WO2018177777A1 - Verfahren zur herstellung eines wabenkörpers - Google Patents

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WO2018177777A1
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folded
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Rainer Heinrich
Alexander Scholz
Lukas HORT
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Continental Automotive Gmbh
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    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49345—Catalytic device making

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a honeycomb body for a catalyst or reformer for the treatment of gases, for example, exhaust gases of a combustion engine or in supply and exhaust air systems industry, wherein the honeycomb body has a plurality of flow channels, which from an inflow side can be flowed through to an outflow side, wherein the honeycomb body is formed from a plurality of superimposed metal layers.
  • Catalysts which are used, for example, for the treatment of exhaust gases of an internal combustion engine are produced in an application-specific manner in a multiplicity of different forms.
  • the most common designs are formed by catalysts with round or oval cross-sections.
  • the honeycomb body in the interior of these catalysts can be produced for example by the winding of a laser previously generated genstapels, wherein the layer stack comprises, for example, from ⁇ partly corrugated and smooth sheets are formed between which the flow channels.
  • honeycomb bodies are known in the art, which have a rectangular structure. These include in particular catalysts with a square, trapezoidal or polygonal cross section. By polygonal cross-sections are, for example, hexagons or octagons to understand.
  • the honeycomb bodies inside these catalysts are often also formed by wound layer stacks or by cut stacked layers.
  • a disadvantage of the devices in the prior art is in particular that honeycomb body produced by winding can be adapted to a square shape of the housing receiving the honeycomb body only very inadequate. There are in particular in the corners areas that can not be filled by the honeycomb body.
  • the investment of the honeycomb body forming metallic layers to the jacket tube or the housing is not optimal, which is disadvantageous in particular with regard to the subsequent soldering. As a result, the durability of the honeycomb body produced is further adversely affected.
  • honeycomb bodies which are produced from ge ⁇ cut and stacked sheets.
  • honeycombs produced by the process can also be used for the treatment of gases in industrial plants.
  • honeycomb bodies can be used as catalysts or as reformers.
  • the focus in the description of catalysts for the treatment of exhaust gases of an internal combustion engine has no limiting character.
  • An embodiment of the invention relates to a method for producing a honeycomb body for a catalyst for the treatment of exhaust gases, wherein the honeycomb body has a plurality of Flow channels, which are flowed through from an inflow side to an outflow side, wherein the honeycomb body is formed from a plurality of superimposed metal layers, the method comprising the following steps:
  • a honeycomb body produced by the method is particularly advantageous since the individual layers of the layer stack are not formed from a plurality of individual elements, but from a single metal strip that forms the layer stack ⁇ by the folding of individual sections of the metal strip ⁇ .
  • the honeycomb body is thus easier to manufacture and has a higher strength, since all layers at least each have a non-detachable connection to the respective adjacent layers.
  • the method is particularly advantageously carried out by a produc ⁇ tion machine, which also performs a pre-bending of the metal strip in addition to the necessary indentation of the corrugation.
  • the pre-bend is necessary to simplify the purposeful folding of the individual sections.
  • individual sections can be selectively brought by bending in an angle to the main feed direction of the metal strip become, whereby the Aufnfalten is facilitated.
  • a section is always alternately deflected to the right from the main feed direction and then deflected a portion left from the main feed direction.
  • a honeycomb body is generated. Between the adjacent layers, the flow channels are formed, which can be traversed by an exhaust gas.
  • the layer stack is produced in a holding device by folding the sections into the holding device.
  • a holding device may for example be a housing having an opening through which successive folded sections of the Me ⁇ tallbandes and can be inserted into the housing.
  • the housing or the holding device has an inner volume which corresponds approximately to the honeycomb body to be produced, so that the honeycomb body folded into the holding device completely fills the inner volume of the holding device.
  • the holding device preferably has a likewise cuboid shape, which on one side has an opening through which the sections of the metal strip can be guided.
  • the holding device is particularly advantageous because slipping of the individual layers relative to one another is prevented by the spatial delimitation of the space in which the sections of the metal strip are folded into. Also, it is advantageous if the sections by lever elements which are rotatably mounted on opposite sides of the Holding device are arranged to be folded into the holding device inside.
  • the lever elements are used to further bend the pre-bent sections of the metal strip and finally fold them completely onto one another, so that a stack of layers of metal layers lying parallel to one another is produced.
  • the lever elements could advantageously be designed as flaps, which can close the opening of the holding device through which the metal strip is guided.
  • the lever elements are preferably cyclically actuated depending on the feed rate of the metal strip, so that always a portion of the metal strip is bent, which is exactly as long as needed for the formation of the respective layer.
  • the metal strip may have formations into which the lever elements can engage selectively in order to ensure safe guiding and folding of the sections of the metal strip.
