WO2018181333A1

WO2018181333A1 - 搬送装置

Info

Publication number: WO2018181333A1
Application number: PCT/JP2018/012464
Authority: WO
Inventors: 吉村雄一郎; 小濱篤; 吉田篤史; 飯田真; 永井俊太郎
Original assignee: アイシン・エィ・ダブリュ株式会社
Priority date: 2017-03-28
Filing date: 2018-03-27
Publication date: 2018-10-04
Also published as: JP6922974B2; CN110402184A; US20200016710A1; JPWO2018181333A1; US11766754B2

Abstract

搬送装置は、２台のクランプ機構を備える。クランプ機構が、本クランプ状態と半クランプ状態と非クランプ状態とに状態変化自在に構成される。対象物を保持している第一クランプ機構から第二クランプ機構に対象物を引き渡すにあたり、第二クランプ機構を半クランプ状態として対象物を仮保持し、その後、第一クランプ機構を非クランプ状態とし、第二クランプ機構を本クランプ状態とする。

Description

搬送装置

　本発明は、搬送装置に関する。

　対象物を加工するために、加工装置が用いられている。かかる加工装置において、基準方向に沿って相対移動する２台のクランプ機構を備え、２台のクランプ機構どうしの間で対象物の受け渡しを行って基準方向に対象物を搬送する搬送装置が用いられる場合がある。そのような搬送装置を備えた加工装置の一例が、特開２０１２－２０３８０号公報（特許文献１）に開示されている。

　特許文献１の加工装置では、２台のクランプ機構〔チャック装置部１５，２５〕が、対象物〔ワークＷ〕の芯出しが可能な３つのチャック用爪を有し、基準方向〔Ｘ軸方向〕に対面した状態で対象物の受け渡しを行うように構成されている。この受け渡しに際しては、第１のクランプ機構が対象物を保持している状態で、基準方向の反対側から第２のクランプ機構が対象物を保持し、その後、第１のクランプ機構が対象物の保持状態を解除してから、第２のクランプ機構が対象物と共に加工位置に移動する。

　しかし、仮に、第１のクランプ機構が対象物の保持状態を解除する前に、２台のクランプ機構が同時に対象物を強固に保持している状態で第２のクランプ機構が第１のクランプ機構から離間移動すると、対象物が両方向に引っ張られて破損する可能性がある。すなわち、２台のクランプ機構どうしの間で対象物の受け渡しを行う際に、一方のクランプ機構の保持解除と他方のクランプ機構の離間移動との時期的な前後関係が不適切であると、対象物が破損する可能性がある。

特開２０１２－２０３８０号公報

　２台のクランプ機構どうしの間で対象物の受け渡しを行う際に、一方のクランプ機構の保持解除と他方のクランプ機構の離間移動とのタイミングがずれた場合にも、対象物の破損を抑制できるようにすることが望まれている。

　本開示に係る搬送装置は、
　基準方向に沿って相対移動する２台のクランプ機構どうしの間で対象物の受け渡しを行って前記基準方向に前記対象物を搬送する搬送装置であって、
　前記クランプ機構は、設定締付力以上の締付力で前記対象物を保持する本クランプ状態と、前記設定締付力よりも小さい締付力で前記対象物を保持する半クランプ状態と、前記対象物を保持しない非クランプ状態と、に状態変化自在に構成され、
　一方の前記クランプ機構である第一クランプ機構から他方の前記クランプ機構である第二クランプ機構に前記対象物を引き渡すにあたり、前記第一クランプ機構が前記本クランプ状態で前記対象物を保持し且つ前記第二クランプ機構が非クランプ状態となっている状態から、前記第二クランプ機構を前記半クランプ状態として前記第二クランプ機構で前記対象物を仮保持し、その後、前記第一クランプ機構を前記非クランプ状態とし、前記第二クランプ機構を前記本クランプ状態とする。

　この構成によれば、クランプ機構が、本クランプ状態及び非クランプ状態だけでなく、半クランプ状態も含めて、これらの３つの状態に状態変化自在に構成される。そして、その半クランプ状態を利用して、２台のクランプ機構どうしの間で対象物の受け渡しを行う際に、第二クランプ機構を本クランプ状態として対象物を本保持する前に、半クランプ状態として対象物を仮保持する。このため、仮に第一クランプ機構が対象物の保持状態を解除する前に第二クランプ機構が離間移動したとしても、第二クランプ機構による対象物の仮保持が解除されるだけで対象物が両方向に引っ張られることがない。よって、対象物が破損するのを抑制することができる。その後、第一クランプ機構を非クランプ状態として保持解除し、第二クランプ機構を本クランプ状態として本保持することで、第二クランプ機構で対象物を強固に保持することができる。

　本開示に係る技術のさらなる特徴と利点は、図面を参照して記述する以下の例示的かつ非限定的な実施形態の説明によってより明確になるであろう。

実施形態の搬送装置を含む加工装置の全体斜視図クランプ機構の拡大斜視図非クランプ状態を示す模式図本クランプ状態を示す模式図半クランプ状態を示す模式図対象物の受け渡し時の各クランプ機構の動作の流れを示すフローチャート対象物の受け渡し時の一局面を示す模式図対象物の受け渡し時の一局面を示す模式図対象物の受け渡し時の一局面を示す模式図対象物の受け渡し時の一局面を示す模式図

