WO2018202390A1 - Verfahren zum betrieb eines ballenöffners und damit betriebener ballenöffner - Google Patents

Verfahren zum betrieb eines ballenöffners und damit betriebener ballenöffner Download PDF

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WO2018202390A1
WO2018202390A1 PCT/EP2018/059238 EP2018059238W WO2018202390A1 WO 2018202390 A1 WO2018202390 A1 WO 2018202390A1 EP 2018059238 W EP2018059238 W EP 2018059238W WO 2018202390 A1 WO2018202390 A1 WO 2018202390A1
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WO
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overload
bale opener
bale
detected
display
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PCT/EP2018/059238
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Reinhard Hartung
Johannes Bossmann
Frank Breuers
Dirk BRESSER
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TRüTZSCHLER GMBH & CO. KG
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Publication date
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G7/00—Breaking or opening fibre bales
    • D01G7/06—Details of apparatus or machines
    • D01G7/14—Driving arrangements
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G31/00—Warning or safety devices, e.g. automatic fault detectors, stop motions
    • D01G31/006—On-line measurement and recording of process and product parameters

Definitions

  • the invention relates to a method for operating a bale opener and a bale opener operated therewith
  • Bale openers are known. They have milling rollers which rotate about an axis of rotation with respect to a base on which rest in a straight or circular array arranged fiber bales.
  • the axis of rotation extends generally perpendicular to the travel path of the respective milling drum.
  • these rollers mill the row of fiber bales on a side facing away from the bottom and thus detach a portion of the fiber material from the fiber bales.
  • the milling drums move several times over the fiber bales until their fiber material is almost completely dissolved out. This can be done by reciprocating the milling drums or also continuously in a direction along a circular line.
  • bale openers have a signal lamp for status indication which can signal when the operation of the bale opener is disturbed. However, this only allows a very limited inference to the operation of the bale opener. In particular, it can not be determined whether the temporarily displayed fault is serious or not.
  • a method for operating a bale opener is provided.
  • the bale opener is provided in a known manner with at least one milling drum.
  • the bale opener is able to mill a fiber bale and thereby extract fiber material from the fiber bale.
  • the method has a detection step, in which is detected when the bale opener overload occurs. This can be done by monitoring the motor current of the respective Fräswalzen -Antriebsmotors, preferably by means of a threshold value circuit.
  • points the method comprises a display step in which the position of the last detected overload with respect to the travel path on the bale opener and / or on a display device coupled thereto is displayed. This allows a person to see the position of the last detected overload at a glance and in place, without having to look at the fiber ball row. Trajectories may not be reduced, but the time to identify the overload point may be reduced.
  • the method preferably further comprises a checking step in which a position at which an overload was last detected when this position is reached again is checked again for the presence of an overload.
  • the method comprises a modification step in which the overload indication, that is to say the indication of the overload for a position already detected with overload, is switched off or changed, if no overload occurs at this position. If the display of the overload is switched off, it is clear to outsiders that there is no longer any overload. However, it may be desirable to know where an overload has occurred temporarily. Due to the display change, this can be visualized.
  • Each of the aforementioned methods may further comprise a protocol step in which each determined overload is logged along with the position at which the respective overload occurred. This allows the construction of a history and thus conclusions on possibly recurring overloads.
  • the method may further comprise a categorization step.
  • the categorizing step includes categorizing the current one detected overload according to predetermined criteria. These criteria may be predetermined overload ranges that may be caused by various sources of overload, such as debris from cotton fields, garments, etc. This can on the one hand make it possible to draw conclusions about the overload source. On the other hand, it is thus possible to recognize from the outside when intervention in the operation of the bale opener must be taken. With overloads caused in this way, it can be assumed, for example, that the operation of the bale opener does not have to be stopped or only slowed down.
  • the categorization allows the detection of the respective overload by means of, for example, a color display; the actual overload value (eg the value of the motor current consumption) does not have to be read and arranged. This simplifies handling enormously.
  • the display step may include displaying the respective determined overload category. Ie. not the overload value itself but the position of the occurrence of an overload of a corresponding category is displayed. This is a quick way to quickly recognize the situation on the bale opener possible, even without detailed advance knowledge.
  • the displaying step may also include displaying the magnitude of the respective detected overload. Ie.
  • the overload value is also displayed. This can be used, for example, to carry out analyzes.
  • Each of the aforementioned methods may be computer-implemented.
  • a computer-readable medium which has instructions executable by a processor in order to allow a processor to execute one of the aforementioned methods.
  • a bale opener is provided according to the invention, which, as stated above, is formed. It also has a detection device. This is set up to determine an overload on the bale opener and its position with respect to the travel path of the at least one milling roller of the bale opener.
  • the bale opener according to the invention on a display device. This is designed to indicate the position and possibly the strength of the last detected overload with respect to the travel path on the bale opener.
  • a (different) detection device and / or display device This makes it possible to centrally control the overload detection and / or to display the positions of the occurrence of overload in a control center, for example. This reduces the necessary paths to almost zero.
  • the bale opener preferably has an operator terminal that includes a screen.
  • This forms one of the aforementioned display devices and is set up to display the travel distance of the bale opener in relation to the travel path plus overload (s) and, if appropriate, their respective strength.
  • This makes it possible to visually display the bale opener, for example in the form of a schematic representation.
  • the screen is designed to display the detected overload (s) by means of a ruler representing the travel and optically laterally arranged overload values.
  • the overload value (s) displayed also indicate the position of the occurrence of the respective overload in the display. It is therefore very easy to identify where which overload occurred.
  • Each of the aforementioned display devices may include a display device. According to the invention, this extends along the travel path of the bale opener and has display means arranged distributed along the travel path.
  • the display means are designed to display a respective one of the detected overload (s). On the other hand, they are designed to be activated according to the respective position (s) of the detected overload (s) along the travel path. Ie. Due to their activation state (eg lights and non-lights), the display means signalize the position in the travel path of the bale opener at which an overload has been detected.
  • the display device preferably has a plurality of luminous elements, which are arranged in a row along the travel path. This is a particularly effective and easily detectable overload position indicator.
  • the light-emitting elements of the display device are designed to be controlled differently with respect to their current lighting scenarios in accordance with the respectively detected overload.
  • the lighting status signals the respective overload value or status at the respective position along the travel path of the bale opener.
  • the lighting scenarios preferably include a temporal change of the luminous intensity of the respective luminous element. This change can take place between the states Off (completely dark) or Dimmed lights and healing lights.
  • the maximum brightness can represent the amount of overload: the brighter, the higher the (over) load.
  • the lighting elements in the two last-mentioned embodiments are designed to be multicolored luminous.
  • the lighting scenarios accordingly include a lighting of the respective lighting elements in a color corresponding to the respectively detected overload. For example, yellow could mean uncritical overload, whereas orange or red might represent signaling a more severe overload at that particular location.
  • the lighting scenarios may include a temporal change of the lighting state of the respective lighting element. This change can be realized for example by means of a flashing with a frequency corresponding to the overload height.
  • the bale opener is preferably arranged to be operated according to the method with the categorization step. The different lighting scenarios are assigned to a respective one of the predetermined categories. This further simplifies the detection of the respective overload (s).
  • FIG. 1 shows an arrangement with a bale opener according to a first embodiment of the invention in two views, an arrangement with a bale opener according to a second embodiment of the invention in two views, an arrangement with a bale opener according to a third embodiment of the invention in the cutout, an arrangement with a bale opener according to a fourth embodiment of the invention in the cutout, a screen with an overload indicator according to a First embodiment of the invention, a screen with an overload indicator according to a second embodiment of the invention, a screen with an overload indicator according to a third embodiment of the invention, a screen with an overload indicator according to a fourth embodiment of the invention, a method of operating a bale opener according to one embodiment of the invention, the display process of Figure 9 in more detail and
  • Figure 1 shows an arrangement 1 with a bale opener 10 according to a first embodiment of the invention in two views.
  • the bale opener 10 is equipped, for example, with a self-supporting milling head.
  • the milling head 1 1 is attached to a frame 20 and along a travel sv in Figure 1 a horizontally from left to right and vice versa back and forth.
  • the left fiber bale 3 has a zone Z3, i of low density in the upper area.
  • a zone Z3,2 which has the largest density.
  • a third, here lower zone Z3,3 has a density which lies between the densities of the upper two zones Z3, i and Z3,2.
  • the invention provides to monitor the drive of the opening rollers, for example by means of testing the power consumption. If the associated load on the drive exceeds a predetermined threshold, this is an indication of a present overload. This is preferably done by means of an example on the left end of the bale opener 10 formed controller 12. Above the controller 12 is an example not shown here operating terminal is arranged. At the right side of the bale opener 10 is a Disposed fiber output section 13 is arranged to be fed to subsequent machines in the spinning preparation such as a cleaner. Behind the fiber bales 3-7 is in each case a stand 15, on whose sides facing away from the fiber bales 3-7 a display section 16 is arranged. The display section 16 has a plurality of luminous elements 17-19.
  • the different reference numerals 17-19 relate to the display state of the respective lighting element.
  • the light elements designated 17 do not light up.
  • the luminous elements denoted by 18 shine relatively strongly, and the luminous elements denoted by 19 shine less strongly than the luminous elements denoted by 18.