  • a preferred embodiment is characterized in that the lever elements are pulled laterally out of the layer stack after the respective next layer is produced by the folding in of the respective following section of the metal strip.
  • the lever elements serve on the one hand to fold the sections of the metal strip. On the other hand, the lever elements also serve to fix the already folded sections of the metal strip together, so that the fold does not dissolve again.
  • the respective lever element thus remains in the folded sheet stack, until the respective next position a ⁇ was folded, and the second lever member fixed to the sheet stack.
  • the respective first lever element is then pulled laterally out of the layer stack. Then it is positioned back to its original position, so that the next Section can be folded on the pile of layers. This process is repeated until the layer stack is sufficiently large.
  • the lever members can also take care of the feed of the folded sections in the maintenance ⁇ device in addition to the actual folding process.
  • the lever elements can be displaceable in addition to the rotatable mounting along the main feed direction of the metal strip and / or transversely thereto.
  • the sections are folded against a plate arranged in the holding device, wherein on the plate one of the main feed direction of Me ⁇ tallbandes opposite biasing force acts.
  • the plate can advantageously serve as an abutment against which the sections of the metal strip are folded.
  • the plate can be acted upon to generate the biasing force, for example, with a spring force acting counter to the main feed direction of the metal strip.
  • the plate which is movably mounted within the holding device, is positioned at the beginning of the respective folding operation in the region of the holding device which has the opening.
  • the plate is pushed away from the resulting stack of piles from the opening, exerting a force opposing the movement on the ply stack, causing the individual layers to abut each other.
  • the plate can also be used to extract the folded-up layers from the holding device. press to insert the honeycomb body, for example, in its housing.
  • the lever elements are displaceable along the main feed direction of the metal strip and / or transversely thereto.
  • shifting along the main feed direction the feeding of the folded sections into the holding device can be achieved, which simplifies the process and makes it safer.
  • the lever elements Due to the displacement of the lever elements transversely to the main feed direction, the lever elements can be pulled out of the stack of layers again after the respective folding operation, without damaging the layer stack or otherwise adversely affecting it.
  • the folding movement of the lever elements and the displacement are aligned transversely to the main feed direction with the feed of the metal strip, so that the process can take place as quickly and automatically as possible to keep the rate of application as large as possible.
  • the metal strip to be processed is an endless metal strip or at least is so long that at least one complete honeycomb body can be formed in one piece. This is advantageous in order to obtain in each case a honeycomb body which is formed without shock or connection point. This increases the stability of the honeycomb body and thus also the long-term strength.
  • the metal strip is first corrugated at least in sections in directly successive steps, then pre-bent and / or cut to length and finally folded up to form a stack of layers around the pre-bent point. This is advantageous to keep the process as compact as possible and to ensure as far as possible au ⁇ tomatinstrumente production.
  • the corrugations are rolled into the metal strip by profiled rollers, or be generated by insertable into the metal strip punch. It is also preferable if the sections of the metal strip are folded in opposite directions accordion-like manner transversely to the main feed direction of the metal strip. In this way, one can achieve a compact honeycomb body, which is produced solely by the folding of the individual sections. A further mechanical processing, as is necessary with classic wound honeycomb bodies, can be omitted here.
  • the holding device is rotatably mounted and the sections of the metal strip are folded accordion-like manner by turning the holding device transversely to the main feed direction of the metal strip.
  • a rotatable holding device can be dispensed with the lever elements for folding.
  • the metal strip which also has a pre-bend at the end of the individual sections, can be folded by rotating the holding device such that the individual sections overlap one another and a layer stack is produced.
  • the holding device is preferably rotatably mounted about an axis rotated by 90 degrees to the main feed direction.
  • the metal strip By rotating the holder about 90 degrees clockwise or counterclockwise, the metal strip can be bent and folded once, thereby engaging the plate inside the holder.
  • the metal strip can also be temporarily connected to the holding device at at least one point in order to ensure that the first layer of the layer stack does not slip.
  • the holding device can be rotated by 180 degrees counter to the first direction of rotation, whereby The metal strip is folded in opposite directions and the next section lays on the already folded layer. This process can be repeated as often as desired until the resulting stack of layers has a sufficient number of layers.
  • the sections of the metal strip are folded like an accordion by a mutual rotation of the holding device. It is also advantageous if the last layer formed by a folded portion on the side facing away from the support ⁇ device by a retaining plate is at least temporarily fixed. A retaining plate is advantageous in order to prevent the sections already folded into the layer stack from loosening again during the rotational movement or moving relative to one another.
  • the retaining plate is removed in each case from the layer stack, when the holding device has been rotated again and thus a further layer was generated by a ge ⁇ gensinnig newly unfolded section and this newly unfolded position was at least temporarily fixed by a second holding plate.