　搬送装置の実施形態について、図面を参照して説明する。本実施形態では、対象物Ｗを加工するための加工装置１に組み込まれた搬送装置５を例として説明する。本実施形態の加工装置１は、それぞれ工具Ｔを保持した複数の加工機構２～４を備えており、対象物Ｗに対して多様な加工を行うことができるように構成されている。また、搬送装置５に備えられる複数のクランプ機構６，７が対象物Ｗの受け渡しを行いつつ搬送することで、対象物Ｗの多面加工を行うことができるように構成されている。以下、この加工装置１及び搬送装置５の詳細について説明する。

　なお、以下の説明において、加工機構２～４が有する回転駆動部の回転軸（主軸）に平行な方向を「Ｚ軸方向」と定義する。各加工機構２～４及び各クランプ機構６，７の並び方向を「Ｘ軸方向」と定義する。Ｘ軸方向及びＺ軸方向の両方に直交する方向を「Ｙ軸方向」と定義する。本実施形態では、Ｘ軸方向が「基準方向」に相当する。

　図１に示すように、加工装置１は、第一加工機構２、第二加工機構３、及び第三加工機構４の３つの加工機構と、第一クランプ機構６及び第二クランプ機構７の２つのクランプ機構とを備えている。これらは、躯体（装置躯体）１０に支持されている。躯体１０は、装置全体を支える土台となるベッド部１１と、各加工機構２，３，４の支持部となるコラム部１２とを含む。

　また、加工装置１は、第一加工機構２、第二加工機構３、第三加工機構４、第一クランプ機構６、及び第二クランプ機構７のそれぞれの動作を制御する制御部（図示せず）をさらに備えている。制御部は、例えば加工プログラムが記憶されたマイクロコンピュータやワークステーション等で構成されている。制御部は、例えばＮＣ（Numerical Control）によって、上記の各部の動作を制御することが可能となっている。

　第一加工機構２は、第一Ｙ軸移動部２１と、第一Ｚ軸移動部２２と、第一工具保持部２３と、第一駆動部２４とを備えている。第一Ｙ軸移動部２１は、Ｙ軸方向に沿って往復移動可能となっている。第一Ｚ軸移動部２２は、Ｚ軸方向に沿って往復移動可能となっている。第一工具保持部２３は、対象物Ｗを加工するための工具Ｔを保持する。工具Ｔは、例えば平フライス、ドリル、中ぐりバイト、ボーリングバー、リーマ、タップ、エンドミル、及び正面刃フライス等の各種の加工用工具である。第一駆動部２４は、第一工具保持部２３を回転駆動する。この第一駆動部２４が駆動することで、第一工具保持部２３に保持された工具Ｔは、Ｚ軸方向に平行な回転軸（主軸）まわりに高速回転駆動される。

　本実施形態の第一加工機構２は、フライス盤型（又はボール盤型）の加工装置となっている。このような構成の加工装置１であれば、円筒状の対象物Ｗに限らず、例えば車両用駆動装置の異形ケース等のような、複雑な形状の様々な対象物Ｗの加工を行うことができるという利点がある。また、Ｚ軸方向まわりの周方向に不均等な加工を行うこともでき、例えば対象物Ｗが車両用駆動装置のケースである場合に、例えば溝削り加工によって当該ケースの端壁又は中間壁に径方向に延びる油路を形成すること等ができる。

　第二加工機構３及び第三加工機構４も、第一加工機構２と同様の構成を備えている。第二加工機構３は、第二Ｙ軸移動部３１と、第二Ｚ軸移動部３２と、第二工具保持部３３と、第二駆動部３４とを備えている。第三加工機構４は、第三Ｙ軸移動部４１と、第三Ｚ軸移動部４２と、第三工具保持部４３と、第三駆動部４４とを備えている。これらの構造や機能等については、第一加工機構２における対応する部位と同様に考えることができるので、ここでは詳細な説明を省略する。

　第一クランプ機構６は、第一Ｘ軸移動部６１と、第一Ｂ軸回転部６２と、第一Ｃ軸回転部６３と、第一クランプ部６４とを備えている。第一Ｘ軸移動部６１は、Ｘ軸方向に沿って往復移動可能となっている。第一Ｂ軸回転部６２は、全体としてＬ字状に形成されている。第一Ｂ軸回転部６２は、第一Ｘ軸移動部６１により、Ｙ軸方向に平行なＢ軸まわりに回転可能に支持されている（図２を参照）。第一Ｃ軸回転部６３は、第一Ｂ軸回転部６２により、Ｙ軸方向に直交するＣ軸まわりに回転可能に支持されている（図２を参照）。第一クランプ部６４は、第一Ｃ軸回転部６３に固定されている。

