WO2019025108A1 - Krempel - Google Patents

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Publication number
WO2019025108A1
WO2019025108A1 PCT/EP2018/067929 EP2018067929W WO2019025108A1 WO 2019025108 A1 WO2019025108 A1 WO 2019025108A1 EP 2018067929 W EP2018067929 W EP 2018067929W WO 2019025108 A1 WO2019025108 A1 WO 2019025108A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
roller
carding machine
rollers
doffer
compression
Prior art date
Application number
PCT/EP2018/067929
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Bodo Heetderks
Sven Thomssen
Original Assignee
TRüTZSCHLER GMBH & CO. KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by TRüTZSCHLER GMBH & CO. KG filed Critical TRüTZSCHLER GMBH & CO. KG
Priority to EP18737582.9A priority Critical patent/EP3662099B1/de
Priority to CN201880034539.5A priority patent/CN110662859A/zh
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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G15/00—Carding machines or accessories; Card clothing; Burr-crushing or removing arrangements associated with carding or other preliminary-treatment machines
    • D01G15/02—Carding machines
    • D01G15/12—Details
    • D01G15/46—Doffing or like arrangements for removing fibres from carding elements; Web-dividing apparatus; Condensers

Definitions

  • the invention relates to a carding machine for the production of nonwoven fabric made of fiber material, comprising at least one spool, with at least two downstream in the direction of working doffer rollers and with a compression roller, which is in operative connection with all the mandrel downstream payroll rollers, wherein the carding is formed, at least two layers of buff by means of at least two doffer rolls to the edging roll, each of the at least two layers of batt separately compressed by the edging roll and merged on the compression roll to a single layer batt and this layer of batt by means of a transfer roller for further processing at an outlet side the clutter is deducted.
  • the classic card is a tambour from which the batt is removed at one or more points.
  • Each layer of batt is separately compressed and subsequently relined or only loosely placed on top of one another on a removal device, for example a conveyor belt.
  • EP 0661394 B1 describes a carding machine in which the doubling and compression of the fibrous webs takes place on the first or second upsetting roll.
  • the carding has the disadvantage that after the spool for each layer of batt, at least one random roller, a doffer and two edging rollers are arranged one behind the other, which increases the dimensions of the carding.
  • the object of the invention is to provide a short-build card with a high carding performance and a good connection of the batt layers with each other.
  • the carding for the production of nonwoven fabric from fibrous material comprises at least one drum with at least two downstream in the working direction arranged pickup rollers.
  • the carding machine further comprises an upsetting roller which is in operative connection with all the payroll rollers arranged downstream of the drum, the carding machine being designed to transfer at least two layers of fiber webs to the upsetting roller by means of the at least two pickup rollers, each of the at least two layers of web being fed by the upsetting roller compressed separately and combined on the compression roll to form a single layer of batt and this layer is pulled on batt by means of a transfer roller for further processing at an outlet side of the carding.
  • the invention is characterized in that the compression roll has a diameter of at least 600 mm. Due to the fact that the circumferential speed of the compression roll is smaller than the peripheral speed of the lower and upper doffer rolls, there is a compression and doubling of the at least two layers of batt before the removal device within the carding. Normally, enlarging the roll diameter would increase the overall length of the clutter. Surprisingly, it has been found that several advantages are associated with the enlargement of the roll diameter. On the one hand, space was created for transferring several layers of batt onto the squeegee roll with several and larger pickup rollers. Subsequently, therefore, could be dispensed with at least one roller and one or two other acceptance devices, which shortens the length of the carding. This also eliminates bearings, drives and the associated synchronization, which simplifies the operation of the carding in particular with regard to the control.
  • Another advantage is that due to the increased diameter of the compression roll to at least 600 mm their peripheral speed and thus the centrifugal forces decrease, so that the fiber fly can be reduced.
  • a further reduction of the fiber fly can advantageously be achieved with an increase in diameter of the compression roll to a diameter of at least 800 mm.
  • This size is also advantageous in view of the geometric arrangement of the upstream doffer rollers, as these can be increased thereby.
  • the enlargement of the compression roll to at least 800 mm diameter creates the possibility that up to six doffer rollers each compress or stretch one ply or layer of fluff separately with the compression roll, and these separate plies or layers of fluff are brought together and doubled on the compression roll.
  • the specified diameters relate to the roll diameter without the mounted set.
  • the working direction of the transport path of the fibers from the inlet side over the spool to the outlet side is considered.
  • the stripper rollers have a diameter of at least 350 mm, preferably at least 380 mm, more preferably at least 400 mm.
  • the enlargement of the doffer rolls in diameter reduces the peripheral speed with which the batt is transported. Reducing the peripheral speed reduces the centrifugal force acting on the fibers. The fiber fly is thereby reduced, so that the productivity increases with a high carding quality.
  • the doffer rollers are designed to operate at the same peripheral speed.
  • each layer or layer of batt is equally compressed or stretched by the subsequent squeegee roller.
  • the batt is guided by the drum by means of a transfer roller on the doffer rollers.
  • a transfer roller By the transfer roller, an additional stretching or compression of the batt can be done, whereby the mixing of the batt can be improved.
  • the upper doffer roll has a larger diameter than the lower doffer roll.
