WO2018220814A1 - 複合材部品の製造方法、および、複合材部品製造装置 - Google Patents

複合材部品の製造方法、および、複合材部品製造装置 Download PDF

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pressing
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岡本 真
雅人 石井
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株式会社ジャムコ
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Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing a composite part and a composite part manufacturing apparatus.
  • Composite material parts composed of fiber and resin are used in various products such as aircraft and automobiles.
  • a pultrusion molding method When molding a long composite part, a pultrusion molding method, an advanced pultrusion molding method (hereinafter referred to as “ADP molding method”) or the like is used.
  • ADP molding method an advanced pultrusion molding method
  • a prepreg sheet in which a continuous fiber such as a unidirectional fiber (Uni-Direction fiber) or a woven fabric is impregnated with a thermosetting resin is used.
  • Patent Document 1 describes a method of molding a plastic composite material.
  • a plastic material reinforced with fibers is molded by heating and pressing, the plastic material is intermittently heated and pressed, and when the pressure is released. The plastic material is transferred.
  • Patent Document 2 describes a continuous forming apparatus for F-shaped H-shaped members.
  • the FRP H-shaped member continuous forming device described in Patent Document 2 includes a press device that applies heat and pressure to the prepreg material, and a device that pulls and fixes the prepreg material.
  • Patent Document 3 describes a method for continuously forming composite material molds having different cross sections. In the molding method described in Patent Document 3, a composite mold material having different cross sections according to the position in the longitudinal direction is used by using a moving mold whose outer surface dimensions are different depending on the position in the longitudinal direction. For example, composite material molds having different thickness dimensions according to the position in the direction along the longitudinal direction are formed.
  • an object of the present invention is to provide a composite part manufacturing method and a composite part manufacturing apparatus capable of suppressing the action of tension on the softened portion of the prepreg during the transfer of the prepreg.
  • a method of manufacturing a composite part according to the present invention includes a forming step of forming the prepreg by applying heat and pressing force to the prepreg by a pressing device, and a transfer step of transferring the prepreg. It has.
  • the transferring step includes moving the prepreg together with the pressing device in a state where the pressing force by the pressing device is applied to the prepreg.
  • the composite part manufacturing apparatus includes a pressing device that applies heat and pressing force to the prepreg, and a prepreg transfer device that transfers the prepreg.
  • the prepreg transfer device includes the pressing device.
  • the prepreg transfer device transfers the prepreg by moving the pressing device.
  • the present invention it is possible to provide a composite material part manufacturing method and a composite material part manufacturing apparatus capable of suppressing the action of tension on the softened portion of the prepreg during the transfer of the prepreg.
  • FIG. 1 is a flowchart showing an example of a method for manufacturing a composite part in the first embodiment.
  • FIG. 2A is a schematic side view showing one step of the method of manufacturing the composite part in the first embodiment.
  • 2B is a cross-sectional view taken along the line AA in FIG. 2A.
  • FIG. 2C is a schematic side view showing one step of the method of manufacturing the composite part in the first embodiment.
  • 2D is a cross-sectional view taken along the line BB in FIG. 2C.
  • FIG. 3A is a schematic perspective view illustrating the composite material component manufacturing apparatus according to the first embodiment.
  • FIG. 3B is a schematic front view showing the composite material component manufacturing apparatus according to the first embodiment.
  • FIG. 3C is a schematic side view showing the composite material component manufacturing apparatus according to the first embodiment.
  • FIG. 4 is a flowchart showing an example of a method for preparing a laminated body of a molded prepreg sheet and another prepreg sheet.
  • FIG. 5 is a diagram schematically showing a state in which a prepreg sheet is cut out from a continuous strip-shaped prepreg.
  • FIG. 6 is a diagram schematically showing how the cut prepreg sheet is formed.
  • FIG. 7 is a diagram schematically showing how the cut prepreg sheet is formed.
  • FIG. 8 is a diagram schematically showing a composite material part manufacturing apparatus according to the second embodiment.
  • FIG. 9 is a diagram schematically showing a composite material part manufacturing apparatus according to the third embodiment.
  • FIG. 10A is a schematic plan view showing one step of a method for manufacturing a composite part in the fourth embodiment.
  • FIG. 10B is a schematic plan view showing one step of the method of manufacturing the composite part in the fourth embodiment.
  • FIG. 11A is a schematic perspective view showing a composite part manufacturing apparatus according to the fourth embodiment.
  • FIG. 11B is a schematic front view showing the composite part manufacturing apparatus according to the fourth embodiment.
  • FIG. 11C is a schematic side view showing the composite part manufacturing apparatus according to the fourth embodiment.
  • FIG. 12 is a diagram schematically illustrating how the cut prepreg sheet is formed.
  • FIG. 13 is a diagram schematically showing how the cut prepreg sheet is formed.
  • FIG. 14 is a diagram schematically illustrating a composite material part manufacturing apparatus according to the fifth embodiment.
  • FIG. 15 is a diagram schematically illustrating a composite material component manufacturing apparatus according to the sixth embodiment.
  • FIG. 16 is a partially exploded perspective view schematically showing a composite part manufacturing apparatus according to the seventh embodiment.
  • FIG. 17 is a diagram schematically illustrating a composite material part manufacturing apparatus according to the seventh embodiment.
  • FIG. 18 is a partially enlarged view of a composite material part manufacturing apparatus according to the seventh embodiment.
  • FIG. 19 is a schematic perspective view schematically showing an example of a composite part formed by the method of manufacturing a composite part in the seventh embodiment.
  • FIG. 20 is a partially exploded perspective view schematically showing a composite part manufacturing apparatus according to the eighth embodiment.
  • FIG. 21 is a partially enlarged view of the composite material part manufacturing apparatus according to the eighth embodiment.
  • FIG. 22 is a schematic perspective view schematically showing an example of a composite part formed by the method of manufacturing a composite part in the eighth embodiment.
  • FIG. 23 is a conceptual diagram schematically showing a composite material manufacturing system in the embodiment.
  • FIG. 24 is a conceptual diagram schematically showing a composite material manufacturing system in a comparative example.
  • FIG. 1 is a flowchart showing an example of a method for manufacturing a composite part in the first embodiment.
  • FIG. 2A is a schematic side view showing one step of the method of manufacturing the composite part in the first embodiment.
  • 2B is a cross-sectional view taken along the line AA in FIG. 2A.
  • FIG. 2C is a schematic side view showing one step of the method of manufacturing the composite part in the first embodiment.
  • 2D is a cross-sectional view taken along the line BB in FIG. 2C.
  • FIG. 1 is a flowchart showing an example of a method for manufacturing a composite part in the first embodiment.
  • FIG. 2A is a schematic side view showing one step of the method of manufacturing the composite part in the first embodiment.
  • 2B is a cross-sectional view taken along the line AA in FIG. 2A.
  • FIG. 2C is a schematic side view showing one step of the method of manufacturing the composite part in the first embodiment.
  • 2D is a cross-sectional view taken along
  • FIG. 3A is a schematic perspective view showing a composite material part manufacturing apparatus 1A according to the first embodiment.
  • FIG. 3B is a schematic front view showing the composite material part manufacturing apparatus 1A according to the first embodiment.
  • FIG. 3C is a schematic side view showing the composite material part manufacturing apparatus 1A according to the first embodiment.
  • the prepreg PP moves together with the pressing device 20 in a state where a pressing force is applied by the pressing device 20. It is characterized by doing.
  • the arrow AR1 indicates the direction of action of the pressing force from the first pressing member 21-1 constituting a part of the pressing device 20 to the prepreg PP, and the arrow AR2 indicates one of the pressing devices 20.
  • the direction of the pressing force applied to the prepreg PP from the second pressing member 21-2 that constitutes the prepreg PP is indicated, and the arrow AR indicates the transfer direction of the prepreg PP.
  • the prepreg PP is applied with the pressing device 20 (the first pressing member 21-1 and the second pressing member 21-2) in a state where the pressing force is applied by the pressing device 20 (the first pressing member 21-1 and the second pressing member 21-2).
  • the two pressing members 21-2) are moved in the direction indicated by the arrow AR.
  • the first step ST ⁇ b> 1 shown in FIG. 1 heat and pressing force are applied to the prepreg PP by the pressing device 20.
  • the prepreg PP is molded.
  • the prepreg PP resin is a thermosetting resin
  • the prepreg PP is heated so that the temperature is equal to or higher than the polymerization start temperature.
  • the prepreg PP resin is a thermoplastic resin
  • the prepreg PP resin is heated. The PP is heated so that the temperature is equal to or higher than the melting point temperature.
  • FIG. 2A shows a first pressing member 21-1 and a second pressing member 21-2 that constitute a part of the pressing device 20.
  • the first pressing member 21-1 and the second pressing member 21-2 are disposed to face each other with the prepreg PP interposed therebetween, and can hold the prepreg PP.
  • the direction in which the first pressing member 21-1 applies the pressing force to the prepreg PP is defined as the “first direction”
  • the direction in which the second pressing member 21-2 applies the pressing force to the prepreg PP is the “first direction”. Is the opposite direction.
  • the first pressing member 21-1 moves in the first direction
  • the second pressing member 21-2 moves in the direction opposite to the first direction.
  • a pressing force is applied to the prepreg PP
  • the other of the members 21-2 may be stationary.
  • FIG. 2B shows a third pressing member 21-3 and a fourth pressing member 21-4 that constitute a part of the pressing device 20, in addition to the first pressing member 21-1 and the second pressing member 21-2. ing.
  • the third pressing member 21-3 moves in a direction perpendicular to the first direction
  • the fourth pressing member 21-4 is opposite to the moving direction of the third pressing member. Move in the direction.
  • the pressing device 20 includes four pressing members (a first pressing member 21-1, a second pressing member 21-2, a third pressing member 21-3, and a fourth pressing member 21-4.
  • the number of the pressing members 21 included in the pressing device 20 is not limited to four and is arbitrary.
  • the number of pressing members may be two (first pressing member 21-1 and second pressing member 21-2), or may be three, five, six, or the like.
  • the action direction of the pressing force may be changed as appropriate according to the shape or number of pressing members. For example, in the example shown in FIG.
  • the action direction of the pressing force of the third pressing member 21-3 is perpendicular to the action direction of the pressing force of the first pressing member 21-1, but the third pressing member The direction of action of the pressing force 21-3 may not be perpendicular to the direction of action of the pressing force of the first pressing member 21-1.
  • the pressing device 20 includes heat generation means such as a heater H. For this reason, when the pressing device 20 is pressing the prepreg PP, heat is applied to the prepreg PP, and the prepreg PP is suitably formed.
  • the heat generating means may be provided in each of the plurality of pressing members (21-1, 21-2, 21-3, 21-4) or a part of the plurality of pressing members. It may be provided only in the member.
  • the prepreg PP is a state in which the pressing device 20 (more specifically, the pressing device 20 (more specifically, the first pressing member 21-1) is applied with a pressing force in the first direction. Specifically, it moves in the second direction (the direction indicated by the arrow AR) together with the first pressing member 21-1).
  • the second direction is a direction orthogonal to the first direction.
  • the prepreg PP is sandwiched between the first pressing member 21-1 and the second pressing member 21-2, and the first pressing member 21-1 and the second pressing member 21-2. Move with. At this time, the portion D1 softened by heating does not move relative to the first pressing member 21-1 and the second pressing member 21-2. Therefore, no tension acts on the portion D1 softened by heating.
  • the heater H provided in the pressing device 20 may be turned on or may be turned off. The heater H may be always turned on during the operation of the composite material manufacturing apparatus.
  • the prepreg PP is sandwiched between the first pressing member 21-1 and the second pressing member 21-2, and is sandwiched between the third pressing member 21-3 and the fourth pressing member 21-4. In this state, it moves together with the first pressing member 21-1 to the fourth pressing member 21-4. In this case, the transfer of the prepreg PP is more reliably performed.
  • the entire circumference of the prepreg PP (the entire circumference of the cross section perpendicular to the longitudinal direction of the prepreg PP) is in contact with the pressing device 20 when the prepreg PP is transferred. For this reason, the shape of the prepreg PP does not collapse when the prepreg PP is transferred.
  • the pressing force applied to the prepreg PP is released.
  • the first pressing member 21-1 moves in the direction away from the prepreg PP
  • the second pressing member 21-2 moves in the direction away from the prepreg PP.
  • the first pressing member 21-1 may not move and may remain in contact with the prepreg PP.
  • the second pressing member 21-2 moves in a direction away from the prepreg PP
  • the third pressing member 21-3 moves in a direction away from the prepreg PP
  • the fourth pressing member 21-4 Move away from the prepreg PP.
  • the first pressing member 21-1 may also move in a direction away from the prepreg PP.
  • the press apparatus 20 moves to the direction (direction shown by arrow AR 'in FIG. 2C) opposite to the transfer direction of prepreg PP. That is, the first pressing member 21-1 and the second pressing member 21-2 (or the first pressing member 21-1 to the fourth pressing member 21-4) move in the direction indicated by the arrow AR '. Then, the pressing device 20 returns to the original position (home position) before the first step ST1 is started. In this way, a composite material part is manufactured. Note that the composite material part may be further subjected to further processing such as cutting.
  • the first step ST1 to the fourth step ST4 described above are repeatedly executed. As a result, the composite material part is continuously manufactured (formed).
  • the prepreg PP transfer distance is shorter than the length L1 of the pressing surface of the pressing device 20 along the prepreg PP transfer direction (hereinafter referred to as “pressing surface length”).
  • the moving distance (transfer distance) described above is 1 ⁇ 2 or less of the pressing surface length (for example, the pressing surface length of the first pressing member 21-1).
  • the prepreg PP moves together with the pressing device 20 in a state where the pressing force by the pressing device 20 is applied. For this reason, the prepreg PP can be transferred without applying a load (tension) to the portion D1 softened by the heat from the pressing device 20.