　第一クランプ部６４は、加工装置１による加工対象物である対象物Ｗを保持する。本実施形態の対象物Ｗは、例えば車両用駆動装置のケース等に代表される鋳造品であっても良く、非円筒状（例えば異形筒状）の外形形状を有しても良い。このような非円筒状の外形形状を有する対象物Ｗの保持にも対応可能とするため、本実施形態の第一クランプ部６４は、図２に示すように、基台６４Ａと、複数（好ましくは３本以上）のクランプアーム６４Ｂとを有している。本実施形態では、３本のクランプアーム６４Ｂが、基台６４Ａから突出形成されている。３本のクランプアーム６４Ｂは、基台６４Ａの外縁部において、互いに分散した位置に設けられている。３本のクランプアーム６４Ｂの突出高さは、互いに同一であっても良いし、互いに異なっていても良い。

　図２に示すように、第一クランプ部６４は、支持爪８１と可動爪８２とを有している。支持爪８１は、対象物Ｗを支持する。支持爪８１は、支持本体部８１Ａと、その支持本体部８１Ａの先端部からさらに突出する突出ピン８１Ｂとを有する（図７等を参照）。この突出ピン８１Ｂは、例えば対象物Ｗが車両用駆動装置のケースであってそれがフランジ部Ｗｆを有する場合であって、当該フランジ部Ｗｆに例えばボルト穴等の孔部Ｗｈが形成されている場合に、その孔部Ｗｈに挿入される。これにより、対象物Ｗの位置決めを適切に行うことができる。突出ピン８１Ｂは、先端部に向かうに従って次第に縮径するテーパー面を有しており、第一クランプ部６４に対して対象物Ｗが多少ずれていた場合でも、その保持位置を適正位置に微調整することができるようになっている。

　可動爪８２は、Ｃ軸に沿って見た場合に支持爪８１と重複する状態（重複状態）と、支持爪８１とは重複しない状態（非重複状態）とに切替可能なように、Ｃ軸まわりに回動可能となっている。また、可動爪８２は、非重複状態と重複状態との切り替えに際して、Ｃ軸に沿って伸縮移動可能となっている。具体的には、可動爪８２は、支持爪８１から離間する方向に移動しながら非重複状態となり、支持爪８１に近接する方向に移動しながら重複状態となる。そして、非重複状態で支持爪８１によって対象物Ｗを新たに支持可能であり、可動爪８２は、支持爪８１が対象物Ｗを支持している状態で、重複状態となって支持爪８１との間に対象物Ｗを挟持する。

　また、第一クランプ部６４は、各クランプアーム６４Ｂの内部に、爪スライド機構８３とロック機構８４とを有している（図３等を参照）。爪スライド機構８３は、シリンダ部８３Ａと、ピストンロッド８３Ｂと、ピストンロッド８３Ｂに固定されたピストン８３Ｃとを有する。シリンダ部８３Ａは、クランプアーム６４Ｂの本体部によって兼用されている。ピストンロッド８３Ｂはシリンダ部８３Ａを貫通して配置され、ピストン８３Ｃはシリンダ部８３Ａ内に配置されている。ピストンロッド８３Ｂ及びピストン８３Ｃは、ピストン８３Ｃの径方向外側の端部がシリンダ部８３Ａの内周面に摺動する状態で、Ｃ軸方向に沿って進退可能となっている。ピストンロッド８３Ｂの先端部に、可動爪８２が固定されている。

　シリンダ部８３Ａの内部には、ピストン８３ＣよりもＣ軸方向の一方側（基台６４Ａ側）に位置する第一流体室Ｒ１と、ピストン８３ＣよりもＣ軸方向の他方側（可動爪８２側）に位置する第二流体室Ｒ２とが形成されている。本例では図示を省略しているが、爪スライド機構８３は流体供給源と流路切換部とを備え、流路切換部の状態を切り替えることによって、流体供給源から供給される流体の供給先を第一流体室Ｒ１と第二流体室Ｒ２とに切替可能となっている。なお、流体供給源から供給される流体は、例えば圧油や圧縮空気等とすることができる。また、爪スライド機構８３は、第一流体室Ｒ１に供給される流体圧と第二流体室Ｒ２に供給される流体圧とを個別に調整することができるように構成されている。

　図３に示すように、流体供給源からの流体が第一流体室Ｒ１に供給されている状態では、流体圧により、ピストン８３Ｃ及びピストンロッド８３ＢがＣ軸方向に沿って基台６４Ａとは反対側に移動するように付勢される。すなわち、爪スライド機構８３は、高圧流体を第一流体室Ｒ１に供給することにより、ピストンロッド８３Ｂの先端部に固定された可動爪８２を解放側に付勢する。この場合、支持爪８１と可動爪８２とで対象物Ｗを挟持することができず、この状態で、対象物Ｗを保持しない「非クランプ状態」となる。