  • the doffer rollers Due to the fact that the doffer rollers have a lower circumferential speed than the transfer roller, the bobbin is compressed, which contributes to good mixing.
  • the carding machine can have up to six pickup rollers which are simultaneously in operative connection with an upsetting roller.
  • a high productivity can be realized at the same time short length of the card.
  • the compression roll may be formed as a clothing roll or pin roller.
  • An internal suction of the compression roll can improve the merging and doubling of the individual layers of batt, in particular if the layers or layers of batt have a very low weight.
  • Figure 1 a card according to the invention with an outlet side
  • Figure 2 another embodiment of a carding invention with an outlet side
  • Figure 3 another embodiment of a carding invention with an outlet side.
  • FIG. 1 shows the carding machine 1 according to the invention, which has an inlet side (not shown) for fiber flakes and an outlet side 1b for a fiber web 20.
  • the fiber flakes are fed to the inlet side of the system and fed via rollers, not shown here, a pre-drum or directly to the drum 2, in which the fiber flakes are dissolved and aligned in a first stage to single fiber.
  • a pre-drum or directly to the drum 2 in which the fiber flakes are dissolved and aligned in a first stage to single fiber.
  • the batt can be removed from a transfer roller 5 from the spool 2.
  • the drum 2 rotates clockwise and its clothing or teeth are also inclined clockwise or in the direction of rotation.
  • the transfer roller 5 rotates counterclockwise, with the clothing or the teeth of the transfer roller 5 are tilted in the counterclockwise direction.
  • a lower doffer roll 7 takes over a first layer of the batt 20 and thereby rotates clockwise.
  • the remaining second layer of the batt 20 is taken from an upper doffer roller 6 of the transfer roller 5, which also rotates clockwise.
  • the trimmings or teeth of both doffer rollers 6, 7 are inclined counterclockwise and counter to the direction of rotation of the doffer rollers 6, 7.
  • a subsequently arranged compression roller 8 takes over both layers of fiber web 20 from the lower and from the upper doffer roller 6, 7.
  • the compression roller 8 in turn rotates counterclockwise, with their clothing or teeth are inclined in a clockwise direction.
  • a subsequently arranged transfer roller 9 passes the batt 20 from the compression roller 8 onto the conveyor belt 10.
  • the compression roll 8 has a diameter of at least 600 mm, wherein the peripheral speed is smaller than the peripheral speed of the lower and upper doffer rolls 7, 6. This results in a compression and doubling of the at least two layers of batt 20
  • the compression roller 8 can be dispensed with at least one roller and one or two further acceptance devices, which shortens the length of the carding.
  • Another advantage is that due to the increased diameter of the compression roller 8 to at least 600 mm their peripheral speed and thus the centrifugal forces decrease, so that the fiber fly can be reduced.
  • a further reduction of the fiber fly can be achieved with an increase in diameter of the compression roller 8 to at least 800 mm. This size is also advantageous in view of the geometric arrangement of the upstream doffer rollers 6, 7, since these too can be increased thereby.
  • a further advantage of the invention is that the pickup rollers 6, 7 arranged between the transfer roller 5 and the upsetting roller 8 have also been increased in comparison with the prior art. Due to the increase in diameter of the pickup rollers 6, 7 to at least 350 mm, the peripheral speed and thus the centrifugal forces on the fibers decreases, whereby the fiber fly is reduced.
  • the take-off rollers 6, 7 have a diameter of at least 380 mm, more preferably at least 400 mm.
  • the upper doffer roller 6 preferably has a larger diameter than the lower doffer roller 7. Operating both doffer rollers 6, 7 at the same circumferential speed ensures the same delay when transferring the batt 20 to the compression roller 8.
  • the pickup rollers 6, 7 can also be operated at a different peripheral speed, so that each layer of fiber web is compressed differently and thus has a different density. This is advantageous for products in which the density over the cross section should be variable.
  • the transfer roller 5 can also be designed as a random roller in order to influence the alignment of the fibers (MD / CD).
  • the following embodiment relates to the configuration of an exemplary carding machine with a working width of 2.5 m.
  • the diameters of the rollers are given without the height of the clothing.
  • FIG. 2 shows a further exemplary embodiment of the carding machine 1 according to the invention, which has an inlet side (not shown) for fiber flakes and an outlet side 1b for a fiber web 20.
  • the trimmings or teeth of both doffer rollers 6, 7 are inclined in a clockwise direction and counter to the direction of rotation of the doffer rollers 6, 7.
  • a subsequently arranged compression roller 8 takes over both layers of fiber web 20 from the lower and from the upper doffer roller 6, 7.
  • the compression roller 8 in turn rotates clockwise, with their clothing or teeth are inclined counterclockwise and counter to the direction of rotation.
  • a subsequently arranged transfer roller 9 passes the batt 20 from the compression roller 8 onto the conveyor belt 10.
  • the diameter of the compression roller 8 is at least 600 mm, wherein the peripheral speed is smaller than the peripheral speed of the lower and upper Abauerwalzen 7, 6. It thus takes a compression and doubling of at least two layers Fibor 20 before the acceptance device within the Carding 1.
  • the compression roller 8 can be dispensed with at least one roller and one or two further acceptance devices, which shortens the length of the carding.