  • tension is applied to the portion D2 of the prepreg PP upstream of the pressing device 20 when the prepreg PP is transferred.
  • the part D2 is not softened by the pressing device 20, there is no particular problem even if a tension acts on the part D2.
  • the part between the part D1 and the part D2 is a part whose temperature is lower than the part D1 by the influence of external air etc., and is a part with the comparatively small influence of softening of the prepreg PP.
  • the prepreg which consists of discontinuous fibers, such as a long fiber and a short fiber, and resin as prepreg PP.
  • a prepreg made of continuous fibers such as unidirectional fibers and woven materials and a resin is used as the prepreg PP
  • a conventional tensile molding method (pultrusion molding method, ADP molding method, etc.) should be used. Is also possible.
  • Measures that do not apply tension to the portion softened by the heat from the pressing device 20 include a method in which the entire prepreg is placed in an autoclave and molding, or a method in which a prepreg is molded using a large press.
  • a large facility is required.
  • a long composite material part is manufactured with a small facility without applying tension to a portion softened by heat from the pressing device 20. Is possible.
  • the manufacturing method of the composite material component in 1st Embodiment since composite material components are formed continuously, components of arbitrary length (composite material of arbitrary length are added by adding a cutting process. Parts) can be manufactured.
  • the cross section perpendicular to the longitudinal direction of the composite material part to be molded does not change along the longitudinal direction.
  • An example is shown.
  • the cross section perpendicular to the longitudinal direction of the composite material part is along the longitudinal direction by performing molding using the moving mold shown in Patent Document 3.
  • Composite parts that vary depending on their position in the direction may be molded.
  • the composite part manufacturing apparatus 1A includes a pressing device 20 that applies heat and pressing force to the prepreg PP, and a transfer device 2 that transfers the prepreg PP.
  • the pressing device 20 includes a first pressing member 21-1, a second pressing member 21-2, a third pressing member 21-3, a fourth pressing member 21-4, and a first actuator 22-. 1, a second actuator 22-2, a third actuator 22-3, and a fourth actuator 22-4.
  • the number of pressing members 21 is not limited to four and is arbitrary, and the number of pressing actuators 22 is not limited to four and is arbitrary.
  • the first pressing member 21-1 is a member that presses the prepreg PP from below the prepreg PP, and the second pressing member 21-2 presses the prepreg PP from above the prepreg PP. It is a member.
  • the prepreg PP is sandwiched between the first pressing member 21-1 and the second pressing member 21-2.
  • the third pressing member 21-3 and the fourth pressing member 21-4 are members that press the prepreg PP from the side.
  • the prepreg PP is sandwiched between the third pressing member 21-3 and the first pressing member 21-1, and is sandwiched between the fourth pressing member 21-4 and the first pressing member 21-1. .
  • the main body portion 22a of the pressing actuator 22 is connected to the frame 24, and the main body portion 22a of the pressing actuator 22 is supported by the frame 24.
  • the expansion / contraction part 22b of the pressing actuator 22 is movable with respect to the frame 24, and the pressing member 21 is connected to the tip of the expansion / contraction part 22b.
  • the transfer device 2 includes a pressing device 20 and a transfer actuator 26 that moves the pressing device 20 along the transfer direction of the prepreg PP.
  • the transfer actuator 26 is directly or indirectly connected to the pressing device 20.
  • the transfer actuator 26 is connected to the pressing member 21 via the frame 24 and the pressing actuator 22. More specifically, the expansion / contraction part 26b of the transfer actuator 26 is connected to the frame 24, the frame 24 and the pressing actuator 22 (main body part 22a) are connected, and the pressing actuator 22 (extension / contraction part 22b) is pressed.
  • the member 21 is connected.
  • the main body portion 26a of the transfer actuator 26 is connected to the base 40. Then, the frame 24 moves with respect to the base 40 by the expansion / contraction part 26b moving relative to the main body part 26a.
  • a bearing 42 (for example, a ball bearing) is preferably disposed between the base 40 and the frame 24. In the example shown in FIG. 3C, the frame 24 is supported by the base 40 via a plurality of bearings 42. Instead of the bearing 42, a linear rail member and a slider member that slides on the linear rail member may be disposed between the base 40 and the frame 24.
  • the transfer device 2 moves the pressing device 20 along the transfer direction of the prepreg PP.
  • the transport direction of the prepreg PP is a direction orthogonal to the direction in which the pressing device 20 (for example, the first pressing member 21-1) presses the prepreg PP.
  • the composite material part manufacturing apparatus 1A may include a control device 30.
  • the control device 30 sends a movement command for the pressing device 20 to the transfer device 2 (more specifically, the transfer actuator 26).
  • the transfer device 2 more specifically, the transfer actuator 26
  • the control device 30 sends a pressing release command to the pressing device 20.
  • the pressing device 20 is separated from the prepreg PP by the pressing release command.
  • the control device 30 sends a return command to the transfer device 2. By the return command, the pressing device 20 returns to the original position (home position).
  • the composite material part manufacturing method according to the first embodiment may be performed by the above-described composite material part manufacturing apparatus 1A.
  • the composite material part manufacturing apparatus 1A has the same effect as that produced by the composite material part manufacturing method according to the first embodiment.
  • each pressing member 21 has an elongated block shape. More specifically, the first pressing member 21-1 has an elongated block shape including an upper surface capable of contacting the prepreg PP and two side surfaces capable of contacting the prepreg PP.
  • the second pressing member 21-2 includes a recess formed continuously along the longitudinal direction. The recess includes a bottom surface that can contact the prepreg PP, and two inner side surfaces that can contact the prepreg PP.
  • Each of the third pressing member 21-3 and the fourth pressing member 21-4 has a side surface that opposes a part of the side surface of the first pressing member 21-1.
  • the shape of each pressing member 21 is not limited to the example illustrated in FIG. 3A and is arbitrary.
  • step ST102 the prepreg sheet P2 is thermoformed into a three-dimensional shape.
  • the three-dimensional shape means a shape other than a two-dimensional planar shape.
  • the three-dimensional shape is, for example, a shape having at least one bent portion.
  • step ST102 includes a bending process.
  • the prepreg sheet P2 is thermoformed into a three-dimensional shape using a forming device 60 (hot press device 60-1). More specifically, first, the prepreg sheet P ⁇ b> 2 is placed on the support member 61. Next, the prepreg sheet P2 is pressed by the hot press device 60-1, more specifically, the prepreg sheet P2 is sandwiched between the hot press device 60-1 and the support member 61, whereby the prepreg sheet P2. P2 is bent. As a result, a prepreg sheet P3 thermoformed into a three-dimensional shape (prepreg sheet P3 subjected to bending) is obtained.
  • step ST102 is executed using the hot press device 60-1.
  • the hot press apparatus 60-1 may be a mold material illustrated in FIG.
  • the thermoforming apparatus for executing step ST102 is an apparatus that presses the prepreg sheet P2 along the surface of the support member 61 using a film such as a film while heating the prepreg sheet P2 with a heater or the like. There may be. Further alternatively, as shown in FIG. 7, step ST102 is performed by using another thermoforming apparatus 60-2 such as a soldering iron, an ultrasonic heating apparatus (ultrasonic welding apparatus), a heat roll, or the like. Also good.
  • the prepreg sheet P2 placed on the support member 61 is softened and deformed by being heated by the thermoforming device 60-2.
  • the prepreg sheet P2 is bent.
  • a prepreg sheet P3 thermoformed into a three-dimensional shape is obtained.
  • step ST102 may be executed manually or automatically mechanically.
  • the hot press device 60-1 may be driven by a drive device such as an actuator.
  • a soldering iron or a thermoforming device 60-2 such as an ultrasonic heating device may be attached to the tip of the robot arm to drive the robot arm.
  • step ST103 the molded prepreg sheet P3 and another prepreg sheet P3 'are laminated.
  • the other prepreg sheet P3 ' is also a prepreg sheet produced by using the above-described forming step (step ST102), similarly to the prepreg sheet P3.
  • each of the prepreg sheet P3 and the other prepreg sheet P3 ' is a prepreg sheet having a bent portion Q (a prepreg sheet subjected to bending).
  • a laminate P4 is formed by placing another prepreg sheet P3 'on the prepreg sheet P3.
  • the prepreg sheet P3 and the prepreg sheet P3 ′ (that is, the laminate P4) are temporarily fixed by an arbitrary welding device 70 such as a soldering iron or an ultrasonic heating device (ultrasonic welding device) (for example, partially) To be welded to each other).
  • an arbitrary welding device 70 such as a soldering iron or an ultrasonic heating device (ultrasonic welding device) (for example, partially) To be welded to each other).
  • step ST104 may be executed separately from step ST103 or may be executed simultaneously with step ST103.
  • Step ST103 and step ST104 may be executed manually or mechanically automatically.
  • a welding iron 70 such as a soldering iron or an ultrasonic heating device may be attached to the welding device moving device 72 (for example, a robot arm).
  • the composite material part manufacturing apparatus 1B may include a welding apparatus 70 and a welding apparatus moving apparatus 72 that connect adjacent stacked bodies P4.
  • the composite material part manufacturing apparatus 1B may include a rail member 74 described later.
  • step ST104 the processes after step ST104 may be the same as those in the first embodiment. That is, after step ST104, the first step ST1 to the fourth step ST4 in the first embodiment may be executed. Or step ST103 and step ST104 and 1st step ST1 thru
  • the first step ST1 to the fourth step ST4 in the second embodiment may be executed using the composite material part manufacturing apparatus 1A in the first embodiment.
  • the pressing device 20 and the transfer device 2 in the second embodiment may be the same as the pressing device 20 and the transfer device 2 in the first embodiment.
  • a prepreg PP to be supplied to the pressing device 20 is prepared by laminating a prepreg sheet P3 formed into a three-dimensional shape and another prepreg sheet P3 '.
  • bending is performed in a state where a plurality of prepreg sheets are stacked, wrinkles are likely to occur in each prepreg sheet.
  • the prepreg sheet P2 is subjected to bending, and then the prepreg sheet P3 subjected to bending is laminated on another prepreg sheet P3 '. For this reason, wrinkles hardly occur in the prepreg sheet P3.
  • step ST102 the bending process is preferably performed for each prepreg sheet. However, if some wrinkles can be allowed, bending may be performed in a state in which a plurality of prepreg sheets (for example, 2 to 40 sheets) are stacked.
  • step ST103 step of laminating the formed prepreg sheet P3 and another prepreg sheet P3 '
  • step ST103 is executed on the rail member 74. That is, the molded prepreg sheet P3 is placed on the rail member 74, and the other prepreg sheet P3 'is placed on the prepreg sheet P3.
  • the laminated body P4 laminated in advance may be placed on the rail member 74.
  • the laminate P4 is composed of two prepreg sheets (P3, P3 ').
  • the laminate P4 may be constituted by three or more prepreg sheets (P3, P3 ', ).
  • the prepreg PP that is, the connected stacked body P ⁇ b> 4 slides on the rail member 74. That is, the rail member 74 functions as a guide member that defines the moving direction of the connected stacked body P4.
  • the rail member 74 may be made of metal or plastic.
  • the laminate P4 may be manufactured by laminating a prepreg sheet P3 after being formed into a three-dimensional shape and a prepreg sheet having a two-dimensional shape (planar shape).
  • the prepreg sheet P3 ′ in the second embodiment may be replaced by a two-dimensional (planar shape) prepreg sheet.
  • the prepreg sheet PC is wound around a bobbin 78.
  • the prepreg sheet PC may be a single-layer prepreg sheet or a multilayer prepreg sheet.
  • the number of prepreg sheets PC constituting the top of the composite material part may be one, two, or four or more.
  • the number of prepreg sheets PC constituting the left part of the composite material part may be one, or may be three or more.
  • the number of prepreg sheets PC constituting the right side portion of the composite part may be one, or may be three or more.
  • the prepreg sheet PC fed out from the bobbin 78 is laminated with the prepreg sheet P3 formed into a three-dimensional shape.
  • the prepreg sheet PC and the prepreg sheet P3 fed out from the bobbin 78 are temporarily fixed to each other by an arbitrary welding apparatus 70 such as a soldering iron or an ultrasonic heating apparatus (ultrasonic welding apparatus) (for example, a partial Are preferably welded together).
  • the welding device 70 may be attached to the welding device moving device 72 (for example, a robot arm), similarly to the example shown in FIG.
  • the prepreg sheet P3 formed into a three-dimensional shape may be produced using the above-described step ST102.
  • the resin of the prepreg in the third embodiment is preferably a thermoplastic resin.
  • the third embodiment In the third embodiment, the example in which the prepreg sheet PC that is continuously drawn out and the prepreg sheet P3 that is formed into a three-dimensional shape are stacked has been described.
  • the prepreg sheet P3 formed into a three-dimensional shape may not be used.
  • the resin of the prepreg PP may be a thermoplastic resin or a thermosetting resin.
  • the welding device 70 may be omitted.
  • the method for manufacturing a composite material part in the fourth embodiment differs from the method for manufacturing a composite material part in the first embodiment in that the prepreg PP is moved along a curved track.
  • the fourth embodiment is the same as the first embodiment. Therefore, the fourth embodiment will be described with a focus on differences from the first embodiment, and a repetitive description of matters already described in the first embodiment will be omitted.
  • the prepreg PP moves together with the pressing device 20 in a state where a pressing force is applied by the pressing device 20 in the transfer process of the prepreg PP (for example, the prepreg sheet).
  • the prepreg PP is in a state where a pressing force is applied by the pressing device 20 (the first pressing member 21-1 and the second pressing member 21-2), and the pressing device 20 (the first pressing member 21). -1 and the second pressing member 21-2) are transferred in the direction indicated by the arrow AR.
