WO2018214064A1

WO2018214064A1 - 油墨丝印网板喷淋清洗工艺

Info

Publication number: WO2018214064A1
Application number: PCT/CN2017/085740
Authority: WO
Inventors: 王琏; 吴惟平; 周胜龙
Original assignee: 深圳市合明科技有限公司
Priority date: 2017-05-24
Filing date: 2017-05-24
Publication date: 2018-11-29

Abstract

一种油墨丝印网板喷淋清洗工艺，至少包括以下步骤：对待清洗的印刷网板依次进行第一次水雾隔离处理、第一次水基清洗剂喷淋清洗处理、第二次水雾隔离处理、第二次水基清洗剂喷淋处理、第三次水雾隔离处理、喷淋漂洗处理及干燥处理。本清洗工艺采用水基清洗剂进行喷淋清洗，安全环保，没有刺激性气味，而且清洗的流程可以实现一体化自动化的操作，解决了手工清洗不干净、孔径清洗不通透以及易产生崩网破损的问题，达到了孔径内100%的通透且内壁无残留的效果。

Description

油墨丝印网板喷淋清洗工艺

技术领域

[0001] 本发明涉及丝印网板油墨印刷技术领域，尤其涉及一种油墨丝印网板喷淋清洗工艺。

背景技术

[0002] 目前在丝印网板油墨印刷制程中，对网板的清洁主要采用人工清洁和网板清洗机清洗，而无论是人工清洁还是网板清洗机清洗，清洗剂均为溶剂型清洗剂。

[0003] 采用人工清洗工艺吋，清洗往往出现作业效率低下而且清洗不干净，主要是受人为的影响因素大，品质难于保障，如网板孔径及内壁不能彻底清洗干净，容易对后续生产制程造成严重的品质隐患；由于油墨的粘性特征，且印刷油墨网板大小各异，目前市场上尚无连续清洗不同规格的油墨的设备，而且采用溶剂型清洗剂在清洗过程中，存在易燃易爆，不环保以及对人体有伤害甚至对设备产生不良影响等安全隐患。

技术问题

[0004] 针对目前印刷油墨的丝印网板清洗过程中人工清洗效率低下且网板清洗不干净、容易产生崩网破损，以及溶剂型清洗剂不环保、不安全等问题，本发明提供了一种油墨丝印网板喷淋清洗工艺。

问题的解决方案

技术解决方案

[0005] 为了达到上述发明目的，本发明采用了如下的技术方案：

[0006] 一种油墨丝印网板喷淋清洗工艺，至少包括以下步骤：

[0007] 对待清洗的印刷网板依次进行第一次水雾隔离处理、第一次水基清洗剂喷淋清洗处理、第二次水雾隔离处理、第二次水基清洗剂喷淋处理、第三次水雾隔离处理、喷淋漂洗处理及干燥处理。

发明的有益效果

有益效果 [0008] 本发明提供的油墨丝印网板喷淋清洗工艺，采用水基清洗剂进行喷淋清洗，安全环保，没有刺激性气味，而且清洗的流程可以实现一体化自动化的操作，解决了手工清洗不干净、孔径清洗不通透以及易产生崩网破损的问题，达到了孔径内 100%的通透且内壁无残留的效果，极大的提高生产效率。

对附图的简要说明

附图说明

[0009] 下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，附图中：

[0010] 图 1是本发明实施例提供的油墨丝印网板喷淋清洗工艺的工艺流程图；

[0011] 图 2是本发明实施例提供的油墨丝印网板喷淋清洗工艺对应的清洗设备框图。

[0012] 其中， 1-上料台； 2-第一水雾隔离腔室； 3-第一喷淋清洗腔室； 4-第二水雾隔离腔室； 5-第二喷淋清洗腔室； 6-第三水雾隔离腔室； 7-喷淋漂洗腔室； 8-干燥腔室； 9-下料台。

本发明的实施方式

[0013] 为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

[0014] 如图 1所示，本发明实施例提供了一种油墨丝印网板喷淋清洗工艺，至少包括以下步骤：

[0015] 对待清洗的印刷网板依次进行第一次水雾隔离处理、第一次水基清洗剂喷淋清洗处理、第二次水雾隔离处理、第二次水基清洗剂喷淋处理、第三次水雾隔离处理、喷淋漂洗处理及干燥处理。

