WO2018220788A1 - 検査結果報知方法、検査結果報知装置および部品実装システム - Google Patents

Abstract

この検査結果報知方法は、部品実装基板（Ｐ）に基板作業を行う生産装置（１）と、部品実装基板を検査する検査装置（２）とを備える部品実装システム（１００）における検査結果報知方法であって、部品実装基板の検査画像（４）を取得し、生産装置において生じた事象を時系列で示す生産時系列情報（５）を取得し、検査画像と生産時系列情報とを同時に表示する。

Description

検査結果報知方法、検査結果報知装置および部品実装システム

　この発明は、検査結果報知方法、検査結果報知装置および部品実装システムに関し、特に、検査装置による部品実装基板の検査結果を報知する検査結果報知方法、検査結果報知装置および部品実装システムに関する。

　従来、検査装置による部品実装基板の検査結果を報知する検査結果報知装置が知られている。このような検査結果報知装置は、特開２００６－２２８７９９号公報に開示されている。

　特開２００６－２２８７９９号公報には、基板に部品を実装する部品実装装置などの処理装置と、処理装置により処理が行われた基板（部品実装基板）を検査する実装検査装置などの検査装置とを備える部品実装ラインが開示されている。この部品実装ラインでは、実装検査装置が、基板の検査結果を報知する検査結果報知装置として機能する。この検査結果報知装置（実装検査装置）は、検査画像などの検査関連情報と、実装処理の各種条件（ノズルや、ヘッド、フィーダなどの識別情報）などの処理関連情報とをＬＣＤモニタの同一表示画面内に表示するように構成されている。作業者は、ＬＣＤモニタに表示された検査関連情報と処理関連情報とを確認して、部品の位置ずれなどの不良の発生要因を解析する。

特開２００６－２２８７９９号公報

　ここで、実装処理の各種条件だけでなく、処理装置において生じた部品の吸着エラーなどの事象も、不良の発生要因となり得る。しかしながら、上記特開２００６－２２８７９９号公報に記載された検査結果報知装置では、検査画像などの検査関連情報と実装処理の各種条件などの処理関連情報とが表示されるだけであるため、処理装置において生じた事象は分からない。このため、不良の発生要因となり得る処理装置において生じた事象を特定して、不良の発生要因の改善を実行することが困難である。この点において、上記特開２００６－２２８７９９号公報に記載された検査結果報知装置には、改善の余地がある。

　この発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、この発明の１つの目的は、不良の発生要因となり得る生産装置の事象を特定して、不良の発生要因の改善を実行することが可能な検査結果報知方法、検査結果報知装置および部品実装システムを提供することである。

　この発明の第１の局面による検査結果報知方法は、部品実装基板に基板作業を行う生産装置と、生産装置よりも下流側に配置され、生産装置により基板作業が行われた部品実装基板を検査する検査装置とを備える部品実装システムにおける検査結果報知方法であって、検査装置において取得された部品実装基板の検査画像を取得し、生産装置において生じた事象を時系列で示す生産時系列情報を取得し、検査画像と生産時系列情報とを同時に表示する。

　この発明の第１の局面による検査結果報知方法では、上記のように、部品実装基板の検査画像と生産装置において生じた事象を時系列で示す生産時系列情報とを同時に表示する。これにより、検査画像により部品の位置ずれなどの不良状態を確認しつつ、生産時系列情報によりこの不良の発生要因となり得る生産装置の事象が有るかどうかを確認して解析することができる。その結果、不良の発生要因となり得る生産装置の事象を特定して、不良の発生要因の改善を実行することができる。また、生産装置において生じた事象を単に示すのではなく、時系列で示すことにより、生産装置において生じた事象の前後関係や、事象が生じた時間、事象同士の時間間隔などを把握することができる。その結果、把握された事象の前後関係や、事象が生じた時間、事象同士の時間間隔などに基づいて、不良の発生要因となり得る生産装置の事象をより容易に特定することができる。

　上記第１の局面による検査結果報知方法において、好ましくは、検査画像と生産時系列情報とを同時に表示することは、部品実装基板の検査箇所の検査画像と、検査箇所に配置される部品に関連する事象を時系列で示す生産時系列情報とを同時に表示することを含む。このように構成すれば、検査箇所の検査画像を表示することにより、検査箇所の不良状態を迅速に確認することができる。また、検査箇所に配置される部品に関連する事象を時系列で示す生産時系列情報を表示することにより、生産装置において生じた事象のうち検査箇所の不良と関連が大きい事象が表示されるので、不良の発生要因となり得る生産装置の事象が有るかどうかをより容易に確認して解析することができる。

　上記検査箇所に配置される部品に関連する事象を時系列で示す生産時系列情報を表示する構成において、好ましくは、生産時系列情報は、生産装置における部品実装基板の生産開始から、生産装置における部品実装基板の生産完了までの間に生じた、検査箇所に配置される部品に関連する事象を示す情報を含む。このように構成すれば、部品実装基板の生産時間内に生産装置において生じたエラーなどの事象を、生産時系列情報により確認して解析することができる。

　この場合、好ましくは、生産時系列情報は、生産装置における部品実装基板の生産開始の前に生じた、検査箇所に配置される部品に関連する事象と、生産装置における部品実装基板の生産完了の後に生じた、検査箇所に配置される部品に関連する事象とを示す情報をさらに含む。このように構成すれば、部品実装基板の生産時間内に生産装置において生じた事象だけでなく、部品実装基板の生産時間外に生産装置において生じた部品の交換などの段取りに関する事象も、生産時系列情報により確認して解析することができる。

　上記検査箇所に配置される部品に関連する事象を時系列で示す生産時系列情報を表示する構成において、好ましくは、検査箇所だけでなく、検査箇所に隣接して配置される隣接検査箇所についても、隣接検査箇所に配置される隣接部品に関連する事象を時系列で示す生産時系列情報を表示する。このように構成すれば、隣接部品に関連する事象を時系列で示す生産時系列情報により、隣接部品に関連する事象の中に、検査箇所の不良の発生要因となり得る生産装置の事象が有るかどうかを確認して解析することができる。その結果、不良の発生要因となり得る生産装置の事象をより確実に特定することができる。

　上記検査箇所に配置される部品に関連する事象を時系列で示す生産時系列情報を表示する構成において、好ましくは、生産装置において取得された、検査箇所に配置される部品に関連する画像を表示する。このように構成すれば、検査箇所に配置される部品に関連する画像により、生産時系列情報の事象が不良の発生要因であるかどうかを解析することができる。その結果、不良の発生要因となり得る生産装置の事象が有るかどうかをより確実に解析することができる。

　上記第１の局面による検査結果報知方法において、好ましくは、生産装置において取得された特定種類の値について、数値範囲を設定して検索するとともに、検索により抽出された部品実装基板の検査画像をリスト化して表示する。ここで、生産時系列情報を確認しても、不良の発生要因となり得る生産装置の事象が無い場合には、生産装置の事象以外の不良の発生要因を特定する必要がある。そこで、上記のように検査画像をリスト化して表示するように構成すれば、リスト化された検査画像を確認することにより、不良と相関があると推測される生産装置の特定種類の値と不良との実際の相関性を確認することができる。その結果、生産時系列情報に不良の発生要因となり得る生産装置の事象が無い場合にも、不良と相関がある生産装置の特定種類の値を特定して、不良の発生要因の改善を実行することができる。また、生産時系列情報に不良の発生要因となり得る生産装置の事象が有る場合に、この事象に対応する生産装置の特定種類の値を用いて検査画像をリスト化しても良い。この場合、不良の発生要因となり得る生産装置の事象に対応する生産装置の特定種類の値と不良との実際の相関性を確認することができるので、生産装置の事象が不良の発生要因であるかどうかをより確実に解析することができる。

　上記第１の局面による検査結果報知方法において、好ましくは、生産装置において取得された特定種類の値について、数値範囲を設定して検索するとともに、検索により抽出された特定種類の検査値をグラフ化して表示する。このように構成すれば、グラフ化された特定種類の検査値を確認することにより、不良と相関があると推測される生産装置の特定種類の値と不良との実際の相関性を確認することができる。その結果、生産時系列情報に不良の発生要因となり得る生産装置の事象が無い場合にも、不良と相関がある生産装置の特定種類の値を特定して、不良の発生要因の改善を実行することができる。また、生産時系列情報に不良の発生要因となり得る生産装置の事象が有る場合に、この事象に対応する生産装置の特定種類の値を用いて特定種類の検査値をグラフ化しても良い。