  • the different luminosity of the light elements 17-19 signals to the outside the strength or duration of each detected overload. For example, the brighter the respective luminous element illuminates, the higher the associated overload.
  • FIG. 1 a there is an overload area in the region of the fiber bale 3, which corresponds to a travel path of the milling head 1 1, which corresponds in length to three luminous elements 18 arranged next to one another.
  • This area is exemplified by foreign material 2 present on the fiber bale 3.
  • this is itself a cause for a present overload, characterized by the light elements 18 arranged above it.
  • the load on the drive weakens characterized by the light elements 19.
  • the lighting elements only light up (reference numerals 18 and 19) if an overload when driving over the respective fiber bales 3 - 7 is detected. If the overload falls away, the light elements are switched back to dark (reference 17).
  • the lighting elements 18, 19 corresponding to an overload zone continue lighting until the milling head 1 1 travels again at the same point over the fiber bale (here: 3, 6) and is newly detected as to whether the overload continues to exist. If it persists, the luminous state of the respective luminous elements is maintained or possibly further amplified.
  • Figure 1 b shows the arrangement 1 of Figure 1 a in a side view from the left.
  • the aforementioned control terminal 30 can be seen, which is arranged above a housing of the controller 12.
  • the light-emitting elements 17-19 are designed to point both to the right and to the left. There are therefore two rows of lighting elements. This is due to the fact that the milling head 1 1 and the frame 20 in the example shown by 180 ° or 360 ° is arranged horizontally pivotable. If the row of fiber bales 3 - 7 arranged here on the right (only sliver 3 can be seen) is milled off, the milling head 11 can pivot in a known manner to the left in FIG.
  • FIG. 2 shows an arrangement 1 with a bale opener 10 according to a second embodiment of the invention in two views.
  • the portion 16 is lower and in turn arranged extending along the travel sv.
  • the luminous section 16 here comprises luminous elements 17, arranged in matrix form. These illuminate (characterized by luminous elements 18 shown by way of example in black) when an overload has been detected, for example in the form of the foreign part 2 shown here. It is preferably provided that there are a plurality of horizontal rows of luminous elements 17, 18 which correspond to a respective feed zone. This makes it possible to make visible to an operator from the outside from a relatively large distance on which fiber bales 3 - 7 in which area or which feed zone an overload has been detected.
  • the milling head 1 1 is at the beginning of the Abfräsvor- gang, so that when you first run over here the left fiber bale 3, the corresponding lighting elements of the top feed zone are lit up (reference numeral 18). Instead of or in addition to lighting a flashing or any other lighting scenario can be realized.
  • This embodiment makes it possible, even with relatively far advanced removal of the fiber bales 3-7, to continue to recognize where overloading has occurred during the milling process.
  • the data for Driving the lighting elements are also logged. This means that a log file can be created which makes it possible, for example, to monitor the respective bale opener 10 from a central control point.
  • FIG. 2b shows the bale opener of FIG. 2a in a side view similar to FIG. 1b. As can be seen, there are also two luminescent sections 16, 16 here. These protrude slightly beyond the row of fiber bales, so that the milling head 11 can rotate freely with the frame 20.
  • control technology preferably provides that the milling head 1 1 has such a height position that it is located below the luminous portions 16 when it is to be rotated.
  • the luminous portions 16, 16 are inclined towards their opposite sides a little towards the bottom 8. This improves the recognizability of the light elements 17, 18 not visible in FIG. 2b.
  • Figure 3 shows an arrangement 1 with a bale opener 10 according to a third embodiment of the invention in the neck.
  • a display section 16 is now preferably provided on the milling head 11, preferably on its three open, vertically extending sides. educated. This can be realized by means of one or more light-emitting elements (not recognizable), which are arranged, for example, behind a light section such as a diffuse light cover. If the milling head 1 1 passes over the row of fiber bales 3 - 7 and an overload occurs, for example due to foreign material, the display section 16 lights up as long as the overload exists.
  • the display section 16 comprises a plurality of light-emitting elements
  • the display section 16 indicates, when passing over the respective fiber bale, exactly the position at which an overload was detected.
  • the milling head 1 1 moves from right to left over the fiber bale 3 (not visible here) on FIG. 1, thus creating a kind of light spot or illuminated spot on the side of the lighting section 16 pointing forward here, which directly via the foreign part 2, seen vertically in Figure 3, is arranged. This allows the operator to see from the outside where exactly the location of the overload is located. It is therefore a kind of running light opposite to the direction of movement of the milling head 1 1 realized.
  • the lighting is preferably extinguished.
  • the luminous portion 16 also illuminates at the sides facing here in or counter to the direction of travel, as soon as an overload is detected. Although the position of the overload is not directly recognizable here, it is thereby possible to signal the overload to an operator from these viewing sides as well.
  • the luminous portion 16 may also be formed circumferentially, as shown in Figure 4. This makes it possible, even at the not visible rear side of the frame 20 to indicate any existing overload, and preferably also at their position in the travel sv.
  • FIG. 5 shows a screen 30 with an overload indicator according to a first embodiment of the invention.
  • the bale opener 10 of FIG. 1 which is not further described here, is shown schematically. These include the frame 31 and the milling head 32. Also, controller 12, output portion 13 and other components of the bale opener 10 are not further designated. Furthermore, according to FIG. 1, five fiber bales 3 - 7 are shown as elements 33. Here below the fiber bales 33, a scale 34 is shown with a graduation 35 of, for example, 10 cm. This serves the optical detectability of the position of the respectively detected overload when passing over the milling head 1 1 with respect to the fiber bales 3-7. If an overload occurs, a respective bar 36 is displayed in the area in which the respective overload has occurred continuously. In each case, an overload has occurred in three areas of the unspecified travel path sv.
  • the strength of the overload that has occurred in each case is displayed optically.
  • a different color rendering, brightness and / or any other lighting scenario such as flashing for the respective beam 36 can be used.
  • only a local overload occurs on the left fiber bale 33, which is here of medium extent.
  • the middle fiber bale 33 generates an overload over its entire width (dimension along the travel path sv, not shown here, running horizontally from left to right), which, however, comparatively ring fails.
  • a greater overload has occurred in the transition region between the two right fiber bales 33, however, a greater overload has occurred. This may be caused, for example, by a foreign part present in this fiber bale transition area.
  • FIG. 6 shows a screen 30 with an overload indicator according to a second embodiment of the invention.
  • vertical bars 37 are used here as display elements.
  • the scale 34 is missing by way of example. By means of the respective bar height is displayed, which load was determined on the drive of the milling head 32 at the respective position.
  • the respective bar 37 is shown hatched in the example shown. Additionally or alternatively, the presence of an overload can be signaled by means of a special color (for example: red) and / or by means of another display or lighting scenario such as flashing outwards. This allows the operator to easily see in which areas of the fiber bale row overloads have occurred and how the load is distributed along the fiber bale row.
  • a special color for example: red
  • another display or lighting scenario such as flashing outwards.
  • the current direction of movement of the milling head 1 1 or 32 extends to the right, as illustrated by means of the right side of the milling head 32 schematically higher fiber bales 33, 33.
  • FIG. 7 shows a screen 30 with an overload indicator according to a third embodiment of the invention.
  • display bar 39 are displayed at locations where occurred when crossing the respective fiber bale 33 on a line.
  • the height or vertical length of the respective bar 39 indicates the number of overloads detected at the respective position in the travel path sv. It is therefore a level-like display to give the user information about how often an overload has been detected at a particular location.
  • the bar height indicates the magnitude of the determined (over) load. For this purpose, this is categorized. This can be done by dividing the load range into adjoining value ranges. If the respective load is an overload, the respective beam can be specially represented, as already stated with reference to FIG.
  • the current direction of movement of the milling head 1 1 or 32 extends to the left, as illustrated by means of the left side of the milling head 32 schematically higher fiber bales 33, 33.
  • Figure 8 shows a screen 30 with an overload indicator according to a fourth embodiment of the invention, after the removal of the associated fiber ball row.
  • bale opener In contrast to the previous embodiments, there is no illustration here of a bale opener. Instead, the arranged in a row or arranged fiber bales 33 are shown schematically schematically. Further, there are horizontally extending lines 40 which are dashed in the example shown. The lines 40 adjoin a respective so-called feed zone 42, one of which is provided with reference numeral 42.
  • the feed is known to be a value to which the milling head not shown here before re-crossing the fiber bales 33 (here at Change of direction of movement) in the direction of the ground, on which the fiber bales 33 are placed, is lowered.
  • black block-like areas are shown here, which are provided with reference numeral 41. They represent locations in the fiber bales 33 where overloads were detected.
  • the horizontal position determination of the detected overload can be realized by using, for example, an incremental encoder.
  • the vertical positions of the overloads can be determined by means of the respective height position of the milling head 1 1 above the bottom 8 in Figure 1. This allows the operator to see at a glance where in height and in relation to the travel path overloads have occurred.
  • FIG. 9 shows a method for operating a bale opener 10 according to an embodiment of the invention.
  • step S2 After a start in a step S1, it is checked in a subsequent step S2 whether an overload has been detected. If this is not the case (no branch after step S2), any indicated overload is removed in a subsequent process (S20). Subsequently, it is checked in a subsequent step S4 whether the milling of the fiber bales 3 - 7 is completed. If this is not the case (no branch after step S4), the system returns to step S2. Otherwise (Yes branch after step S4), the entire process is ended in a step S5.
