記第１の接合面又は前記第２の接合面の周縁に向かって延びる誘導溝と、
前記第１の接合面又は前記第２の接合面の周縁に沿って形成された面取りと、を含み、
前記誘導溝は、前記面取りに連なる。
　上記接合部品では、第１部材と第２部材とをロウ付け接合する際、第２部材の第２の接合面に設けられた収容凹部にロウ材を収容して第１部材と第２部材とを重ね合わせ、第１部材の配置部にロウ材を配置する。そして、この状態で加熱して、ロウ材を溶融し、第１部材と第２部材との接合面間に溶融したロウ材を浸透させてロウ付け接合が行われる。
　上記接合部品によれば、貫通しない収容凹部にロウ材を収容して配置するため、ロウ付け接合後にロウ材の一部が収容凹部内に残存するようなことがあっても、貫通孔内に残存したロウ材の残渣が収容凹部内に留まるため、接合部品から脱落することを防止できる。
　上記接合部品によれば、第１の接合面又は第２の接合面に誘導溝が形成されていることで、溶融したロウ材を溝経由で接合面間に浸透させてロウ材の浸透性を向上させることができる。更に、誘導溝が、第１の接合面又は第２の接合面の周縁に沿って形成された面取りに連なることで、ロウ材を加熱し溶融させた時に誘導溝の終端部が開放されている。そのため、誘導溝をロウ材の溶融時に発生するガスの抜け道として利用できる。ロウ材を加熱し溶融させた際に収容凹部の内圧の上昇を抑制して、溶融したロウ材がガスによって接合面の周縁部から噴出して溢れ出すことを抑制できるので、ガスによるロウ材の溢れ出しを解消できる。加えて、上記接合部品によれば、第１の接合面又は第２の接合面の周縁に沿って面取りが形成されていることで、この面取りをロウ材の溜り部として利用できる。
具体的には、ロウ材を加熱溶融した際に溶融したロウ材が誘導溝の終端部から溢れ出すようなことがあっても、面取りにロウ材が溜まることによって、接合面の周縁からのロウ材の溢れ出しを抑制できる。したがって、上記接合部品は、接合面の周縁からのロウ材の溢れ出しを効果的に抑制でき、ロウ材の溢れの問題を解消できる。
　（２）上記接合部品の一態様として、
　前記第１の接合面は、前記誘導溝を有し、
前記第２の接合面の周縁に沿って前記面取りが形成され、
前記誘導溝の終端部が、前記面取りと重なる範囲に位置することが挙げられる。
　誘導溝の終端部が面取りと重なる範囲に位置することで、第１部材と第２部材との接合部の外観を目視したときに誘導溝の終端部が面取りに隠れる。そのため、ロウ材の溢れ出しをより効果的に抑制できる。
　（３）上記接合部品の一態様として、
前記第２の接合面は、前記誘導溝を有し、
前記第１の接合面の周縁に沿って前記面取りが形成され、
前記誘導溝の終端部が、前記面取りと重なる範囲に位置することが挙げられる。
　誘導溝の終端部が面取りと重なる範囲に位置することで、第１部材と第２部材との接合部の外観を目視したときに誘導溝の終端部が面取りに隠れる。そのため、ロウ材の溢れ出しをより効果的に抑制できる。
　（４）上記接合部品の一態様として、
　前記面取りの深さが０．０５ｍｍ以上１．０ｍｍ以下、幅が０．１ｍｍ以上１．５ｍｍ以下であることが挙げられる。
　面取りの深さ及び幅が上記範囲を満たすことで、ロウ材を加熱溶融した際に誘導溝の終端部から溢れ出すロウ材が溜まる部分として十分に機能することができる。面取りの深さが０．０５ｍｍ以上、幅が０．１ｍｍ以上であることで、面取りにより形成される空間の容積を確保して、面取りをロウ材が溜まる部分として十分に活用できる。面取りの深さが１．０ｍｍ以下であることで、面取りの空間に溢れ出したロウ材を表面張力によって空間内に保持し易い。面取りの幅が１．５ｍｍ以下であることで、第１部材と第２部材との接触面積が必要以上に小さくなることがなく、接触面積を確保して、ロウ付けによる接合強度の低下を抑制できる。