　上記第１の局面による検査結果報知方法において、好ましくは、生産装置において取得された特定種類の値と、検査装置において取得された特定種類の検査値とをグラフ化して表示する。このように構成すれば、不良と相関があると推測される生産装置の特定種類の値と、不良に対応する検査装置の特定種類の検査値とをグラフ化して確認することにより、不良と相関があると推測される生産装置の特定種類の値と不良との間の実際の相関性を確認することができる。その結果、生産時系列情報に不良の発生要因となり得る生産装置の事象が無い場合にも、不良と相関がある生産装置の特定種類の値を特定して、不良の発生要因の改善を実行することができる。また、生産時系列情報に不良の発生要因となり得る生産装置の事象が有る場合に、この事象に対応する生産装置の特定種類の値と特定種類の検査値とをグラフ化しても良い。

　上記第１の局面による検査結果報知方法において、好ましくは、検査装置は、複数設けられており、一の検査装置において取得された特定種類の検査値と、他の検査装置において取得された特定種類の検査値とをグラフ化して表示する。このように構成すれば、検査装置の特定種類の検査値同士をグラフ化して確認することにより、検査装置の特定種類の検査値同士の相関性を確認することができる。その結果、検査装置の特定種類の検査値の規格値（不良と判断するための値）が適切であるかどうかを確認することができる。たとえば、上流側の検査装置において良と判断された一方、下流側の検査装置において不良と判断された場合に、上流側の検査装置においてどの程度特定種類の検査値の規格値を調整すればよいかを解析することができる。

　上記グラフ化する構成において、好ましくは、生産装置において取得された特定種類の値と、検査装置において取得された特定種類の検査値とグラフ化情報か、または、一の検査装置において取得された特定種類の検査値と、他の検査装置において取得された特定種類の検査値とのグラフ化情報において相関が認められる場合には、不良を低減するために所定の値を調整することを促す情報を表示する。このように構成すれば、熟練した作業者でなくても、値同士に相関があるかどうかを認識することができるとともに、いずれの値を調整すればよいかを認識することができる。その結果、不良の発生要因の改善を容易に実行することができる。

　この発明の第２の局面による検査結果報知装置は、部品実装基板に基板作業を行う生産装置と、生産装置よりも下流側に配置され、生産装置により基板作業が行われた部品実装基板を検査する検査装置とを備える部品実装システムにおいて用いられる検査結果報知装置であって、表示部と、検査装置において取得された部品実装基板の検査画像を取得し、生産装置において生じた事象を時系列で示す生産時系列情報を取得し、検査画像と生産時系列情報とを表示部に同時に表示する制御を行う制御部と、を備える。

　この発明の第２の局面による検査結果報知装置では、上記のように、検査装置において取得された部品実装基板の検査画像を取得し、生産装置において生じた事象を時系列で示す生産時系列情報を取得し、検査画像と生産時系列情報とを表示部に同時に表示する制御を行う制御部を設ける。これにより、検査画像により部品の位置ずれなどの不良状態を確認しつつ、生産時系列情報によりこの不良の発生要因となり得る生産装置の事象が有るかどうかを確認して解析することができる。その結果、不良の発生要因となり得る生産装置の事象を特定して、不良の発生要因の改善を実行することができる。また、生産装置において生じた事象を単に示すのではなく、時系列で示すことにより、生産装置において生じた事象の前後関係や、事象が生じた時間、事象同士の時間間隔などを把握することができる。その結果、把握された事象の前後関係や、事象が生じた時間、事象同士の時間間隔などに基づいて、不良の発生要因となり得る生産装置の事象をより容易に特定することができる。

　この発明の第３の局面による部品実装システムは、部品実装基板に基板作業を行う生産装置と、生産装置よりも下流側に配置され、生産装置により基板作業が行われた部品実装基板を検査する検査装置と、検査装置による検査結果を報知する検査結果報知装置と、を備え、検査結果報知装置は、表示部と、検査装置において取得された部品実装基板の検査画像を取得し、生産装置において生じた事象を時系列で示す生産時系列情報を取得し、検査画像と生産時系列情報とを表示部に同時に表示する制御を行う制御部と、を含む。

　この発明の第３の局面による部品実装システムでは、上記のように、検査結果報知装置に、検査装置において取得された部品実装基板の検査画像を取得し、生産装置において生じた事象を時系列で示す生産時系列情報を取得し、検査画像と生産時系列情報とを表示部に同時に表示する制御を行う制御部を設ける。これにより、検査画像により部品の位置ずれなどの不良状態を確認しつつ、生産時系列情報によりこの不良の発生要因となり得る生産装置の事象が有るかどうかを確認して解析することができる。その結果、不良の発生要因となり得る生産装置の事象を特定して、不良の発生要因の改善を実行することができる。また、生産装置において生じた事象を単に示すのではなく、時系列で示すことにより、生産装置において生じた事象の前後関係や、事象が生じた時間、事象同士の時間間隔などを把握することができる。その結果、把握された事象の前後関係や、事象が生じた時間、事象同士の時間間隔などに基づいて、不良の発生要因となり得る生産装置の事象をより容易に特定することができる。

　本発明によれば、上記のように、不良の発生要因となり得る生産装置の事象を特定して、不良の発生要因の改善を実行することが可能な検査結果報知方法、検査結果報知装置および部品実装システムを提供することができる。

一実施形態の部品実装システムの全体構成を示す図である。 一実施形態の検査結果報知装置を示すブロック図である。 一実施形態の検査結果報知装置に表示される画像の一例を示す図である。 一実施形態の検査結果報知装置に表示される画像の一例を示す図である。 一実施形態の検査結果報知装置に表示される画像の一例を示す図である。 一実施形態の検査結果報知装置に表示される画像の一例を示す図である。 一実施形態の検査結果報知装置に表示される画像の一例を示す図である。 一実施形態の検査結果報知装置に表示される画像の一例を示す図である。 一実施形態の検査結果報知装置に表示される画像の一例を示す図である。 一実施形態の検査結果報知装置に表示される画像の一例を示す図である。 一実施形態の検査結果報知装置に表示される画像の一例を示す図である。 一実施形態の検査結果報知装置に表示される画像の一例を示す図である。 一実施形態の検査結果報知装置に表示される画像の一例を示す図である。 一実施形態の検査結果報知装置に表示される画像の一例を示す図である。 一実施形態の検査結果報知装置を用いた不良発生要因特定作業の一例を示すフローチャートである。 図１５のフローチャートの続きを示すフローチャートである。

　以下、本発明を具体化した実施形態を図面に基づいて説明する。

（部品実装システムの構成）
　図１を参照して、一実施形態による部品実装システム１００の構成について説明する。以下の説明では、単に「上流側」という場合、基板搬送方向の上流側を意味し、単に「下流側」という場合、基板搬送方向の下流側を意味する。

　図１に示すように、部品実装システム１００は、ＩＣ、トランジスタ、コンデンサおよび抵抗などの部品Ｅ（電子部品）を、プリント基板などの部品実装基板Ｐに実装して、部品Ｅが実装された部品実装基板Ｐを生産するシステムである。

　部品実装システム１００は、生産装置１と、検査装置２と、検査結果報知装置３とを備えている。

　生産装置１は、部品実装基板Ｐを生産するために、部品実装基板Ｐに基板作業を行う装置である。生産装置１は、印刷装置１ａと、部品実装装置１ｂと、リフロー炉１ｃとを含んでいる。

　印刷装置１ａは、基板作業として、部品実装基板Ｐにはんだなどの接合材をスクリーン印刷する印刷作業を行う装置である。印刷装置１ａは、部品実装基板Ｐに接合材をスクリーン印刷するためのスキージおよびマスクと、印刷作業を撮像する撮像部とを有している。

　部品実装装置１ｂは、基板作業として、接合材が印刷された部品実装基板Ｐに部品Ｅを実装する実装作業を行う装置である。部品実装装置１ｂは、部品Ｅを保持する部品供給テープを保持するリールと、リールから部品供給テープを送り出すテープフィーダと、テープフィーダから供給された部品Ｅを先端に装着されたノズルに吸着して、部品実装基板Ｐに実装するヘッドと、実装作業を撮像する撮像部とを有している。

　リフロー炉１ｃは、基板作業として、部品実装基板Ｐに印刷された接合材を溶融させて固化させることにより部品Ｅを部品実装基板Ｐに接合するリフロー作業を行う装置である。リフロー炉１ｃは、部品実装基板Ｐに印刷された接合材を加熱して溶融させるための加熱装置と、加熱された接合材を冷却して固化させるための冷却ファンとを有している。