  • step S2 If an overload was detected in step S2 (yes branch after step S2), the position in the travel sv of the milling head 1 1 at which the overload was detected is determined in a subsequent step S3. This can be For example, by means of the aforementioned incremental encoder. Additionally or alternatively, in particular in the embodiment shown in FIG. 7, the height position can also be determined. After determining the position, this is displayed in a subsequent display process (step S10). Thereafter, it jumps to step S4.
  • FIG. 10 shows four variants of the display process S10 of FIG. 7 in greater detail.
  • a step S1 1 in a step S1 1 only the position of the occurrence of the last detected overload is indicated.
  • the last detected overload is displayed according to the number of overloads that have occurred at this position, preferably immediately before. This corresponds, for example, to the level display of FIG. 7.
  • the height of the last detected overload can also be displayed, for example by means of a numerical value (for example current consumption).
  • a numerical value for example current consumption
  • FIG. 11 shows the process S20 in greater detail.
  • a step S21 it is checked in a step S21 whether an overload has been detected at the current position immediately before.
  • the current position relates to the position in the travel path sv and not the height position. If this is the case (yes branch after step S21), nothing is done. If no overload has been detected immediately before (no branch after step S21), the overload indication at this position is preferably cleared in a step S22. Thereafter, the process S20 is completed. This allows an operator to recognize when an overload is increasing.
  • the invention is not limited to the preceding embodiments. They can be exchanged in total or in parts against each other or combined with each other.
  • the screen displays can be realized by means of the luminous sections 16 described above. Furthermore, the luminous portions 16 in FIGS. 1 and 2 can also be formed circumferentially. In that case, the end faces of the luminous portions 16 would preferably be realized according to the embodiment shown in FIGS. 3 and 4, respectively.
  • each luminous element does not refer to lighting means as such. Rather, it includes both individual and grouped Illuminant. Apart from that, each luminous element can also represent an icon, such as an exclamation point.
  • the displays of the described screens 30 may also be realized on the light sections 16 in relation to the overloaded ones.
  • the lighting scenarios in addition to the color changes described above, the flashing and the like, other drives or displays of lighting elements or the screen display 30 include.
  • a running light running vertically upward or a line that increases periodically in length can be realized, which is briefly interrupted in the display.
  • All the aforementioned lighting scenarios can be realized by means of computer-implemented methods, that is to say computer programs. It is particularly preferred if the respective method is provided on a computer-readable medium, such as a USB stick, for example, for installation.
  • a computer-readable medium such as a USB stick, for example, for installation.
  • the above-described categorization step S31 may be integrated into the overload detection step S2.
  • the overload indication may be provided to change the overload indication.
  • it may be provided to optically attenuate the display at the respective position, so that it becomes clear to the user that no overload has currently occurred there.
  • the invention is applicable to any type of bale opener.
  • a bale opener with an encircling for example, in a circle arranged fiber ball row is usually no change of direction when moving the milling head 1 1 instead. Instead, it is moved in one and the same direction.
  • the luminous portion 16 is preferably formed circumferentially. That is, he occurs only once.
  • Each of the aforementioned methods may be supplemented by a protocol step which is executed whenever an overload has been detected.
  • the logging is advantageously carried out in a file or database in order to understand the milling process even in retrospect.
  • the lever-like design transport element 1 10 may also have a recess in the edge 1 12 in the left in the figures in the end, in which the winding shaft 2 to be transported rolls in and is held in position.
  • a sensor system may be provided. It may for example be realized by means of an optical sensor, which can detect the distance, for example, in the figures left end of the transport element 1 10 to the ground or a stationary element of the web unwinder 1 with respect to its position with respect to the edge 21 of the frame wall 20. This serves the purpose of recognizing when the winding shaft 2 can roll past the other nonwoven winder 1 and in particular the magazine section 23.
  • the display section can also be arranged on a spar which connects the two portal arms, preferably on the sides pointing in the direction of travel (s).
  • the invention provides a very simple and effective way of displaying overloads on bale openers in an easily detected manner.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)

Abstract

Ein Verfahren zum Betrieb eines Ballenöffners (10) ist vorgesehen. Der Ballenöffner (10) ist mit einer Fräswalze versehen, mittels deren Rotierens um eine Rotationsachse und Bewegens entlang eines vorbestimmten Ver- fahrweg (sv) in einem spitzen oder rechten Winkel zur Rotationsachse der Ballenöffner (10) in der Lage ist, einen Faserballen (3-7) abzufräsen und damit Fasermaterial aus dem Faserballen (3-7) herauszulösen. Das Ver- fahren weist einen Detektionsschritt (S2) auf, in dem detektiert wird, wenn am Ballenöffner (10) eine Überlast auftritt. Es weist zudem einen Anzeige- schritt (S10) auf, in dem die Position der zuletzt detektierten Überlast in Be- zug auf den Verfahrweg (svv) am Ballenöffner (10) und/oder an einer damit gekoppelten Anzeigeeinrichtung (30) angezeigt wird. Ferner ist der Ballenöffner (10) selbst vorgesehen. Er weist zudem eine De- tektionseinrichtung (12) auf, die eingerichtet ist, eine Überlast am Ballenöff- ner (10) und deren Position in Bezug auf den Verfahrweg (sV) der Fräswalze zu ermitteln. Er weist ferner eine Anzeigeeinrichtung(30) auf, die gestaltet ist, die Position und/oder Stärke der zuletzt detektierten Überlast in Bezug auf den Verfahrweg (sv) am Ballenöffner (10) anzuzeigen. Alternativ oder zusätzlich kann der Ballenöffner (10) mit solch einer Detektionseinrich- tung (12) und/oder Anzeigeeinrichtung (30) gekoppelt sein.

Description

Titel: Verfahren zum Betrieb eines Ballenöffners und damit betriebener Ballenöffner
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betrieb eines Ballenöffners sowie einen damit betriebenen Ballenöffner
Ballenöffner an sich sind bekannt. Sie weisen Fräswalzen auf, die in Bezug auf einen Boden, auf dem in einer gerade oder kreisförmig verlaufenden Reihe angeordnete Faserballen aufliegen, um eine Rotationsachse rotieren. Die Rotationsachse erstreckt sich im Allgemeinen senkrecht zum Ver- fahrweg der jeweiligen Fräswalze. Mittels Rotierens und Verfahrens fräsen diese Walzen die Faserballenreihe an einer dem Boden abgewandten Seite her ab und lösen so einen Teil des Fasermaterials aus den Faserballen heraus. Die Fräswalzen fahren dabei mehrfach über die Faserballen, bis deren Fasermaterial nahezu völlig herausgelöst ist. Dies kann mittels Hin- und Herbewegens der Fräswalzen erfolgen oder auch kontinuierlich in eine Richtung entlang einer Kreislinie.
An den Fräswalzen und damit an deren Antriebsmotoren können entlang des Verfahrwegs unterschiedliche Belastungen hervorgerufen werden . Diese können beispielsweise aus verschieden dichten und/oder hohen Faserballen, Fremdmaterial in den Faserballen oder anderen Quellen wie Klei- dungsstücken oder dergleichen herrühren . Dies kann dazu führen, dass entlang des Verfahrwegs an einer oder mehreren Stellen höhere Lasten entstehen als an anderen Stellen. Die höheren Lasten können dabei so hoch werden, dass Beschädigungen am Ballenöffner und/oder Störungen in der Produktion, also im Betrieb des Ballenöffners, zu befürchten sind. Herkömmliche Ballenöffner weisen zur Zustandsanzeige eine Signallampe auf, die signalisieren kann, wenn der Betrieb des Ballenöffners gestört ist. Allerdings erlaubt dies nur einen sehr eingeschränkten Rückschluss auf den Betrieb des Ballenöffners. Insbesondere ist nicht erkennbar, ob die temporär angezeigte Störung gravierend ist oder nicht. Abgesehen davon muss sich ein Bediener entlang des Ballenöffners bewegen, um gegebenenfalls lokal vorliegende Überlasten an der Faserballenreihe zu identifizieren und gegebenenfalls zu beseitigen. Dies führt zu langen Laufwegen und zudem zu einer zeitlichen Verzögerung aufgrund der notwendigen,„manuellen" Ermittlung der Störungsquelle. Überlast bedeutet in dem Zusammenhang ein Überschreiten der üblichen Lasten im normalen Betrieb. D. h. es muss sich nicht unbedingt um einen Lastzustand handeln, bei dem gleich eine Beschädigung des Ballenöffners zu befürchten ist sondern kann auch eine unübliche Lasterhöhung sein. Aufgabe der Erfindung ist es, den vorgenannten Nachteilen zu begegnen.