　図４に示すように、流体供給源からの流体が第二流体室Ｒ２に供給されている状態では、流体圧により、ピストン８３Ｃ及びピストンロッド８３ＢがＣ軸方向に沿って基台６４Ａ側に移動するように付勢される。すなわち、爪スライド機構８３は、高圧流体を第二流体室Ｒ２に供給することにより、ピストンロッド８３Ｂの先端部に固定された可動爪８２を挟持側に付勢する。この場合、支持爪８１と可動爪８２とで対象物Ｗを強固に挟持して、この状態で、予め定められた設定締付力以上の締付力で対象物Ｗを保持する「本クランプ状態」となる。設定締付力は、例えば支持爪８１と可動爪８２とで対象物Ｗを挟持した際に定常的にガタツキなく強固に保持できる締付力として、予め実験的又は理論的に求められて設定されている。本実施形態では、高圧流体を第二流体室Ｒ２に供給することによって可動爪８２を挟持側に付勢することが可能な爪スライド機構８３が、「付勢機構」に相当する。

　なお、本実施形態では、ピストンロッド８３Ｂの可動爪８２とは反対側の端部には、他の部位よりも大径に形成された大径部８３Ｅが設けられている。また、ロック機構８４は、ピストンロッド８３Ｂと大径部８３Ｅとの入隅部に係止可能なロック片８４Ａを有している。ロック片８４Ａは、上述した非クランプ状態では、その先端部が大径部８３Ｅの外周面に沿って摺動し、本クランプ状態への状態変化に連係して、ピストンロッド８３Ｂと大径部８３Ｅとの入隅部に係止する。ロック片８４Ａは、所定圧でピストンロッド８３Ｂ側に付勢されており、この状態で、ロック機構８４は可動爪８２の解放側への移動を阻止するロック状態となる。すなわち、爪スライド機構８３の挟持側への作動によって可動爪８２が予め定められたロック位置ＰＬまで移動した状態でロック機構８４が作動してロック状態となることで、本クランプ状態となる。本実施形態では、第二流体室Ｒ２に供給される流体圧と、ロック機構８４による機械的拘束力との両方によって、本クランプ状態が実現される。

　本実施形態では、非クランプ状態から、流体供給源からの流体が第二流体室Ｒ２に供給され始めたとき、直ちに本クランプ状態とされるのではなく、設定締付力よりも小さい締付力で対象物Ｗを保持する「半クランプ状態」となり得るように構成されている。第二流体室Ｒ２側の流体圧が第一流体室Ｒ１側の流体圧よりもやや大きい状態では、図５に示すように、可動爪８２がロック位置ＰＬまでは到達しない範囲内で、ピストン８３Ｃ及びピストンロッド８３ＢがＣ軸方向に沿って基台６４Ａ側に移動するように付勢される。そして、第一流体室Ｒ１及び第二流体室Ｒ２の両方に流体圧が作用し、支持爪８１と可動爪８２との間に対象物Ｗが挟持された状態で、ピストン８３Ｃに作用する力が均衡して、半クランプ状態となる。半クランプ状態では、ロック機構８４は作動しない。すなわち、ロック機構８４が非作動の状態で爪スライド機構８３が挟持側に作動することで、半クランプ状態となる。

　このように、第一クランプ機構６は、図４に示す本クランプ状態と、図５に示す半クランプ状態と、図３に示す非クランプ状態とに、状態変化自在に構成されている。非クランプ状態から、第二流体室Ｒ２に所定圧の流体圧が供給されると半クランプ状態となる。第二流体室Ｒ２への流体圧がさらに高められると、可動爪８２がロック位置ＰＬまで移動し、ロック機構８４が作動してロック状態となって、本クランプ状態となる。また、本クランプ状態から、ロック機構８４による機械的拘束力に勝る流体圧が第一流体室Ｒ１に供給されると、ピストンロッド８３Ｂと大径部８３Ｅとの入隅部へのロック片８４Ａの係止が外れ、ロック解除されて非クランプ状態となる。

　第一クランプ機構６は、これらの３つの状態（本クランプ状態／半クランプ状態／非クランプ状態）を検出する３つのセンサＳ１～Ｓ３をそれぞれ備えている。第一センサＳ１は、半クランプ状態を検出する。第二センサＳ２は、本クランプ状態を検出する。第三センサＳ３は、非クランプ状態を検出する。これらのセンサＳ１～Ｓ３は、例えばシリンダ部８３Ａに設けられ、各状態に応じてＣ軸方向の位置が変化するピストン８３Ｃの位置を検出可能な、非接触式の位置センサで構成することができる。もちろん、そのような構成に限定されることなく、各状態を検出可能であれば各センサＳ１～Ｓ３の具体的構成は任意であって良い。

　図１に示すように、第二クランプ機構７も、第一クランプ機構６と同様の構成を備えている。第二クランプ機構７は、第二Ｘ軸移動部７１と、第二Ｂ軸回転部７２と、第二Ｃ軸回転部７３と、第二クランプ部７４とを備えている。また、第二クランプ機構７は、支持爪８１と、可動爪８２と、爪スライド機構８３と、ロック機構８４と、センサＳ１～Ｓ３とを備えている。これらの構造や機能等については、第一クランプ機構６における対応する部位と同様に考えることができるので、ここでは詳細な説明を省略する。