　（５）上記接合部品の一態様として、
　前記誘導溝の深さが０．０２ｍｍ以上０．２ｍｍ以下、幅が０．２ｍｍ以上１．０ｍｍ以下であることが挙げられる。
　誘導溝の深さが０．０２ｍｍ以上、幅が０．２ｍｍ以上であることで、溶融したロウ材の流路を確保して接合面間への浸透性を向上させると共に、ロウ材の溶融時に発生するガスの抜け道としての機能を十分に発揮できる。誘導溝の深さが０．２ｍｍ以下であることで、ロウ材を溝経由で接合面間に浸透させ易く、ロウ材の浸透性を向上させる効果が得られ易い。誘導溝の幅が１．０ｍｍ以下であることで、第１部材と第２部材との接触面積が必要以上に小さくなることがなく、接触面積を確保して、ロウ付けによる接合強度の低下を抑制できる。
　（６）上記接合部品の一態様として、
　前記第１部材及び前記第２部材が焼結体であることが挙げられる。
　焼結体は、寸法精度が高く、ギヤ形状などの複雑形状に対応できることから、第１部材及び第２部材が焼結体である接合部品は各種機械部品に好適に利用できる。焼結体の接合部品としては、例えば、自動車のトランスミッション用プラネタリキャリアなどが挙げられる。また、焼結体には、多数の気孔を有することから、溶融したロウ材が焼結体の気孔にも浸透する。そのため、第１部材と第２部材とをロウ付け接合する際、溶融したロウ材が第１部材と第２部材との接合面間に浸透すると同時に第１部材及び第２部材の内部に浸透し、第１部材と第２部材とが強固に接合される。焼結体は、鉄系粉末（鉄粉、鉄基合金を含む）を主成分とする鉄系焼結体が好適である。
　（７）上記接合部品の一態様として、
前記第２部材は、柱状のブリッジ部を有し、
前記第２の接合面は、前記ブリッジ部の先端に設けられ、
前記第１の接合面は、前記配置部から放射状に形成された複数の前記誘導溝を有し、
前記第２の接合面の周縁に沿って前記面取りが形成され、　
　前記誘導溝の終端部が、前記面取りと重なる範囲であって、前記第２の接合面の周縁と前記ブリッジ部の周縁との間に位置し、
　前記第１部材と前記第２部材は焼結体であることが挙げられる。
　上記接合部品によれば、接合面の周縁からのロウ材の溢れ出しを効果的に抑制できる。
　［本発明の実施形態の詳細］
　本発明の実施形態に係る接合部品の具体例を、図面を参照しつつ以下に説明する。図中の同一符号は同一又は相当部分を示す。本発明はこれらの例示に限定されるものではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
　［実施形態１］
　（接合部品の概要）
　図１～図４を参照して、実施形態１に係る接合部品１について説明する。接合部品１は、第１部材１０と第２部材２０とがロウ付け接合されたものであり、第１部材１０及び第２部材２０が鉄系焼結体で構成されている。本実施形態では、接合部品１を自動車のトランスミッション用プラネタリキャリアに適用した場合を例示している。図１～図４に示す実施形態１の接合部品１の特徴の１つは、第２部材２０に収容凹部２２が設けられている点である（特に、図１、図４を参照）。別の特徴の１つは、第２部材２０の第２の接合面２５の周縁に面取り３２が形成されている点である（特に、図４を参照）。更に別の特徴の１つは、第１部材１０の第１の接合面１５に少なくとも１つの誘導溝３１が形成され、そのうちの少なくとも１つの誘導溝３１が面取り３２に連なる点である（特に、図３、図４を参照）。以下、接合部品１の構成を詳しく説明する。以下の説明では、図２、図４に示すように、第１部材１０側を下、第２部材２０側を上とする。図４に示す接合部の断面は、接合部品１を上下方向（高さ方向）に切断した縦断面である。