  • the sections of the metal strip are unfolded by the advancing movement of the metal strip into a holding device until a predeterminable number of sections are folded onto one another in the holding device, whereby the layer stack thus formed is compressed by a compressing element moved along the main advancing direction.
  • a mold element is inserted, which give the folding area during the compression of the ply stack a predeterminable by the mold element shape.
  • the guide elements are inserted into the between directly adjacent to each other through the on ⁇ each fold resulting fold area sections which are movable along the main scanning direction and serve to guide the individual successive folded sections in the holding device.
  • each of the first and the respective last section of the metal strip is made smooth and each having a region having an extension as the other sections and each have an additional area, the additional extension over the length of the remaining Ab ⁇ sections
  • these additional areas are folded into the holding device in such a way that the additional areas rest against the inner surfaces of the holding device along the main feed direction and at least partially space the generated stack of piles from the holding device.
  • 1 is a view of several possible cross sections for the honeycomb body to be generated and the usable housing
  • FIG. 1 shows a plurality of honeycomb bodies enclosed in housings, as they can advantageously be produced by the method according to the invention.
  • honeycomb bodies are shown with a polygonal cross-section, as they are particularly easy to produce by the unfolding of the layers of sections of an endless metal strip.
  • quadra ⁇ -Nazi and rectangular cross-sections are trapezoidal, 1-shaped or otherwise angled cross-sections forth ⁇ adjustable.
  • the corners of the cross sections can also be executed rounded, which can be achieved particularly advantageous by a ent ⁇ speaking folding of the individual sections.
  • honeycomb body produced by the inventive method can be pre-inserted part way in kinds of deals housing to provide a dimensionally stable ⁇ honeycomb body.
  • honeycomb bodies which are shown in Figure 1, in ⁇ way of example and have no limiting character.
  • FIG. 2 shows a plurality of images, each of which shows individual process steps of a method for producing a honeycomb body.
  • the individual process steps are marked with the consecutive numbers 1 to 6.
  • Section 1 of Figure 2 shows a schematic view of an apparatus for producing a honeycomb body from an endless metal strip.
  • the metal strip is preferably processed directly by a coil, whereby a continuous procedure is ensured.
  • two rollers are profiled at least partially profiled in the circumferential direction, which are arranged with a de ⁇ fined distance from each other.
  • the metal strip is conveyed and at the same time, a corrugated structure is produced in the metal strip by the rotation of the rollers 7.
  • only corrugated sections are generated in the metal strip, which are each interrupted by smooth non-wavy sections.
  • the at least partially profiled metal strip is subsequently passed through a device 8, in which the metal strip can be cut off on the one hand, if, for example, a sufficiently long section of the metal strip has been conveyed.
  • the metal strip in the device 8 can also undergo a pre-bend which can be produced by a suitable stamping tool.
  • a pre-bending of the metal strip is advantageous in that successive portions of the in the subsequent step Me ⁇ tallbandes be folded upon each other accordion-like, so as to form the layer stacks of the honeycomb body.
  • a corrugated portion each follows a smooth portion of the metal strip.
  • the finished layer stack thus has an alternating layering of smooth and wavy sections.
  • the pre-bend in the device 8 is therefore generated advantageously so that the Ab ⁇ sections can be folded onto each other alternately in opposite directions from right to left and from left to right.
  • the metal strip is alternately bent to the left or to the right from the main feed direction 9.
  • the device 10 follows, which is formed by a holding device 11, a plate 12 and two lever elements 13.
  • the holding device 11 serves to receive the folded-together sections of the metal strip in order to prevent slippage of the sections relative to one another and thus destruction of the layer stack itself.
  • a plate 12 is shown, which extends transversely to the main feed direction 9 and serves as an abutment for the first folded portion of the metal strip and ultimately for the entire stack of sheets.
  • the plate 12 may be acted upon by a main feed direction 9 opposite biasing force, whereby a force against the Main feed direction 9 is applied to the ply stack.
  • a secure fixation of the position stack is generated on and in the holding device 11.
  • lever elements 13 are arranged at opposite end portions of the opening. These are rotatably mounted and can be rotated from a position in which they are aligned parallel to the main feed direction 9 in a position in which they are angled 90 degrees and the lower opening of the holding ⁇ device 11 substantially close.
  • the lever elements 13 are intended to fold the individual sections of the metal strip purposefully to produce the layer stack. For this purpose, alternately the left or the right lever member 13 is folded, whereby at the same time the metal strip is folded in accordance with. In the execution of the figure approximately 2 for the smooth non-corrugated portions of the right lever member, for example, always folded to the left 13 while the corrugated portions are folded from the left He ⁇ belelement 13 from left to right.
  • a feed of the layer stack into the holding device 11 can also be generated in addition.