　本実施形態の加工装置１は搬送装置５を含み、この搬送装置５は、Ｘ軸方向に沿って相対移動する２台のクランプ機構６，７どうしの間で対象物Ｗの受け渡しを行ってＸ軸方向に対象物Ｗを搬送する。例えば第一クランプ機構６が対象物Ｗを保持している状態で、第一加工機構２又は第三加工機構４によりその対象物Ｗに対する第１の加工を行い、その後、搬送装置５により、第１の加工後の対象物Ｗを第一クランプ機構６から第二クランプ機構７に引き渡す。その際、第一クランプ機構６と第二クランプ機構７とは、Ｘ軸方向に対面する状態で対象物Ｗの受け渡しを行う。その後、第二クランプ機構７が第１の加工後の対象物Ｗを保持している状態で、第二加工機構３又は第三加工機構４によりその対象物Ｗに対する第２の加工を行う。第１の加工と第２の加工とで、対象物Ｗの表裏両面の加工を行うことができる。第三加工機構４は、第１の加工の際に第一加工機構２が工具Ｔを交換している間に第一加工機構２に代わって加工を行い、及び／又は、第２の加工の際に第二加工機構３が工具Ｔを交換している間に第二加工機構３に代わって加工を行う。

　以下、第一クランプ機構６から第二クランプ機構７に対象物Ｗを引き渡す際の動作について、図６のフローチャートを参照して説明する。なお、図６では、第一クランプ機構６側の動作の流れを左側の列に表示し、第二クランプ機構７側の動作の流れを右側の列に表示している。また、左右の２列どうしの間に表示された破線矢印は、各センサＳ１～Ｓ３による検出情報の流れを表している。また、本例では、第一クランプ機構６が本クランプ状態で対象物Ｗを保持している状態を初期状態として説明する。

　まず、本クランプ状態で対象物Ｗを保持している第一クランプ機構６を受渡位置へ移動させるとともに（ステップ＃１１）、非クランプ状態となっている第二クランプ機構７を受渡待機位置へ移動させる（＃２１；図７を参照）。なお、受渡位置及び受渡待機位置は、Ｘ軸方向における第一加工機構２と第二加工機構３との間の領域（第三加工機構４の設置領域の近傍）に設定されると良い。

　この状態で、第二クランプ機構７の第三センサＳ３がオンであるか否か（＃２２）、及び、第二センサＳ２がオフであるか否かを判定する（＃２３）。これら両方で肯定的判定が得られ（＃２２：Ｙｅｓ，＃２３：Ｙｅｓ）、第二クランプ機構７が確実に非クランプ状態となっていることが確認されると、第二クランプ機構７を受渡位置へ移動させる（＃２４）。本例では、第一クランプ機構６の第二センサＳ２が本クランプ状態を検出し、且つ、第二クランプ機構７の第三センサＳ３が非クランプ状態を検出している状態で、第二クランプ機構７を第一クランプ機構６側に近接移動させて受渡位置へ移動させる（図８を参照）。

　その後、図８に示すように、第二クランプ機構７を半クランプ状態として第二クランプ機構７で対象物Ｗを仮保持する（＃２５）。第二クランプ機構７を半クランプ状態とするには、爪スライド機構８３により、可動爪８２がロック位置ＰＬにまでは到達しない程度の大きさの圧の流体を第二流体室Ｒ２に供給すれば良い（図５を参照）。なお、第二クランプ機構７の半クランプ状態が当該第二クランプ機構７の第一センサＳ１で検出されると、当該検出情報は、加工装置１の全体的な動作を制御する制御部に伝送される。

　第一クランプ機構６は、第二クランプ機構７の第一センサＳ１がオンであるか否かを判定し（＃１２）、肯定的判定が得られると（＃１２：Ｙｅｓ）、第一クランプ機構６を非クランプ状態とする（＃１３；図８を参照）。第一クランプ機構６を非クランプ状態とするには、爪スライド機構８３により、ロック機構８４による機械的拘束力に勝る大きさの圧の流体を第一流体室Ｒ１に供給すれば良い（図３を参照）。なお、第一クランプ機構６の非クランプ状態が当該第一クランプ機構６の第三センサＳ３で検出されると、当該検出情報は制御部に伝送される。

　第二クランプ機構７は、第一クランプ機構６の第三センサＳ３がオンであるか否かを判定し（＃２６）、肯定的判定が得られると（＃２６：Ｙｅｓ）、第二クランプ機構７を本クランプ状態とする（＃２７；図８を参照）。第二クランプ機構７を本クランプ状態とするには、爪スライド機構８３により、可動爪８２が十分にロック位置ＰＬまで到達可能な大きさの圧の流体を第二流体室Ｒ２に供給すれば良い（図４を参照）。なお、第二クランプ機構７の本クランプ状態が当該第二クランプ機構７の第二センサＳ２で検出されると、当該検出情報は制御部に伝送される。