　（第１部材）
　第１部材１０は、図１、図２に示すように、円環状のプレートからなり、第１部材１０の一方の面（図２における上面）が第２部材２０との接合部位となる。そして、接合部位のうち、図３に示すように、後述する第２部材２０の柱状のブリッジ部２１の端面（第２の接合面２５）と対向する領域が第１の接合面１５となる（図４も参照）。図３では、第２部材２０のブリッジ部２１の端面、及び収容凹部２２の輪郭をそれぞれ二点鎖線で示している。第１部材１０の接合部位には、図３に示すように、ロウ材１００のチップ（図４中、破線で示す。以下、「ロウ材チップ１００ｔ」と呼ぶ場合がある）を配置する配置部１２が設けられている。また、第１部材１０の第１の接合面１５には、配置部１２の位置から第１の接合面１５の周縁に向かって延びる誘導溝３１が形成されている。この例では、図３に示すように、配置部１２が第１の接合面１５の略中央に設けられており、４つの誘導溝３１が配置部１２の位置から放射状に延びるように形成されている。
　（誘導溝）
　誘導溝３１は、図４に示すように、第１部材１０と第２部材２０とをロウ付け接合する際に溶融したロウ材１００の流路となり、ロウ材１００を誘導溝３１経由で第１の接合面１５と第２の接合面２５との間（第１部材１０と第２部材２０との接合界面）に浸透させてロウ材の浸透性を向上させる機能を有する。誘導溝３１は少なくとも１つあればよく、誘導溝３１の数は適宜設定することが可能である。複数の誘導溝３１を有する場合は、図３に例示するように、複数の誘導溝３１が放射状に形成されていることが好ましい。これにより、第１の接合面１５および第２の接合面２５の全域に溶融したロウ材１００を均等に行き渡らせることができ、接合面全域への浸透性を向上させることができる。但し、誘導溝３１の数が多過ぎると、その分、第１部材１０と第２部材２０との接触面積（界面面積）が減少して、ロウ付けによる接合強度の低下を招く虞があることから、誘導溝３１の数は、例えば３以上８以下とすることが好ましい。
　誘導溝３１の断面形状（長手方向に直交する断面の形状）は、特に限定されるものではなく、例えば円弧形状、矩形形状、深さ方向に幅が狭くなる三角形状や台形状などが挙げられる。この例では、誘導溝３１の断面形状が円弧形状である。
　誘導溝３１は、図３に示すように、配置部１２の位置から第１の接合面１５の周縁まで到達する長さを有し、第１の接合面１５の周縁の外側に開口する終端部３１ｅを有する（図４も参照）。具体的には、図４に示すように、誘導溝３１の終端部３１ｅが第１の接合面１５の周縁よりも外側に位置して開放されており、面取り３２に連なっている。ここで、開放されているとは、誘導溝３１が第２の接合面２５により塞がれていないことをいう。この例では、４つの誘導溝３１のうち、全ての終端部３１ｅが開放されているが、少なくとも１つの誘導溝３１の終端部３１ｅが開放されていればよく、残りの誘導溝３１の終端部３１ｅが第１の接合面１５の周縁よりも内側に位置して閉塞されていてもよい。また、この例では、図４に示すように、誘導溝３１の終端部３１ｅが、後述する第２部材２０の面取り３２と重なる範囲に位置しているが、これに限定されるものではなく、面取り３２よりも外側に位置してもよい。ここで、誘導溝３１の終端部３１ｅが面取り３２と重なる範囲に位置するとは、終端部３１ｅが第２の接合面２５の周縁よりも外側にあり、かつ第１の接合面１５に対して直交する方向から見て、終端部３１ｅが面取り３２に重なる（隠れる）ことを意味する。また、誘導溝３１の終端部３１ｅが面取り３２よりも外側に位置するとは、第１の接合面１５に直交する方向から見て、終端部３１ｅが面取り３２からはみ出る（露出する）ことを意味する。