　検査装置２は、生産装置１の直後（生産装置１よりも下流側）に配置されており、直前（上流側）に配置された生産装置１により基板作業が行われた部品実装基板Ｐを検査するように構成されている。検査装置２は、印刷検査装置２ａと、第１外観検査装置２ｂと、第２外観検査装置２ｃとを含んでいる。なお、部品実装システム１００では、基板搬送方向の上流側から下流側に向かって、印刷装置１ａ、印刷検査装置２ａ、部品実装装置１ｂ、第１外観検査装置２ｂ、リフロー炉１ｃおよび第２外観検査装置２ｃが、この順に並んで配置されている。

　印刷検査装置２ａは、印刷装置１ａと部品実装装置１ｂとの間に配置されており、印刷装置１ａにより印刷作業が行われた部品実装基板Ｐを検査する装置である。具体的には、印刷検査装置２ａは、部品実装基板Ｐを撮像する撮像部を有し、撮像部による部品実装基板Ｐの撮像結果に基づいて、部品実装基板Ｐ上の接合材の状態の良否を検査するように構成されている。たとえば、印刷検査装置２ａは、接合材の位置ずれ、接合材の高さ、接合材の面積、接合材の量などについて検査する。

　第１外観検査装置２ｂは、部品実装装置１ｂとリフロー炉１ｃとの間に配置されており、部品実装装置１ｂにより実装作業が行われた部品実装基板Ｐを検査する装置である。具体的には、第１外観検査装置２ｂは、部品実装基板Ｐを撮像する撮像部を有し、撮像部による部品実装基板Ｐの撮像結果に基づいて、リフロー前における、部品実装基板Ｐ上の部品Ｅの状態の良否を検査するように構成されている。たとえば、第１外観検査装置２ｂは、リフロー前における、部品Ｅの位置ずれ、部品Ｅの浮き、部品Ｅの欠品、部品Ｅの極性逆などについて検査する。

　第２外観検査装置２ｃは、リフロー炉１ｃよりも下流側に配置されており、リフロー炉１ｃによりリフロー作業が行われた部品実装基板Ｐを検査する装置である。具体的には、第２外観検査装置２ｃは、部品実装基板Ｐを撮像する撮像部を有し、撮像部による部品実装基板Ｐの撮像結果に基づいて、リフロー後における、部品実装基板Ｐ上の部品Ｅの状態の良否を検査するように構成されている。たとえば、第２外観検査装置２ｃは、リフロー後における、部品Ｅの位置ずれ、部品Ｅの浮き、部品Ｅの欠品、部品Ｅの極性逆などについて検査する。

　検査結果報知装置３は、検査装置２による部品実装基板Ｐの検査結果を報知する装置である。たとえば、検査結果報知装置３は、検査装置２により不良と判断された場合に、検査装置２による部品実装基板Ｐの検査結果を報知する。

　また、検査結果報知装置３は、生産装置１および検査装置２と互いに通信可能に接続されている。つまり、検査結果報知装置３は、印刷装置１ａ、印刷検査装置２ａ、部品実装装置１ｂ、第１外観検査装置２ｂ、リフロー炉１ｃおよび第２外観検査装置２ｃと互いに通信可能に接続されている。

　図２に示すように、検査結果報知装置３は、表示部３ａと、制御部３ｂと、記憶部３ｃとを含んでいる。

　表示部３ａは、情報を表示可能に構成されている。たとえば、表示部３ａは、液晶モニタにより構成されている。

　制御部３ｂは、ＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ　Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ　Ｕｎｉｔ）、ＲＯＭ（Ｒｅａｄ　Ｏｎｌｙ　Ｍｅｍｏｒｙ）およびＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ　Ａｃｃｅｓｓ　Ｍｅｍｏｒｙ）などを含み、検査結果報知装置３の動作を制御する制御回路である。

　記憶部３ｃは、ハードディスクやフラッシュメモリなどを含み、情報を記憶するように構成されている。記憶部３ｃには、生産装置用データベース３ｄと、検査装置用データベース３ｅとが記憶されている。

　生産装置用データベース３ｄは、生産装置１において取得された情報により構成されている。

　具体的には、生産装置用データベース３ｄは、生産装置１に関する各種の識別情報と、生産装置１において取得された基板作業に関する各種の値とを含む基板作業基本情報を含んでいる。たとえば、基板作業基本情報は、部品実装装置１ｂの各種の識別情報として、装置ＩＤ、フィーダＩＤ（テープフィーダＩＤ）、リールＩＤ、ノズルＩＤなどを含み、部品実装装置１ｂの各種の値として、認識補正量（撮像部による認識結果に基づく補正量）、吸着リトライ回数、吸着時負圧、実装時荷重などを含んでいる。同様に、基板作業基本情報は、印刷装置１ａおよびリフロー炉１ｃについての各種の識別情報および各種の値も含んでいる。

　また、生産装置用データベース３ｄは、生産装置１において生じた事象情報を含んでいる。事象情報は、作業者による段取り作業に関する事象を示す段取り情報と、生産装置１におけるエラーに関する事象を示すエラー情報と、段取り情報およびエラー情報以外の生産に関する事象を示す通常生産情報とを含んでいる。たとえば、事象情報は、部品実装装置１ｂの段取り情報として、スプライシング作業、リールＩＤ切替、部品交換実施などを含み、部品実装装置１ｂのエラー情報として、吸着リトライ発生、認識エラー発生などを含み、部品実装装置１ｂの通常生産情報として、部品実装基板Ｐの生産開始、該当部品吸着、該当部品実装完了、部品実装基板Ｐの生産完了などを含んでいる。同様に、事象情報は、印刷装置１ａおよびリフロー炉１ｃについての段取り情報、エラー情報および通常生産情報も含んでいる。生産装置用データベース３ｄでは、個々の事象情報は、その事象が生じた時間（時刻）と関連付けられて記憶部３ｃに記憶されている。

　また、生産装置用データベース３ｄは、生産装置１において取得された基板作業画像を含んでいる。基板作業画像は、静止画および動画を含んでいる。たとえば、基板作業画像は、部品実装装置１ｂの画像として、ノズルに吸着された部品Ｅの静止画、部品Ｅの吸着時動画、部品Ｅの実装時動画などを含んでいる。同様に、基板作業基本情報は、印刷装置１ａおよびリフロー炉１ｃについての基板作業画像も含んでいる。

　検査装置用データベース３ｅは、検査装置２において取得された情報により構成されている。

　具体的には、検査装置用データベース３ｅは、検査装置２において取得された部品実装基板Ｐの検査画像と、検査装置２において取得された各種の検査値とを含む検査情報を含んでいる。たとえば、検査情報は、検査画像として、印刷検査装置２ａ、第１外観検査装置２ｂおよび第２外観検査装置２ｃのそれぞれにおいて取得された部品実装基板Ｐの検査画像を含んでいる。また、たとえば、検査情報は、各種の検査値として、印刷検査装置２ａにおいて取得された接合材の位置ずれ量、接合材の高さ、接合材の面積、接合材の量や、第１外観検査装置２ｂにおいて取得された部品Ｅの位置ずれ量、部品Ｅの浮き量、第２外観検査装置２ｃにおいて取得された部品Ｅの位置ずれ量、部品Ｅの浮き量などを含んでいる。

（検査結果報知装置による検査結果の報知）
　ここで、本実施形態では、図３および図４に示すように、制御部３ｂは、部品実装基板Ｐの検査画像４と、生産装置１において生じた事象を時系列で示す生産時系列情報５とを表示部３ａに同時に表示する制御を行うように構成されている。具体的には、制御部３ｂは、検査装置２により不良と判断された場合に、部品実装基板Ｐの不良個所としての検査箇所４ａの検査画像４と、検査箇所４ａに配置される部品Ｅ１に関連する事象を時系列で示す生産時系列情報５とを表示部３ａに同時に表示する制御を行うように構成されている。

　たとえば、制御部３ｂは、リフロー炉１ｃよりも下流側に配置された第２外観検査装置２ｃにより不良と判断された場合に、検査画像４としてのリフロー後の検査箇所４ａの検査画像４ｂおよびリフロー前の検査箇所４ａの検査画像４ｃと、部品実装装置１ｂにおいて生じた検査箇所４ａに配置される部品Ｅ１に関連する事象を時系列で示す生産時系列情報５を表示部３ａに同時に表示する制御を行う。