　第一クランプ機構６は、第二クランプ機構７の第二センサＳ２がオンであるか否かを判定し（＃１４）、肯定的判定が得られると（＃１４：Ｙｅｓ）、第二クランプ機構７への対象物Ｗの引き渡しが完了したものとして、受渡位置から移動する（＃１５）。第一クランプ機構６は、その後、例えばＸ軸方向の反対側に移動して、次に第１の加工を施すべき新たな対象物Ｗを受け取るように構成されても良い。また、受取済の対象物Ｗを保持している第二クランプ機構７は、第二加工機構３による加工位置へ移動する（＃２８）。本例では、第一クランプ機構６の第三センサＳ３が非クランプ状態を検出し、且つ、第二クランプ機構７の第二センサＳ２が本クランプ状態を検出している状態で、第二クランプ機構７を第一クランプ機構６から離間移動させて加工位置へ移動させる（図１０を参照）。

　このように、本実施形態の搬送装置５では、第一クランプ機構６から第二クランプ機構７に対象物Ｗを引き渡すにあたり、第一クランプ機構６が本クランプ状態で対象物Ｗを保持し且つ第二クランプ機構７が非クランプ状態となっている状態から、第二クランプ機構７を半クランプ状態として第二クランプ機構７で対象物Ｗを仮保持し、その後、第一クランプ機構６を非クランプ状態とし、第二クランプ機構７を本クランプ状態とする。このため、仮に第一クランプ機構６が対象物Ｗの保持状態を解除する前に第二クランプ機構７が離間移動したとしても、第二クランプ機構７による対象物Ｗの仮保持が解除されるだけで、対象物ＷがＸ軸方向の両側に引っ張られることがない。よって、対象物Ｗが破損するのを抑制することができる。

　特に本実施形態では、対象物Ｗが例えば車両用駆動装置のケース等の非円筒状部材であり、２台のクランプ機構６，７で、対象物Ｗに設けられたフランジ部ＷｆをＸ軸方向の両側から挟み込んでそれぞれ保持しながら対象物Ｗの受け渡しが行われる。このような場合であっても、２台のクランプ機構６，７で対象物Ｗのフランジ部Ｗｆをそれぞれ強固に保持しながらＸ軸方向の両側に引っ張るような事態が回避される。よって、対象物Ｗが破損する（例えば、フランジ部Ｗｆの一部が欠落する）のを抑制することができる。或いは、例えば対象物Ｗが高剛性である場合に搬送装置５側の機構が破損する（例えば、可動爪８２が脱落したり、クランプ部６４，７４が塑性変形したりする）のを抑制することができる。

〔その他の実施形態〕
（１）上記の実施形態では、クランプ機構６，７がそれぞれセンサＳ１～Ｓ３を備えている構成を例として説明した。しかし、そのような構成に限定されることなく、センサＳ１～Ｓ３がクランプ機構６，７に設けられなくても良い。この場合、例えばある動作を開始してから所定時間経過したことをトリガーとして、次の動作が開始されるように構成されると良い。

（２）上記の実施形態では、クランプ機構６，７がロック機構８４を備え、ロック機構８４の作動状態（ロック状態）で本クランプ状態となる構成を例として説明した。しかし、そのような構成に限定されることなく、ロック機構８４がクランプ機構６，７に設けられなくても良い。この場合、第二流体室Ｒ２に供給される流体圧だけで本クランプ状態が実現される。

（３）上記の実施形態では、クランプ機構６，７の支持爪８１が突出ピン８１Ｂを有している構成を例として説明した。しかし、そのような構成に限定されることなく、例えば対象物Ｗに孔部Ｗｈが形成されていないような場合には、支持爪８１に突出ピン８１Ｂが設けられなくても良い。

（４）上記の実施形態では、クランプ機構６，７が支持爪８１と可動爪８２とで対象物をＸ軸方向に挟持して保持する構成を例として説明した。しかし、そのような構成に限定されることなく、クランプ機構６，７が、互いに連係して放射状に移動することによって芯出しが可能な３つ以上の可動爪を備え、それら複数の可動爪で対象物をＣ軸の径方向に押さえて保持しても良い。

（５）上記の実施形態では、搬送装置５を備えた加工装置１が、第一加工機構２、第二加工機構３、及び第三加工機構４の３つの加工機構を備えている構成を例として説明した。しかし、そのような構成に限定されることなく、加工装置１が、例えば第三加工機構４を備えずに第一加工機構２及び第二加工機構３だけを備えて構成されても良い。或いは、加工装置１が、４つ以上の加工機構を備えて構成されても良い。また、加工装置１の具体的構成の一例として、２つの加工機構（第一加工機構，第二加工機構）と第一クランプ機構６とを備える第一装置と、２つの加工機構（第三加工機構，第四加工機構）と第二クランプ機構７とを備える第二装置とが、Ｘ軸方向に隣接して配置された構成を例示することができる。第一装置と第二装置とは互いに独立した装置であっても良く、この場合、加工装置１に組み込まれた搬送装置５は、第一装置と第二装置とに分かれて設けられることになる。なお、第一装置及び第二装置に備えられる加工機構は、２つに限定されず、それぞれ独立に、１つであっても良いし３つ以上であっても良い。このように、搬送装置５を構成する２台のクランプ機構６，７は、互いに独立した別の装置に設けられても良く、この場合において、それぞれの装置が１つ又は複数の加工機構を備えることができる。