　誘導溝３１の始端部３１ｓは、図３、図４に示すように、第１の接合面１５における配置部１２（図３中、収容凹部２２の輪郭の内側）に位置しており、後述する第２部材２０の収容凹部２２により形成される内部空間に開口する。したがって、ロウ付け接合前の第１部材１０と第２部材２０とを重ね合わせた状態（図２を参照）のとき、図４に示すように、誘導溝３１を通じて収容凹部２２の内部空間が外部に連通することになる。この誘導溝３１は、ロウ材１００の溶融時に発生するガスの抜け道として利用できる。
　誘導溝３１のサイズは、例えば、深さが０．０２ｍｍ以上０．２ｍｍ以下、幅が０．２ｍｍ以上１．０ｍｍ以下である。誘導溝３１の深さが０．０２ｍｍ以上、幅が０．２ｍｍ以上であることで、溶融したロウ材１００の第１の接合面１５と第２の接合面２５との間への浸透性を向上させると共に、ガスの抜け道としての機能を十分に発揮できる。誘導溝３１の深さが０．２ｍｍ以下であることで、ロウ材１００を溝経由で第１の接合面１５と第２の接合面２５との間に浸透させ易く、浸透性を向上させる効果が得られ易い。誘導溝３１の幅が１．０ｍｍ以下であることで、第１部材１０と第２部材２０との接触面積を確保して、接合強度の低下を抑制できる。誘導溝３１の深さは０．０５ｍｍ以上０．１５ｍｍ以下が好ましく、誘導溝３１の幅は０．５ｍｍ以上１．０ｍｍ以下が好ましい。
　（第２部材）
　第２部材２０は、図１、図２に示すように、円環状のプレートと、このプレートの一方の面（図２における下面）から突出する柱状のブリッジ部２１とからなり、このブリッジ部２１の端面が第１部材１０との接合部位（第２の接合面２５）となる（図４も参照）。第２部材２０の接合部位となるブリッジ部２１には、図１に示すように、収容凹部２２が第２の接合面２５に開口して設けられており、収容凹部２２は第１部材１０の配置部１２に対応する位置に形成されている（図３を参照）。
　収容凹部２２は、貫通しておらず、図４に示すように、ロウ付け接合前の状態において、第１部材１０の配置部１２に配置するロウ材チップ１００ｔを内部に収容する。収容凹部２２は、ロウ付けに必要な量のロウ材チップ１００ｔを収容可能なサイズに形成されている。収容凹部２２の形状は、特に限定されるものではなく、この例では、収容凹部２２の開口形状が円形状で、内部空間が円柱形状である。収容凹部２２のサイズはロウ材チップ１００ｔのサイズに応じて適宜設定すればよく、例えば、直径がφ３ｍｍ以上φ１０ｍｍ以下、深さが３．０ｍｍ以上１０．０ｍｍ以下である。
　（面取り）
　第２部材２０の第２の接合面２５（ブリッジ部２１の端面）の周縁には、図１、図４に示すように、面取り３２が全周に亘って形成されている。面取り３２は、図４に示すように、ロウ材１００を加熱溶融した際に誘導溝３１の終端部３１ｅから溢れ出すロウ材が溜まる部分として機能する。面取り３２のサイズは、ロウ材が溜まる部分として機能するサイズであればよく、例えば、深さが０．０５ｍｍ以上１．０ｍｍ以下、幅が０．１ｍｍ以上１．５ｍｍ以下である。面取り３２の深さが０．０５ｍｍ以上、幅が０．１ｍｍ以上であることで、面取り３２により形成される空間の容積を確保して、面取り３２をロウ材が溜まる部分として十分に活用できる。面取り３２の深さが１．０ｍｍ以下であることで、面取り３２の空間に溢れ出したロウ材１００を表面張力によって空間内に保持し易い。面取り３２の幅が１．５ｍｍ以下であることで、第１部材１０と第２部材２０との接触面積を確保して、接合強度の低下を抑制できる。面取り３２の深さは０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下が好ましく、面取り３２の幅は０．３ｍｍ以上１．０ｍｍ以下が好ましい。面取り３２の深さ（図４中のｄＣ）とは、ブリッジ部２１の端面（第２の接合面２５）から直交する方向（上下方向）に面取りした（切り取った）部分の長さのことである。面取り３２の幅（図４中のｗＣ）とは、ブリッジ部２１の側面から端面にかけて面取りした部分の長さのことである。