  • the trajectory indicated by the arrow AR is a curved trajectory.
  • the pressing surface 200 of the pressing device 20 includes a curved surface.
  • the pressing device 20 moves along a curved track.
  • the pressing surface 200 is, for example, an arc surface.
  • the radius of curvature of the arc surface is, for example, not less than 1,000 mm and not more than 200,000 mm.
  • FIG. 10A shows the center axis AX of the arc surface.
  • the pressing device 20 swings about the center axis AX as the swing center.
  • the prepreg PP is transferred.
  • the prepreg PP is sandwiched between the first pressing member 21-1 and the second pressing member 21-2, and the first pressing member 21-1 and the second pressing member 21-2. At the same time, it moves along a curved orbit indicated by an arrow AR.
  • the pressing device 20 moves in the direction opposite to the transfer direction of the prepreg PP (in the direction indicated by the arrow AR ′ in FIG. 10B. That is, the first pressing member 21-1 and the second pressing member 21-1 The member 21-2 moves in the direction indicated by the arrow AR ′, so that the pressing device 20 returns to the original position (home position) before the first step ST1 is started.
  • the composite material part may be subjected to further processing such as cutting.
  • the prepreg PP is transferred in a state where the softened portion is held by the pressing device 20. For this reason, the softened part is not straightened. As a result, it is possible to continuously form a composite part having the same curvature as that of the pressing surface 200 of the pressing device 20.
  • the composite material part manufacturing apparatus 1D in the fourth embodiment is different from the composite material part manufacturing apparatus 1A in the first embodiment in that the prepreg PP is moved along a curved track.
  • the fourth embodiment is the same as the first embodiment. Therefore, the fourth embodiment will be described with a focus on differences from the first embodiment, and a repetitive description of matters already described in the first embodiment will be omitted.
  • the above-described composite material part manufacturing apparatus 1D may implement the composite material part manufacturing method according to the fourth embodiment.
  • the composite material part manufacturing apparatus 1D has the same effect as that produced by the composite material part manufacturing method according to the fourth embodiment.
  • each pressing member 21 is an elongated block having a curved surface. More specifically, the first pressing member 21-1 is an elongated block having an upper surface (arc-shaped upper surface) that can contact the prepreg PP and two side surfaces (arc surfaces) that can contact the prepreg PP. is there.
  • the second pressing member 21-2 includes a concave portion formed continuously along a curve. The concave portion includes a bottom surface that can contact the prepreg PP and two inner side surfaces (arcs) that can contact the prepreg PP. Surface).
  • each of the third pressing member 21-3 and the fourth pressing member 21-4 has a side surface (arc surface) facing a part of the side surface of the first pressing member 21-1.
  • the shape of each pressing member 21 is not limited to the example illustrated in FIGS. 11A to 11C and is arbitrary.
  • FIG. 12 is a diagram schematically showing how the cut prepreg sheet P2 is formed.
  • FIG. 13 is a diagram schematically showing how the cut prepreg sheet P2 is formed.
  • FIG. 14 is a diagram schematically showing a composite material part manufacturing apparatus 1E according to the fifth embodiment. In FIG. 14, in order to avoid complication of the drawing, the configuration of the composite material part manufacturing apparatus 1E is described in a simplified manner.
  • Method for preparing a laminate P4 of a molded prepreg sheet P3 and another prepreg sheet P3 ′ An example of a method for preparing a laminate P4 of a molded prepreg sheet P3 and another prepreg sheet P3 ′ will be described with reference to FIGS.
  • step ST101 is the same as step ST101 in the second embodiment, description thereof is omitted.
  • step ST102 the prepreg sheet P2 is thermoformed into a three-dimensional shape.
  • the three-dimensional shape is, for example, a shape having at least one bent portion.
  • step ST102 includes a bending process.
  • the prepreg sheet P3 includes a curved surface BS (for example, a circular arc surface). More specifically, the prepreg sheet P3 includes two curved surfaces BS facing each other.
  • a curved surface BS for example, a circular arc surface
  • step ST103 the molded prepreg sheet P3 and another prepreg sheet P3 'are laminated.
  • the other prepreg sheet P3 ' is also a prepreg sheet produced by using the above-described forming step (step ST102), as with the prepreg sheet P3.
  • a laminated body P4 is formed by placing another prepreg sheet P3 'on the prepreg sheet P3.
  • the prepreg sheet P3 and the prepreg sheet P3 ′ (that is, the laminate P4) are temporarily fixed by an arbitrary welding device 70 such as a soldering iron or an ultrasonic heating device (ultrasonic welding device) (for example, partially) To be welded to each other).
  • an arbitrary welding device 70 such as a soldering iron or an ultrasonic heating device (ultrasonic welding device) (for example, partially) To be welded to each other).
  • step ST104 may be executed separately from step ST103 or may be executed simultaneously with step ST103.
  • Step ST103 and step ST104 may be executed manually or mechanically automatically.
  • a welding iron 70 such as a soldering iron or an ultrasonic heating device may be attached to the welding device moving device 72 (for example, a robot arm).
  • the composite material part manufacturing apparatus 1E may include a welding device 70 and a welding device moving device 72 that connect adjacent stacked bodies P4.
  • step ST104 the processes after step ST104 may be the same as those in the fourth embodiment. That is, the first step ST1 to the fourth step ST4 in the fourth embodiment may be executed after step ST104. Or step ST103 and step ST104 and 1st step ST1 thru
  • the first step ST1 to the fourth step ST4 in the fifth embodiment may be executed using the composite material part manufacturing apparatus 1D in the fourth embodiment.
  • the pressing device 20 and the transfer device 2 in the fifth embodiment may be the same as the pressing device 20 and the transfer device 2 in the fourth embodiment.
  • the fifth embodiment has the same effects as the effects of the second embodiment and the effects of the fourth embodiment.
  • a composite part manufacturing method and a composite part manufacturing apparatus 1F according to the sixth embodiment are combined using a laminate P4 of a prepreg sheet PC that is continuously drawn out and a prepreg sheet P3 that is formed into a three-dimensional shape.
  • the point which manufactures a material component it differs from the manufacturing method of the composite material component in 5th Embodiment, and the composite material component manufacturing apparatus 1E.
  • the sixth embodiment is the same as the fifth embodiment.