Diese Aufgabe wird durch den Gegenstand der Ansprüche 1 und 9 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind in den Unteransprüchen angegeben. Erfindungsgemäß ist ein Verfahren zum Betrieb eines Ballenöffners vorgesehen. Der Ballenöffner ist in bekannter Weise mit zumindest einer Fräswalze versehen. Mittels deren Rotierens um eine Rotationsachse und Bewegens entlang eines vorbestimmten Verfahrwegs in einem spitzen oder rechten Winkel zur Rotationsachse ist der Ballenöffner in der Lage, einen Faserballen abzufräsen und damit Fasermaterial aus dem Faserballen herauszulösen. Das Verfahren weist einen Detektionsschritt auf, in dem detek- tiert wird, wenn am Ballenöffner eine Überlast auftritt. Dies kann mittels Überwachens des Motorstroms des jeweiligen Fräswalzen -Antriebsmotors erfolgen, vorzugsweise mittels einer Schwellwertschaltung . Zudem weist das Verfahren einen Anzeigeschritt auf, in dem die Position der zuletzt de- tektierten Überlast in Bezug auf den Verfahrweg am Ballenöffner und/oder an einer damit gekoppelten Anzeigeeinrichtung angezeigt wird. Damit kann eine Person die Position der zuletzt detektierten Überlast auf einen Blick und an Ort und Stelle erkennen, ohne sich die Faserballenreihe anschauen zu müssen. Laufwege reduzieren sich vielleicht nicht, wohl aber die Zeit, um die Überlaststelle zu identifizieren.
Das Verfahren weist vorzugsweise ferner einen Überprüfungsschritt auf, in dem eine Position, an der zuletzt eine Überlast detektiert wurde, wenn diese Position erneut erreicht wird, erneut auf das Vorliegen einer Überlast geprüft wird. Zudem umfasst das Verfahren einen Änderungsschritt, in dem die Überlastanzeige, also das Anzeigen der Überlast für eine bereits mit Überlast detektierte Position, abgeschaltet oder verändert wird, wenn an eben- dieser Position keine Überlast mehr auftritt. Wird die Anzeige der Überlast abgeschaltet, ist für Außenstehende klar, dass es keine Überlast mehr gibt. Es kann aber wünschenswert sein zu erfahren, wo eine Überlast temporär aufgetreten ist. Aufgrund der Anzeigeveränderung kann dies visualisiert werden.
Jedes der vorgenannten Verfahren kann ferner einen Protokollschritt aufweisen, in dem jede ermittelte Überlast zusammen mit der Position, an der die jeweilige Überlast aufgetreten ist, protokolliert wird. Dies ermöglicht den Aufbau einer Historie und damit Rückschlüsse auf möglicherweise immer wiederkehrende Überlasten.
Alternativ oder zusätzlich kann das Verfahren ferner einen Kategorisie- rungsschritt aufweisen. Dieser folgt erfindungsgemäß unmittelbar nach dem vorgenannten Detektionsschritt oder ist in diesen prozesstechnisch inte- griert. Der Kategorisierungsschritt beinhaltet ein Kategorisieren der aktuell detektierten Überlast gemäß vorbestimmten Kriterien . Diese Kriterien können vorbestimmte Überlastwertebereiche sein, die von verschiedenen Überlastquellen wie Fremdteile vom Baumwollfeld, Kleidungsstücken usw. hervorgerufen werden können. Dies kann zum einen einen Rückschluss auf die Überlastquelle ermöglichen. Zum anderen ist es damit möglich, von außen zu erkennen, wann in den Betrieb des Ballenöffners eingegriffen werden muss. Bei derartig hervorgerufenen Überlasten kann beispielsweise davon ausgegangen werden, dass der Betrieb des Ballenöffners nicht angehalten oder nur verlangsamt werden muss. Bei Überlasten, die ein grö- ßeres Hindernis kennzeichnen, kann es hingegen notwendig sein, den Ballenöffner sofort stillzusetzen, um Beschädigungen am Ballenöffner zu vermeiden und/oder einer Unfallgefahr aus dem Weg zu gehen . Ferner erlaubt die Kategorisierung das Erfassen der jeweiligen Überlast mittels beispielsweise einer Farbanzeige; der eigentliche Überlastwert (z. B. der Wert der Motorstromaufnahme) muss nicht gelesen und eingeordnet werden . Dies vereinfacht die Handhabung enorm.
Im Fall des Kategorisierens kann der Anzeigeschritt ein Anzeigen der jeweils ermittelten Überlast-Kategorie umfassen. D. h. nicht der Überlastwert selbst sondern die Position des Auftretens einer Überlast einer dementspre- chende Kategorie wird angezeigt. Damit ist auf einfache Weise ein schnelles Erkennen der Situation am Ballenöffner möglich, auch ohne detaillierte Vorab-Kenntnisse. Bei jedem der vorgenannten Verfahren kann der Anzeigeschritt auch ein Anzeigen der Stärke der jeweilig detektierten Überlast umfassen . D. h. zusätzlich oder alternativ zur vorgenannten kategoriebasierten Anzeige wird auch der Überlastwert angezeigt. Dieser kann verwendet werden, um beispielsweise Analysen durchführen zu können. Jedes der vorgenannten Verfahren kann computerimplennentiert sein .
Zudem kann erfindungsgemäß ein computerlesbares Medium vorgesehen sein, das durch einen Prozessor ausführbare Befehle aufweist, um einem Prozessor die Ausführung eines der vorgenannte Verfahrens zu ermöglichen.
Ferner ist erfindungsgemäß ein Ballenöffner vorgesehen, der, wie vorstehend angegeben, ausgebildet ist. Er weist zudem eine Detektionseinrich- tung auf. Diese ist eingerichtet, eine Überlast am Ballenöffner und deren Position in Bezug auf den Verfahrweg der zumindest einen Fräswalze des Ballenöffners zu ermitteln. Zudem weist der Ballenöffner erfindungsgemäß eine Anzeigeeinrichtung auf. Diese ist gestaltet, die Position und gegebenenfalls die Stärke der zuletzt detektierten Überlast in Bezug auf den Ver- fahrweg am Ballenöffner anzuzeigen. Alternativ oder zusätzlich zum Aufweisen kann der Ballenöffner mit einer (anderen) Detektionseinrichtung und/oder Anzeigeeinrichtung gekoppelt sein. Dies ermöglicht, die Überlast- detektion zentral zu steuern und/oder die Positionen des Auftretens von Überlast beispielsweise in einer Steuerzentrale anzeigen zu lassen . Dies vermindert die dafür notwendigen Laufwege quasi auf 0.
Der Ballenöffner weist vorzugsweise ein Bedienterminal auf, das einen Bildschirm umfasst. Dieser bildet eine der vorgenannten Anzeigeeinrichtungen und ist eingerichtet, die Fahrstrecke des Ballenöffners in Bezug auf den Verfahrweg nebst Überlast(en) und gegebenenfalls deren jeweiliger Stärke anzuzeigen. Dies ermöglicht, optisch den Ballenöffner beispielsweise in Form einer schematischen Darstellung anzeigen zu können . Mithilfe der mit angezeigten Überlastpositionen kann ein Bediener sehr schnell die Überlaststellein) erkennen und, wenn erforderlich, Gegenmaßnahmen treffen. Vorzugsweise ist der Bildschirm gestaltet, die detektierte(n) Überlast(en) mittels eines den Verfahrweg repräsentierenden Lineals und daran optisch seitlich angeordneten Überlastwerten anzuzeigen . Der bzw. die angezeigten Überlastwerte kennzeichnen in der Anzeige zugleich die Position des Auftretens der jeweiligen Überlast. Es ist mithin sehr leicht zu erkennen, wo welche Überlast aufgetreten ist.
Jede der vorgenannten Anzeigeeinrichtungen kann eine Anzeigevorrichtung umfassen. Diese erstreckt sich erfindungsgemäß entlang des Verfahr- wegs des Ballenöffners und weist entlang des Verfahrwegs verteilt angeordnete Anzeigemittel auf. Die Anzeigemittel sind zum einen gestaltet, eine jeweilige der detektierten Überlast(en) anzuzeigen . Zum anderen sind sie gestaltet, gemäß der jeweiligen Position(en) der detektierten Überlast(en) entlang des Verfahrwegs aktiviert zu werden. D. h. die Anzeigemittel signa- lisieren aufgrund ihres Aktivierungszustands (z. B. Leuchten und NichtLeuchten) die Position im Verfahrweg des Ballenöffners, an der eine Überlast detektiert worden ist.
Die Anzeigevorrichtung weist vorzugsweise eine Mehrzahl von Leuchtele- menten auf, die in einer Reihe entlang des Verfahrwegs angeordnet sind . Dies ist eine besonders effektive und einfach erfassbare Überlastpositions- anzeige.
Die Leuchtelemente der Anzeigevorrichtung sind gestaltet, hinsichtlich ihrer aktuellen Leuchtszenarien gemäß der jeweils detektieren Überlast verschieden leuchtend angesteuert werden. D. h. der Leuchtzustand signalisiert den jeweiligen Überlastwert bzw. -zustand an der jeweiligen Position entlang des Verfahrwegs des Ballenöffners. Die Leuchtszenarien beinhalten vorzugsweise ein zeitliches Wechseln der Leuchtstärke des jeweiligen Leuchtelements. Dieser Wechsel kann zwischen den Zuständen Ausgeschaltet (völlig dunkel) bzw. Gedimmtes Leuchten und Heil-Leuchten stattfinden. Auch kann die maximale Helligkeit die Höhe der Überlast repräsentieren: je heller, umso höher ist die (Über-) Last.