　面取り３２の形状は、特に限定されないが、例えば図４に示すように、縦断面（第２の接合面２５に直交する断面）において、第２の接合面２５に平行な平坦面３２ｆと、平坦面３２ｆから第２の接合面２５につながり、第２の接合面２５に対して鈍角となる傾斜面３２ｂとを有する形状が好ましい。傾斜面３２ｂの傾斜角（傾斜面３２ｂと第２の接合面２５の延長面とのなす角度）は、例えば３０°以上６０°以下、更に４５°以下であることが挙げられる。このような形状の面取り３２とした場合、面取り３２を金型成形する際、金型における面取り成形部分の角が鋭角にならず、その部分が欠け難くなる。
　ロウ材１００は、公知のロウ材を利用でき、例えば、Ｎｉ－Ｃｕ－Ｍｎ系のロウ材が好適である。Ｎｉ－Ｃｕ－Ｍｎ系のロウ材の場合、例えばＦｅ、Ｓｉ、Ｂなどの元素を添加成分として含有してもよい。具体的なロウ材１００の組成としては、質量比率で、（４０～４３）％Ｎｉ－（３８～４１）％Ｃｕ－（１４～１６）％Ｍｎ－（４．５～５．５）％Ｆｅ－（１．６～２．０）％Ｓｉ－（１．３～１．７）％Ｂの組成が挙げられる。ロウ材チップ１００ｔは、Ｎｉ－Ｃｕ－Ｍｎ系のロウ材を円柱状に成形したものである。
　（接合部品の製造方法）
　実施形態１の接合部品１の製造方法の一例を説明する。鉄粉に銅粉、黒鉛粉などを混合した鉄系原料粉を金型で加圧成形して、第１部材１０の形状の圧粉体と第２部材２０の形状の圧粉体を作製する（図１を参照）。第１部材１０の形状の圧粉体には、加圧成形時に誘導溝３１が形成される。第２部材２０の形状の圧粉体には、加圧成形時に面取り３２と収容凹部２２が形成される。第２部材２０の収容凹部２２にロウ材チップ１００ｔ（図４を参照）を収容し、第１の接合面１５（図３を参照）と第２の接合面２５（ブリッジ部２１の端面）とを突き合わせる。第１部材１０を下側、第２部材２０を上側にして重ね合わせた状態とし（図２を参照）、ロウ材チップ１００ｔを第１部材１０の配置部１２に配置する（図４を参照）。そして、この状態で加熱炉に入れ、第１部材１０の圧粉体及び第２部材２０の圧粉体を焼結すると同時に、ロウ材チップ１００ｔを加熱溶融して、第１の接合面１５と第２の接合面２５との間に溶融したロウ材１００を浸透させてロウ付け接合を行う。これにより、第１部材１０及び第２部材２０がそれぞれ鉄系焼結体となり、鉄系焼結体の接合部品１が得られる。
　接合部品１では、第１部材１０と第２部材２０とをロウ付け接合する際、溶融したロウ材１００の一部が毛細管現象によって第１の接合面１５と第２の接合面２５との間に浸透すると共に、残りの一部が誘導溝３１を通って溝経由で第１の接合面１５と第２の接合面２５との間に浸透する。このとき、誘導溝３１が配置部１２の位置から放射状に延びていることで、第１の接合面１５及び第２の接合面２５の全域に溶融したロウ材１００を均等に行き渡らせる。また、ロウ材１００の溶融時に発生したガスを誘導溝３１を通じて外に逃し、収容凹部２２の内圧の上昇を抑制して、溶融したロウ材１００がガスによって第１の接合面１５及び第２の接合面２５の周縁から噴出することを抑制する。加えて、面取り３２が形成されていることで、誘導溝３１の終端部３１ｅから余剰のロウ材１００が溢れ出した場合は、面取り３２にロウ材１００が貯留されることによって、ロウ材１００の溢れ出しを抑制する。