  • FIG. 16 is a partially exploded perspective view schematically showing a composite material part manufacturing apparatus 1G in the seventh embodiment.
  • FIG. 17 is a diagram schematically illustrating a composite material part manufacturing apparatus 1G according to the seventh embodiment.
  • FIG. 18 is a partially enlarged view of the composite material part manufacturing apparatus 1G according to the seventh embodiment.
  • FIG. 19 is a schematic perspective view schematically showing an example of a composite part formed by the method of manufacturing a composite part in the seventh embodiment. 16 to 18, the configuration of the composite material part manufacturing apparatus 1G is described in a simplified manner in order to avoid complication of the drawings.
  • the first portion (first molded part PA) of the prepreg PP is in a state where the pressing force by the pressing device 20 is applied.
  • the second part (second molding part PB) of the prepreg PP moves together with the second pressing device 80 in a state where the pressing force by the second pressing device 80 is applied. Note that the transfer of the prepreg PP using the transfer device 2 and the transfer of the prepreg PP using the second transfer device 8 may be performed simultaneously or at different timings.
  • FIG. 20 is a partially exploded perspective view schematically showing the composite material part manufacturing apparatus 1J according to the eighth embodiment.
  • FIG. 21 is a partially enlarged view of the composite material part manufacturing apparatus 1J according to the eighth embodiment.
  • FIG. 22 is a schematic perspective view schematically showing an example of a composite part formed by the method of manufacturing a composite part in the eighth embodiment.
  • the second pressing device 80 and the second transfer device 8 in the eighth embodiment are the same as the second pressing device 80 and the second transfer device 8 in the seventh embodiment.
  • the curvature of the pressing surface of the third pressing member 81-3 that constitutes a part of the second pressing device 80 is the third pressing member 91-3 that constitutes a part of the pressing device 90. This is different from the curvature of the pressing surface.
  • the curvature of the pressing surface of the fourth pressing member 81-4 is different from the curvature of the pressing surface of the fourth pressing member 91-4.
  • the resin of the prepreg in the eighth embodiment is preferably a thermoplastic resin.
  • each prepreg is processed into a three-dimensional shape prior to forming the prepreg stack. And the prepreg processed into the three-dimensional shape is laminated

Abstract

複合材部品の製造方法は、押圧装置によりプリプレグに熱および押圧力を付与して、プリプレグを成形する成形工程と、プリプレグを移送する移送工程とを具備する。移送工程は、プリプレグに押圧装置による押圧力が付与されている状態で、プリプレグを押圧装置とともに移動させることを含む。

Description

複合材部品の製造方法、および、複合材部品製造装置
 本発明は、複合材部品の製造方法、および、複合材部品製造装置に関する。
 繊維と樹脂とで構成される複合材部品は、航空機、自動車等の様々な製品に使用されている。
 長尺の複合材部品を成形する際には、プルトルージョン成形法、あるいは、アドバンス・プルトルージョン成形法(以下、「ADP成形法」と呼ぶ)等が用いられる。プルトルージョン成形法およびADP成形法では、一般的に、単一方向繊維(Uni-Direction繊維)、織物等の連続繊維に熱硬化性樹脂を含浸させたプリプレグシートが使用される。
 関連する技術として、特許文献1には、プラスチック系複合材の成形方法が記載されている。特許文献1に記載のプラスチック系複合材の成形方法では、繊維で補強されたプラスチック材料を加熱・加圧して成形するに際し、プラスチック材料の加熱・加圧を間欠的に行ない、その加圧解除時にプラスチック材料を移行させるようにしている。
 また、特許文献2には、FRP製H形部材の連続成形装置が記載されている。特許文献2に記載のFRP製H形部材の連続成形装置は、プリプレグ材に熱と圧力を与えるプレス装置と、プリプレグ材を牽引、固定する装置とを備える。さらに、特許文献3には、断面の異なる複合材型材の連続成形方法が記載されている。特許文献3に記載の成形方法では、外側表面の寸法が長手方向に沿う方向の位置に応じて異なる移動金型を用いて、長手方向に沿う方向の位置に応じて断面が異なる複合材型材(例えば、長手方向に沿う方向の位置に応じて厚さ寸法が異なる複合材型材)が成形される。
特公平6-18730号公報 特開2001-191418号公報 特開2010-115822号公報
 従来の引っ張り方式の成形法(プルトルージョン成形法、ADP成形法等)では、引っ張り時に、成形により軟化した材料に張力が作用する。このため、引っ張り方式の成形法において、短繊維等の非連続繊維を使用したプリプレグ、あるいは、0度方向に繊維が配向されていない連続繊維を使用したプリプレグを使用することは困難であった。
 そこで、本発明の目的は、プリプレグの移送時に、プリプレグの軟化した部分に張力が作用することを抑制可能な複合材部品の製造方法および複合材部品製造装置を提供することである。
 上記目的を達成するため、本発明による複合材部品の製造方法は、押圧装置によりプリプレグに熱および押圧力を付与して、前記プリプレグを成形する成形工程と、前記プリプレグを移送する移送工程とを具備する。前記移送工程は、前記プリプレグに前記押圧装置による押圧力が付与されている状態で、前記プリプレグを前記押圧装置とともに移動させることを含む。
 また、本発明による複合材部品製造装置は、プリプレグに熱および押圧力を付与する押圧装置と、前記プリプレグを移送するプリプレグ移送装置とを具備する。前記プリプレグ移送装置は、前記押圧装置を含む。また、前記プリプレグ移送装置は、前記押圧装置を移動させることにより、前記プリプレグを移送する。
 本発明により、プリプレグの移送時に、プリプレグの軟化した部分に張力が作用することを抑制可能な複合材部品の製造方法および複合材部品製造装置を提供することができる。
図1は、第1の実施形態における複合材部品の製造方法の一例を示すフローチャートである。 図2Aは、第1の実施形態における複合材部品の製造方法の一工程を示す概略側面図である。 図2Bは、図2AのA-A矢視断面図である。 図2Cは、第1の実施形態における複合材部品の製造方法の一工程を示す概略側面図である。 図2Dは、図2CのB-B矢視断面図である。 図3Aは、第1の実施形態における複合材部品製造装置を示す概略斜視図である。 図3Bは、第1の実施形態における複合材部品製造装置を示す概略正面図である。 図3Cは、第1の実施形態における複合材部品製造装置を示す概略側面図である。 図4は、成形されたプリプレグシートと他のプリプレグシートとの積層体を準備する方法の一例を示すフローチャートである。 図5は、連続帯状のプリプレグから、プリプレグシートを切り出す様子を模式的に示す図である。 図6は、切り出されたプリプレグシートを成形する様子を模式的に示す図である。 図7は、切り出されたプリプレグシートを成形する様子を模式的に示す図である。 図8は、第2の実施形態における複合材部品製造装置を模式的に示す図である。 図9は、第3の実施形態における複合材部品製造装置を模式的に示す図である。 図10Aは、第4の実施形態における複合材部品の製造方法の一工程を示す概略平面図である。 図10Bは、第4の実施形態における複合材部品の製造方法の一工程を示す概略平面図である。 図11Aは、第4の実施形態における複合材部品製造装置を示す概略斜視図である。 図11Bは、第4の実施形態における複合材部品製造装置を示す概略正面図である。 図11Cは、第4の実施形態における複合材部品製造装置を示す概略側面図である。 図12は、切り出されたプリプレグシートを成形する様子を模式的に示す図である。 図13は、切り出されたプリプレグシートを成形する様子を模式的に示す図である。 図14は、第5の実施形態における複合材部品製造装置を模式的に示す図である。 図15は、第6の実施形態における複合材部品製造装置を模式的に示す図である。 図16は、第7の実施形態における複合材部品製造装置を模式的に示す一部分解斜視図である。 図17は、第7の実施形態における複合材部品製造装置を模式的に示す図である。 図18は、第7の実施形態における複合材部品製造装置の部分拡大図である。 図19は、第7の実施形態における複合材部品の製造方法によって形成された複合材部品の一例を模式的に示す概略斜視図である。 図20は、第8の実施形態における複合材部品製造装置を模式的に示す一部分解斜視図である。 図21は、第8の実施形態における複合材部品製造装置の部分拡大図である。 図22は、第8の実施形態における複合材部品の製造方法によって形成された複合材部品の一例を模式的に示す概略斜視図である。 図23は、実施形態における複合材製造システムを模式的に示す概念図である。 図24は、比較例における複合材製造システムを模式的に示す概念図である。
 以下、図面を参照して、実施形態における複合材部品の製造方法および複合材部品製造装置1について説明する。なお、以下の実施形態の説明において、同一の機能を有する部位、部材については同一の符号を付し、同一の符号が付された部位、部材についての繰り返しとなる説明は省略する。
(第1の実施形態)
 図1乃至図3Cを参照して、第1の実施形態における複合材部品の製造方法および複合材部品製造装置1Aについて説明する。図1は、第1の実施形態における複合材部品の製造方法の一例を示すフローチャートである。図2Aは、第1の実施形態における複合材部品の製造方法の一工程を示す概略側面図である。図2Bは、図2AのA-A矢視断面図である。図2Cは、第1の実施形態における複合材部品の製造方法の一工程を示す概略側面図である。図2Dは、図2CのB-B矢視断面図である。図3Aは、第1の実施形態における複合材部品製造装置1Aを示す概略斜視図である。図3Bは、第1の実施形態における複合材部品製造装置1Aを示す概略正面図である。図3Cは、第1の実施形態における複合材部品製造装置1Aを示す概略側面図である。
(製造方法)
 第1の実施形態における複合材部品の製造方法では、プリプレグPP(例えば、プリプレグシート)の移送工程において、プリプレグPPは、押圧装置20による押圧力が付与されている状態で、押圧装置20とともに移動することを特徴とする。図2Aに記載の例では、矢印AR1が、押圧装置20の一部を構成する第1押圧部材21-1からプリプレグPPへの押圧力の作用方向を示し、矢印AR2が、押圧装置20の一部を構成する第2押圧部材21-2からプリプレグPPへの押圧力の作用方向を示し、矢印ARが、プリプレグPPの移送方向を示す。そして、プリプレグPPは、押圧装置20(第1押圧部材21-1および第2押圧部材21-2)による押圧力が付与されている状態で、押圧装置20(第1押圧部材21-1および第2押圧部材21-2)とともに、矢印ARによって示される方向に移送される。
 第1の実施形態における複合材部品の製造方法の各工程について説明する。図1に示される第1ステップST1において、押圧装置20によりプリプレグPPに熱および押圧力が付与される。その結果、プリプレグPPが成形される。なお、プリプレグPPの樹脂が熱硬化性樹脂である場合には、プリプレグPPの温度が重合開始温度以上の温度となるように加熱され、プリプレグPPの樹脂が熱可塑性樹脂である場合には、プリプレグPPの温度が融点温度以上の温度となるように加熱される。
 図2Aには、押圧装置20の一部を構成する第1押圧部材21-1および第2押圧部材21-2が示されている。第1押圧部材21-1および第2押圧部材21-2は、プリプレグPPを挟んで対向配置され、プリプレグPPを挟持することが可能である。
 第1押圧部材21-1がプリプレグPPに押圧力を付与する方向を「第1方向」と定義すると、第2押圧部材21-2がプリプレグPPに押圧力を付与する方向は「第1方向」とは反対の方向である。図2Aに記載の例では、プリプレグPPに押圧力を付与するに際し、第1押圧部材21-1が第1方向に移動し、第2押圧部材21-2が第1方向とは反対の方向に移動する。代替的に、プリプレグPPに押圧力を付与する際し、第1押圧部材21-1および第2押圧部材21-2のうちの一方のみが移動し、第1押圧部材21-1および第2押圧部材21-2のうちの他方が不動であってもよい。
 図2Bには、第1押圧部材21-1および第2押圧部材21-2に加え、押圧装置20の一部を構成する第3押圧部材21-3および第4押圧部材21-4が示されている。プリプレグPPに押圧力を付与するに際し、第3押圧部材21-3は、第1方向に垂直な方向に移動し、第4押圧部材21-4は、第3押圧部材の移動方向とは反対の方向に移動する。