　この場合、たとえば、制御部３ｂは、生産時系列情報５として、生産開始、該当部品吸着、該当部品実装完了など通常生産に関する事象、部品交換実施、スプライシング作業、リールＩＤ切替などの段取り作業に関する事象、および、吸着リトライ発生、認識エラー発生などのエラーに関する事象を含む情報を表示部３ａに表示する制御を行う。ここで、段取り作業に関する事象や、エラーに関する事象は、生産装置１において不良の発生要因となり得る事象である。したがって、作業者は、生産時系列情報５として段取り作業に関する事象やエラーに関する事象が表示されているかどうかを確認することにより、不良の発生要因となり得る生産装置１の事象が有るかどうかを確認して解析することが可能である。

　また、制御部３ｂは、生産時系列情報５が段取り作業に関する事象およびエラーに関する事象を含む場合、段取り作業に関する事象およびエラーに関する事象を示す情報と、通常生産に関する事象を示す情報とを視覚的に識別可能なように表示部３ａに表示する制御を行うように構成されている。また、制御部３ｂは、段取り作業に関する事象を示す情報と、エラーに関する事象を示す情報とを視覚的に識別可能なように表示部３ａに表示する制御を行うように構成されている。たとえば、制御部３ｂは、マークを付したり、互いに異なる色で示したりすることにより、３種類の情報を視覚的に識別可能なように表示部３ａに表示する制御を行う。

　検査画像４（４ｂおよび４ｃ）は、検査箇所４ａの画像と、検査箇所４ａに隣接して配置される隣接検査箇所４ｄの画像とを少なくとも含む画像である。制御部３ｂは、部品実装基板Ｐの検査箇所４ａの位置情報に基づいて、検査装置用データベース３ｅから、部品実装基板Ｐの検査箇所４ａの位置情報に関連付けて記憶されている、部品実装基板Ｐの検査箇所４ａの検査画像４を取得するように構成されている。

　生産時系列情報５は、生産装置１において生じた事象と、この事象が生じた時間とを関連付けた状態で、生産装置１において生じた事象を時系列で示す情報である。制御部３ｂは、部品実装基板Ｐの検査箇所４ａの位置情報に基づいて、生産装置用データベース３ｄから、部品実装基板Ｐの検査箇所４ａの位置情報に関連付けて記憶されている、検査箇所４ａに配置される部品Ｅ１に関連する事象を取得するように構成されている。また、制御部３ｂは、取得された検査箇所４ａに配置される部品Ｅ１に関連する事象を時系列で並べることにより、検査箇所４ａに配置される部品Ｅ１に関連する事象を時系列で示す生産時系列情報５を取得するように構成されている。

　また、本実施形態では、図３に示すように、生産時系列情報５は、生産装置１における部品実装基板Ｐの生産開始から、生産装置１における部品実装基板Ｐの生産完了までの間に生じた、検査箇所４ａに配置される部品Ｅ１に関連する事象を示す情報を含んでいる。なお、部品実装基板Ｐの生産開始とは、ロット毎の部品実装基板Ｐの生産開始ではなく、検査箇所４ａを含む特定の部品実装基板Ｐの生産開始を意味している。同様に、部品実装基板Ｐの生産完了とは、ロット毎の部品実装基板Ｐの生産完了ではなく、検査箇所４ａを含む特定の部品実装基板Ｐの生産完了を意味している。

　また、図４に示すように、生産時系列情報５は、部品実装基板Ｐの生産開始から生産完了までの間に生じた、検査箇所４ａに配置される部品Ｅ１に関連する事象を示す情報に加えて、生産装置１における部品実装基板Ｐの生産開始の前に生じた、検査箇所４ａに配置される部品Ｅ１に関連する事象と、生産装置１における部品実装基板Ｐの生産完了の後に生じた、検査箇所４ａに配置される部品Ｅ１に関連する事象とを示す情報をさらに含んでいる。なお、検査結果報知装置３では、後述する「基板単位」および「部品単位」のいずれが選択されている場合にも、基本的には、図４に示す生産時系列情報５が表示される。表示される事象の数が多すぎる場合などに、作業者により所定の操作が行われた場合に、制御部３ｂは、図３に示す生産時系列情報５を表示部３ａに表示する制御を行うように構成されている。

　また、制御部３ｂは、検査画像４および生産時系列情報５に加えて、検査箇所４ａに配置される部品Ｅ１に関連する生産装置１の各種の識別情報を示す基板作業情報６も表示部３ａに同時に表示する制御を行うように構成されている。たとえば、制御部３ｂは、基板作業情報６として、装置ＩＤ、テープフィーダＩＤ、リールＩＤ、ノズルＩＤなどの部品実装装置１ｂの識別情報を表示部３ａに表示する制御を行う。制御部３ｂは、部品実装基板Ｐの検査箇所４ａの位置情報に基づいて、生産装置用データベース３ｄから、部品実装基板Ｐの検査箇所４ａの位置情報に関連付けて記憶されている、検査箇所４ａに配置される部品Ｅ１に関連する生産装置１の各種の識別情報を取得するように構成されている。

　また、本実施形態では、制御部３ｂは、特定の部品実装基板Ｐの検査箇所４ａだけでなく、特定の部品実装基板Ｐと同じ種類の部品実装基板Ｐにおける、検査箇所４ａと同じ箇所についても、この同じ箇所の検査画像（たとえば、リフロー前およびリフロー後の検査画像）と、この同じ個所に配置される部品Ｅに関連する事象を時系列で示す生産時系列情報とを表示部３ａに同時に表示する制御を行うように構成されている。これにより、同じ種類の部品実装基板Ｐの同じ箇所において、特定の部品実装基板Ｐの検査箇所４ａにおいて生じた不良と同様の不良の傾向が有るかどうかを確認することが可能である。なお、この同じ個所の検査画像は、検査装置用データベース３ｅに、部品実装基板Ｐの検査箇所４ａの位置情報に関連付けて記憶されている。

　具体的には、図３に示すように、「基板単位」が選択されている場合に、制御部３ｂは、特定の部品実装基板Ｐと同じ種類の部品実装基板Ｐであって、検査箇所４ａと同じ箇所の検査画像および生産時系列情報を表示可能な部品実装基板Ｐをリスト化して表示部３ａに表示する制御を行う。そして、リスト化して表示された部品実装基板Ｐを示す番号が選択された場合、制御部３ｂは、選択された番号に対応する検査画像および生産時系列情報を表示部３ａに表示する制御を行う。この場合、制御部３ｂは、現在表示されている検査画像および生産時系列情報から、選択された番号に対応する検査画像および生産時系列情報に、表示を切り替える制御を行う。

　また、制御部３ｂは、現在表示部３ａに表示されている部品実装基板Ｐを示す番号と、他の部品実装基板Ｐを示す番号とを視覚的に識別可能に表示する制御を行う。たとえば、制御部３ｂは、マークを付したり、互いに異なる色で示したりすることにより、現在表示部３ａに表示されている部品実装基板Ｐを示す番号と、他の部品実装基板Ｐを示す番号と視覚的に識別可能なように表示部３ａに表示する制御を行う。

　また、本実施形態では、制御部３ｂは、特定の部品実装基板Ｐの検査箇所４ａだけでなく、特定の部品実装基板Ｐ内において、検査箇所４ａに配置される部品Ｅ１と同じ種類の部品Ｅが配置される所定の箇所（複数の箇所）についても、この所定の箇所の検査画像（たとえば、リフロー前およびリフロー後の検査画像）と、この所定の個所に配置される部品Ｅに関連する事象を時系列で示す生産時系列情報を表示部３ａに同時に表示する制御を行うように構成されている。これにより、特定の部品実装基板Ｐ内の同じ種類の部品Ｅが配置される所定の箇所において、特定の部品実装基板Ｐの検査箇所４ａにおいて生じた不良と同様の不良の傾向が有るかどうかを確認することが可能である。

　具体的には、図４に示すように、「部品単位」が選択されている場合に、制御部３ｂは、検査画像および生産時系列情報を表示可能な、特定の部品実装基板Ｐの所定の箇所をリスト化して表示部３ａに表示する制御を行う。そして、リスト化して表示された所定の箇所を示す番号が選択された場合、制御部３ｂは、選択された番号に対応する検査画像および生産時系列情報を表示部３ａに表示する制御を行う。この場合、制御部３ｂは、現在表示されている検査画像および生産時系列情報から、選択された番号に対応する検査画像および生産時系列情報に、表示を切り替える制御を行う。また、制御部３ｂは、図３に示す場合と同様に、現在表示部３ａに表示されている部品実装基板Ｐを示す番号と、他の部品実装基板Ｐを示す番号とを視覚的に識別可能に表示する制御を行う。