　｛作用効果｝
　上述した実施形態１に係る接合部品１は、次の効果を奏する。
　（１）貫通しない収容凹部２２にロウ材チップ１００ｔを収容して配置するため、ロウ付け接合後にロウ材１００の一部が収容凹部２２内に残存するようなことがあっても、残存したロウ材１００が収容凹部２２内に留まる。よって、収容凹部２２内に残存したロウ材１００の残渣が接合部品１から脱落することを防止でき、接合部品１の信頼性が向上する。
　（２）第１の接合面１５に誘導溝３１が形成されていることで、溶融したロウ材１００を溝経由で第１の接合面１５と第２の接合面２５との間に浸透させてロウ材の浸透性を向上させることができる。更に、誘導溝３１の終端部３１ｅが開放されていることで、誘導溝３１をロウ材１００の溶融時に発生するガスの抜け道として利用できる。そのため、ロウ材チップ１００ｔを加熱溶融した際に収容凹部２２の内圧の上昇を抑制して、ガスによるロウ材１００の溢れ出しを効果的に抑制できる。
　（３）第２の接合面２５の周縁に面取り３２が形成されていることで、面取り３２をロウ材の溜り部として利用でき、誘導溝３１の終端部３１ｅから溢れ出したロウ材１００を面取り３２に貯留することによって、ロウ材１００の溢れ出しをより抑制できる。
　（４）第１の接合面１５に形成された誘導溝３１の終端部３１ｅが、第２の接合面２５の周縁に形成された面取り３２と重なる範囲に位置している。そのため、誘導溝３１の終端部３１ｅが面取り３２に隠れて外観上見え難い。勿論、支障がない範囲で、誘導溝３１の終端部３１ｅを延ばし、誘導溝３１の終端部３１ｅが面取り３２よりも外側に位置していてもよい。この場合、面取り３２から露出する誘導溝３１の終端部３１ｅの長さを、例えば０．５ｍｍ以下とすることが挙げられる。
　［変形例１］
　実施形態１の接合部品１では、第１の接合面１５に誘導溝３１が形成されている場合を例に挙げて説明した。これに限定されるものではなく、誘導溝３１は、第２の接合面２５に形成されていてもよいし、第１の接合面１５及び第２の接合面２５にそれぞれ形成することも可能である。第２の接合面２５に誘導溝３１を形成した場合、誘導溝３１が面取り３２に連通することになる。
　［変形例２］
　実施形態１の接合部品１において、第１部材１０と第２部材２０との接合面同士を位置決めする位置決め部を設けてもよい。位置決め部としては、例えば、第１の接合面１５（図３を参照）となる領域を囲むように突出する段差部を形成して、この段差部を第２部材２０のブリッジ部２１の位置決めに用いることが挙げられる。或いは、第１の接合面１５又は第２の接合面２５の一方に凸部を形成し、他方に凸部に嵌合する凹部を形成することで、凸部と凹部との嵌合により位置決めすることが挙げられる。
　［変形例３］
　実施形態１の接合部品１において、第１部材１０と第２部材２０との接合部の位置を変更することも可能であり、例えば、ブリッジ部２１の途中に接合部を設定してもよい。この場合、第２部材２０にブリッジ部２１の一部を設け、第１部材１０にブリッジ部２１の残部を設けるようにして、それぞれのブリッジ部２１の端面を接合面とし、これらの接合面同士がロウ付け接合される。この構成では、第１の接合面１５（第１部材１０側のブリッジ部２１の端面）にも面取り３２を形成することが可能である。
　以上説明した本発明の実施形態に関連して、更に以下の付記を開示する。
　［付記１］
　第１部材と第２部材とがロウ付け接合された接合部品であって、
　前記第１部材の接合部位に設けられ、ロウ材を配置する配置部と、