 図2Bに記載の例では、押圧装置20は、4個の押圧部材(第1押圧部材21-1、第2押圧部材21-2、第3押圧部材21-3、第4押圧部材21-4)を備えるが、押圧装置20が備える押圧部材21の数は、4個に限定されず任意である。押圧部材の数は、2個(第1押圧部材21-1および第2押圧部材21-2)であってもよいし、3個、5個、6個等であってもよい。押圧力の作用方向については、押圧部材の形状または個数に応じて適宜変更されてもよい。例えば、図2Bに記載の例では、第3押圧部材21-3の押圧力の作用方向が、第1押圧部材21-1の押圧力の作用方向に対して垂直であるが、第3押圧部材21-3の押圧力の作用方向は、第1押圧部材21-1の押圧力の作用方向に対して垂直でなくてもよい。
 押圧装置20は、ヒータH等の熱生成手段を備える。このため、押圧装置20が、プリプレグPPを押圧している時に、プリプレグPPに熱が付与され、プリプレグPPが好適に成形される。熱生成手段(ヒータH)は、複数の押圧部材(21-1、21-2、21-3、21-4)の各々に設けられていてもよいし、複数の押圧部材のうちの一部の部材のみに設けられていてもよい。
 第2ステップST2において、プリプレグPPが移送される。第2ステップST2において、プリプレグPPは、押圧装置20による押圧力が付与されている状態で、押圧装置20とともに移動する。
 図2Aを参照して、プリプレグPPは、押圧装置20(より具体的には、第1押圧部材21-1)によって第1方向に押圧力が付与されている状態で、押圧装置20(より具体的には、第1押圧部材21-1)とともに第2方向(矢印ARによって示される方向)に移動する。図2Aに記載の例では、第2方向は、第1方向と直交する方向である。
 図2Aに記載の例では、プリプレグPPは、第1押圧部材21-1および第2押圧部材21-2によって挟持されている状態で、第1押圧部材21-1および第2押圧部材21-2とともに移動する。この時、加熱により軟化した部分D1は、第1押圧部材21-1および第2押圧部材21-2に対して相対移動しない。よって、加熱により軟化した部分D1に張力が作用することはない。プリプレグPPの移送時に、押圧装置20が備えるヒータHは、ONとされていてもよいし、OFFとされていてもよい。複合材部品製造装置の作動時に、ヒータHを常時ONにしておいてもよい。
 図2Bに記載の例では、プリプレグPPは、第1押圧部材21-1および第2押圧部材21-2によって挟持され、かつ、第3押圧部材21-3および第4押圧部材21-4によって挟持されている状態で、第1押圧部材21-1乃至第4押圧部材21-4とともに移動する。この場合、プリプレグPPの移送がより一層確実に実施される。また、図2Bに記載の例では、プリプレグPPの移送時に、プリプレグPPの全周(プリプレグPPの長手方向に垂直な断面の全周)が押圧装置20に接触している。このため、プリプレグPPの移送時に、プリプレグPPの形が崩れない。
 第3ステップST3において、プリプレグPPに付与されていた押圧力が解除される。図2Cに記載の例では、第3ステップST3において、第1押圧部材21-1がプリプレグPPから離れる方向に移動し、第2押圧部材21-2がプリプレグPPから離れる方向に移動する。なお、図2Dに示されるように、第3ステップST3において、第1押圧部材21-1は、不動であり、プリプレグPPに接触したままであってもよい。
 図2Dに記載の例では、第2押圧部材21-2がプリプレグPPから離れる方向に移動し、第3押圧部材21-3がプリプレグPPから離れる方向に移動し、第4押圧部材21-4がプリプレグPPから離れる方向に移動する。なお、図2Dに記載の例において、第1押圧部材21-1も、プリプレグPPから離れる方向に移動しても構わない。
 第4ステップST4において、押圧装置20は、プリプレグPPの移送方向とは反対の方向(図2Cにおいて、矢印AR’によって示される方向)に移動する。すなわち、第1押圧部材21-1および第2押圧部材21-2(あるいは、第1押圧部材21-1乃至第4押圧部材21-4)が、矢印AR’によって示される方向に移動する。そして、押圧装置20が、第1ステップST1が開始される前の元の位置(ホームポジション)に戻る。こうして、複合材部品が製造される。なお、複合材部品には、その後、裁断等更なる加工が施されてもよい。
 上述の第1ステップST1乃至第4ステップST4は、繰り返し実行される。その結果、複合材部品は、連続的に製造(形成)される。なお、押圧装置20が、プリプレグPPとともに移動する時の移動距離(換言すれば、上述の第1ステップST1乃至第4ステップST4を1回実行する時のプリプレグPPの移送距離、すなわち、1サイクルでのプリプレグPPの移送距離)は、押圧装置20の押圧面のプリプレグPPの移送方向に沿った長さL1(以下、「押圧面長さ」という。)よりも短い。例えば、上述の移動距離(移送距離)は、押圧面長さ(例えば、第1押圧部材21-1の押圧面長さ)の1/2以下である。
 第1の実施形態における複合材部品の製造方法では、プリプレグPPは、押圧装置20による押圧力が付与されている状態で、押圧装置20とともに移動する。このため、押圧装置20からの熱により軟化した部分D1に、負荷(張力)をかけることなく、プリプレグPPを移送することができる。なお、図2Aを参照して、プリプレグPPの移送時に、押圧装置20よりも上流側のプリプレグPPの部分D2には、張力が作用する。しかし、部分D2は、押圧装置20よって軟化されていないため、部分D2に張力が作用しても特に問題はない。なお、部分D1と部分D2との間の部分は、外気等の影響により、部分D1よりも温度が低い部分であり、プリプレグPPの軟化の影響が比較的小さい部分である。
 また、第1の実施形態における複合材部品の製造方法では、押圧装置20からの熱により軟化した部分D1に張力がかからない。このため、プリプレグPPとして、長繊維、短繊維などの非連続繊維と樹脂とからなるプリプレグを使用することが可能である。他方、プリプレグPPとして、単一方向繊維、織物材などの連続繊維と樹脂とからなるプリプレグを用いる場合には、従来の引っ張り方式の成形法(プルトルージョン成形法、ADP成形法等)を用いることも可能である。しかし、従来の引っ張り方式の成形法では、押圧装置20からの熱により軟化した部分に張力がかかるため、成形後の複合材部品に残留応力が生じる。具体的には、各層の繊維方向に張力が掛かるため、隣接する繊維方向が異なる層間に残留応力が生じ、成形品にねじれ等が発生することがある。これに対し、第1の実施形態における複合材部品の製造方法を用いる場合には、成形後の複合材部品に残留応力が生じないか、あるいは、残留応力が低減される。
 押圧装置20からの熱により軟化した部分に張力をかけない方策として、プリプレグ全体をオートクレーブ内に配置して成形する方策、あるいは、大型のプレス機を用いてプリプレグを成形する方策が考えられる。しかし、これらの方策を用いて長尺の複合材部品を製造する場合には、巨大な設備が必要となる。これに対し、第1の実施形態における複合材部品の製造方法では、小型の設備で、押圧装置20からの熱により軟化した部分に張力をかけることなく、長尺の複合材部品を製造することが可能である。また、第1の実施形態における複合材部品の製造方法では、複合材部品が連続的に形成されるため、裁断工程を付加することにより、任意の長さの部品(任意の長さの複合材部品)を製造することができる。
 なお、図2A乃至図2Dに記載の例(または、後述の図3A乃至図3Cに記載の例)では、成形される複合材部品の長手方向に垂直な断面が、長手方向に沿って変化しない例が示されている。代替的に、特許文献3に示された移動金型等を用いて成形を行うことで、複合材部品の長手方向に垂直な断面(例えば、複合材部品の板厚)が、長手方向に沿う方向における位置に応じて変化する複合材部品が成形されてもよい。
 なお、第1の実施形態におけるプリプレグPPの樹脂は、熱硬化性樹脂であってもよいし、熱可塑性樹脂であってもよい。換言すれば、複合材部品は、CFRPであってもよいし、CFRTPであってもよい。また、第1の実施形態における複合材部品は、航空機部品であってもよく、自動車部品であってもよく、その他の民生機器用の部品であってもよい。複合材部品は、例えば、航空機の胴体(胴体の外皮等)、翼(翼の外皮、翼の桁等)、ドアパネル、床桁等の構造材である。
(製造装置)
 次に、図3A乃至図3Cを参照して、第1の実施形態における複合材部品製造装置1Aについて説明する。複合材部品製造装置1Aは、プリプレグPPに熱および押圧力を付与する押圧装置20と、プリプレグPPを移送する移送装置2とを含む。
 図3Aに記載の例では、押圧装置20は、押圧部材21と、押圧用アクチュエータ22とを含む。押圧装置20は、フレーム24を含んでいてもよい。
 図3Bに記載の例では、押圧装置20は、第1押圧部材21-1、第2押圧部材21-2、第3押圧部材21-3、第4押圧部材21-4、第1アクチュエータ22-1、第2アクチュエータ22-2、第3アクチュエータ22-3、第4アクチュエータ22-4を含む。なお、第1の実施形態において、押圧部材21の数は、4個に限定されず任意であり、押圧用アクチュエータ22の数も、4個に限定されず任意である。
 図3Bに記載の例において、第1押圧部材21-1は、プリプレグPPの下方からプリプレグPPを押圧する部材であり、第2押圧部材21-2は、プリプレグPPの上方からプリプレグPPを押圧する部材である。プリプレグPPは、第1押圧部材21-1および第2押圧部材21-2によって挟持される。また、第3押圧部材21-3および第4押圧部材21-4は、側方からプリプレグPPを押圧する部材である。プリプレグPPは、第3押圧部材21-3と第1押圧部材21-1との間で挟持され、かつ、第4押圧部材21-4と第1押圧部材21-1との間で挟持される。
 図3Bに記載の例では、押圧部材21は、押圧用アクチュエータ22によって、プリプレグPPに向かう方向、あるいは、プリプレグPPから離れる方向に移動する。より具体的には、第1押圧部材21-1が第1アクチュエータ22-1によって移動され、第2押圧部材21-2が第2アクチュエータ22-2によって移動され、第3押圧部材21-3が第3アクチュエータ22-3によって移動され、第4押圧部材21-4が第4アクチュエータ22-4によって移動される。代替的に、複数の押圧用アクチュエータのうちの少なくとも1つが省略されてもよい。例えば、第1アクチュエータ22-1が省略され、第1押圧部材21-1は、上下方向に移動不能であってもよい。
 図3Bに記載の例では、押圧用アクチュエータ22の本体部22aが、フレーム24に接続されており、押圧用アクチュエータ22の本体部22aは、フレーム24によって支持されている。また、押圧用アクチュエータ22の伸縮部22bは、フレーム24に対して移動可能であり、伸縮部22bの先端に押圧部材21が連結されている。
 移送装置2は、押圧部材21を介して、プリプレグPPを移送する。換言すれば、移送装置2は、押圧装置20を移動させることにより、プリプレグPPを移送する。このため、第1の実施形態では、移送装置2は、押圧装置20を含む。
 図3Aおよび図3Cに記載の例では、移送装置2は、押圧装置20と、押圧装置20をプリプレグPPの移送方向に沿って移動させる移送用アクチュエータ26とを含む。移送用アクチュエータ26は、押圧装置20に直接的または間接的に連結されている。図3Aおよび図3Cに記載の例では、移送用アクチュエータ26は、フレーム24および押圧用アクチュエータ22を介して、押圧部材21に連結されている。より具体的には、移送用アクチュエータ26の伸縮部26bが、フレーム24に連結され、フレーム24と押圧用アクチュエータ22(本体部22a)とが連結され、押圧用アクチュエータ22(伸縮部22b)と押圧部材21とが連結されている。
 図3Cに記載の例では、移送用アクチュエータ26の本体部26aが、ベース40に連結されている。そして、本体部26aに対して、伸縮部26bが移動することにより、フレーム24が、ベース40に対して移動する。なお、ベース40とフレーム24との間には、ベアリング42(例えば、ボールベアリング)が配置されていることが好ましい。図3Cに記載の例では、フレーム24が、複数のベアリング42を介して、ベース40によって支持されている。なお、ベアリング42に代えて、直線レール部材および直線レール部材上を摺動するスライダー部材が、ベース40とフレーム24との間に配置されてもよい。
 図3Cに記載の例において、移送装置2は、押圧装置20を、プリプレグPPの移送方向に沿って移動させる。プリプレグPPの移送方向は、押圧装置20(例えば、第1押圧部材21-1)がプリプレグPPを押圧する方向と直交する方向である。
 複合材部品製造装置1Aは、制御装置30を含んでいてもよい。制御装置30は、押圧装置20がプリプレグPPを押圧している時に、移送装置2(より具体的には、移送用アクチュエータ26)に、押圧装置20の移動指令を送る。当該移動指令によって、押圧装置20およびプリプレグPPは、予め設定された所定距離だけ移動する。プリプレグPPの移動後に、制御装置30は、押圧装置20に、押圧解除指令を送る。当該押圧解除指令により、押圧装置20は、プリプレグPPから離間する。押圧装置20がプリプレグPPから離間した後、制御装置30は、移送装置2に、復帰指令を送る。当該復帰指令により、押圧装置20は、元の位置(ホームポジション)に戻る。
 上述の複合材部品製造装置1Aによって、第1の実施形態における複合材部品の製造方法が実施されてもよい。この場合、複合材部品製造装置1Aは、第1の実施形態における複合材部品の製造方法が奏するのと同様の効果を奏する。
 なお、図3Aに記載の例では、各押圧部材21は、細長ブロック形状である。より具体的には、第1押圧部材21-1は、プリプレグPPに接触可能な上面と、プリプレグPPに接触可能な2つの側面とを備えた細長ブロック形状を有する。また、第2押圧部材21-2は、長手方向に沿って連続的に形成された凹部を含み、当該凹部は、プリプレグPPに接触可能な底面と、プリプレグPPに接触可能な2つの内側側面とを有する。また、第3押圧部材21-3および第4押圧部材21-4の各々は、第1押圧部材21-1の側面の一部に対向する側面を有する。しかし、各押圧部材21の形状は、図3Aに記載の例に限定されず任意である。
 また、図3Aに記載の例では、複合材部品製造装置1Aは、断面C字形状(あるいは断面U字形状)の複合材部品を製造する装置であるが、複合材部品製造装置1Aによって製造される複合材部品の断面形状は、C字形状に限定されない。
 第1の実施形態において、押圧装置20に供給されるプリプレグPPは、AFP装置(AUTO FIBER PLACEMENT MACHINE)によって積層されたプリプレグシートであってもよい。あるいは、押圧装置20に供給されるプリプレグPPは、ボビンから繰り出される単層または多層のプリプレグシートであってもよい。また、プリプレグシートを繰り出すボビンの数は、1個であってもよいし、2個以上であってもよい。ボビンから繰り出されたプリプレグシートに曲げ加工が施され、曲げ加工が施されたプリプレグシートが押圧装置20に供給されてもよい。また、押圧装置20に供給される前に積層される複数のプリプレグシートの幅は、全て同一であってもよいし、互いに異なっていてもよい。
(第2の実施形態)
 図4乃至図8を参照して、第2の実施形態における複合材部品の製造方法および複合材部品製造装置1Bについて説明する。図4は、成形されたプリプレグシートP3と他のプリプレグシートP3’との積層体P4を準備する方法の一例を示すフローチャートである。図5は、連続帯状のプリプレグP1から、プリプレグシートP2を切り出す様子を模式的に示す図である。図6は、切り出されたプリプレグシートP2を成形する様子を模式的に示す図である。図7は、切り出されたプリプレグシートP2を成形する様子を模式的に示す図である。図8は、第2の実施形態における複合材部品製造装置1Bを模式的に示す図である。なお、図8において、図面の複雑化を避けるために、複合材部品製造装置1Bの構成は簡略化されて記載されている。
 第2の実施形態における複合材部品の製造方法および複合材部品製造装置1Bは、成形されたプリプレグシートP3と他のプリプレグシートP3’との積層体P4を用いて複合材部品を製造する点で、第1の実施形態における複合材部品の製造方法および複合材部品製造装置1Aとは異なる。その他の点では、第2の実施形態は、第1の実施形態と同様である。よって、第2の実施形態では、第1の実施形態と異なる点を中心に説明し、第1の実施形態で説明済みの事項についての繰り返しとなる説明は省略する。
(成形されたプリプレグシートP3と他のプリプレグシートP3’との積層体P4を用意する方法)