　また、本実施形態では、図５に示すように、制御部３ｂは、検査箇所４ａだけでなく、検査箇所４ａに隣接して配置される隣接検査箇所４ｄについても、隣接検査箇所４ｄに配置される隣接部品Ｅ２に関連する事象を時系列で示す生産時系列情報７を表示部３ａに表示する制御を行うように構成されている。たとえば、制御部３ｂは、カーソル８ａにより検査画像４における隣接検査箇所４ｄが選択された場合、選択された隣接検査箇所４ｄに配置される隣接部品Ｅ２に関連する事象を時系列で示す生産時系列情報７を表示部３ａに表示する制御を行う。また、制御部３ｂは、隣接部品Ｅ２を吸着したノズルの位置およびノズルの径を示す画像８ｂ（破線により示す）を、隣接部品Ｅ２（隣接検査箇所４ｄ）に重ねて表示部３ａに表示する制御を行うように構成されている。これにより、隣接部品Ｅ２を吸着したノズルと、検査箇所４ａにおける不良との間に相関が有るかどうかを確認することが可能である。

　また、本実施形態では、図６に示すように、制御部３ｂは、生産装置１において取得された、検査箇所４ａに配置される部品Ｅ１に関連する画像９を表示部３ａに表示する制御を行うように構成されている。画像９は、基板作業時における基板作業画像であり、静止画および動画を含んでいる。制御部３ｂは、作業者により所定の操作が行われた場合、生産装置用データベース３ｄから、検査箇所４ａに配置される部品Ｅ１に関連する画像９（静止画または動画）を取得するとともに、取得された画像９を表示部３ａに表示する制御を行うように構成されている。たとえば、制御部３ｂは、画像９として、部品実装装置１ｂにおける、ノズルに吸着された部品Ｅ１の下面静止画（図６の左上）、ノズルに吸着された部品Ｅ１の側面静止画（図６の右上）、部品Ｅ１の吸着時動画、部品Ｅ１の実装時動画を表示部３ａに表示する制御を行う。

　また、本実施形態では、図７に示すように、制御部３ｂは、生産装置１において取得された特定種類の値について、数値範囲を設定して検索するとともに、検索により抽出された部品実装基板Ｐの検査画像をリスト化して表示部３ａに表示する制御を行うように構成されている。

　具体的には、制御部３ｂは、検索可能な特定種類の値の候補を示す候補情報１０ａを表示部３ａに表示する制御を行う。たとえば、制御部３ｂは、検索可能な部品実装装置１ｂの特定種類の値の候補として、認識補正量、吸着リトライ回数、吸着時負圧および実装時荷重を表示部３ａに表示する制御を行う。そして、作業者が、候補情報１０ａとして表示された特定種類の値の候補の中から、検索する特定種類の値を選択するとともに、選択された特定種類の値について、検索する数値範囲を設定する。図７では、特定種類の値として認識補正量が選択され、検索する数値範囲として＋０．０５～＋０．１が設定されている。

　そして、制御部３ｂは、生産装置用データベース３ｄから、選択された特定種類の値について、設定された数値範囲で基板作業が行われた部品実装基板Ｐの検査画像を検索する。そして、制御部３ｂは、検索により抽出された部品実装基板Ｐの複数の検査画像をリスト化して、リスト化情報１０ｂを表示部３ａに表示する制御を行う。そして、リスト化情報１０ｂとして表示された検査画像を示す番号が選択された場合、制御部３ｂは、選択された番号に対応する検査画像を表示部３ａに表示する制御を行う。

　また、本実施形態では、図７および図８に示すように、制御部３ｂは、生産装置１において取得された特定種類の値について、数値範囲を設定して検索するとともに、検索により抽出された特定種類の検査値をグラフ化して表示部３ａに表示する制御を行うように構成されている。

　具体的には、まず、作業者が、候補情報１０ａとして表示された特定種類の値の候補の中から、検索する特定種類の値を選択し、選択された特定種類の値について、検索する数値範囲を設定し、検索する特定種類の検査値が設定する。図７では、特定種類の値として認識補正量が選択され、検索する数値範囲として＋０．０５～＋０．１が設定され、検索する特定種類の検査値として位置ずれ量（リフロー後）が設定されている。

　そして、制御部３ｂは、生産装置用データベース３ｄから、選択された特定種類の値について設定された数値範囲で基板作業が行われた部品実装基板Ｐについて、設定された特定種類の検査値を検索する。そして、図８に示すように、制御部３ｂは、検索により抽出された複数の特定種類の検査値をグラフ化して、グラフ化情報１０ｃを表示部３ａに表示する制御を行う。たとえば、制御部３ｂは、縦軸を検索した特定種類の検査値とし、横軸を部品実装基板Ｐの数（時系列順に並べた数）としたグラフ化情報１０ｃを表示部３ａに表示する制御を行う。図８に示すグラフ化情報１０ｃを確認すると、認識補正量が＋０．０５～＋０．１である場合、位置ずれ量（リフロー後）が負側（マイナス側）になる傾向があることが分かる。このことから、認識補正量と位置ずれ不良との間に相関性が有ると解析される。

　なお、検索を行う場合、特定種類の値についての数値範囲だけでなく、日付などの検索する時間範囲、検索する検査装置２、検索する部品実装基板Ｐの種類などをさらに設定して検索を行ってもよい。

　また、本実施形態では、図９および図１０に示すように、制御部３ｂは、一の検査装置２において取得された特定種類の検査値と、他の検査装置２において取得された特定種類の検査値とをグラフ化して表示部３ａに表示する制御を行うように構成されている。つまり、制御部３ｂは、互いに異なる工程を行う検査装置２において取得された２つの検査値をグラフ化して、表示部３ａに表示する制御を行うように構成されている。

　具体的には、図９に示すように、まず、作業者が、グラフ化する２つの検査値の組み合わせを設定する。図９では、一の検査装置２（第２外観検査装置２ｃ）の特定種類の検査値として位置ずれ量（リフロー後）が設定され、他の検査装置２（第１外観検査装置２ｂ）の特定種類の検査値として位置ずれ量（リフロー前）が設定されている。なお、図９では、グラフ化する２つの検査値として、同種類の検査値が設定されているが、これに限られず、グラフ化する２つの検査値として、互いに異なる種類の検査値が設定されてもよい。たとえば、グラフ化する２つの検査値として、位置ずれ量と浮き量が設定されてもよい。

　そして、制御部３ｂは、検査装置用データベース３ｅから、グラフ化する２つの検査値について、部品実装基板Ｐの検査箇所１１ａ毎の情報を取得するとともに、取得された検査箇所１１ａ毎の情報をグラフ化して、グラフ化情報１１ｂを表示部３ａに表示する制御を行う。たとえば、制御部３ｂは、縦軸を一の特定種類の検査値とし、横軸を他の特定種類の検査値とし、各検査箇所１１ａに対応する要素（点）をプロットしたグラフ化情報１１ｂを表示部３ａに表示する制御を行う。また、制御部３ｂは、ロット単位または複数ロット単位で、検査箇所１１ａ毎の情報をグラフ化して、グラフ化情報１１ｂを表示部３ａに表示する制御を行うように構成されている。

　また、制御部３ｂは、グラフ化情報１１ｂとして表示された検査箇所１１ａに対応する要素（点）がカーソル８ａにより選択された場合、選択された検査箇所１１ａの検査画像１１ｃを表示部３ａに表示する制御を行うように構成されている。これにより、グラフ化情報１１ｂを確認中に、確認を所望する検査箇所１１ａの状態を迅速に確認することが可能である。

　図１０に示すグラフ化情報１１ｂを確認すると、リフロー前の位置ずれ量よりも、リフロー後の位置ずれ量の方が、小さくなっていることが分かる。これは、はんだなどの接合材によるセルフアライメント現象により、リフロー後に部品Ｅの位置ずれが矯正されるためである。しかしながら、図１０に示すグラフ化情報１１ｂを確認すると、リフロー前の位置ずれ量が所定値（±０．３）を超えると、セルフアライメント現象による部品Ｅの位置ずれの矯正が生じにくく、検査値がリフロー後の規格値（±０．２）に収まらないことが分かる。このことから、下流側の検査装置２（第２外観検査装置２ｃ）において不良と判断されることを防止するためには、上流側の検査装置２（第１外観検査装置２ｂ）において、規格値を、現在の規格値である±０．４から±０．３に調整すればよいことが分かる。

　また、本実施形態では、図１１および図１２に示すように、制御部３ｂは、生産装置１において取得された特定種類の値と、検査装置２において取得された特定種類の検査値とをグラフ化して表示部３ａに表示する制御を行うように構成されている。