  • Another advantage is that due to the increased diameter of the compression roller 8 to at least 600 mm their peripheral speed and thus the centrifugal forces decrease, so that the fiber fly can be reduced.
  • a further reduction of the fiber fly can be achieved with an increase in diameter of the compression roller 8 to at least 800 mm. This size is also advantageous in view of the geometric arrangement of the upstream doffer rollers 6, 7, since these too can be increased thereby.
  • a further advantage of the invention is that the pickup rollers 6, 7 arranged between the drum 2 and the upsetting roller 8 have also been enlarged in comparison to the prior art. Due to the increase in diameter of the pickup rollers 6, 7 to at least 350 mm, the peripheral speed and thus the centrifugal forces on the fibers decreases, whereby the fiber fly is reduced.
  • the take-off rollers 6, 7 have a diameter of at least 380 mm, more preferably at least 400 mm.
  • the upper doffer roller 6 preferably has a larger diameter than the lower doffer roller 7. Operating both doffer rollers 6, 7 at the same circumferential speed ensures the same delay when transferring the batt 20 to the compression roller 8.
  • the following embodiment relates to the configuration of an exemplary carding machine with a working width of 2.5 m.
  • the diameters of the rollers are given without the height of the clothing.
  • the pickup rollers 6, 7 can also be operated at a different peripheral speed, so that each layer of fiber web is compressed differently and thus has a different density. This is advantageous for products in which the density over the cross section should be variable.
  • the increase in the roll diameter of the doffer rollers 6, 7 and the compression roll 8 allows operation at a lower peripheral speed, whereby the applied centrifugal forces on the batt 20 are lower than in the prior art.
  • the card can be operated with a higher productivity with a high carding quality.
  • By increasing the diameter of a modified transmission can be achieved on 20 Faserflor, which in turn can be dispensed with at least one, depending on the type of carding on two rolls, whereby despite an increase in diameter of the picking and compression rolls 6, 7, 8, the length of the Clutter sinks.
  • the embodiment of Figure 3 differs from the embodiment of Figure 2 only by the third pickup roller 11, which is arranged between the pickup rollers 6 and 7 and with a third layer or layer of fiber web 20 can be transferred from the spool 2 to the compression roller 8. It can be seen that, depending on the roll diameter, four to six layers or layers of fiber web 20 can be transferred from a spool 2 according to this embodiment or from a transfer roller according to the embodiment of FIG. 1 to the edging roll 8. Also in this embodiment, all the pickup rollers 6, 7, 11 may have the same peripheral speed, so that each layer or layer of batt undergoes an equal compression by the compression roller 8.
  • the pickup rollers 6, 7, 11 can also be operated at a different peripheral speed, so that each layer of fiber web is compressed differently and thus has a different density. This is advantageous for products in which the density over the cross section should be variable.
  • the compression roller 8 may be formed depending on the fiber quality as a clothing roller or pin roller. A further improvement in the acquisition of the layers or layers Fibrous and their doubling can be achieved by the upsetting roller 8 is sucked from the inside.
  • the doffer rollers 6, 7, 11 are formed with the compression roller 8 for active pile removal. This means that the doffer rollers 6, 7, 11 to the compression roller 8 have an opposite direction of rotation. At the same time the tooth inclination of the clothing is directed against the direction of rotation of the rollers 6, 7, 8, 11.
  • the peripheral speed of the compression roller 8 is smaller than the peripheral speed of the doffer rollers 6, 7, 11, so that the batt 20 is compressed.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Krempel für die Herstellung von Vlies aus Fasermaterial, umfassend mindestens einen Tambour (2), mit mindestens zwei in Arbeitsrichtung nachfolgend angeordneten Abnehmerwalzen und mit einer Stauchwalze (8), die mit allen, dem Tambour (2) nachgeordneten Abnehmerwalzen in Wirkverbindung steht, wobei die Krempel (1) ausgebildet ist, mindestens zwei Lagen Faserflor (20) mittels mindestens zwei Abnehmerwalzen zu einer Stauchwalze (8) zu übergeben, wobei jede der mindestens zwei Lagen Faserflor mittels der Stauchwalze (8) separat gestaucht und auf der Stauchwalze (8) zu einer einzigen Lage Faserflor (20) zusammengeführt wird und diese Lage an Faserflor (20) mittels einer Übergabewalze (9) zur Weiterverarbeitung an einer Auslaufseite der Krempel abgezogen wird. Die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Stauchwalze (8) einen Durchmesser von mindestens 600 mm aufweist.

Description

Titel: Krempel
Die Erfindung betrifft eine Krempel für die Herstellung von Vlies aus Fasermaterial, umfassend mindestens einen Tambour, mit mindestens zwei in Arbeitsrichtung nachfolgend angeordneten Abnehmerwalzen und mit einer Stauchwalze, die mit allen, dem Tambour nachgeordneten Abnehmerwalzen in Wirkverbindung steht, wobei die Krempel ausgebildet ist, mindestens zwei Lagen Faserflor mittels der mindestens zwei Abnehmerwalzen zu der Stauchwalze zu übergeben, wobei jede der mindestens zwei Lagen Faserflor mittels der Stauchwalze separat gestaucht und auf der Stauchwalze zu einer einzigen Lage Faserflor zusammengeführt wird und diese Lage an Faserflor mittels einer Übergabewalze zur Weiterverarbeitung an einer Auslaufseite der Krempel abgezogen wird.