 図4乃至図8を参照して、成形されたプリプレグシートP3と他のプリプレグシートP3’との積層体P4を用意する方法の例について説明する。
 図5に示されるように、ステップST101において、連続帯状のプリプレグP1から、プリプレグシートP2が切り出される。プリプレグP1の裁断は、公知の切断装置を用いて実行することが可能である。なお、小型のプリプレグシートP2(例えば、短冊状のプリプレグシートP2)が既に準備されている場合には、ステップST101は省略可能である。
 ステップST102において、プリプレグシートP2が三次元形状に熱成形される。なお、本明細書において、三次元形状とは、二次元的な平面形状以外の形状を意味する。三次元形状は、例えば、少なくとも1つの屈曲部を備えた形状である。この場合、ステップST102は、曲げ加工工程を含む。
 図6に記載の例では、成形装置60(ホットプレス装置60-1)を用いて、プリプレグシートP2が三次元形状に熱成形される。より具体的には、まず、プリプレグシートP2が、支持部材61上に載置される。次いで、プリプレグシートP2が、ホットプレス装置60-1によって押圧されることにより、より具体的には、プリプレグシートP2が、ホットプレス装置60-1と支持部材61とによって挟まれることにより、プリプレグシートP2が曲げられる。その結果、三次元形状に熱成形されたプリプレグシートP3(曲げ加工が施されたプリプレグシートP3)が得られる。
 図6に記載の例では、ステップST102は、ホットプレス装置60-1を用いて実行される。ホットプレス装置60-1は図6に例示される型材でも良い。代替的に、ステップST102を実行するための熱成形装置は、ヒータ等によりプリプレグシートP2を加熱しつつ、フィルムなどの膜を用いて、プリプレグシートP2を支持部材61の表面に沿って押し付ける装置であってもよい。さらに代替的に、図7に示されるように、ステップST102は、はんだごて、超音波加熱装置(超音波溶着装置)、ヒートロール等の他の熱成形装置60-2を用いて実行されてもよい。この場合、支持部材61上に載置されたプリプレグシートP2は、熱成形装置60-2によって加熱されることにより軟化して変形する。こうして、プリプレグシートP2が曲げられる。その結果、三次元形状に熱成形されたプリプレグシートP3(曲げ加工が施されたプリプレグシートP3)が得られる。
 なお、ステップST102は、手動で実行されてもよいし、機械的に自動的に実行されてもよい。自動化に際しては、例えば、ホットプレス装置60-1をアクチュエータ等の駆動装置によって駆動すればよい。代替的に、自動化に際しては、はんだごて、超音波加熱装置等の熱成形装置60-2をロボットアームの先端に装着し、ロボットアームを駆動するようにしてもよい。
 ステップST103において、成形されたプリプレグシートP3と他のプリプレグシートP3’とが積層される。図8に記載の例では、他のプリプレグシートP3’も、プリプレグシートP3と同様に、上述の成形工程(ステップST102)を用いて作製されたプリプレグシートである。図8に記載の例では、プリプレグシートP3および他のプリプレグシートP3’の各々は、屈曲部Qを有するプリプレグシート(曲げ加工が施されたプリプレグシートである)。
 図8に記載の例では、プリプレグシートP3上に、他のプリプレグシートP3’が載置されることにより、積層体P4が形成される。プリプレグシートP3およびプリプレグシートP3’(すなわち、積層体P4)は、はんだごて、超音波加熱装置(超音波溶着装置)等の任意の溶着装置70により、仮止めされること(例えば、部分的に溶着されること)が好ましい。
 ステップST104において、複数の積層体P4がプリプレグの移送方向に沿って連結される。図8に記載の例では、複数の積層体P4が、プリプレグの移送方向に沿って配置され、隣接する積層体P4は、はんだごて、超音波加熱装置(超音波溶着装置)等の任意の溶着装置70により、互いに、連結される。複数の積層体P4が連結されることにより、連続した長尺のプリプレグPPが作製される。
 なお、ステップST104は、ステップST103と別々に実行されてもよいし、ステップST103と同時に実行されてもよい。
 ステップST103およびステップST104は、手動で実行されてもよいし、機械的に自動的に実行されてもよい。自動化に際しては、例えば、はんだごて、超音波加熱装置等の溶着装置70を溶着装置移動装置72(例えば、ロボットアーム)に装着すればよい。換言すれば、複合材部品製造装置1Bは、隣接する積層体P4を連結する溶着装置70および溶着装置移動装置72を備えていてもよい。なお、複合材部品製造装置1Bは、後述のレール部材74を備えていてもよい。
 第2の実施形態において、ステップST104より後の工程は、第1の実施形態と同様であってもよい。すなわち、ステップST104の後に、第1の実施形態における第1ステップST1乃至第4ステップST4が実行されてもよい。あるいは、ステップST103およびステップST104と、第1ステップST1乃至第4ステップST4とは、並行して実行されてもよい。
 第2の実施形態における第1ステップST1乃至第4ステップST4は、第1の実施形態における複合材部品製造装置1Aを用いて実行されてもよい。換言すれば、第2の実施形態における押圧装置20および移送装置2は、第1の実施形態における押圧装置20および移送装置2と同一であってもよい。
 第2の実施形態では、3次元形状に成形されたプリプレグシートP3と、他のプリプレグシートP3’とを積層することにより、押圧装置20に供給されるプリプレグPPが準備される。複数のプリプレグシートが重ねられた状態で、曲げ加工が施される場合には、各プリプレグシートに皺が生じやすい。これに対し、第2の実施形態では、ステップST102において、プリプレグシートP2に曲げ加工が施され、その後、曲げ加工が施されたプリプレグシートP3が他のプリプレグシートP3’に積層される。このため、プリプレグシートP3に皺が生じにくい。
 なお、ステップST102において、曲げ加工は、プリプレグシート1枚毎に実行されることが好ましい。しかし、多少の皺を許容できる場合には、プリプレグシートが複数枚(例えば、2~40枚)重ねられた状態で、曲げ加工が施されても構わない。
 図8に記載の例では、ステップST102が実行された後のプリプレグシートP3の三次元形状は、押圧装置20によるプリプレグPPの成形後の形状と一致している。すなわち、ステップST102において、プリプレグシートP3の形状が、押圧装置20による成形後のプリプレグPPの形状と一致するように、プリプレグシートP2が成形されている。代替的に、ステップST102が実行された後のプリプレグシートP3の三次元形状は、押圧装置20によるプリプレグPPの成形後の形状と異なっていてもよい。
 図8に記載の例では、ステップST103(成形されたプリプレグシートP3と他のプリプレグシートP3’とを積層する工程)が、レール部材74上で実行される。すなわち、成形されたプリプレグシートP3が、レール部材74上に載置され、他のプリプレグシートP3’が、プリプレグシートP3上に載置される。代替的に、予め積層された積層体P4が、レール部材74上に載置されてもよい。
 図8に記載の例では、積層体P4は、2個のプリプレグシート(P3、P3’)によって構成されている。代替的に、積層体P4は、3個以上のプリプレグシート(P3、P3’、・・・)によって構成されてもよい。
 図8に記載の例では、ステップST104(複数の積層体P4を連結する工程)が、レール部材74上で実行される。すなわち、複数の積層体P4が、レール部材74上に載置された状態で、溶着装置70による複数の積層体P4の連結工程が実行される。
 なお、図8に記載の例では、第2ステップST2(プリプレグPPを移送する工程)が実行される時、プリプレグPP、すなわち、連結された積層体P4は、レール部材74上を摺動する。すなわち、レール部材74は、連結された積層体P4の移動方向を規定するガイド部材として機能する。レール部材74は、金属によって構成されてもよいし、プラスチックによって構成されてもよい。
 なお、第2の実施形態では、プリプレグシートが複数回熱成形されることとなるため、第2の実施形態におけるプリプレグの樹脂は、熱可塑性樹脂であることが好ましい。
(第2の実施形態の変形例)
 第2の実施形態では、三次元形状に成形後のプリプレグシートP3と、三次元形状に成形後のプリプレグシートP3’とを積層して積層体P4を作製する例について説明された。代替的に、三次元形状に成形後のプリプレグシートP3と、二次元形状(平面形状)のプリプレグシートとを積層して積層体P4が作製されてもよい。換言すれば、第2の実施形態におけるプリプレグシートP3’は、二次元形状(平面形状)のプリプレグシートによって置換されてもよい。
(第3の実施形態)
 図9を参照して、第3の実施形態における複合材部品の製造方法および複合材部品製造装置1Cについて説明する。図9は、第3の実施形態における複合材部品製造装置1Cを模式的に示す図である。
 第3の実施形態における複合材部品の製造方法および複合材部品製造装置1Cは、連続的に繰り出されるプリプレグシートPCと、三次元形状に成形されたプリプレグシートP3との積層体P4を用いて複合材部品を製造する点で、第2の実施形態における複合材部品の製造方法および複合材部品製造装置1Bとは異なる。その他の点では、第3の実施形態は、第2の実施形態と同様である。よって、第3の実施形態では、第2の実施形態と異なる点を中心に説明し、第2の実施形態で説明済みの事項についての繰り返しとなる説明は省略する。なお、図9において、図面の複雑化を避けるために、複合材部品製造装置1Cの構成は簡略化されて記載されている。
 プリプレグシートPCは、ボビン78に巻かれている。プリプレグシートPCは、単層のプリプレグシートであってもよいし、多層のプリプレグシートであってもよい。図9に記載の例では、複合材部品の頂部を構成するプリプレグシートPCが3個存在し、各々のプリプレグシートPCが対応するボビン78に巻かれている。しかし、複合材部品の頂部を構成するプリプレグシートPCの数は、1個であってもよいし、2個であってもよいし、4個以上であってもよい。また、図9に記載の例では、複合材部品の左側部を構成するプリプレグシートPCが2個存在し、各々のプリプレグシートPCが対応するボビン78に巻かれている。しかし、複合材部品の左側部を構成するプリプレグシートPCの数は、1個であってもよいし、3個以上であってもよい。さらに、図9に記載の例では、複合材部品の右側部を構成するプリプレグシートPCが2個存在し、各々のプリプレグシートPCが対応するボビン78に巻かれている。しかし、複合材部品の右側部を構成するプリプレグシートPCの数は、1個であってもよいし、3個以上であってもよい。
 図9に記載の例において、ボビン78から繰り出されたプリプレグシートPCは、三次元形状に成形されたプリプレグシートP3と積層される。ボビン78から繰り出されたプリプレグシートPCと、プリプレグシートP3とは、はんだごて、超音波加熱装置(超音波溶着装置)等の任意の溶着装置70により、互いに仮止めされること(例えば、部分的に溶着されること)が好ましい。溶着装置70は、図8に記載の例と同様に、溶着装置移動装置72(例えば、ロボットアーム)に装着されていてもよい。
 図9に記載の例において、三次元形状に成形されたプリプレグシートP3は、上述のステップST102を用いて作製されてもよい。この場合、プリプレグシートは、複数回熱成形されることとなるため、第3の実施形態におけるプリプレグの樹脂は、熱可塑性樹脂であることが好ましい。
(第3の実施形態の変形例)
 第3の実施形態では、連続的に繰り出されるプリプレグシートPCと、三次元形状に成形されたプリプレグシートP3とが積層される例について説明された。代替的に、第3の実施形態において、三次元形状に成形されたプリプレグシートP3が使用されなくてもよい。この場合、プリプレグPPの樹脂は、熱可塑性樹脂であってもよいし、熱硬化性樹脂であってもよい。また、溶着装置70は、省略されてもよい。
(第4の実施形態:製造方法)
 図1、図10A、図10Bを参照して、第4の実施形態における複合材部品の製造方法について説明する。図10Aは、第4の実施形態における複合材部品の製造方法の一工程を示す概略平面図である。図10Bは、第4の実施形態における複合材部品の製造方法の一工程を示す概略平面図である。
 第4の実施形態における複合材部品の製造方法は、プリプレグPPを曲線軌道に沿って移動させる点で、第1の実施形態における複合材部品の製造方法とは異なる。その他の点では、第4の実施形態は、第1の実施形態と同様である。よって、第4の実施形態では、第1の実施形態と異なる点を中心に説明し、第1の実施形態で説明済みの事項についての繰り返しとなる説明は省略する。
 第4の実施形態における複合材部品の製造方法では、プリプレグPP(例えば、プリプレグシート)の移送工程において、プリプレグPPは、押圧装置20による押圧力が付与されている状態で、押圧装置20とともに移動する。より具体的には、プリプレグPPは、押圧装置20(第1押圧部材21-1および第2押圧部材21-2)による押圧力が付与されている状態で、押圧装置20(第1押圧部材21-1および第2押圧部材21-2)とともに、矢印ARによって示される方向に移送される。なお、矢印ARによって示される軌道は、曲線軌道である。
 押圧装置20の押圧面200は、曲面を含む。また、押圧装置20は、曲線軌道に沿って移動する。押圧面200は、例えば、円弧面である。円弧面の曲率半径は、例えば、1,000mm以上200,000mm以下である。図10Aには、円弧面の中心軸AXが示されている。そして、押圧装置20は、中心軸AXを揺動中心として、揺動する。
 より具体的には、第1押圧部材21-1の第1押圧面200-1は曲面(例えば、円弧面)であり、第2押圧部材21-2の第2押圧面200-2は曲面(例えば、円弧面)である。第1押圧面200-1(円弧面)の中心軸と、第2押圧面200-2(円弧面)の中心軸は、共に中心軸AXである。第1押圧部材21-1および第2押圧部材21-2は、中心軸AXを中心として、矢印ARで示される曲線軌道に沿って移動する。
 第1ステップST1において、押圧装置20によりプリプレグPPに熱および押圧力が付与される。その結果、プリプレグPPが成形される。矢印AR1が、第1押圧部材21-1からプリプレグPPへの押圧力の作用方向を示し、矢印AR2が、第2押圧部材21-2からプリプレグPPへの押圧力の作用方向を示す。図10Aに記載の例では、第1押圧部材21-1が、第2押圧部材21-2に対して相対的に接近することにより、プリプレグPPが、第1押圧部材21-1と第2押圧部材21-2とによって挟持される。
 第2ステップST2において、プリプレグPPが移送される。図10Aに記載の例では、プリプレグPPは、第1押圧部材21-1および第2押圧部材21-2によって挟持されている状態で、第1押圧部材21-1および第2押圧部材21-2とともに矢印ARによって示される曲線軌道に沿って移動する。
 第3ステップST3において、プリプレグPPに付与されていた押圧力が解除される。図10Bに記載の例では、第3ステップST3において、第1押圧部材21-1がプリプレグPPから離れる方向に移動し、第2押圧部材21-2がプリプレグPPから離れる方向に移動する。
 第4ステップST4において、押圧装置20は、プリプレグPPの移送方向とは反対の方向(図10Bにおいて、矢印AR’によって示される方向に移動する。すなわち、第1押圧部材21-1および第2押圧部材21-2が、矢印AR’によって示される方向に移動する。こうして、押圧装置20が、第1ステップST1が開始される前の元の位置(ホームポジション)に戻る。こうして、複合材部品が製造される。なお、複合材部品には、その後、裁断等更なる加工が施されてもよい。
 上述の第1ステップST1乃至第4ステップST4は、繰り返し実行される。その結果、複合材部品は、連続的に製造(形成)される。なお、押圧装置20が、プリプレグPPとともに移動する時の移動距離は、押圧装置20の押圧面の押圧面長さよりも短い。例えば、上述の移動距離(移送距離)は、押圧面長さ(例えば、第1押圧部材21-1の押圧面長さ)の1/2以下である。また、押圧装置20の揺動角度αは、例えば、0度より大きく90度以下である。