　具体的には、まず、作業者が、グラフ化する特定種類の値と、特定種類の検査値との組み合わせを設定する。図１１では、生産装置１において取得された特定種類の値として吸着リトライ回数が設定され、検査装置２において取得された特定種類の検査値として位置ずれ量（リフロー後）が設定されている。また、図１２では、生産装置１において取得された特定種類の値として認識補正量が設定され、検査装置２において取得された特定種類の検査値として位置ずれ量（リフロー後）が設定されている。

　そして、制御部３ｂは、生産装置用データベース３ｄおよび検査装置用データベース３ｅから、グラフ化する特定種類の値と特定種類の検査値とについて、部品実装基板Ｐの検査箇所１１ａ毎の情報を取得するとともに、取得された検査箇所１１ａ毎の情報をグラフ化して、グラフ化情報１１ｄを表示部３ａに表示する制御を行う。たとえば、制御部３ｂは、縦軸を特定種類の値とし、横軸を特定種類の検査値とし、各検査箇所１１ａに対応する要素（点）をプロットしたグラフ化情報１１ｄを表示部３ａに表示する制御を行う。また、制御部３ｂは、ロット単位または複数ロット単位で、検査箇所１１ａ毎の情報をグラフ化して、グラフ化情報１１ｄを表示部３ａに表示する制御を行うように構成されている。

　また、制御部３ｂは、グラフ化情報１１ｄとして表示された検査箇所１１ａに対応する要素（点）がカーソル８ａにより選択された場合、選択された検査箇所１１ａの検査画像１１ｃと、選択された検査箇所１１ａに配置される部品Ｅ３に関連する生産装置１の各種の識別情報を示す基板作業情報１１ｅとを表示部３ａに表示する制御を行うように構成されている。これにより、グラフ化情報１１ｄを確認中に、確認を所望する検査箇所１１ａの状態と、検査箇所１１ａに関連する基板作業情報１１ｅとを迅速に確認することが可能である。

　図１１に示すグラフ化情報１１ｄを確認すると、吸着リトライ回数が２回以上である場合、位置ずれ量が規格値に収まらず、位置ずれ不良が発生する可能性があることが分かる。このことから、吸着リトライ回数と位置ずれ不良との間に相関性が有ると解析される。

　また、図１２に示すグラフ化情報１１ｄを確認すると、認識補正量が正側に大きくなる程、位置ずれが大きくなる傾向が有ることが分かる。また、認識補正量が正側に過度に大きくなると、位置ずれ量が規格値に収まらず、位置ずれ不良が発生する可能性があることが分かる。このことから、認識補正量と位置ずれ不良との間に相関性が有ると解析される。

　また、本実施形態では、図１３および図１４に示すように、制御部３ｂは、一の検査装置２において取得された特定種類の検査値と、他の検査装置２において取得された特定種類の検査値とのグラフ化情報１１ｂ（図１０参照）か、または、生産装置１において取得された特定種類の値と、検査装置２において取得された特定種類の検査値とのグラフ化情報１１ｄ（図１１、図１２参照）において相関が認められる場合には、不良を低減するために所定の値を調整することを促す情報を表示部３ａに表示する制御を行うように構成されている。

　たとえば、図１３に示すように、制御部３ｂは、図１１に示すグラフ化情報１１ｄにおいて、吸着リトライ回数と位置ずれ不良との間に相関が認められる場合に、不良を低減するために吸着リトライ回数を調整することを促す情報を表示部３ａに表示する制御を行う。作業者は、この情報を確認して、吸着リトライ回数などの所定の値を調整する。

　また、たとえば、図１４に示すように、制御部３ｂは、図１２に示すグラフ化情報１１ｄにおいて、認識補正量と位置ずれ不良との間に相関が認められる場合に、不良を低減するために、部品実装装置１ｂのテープフィーダに配置される部品Ｅの吸着位置を調整することを促す情報を表示部３ａに表示する制御を行う。作業者は、この情報を確認して、吸着位置などの所定の値を調整する。

（不良発生要因特定作業）
　次に、図１５および図１６を参照して、一実施形態の検査結果報知装置３を用いた不良発生要因特定作業の一例をフローチャートに基づいて説明する。

　図１５に示すように、まず、ステップＳ１において、作業者により、検査装置２において不良が発覚したか否かが判断される。検査装置２において不良が発覚したと判断されない場合には、不良発生要因特定作業を行う必要が無いため、不良発生要因特定作業が終了される。また、検査装置２において不良が発覚したと判断される場合には、ステップＳ２に進む。また、本実施形態では、検査装置２において不良が発覚した場合には、検査画像４および生産時系列情報５が検査結果報知装置３の表示部３ａに同時に表示される。

　そして、ステップＳ２において、作業者により、検査画像４および生産時系列情報５が確認される。

　そして、ステップＳ３において、作業者により、生産時系列情報５に、吸着リトライ発生、認識エラー発生などのエラーに関する事象が含まれているか否かが判断される。生産時系列情報５に、エラーに関する事象が含まれていると判断される場合には、ステップＳ４に進む。

　そして、ステップＳ４において、作業者により、エラーに関する事象と不良との間に相関が有るか否かが判断される。たとえば、作業者は、確認されたエラーに対応する特定種類の値や、確認された不良に対応する特定種類の検査値を設定して、図７、図８、図１１または図１２に示すような情報を確認して、エラーに関する事象と不良との間に相関が有るか否かを確認する。また、図１１または図１２に示すようなグラフ化情報１１ｄを作業者が確認する場合であって、検査結果報知装置３の制御部３ｂによりグラフ化情報１１ｄにおいて相関が認められる場合には、不良を低減するために所定の値を調整することを促す情報が表示部３ａに表示される。

　ステップＳ４において、エラーに関する事象と不良との間に相関が有ると判断される場合には、ステップＳ５に進む。そして、ステップＳ５において、作業者により、不良を低減するために所定の値を調整するなどの改善が実行される。

　また、ステップＳ３において、生産時系列情報５に、エラーに関する事象が含まれていないと判断される場合、および、ステップＳ４において、エラーに関する事象と不良との間に相関が無いと判断される場合には、ステップＳ６に進む。

　そして、ステップＳ６において、作業者により、生産時系列情報５に、部品交換実施、スプライシング作業、リールＩＤ切替などの段取り作業に関する事象が含まれているか否かが判断される。生産時系列情報５に、段取り作業に関する事象が含まれていると判断される場合には、ステップＳ７に進む。

　そして、ステップＳ７において、ステップＳ４と同様に、作業者により、段取り作業に関する事象と不良との間に相関が有るか否かが判断される。ステップＳ７において、段取り作業に関する事象と不良との間に相関が有ると判断される場合には、ステップＳ５に進む。そして、ステップＳ５において、作業者により、不良を低減するために所定の値を調整するなどの改善が実行される。

　また、ステップＳ６において、生産時系列情報５に、段取り作業に関する事象が含まれていないと判断される場合、および、ステップＳ７において、段取り作業に関する事象と不良との間に相関が無いと判断される場合には、ステップＳ８に進む。つまり、生産時系列情報５を確認しても、エラーに関する事象や段取り作業に関する事象などの不良の発生要因となり得る生産装置１の事象が無い場合に、ステップＳ８に進む。

　そして、ステップＳ８において、作業者により、不良個所としての検査箇所４ａに配置される部品Ｅ１に関連する基板作業に関する値（認識補正量、吸着リトライ回数、吸着時負圧、実装時荷重など）に、警告レベルの値が有るか否かが判断される。基板作業に関する値が警告レベルである場合、不良の発生要因となり得るためである。

　ステップＳ８において、警告レベルの値が有ると判断される場合には、ステップＳ９に進む。そして、ステップＳ９において、ステップＳ４およびＳ７と同様に、作業者により、警告レベルの値と不良との間に相関が有るか否かが判断される。ステップＳ９において、警告レベルの値と不良との間に相関が有ると判断される場合には、ステップＳ５に進む。そして、ステップＳ５において、作業者により、不良を低減するために所定の値を調整するなどの改善が実行される。

　また、ステップＳ８において、警告レベルの値が無いと判断される場合、および、ステップＳ９において、警告レベルの値と不良との間に相関が無いと判断される場合には、生産条件のばらつきにより不良が発生しただけであり、特定の不良発生要因が無いと考えられるため、不良発生要因特定作業が終了される。

　また、図１５および図１６に示すように、ステップＳ２において、作業者により、検査画像４および生産時系列情報５が確認されると、ステップＳ３だけでなく、ステップＳ１０に進む。