Vorzugsweise sind die Leuchtelemente bei den beiden letztgenannten Ausführungen mehrfarbig leuchtend ausgebildet. Die Leuchtszenarien beinhal- ten dementsprechend ein Leuchten der jeweiligen Leuchtelemente in einer der jeweils detektierten Überlast entsprechenden Farbe. Gelb könnte beispielsweise eine unkritische Überlast bedeuten, wohingegen orange oder rot eine Signalisierung einer schwerwiegenderen Überlast an der jeweiligen Position repräsentieren könnte. Alternativ oder zusätzlich dazu können die Leuchtszenarien einen zeitlichen Wechsel des Leuchtzustands des jeweiligen Leuchtelements beinhalten. Dieser Wechsel kann beispielsweise mittels eines Blinkens mit einer der Überlasthöhe entsprechenden Frequenz realisiert sein. Bei Vorhandensein verschiedener Leuchtszenarien ist der Ballenöffner vorzugsweise eingerichtet, gemäß dem Verfahren mit dem Kategorisierungs- schritt betrieben zu werden. Die verschiedenen Leuchtszenarien sind dabei einer jeweiligen der vorbestimmten Kategorien zugeordnet. Dies vereinfacht die Erfassung der jeweiligen Überlast(en) noch weiter.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen. Es zeigen: eine Anordnung mit einem Ballenöffner gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung in zwei Ansichten, eine Anordnung mit einem Ballenöffner gemäß einer zweiten Ausführungsform der Erfindung in zwei Ansichten, eine Anordnung mit einem Ballenöffner gemäß einer dritten Ausführungsform der Erfindung im Ausschnitt, eine Anordnung mit einem Ballenöffner gemäß einer vierten Ausführungsform der Erfindung im Ausschnitt, einen Bildschirm mit einer Überlastanzeige gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung, einen Bildschirm mit einer Überlastanzeige gemäß einer zweiten Ausführungsform der Erfindung, einen Bildschirm mit einer Überlastanzeige gemäß einer dritten Ausführungsform der Erfindung, einen Bildschirm mit einer Überlastanzeige gemäß einer vierten Ausführungsform der Erfindung, ein Verfahren zum Betreiben eines Ballenöffners gemäß einer Ausführungsform der Erfindung, den Anzeigeprozess von Figur 9 in größerem Detail und
Figur 1 1 den Entfern-Prozess von Figur 9 in größerem Detail. Figur 1 zeigt eine Anordnung 1 mit einem Ballenöffner 10 gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung in zwei Ansichten.
Der Ballenöffner 10 ist beispielhaft mit einem freitragenden Fräskopf aus- gestattet. Der Fräskopf 1 1 ist an einem Gestell 20 angehängt und entlang eines Verfahrwegs sv in Figur 1 a horizontal von links nach rechts und umgekehrt hin und herbewegbar. An einer hier fünf Faserballen 3 - 7 zugewandten Seite des Fräskopfes 1 1 stehen Schläger 14 hier zweier Öffnungswalzen hervor. Mittels Rotierens der Öffnungswalzen wird nach und nach Fasermaterial aus den Faserballen 3 - 7 herausgelöst.
Im Zuge der Herstellung der Faserballen kommt es nun dazu, dass sie Zonen verschiedener Dichte aufweisen. Beispielsweise weist der linke Faserballen 3 im oberen Bereich eine Zone Z3,i geringer Dichte auf. Im mittleren Bereich befindet sich eine Zone Z3,2, die die größte Dichte aufweist. Eine dritte, hier untere Zone Z3,3 weist eine Dichte auf, die zwischen den Dichten der oberen zwei Zonen Z3, i und Z3,2 liegt. Dies führt dazu, dass der hier nicht dargestellte Antrieb der Öffnungswalzen unterschiedlich stark belastet wird. Ist die Überlast zu groß, oder dauert sie zu lange an, können Schäden am Antrieb und/oder an den Öffnungswalzen bzw. Störungen in der Produktion, also im Betrieb des Ballenöffners 10, auftreten.
Um dies zu vermeiden, ist erfindungsgemäß vorgesehen, den Antrieb der Öffnungswalzen beispielsweise mittels Prüfens der Stromaufnahme zu überwachen. Überschreitet die damit verbundene Last am Antrieb einen vorbestimmten Schwellenwert, ist dies ein Anzeichen für eine vorliegende Überlast. Dies erfolgt vorzugsweise mittels einer beispielhaft am linken Ende des Ballenöffners 10 ausgebildeten Steuerung 12. Oberhalb der Steuerung 12 ist exemplarisch ein hier nicht weiter dargestelltes Bedienter- minal angeordnet. An der hier rechten Seite des Ballenöffners 10 ist ein Ausgabeabschnitt 13 für die herausgelösten Fasern angeordnet, um sie nachfolgenden Maschinen in der Spinnereivorbereitung, beispielsweise einem Reiniger, zuzuführen. Hinter den Faserballen 3 - 7 befindet sich jeweils ein Ständer 15, an deren den Faserballen 3 - 7 abgewandten Seiten ein Anzeigeabschnitt 16 angeordnet ist. Der Anzeigeabschnitt 16 weist eine Mehrzahl von Leuchtelementen 17 - 19 auf. Die unterschiedlichen Bezugszeichen 17 - 19 betreffen dabei den Anzeigezustand des jeweiligen Leuchtelements. Die mit 17 bezeich- neten Leuchtelemente leuchten nicht. Die mit 18 bezeichneten Leuchtelemente leuchten relativ stark, und die mit 19 bezeichneten Leuchtelemente leuchten weniger stark als die mit 18 bezeichneten Leuchtelemente.
Die unterschiedliche Leuchtstärke der Leuchtelemente 17 - 19 signalisiert nach außen die Stärke bzw. Dauer der jeweils detektieren Überlast. Je heller beispielsweise das jeweilige Leuchtelement leuchtet, umso höher ist die zugehörige Überlast.
Wie in Figur 1 a zu erkennen, gibt es im Bereich des Faserballens 3 einen Überlastbereich, der einer Fahrstrecke des Fräskopfes 1 1 entspricht, die in der Länge drei nebeneinander angeordneten Leuchtelementen 18 entspricht. Dieser Bereich wird beispielhaft von auf dem Faserballen 3 befindlichem Fremdmaterial 2 hervorgerufen. Im Bereich des Faserballens 6 wiederum ist dieser selbst eine Ursache für eine vorliegende Überlast, gekenn- zeichnet durch die darüber angeordneten Leuchtelemente 18. Im Übergangsbereich zum jeweils angrenzenden Faserballen 5 bzw. 7 schwächt sich die Last am Antrieb ab, gekennzeichnet durch die Leuchtelemente 19.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Leuchtelemente nur dann aufleuch- ten (Bezugszeichen 18 und 19), wenn eine Überlast beim Überfahren des jeweiligen Faserballens 3 - 7 detektiert wird. Fällt die Überlast weg, werden die Leuchtelemente wieder dunkel geschaltet (Bezugszeichen 17).
Alternativ kann vorgesehen sein, dass die einer Überlastzone entsprechen- den Leuchtelemente 18,19 solange weiterleuchten, bis der Fräskopf 1 1 wieder an derselben Stelle über den Faserballen (hier: 3, 6) fährt und neu detektiert wird, ob die Überlast weiterhin besteht. Besteht sie weiterhin, bleibt der Leuchtzustand der betreffenden Leuchtelemente erhalten oder wird möglicherweise weiter verstärkt.
Figur 1 b zeigt die Anordnung 1 von Figur 1 a in einer Seitenansicht von links. Hier ist das vorstehend angegebene Bedienterminal 30 zu erkennen, das oberhalb eines Gehäuses der Steuerung 12 angeordnet ist. Ferner ist zu erkennen, dass die Leuchtelemente 17 - 19 sowohl nach rechts als auch nach links weisend ausgebildet sind. Es gibt mithin zwei Reihen von Leuchtelementen. Dies ist der Tatsache geschuldet, dass der Fräskopf 1 1 bzw. das Gestell 20 im gezeigten Beispiel um 180° bzw. 360° horizontal schwenkbar angeordnet ist. Ist die hier rechts angeordnete Reihe von Faserballen 3 - 7 (nur Faserband 3 ist erkennbar) abgefräst, kann der Fräs- köpf 1 1 in bekannter Weise nach links in Figur 1 schwenken und eine linksseitig in Figur 1 b angeordnete Faserballenreihe abfräsen. Demzufolge wechselt der Betrieb in Bezug auf den Leuchtabschnitt 16 von der hier rechten auf die hier linke Seite. Dabei kann vorgesehen sein, dass der zuletzt eingenommene Leuchtzustand der rechten Reihe von Leuchtelemen- ten 17 - 19 beibehalten bleibt. Dies ermöglicht eine spätere Analyse einer möglichen Überlast im Bereich der hier rechten Faserballenreihe 3 - 7. Alternativ kann vorgesehen sein, dass auch der der aktuell abgefrästen Faserballenreihe abgewandte Anzeigeabschnitt 16 Überlastpositionen anzeigt. Dies hat den Vorteil, an zwei Längsseiten des Ballenöffners 10 Überlasten erkennen zu können, was Laufwege reduzieren hilft.
Figur 2 zeigt eine Anordnung 1 mit einem Ballenöffner 10 gemäß einer zweiten Ausführungsform der Erfindung in zwei Ansichten .
Im Gegensatz zur ersten Ausführungsform ist der Abschnitt 16 niedriger und sich wiederum längs des Verfahrwegs sv erstreckend angeordnet.