Die klassische Krempel weist einen Tambour auf, von dem der Faserflor an einer oder mehreren Stellen abgenommen wird. Jede Lage Faserflor wird separat gestaucht und nachfolgend doubliert oder nur lose aufeinander auf einer Abnahmevorrichtung beispielsweise einem Transportband, abgelegt.
Die EP 0661394 B1 beschreibt eine Krempel, bei der die Doublierung und Stauchung der Faserflorlagen auf der ersten oder der zweiten Stauchwalze erfolgt. Die Krempel hat den Nachteil, dass nach dem Tambour für jede Lage Faserflor mindestens eine Wirrwalze, ein Doffer und zwei Stauchwalzen hintereinander angeordnet sind, was die Abmessungen der Krempel vergrößert.
Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung einer kurz bauenden Krempel mit einer hohen Kardierleistung und einer guten Verbindung der Faserflorlagen miteinander.
Die Erfindung löst die gestellte Aufgabe durch die Lehre nach Anspruch 1. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungsmerkmale der Erfindung sind durch die Unteransprüche gekennzeichnet.
Gemäß der technischen Lehre nach Anspruch 1 umfasst die Krempel für die Herstellung von Vlies aus Fasermaterial mindestens einen Tambour mit mindestens zwei in Arbeitsrichtung nachfolgend angeordneten Abnehmerwalzen. Weiterhin umfasst die Krempel eine Stauchwalze, die mit allen, dem Tambour nachgeordneten Abnehmerwalzen in Wirkverbindung steht, wobei die Krempel ausgebildet ist, mindestens zwei Lagen Faserflor mittels der mindestens zwei Abnehmerwalzen zu der Stauchwalze zu übergeben, wobei jede der mindestens zwei Lagen Faserflor mittels der Stauchwalze separat gestaucht und auf der Stauchwalze zu einer einzigen Lage Faserflor zusammengeführt wird und diese Lage an Faserflor mittels einer Übergabewalze zur Weiterverarbeitung an einer Auslaufseite der Krempel abgezogen wird.
Die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Stauchwalze einen Durchmesser von mindestens 600 mm aufweist. Dadurch, dass auch die Umfangsgeschwindigkeit der Stauchwalze kleiner ist, als die Umfangsgeschwindigkeit der unteren und oberen Abnehmerwalzen, erfolgt eine Stauchung und Doublierung der mindestens zwei Lagen Faserflor vor der Abnahmeeinrichtung innerhalb der Krempel. Normalerweise würde sich durch die Vergrößerung der Walzendurchmesser die Baulänge der Krempel vergrößern. Überraschenderweise hat sich gezeigt, dass durch die Vergrößerung der Walzendurchmesser mehrere Vorteile verbunden sind. Zum einen wurde Platz geschaffen, um mit mehreren und größeren Abnehmerwalzen mehrere Lagen Faserflor auf die Stauchwalze zu übergeben. Nachfolgend konnte daher auf mindestens eine Walze und auf eine oder zwei weitere Abnahmeeinrichtungen verzichtet werden, was die Baulänge der Krempel verkürzt. Damit fallen auch Lagerstellen, Antriebe und die zugehörige Synchronisation weg, was den Betrieb der Krempel insbesondere im Hinblick auf die Steuerung vereinfacht.
Ein weiterer Vorteil ist, dass aufgrund des vergrößerten Durchmessers der Stauchwalze auf mindestens 600 mm deren Umfangsgeschwindigkeit und damit die Fliehkräfte sinken, so dass der Faserflug verringert werden kann.
Eine weitere Reduzierung des Faserfluges kann vorteilhafterweise mit einer Durchmesservergrößerung der Stauchwalze auf einen Durchmesser von mindestens 800 mm erreicht werden. Diese Größe ist auch im Hinblick auf die geometrische Anordnung der vorgelagerten Abnehmerwalzen vorteilhaft, da auch diese dadurch vergrößert werden können. Die Vergrößerung der Stauchwalze auf mindestens 800 mm Durchmesser schafft die Möglichkeit, dass bis zu sechs Abnehmerwalzen jeweils eine Lage oder Schicht Faserflor separat mit der Stauchwalze stauchen oder strecken, und diese separaten Lagen oder Schichten Faserflor auf der Stauchwalze zusammengeführt und doubliert werden.
Die angegebenen Durchmesser betreffen dabei die Walzendurchmesser ohne die aufgezogene Garnitur. Als Arbeitsrichtung wird dabei der Transportweg der Fasern von der Einlaufseite über den Tambour bis zur Auslaufseite betrachtet.
Vorzugsweise weisen die Abnehmerwalzen einen Durchmesser von mindestens 350 mm, vorzugsweise mindestens 380 mm, besonders bevorzugt mindestens 400 mm auf. Die Vergrößerung der Abnehmerwalzen im Durchmesser reduziert die Umfangsgeschwindigkeit, mit der der Faserflor weitertransportiert wird. Die Reduzierung der Umfangsgeschwindigkeit reduziert die Zentrifugalkraft, die auf die Fasern wirkt. Der Faserflug wird dadurch reduziert, so dass die Produktivität bei einer hohen Kardierqualität steigt.