　そして、ステップＳ１０において、不良が発覚した検査装置２における検査値と、この検査装置２よりも前工程の検査装置２における検査値との間に相関が有るか否かが判断される。たとえば、作業者は、確認された不良に対応する特定種類の検査値を設定して、図１０に示すようなグラフ化情報１１ｂを確認して、検査値同士の間に相関が有るか否かを確認する。また、図１０に示すようなグラフ化情報１１ｂを作業者が確認する場合であって、検査結果報知装置３の制御部３ｂによりグラフ化情報１１ｄにおいて相関が認められる場合には、不良を低減するために所定の値を調整することを促す情報が表示部３ａに表示される。

　ステップＳ１０において、検査値同士の間に相関が有ると判断される場合には、ステップＳ５に進む。そして、ステップＳ５において、作業者により、不良を低減するために所定の値を調整するなどの改善が実行される。また、ステップＳ１０において、検査値同士の間に相関が無いと判断される場合には、不良発生要因特定作業が終了される。

（本実施形態の効果）
　本実施形態では、以下のような効果を得ることができる。

　本実施形態では、上記のように、部品実装基板Ｐの検査画像４と生産装置１において生じた事象を時系列で示す生産時系列情報５とを同時に表示する。これにより、検査画像４により部品Ｅ１の位置ずれなどの不良状態を確認しつつ、生産時系列情報５によりこの不良の発生要因となり得る生産装置１の事象が有るかどうかを確認して解析することができる。その結果、不良の発生要因となり得る生産装置１の事象を特定して、不良の発生要因の改善を実行することができる。また、生産装置１において生じた事象を単に示すのではなく、時系列で示すことにより、生産装置１において生じた事象の前後関係や、事象が生じた時間、事象同士の時間間隔などを把握することができる。その結果、把握された事象の前後関係や、事象が生じた時間、事象同士の時間間隔などに基づいて、不良の発生要因となり得る生産装置１の事象をより容易に特定することができる。

　また、本実施形態では、上記のように、検査画像４と生産時系列情報５とを同時に表示することは、部品実装基板Ｐの検査箇所４ａの検査画像４と、検査箇所４ａに配置される部品Ｅ１に関連する事象を時系列で示す生産時系列情報５とを同時に表示することを含む。これにより、検査箇所４ａの検査画像４を表示することにより、検査箇所４ａの不良状態を迅速に確認することができる。また、検査箇所４ａに配置される部品Ｅ１に関連する事象を時系列で示す生産時系列情報５を表示することにより、生産装置１において生じた事象のうち検査箇所４ａの不良と関連が大きい事象が表示されるので、不良の発生要因となり得る生産装置１の事象が有るかどうかをより容易に確認して解析することができる。

　また、本実施形態では、上記のように、生産時系列情報５は、生産装置１における部品実装基板Ｐの生産開始から、生産装置１における部品実装基板Ｐの生産完了までの間に生じた、検査箇所４ａに配置される部品Ｅ１に関連する事象を示す情報を含む。これにより、部品実装基板Ｐの生産時間内に生産装置１において生じたエラーなどの事象を、生産時系列情報５により確認して解析することができる。

　また、本実施形態では、上記のように、生産時系列情報５は、生産装置１における部品実装基板Ｐの生産開始の前に生じた、検査箇所４ａに配置される部品Ｅ１に関連する事象と、生産装置１における部品実装基板Ｐの生産完了の後に生じた、検査箇所４ａに配置される部品Ｅ１に関連する事象とを示す情報をさらに含む。これにより、部品実装基板Ｐの生産時間内に生産装置１において生じた事象だけでなく、部品実装基板Ｐの生産時間外に生産装置１において生じた部品Ｅ１の交換などの段取りに関する事象も、生産時系列情報５により確認して解析することができる。

　また、本実施形態では、上記のように、検査箇所４ａだけでなく、検査箇所４ａに隣接して配置される隣接検査箇所４ｄについても、隣接検査箇所４ｄに配置される隣接部品Ｅ２に関連する事象を時系列で示す生産時系列情報７を表示する。これにより、隣接部品Ｅ２に関連する事象を時系列で示す生産時系列情報７により、隣接部品Ｅ２に関連する事象の中に、検査箇所４ａの不良の発生要因となり得る生産装置１の事象が有るかどうかを確認して解析することができる。その結果、不良の発生要因となり得る生産装置１の事象をより確実に特定することができる。

　また、本実施形態では、上記のように、生産装置１において取得された、検査箇所４ａに配置される部品Ｅ１に関連する画像を表示する。これにより、検査箇所４ａに配置される部品Ｅ１に関連する画像により、生産時系列情報５の事象が不良の発生要因であるかどうかを解析することができる。その結果、不良の発生要因となり得る生産装置１の事象が有るかどうかをより確実に解析することができる。

　また、本実施形態では、上記のように、生産装置１において取得された特定種類の値について、数値範囲を設定して検索するとともに、検索により抽出された部品実装基板Ｐの検査画像をリスト化して表示する。ここで、生産時系列情報５を確認しても、不良の発生要因となり得る生産装置１の事象が無い場合には、生産装置１の事象以外の不良の発生要因を特定する必要がある。そこで、上記のように検査画像をリスト化して表示するように構成することにより、リスト化された検査画像を確認することにより、不良と相関があると推測される生産装置１の特定種類の値と不良との実際の相関性を確認することができる。その結果、生産時系列情報５に不良の発生要因となり得る生産装置１の事象が無い場合にも、不良と相関がある生産装置１の特定種類の値を特定して、不良の発生要因の改善を実行することができる。また、生産時系列情報５に不良の発生要因となり得る生産装置１の事象が有る場合に、この事象に対応する生産装置１の特定種類の値を用いて検査画像をリスト化しても良い。この場合、不良の発生要因となり得る生産装置１の事象に対応する生産装置１の特定種類の値と不良との実際の相関性を確認することができるので、生産装置１の事象が不良の発生要因であるかどうかをより確実に解析することができる。

　また、本実施形態では、上記のように、生産装置１において取得された特定種類の値について、数値範囲を設定して検索するとともに、検索により抽出された特定種類の検査値をグラフ化して表示する。これにより、グラフ化された特定種類の検査値を確認することにより、不良と相関があると推測される生産装置１の特定種類の値と不良との実際の相関性を確認することができる。その結果、生産時系列情報５に不良の発生要因となり得る生産装置１の事象が無い場合にも、不良と相関がある生産装置１の特定種類の値を特定して、不良の発生要因の改善を実行することができる。また、生産時系列情報５に不良の発生要因となり得る生産装置１の事象が有る場合に、この事象に対応する生産装置１の特定種類の値を用いて特定種類の検査値をグラフ化しても良い。

　また、本実施形態では、上記のように、生産装置１において取得された特定種類の値と、検査装置２において取得された特定種類の検査値とをグラフ化して表示する。これにより、不良と相関があると推測される生産装置１の特定種類の値と、不良に対応する検査装置２の特定種類の検査値とをグラフ化して確認することにより、不良と相関があると推測される生産装置１の特定種類の値と不良との間の実際の相関性を確認することができる。その結果、生産時系列情報５に不良の発生要因となり得る生産装置１の事象が無い場合にも、不良と相関がある生産装置１の特定種類の値を特定して、不良の発生要因の改善を実行することができる。また、生産時系列情報５に不良の発生要因となり得る生産装置１の事象が有る場合に、この事象に対応する生産装置１の特定種類の値と特定種類の検査値とをグラフ化しても良い。

　また、本実施形態では、上記のように、一の検査装置２において取得された特定種類の検査値と、他の検査装置２において取得された特定種類の検査値とをグラフ化して表示する。これにより、検査装置２の特定種類の検査値同士をグラフ化して確認することにより、検査装置２の特定種類の検査値同士の相関性を確認することができる。その結果、検査装置２の特定種類の検査値の規格値（不良と判断するための値）が適切であるかどうかを確認することができる。たとえば、上流側の検査装置２において良と判断された一方、下流側の検査装置２において不良と判断された場合に、上流側の検査装置２においてどの程度特定種類の検査値の規格値を調整すればよいかを解析することができる。

　また、本実施形態では、上記のように、生産装置１において取得された特定種類の値と、検査装置２において取得された特定種類の検査値とグラフ化情報１１ｄか、または、一の検査装置２において取得された特定種類の検査値と、他の検査装置２において取得された特定種類の検査値とのグラフ化情報１１ｂにおいて相関が認められる場合には、不良を低減するために所定の値を調整することを促す情報を表示する。これにより、熟練した作業者でなくても、値同士に相関があるかどうかを認識することができるとともに、いずれの値を調整すればよいかを認識することができる。その結果、不良の発生要因の改善を容易に実行することができる。