　前記第２部材の接合部位に設けられ、前記配置部に配置するロウ材を収容する収容凹部と、
　前記第１部材と前記第２部材の少なくとも一方の接合面に形成され、前記配置部の位置から前記接合面の周縁に向かって延びる少なくとも１つの誘導溝と、を有し、
　前記誘導溝の少なくとも１つは、前記接合面の周縁側の終端部が開放されている接合部品。
　付記１の接合部品は、上述した本発明の実施形態に係る接合部品において、接合面の周縁部に面取りを有していない構成である。このような構成であっても、誘導溝の終端部が開放されていることで、誘導溝をロウ材の溶融時に発生するガスの抜け道として利用できるため、収容凹部の内圧の上昇を抑制して、ガスによるロウ材の溢れ出しを効果的に抑制できる。
　｛接合部品の用途｝
　本発明の実施形態に係る接合部品は、プラネタリキャリアなどの各種機械部品に好適に利用できる。
　１　接合部品
　１０　第１部材
　１２　配置部
　１５　第１の接合面
　２０　第２部材
　２１　ブリッジ部
　２２　収容凹部
　２５　第２の接合面
　３１　誘導溝
　　３１ｓ　始端部　　３１ｅ　終端部
　３２　面取り
　　３２ｆ　平坦面　　３２ｂ　傾斜面
　１００　ロウ材
　１００ｔ　ロウ材チップ

Claims (7)

  1. 　接合部品であって、
    　ロウ材を配置する配置部を有する第１の接合面が設けられた第１部材と、
    前記第１部材にロウ付け接合され、前記配置部に対向する収容凹部を有する第２の接合面が設けられた第２部材と、
    前記第１の接合面又は前記第２の接合面に形成され、前記配置部又は前記収容凹部から前記第１の接合面又は前記第２の接合面の周縁に向かって延びる誘導溝と、
    前記第１の接合面又は前記第２の接合面の周縁に沿って形成された面取りと、を含み、
    前記誘導溝は、前記面取りに連なる接合部品。
  2. 　前記第１の接合面は、前記誘導溝を有し、
    前記第２の接合面の周縁に沿って前記面取りが形成され、
    前記誘導溝の終端部が、前記面取りと重なる範囲に位置する請求項１に記載の接合部品。
  3. 　前記第２の接合面は、前記誘導溝を有し、
    前記第１の接合面の周縁に沿って前記面取りが形成され、
    前記誘導溝の終端部が、前記面取りと重なる範囲に位置する請求項１に記載の接合部品。
  4. 　前記面取りの深さが０．０５ｍｍ以上１．０ｍｍ以下、幅が０．１ｍｍ以上１．５ｍｍ以下である請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の接合部品。
  5. 　前記誘導溝の深さが０．０２ｍｍ以上０．２ｍｍ以下、幅が０．２ｍｍ以上１．０ｍｍ以下である請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の接合部品。
  6. 　前記第１部材及び前記第２部材が焼結体である請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の接合部品。
  7. 　前記第２部材は、柱状のブリッジ部を有し、
    前記第２の接合面は、前記ブリッジ部の先端に設けられ、
    前記第１の接合面は、前記配置部から放射状に形成された複数の前記誘導溝を有し、
    前記第２の接合面の周縁に沿って前記面取りが形成され、　
    　前記誘導溝の終端部が、前記面取りと重なる範囲であって、前記第２の接合面の周縁と前記ブリッジ部の周縁との間に位置し、
    　前記第１部材と前記第２部材は、焼結体である請求項１に記載の接合部品。
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