In einer bevorzugten Ausführungsform sind die Abnehmerwalzen ausgelegt, mit der gleichen Umfangsgeschwindigkeit betrieben zu werden. Damit wird jede Lage oder Schicht Faserflor von der nachfolgenden Stauchwalze gleich gestaucht oder gestreckt.
Vorzugsweise wird der Faserflor vom Tambour mittels einer Übertragungswalze auf die Abnehmerwalzen geführt wird. Durch die Übertragungswalze kann eine zusätzliche Streckung oder Stauchung des Faserflors erfolgen, wodurch die Durchmischung des Faserflors verbessert werden kann.
Dabei kann die Übertragungswalze als Wirrwalze ausgebildet sein, mit der das MD/CD-Verhältnis der Fasern optimiert werden kann.
In einer bevorzugten Ausführungsform weist die obere Abnehmerwalze einen größeren Durchmesser auf, als die untere Abnehmerwalze. Damit wird der konstruktive Freiraum geschaffen, dass bis zu sechs Abnehmerwalzen mit unterschiedlich gestuften Durchmessern mit einer Stauchwalze gemeinsam in Wirkverbindung stehen können.
Dadurch, dass die Abnehmerwalzen eine geringere Umfangsgeschwindigkeit aufweisen, als die Übertragungswalze, erfolgt eine Stauchung des Faserflors, was zu einer guten Durchmischung beiträgt.
Durch die höhere Umfangsgeschwindigkeit der Abnehmerwalzen im Vergleich zur Stauchwalze werden alle Lagen oder Schichten Faserflor separat bei der Übergabe von den Abnehmerwalzen auf die Stauchwalze gestaucht, und nachfolgend auf der Stauchwalze zusammengeführt und doubliert.
Vorzugsweise kann die Krempel bis zu sechs Abnehmerwalzen aufweisen, die gleichzeitig mit einer Stauchwalze in Wirkverbindung stehen. Damit kann eine hohe Produktivität bei gleichzeitig kurzer Baulänge der Krempel realisiert werden.
Vorteilhafterweise kann die Stauchwalze als Garniturwalze oder Stiftwalze ausgebildet sein.
Eine innere Besaugung der Stauchwalze kann die Zusammenführung und Doublierung der einzelnen Lagen Faserflor verbessern, insbesondere dann, wenn die Schichten oder Lagen Faserflor ein sehr geringes Gewicht aufweisen.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines möglichen schematisch dar­gestellten Ausführungsbeispieles näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1: Eine erfindungsgemäße Krempel mit einer Auslaufseite;
Figur 2: Eine weitere erfindungsgemäße Ausführungsform einer Krempel mit einer Auslaufseite;
Figur 3: eine weitere erfindungsgemäße Ausführungsform einer Krempel mit einer Auslaufseite.
In Figur 1 ist die erfindungsgemäße Krempel 1 dargestellt, die eine nicht dargestellte Einlaufseite für Faserflocken und eine Auslaufseite 1b für einen Faserflor 20 aufweist.
In der Krempel 1 werden die Faserflocken an der Einlaufseite der Anlage zugeführt und über hier nicht dargestellte Walzen einer Vortrommel oder direkt dem Tambour 2 zugeführt, bei der die Faserflocken in einer ersten Stufe bis zur Einzelfaser aufgelöst und ausgerichtet werden. Während des Transportvorganges der Faserflocken auf dem Tambour 2 halten Wender- und Arbeiterwalzen 3, 4 die Fasern auf dem Tambour 2, so dass sich ein erster Faserflor 20 bildet. Der Faserflor kann von einer Übertragungswalze 5 vom Tambour 2 entnommen werden. Der Tambour 2 dreht dabei im Uhrzeigersinn und seine Garnitur bzw. Zähne sind ebenfalls im Uhrzeigersinn bzw. in Drehrichtung geneigt. Die Übertragungswalze 5 dreht sich gegen den Uhrzeigersinn, wobei die Garnitur bzw. die Zähne der Übertragungswalze 5 in Drehrichtung gegen den Uhrzeigersinn geneigt sind. Eine untere Abnehmerwalze 7 übernimmt eine erste Schicht des Faserflors 20 und dreht sich dabei im Uhrzeigersinn. Die verbleibende zweite Schicht des Faserflors 20 wird von einer oberen Abnehmerwalze 6 von der Übertragungswalze 5 abgenommen, die sich ebenfalls im Uhrzeigersinn dreht. Die Garnituren bzw. Zähne beider Abnehmerwalzen 6, 7 sind gegen den Uhrzeigersinn und gegen die Drehrichtung der Abnehmerwalzen 6, 7 geneigt. Eine nachfolgend angeordnete Stauchwalze 8 übernimmt beide Lagen Faserflor 20 von der unteren und von der oberen Abnehmerwalze 6, 7. Die Stauchwalze 8 wiederum dreht sich gegen den Uhrzeigersinn, wobei deren Garnitur bzw. Zähne im Uhrzeigersinn geneigt sind. Eine nachfolgend angeordnete Übergabewalze 9 leitet den Faserflor 20 von der Stauchwalze 8 auf das Transportband 10.