[0016] 其中，采用水基清洗剂作为第一次喷淋清洗处理及第二次喷淋清洗处理的喷淋液，能有效避免在清洗过程中清洗剂对印刷网板的腐蚀，而且安全环保无污染

[0017] 优选地，以所述水基清洗剂的总质量为 100%计，所述水基清洗剂按照质量百分含量包括以下组分：

[0018] 去离子水 SO^ SS^; [0019] 醇类溶剂 S^ IS^;

[0020] 酯类溶剂 5%~30%

[0021] 表面活性剂 0.1<¾~5<¾。

[0022] 进一步优选地，

[0023] 所述醇类溶剂为四氢糠醇；

[0024] 所述酯类溶剂为混合酯 (DBE)，具体由丁二酸二甲酯、戊二酸二甲酯、己二酸二甲酯中的至少两种以任意比例混合而成；

[0025] 所述表面活性剂为脂肪醇聚氧乙烯聚氧丙烯醚。

[0026] 优选地，所述第一次水雾隔离处理具体是采用风切系统吹干油墨丝印网板表面的水分，以免油墨丝印网板含有过多的其他可能与后续工艺的喷淋液发生反应的液体物质而可能导致喷淋液喷淋清洗的效果降低。这里的风切系统可以是常规的风切系统，也可以是自制的高压风切系统，风切系统中风切压力为 6~10KPa

[0027] 优选地，第一次水基清洗剂喷淋清洗处理吋，喷淋压力 0.2MPa~0.32MPa。由于喷淋清洗是油墨丝印网板在移动的过程，若压力低于 0.2MPa吋，不能使得网板孔径内的油墨发生有效松动甚至脱落，不利于后续清洗；而高于 0.32MPa吋，因由于油墨丝印网板厚度及强度不够，会造成网板面的损坏，从而不易于油墨丝印网板传输的畅通。

[0028] 优选地，所述第二次水雾隔离处理具体是采用风切系统吹干第一次水基清洗剂喷淋清洗过程中附着的水基清洗剂，以确保第二次水基清洗剂喷淋清洗处理的效果。这里的风切系统可以是常规的风切系统，也可以是自制的高压风切系统

[0029] 优选地，第二次水基清洗剂喷淋清洗处理吋，喷淋压力 0.2MPa~0.32MPa。若压力低于 0.2MPa吋，清洗网板孔径不能 100%通透，清洗不干净；而高于 0.32MP a吋，因由于油墨丝印网板厚度及强度不够，会造成网板面的损坏，从而不易于油墨丝印网板传输的畅通。

[0030] 优选地，所述第三次水雾隔离处理具体是采用风切系统吹干第二次水基清洗剂喷淋清洗过程中附着的水基清洗剂，以确保喷淋漂洗处理的效果。这里的风切系统可以是常规的风切系统，也可以是自制的高压风切系统。

[0031] 优选地，上述工艺过程中，待清洗的油墨丝印网板的移动速度保持在 300mm/m i_n~500mm/min之间，该移动速度一方面能够保证网板的清洗干净度，另一方面能够确保清洗效率。

[0032] 优选地，喷淋漂洗的喷淋压力为 0.1MP_a~0.2MPa，在此压力范围内可以实现油墨丝印网板的干净漂洗、网孔通透、不易对网板面造成损坏、且易于网板输送

[0033] 优选地，漂洗处理的漂洗液为纯水。漂洗吋可以采用喷淋漂洗腔室或者漂洗槽

[0034] 优选地，干燥处理采用高压风干燥处理，高压风干处理的风压为 6KPa~10KPa

[0035] 本发明提供的油墨丝印网板喷淋清洗工艺，采用水基清洗剂进行喷淋清洗，安全环保，没有刺激性气味，而且清洗的流程可以实现一体化自动化的操作，解决了手工清洗不干净、孔径清洗不通透以及易产生崩网破损的问题，达到了孔径内 100%的通透且内壁无残留的效果，极大的提高生产效率，此外还对工人的工作环境起到了很大的改善效果。

[0036] 为配合本发明提供的油墨丝印网板喷淋清洗工艺，还提供与上述油墨丝印网板喷淋清洗工艺配套的自动化清洗设备。

[0037] 在一实施例中，自动化清洗设备结构框图如图 2所示。

[0038] 所述自动化清洗设备为连续操作的平台，自左向右，依次排列有上料台 1、第一水雾隔离腔室 2、第一喷淋清洗腔室 3、第二水雾隔离腔室 4、第二喷淋清洗腔室 5、第三水雾隔离腔室 6、喷淋漂洗腔室 7、干燥腔室 8及下料台 9。