 第4の実施形態における複合材部品の製造方法は、第1の実施形態における複合材部品の製造方法と同様の効果を奏する。加えて、第4の実施形態における複合材部品の製造方法では、押圧装置20の押圧面200が曲面を含み、かつ、押圧装置20およびプリプレグPPが曲線軌道に沿って移動する。このため、湾曲形状を有する複合材部品を好適に製造することができる。従来の引っ張り方式の成形法では、押圧装置からの熱により軟化した部分に張力がかかる。このため、仮にプリプレグが湾曲形状に成形される場合であっても、プリプレグの引っ張り移送時に、軟化した部分が直線化されてしまう。これに対し、第4の実施形態では、軟化した部分が押圧装置20によって保持された状態で、プリプレグPPが移送される。このため、軟化した部分が直線化されることはない。その結果、押圧装置20の押圧面200の曲率と同一の曲率を有する複合材部品を連続的に成形することが可能となる。
(第4の実施形態:製造装置)
 続いて、図11A乃至図11Cを参照して、第4の実施形態における複合材部品製造装置1Dについて説明する。図11Aは、第4の実施形態における複合材部品製造装置1Dを示す概略斜視図である。図11Bは、第4の実施形態における複合材部品製造装置1Dを示す概略正面図である。図11Cは、第4の実施形態における複合材部品製造装置1Dを示す概略側面図である。
 第4の実施形態における複合材部品製造装置1Dは、プリプレグPPを曲線軌道に沿って移動させる点で、第1の実施形態における複合材部品製造装置1Aとは異なる。その他の点では、第4の実施形態は、第1の実施形態と同様である。よって、第4の実施形態では、第1の実施形態と異なる点を中心に説明し、第1の実施形態で説明済みの事項についての繰り返しとなる説明は省略する。
 図11A乃至図11Cに記載の例では、押圧装置20は、曲線レール部材44とスライダー部材46を介して、ベース40によって支持されている。より具体的には、曲線レール部材44が、ベース40に取り付けられ、スライダー部材46が、押圧装置20のフレーム24に取り付けられている。そして、曲線レール部材44とスライダー部材46とが、相対的にスライド移動可能に係合している。
 また、図11Cに記載の例では、移送用アクチュエータ26と、押圧装置20(より具体的には、押圧装置のフレーム24)とが、ユニバーサルジョイント27を介して連結されている。
 図11A乃至図11Cに記載の例では、移送用アクチュエータ26を駆動すると、スライダー部材46が、曲線レール部材44に対して相対移動する。その結果、押圧装置20が、曲線レール部材44によって規定される曲線軌道に沿って移動する。
 上述の複合材部品製造装置1Dによって、第4の実施形態における複合材部品の製造方法が実施されてもよい。この場合、複合材部品製造装置1Dは、第4の実施形態における複合材部品の製造方法が奏するのと同様の効果を奏する。
 なお、図11A乃至11Cに記載の例では、各押圧部材21は、湾曲面を有する細長ブロックである。より具体的には、第1押圧部材21-1は、プリプレグPPに接触可能な上面(円弧帯状の上面)と、プリプレグPPに接触可能な2つの側面(円弧面)とを備えた細長ブロックである。また、第2押圧部材21-2は、曲線に沿って連続的に形成された凹部を含み、当該凹部は、プリプレグPPに接触可能な底面と、プリプレグPPに接触可能な2つの内側側面(円弧面)とを有する。また、第3押圧部材21-3および第4押圧部材21-4の各々は、第1押圧部材21-1の側面の一部に対向する側面(円弧面)を有する。しかし、各押圧部材21の形状は、図11A乃至図11Cに記載の例に限定されず任意である。
(第5の実施形態)
 図12乃至図14を参照して、第5の実施形態における複合材部品の製造方法および複合材部品製造装置1Eについて説明する。図12は、切り出されたプリプレグシートP2を成形する様子を模式的に示す図である。図13は、切り出されたプリプレグシートP2を成形する様子を模式的に示す図である。図14は、第5の実施形態における複合材部品製造装置1Eを模式的に示す図である。なお、図14において、図面の複雑化を避けるために、複合材部品製造装置1Eの構成は簡略化されて記載されている。
 第5の実施形態における複合材部品の製造方法および複合材部品製造装置1Eは、第2の実施形態における複合材部品の製造方法および複合材部品製造装置1Bの一部と、第4の実施形態における複合材部品の製造方法および複合材部品製造装置1Dの一部との組み合わせである。よって、第5の実施形態では、第2の実施形態および第4の実施形態と異なる点を中心に説明し、第2の実施形態および第4の実施形態で説明済みの事項についての繰り返しとなる説明は省略する。
(成形されたプリプレグシートP3と他のプリプレグシートP3’との積層体P4を用意する方法)
 図4、図12、図13を参照して、成形されたプリプレグシートP3と他のプリプレグシートP3’との積層体P4を用意する方法の例について説明する。
 ステップST101は、第2の実施形態におけるステップST101と同様であるため説明は省略する。
 ステップST102において、プリプレグシートP2が三次元形状に熱成形される。三次元形状は、例えば、少なくとも1つの屈曲部を備えた形状である。この場合、ステップST102は、曲げ加工工程を含む。
 図12に記載の例では、成形装置60(ホットプレス装置60-1)を用いて、プリプレグシートP2が三次元形状に熱成形される。より具体的には、プリプレグシートP2が、支持部材61上に載置される。次いで、プリプレグシートP2が、ホットプレス装置60-1によって押圧されることにより、より具体的には、プリプレグシートP2が、ホットプレス装置60-1と支持部材61とによって挟まれることにより、プリプレグシートP2が曲げられる。その結果、三次元形状に熱成形されたプリプレグシートP3(曲げ加工が施されたプリプレグシートP3)が得られる。
 図12に記載の例では、プリプレグシートP3は、湾曲面BS(例えば、円弧面)を備える。より具体的には、プリプレグシートP3は、対向する2つの湾曲面BSを備える。
 図12に記載の例では、ステップST102は、ホットプレス装置60-1を用いて実行される。ホットプレス装置60-1は図12に示す型材でも良い。代替的に、ステップST102を実行するための熱成形装置は、ヒータ等によりプリプレグシートP2を加熱しつつ、フィルムなどの膜を用いて、プリプレグシートP2を支持部材61の表面に沿って押し付ける装置であってもよい。さらに代替的に、図13に示されるように、ステップST102は、はんだごて、超音波加熱装置(超音波溶着装置)、ヒートロール等の他の熱成形装置60-2を用いて実行されてもよい。
 ステップST103において、成形されたプリプレグシートP3と他のプリプレグシートP3’とが積層される。図14に記載の例では、他のプリプレグシートP3’も、プリプレグシートP3と同様に、上述の成形工程(ステップST102)を用いて作製されたプリプレグシートである。
 図14に記載の例では、プリプレグシートP3上に、他のプリプレグシートP3’が載置されることにより、積層体P4が形成される。プリプレグシートP3およびプリプレグシートP3’(すなわち、積層体P4)は、はんだごて、超音波加熱装置(超音波溶着装置)等の任意の溶着装置70により、仮止めされること(例えば、部分的に溶着されること)が好ましい。
 ステップST104において、複数の積層体P4がプリプレグの移送方向に沿って連結される。図14に記載の例では、複数の積層体P4が、プリプレグの移送方向に沿って配置され、隣接する積層体P4は、はんだごて、超音波加熱装置(超音波溶着装置)等の任意の溶着装置70により、互いに、連結される。複数の積層体P4が連結されることにより、連続した長尺のプリプレグPPが作製される。
 なお、ステップST104は、ステップST103と別々に実行されてもよいし、ステップST103と同時に実行されてもよい。
 ステップST103およびステップST104は、手動で実行されてもよいし、機械的に自動的に実行されてもよい。自動化に際しては、例えば、はんだごて、超音波加熱装置等の溶着装置70を溶着装置移動装置72(例えば、ロボットアーム)に装着すればよい。換言すれば、複合材部品製造装置1Eは、隣接する積層体P4を連結する溶着装置70および溶着装置移動装置72を備えていてもよい。
 第5の実施形態において、ステップST104より後の工程は、第4の実施形態と同様であってもよい。すなわち、ステップST104の後に、第4の実施形態における第1ステップST1乃至第4ステップST4が実行されてもよい。あるいは、ステップST103およびステップST104と、第1ステップST1乃至第4ステップST4とは、並行して実行されてもよい。
 第5の実施形態における第1ステップST1乃至第4ステップST4は、第4の実施形態における複合材部品製造装置1Dを用いて実行されてもよい。換言すれば、第5の実施形態における押圧装置20および移送装置2は、第4の実施形態における押圧装置20および移送装置2と同一であってもよい。
 第5の実施形態は、第2の実施形態が奏する効果および第4の実施形態が奏する効果と同様の効果を奏する。
 なお、図14に記載の例では、ステップST104(複数の積層体P4を連結する工程)が、レール部材74上で実行される。すなわち、複数の積層体P4が、レール部材74上に載置された状態で、溶着装置70による複数の積層体P4の連結工程が実行される。
 また、図14に記載の例では、第2ステップST2(プリプレグPPを移送する工程)が実行される時、プリプレグPP、すなわち、連結された積層体P4は、レール部材74上を摺動する。すなわち、レール部材74は、湾曲形状を有し、連結された積層体P4の移動方向を規定するガイド部材として機能する。レール部材74は、プリプレグシートP3の湾曲面BSに対応する湾曲面74Sを備える。レール部材74は、金属によって構成されてもよいし、プラスチックによって構成されてもよい。
 なお、第5の実施形態では、プリプレグシートが複数回熱成形されることとなるため、第5の実施形態におけるプリプレグの樹脂は、熱可塑性樹脂であることが好ましい。
(第5の実施形態の変形例)
 第5の実施形態では、三次元形状に成形後のプリプレグシートP3と、三次元形状に成形後のプリプレグシートP3’とを積層して積層体P4を作製する例について説明された。代替的に、三次元形状に成形後のプリプレグシートP3と、二次元形状(平面形状)のプリプレグシートとを積層して積層体P4が作製されてもよい。換言すれば、第5の実施形態におけるプリプレグシートP3’は、二次元形状(平面形状)のプリプレグシートによって置換されてもよい。
(第6の実施形態)
 図15を参照して、第6の実施形態における複合材部品の製造方法および複合材部品製造装置1Fについて説明する。図15は、第6の実施形態における複合材部品製造装置1Fを模式的に示す図である。
 第6の実施形態における複合材部品の製造方法および複合材部品製造装置1Fは、連続的に繰り出されるプリプレグシートPCと、三次元形状に成形されたプリプレグシートP3との積層体P4を用いて複合材部品を製造する点で、第5の実施形態における複合材部品の製造方法および複合材部品製造装置1Eとは異なる。その他の点では、第6の実施形態は、第5の実施形態と同様である。
(第6の実施形態の変形例)
 第6の実施形態では、連続的に繰り出されるプリプレグシートPCと、三次元形状に成形されたプリプレグシートP3とが積層される例について説明された。代替的に、第6の実施形態において、三次元形状に成形されたプリプレグシートP3が使用されなくてもよい。この場合、プリプレグPPの樹脂は、熱可塑性樹脂であってもよいし、熱硬化性樹脂であってもよい。また、溶着装置70は、省略されてもよい。
(第7の実施形態)
 図16乃至図19を参照して、第7の実施形態における複合材部品の製造方法および複合材部品製造装置1Gについて説明する。図16は、第7の実施形態における複合材部品製造装置1Gを模式的に示す一部分解斜視図である。図17は、第7の実施形態における複合材部品製造装置1Gを模式的に示す図である。図18は、第7の実施形態における複合材部品製造装置1Gの一部拡大図である。図19は、第7の実施形態における複合材部品の製造方法によって形成された複合材部品の一例を模式的に示す概略斜視図である。なお、図16乃至図18において、図面の複雑化を避けるため、複合材部品製造装置1Gの構成は簡略化されて記載されている。
 第7の実施形態における複合材部品の製造方法では、第1の実施形態、第2の実施形態または第3の実施形態における複合材部品の製造方法と、第2押圧装置80による成形とが組み合わせられている。よって、第7の実施形態では、第1の実施形態、第2の実施形態および第3の実施形態と異なる点を中心に説明し、第1の実施形態、第2の実施形態および第3の実施形態で説明済みの事項についての繰り返しとなる説明は省略する。
 第7の実施形態では、押圧装置20によってプリプレグPPに熱および押圧力が付与され、第1成形部PA(図19を参照)が作製される。また、第2押圧装置80によってプリプレグPPに熱および押圧力が付与され、第2成形部PB(図19を参照)が作製される。
 第7の実施形態において、押圧装置20、および、押圧装置20をプリプレグPPとともに移動させる移送装置2は、第1の実施形態における押圧装置20、および、移送装置2と同一である。押圧装置20によって軟化された部分(プリプレグPP)は、押圧装置20による押圧力が付与されている状態で、直線的に移送される。
 第2押圧装置80は、例えば、第4の実施形態における押圧装置20(例えば、図10Aまたは図11Aに示された押圧装置20)と同一の押圧装置である。また、第2押圧装置80によって軟化された材料(プリプレグPP)の移送は、例えば、第4の実施形態における移送装置2(例えば、図11Aに示された移送装置2)と同一の移送装置によって実行される。なお、図16において、第2移送装置8は、図11Aに示された移送装置2に対応する。また、第1押圧部材81-1および第2押圧部材81-2は、図11Bに示された第1押圧部材21-1および第2押圧部材21-2に、それぞれ対応する。また、第3押圧部材81-3および第4押圧部材81-4は、図11Bに示された第3押圧部材21-3および第4押圧部材21-4に、それぞれ対応する。
 第7の実施形態において、第2押圧装置80によって軟化された部分(プリプレグPP)は、第2押圧装置80による押圧力が付与されている状態で、曲線に沿って移送される。
 換言すれば、第7の実施形態では、プリプレグPPの移送工程において、プリプレグPPの第1部分(第1成形部PA)は、押圧装置20による押圧力が付与されている状態で、押圧装置20とともに移動し、プリプレグPPの第2部分(第2成形部PB)は、第2押圧装置80による押圧力が付与されている状態で、第2押圧装置80とともに移動する。なお、移送装置2を用いたプリプレグPPの移送と、第2移送装置8を用いたプリプレグPPの移送とは、同時に実行されてもよいし、異なるタイミングで実行されてもよい。
 なお、第7の実施形態において、移送工程における押圧装置20の移動軌跡の曲率(曲率ゼロ)と、移送工程における第2押圧装置80の移動軌跡の曲率とは、互いに異なる。このため、押圧装置20を通過後のプリプレグPPが、第2押圧装置80に円滑に導入されない可能性がある。そこで、図16および図17に記載の例では、押圧装置20と第2押圧装置80との間に、予熱装置85が配置されている。
 予熱装置85は、プリプレグPPを融点以下の温度に加熱して、押圧装置20の下流側かつ第2押圧装置80の上流側に位置するプリプレグPPを予熱する装置(軟化させる装置)である。予熱装置85は、ヒータH1を含む。プリプレグPPが加熱によって軟化されることにより、軟化されたプリプレグPPが、第2押圧装置80に円滑に導入される。
 図19を参照して、第2成形部PBは、曲率半径が相対的に小さな内側面B1と、曲率半径が相対的に大きな外側面B2とを有する。このため、成形時に内側面B1に皺が生じる可能性がある。そこで、図18に記載の例では、予熱装置85の送りローラ850の表面に凹凸部855を形成している。すなわち、複数の送りローラ850のうちの少なくとも一つは、凹凸付きローラ850aである。凹凸付きローラ850aによって、プリプレグPPの内側面に凹凸が付与され、プリプレグPP内の繊維がジグザグ形状になる。その結果、繊維の見かけ長さが短くなるため、プリプレグPPを第2押圧装置80によって成形する時、プリプレグPPの内側面に皺が生じにくい。