Die Besonderheit der Erfindung liegt darin, dass die Stauchwalze 8 einen Durchmesser von mindestens 600 mm aufweist, wobei deren Umfangsgeschwindigkeit kleiner ist, als die Umfangsgeschwindigkeit der unteren und oberen Abnehmerwalzen 7, 6. Es erfolgt damit eine Stauchung und Doublierung der mindestens zwei Lagen Faserflor 20 vor der Abnahmeeinrichtung innerhalb der Krempel 1. Durch die Vergrößerung der Stauchwalze 8 kann auf mindestens eine Walze und auf eine oder zwei weitere Abnahmeeinrichtungen verzichtet werden, was die Baulänge der Krempel verkürzt. Ein weiterer Vorteil ist, dass aufgrund des vergrößerten Durchmessers der Stauchwalze 8 auf mindestens 600 mm deren Umfangsgeschwindigkeit und damit die Fliehkräfte sinken, so dass der Faserflug verringert werden kann.
Eine weitere Reduzierung des Faserfluges kann mit einer Durchmesservergrößerung der Stauchwalze 8 auf mindestens 800 mm erreicht werden. Diese Größe ist auch im Hinblick auf die geometrische Anordnung der vorgelagerten Abnehmerwalzen 6, 7 vorteilhaft, da auch diese dadurch vergrößert werden können.
Ein weiterer Vorteil der Erfindung liegt darin, dass die zwischen der Übertragungswalze 5 und der Stauchwalze 8 angeordneten Abnehmerwalzen 6, 7 ebenfalls im Vergleich zum Stand der Technik vergrößert wurden. Aufgrund der Durchmesservergrößerung der Abnehmerwalzen 6, 7 auf mindestens 350 mm sinkt die Umfangsgeschwindigkeit und damit die Fliehkräfte auf die Fasern, wodurch der Faserflug reduziert wird. Vorzugsweise weisen die Abnehmerwalzen 6, 7 einen Durchmesser von mindestens 380 mm, besonders bevorzugt mindestens 400 mm auf. Vorzugsweise weist die obere Abnehmerwalze 6 einen größeren Durchmesser auf, als die untere Abnehmerwalze 7. Das Betreiben beider Abnehmerwalzen 6, 7 mit der gleichen Umfangsgeschwindigkeit sorgt bei der Übergabe des Faserflors 20 auf die Stauchwalze 8 für den gleichen Verzug.
Alternativ können die Abnehmerwalzen 6, 7 auch mit einer unterschiedlichen Umfangsgeschwindigkeit betrieben werden, so dass jede Lage Faserflor unterschiedlich gestaucht wird und damit eine unterschiedliche Dichte aufweist. Das ist vorteilhaft für Produkte, bei denen die Dichte über den Querschnitt variierbar sein soll.
Je nach zu erzeugendem Vlies kann die Übertragungswalze 5 auch als Wirrwalze ausgebildet sein, um die Ausrichtung der Fasern (MD/CD) zu beeinflussen.
Das nachfolgende Ausführungsbeispiel betrifft die Konfiguration einer beispielhaften Krempel mit 2,5 m Arbeitsbreite. Die Durchmesser der Walzen sind ohne die Höhe der Garnitur angegeben.
Tabelle 1
Walze Pos. Walzendurchmesser [mm] Geschwindigkeit [m/min] Walzendrehrichtung
2 1500 1750 rechts
5 850 2000 links
6 550 405 rechts
7 413 405 rechts
8 600 300 links
In Figur 2 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Krempel 1 dargestellt, die eine nicht dargestellte Einlaufseite für Faserflocken und eine Auslaufseite 1b für einen Faserflor 20 aufweist.
Im Unterschied zum Ausführungsbeispiel der Figur 1 wurde auf die Übertragungswalze 5 verzichtet, was den Bauraum der Krempel 1 noch einmal verkleinert. Der Faserflor 20 wird mit einer ersten Schicht von einer oberen Abnehmerwalze 6 vom Tambour 2 entnommen. Der Tambour 2 dreht dabei im Uhrzeigersinn und seine Garnitur bzw. Zähne sind ebenfalls im Uhrzeigersinn bzw. in Drehrichtung geneigt. Die obere Abnehmerwalze 6 dreht sich gegen den Uhrzeigersinn und seine Garnitur bzw. Zähne sind in Drehrichtung zum Uhrzeigersinn geneigt. Eine untere Abnehmerwalze 7 übernimmt eine zweite Schicht des Faserflors 20 und dreht sich dabei gegen den Uhrzeigersinn.
Die Garnituren bzw. Zähne beider Abnehmerwalzen 6, 7 sind im Uhrzeigersinn und gegen die Drehrichtung der Abnehmerwalzen 6, 7 geneigt. Eine nachfolgend angeordnete Stauchwalze 8 übernimmt beide Lagen Faserflor 20 von der unteren und von der oberen Abnehmerwalze 6, 7. Die Stauchwalze 8 wiederum dreht sich im Uhrzeigersinn, wobei deren Garnitur bzw. Zähne gegen den Uhrzeigersinn und gegen die Drehrichtung geneigt sind. Eine nachfolgend angeordnete Übergabewalze 9 leitet den Faserflor 20 von der Stauchwalze 8 auf das Transportband 10.