（６）上記の実施形態では、加工装置１に組み込まれた搬送装置５を例として説明した。しかし、そのような構成に限定されることなく、搬送装置５は、加工装置１から独立した装置として構成され、対象物Ｗに対する加工とは無関係に専ら対象物Ｗを搬送する装置であっても良い。

（７）上述した各実施形態（上記の実施形態及びその他の実施形態を含む；以下同様）で開示される構成は、矛盾が生じない限り、他の実施形態で開示される構成と組み合わせて適用することも可能である。その他の構成に関しても、本明細書において開示された実施形態は全ての点で例示であって、本開示の趣旨を逸脱しない範囲内で適宜改変することが可能である。

〔実施形態の概要〕
　以上をまとめると、本開示に係る搬送装置は、好適には、以下の各構成を備える。

　基準方向（Ｘ）に沿って相対移動する２台のクランプ機構（６，７）どうしの間で対象物（Ｗ）の受け渡しを行って前記基準方向（Ｘ）に前記対象物（Ｗ）を搬送する搬送装置（５）であって、
　前記クランプ機構（６，７）は、設定締付力以上の締付力で前記対象物（Ｗ）を保持する本クランプ状態と、前記設定締付力よりも小さい締付力で前記対象物（Ｗ）を保持する半クランプ状態と、前記対象物（Ｗ）を保持しない非クランプ状態と、に状態変化自在に構成され、
　一方の前記クランプ機構である第一クランプ機構（６）から他方の前記クランプ機構である第二クランプ機構（７）に前記対象物（Ｗ）を引き渡すにあたり、前記第一クランプ機構（６）が前記本クランプ状態で前記対象物（Ｗ）を保持し且つ前記第二クランプ機構（７）が前記非クランプ状態となっている状態から、前記第二クランプ機構（７）を前記半クランプ状態として前記第二クランプ機構（７）で前記対象物（Ｗ）を仮保持し、その後、前記第一クランプ機構（６）を前記非クランプ状態とし、前記第二クランプ機構（７）を前記本クランプ状態とする。

　この構成によれば、クランプ機構（６，７）が、本クランプ状態及び非クランプ状態だけでなく、半クランプ状態も含めて、これらの３つの状態に状態変化自在に構成される。そして、その半クランプ状態を利用して、２台のクランプ機構（６，７）どうしの間で対象物（Ｗ）の受け渡しを行う際に、第二クランプ機構（７）を本クランプ状態として対象物（Ｗ）を本保持する前に、半クランプ状態として対象物（Ｗ）を仮保持する。このため、仮に第一クランプ機構（６）が対象物（Ｗ）の保持状態を解除する前に第二クランプ機構（７）が離間移動したとしても、第二クランプ機構（７）による対象物（Ｗ）の仮保持が解除されるだけで対象物（Ｗ）が両方向に引っ張られることがない。よって、対象物（Ｗ）が破損するのを抑制することができる。その後、第一クランプ機構（６）を非クランプ状態として保持解除し、第二クランプ機構（７）を本クランプ状態として本保持することで、第二クランプ機構（７）で対象物（Ｗ）を強固に保持することができる。

　一態様として、
　前記第二クランプ機構（７）が、前記半クランプ状態を検出する第一センサ（Ｓ１）を備えていることが好ましい。

　この構成によれば、第二クランプ機構（７）で対象物（Ｗ）を仮保持した後に第一クランプ機構（６）を非クランプ状態として保持解除するタイミングを適切に判定することができる。よって、第二クランプ機構（７）による対象物（Ｗ）の仮保持が不十分なうちに第一クランプ機構（６）を保持解除してしまうことを回避することができ、受け渡しミスによって対象物（Ｗ）を落下させてしまうことを回避することができる。よって、この点からも、対象物（Ｗ）の破損を抑制することができる。

　一態様として、
　前記第一クランプ機構（６）及び前記第二クランプ機構（７）が、前記本クランプ状態を検出する第二センサ（Ｓ２）と、前記非クランプ状態を検出する第三センサ（Ｓ３）と、をそれぞれ備え、
　前記第一クランプ機構（６）及び前記第二クランプ機構（７）のうちの一方の前記第二センサ（Ｓ２）が前記本クランプ状態を検出し、且つ、他方の前記第三センサ（Ｓ３）が前記非クランプ状態を検出していることを条件として、前記第一クランプ機構（６）と前記第二クランプ機構（７）とを近接離間移動させることが好ましい。

　この構成によれば、第一クランプ機構（６）及び第二クランプ機構（７）のそれぞれの第二センサ（Ｓ２）及び第三センサ（Ｓ３）の検知情報の組み合わせに基づいて、２台のクランプ機構（６，７）を近接離間移動させることの可否を適切に判定することができる。２台のクランプ機構（６，７）が同時に対象物（Ｗ）を強固に本保持している状態で近接離間移動することが禁止されるので、対象物（Ｗ）が両方向に引っ張られて破損するのを適切に回避することができる。