Der Leuchtabschnitt 16 umfasst hier in Matrixform angeordnete Leuchtelemente 17, 18. Diese leuchten auf (gekennzeichnet durch beispielhaft schwarz dargestellte Leuchtelemente 18), wenn eine Überlast beispiels- weise in Form des hier dargestellten Fremdteils 2 detektiert wurde. Vorzugsweise ist vorgesehen, dass es mehrere horizontale Reihen von Leuchtelementen 17, 18 gibt, die einer jeweiligen Vorschubzone entsprechen. Dadurch ist es möglich, einem Bediener von außen aus relativ großer Entfernung sichtbar zu machen, an welchem Faserballen 3 - 7 in welchem Be- reich bzw. welcher Vorschubzone eine Überlast detektiert wurde. Im gezeigten Beispiel befindet sich der Fräskopf 1 1 am Beginn des Abfräsvor- gangs, sodass beim ersten Überfahren hier des linken Faserballens 3 die entsprechenden Leuchtelemente der obersten Vorschubzone zum Leuchten gebracht werden (Bezugszeichen 18). Anstelle oder zusätzlich zum Leuchten kann ein Blinken oder jegliches andere Leuchtszenario realisiert sein.
Diese Ausführungsform ermöglicht auch bei relativ weit fortgeschrittener Abtragung der Faserballen 3 - 7 weiterhin zu erkennen, wo beim Abfräsvor- gang Überlasten aufgetreten sind. Abgesehen davon können die Daten zum Ansteuern der Leuchtelemente auch protokolliert werden . D.h. es kann eine Protokolldatei angelegt werden, die es ermöglicht, beispielsweise von einer zentralen Steuerungsstelle aus den jeweiligen Ballenöffner 10 zu überwachen.
Figur 2b zeigt den Ballenöffner von Figur 2a in einer zur Figur 1 b ähnlichen Seitenansicht. Wie zu erkennen, gibt es hier ebenfalls zwei Leuchtabschnitte 16, 16. Diese ragen etwas über die Faserballenreihe hinaus, sodass der Fräskopf 1 1 mit dem Gestell 20 frei rotieren kann.
Es kann aber auch vorgesehen sein, dass die Leuchtabschnitte 16,16 näher aneinandergerückt sind. In dem Fall ist steuerungstechnisch vorzugsweise vorgesehen, dass der Fräskopf 1 1 eine derartige Höhenposition hat, dass er sich unterhalb der Leuchtabschnitte 16 befindet, wenn er gedreht werden soll.
Vorzugsweise sind die Leuchtabschnitte 16, 16 zu ihren einander abgewandten Seiten hin ein wenig in Richtung Boden 8 geneigt. Dies verbessert die Erkennbarkeit der in Figur 2b nicht sichtbaren Leuchtelemente 17, 18.
Figur 3 zeigt eine Anordnung 1 mit einem Ballenöffner 10 gemäß einer dritten Ausführungsform der Erfindung im Ausschnitt.
Wie zu erkennen, fehlt die Anordnung 1 von Leuchtelementen 17 - 19 mit den zugehörigen Anzeigeabschnitten 16.
Im Gegensatz dazu ist nunmehr am Fräskopf 1 1 vorzugsweise an seinen hier drei offenen, vertikal verlaufenden Seiten ein Anzeigeabschnitt 16 aus- gebildet. Dieser kann mittels eines oder mehrerer Leuchtelemente (nicht erkennbar) realisiert sein, das bzw. die beispielsweise hinter einem Leuchtabschnitt wie einer diffusen Lichtabdeckung angeordnet sind. Überfährt der Fräskopf 1 1 die Faserballenreihe 3 - 7 und tritt eine Überlast beispielsweise aufgrund von Fremdmaterial auf, leuchtet der Anzeigeabschnitt 16 so lange auf, wie die Überlast besteht.
Umfasst der Anzeigeabschnitt 16 mehrere Leuchtelemente, kann zudem vorgesehen sein, dass der Anzeigeabschnitt 16 beim Überfahren des jeweiligen Faserballens genau die Position anzeigt, an der eine Überlast detek- tiert wurde. Überfährt der Fräskopf 1 1 im gezeigten Beispiel von rechts nach links den hier nicht sichtbaren Faserballen 3 auf Figur 1 , würde somit an der hier nach vorne weisenden Seite des Leuchtabschnitts 16 eine Art Licht- punkt bzw. Leuchtstelle erzeugt, der bzw. die direkt über dem Fremdteil 2, vertikal in Figur 3 gesehen, angeordnet ist. Dadurch kann der Bediener von außen erkennen, wo sich genau die Stelle der Überlast befindet. Es ist mithin eine Art Lauflicht entgegengesetzt zur Bewegungsrichtung des Fräskopfes 1 1 realisierbar.
Ist der Fräskopf 1 1 am jeweiligen überlasterzeugenden Element vorbei bewegt, erlischt das Leuchten vorzugsweise.
Weiterhin ist vorzugsweise vorgesehen, dass der Leuchtabschnitt 16 auch an den hier in bzw. entgegen der Fahrtrichtung weisenden Seiten aufleuchtet, sobald eine Überlast detektiert wird. Hier ist zwar nicht direkt die Position der Überlast erkennbar, aber es ist dadurch möglich, einem Bediener auch von diesen Betrachtungsseiten her die Überlast zu signalisieren. Der Leuchtabschnitt 16 kann auch umlaufend ausgebildet sein, wie in Figur 4 dargestellt. Dies ermöglicht, auch an der hier nicht sichtbaren Rückseite des Gestells 20 eine etwaig vorhandene Überlast anzuzeigen, und zwar vorzugsweise ebenfalls an deren Position im Verfahrweg sv.
Figur 5 zeigt einen Bildschirm 30 mit einer Überlastanzeige gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung.
Hier ist schematisch der hier nicht weiter bezeichnete Ballenöffner 10 von Figur 1 dargestellt. Dazu gehören das Gestell 31 und der Fräskopf 32. Auch sind Steuerung 12, Ausgabeabschnitt 13 und andere Bestandteile des Ballenöffners 10 nicht weiter bezeichnet. Ferner sind die gemäß Figur 1 fünf Faserballen 3 - 7 als Elemente 33 abgebildet. Hier unter den Faserballen 33 ist eine Skala 34 mit einer Skalenteilung 35 von beispielsweise 10 cm abgebildet. Diese dient der optischen Erfassbarkeit der Position der jeweils detektierten Überlast beim Überfahren des Fräskopfes 1 1 in Bezug auf die Faserballen 3 - 7. Tritt eine Überlast auf, wird ein jeweiliger Balken 36 in dem Bereich angezeigt, in dem die jeweilige Überlast kontinuierlich aufgetreten ist. Hier ist in drei Bereichen des nicht bezeichneten Ver- fahrwegs sv jeweils eine Überlast aufgetreten.
Optional ist vorgesehen, auch die Stärke der jeweils aufgetretenen Überlast optisch darzustellen. Dazu kann eine unterschiedliche Farbwiedergabe, Helligkeit und/oder jedwedes andere Leuchtszenario wie Blinken für den je- weiligen Balken 36 genutzt werden. Im gezeigten Beispiel tritt am linken Faserballen 33 nur eine lokale Überlast auf, die hier mittleren Ausmaßes ist. Der mittlere Faserballen 33 erzeugt über seine gesamte Breite (Dimension entlang des hier nicht angegebenen, horizontal von links nach rechts verlaufenden Verfahrwegs sv) eine Überlast, die allerdings vergleichsweise ge- ring ausfällt. Im Übergangsbereich zwischen den beiden rechten Faserballen 33 hingegen ist eine stärkere Überlast aufgetreten . Diese kann beispielsweise aufgrund eines Fremdteils hervorgerufen werden, das in diesem Faserballen-Übergangsbereich vorhanden ist.
Figur 6 zeigt einen Bildschirm 30 mit einer Überlastanzeige gemäß einer zweiten Ausführungsform der Erfindung.
Anstelle der horizontal verlaufenden Balken 36 in Figur 5 werden hier verti- kale Balken 37 als Anzeigeelemente genutzt. Die Skala 34 fehlt exemplarisch. Mittels der jeweiligen Balkenhöhe wird angezeigt, welche Last am Antrieb des Fräskopfes 32 an der jeweiligen Position ermittelt wurde.
Entspricht der ermittelte Lastwert einer Überlast, wird der jeweilige Bal- ken 37 im gezeigten Beispiel schraffiert dargestellt. Zusätzlich oder alternativ kann das Vorliegen einer Überlast mittels einer speziellen Farbe (beispielsweise: rot) und/oder mittels eines anderen Anzeige- bzw. Leuchtszenarios wie Blinken nach außen hin signalisiert werden . Dadurch kann der Bediener gut erkennen, in welchen Bereichen der Faserballenreihe Über- lasten aufgetreten sind, und wie sich die Last entlang der Faserballenreihe verteilt.
Die aktuelle Bewegungsrichtung des Fräskopfes 1 1 bzw. 32 verläuft nach rechts, wie mittels der rechtsseitig des Fräskopfes 32 schematisch höheren Faserballen 33, 33 illustriert.