[0039] 其中，上料台 1承载待清洗的油墨丝印网板，通过上料台 1准备待清洗的油墨丝印网板，并由输送滚筒 (图 2中未画出)将待清洗的油墨丝印网板依次通过第一水雾隔离腔室 2、第一喷淋清洗腔室 3、第二水雾隔离腔室 4、第二喷淋清洗腔室 5 、第三水雾隔离腔室 6、喷淋漂洗腔室 7及干燥腔室 8。

[0040] 第一水雾隔离腔室 2、第二水雾隔离腔室 4及第三水雾隔离腔室 6内均安装有高压风切系统，具体安装位置由生产线决定。强大的气压经由风切系统的风切口作用于待清洗的油墨丝印网板，使得附着于油墨丝印网板表面的液体于油墨丝印网板分离。

[0041] 第一喷淋清洗腔室 3、第二喷淋清洗腔室 5内均安装有喷淋的喷嘴，以及换液、排液系统和加热温控系统，外部安装有自动加液系统。通过喷嘴喷射喷淋液，作用于油墨丝印网板表面，实现油墨丝印网板的清洗。涉及的换液系统、排液系统及加热温控系统，可以根据具体的生产线排布自行安装，因此这里不做过多的限定。

[0042] 此外，整条生产流水线上还包括安装于各个腔室的气液分离系统、热交换系统

、过滤系统、抽风系统、风切干燥系统、电控系统等部件。

[0043] 上述输送滚筒为滚筒输送系统的主要部件，用于输送油墨丝印网板，滚筒输送系统的传动部分用至少 1~2台减速马达驱动，变频器控制，运行速度可调。

[0044] 喷淋系统由喷淋泵、过滤器、管路、手动调节阀压力表等组成，实现对工件的喷淋清洗以及漂洗工作。

[0045] 自动加液系统的功能是当喷淋清洗腔室内的液位低于设定高度液位并且被感应器感应到吋，自动加液系统将进行自动补液，补液前自动通过电磁阀的控制完成清洗剂循环，均匀混合的洗剂补到低液槽，无需人工操作。

[0046] 上述加热温控系统主要由加热器，温度控制模块等组成，通过 PLC控制实现对工作腔室温度的控制调节。

[0047] 上述气液分离系统由风刀、高压风机、不锈钢管、软管、手动调节阀等组成，保证工作腔体内压力、气流平衡，减少压差，有效控制喷淋雾化所造成的液体损耗以及串液现象的发生。

[0048] 上述热交换系统主要由热交换器、冷水机、冷水管路、调节阀等组成，实现对设备的降温处理。

[0049] 上述过滤系统为二级过滤，喷淋泵吸水口通过滤网进行初级过滤，防止大颗粒异物进入，喷淋泵与过滤器连接，液体经过过滤器实现精细过滤。

[0050] 上述抽风系统对各个腔体内的气、雾进行抽离并回收液体。

[0051] 上述风切干燥系统主要由风刀、高压风机、软管、手动调节阀等组成，实现对工件的干燥处理。 [0052] 上述电控系统主要由设备电源幵关， PLC, 变频器，继电器，控制模块等组成

，实现整台设备的运转及控制。

[0053] 本发明提供的自动清洗设备为封闭型设备，其操作为操作面板及 PLC全自动控制，适应大批量生产使用；并具备自动和手动转换功能，也可进行手工操作，以适应不同批量生产需求。

[0054] 以上所列举的所有系统部件，均可以根据生产场所灵活排布安装，因此本发明只需要列举相关的系统部件，而不需要对各个系统部件的位置做更加详细的限定。

[0055] 第一次水雾隔离通过图 2中第一水雾隔离腔室 2来实现，该腔室 2中装有上下方向各 1把风刀，通过风机吹风的方式有效控制和隔离喷淋室所造成的液体外泄损耗及机器内部气体外泄。

[0056] 优选地，第一次水基清洗剂喷淋清洗处理通过图 2中第一喷淋清洗腔室 3来实现，该腔室 3中在垂直于油墨丝印网板输送方向的上下方向各装有约 4~6根喷淋管，喷淋管上布置有雾化喷头，使用上述所述水基清洗剂，通过上下方向的喷淋作用实现对油墨丝印网板的第一次喷淋清洗处理。