 図19を参照して、第2成形部PBの頂面B3の内側領域にも皺が生じる可能性がある。そこで、図18に記載の例では、予熱装置85の送りローラ850の表面にテーパ付きの凹凸部853を形成している。すなわち、複数の送りローラ850のうちの少なくとも一つは、テーパ凹凸付きローラ850bである。図18に記載の例では、ローラ850bの一端面851bからローラ850bの他端面852bに向かうにつれて、凹部854bの深さが徐々に浅くなっている。当該テーパ凹凸付きローラ850bを用いることにより、プリプレグPPの頂面の一側部に凹凸を付与することができる。こうして、プリプレグPPの頂面の内側領域において、繊維の見かけ長さが短くなるため、プリプレグPPを第2押圧装置80によって成形する時、プリプレグPPの頂面の内側領域に皺が生じにくい。
 第7の実施形態は、第1の実施形態、第4の実施形態と同様の効果を奏する。また、第7の実施形態では、直線状の第1成形部PAと、曲線状の第2成形部PBとを有する複合材部品を製造することが可能である。
 第7の実施形態において、プリプレグの第1部分(押圧装置20によって挟まれる部分)は、押圧装置20による押圧力が付与されている状態で、押圧装置20とともに移動する。また、プリプレグの第2部分(第2押圧装置80によって挟まれる部分)は、第2押圧装置80による押圧力が付与されている状態で、第2押圧装置80とともに移動する。このため、プリプレグPPの移送時に、押圧装置20または第2押圧装置80によって軟化された部分に、張力が作用することがない。
 なお、第7の実施形態では、プリプレグシートが複数回熱成形されることとなるため、第7の実施形態におけるプリプレグの樹脂は、熱可塑性樹脂であることが好ましい。
(第8の実施形態)
 図20乃至図22を参照して、第8の実施形態における複合材部品の製造方法および複合材部品製造装置1Jについて説明する。図20は、第8の実施形態における複合材部品製造装置1Jを模式的に示す一部分解斜視図である。図21は、第8の実施形態における複合材部品製造装置1Jの一部拡大図である。図22は、第8の実施形態における複合材部品の製造方法によって形成された複合材部品の一例を模式的に示す概略斜視図である。
 第8の実施形態における複合材部品製造装置1Jでは、第7の実施形態における押圧装置20および移送装置2が、押圧装置90および移送装置9によって置換されている。また、第8の実施形態では、押圧装置90の上流側のレール部材74’が、変形可能なレール部材である。その他の点では、第8の実施形態における複合材部品製造装置1Jは、第7の実施形態における複合材部品製造装置1Gと同様である。よって、第8の実施形態では、第7の実施形態と異なる点を中心に説明し、第7の実施形態で説明済みの事項についての繰り返しとなる説明は省略する。
 第8の実施形態では、押圧装置90によってプリプレグPPに熱および押圧力が付与され、第1成形部PD(図22を参照)が作製される。また、第2押圧装置80によってプリプレグPPに熱および押圧力が付与され、第2成形部PB(図22を参照)が製造される。
 第8の実施形態において、押圧装置90は、例えば、第4の実施形態における押圧装置20(例えば、図11Aに示された押圧装置20)と同一の押圧装置である。また、押圧装置90によって軟化された部分(プリプレグPP)の移送は、例えば、第4の実施形態における移送装置2(例えば、図11Aに示された移送装置2)と同一の移送装置によって実行される。なお、図20において、移送装置9は、図11Aに示された移送装置2に対応する。また、第1押圧部材91-1および第2押圧部材91-2は、図11Bに示された第1押圧部材21-1および第2押圧部材21-2に、それぞれ対応する。また、第3押圧部材91-3および第4押圧部材91-4は、図11Bに示された第3押圧部材21-3および第4押圧部材21-4に、それぞれ対応する。
 押圧装置90によって軟化された部分(プリプレグPP)は、押圧装置90による押圧力が付与されている状態で、曲線に沿って移送される。
 第8の実施形態における第2押圧装置80および第2移送装置8は、第7の実施形態における第2押圧装置80および第2移送装置8と同一である。なお、第8の実施形態において、第2押圧装置80の一部を構成する第3押圧部材81-3の押圧面の曲率は、押圧装置90の一部を構成する第3押圧部材91-3の押圧面の曲率とは異なっている。同様に、第4押圧部材81-4の押圧面の曲率は、第4押圧部材91-4の押圧面の曲率とは異なっている。
 第8の実施形態において、第2押圧装置80によって軟化された部分(プリプレグPP)は、第2押圧装置80による押圧力が付与されている状態で、曲線に沿って移送される。
 換言すれば、第8の実施形態では、プリプレグPPの移送工程において、プリプレグPPの第1部分(第1成形部PD)は、押圧装置90による押圧力が付与されている状態で、押圧装置90とともに移動し、プリプレグPPの第2部分(第2成形部PB)は、第2押圧装置80による押圧力が付与されている状態で、第2押圧装置80とともに移動する。なお、移送装置9を用いたプリプレグPPの移送と、第2移送装置8を用いたプリプレグPPの移送とは、同時に実行されてもよいし、異なるタイミングで実行されてもよい。
 第8の実施形態において、移送工程における押圧装置90の移動軌跡の曲率と、移送工程における第2押圧装置80の移動軌跡の曲率とは、互いに異なる。このため、押圧装置90を通過後のプリプレグPPが、第2押圧装置80に円滑に導入されない可能性がある。そこで、第8の実施形態においても、第7の実施形態と同様に、押圧装置90と第2押圧装置80との間に、予熱装置が配置されてもよい。予熱装置の構成は、第7の実施形態における予熱装置85の構成と同一であってもよい。
 第8の実施形態は、第7の実施形態と同様の効果を奏する。また、第8の実施形態では、曲線状の第1成形部PDと、第1成形部PDとは曲率が異なる曲線状の第2成形部PBとを有する複合材部品を製造することが可能である。例えば、図22に記載の例では、第1成形部PDの曲率半径R1は、第2成形部PBの曲率半径R2よりも大きい。曲率半径R1は、例えば、1,000mm以上200,000mm以下である。また、曲率半径R2は、例えば、1,000mm以上200,000mm以下である。
 第8の実施形態において、プリプレグの第1部分(押圧装置90によって挟まれている部分)は、押圧装置90による押圧力が付与されている状態で、押圧装置90とともに移動する。また、プリプレグの第2部分(第2押圧装置80によって挟まれている部分)は、第2押圧装置80による押圧力が付与されている状態で、第2押圧装置80とともに移動する。このため、プリプレグPPの移送時に、押圧装置90または第2押圧装置80によって軟化された部分に、張力が作用することがない。
 なお、図20および図21に示されるように、押圧装置90の上流側のレール部材74’は、変形可能なレール部材であってもよい。例えば、レール部材74’を、複数のアクチュエータ95を用いて変形させることが可能である。押圧装置90によって成形される第1成形部PDに対応するプリプレグシートを供給するときには、レール部材74’の曲率は、第1成形部PDの曲率に設定される。また、第2押圧装置80によって成形される第2成形部PBに対応するプリプレグシートを供給するときには、レール部材74’の曲率は、第2成形部PBの曲率に設定される。
 なお、第8の実施形態では、プリプレグシートが複数回熱成形されることとなるため、第8の実施形態におけるプリプレグの樹脂は、熱可塑性樹脂であることが好ましい。
(複合材部品製造システム)
 図23を参照して、実施形態における複合材部品製造装置1を用いた複合材製造システム1000の一例について説明する。図23は、複合材製造システム1000を模式的に示す概念図である。
 複合材製造システム1000は、プリプレグの供給装置1001と、予成形装置1002と、成形移送装置1003と、アフターキュア装置1004と、裁断装置1005とを具備する。
 供給装置1001は、プリプレグPPを供給する。予成形装置1002は、プリプレグPPを機械的に成形する装置であるが、予成形装置1002は省略されてもよい。成形移送装置1003は、実施形態における押圧装置(20;80;90)および移送装置(2;8;9)に対応する装置である。アフターキュア装置1004は、成形後のプリプレグを加熱して樹脂の熱硬化を促進する装置である。なお、アフターキュア装置1004は、省略されてもよい。裁断装置1005は、製造された複合材部品を所定の寸法に裁断する装置である。図24に記載の比較例では、引っ張り装置(Pulling Device)が、プリプレグPPを間歇的に移送する。このため、プリプレグの移送中に押圧装置(Pressing Die)によって軟化された部分に張力がかかる。これに対し、実施形態では、押圧装置(成形移送装置1003)が、プリプレグを押圧した状態で、プリプレグを移送する。このため、押圧装置によって軟化された部分に張力がかからない。
(1)実施形態では、押圧装置によって軟化された部分に張力がかからない。このため、繊維の種類、樹脂の種類に関わらず、複合材部品の製造が可能である。また、長尺の複合材部品の連続成形が可能である。
(2)実施形態では、移送装置が押圧装置を介してプリプレグを移送する。また、押圧装置は、移送されるプリプレグを順次熱成形する。このため、プリプレグのサイズに合わせて、製造設備を大型化する必要がない。換言すれば、実施形態では、巨大な設備がなくても、長尺の複合材部品を製造することが可能である。
(3)いくつかの実施形態では、プリプレグの積層体を形成する前に、各プリプレグが三次元形状に加工される。そして、三次元形状に加工されたプリプレグが他のプリプレグと積層される。このため、積層体を三次元形状に加工する場合と比較して、皺が発生しにくい。また、熱可塑性樹脂を含むプリプレグのように硬いプリプレグを使用する場合には、積層体をローラなどで予成形(プリフォーム)すると、ローラに大きな負荷がかかり、また、プリプレグが蛇行し易い。これに対し、プリプレグの積層体を形成する前に、各プリプレグが三次元形状に加工される場合には、ローラによる予成形を省略(または、一部省略)でき、かつ、プリプレグの蛇行も生じにくい。さらに、従来の引っ張り方式の成形法では、プリプレグの表面に離型フィルムを配置する場合に、予成形ローラと離型フィルムとの間の大きな摩擦力に起因して、離型フィルムの皺の発生および破損が発生しやすい。これに対し、実施形態では、プリプレグの積層体を予成形する必要がないため、予成形ローラと離型フィルムとの間の摩擦力を低減できる。その結果、離型フィルムの皺の発生および破損が発生しにくい。
(4)いくつかの実施形態では、押圧装置は、曲線軌道に沿って移動する。このため、曲率を有する複合材部品の連続成形が可能である。
 実施形態により製造される複合材部品には、例えば、航空機の構造部材用の長尺部品が含まれる。長尺部品の断面形状は、上述の実施形態で説明されたC字形状の他、L字形状、H字形状、T字形状、Ω(オメガ)形状であってもよい。実施形態により製造される複合材部品は、熱可塑性樹脂によって形成された航空機内装部品であってもよい。また、長尺部品を裁断することにより、小型部品を作製することも可能である。したがって、実施形態により製造される複合材部品は、小型部品であってもよく、航空機以外の装置に使用される部品であってもよい。
 なお、本発明は、上述の実施形態に限定されない。本発明の範囲内において、上述の各実施の形態の自由な組み合わせ、あるいは各実施の形態の任意の構成要素の変形、もしくは各実施の形態において任意の構成要素の省略が可能である。
1、1A、1B、1C、1D、1E、1F、1G、1J…複合材部品製造装置、2…移送装置、8…第2移送装置、9…移送装置、20…押圧装置、21…押圧部材、21-1…第1押圧部材、21-2…第2押圧部材、21-3…第3押圧部材、21-4…第4押圧部材、22…押圧用アクチュエータ、22-1…第1アクチュエータ、22-2…第2アクチュエータ、22-3…第3アクチュエータ、22-4…第4アクチュエータ、22a…本体部、22b…伸縮部、24…フレーム、26…移送用アクチュエータ、26a…本体部、26b…伸縮部、27…ユニバーサルジョイント、30…制御装置、40…ベース、42…ベアリング、44…曲線レール部材、46…スライダー部材、60…成形装置、60-1…ホットプレス装置、60-2…熱成形装置、61…支持部材、70…溶着装置、72…溶着装置移動装置、74…レール部材、74'…レール部材、74S…湾曲面、78…ボビン、80…第2押圧装置、81-1…第1押圧部材、81-2…第2押圧部材、81-3…第3押圧部材、81-4…第4押圧部材、85…予熱装置、90…押圧装置、91-1…第1押圧部材、91-2…第2押圧部材、91-3…第3押圧部材、91-4…第4押圧部材、95…アクチュエータ、200…押圧面、200-1…第1押圧面、200-2…第2押圧面、850…送りローラ、850a…凹凸付きローラ、850b…テーパ凹凸付きローラ、851b…一端面、852b…他端面、853…凹凸部、854b…凹部、855…凹凸部、1000…複合材製造システム、1001…供給装置、1002…予成形装置、1003…成形移送装置、1004…アフターキュア装置、1005…裁断装置、B1…内側面、B2…外側面、B3…頂面、BS…湾曲面、H…ヒータ、H1…ヒータ、P1…プリプレグ、P2…プリプレグシート、P3…プリプレグシート、P3'…プリプレグシート、P4…積層体、PA…第1成形部、PB…第2成形部、PD…第1成形部、PP…プリプレグ、Q…屈曲部

Claims (10)

  1.  押圧装置によりプリプレグに熱および押圧力を付与して、前記プリプレグを成形する成形工程と、
     前記プリプレグを移送する移送工程と
     を具備し、
     前記移送工程は、前記プリプレグに前記押圧装置による押圧力が付与されている状態で、前記プリプレグを前記押圧装置とともに移動させることを含む
     複合材部品の製造方法。
  2.  前記押圧装置が前記プリプレグを押圧する方向を第1方向と定義する時、前記移送工程における前記押圧装置の移動方向は、前記第1方向と直交する第2方向である
     請求項1に記載の複合材部品の製造方法。
  3.  前記押圧装置の押圧面は曲面を含み、
     前記移送工程は、前記押圧装置を曲線軌道に沿って移動させることを含む
     請求項1に記載の複合材部品の製造方法。
  4.  前記押圧装置の前記押圧面は円弧面を含み、
     前記曲線軌道は、円弧軌道である
     請求項3に記載の複合材部品の製造方法。
  5.  前記押圧装置とは別の第2押圧装置により前記プリプレグに熱および押圧力を付与して、前記プリプレグを成形する第2成形工程を更に具備し、
     前記移送工程は、前記プリプレグの第1部分に前記押圧装置による押圧力が付与されている状態で、前記プリプレグを前記押圧装置とともに移動させることを含み、
     前記移送工程は、前記プリプレグの第2部分に前記第2押圧装置による押圧力が付与されている状態で、前記プリプレグを前記第2押圧装置とともに移動させることを含む
     請求項1乃至4のいずれか一項に記載の複合材部品の製造方法。
  6.  前記移送工程における前記押圧装置の移動軌跡の曲率と、前記移送工程における前記第2押圧装置の移動軌跡の曲率とは、互いに異なる
     請求項5に記載の複合材部品の製造方法。
  7.  前記押圧装置の下流側かつ前記第2押圧装置の上流側に位置する前記プリプレグを予熱する工程を更に含む
     請求項5または6に記載の複合材部品の製造方法。
  8.  前記複合材部品は、航空機部品または自動車部品である
     請求項1乃至7のいずれか一項に記載の複合材部品の製造方法。
  9.  プリプレグに熱および押圧力を付与する押圧装置と、
     前記プリプレグを移送するプリプレグ移送装置と
     を具備し、
     前記プリプレグ移送装置は、前記押圧装置を含み、
     前記プリプレグ移送装置は、前記押圧装置を移動させることにより、前記プリプレグを移送する
     複合材部品製造装置。
  10.  前記押圧装置の動作と、前記プリプレグ移送装置の動作とを制御する制御装置を更に具備し、
     前記制御装置は、前記押圧装置が前記プリプレグを押圧している時に、前記プリプレグ移送装置に、前記押圧装置の移動指令を送る
     請求項9に記載の複合材部品製造装置。
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