Figur 7 zeigt einen Bildschirm 30 mit einer Überlastanzeige gemäß einer dritten Ausführungsform der Erfindung. Anstelle der Balken 37 sind auf einer Linie 38 Anzeigebalken 39 an Stellen angezeigt, an denen beim Überfahren des jeweiligen Faserballens 33 aufgetreten sind. Die Höhe bzw. vertikale Länge des jeweiligen Balkens 39 zeigt die Anzahl der an der jeweiligen Position im Verfahrweg sv detektier- ten Überlasten an. Es handelt sich mithin um eine pegelartige Anzeige, um dem Benutzer eine Information darüber zu geben, wie häufig an einer bestimmten Stelle eine Überlast detektiert wurde.
Alternativ gibt die Balkenhöhe die Größenordnung der ermittelten (Über-) Last an. Dazu wird diese kategorisiert. Dies kann mittels Aufteilens des Lastbereichs in aneinander angrenzende Wertebereiche erfolgen . Ist die jeweilige Last eine Überlast, kann der jeweilige Balken besonders dargestellt werden, wie bereits in Bezug auf Figur 6 angegeben. Die aktuelle Bewegungsrichtung des Fräskopfes 1 1 bzw. 32 verläuft nach links, wie mittels der linksseitig des Fräskopfes 32 schematisch höheren Faserballen 33, 33 illustriert.
Figur 8 zeigt einen Bildschirm 30 mit einer Überlastanzeige gemäß einer vierten Ausführungsform der Erfindung, und zwar nach dem Abtragen der zugehörigen Faserballenreihe.
Im Gegensatz zu den vorherigen Ausführungsformen fehlt hier eine Abbildung eines Ballenöffners. Anstatt dessen sind schematisch die in einer Reihe angeordneten bzw. aufgestellten Faserballen 33 schematisch dargestellt. Ferner gibt es horizontal verlaufende Linien 40, die im gezeigten Beispiel gestrichelt sind. Die Linien 40 grenzen eine jeweilige sogenannte Vorschubzone 42 ein, von denen eine mit Bezugszeichen 42 versehen ist. Der Vorschub ist bekanntermaßen ein Wert, um den der hier nicht abgebildete Fräskopf vor dem erneuten Überfahren der Faserballen 33 (hier beim Wechsel der Bewegungsrichtung) in Richtung Boden, auf dem die Faserballen 33 aufgestellt sind, abgesenkt wird.
Ferner sind hier schwarz dargestellt blockartige Bereiche abgebildet, die mit Bezugszeichen 41 versehen sind. Sie repräsentieren Stellen in den Faserballen 33, an denen Überlasten detektiert wurden. Die horizontale Positionsermittlung der detektierten Überlast kann realisiert werden, indem beispielsweise ein Inkrementalgeber genutzt wird. Die Vertikalpositionen der Überlasten können mittels der jeweiligen Höhenposition des Fräskopfes 1 1 über dem Boden 8 in Figur 1 ermittelt werden. Damit kann der Bediener auf einen Blick erkennen, an welchen Stellen in Höhe und in Bezug auf den Verfahrweg Überlasten aufgetreten sind.
Figur 9 zeigt ein Verfahren zum Betreiben eines Ballenöffners 10 gemäß einer Ausführungsform der Erfindung.
Nach einem Beginn in einem Schritt S1 wird in einem nachfolgenden Schritt S2 geprüft, ob eine Überlast detektiert worden ist. Ist dies nicht der Fall (Nein-Zweig nach Schritt S2), wird in einem nachfolgenden Prozess (S20) eine etwaige angezeigte Überlast entfernt. Daraufhin wird in einem nachfolgenden Schritt S4 geprüft, ob das Fräsen der Faserballen 3 - 7 beendet ist. Ist dies nicht der Fall (Nein-Zweig nach Schritt S4) wird zu Schritt S2 zurückgesprungen. Andernfalls (Ja-Zweig nach Schritt S4) wird der gesamte Prozess in einem Schritt S5 beendet.
Wurde in Schritt S2 eine Überlast detektiert (Ja-Zweig nach Schritt S2), wird in einem nachfolgenden Schritt S3 die Position im Verfahrweg sv des Fräskopfes 1 1 ermittelt, an der die Überlast detektiert wurde. Dies kann bei- spielsweise mittels des vorgenannten Inkrementalgebers erfolgen . Zusätzlich oder alternativ kann insbesondere bei der in Figur 7 dargestellten Ausführungsform auch die Höhenposition ermittelt werden. Nach Ermitteln der Position wird diese in einem nachfolgenden Anzeigepro- zess (Schritt S10) dargestellt. Danach wird zu Schritt S4 gesprungen.
Figur 10 zeigt vier Varianten des Anzeigeprozesses S10 von Figur 7 in größerem Detail.
Gemäß einer ersten, in Figur 10a dargestellten Variante wird in einem Schritt S1 1 lediglich die Position des Auftretens der zuletzt detektierten Überlast angezeigt. Gemäß einer zweiten, in Figur 10b dargestellten Variante wird in einem Schritt S12 die zuletzt detektierte Überlast gemäß der Anzahl der an dieser Position vorzugweise unmittelbar vorher kontinuierlich aufgetretenen Überlasten angezeigt. Dies entspricht beispielsweise der Pegelanzeige von Figur 7.
Wiederum alternativ kann gemäß Figur 10c in einem Schritt S13 auch die Höhe der zuletzt detektierten Überlast beispielsweise mittels eines Zahlenwerts (beispielsweise Stromaufnahme) angezeigt werden. Um die Höhe der zuletzt detektierten Überlast anzuzeigen, kann vorgesehen sein, diese zu kategorisieren (Schritt S31 ), wie in Figur 10d dargestellt, und danach in einem Schritt S32 gemäß der ermittelten Kategorie und nicht gemäß dem tatsächlich ermittelten Lastwert dargestellt werden . Es ist beispielsweise möglich, dass es Überlasten gibt, die zwar den Antrieb nicht beschädigen, aber trotzdem ein Verringern der Drehzahl der Fräswalzen erfordern. Diese Überlasten können beispielsweise mittels gelber Farbe repräsentiert werden.
Ist die Überlast allerdings so groß, dass Beschädigungen am Fräskopf 1 1 zu befürchten sind, kann diese beispielsweise rot angezeigt werden . Dies ermöglicht dem Bediener in sehr kurzer Zeit, gefährliche Überlasten zu erkennen.
Figur 1 1 zeigt den Prozess S20 in größerem Detail. Zunächst wird in einem Schritt S21 geprüft, ob an der aktuellen Position unmittelbar vorher eine Überlast detektiert wurde. Die aktuelle Position betrifft dabei die Position im Verfahrweg sv und nicht die Höhenposition. Ist dies der Fall (Ja-Zweig nach Schritt S21 ), wird nichts unternommen. Wurde unmittelbar vorher keine Überlast detektiert (Nein-Zweig nach Schritt S21 ), wird die Überlastanzeige an dieser Position vorzugsweise in einem Schritt S22 gelöscht. Danach ist der Prozess S20 beendet. Dies ermöglicht einem Bediener zu erkennen, wenn eine Überlast vermehrt auftritt.
Die Erfindung ist nicht auf die vorhergehenden Ausführungsformen be- schränkt. Sie können insgesamt oder in Teilen gegeneinander ausgetauscht oder miteinander kombiniert werden.
Die Bildschirmanzeigen können mittels der vorstehend beschriebenen Leuchtabschnitte 16 realisiert sein. Ferner können die Leuchtabschnitte 16 in Figuren 1 und 2 auch umlaufend ausgebildet sein. In dem Fall würden die Stirnseiten der Leuchtabschnitte 16 vorzugsweise gemäß der in Figur 3 bzw. 4 dargestellten Ausführungsform realisiert sein.
Der Begriff Leuchtelement bezieht sich nicht auf Leuchtmittel als solche. Vielmehr umfasst er sowohl einzelne als auch in Gruppen angeordnete Leuchtm ittel. Abgesehen davon kann jedes Leuchtelement auch ein Symbol darstellen, wie beispielsweise ein Ausrufezeichen.
Die Anzeigen der beschriebenen Bildschirme 30 können in Bezug auf die Überlasteten auch an den Leuchtabschnitten 16 realisiert sein.
Die Leuchtszenarien können neben den vorstehend beschriebenen Farbwechseln, dem Blinken und dergleichen auch andere Ansteuerungen bzw. Anzeigen von Leuchtelementen bzw. der Bildschirmanzeige 30 beinhalten. Beispielsweise kann bei der Pegelanzeige ein vertikal nach oben verlaufendes Lauflicht bzw. eine in der Länge periodisch ansteigende Linie realisiert werden, die kurzzeitig in der Anzeige unterbrochen wird.
Alle vorgenannten Leuchtszenarien können mittels computerimplementier- ter Verfahren, also Computerprogrammen, realisiert sein. Besonders bevorzugt ist dabei, wenn das jeweilige Verfahren auf einem computerlesbaren Medium, wie einem USB Stick, beispielsweise zur Installation bereitgestellt wird. Der vorstehend beschriebene Kategorisierungsschritt S31 kann in den Überlast-Detektionsschritt S2 integriert sein.