Auch bei diesem Ausführungsbeispiel beträgt der Durchmesser der Stauchwalze 8 mindestens 600 mm, wobei deren Umfangsgeschwindigkeit kleiner ist, als die Umfangsgeschwindigkeit der unteren und oberen Abnehmerwalzen 7, 6. Es erfolgt damit eine Stauchung und Doublierung der mindestens zwei Lagen Faserflor 20 vor der Abnahmeeinrichtung innerhalb der Krempel 1. Durch die Vergrößerung der Stauchwalze 8 kann auf mindestens eine Walze und auf eine oder zwei weitere Abnahmeeinrichtungen verzichtet werden, was die Baulänge der Krempel verkürzt. Ein weiterer Vorteil ist, dass aufgrund des vergrößerten Durchmessers der Stauchwalze 8 auf mindestens 600 mm deren Umfangsgeschwindigkeit und damit die Fliehkräfte sinken, so dass der Faserflug verringert werden kann. Eine weitere Reduzierung des Faserfluges kann mit einer Durchmesservergrößerung der Stauchwalze 8 auf mindestens 800 mm erreicht werden. Diese Größe ist auch im Hinblick auf die geometrische Anordnung der vorgelagerten Abnehmerwalzen 6, 7 vorteilhaft, da auch diese dadurch vergrößert werden können.
Ein weiterer Vorteil der Erfindung liegt darin, dass die zwischen dem Tambour 2 und der Stauchwalze 8 angeordneten Abnehmerwalzen 6, 7 ebenfalls im Vergleich zum Stand der Technik vergrößert wurden. Aufgrund der Durchmesservergrößerung der Abnehmerwalzen 6, 7 auf mindestens 350 mm sinkt die Umfangsgeschwindigkeit und damit die Fliehkräfte auf die Fasern, wodurch der Faserflug reduziert wird. Vorzugsweise weisen die Abnehmerwalzen 6, 7 einen Durchmesser von mindestens 380 mm, besonders bevorzugt mindestens 400 mm auf. Vorzugsweise weist die obere Abnehmerwalze 6 einen größeren Durchmesser auf, als die untere Abnehmerwalze 7. Das Betreiben beider Abnehmerwalzen 6, 7 mit der gleichen Umfangsgeschwindigkeit sorgt bei der Übergabe des Faserflors 20 auf die Stauchwalze 8 für den gleichen Verzug.
Das nachfolgende Ausführungsbeispiel betrifft die Konfiguration einer beispielhaften Krempel mit 2,5 m Arbeitsbreite. Die Durchmesser der Walzen sind ohne die Höhe der Garnitur angegeben.
Tabelle 2
Walze Pos. Walzendurchmesser [mm] Geschwindigkeit [m/min] Walzendrehrichtung
2 1500 1750 rechts
6 550 405 links
7 413 405 links
8 850 300 rechts
Dadurch, dass die Abnehmerwalzen 6, 7 die gleiche Geschwindigkeit aufweisen, erfolgen für beide Lagen Faserflor 20 immer der gleiche Verzug oder die gleiche Stauchung durch die Stauchwalze 8.
Alternativ können die Abnehmerwalzen 6, 7 auch mit einer unterschiedlichen Umfangsgeschwindigkeit betrieben werden, so dass jede Lage Faserflor unterschiedlich gestaucht wird und damit eine unterschiedliche Dichte aufweist. Das ist vorteilhaft für Produkte, bei denen die Dichte über den Querschnitt variierbar sein soll.
Die Vergrößerung des Walzendurchmessers der Abnehmerwalzen 6, 7 und der Stauchwalze 8 ermöglicht den Betrieb mit einer geringeren Umfangsgeschwindigkeit, wodurch die einwirkenden Zentrifugalkräfte auf den Faserflor 20 geringer sind als nach dem Stand der Technik. Die Krempel kann mit einer höheren Produktivität bei einer hohen Kardierqualität betrieben werden. Durch die Vergrößerung der Durchmesser kann eine modifizierte Übertragung an Faserflor 20 erreicht werden, wodurch wiederum auf mindestens eine, je nach Bauart der Krempel auch auf zwei Walzen verzichtet werden kann, wodurch trotz Durchmesservergrößerung der Abnehmer- und Stauchwalzen 6, 7, 8 die Baulänge der Krempel sinkt.
Das Ausführungsbeispiel der Figur 3 unterscheidet sich von dem Ausführungsbeispiel der Figur 2 nur durch die dritte Abnehmerwalze 11, die zwischen den Abnehmerwalzen 6 und 7 angeordnet ist und mit der eine dritte Schicht oder Lage Faserflor 20 vom Tambour 2 auf die Stauchwalze 8 übertragen werden kann. Es ist ersichtlich, dass in Abhängigkeit der Walzendurchmesser auch vier bis sechs Lagen oder Schichten Faserflor 20 von einem Tambour 2 entsprechend diesem Ausführungsbeispiel oder von einer Übertragungswalze entsprechend dem Ausführungsbeispiel der Figur 1 auf die Stauchwalze 8 übertragen werden kann. Auch in diesem Ausführungsbeispiel können alle Abnehmerwalzen 6, 7, 11 die gleiche Umfangsgeschwindigkeit aufweisen, so dass jede Lage oder Schicht Faserflor durch die Stauchwalze 8 eine gleiche Stauchung erfährt.