[0057] 优选地，第一次喷淋清洗处理的喷淋压力为 0.2MPa~0.32MPa。若压力低于 0.2 MPa吋，不能使得网板孔径内的油墨发生有效松动甚至脱落，不利于后续清洗；而高于 0.32MPa吋，因由于油墨丝印网板厚度及强度不够，会造成网板面的损坏，从而不易于油墨丝印网板传输的畅通。

[0058] 优选地，第二次水雾隔离通过图 2中第二水雾隔离腔室 4来实现。该腔室 4中垂直于油墨丝印网板输送方向的上下方向各安装有 2把风刀，通过风机吹风的方式有效地对第一次喷淋清洗表面粘附的清洗剂进行清洗，同吋实现第一次喷淋清洗剂与第二次喷淋精洗的清洗剂进行隔离，防止第一次喷淋清洗的清洗剂与第二次喷淋精洗的清洗剂混合。

[0059] 优选地，第二次水基清洗剂喷淋清洗处理通过图 2中第二喷淋清洗腔室 5来实现，该腔室 5中在垂直于油墨丝印网板输送方向的上下方向各装有约 4~6根喷淋管，喷淋管上布置有雾化喷头，使用水基清洗剂，通过上下方向的喷淋作用实现对网板的第二次喷淋清洗处理。 [0060] 优选地，第二次喷淋清洗的喷淋压力为 0.2MPa~0.32MPa。若压力低于 0.2MPa 吋，清洗网板孔径不能 100%通透，清洗不干净；而高于 0.32MPa吋，因由于油墨丝印网板厚度及强度不够，会造成网板面的损坏，从而不易于油墨丝印网板传输的畅通。

[0061] 优选地，第三次水雾隔离通过图 2中第三水雾隔离腔室 6来实现。该腔室 6中在垂直于油墨丝印网板输送方向的上下方向各装有 2把风刀，通过风机吹风的方式有效地对第二次喷淋清洗表面粘附的清洗剂进行清洗，同吋实现第二次喷淋清洗的清洗剂与漂洗水进行隔离，防止第二次喷淋清洗的清洗剂与漂洗水混合。

[0062] 优选地，高压喷淋漂洗处理通过图 2中喷淋漂洗腔室 7来实现。该腔室 7中在垂直于油墨丝印网板输送方向的上下方向各装有约 3~5根的喷淋管，喷淋管上布置有雾化喷头，通过上下方向的喷淋作用实现对油墨丝印网板的喷淋漂洗处理。

[0063] 优选地，高压喷淋漂洗的喷淋压力为 0.1MP_a~0.2MPa。在此压力范围内油墨丝印网板漂洗干净、网孔通透、不易对网板面造成损坏、且易于网板输送。

[0064] 优选地，干燥处理通过图 2中干燥腔室 8来实现。该腔室 8中垂直于油墨丝印网板传输方向的上下方向上各装有 3把风刀，通过风机吹风的方式实现油墨丝印网板的干燥过程。

[0065] 为了更好的说明本发明实施例提供的油墨丝印网板喷淋清洗工艺的清洗效果，将本发明的油墨丝印网板喷淋清洗工艺与传统手工清洗工艺 (对比例 1)、传统单槽式喷淋清洗工艺 (对比例 2)分别对待清洗的一批印刷网板进行实验，各个工艺具体参数如下。

[0066] 实施例 1

[0067] 对待清洗的油墨丝印网板依次进行第一次水雾隔离处理、第一次水基清洗剂喷淋清洗处理、第二次水雾隔离处理、第二次水基清洗剂喷淋处理、第三次水雾隔离处理、喷淋漂洗处理及干燥处理。

[0068] 其中，按照水基清洗剂质量为 100%计算，所述喷淋清洗过程中的水基清洗剂组分如下：

[0069] 去离子水 60%;

[0070] 四氢糠醇 10%; [0071] 混合酯类 25% ;

[0072] 脂肪醇聚氧乙烯聚氧丙烯醚 5%。

[0073] 具体工艺参数为：

[0074] 第一次水基清洗剂喷淋清洗，喷淋压力 0.2MPa; 第二次水基清洗剂喷淋清洗，喷淋压力 0.2MPa; 喷淋漂洗处理，喷淋压力为 0.2MPa; 整个清洗过程中，控制油墨丝印网板的输送速度为 400mm/min_; 清洗的油墨丝印网板的规格为 2380x900

[0075] 对比例 1

[0076] 对比例 1采用传统手工清洗工艺。

[0077] 具体工艺参数如表 1所示：

[0078] 表 1对比例 1的工艺参数

[] [表 1]