Anstelle des Löschens der Überlastanzeige in Schritt S22 kann vorgesehen sein, die Überlastanzeige zu verändern. Beispielsweise kann vorgesehen sein, die Anzeige an der jeweiligen Position optisch abzuschwächen, sodass es für den Benutzer klar wird, dass dort aktuell keine Überlast vorgefallen ist. Zudem ist die Erfindung auf jegliche Art von Ballenöffner anwendbar. Bei einem Ballenöffner mit einer umlaufend, beispielsweise im Kreis angeordneten Faserballenreihe findet in der Regel kein Richtungswechsel beim Bewegen des Fräskopfes 1 1 statt. Stattdessen wird dieser in ein und dieselbe Richtung fortbewegt. In dem Fall ist auch der Leuchtabschnitt 16 vorzugsweise umlaufend ausgebildet. D.h. er kommt auch nur ein einziges Mal vor.
Jedes der vorgenannten Verfahren kann um einen Protokollschritt ergänzt sein, der immer dann ausgeführt wird, wenn eine Überlast detektiert wurde. Das Protokollieren erfolgt vorteilhafterweise in eine Datei oder Datenbank, um den Fräsvorgang auch noch im Nachhinein nachvollziehen zu können.
Anstelle oder zusätzlich zur Steuerung 12 kann auch von einer entfernten Stelle die Überwachung auf Überlasten erfolgen.
Anstelle oder zusätzlich zum Vorsprung 1 1 1 kann das hebelartig ausgebildete Transportelement 1 10 im Bereich des in den Figuren linken Endes auch eine Vertiefung im Rand 1 12 aufweisen, in den die zu transportierende Wickelwelle 2 hineinrollt und dort in Position gehalten wird.
Um die Position des Transportelements 1 10 in Bezug auf den Magazinabschnitt zu erfassen, kann eine Sensorik vorgesehen sein. Sie kann beispielsweise mittels eines optischen Sensors realisiert sein, der den Abstand beispielsweise des in den Figuren linken Endes des Transportelements 1 10 zum Boden oder einem ortsfesten Element des Vlieswicklers 1 in Bezug auf seine Position in Bezug auf den Rand 21 der Gestellwand 20 detektieren kann. Dies dient dem Zweck zu erkennen, wann die Wickelwelle 2 am sonstigen Vlieswickler 1 und insbesondere am Magazinabschnitt 23 vorbeirollen kann. Ist der Ballenöffner 10 portalartig ausgebildet, kann der Anzeigeabschnitt auch an einem beide Portalarme verbindenden Holm angeordnet sein, und zwar vorzugsweise an den in die Verfahrrichtung(en) weisenden Seiten hin. Im Ergebnis schafft die Erfindung eine sehr einfache und wirkungsvolle Möglichkeit, Überlasten an Ballenöffnern in einfach zu erfassender Weise darzustellen.
Bezugszeichenliste
1 Anordnung
2 Fremdmaterial 3 Faserballen
4 Faserballen
5 Faserballen
6 Faserballen
7 Faserballen 8 Boden
10 Ballenöffner
1 1 Fräskopf
12 Steuerung
13 Ausgabeabschnitt
14 Schläger
15 Ständer
16 Anzeigeabschnitt
17 Leuchtelement 18 Leuchtelement
19 Leuchtelement
20 Gestell
30 Bildschirm
31 Gestell
32 Fräskopf
33 Faserballen
34 Skala
35 Skalenteilung 36 Anzeigebalken 37 Anzeigebalken
38 Linie
39 Anzeigebalken
40 Rasterlinien 41 Überlastzone
42 Vorschubzone sv Verfahrweg Si; i e N Schritt
Zkj; k, I e N Faserballenzone

Claims

Patentansprüche
1 . Verfahren zum Betrieb eines Ballenöffners (10) mit zumindest einer Fräswalze, mittels deren Rotierens um eine Rotationsachse und Be- wegens entlang eines vorbestimmten Verfahrwegs (sv) in einem spitzen oder rechten Winkel zur Rotationsachse der Ballenöffner (10) in der Lage ist, einen Faserballen (3 - 7) abzufräsen und damit Fasermaterial aus dem Faserballen (3 - 7) herauszulösen, aufweisend
• einen Detektionsschritt (S2) eines Detektierens, wenn am Ballen- Öffner (10) eine Überlast auftritt, und
• einen Anzeigeschritt (S10) eines Anzeigens der Position der zuletzt detektierten Überlast in Bezug auf den Verfahrweg (sv) an dem Ballenöffner (10) und/oder einer damit gekoppelten Anzeigeeinrichtung (30).
2. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, ferner aufweisend
• einen Überprüfungsschritt (S21 ) eines Überprüfens einer Position, an der zuletzt eine Überlast detektiert wurde, wenn diese Position erneut erreicht wird, auf Vorliegen einer Überlast und
• einen Änderungsschritt (S22) des Abschaltens oder Veränderns der Überlastanzeige für diese Position, wenn an dieser Position keine Überlast mehr auftritt.
3. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, ferner aufweisend einen Protokollschritt des Protokollierens jeder ermittelten Überlast zusammen mit der Position, an der die jeweilige Überlast aufgetreten ist.
4. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, ferner aufweisend unmittelbar nachfolgend dem oder integriert in den Detekti- onsschritt (S2) einen Kategorisierungsschritt (S31 ) eines Kategorisie- rens der aktuell detektierten Überlast gemäß vorbestimmten Kriterien.
5. Verfahren gemäß Anspruch 4, wobei der Anzeigeschritt (S10) ein Anzeigen (S32) der jeweils ermittelten Überlast-Kategorie umfasst.
6. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Anzeigeschritt (S10) ferner ein Anzeigen der Stärke der jeweilig detektierten Überlast umfasst.
7. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Verfahren computerimplementiert ist.
8. Computerlesbares Medium, das durch einen Prozessor ausführbare Befehle aufweist, um einem Prozessor die Ausführung eines Verfahrens gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche zu ermöglichen.
9. Ballenöffner (10),
• ausgebildet gemäß Anspruch 1 und
• ferner aufweisend und/oder gekoppelt mit
- einer jeweiligen Detektionseinrichtung (12), eingerichtet, eine Überlast am Ballenöffner (10) und deren Position in Bezug auf den Verfahrweg (sv) der zumindest einen Fräswalze zu ermitteln, sowie
- einer jeweiligen Anzeigeeinrichtung (16, 30), gestaltet, zumindest die Position der zuletzt detektierten Überlast in Bezug auf den Verfahrweg (sv) am Ballenöffner (10) anzuzeigen. Ballenöffner (10) gemäß Anspruch 9, wobei eine der jeweiligen Anzeigeeinrichtung (30) einen Bildschirnn (30) aufweist, eingerichtet, die Fahrstrecke des Ballenöffners (10) in Bezug auf den Verfahrweg (sv) nebst Überlast(en) anzuzeigen.
Ballenöffner (10) gemäß Anspruch 10, wobei der Bildschirm (30) gestaltet ist, die detektierte(n) Überlast(en) mittels eines den Verfahrweg (sv) repräsentierenden Lineals (34, 35) und daran optisch seitlich angeordneten Überlastwerten und/oder Symbolen (36, 39, 41 ) anzuzeigen.
Ballenöffner (10) gemäß einem der Ansprüche 9 bis 1 1 , wobei die Anzeigeeinrichtung (16, 30) eine Anzeigevorrichtung (16) umfasst, die
• sich entlang des Verfahrwegs (sv) des Ballenöffners (10) erstreckt und
• Anzeigemittel (17 - 19) aufweist, die
- entlang des Verfahrwegs (sv) verteilt angeordnet sind und
- gestaltet sind,
■ eine jeweilige der detektierten Überlast(en) anzuzeigen und • gemäß der jeweiligen Position(en) der detektierten Überlassen) entlang des Verfahrwegs (sv) aktiviert zu werden.
Ballenöffner (10) gemäß Anspruch 12, wobei die Anzeigemittel (17 - 19) eine Mehrzahl von Leuchtelementen (17 - 19) beinhalten, die in einer Reihe entlang des Verfahrwegs (sv) angeordnet sind.
Ballenöffner (10) gemäß Anspruch 13, eingerichtet, die Leuchtelemente (17 - 19) der Anzeigevorrichtung (16) hinsichtlich ihres aktuellen Leuchtszenarios gemäß der jeweils detektieren Überlast verschieden leuchtend anzusteuern und/oder angesteuert zu werden. Ballenöffner (10) gemäß Anspruch 14, wobei die Leuchtszenarien ein zeitliches Wechseln der Leuchtstärke des jeweiligen Leuchtelements beinhalten.
Ballenöffner (10) gemäß Anspruch 14 oder 15, wobei
• die Leuchtelemente (17 - 19)
- mehrfarbig leuchtend ausgebildet sind und
- die Leuchtszenarien ein Leuchten in einer der jeweils detektier- ten Überlast entsprechenden Farbe beinhalten und/oder
• die Leuchtszenarien einen zeitlichen Wechsel des Leuchtzustands des jeweiligen Leuchtelements (17 - 19) beinhalten.
Ballenöffner (10) gemäß einem der Ansprüche 14 bis 16, wobei
• der Ballenöffner (10) eingerichtet ist, gemäß dem Verfahren gemäß Anspruch 4 betrieben zu werden, und
• die verschiedenen Leuchtszenarien einer jeweiligen der vorbestimmten Kategorien zugeordnet sind.
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