［変形例］
　なお、今回開示された実施形態は、全ての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した実施形態の説明ではなく請求の範囲によって示され、さらに請求の範囲と均等の意味および範囲内での全ての変更（変形例）が含まれる。

　たとえば、上記実施形態では、部品実装システムが、生産装置として、印刷装置、部品実装装置およびリフロー炉を備え、検査装置として、印刷検査装置および２つの外観検査装置を含んでいる例を示したが、本発明はこれに限られない。たとえば、部品実装システムが、印刷装置、部品実装装置およびリフロー炉以外の生産装置を備えていてもよい。また、部品実装システムが、印刷検査装置および外観検査装置以外の検査装置を備えていても良い。

　また、上記実施形態では、検査結果報知装置が、生産装置および検査装置とは独立して別個に設けられている例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、生産装置または検査装置が検査結果報知装置として機能してもよい。

　また、上記実施形態では、検査結果報知装置が、生産装置用データベースおよび検査装置用データベースが記憶された記憶部を含む例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、生産装置用データベースおよび検査装置用データベースが記憶された記憶装置が、検査結果報知装置とは独立して別個に設けられていてもよい。

　また、上記実施形態では、生産時系列情報が、検査箇所に配置される部品に関連する事象を時系列で示す情報である例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、生産装置において生じた事象を時系列で示す情報であれば、生産時系列情報が、検査箇所に配置される部品に関連する事象を時系列で示す情報でなくてもよい。

　また、上記実施形態では、検査画像と生産時系列情報と基板作業情報とが、検査結果報知装置の表示部に同時に表示される例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、検査画像と生産時系列情報が検査結果報知装置の表示部に同時に表示されれば、基板作業情報が同時に表示されなくてもよい。

　また、上記実施形態では、基板作業情報として、検査箇所に配置される部品に関連する生産装置の各種の識別情報が、検査結果報知装置の表示部に表示される例を示したが、本発明はこれに限られない。たとえば、基板作業情報として、検査箇所に配置される部品に関連する値であって、生産装置において取得された基板作業に関する各種の値（たとえば、認識補正量、吸着リトライ回数、吸着時負圧、実装時荷重など）が、検査結果報知装置の表示部に表示されてもよい。また、基板作業情報として、上記した各種の識別情報と各種の値との両方が、検査結果報知装置の表示部に表示されてもよい。

　また、上記実施形態では、検査装置により不良と判断された場合に、検査画像と生産時系列情報とが、検査結果報知装置の表示部に同時に表示される例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、検査装置により不良と判断された場合以外の場合に、検査画像と生産時系列情報とが、検査結果報知装置の表示部に同時に表示されてもよい。たとえば、検査装置により不良と判断されたか否かに関わらず、生産装置においてエラーに関する事象が生じている場合や、生産装置において警告レベルの値が取得されている場合に、検査画像と生産時系列情報とが、検査結果報知装置の表示部に同時に表示されてもよい。また、たとえば、作業者により所定の操作が行われた場合に、検査画像と生産時系列情報とが、検査結果報知装置の表示部に同時に表示されてもよい。

　また、上記実施形態では、グラフ化情報において相関が認められる場合に、不良を低減するために所定の値を調整することを促す情報が、表示部に表示される例を示したが、本発明はこれに限られない。たとえば、検査結果報知装置の制御部が、グラフ化情報において相関が認められる場合に、不良を低減するために所定の値を調整することを示す情報を表示部に表示するとともに、不良を低減するために所定の値を調整する制御を行ってもよい。

　１　生産装置
　２　検査装置
　３　検査結果報知装置
　３ａ　表示部
　３ｂ　制御部
　４　検査画像
　４ａ、１１ａ　検査箇所
　５、７　生産時系列情報
　１１ｂ、１１ｄ　グラフ化情報
　１００　部品実装システム
　Ｅ、Ｅ１、Ｅ３　部品
　Ｅ２　隣接部品
　Ｐ　部品実装基板

Claims (13)

1. 　部品実装基板に基板作業を行う生産装置と、前記生産装置よりも下流側に配置され、前記生産装置により基板作業が行われた前記部品実装基板を検査する検査装置とを備える部品実装システムにおける検査結果報知方法であって、
   　前記検査装置において取得された前記部品実装基板の検査画像を取得し、
   　前記生産装置において生じた事象を時系列で示す生産時系列情報を取得し、
   　前記検査画像と前記生産時系列情報とを同時に表示する、検査結果報知方法。
2. 　前記検査画像と前記生産時系列情報とを同時に表示することは、前記部品実装基板の検査箇所の前記検査画像と、前記検査箇所に配置される部品に関連する前記事象を時系列で示す前記生産時系列情報とを同時に表示することを含む、請求項１に記載の検査結果報知方法。
3. 　前記生産時系列情報は、前記生産装置における前記部品実装基板の生産開始から、前記生産装置における前記部品実装基板の生産完了までの間に生じた、前記検査箇所に配置される前記部品に関連する前記事象を示す情報を含む、請求項２に記載の検査結果報知方法。
4. 　前記生産時系列情報は、前記生産装置における前記部品実装基板の生産開始の前に生じた、前記検査箇所に配置される前記部品に関連する前記事象と、前記生産装置における前記部品実装基板の生産完了の後に生じた、前記検査箇所に配置される前記部品に関連する前記事象とを示す情報をさらに含む、請求項３に記載の検査結果報知方法。
5. 　前記検査箇所だけでなく、前記検査箇所に隣接して配置される隣接検査箇所についても、前記隣接検査箇所に配置される隣接部品に関連する前記事象を時系列で示す生産時系列情報を表示する、請求項２～４のいずれか１項に記載の検査結果報知方法。
6. 　前記生産装置において取得された、前記検査箇所に配置される前記部品に関連する画像を表示する、請求項２～５のいずれか１項に記載の検査結果報知方法。
7. 　前記生産装置において取得された特定種類の値について、数値範囲を設定して検索するとともに、検索により抽出された前記部品実装基板の検査画像をリスト化して表示する、請求項１～６のいずれか１項に記載の検査結果報知方法。
8. 　前記生産装置において取得された特定種類の値について、数値範囲を設定して検索するとともに、検索により抽出された特定種類の検査値をグラフ化して表示する、請求項１～７のいずれか１項に記載の検査結果報知方法。
9. 　前記生産装置において取得された特定種類の値と、前記検査装置において取得された特定種類の検査値とをグラフ化して表示する、請求項１～８のいずれか１項に記載の検査結果報知方法。
10. 　前記検査装置は、複数設けられており、
    　一の前記検査装置において取得された特定種類の検査値と、他の前記検査装置において取得された特定種類の検査値とをグラフ化して表示する、請求項１～９のいずれか１項に記載の検査結果報知方法。
11. 　前記生産装置において取得された特定種類の値と、前記検査装置において取得された特定種類の検査値とグラフ化情報か、または、一の前記検査装置において取得された特定種類の検査値と、他の前記検査装置において取得された特定種類の検査値とのグラフ化情報において相関が認められる場合には、不良を低減するために所定の値を調整することを促す情報を表示する、請求項９または１０に記載の検査結果報知方法。
12. 　部品実装基板に基板作業を行う生産装置と、前記生産装置よりも下流側に配置され、前記生産装置により基板作業が行われた前記部品実装基板を検査する検査装置とを備える部品実装システムにおいて用いられる検査結果報知装置であって、
    　表示部と、
    　前記検査装置において取得された前記部品実装基板の検査画像を取得し、前記生産装置において生じた事象を時系列で示す生産時系列情報を取得し、前記検査画像と前記生産時系列情報とを前記表示部に同時に表示する制御を行う制御部と、を備える、検査結果報知装置。
13. 　部品実装基板に基板作業を行う生産装置と、
    　前記生産装置よりも下流側に配置され、前記生産装置により基板作業が行われた前記部品実装基板を検査する検査装置と、
    　前記検査装置による検査結果を報知する検査結果報知装置と、を備え、
    　前記検査結果報知装置は、
    　　表示部と、
    　　前記検査装置において取得された前記部品実装基板の検査画像を取得し、前記生産装置において生じた事象を時系列で示す生産時系列情報を取得し、前記検査画像と前記生産時系列情報とを前記表示部に同時に表示する制御を行う制御部と、
    　を含む、部品実装システム。

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