[0079] 对比例 2

[0080] 对比例 2采用传统单槽式喷淋清洗工艺。

[0081] 这里涉及的传统清洗工艺的清洗剂主要成分为异佛尔酮、二甲苯、醋酸丁酉！丙酮等。

[0082] 具体工艺参数如表 2所示：

[0083] 表 2对比例 2的工艺应用参数

[] [表 2]

[0084] 上述实施例 1及对比例 1~2的清洗效果如表 3所示。

[0085] 表 3实施例 1及对比例 1~2的清洗效果

[] [表 3]

[0086] (注：表 3中，实施例 1采用水基清洗剂，对比例 1、 2采用传统溶剂型清洗剂） [0087] 从表 3可知：使用传统手工对油墨丝印网板进行清洗，不仅丝网难以清洗干净，而且由于传统溶剂型清洗剂易挥发，且有刺激性气味，不安全环保，造成生产环境恶劣，对员工身心健康带来很大的安全隐患；清洗每张网板耗费吋间长，影响生产效率；此外每清洗张网板，清洗剂消耗量大，需较大的成本。

[0088] 而使用单槽式喷淋机对油墨丝印网板进行清洗，油墨丝印网板虽然可以清洗干净，但设备只能清洗固定规格的油墨丝印网板，针对不同规格的油墨丝印网板需要使用不同规格的设备，增加了使用成本；而且传统溶剂型清洗剂会产生刺激性气味，易燃易爆，不安全环保。

[0089] 通过实施 1油墨丝印网板全自动喷淋清洗工艺配合全自动喷淋清洗设备使用，可连续通过式清洗不同规格的油墨丝印网板，每张网板清洗吋间约为 5min，每 1 00L水基清洗剂能够清洗的网板数量相对于单槽清洗方式提高了 67.7%，极大的提高了生产效率；而且替代了传统溶剂型清洗剂，安全环保；经过整个自动化清洗流程，油墨丝印网板彻底清洗干净，而且对油墨丝印网板无损伤，无网板损耗，降低了清洗成本。

[0090] 以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims

权利要求书

一种油墨丝印网板喷淋清洗工艺，其特征在于：至少包括以下步骤：对待清洗的印刷网板依次进行第一次水雾隔离处理、第一次水基清洗剂喷淋清洗处理、第二次水雾隔离处理、第二次水基清洗剂喷淋处理、第三次水雾隔离处理、喷淋漂洗处理及干燥处理。

如权利要求 1所述的油墨丝印网板喷淋清洗工艺，其特征在于：以所述水基清洗剂的总质量为 100%计，所述水基清洗剂按照质量百分含量包括以下组分：

去离子水 so^^ss^;

醇类溶剂 s^^is^;

酯类溶剂 5<¾~30<¾_;

表面活性剂 0.1<¾~5<¾。

如权利要求 2所述的油墨丝印网板喷淋清洗工艺，其特征在于：所述醇类溶剂为四氢糠醇；所述酯类溶剂为混合酯；所述表面活性剂为脂肪醇聚氧乙烯聚氧丙烯醚。

如权利要求 1所述的油墨丝印网板喷淋清洗工艺，其特征在于：所述第一次水雾隔离处理、第二次水雾隔离处理及第三次水雾隔离处理为采用风切系统吹干待清洗印刷网板表面所含有的水分的过程。

如权利要求 1所述的油墨丝印网板喷淋清洗工艺，其特征在于：所述第一次水基清洗剂喷淋处理的喷淋压力为 0.2MPa~0.32MP_a; 和 /或所述第二次水基清洗剂喷淋处理的喷淋压力为 0.2MPa~0.32MPa。

如权利要求 1所述的油墨丝印网板喷淋清洗工艺，其特征在于：所述喷淋漂洗处理的喷淋压力为 0.1MPa~0.2MPa。

如权利要求 1所述的油墨丝印网板喷淋清洗工艺，其特征在于：所述喷淋清洗工艺中，待清洗油墨丝印网板的移动速度为 300mm/min~500

如权利要求 1所述的油墨丝印网板喷淋清洗工艺，其特征在于：所述喷淋漂洗处理过程中采用的漂洗液为纯水。 [权利要求 9] 如权利要求 1所述的油墨丝印网板喷淋清洗工艺，其特征在于：所述干燥处理为高压干燥处理；所述高压干燥处理的处理压力为 6KPa~10 KPa。