　一態様として、
　前記クランプ機構（６，７）は、前記対象物（Ｗ）を支持する支持爪（８１）と、前記支持爪（８１）との間に前記対象物（Ｗ）を挟持する可動爪（８２）と、前記可動爪（８２）を挟持側に付勢する付勢機構（８３）と、前記可動爪（８２）の解放側への移動を阻止するロック機構（８４）と、を備え、前記ロック機構（８４）が非作動の状態で前記付勢機構（８３）が作動することで前記半クランプ状態となり、前記付勢機構（８３）の作動によって前記可動爪（８２）が予め定められたロック位置（ＰＬ）まで移動した状態で前記ロック機構（８４）が作動することで前記本クランプ状態となることが好ましい。

　この構成によれば、対象物（Ｗ）が非円柱型の異形形状に形成される場合であっても、支持爪（８１）と可動爪（８２）との組で対象物（Ｗ）を挟持することにより、クランプ機構（６，７）で対象物（Ｗ）を適切に保持することができる。また、クランプ機構（６，７）に備えられる付勢機構（８３）とロック機構（８４）とを協働させて、半クランプ状態と本クランプ状態とに適切に状態変化させることができる。

　一態様として、
　前記支持爪（８１）が、前記対象物（Ｗ）に形成された孔部（Ｗｈ）に挿入される突出ピン（８１Ｂ）を有することが好ましい。

　この構成によれば、支持爪（８１）の突出ピン（８１Ｂ）が対象物（Ｗ）の孔部（Ｗｈ）に挿入された状態で、クランプ機構（６，７）に対する対象物（Ｗ）の位置決めを適切に行うことができる。よって、対象物（Ｗ）における被保持部を支持爪（８１）と可動爪（８２）とで適切に挟持することができ、クランプ機構（６，７）で対象物（Ｗ）をガタツキなく強固に保持することができる。

　本開示に係る搬送装置は、上述した各効果のうち、少なくとも１つを奏することができれば良い。

５　　　　搬送装置
６　　　　第一クランプ機構（クランプ機構）
７　　　　第二クランプ機構（クランプ機構）
８１　　　支持爪
８１Ｂ　　突出ピン
８２　　　可動爪
８３　　　爪スライド機構（付勢機構）
８４　　　ロック機構
Ｓ１　　　第一センサ
Ｓ２　　　第二センサ
Ｓ３　　　第三センサ
Ｗ　　　　対象物
Ｗｈ　　　孔部
ＰＬ　　　ロック位置
Ｘ　　　　Ｘ軸方向（基準方向）

Claims

　基準方向に沿って相対移動する２台のクランプ機構どうしの間で対象物の受け渡しを行って前記基準方向に前記対象物を搬送する搬送装置であって、
　前記クランプ機構は、設定締付力以上の締付力で前記対象物を保持する本クランプ状態と、前記設定締付力よりも小さい締付力で前記対象物を保持する半クランプ状態と、前記対象物を保持しない非クランプ状態と、に状態変化自在に構成され、
　一方の前記クランプ機構である第一クランプ機構から他方の前記クランプ機構である第二クランプ機構に前記対象物を引き渡すにあたり、前記第一クランプ機構が前記本クランプ状態で前記対象物を保持し且つ前記第二クランプ機構が前記非クランプ状態となっている状態から、前記第二クランプ機構を前記半クランプ状態として前記第二クランプ機構で前記対象物を仮保持し、その後、前記第一クランプ機構を前記非クランプ状態とし、前記第二クランプ機構を前記本クランプ状態とする搬送装置。
　前記第二クランプ機構が、前記半クランプ状態を検出する第一センサを備えている請求項１に記載の搬送装置。
　前記第一クランプ機構及び前記第二クランプ機構が、前記本クランプ状態を検出する第二センサと、前記非クランプ状態を検出する第三センサと、をそれぞれ備え、
　前記第一クランプ機構及び前記第二クランプ機構のうちの一方の前記第二センサが前記本クランプ状態を検出し、且つ、他方の前記第三センサが前記非クランプ状態を検出していることを条件として、前記第一クランプ機構と前記第二クランプ機構とを近接離間移動させる請求項１又は２に記載の搬送装置。
　前記クランプ機構は、前記対象物を支持する支持爪と、前記支持爪との間に前記対象物を挟持する可動爪と、前記可動爪を挟持側に付勢する付勢機構と、前記可動爪の解放側への移動を阻止するロック機構と、を備え、前記ロック機構が非作動の状態で前記付勢機構が作動することで前記半クランプ状態となり、前記付勢機構の作動によって前記可動爪が予め定められたロック位置まで移動した状態で前記ロック機構が作動することで前記本クランプ状態となる請求項１から３のいずれか一項に記載の搬送装置。
　前記支持爪が、前記対象物に形成された孔部に挿入される突出ピンを有する請求項４に記載の搬送装置。