Alternativ können die Abnehmerwalzen 6, 7, 11 auch mit einer unterschiedlichen Umfangsgeschwindigkeit betrieben werden, so dass jede Lage Faserflor unterschiedlich gestaucht wird und damit eine unterschiedliche Dichte aufweist. Das ist vorteilhaft für Produkte, bei denen die Dichte über den Querschnitt variierbar sein soll.
Mit der Übertragung von drei Schichten Faserflor 20 durch die Abnehmerwalzen 6, 7, 11 von dem Tambour 2 oder der Übertragungswalze 5 auf die Stauchwalze 8 kann der gesamte Faserflor 20 vollständig vom Tambour 2 oder der Übertragungswalze 5 abgenommen werden.
Die Stauchwalze 8 kann je nach Faserqualität als Garniturwalze oder Stiftwalze ausgebildet sein. Eine weitere Verbesserung bei der Übernahme der Lagen oder Schichten Faserflor und der deren Doublierung kann dadurch erreicht werden, indem die Stauchwalze 8 von innen besaugt wird.
Die Abnehmerwalzen 6, 7, 11 sind mit der Stauchwalze 8 zur aktiven Florabnahme ausgebildet. Das heißt, dass die Abnehmerwalzen 6, 7, 11 zur Stauchwalze 8 eine entgegengesetzte Drehrichtung aufweisen. Gleichzeitig ist die Zahnneigung der Garnitur gegen die Drehrichtung der Walzen 6, 7, 8, 11 gerichtet. Die Umfangsgeschwindigkeit der Stauchwalze 8 ist kleiner als die Umfangsgeschwindigkeit der Abnehmerwalzen 6, 7, 11, so dass der Faserflor 20 gestaucht wird.
Bezugszeichen
  1. Krempel
1b Auslaufseite
2 Tambour
3 Wenderwalze
4 Arbeiterwalze
5 Übertragungswalze
6 Abnehmerwalze
7 Abnehmerwalze
8 Stauchwalze
9 Übergabewalze
10 Transportband
11 Abnehmerwalze
20 Faserflor

Claims (13)

  1. Krempel für die Herstellung von Vlies aus Fasermaterial, umfassend mindestens einen Tambour (2), mit mindestens zwei in Arbeitsrichtung nachfolgend angeordneten Abnehmerwalzen (6, 7, 11) und mit einer Stauchwalze (8), die mit allen, dem Tambour (2) nachgeordneten Abnehmerwalzen (6, 7, 11) in Wirkverbindung steht, wobei die Krempel (1) ausgebildet ist, mindestens zwei Lagen Faserflor (20) mittels der mindestens zwei Abnehmerwalzen (6, 7, 11) zu der Stauchwalze (8) zu übergeben, wobei jede der mindestens zwei Lagen Faserflor mittels der Stauchwalze (8) separat gestaucht und auf der Stauchwalze (8) zu einer einzigen Lage Faserflor (20) zusammengeführt wird und diese Lage an Faserflor (20) mittels einer Übergabewalze (9) zur Weiterverarbeitung an einer Auslaufseite der Krempel abgezogen wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Stauchwalze (8) einen Durchmesser von mindestens 600 mm aufweist.
  2. Krempel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Stauchwalze (8) einen Durchmesser von mindestens 800 mm aufweist.
  3. Krempel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Abnehmerwalzen (6, 7) mindestens einen Durchmesser von 350 mm, vorzugsweise mindestens 380 mm, besonders bevorzugt mindestens 400 mm aufweisen.
  4. Krempel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Faserflor (20) vom Tambour (2) mittels einer Übertragungswalze (5) auf die Abnehmerwalzen (6, 7, 11) geführt wird.
  5. Krempel nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Übertragungswalze (5) als Wirrwalze ausgebildet ist.
  6. Krempel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Abnehmerwalzen (6, 7, 11) mit der gleichen Umfangsgeschwindigkeit betrieben werden.
  7. Krempel nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die obere Abnehmerwalze (6) einen größeren Durchmesser aufweist, als die untere Abnehmerwalze (7).
  8. Krempel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Abnehmerwalzen (6, 7, 11) eine geringere Umfangsgeschwindigkeit aufweisen, als die Übertragungswalze (5).
  9. Krempel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Abnehmerwalzen (6, 7, 11) eine höhere Umfangsgeschwindigkeit aufweisen, als die Stauchwalze (8).
  10. Krempel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Krempel drei bis sechs Abnehmerwalzen aufweist.
  11. Krempel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Stauchwalze (8) als Garniturwalze oder Stiftwalze ausgebildet ist.
  12. Krempel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Stauchwalze (8) von innen besaugt wird.
  13. Krempel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Abnehmerwalzen (6, 7, 11) eine zur Stauchwalze (8) entgegengesetzte Drehrichtung aufweisen und die Zahnneigung der Garnituren gegen die Drehrichtung der jeweiligen Walzen (6, 7, 8, 11) gerichtet sind.
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