  • a holding force can be generated, which securely fixes the layer stack to the plate 12.
  • the lever elements 13 are particularly advantageously displaceable both along the main feed direction 9 and transversely thereto.
  • FIG. 3 a further detail view of the holding device 11 is shown.
  • the left lever member 13 is pulled out of the generated stack of sheets to the left, transverse to the main feed direction 9, after the right lever member 13 has folded the next portion of the metal strip and has fixed the stack of sheets relative to the plate 12.
  • the movements of the lever elements 13 are shown by the arrows 15 and 16.
  • the number 4 shows the next process step that follows. About the majority of the double arrows 17, the different degrees of freedom of the lever elements 13 are ver ⁇ clarified. In the process step under 4, the re-folding of a section by the left lever member 13 is shown. In the various figures of paragraph 2 to 4, it can be seen how the stack of layers generated in the holding device 11 is getting larger, as always more Ab ⁇ sections of the metal strip are unfolded on this.
  • the numeral 5 finally shows the process step in which the layer stack has reached its final size.
  • a La ⁇ genstapel has arisen which has alternating layers of corrugated and flat sections.
  • the layer stack fills the entire interior of the holding device 11.
  • the layer stack is fixed in the view of paragraph 5 of one of the lever members 13 in the holding device 11, thereby ensuring that the stack of layers of the honeycomb body does not unfold until final insertion into a housing.
  • the layer stack located in the holding device 11 is pressed out of the holding device 11 and into a housing 19 by means of a punch 18.
  • the housing 19 is preferably formed by a tube.
  • the layer stack is in this case positi ⁇ tioned to the pipe that the formed in the layer stack flow channels along the central axis of the pipe.
  • Holding device 11 may for this purpose have walls which are removable in order to be able to push the layer stack out of holding device 11 along any desired direction.
  • the aforementioned process steps are particularly preferably carried out successively in automated manner by a machine or a machine park.
  • the tube 19 used for the catalyst is tuned to the stack of layers generated in the holding device 11 and the holding device 11 itself to produce a precisely usable in the tube 19 layer stack.
  • FIG. 3 shows a view from 5 alternative process steps ⁇ , which are designated by the numerals 20 to 24 hours.
  • the process steps shown with the numerals 20 to 24 show a process which also generates a honeycomb body unfolded from an endless metal band in a holding device 25.
  • the individual sections of the metal strip are not folded together by lever elements in the process of Figure 3, but by a rotation ⁇ movement of the holding device 25th
  • the metal strip is also profiled by rollers, which are not shown in Figure 3.
  • the metal strip is fully profiled so that no change between wavy and smooth sections takes place.
  • the metal band is also pre-bent by a device 26, whereby the unfolding of the sections is simplified.
  • the first portion of the metal strip is inserted into the holding device 25 and preferably at least temporarily on the
  • Holding device 25 fixed.
  • the first layer of the ply stack is thereby produced in a position in which the opening of the holding device 25 points downwards, so that the metal strip can be conveyed into the holding device 25 along the main feed direction.
  • the retainer is rotated 90 degrees counterclockwise, thereby aligning it with the opening to the right, as shown at 21.
  • the metal strip is thereby folded to the first layer of the ply stack.
  • the layer thus produced can advantageously be temporarily fixed by a holding plate, whereby also the layer stack produced can be further transported into the holding device 25 in.
  • the holding device 25 is rotated by 180 degrees clockwise.
  • the opening of the holding device 25 is oriented to the left at the end of the movement and a third layer is folded onto the layer stack.
  • a holding plate is placed again.
  • the previously launched holding plate from step 21 can now be pulled out of the layer stack ago ⁇ .
  • FIG. 4 shows the process steps 30 to 34, which represent an alternative method.
  • the metal strip in the example of Figure 4 is not necessarily promoted by lever elements in the holding device 35, but loose by the advance of the metal strip.
  • the individual sections may therefore not be completely folded on each other, so that they come to rest completely on each other.
  • To compress the ply stack is in step 31 a
  • Compressing element 36 is used to compress the loosely folded into the Garvor ⁇ direction 35 sections so that they come to rest completely on each other.
  • the compression element 36 can be formed for example by a plate or a stamp.
  • the compressing element 36 is inserted into the holding device through the opening of the holding device 35, through which also the sections of the metal strip are folded. The force acting on the sections is at least so great that the complete
  • step 32 the progressive compression is shown.
  • the fully compressed ply stack is formed as shown in step 33, it may be placed in a housing be used to form a honeycomb body.
  • the layer stack can already be soldered before insertion into the housing or even subsequently. This increases the stability.
  • the insertion of the layer stack from the holding device into the housing is already shown in FIG. 2 and corresponds to this.
  • FIG. 5 shows the process steps 40 to 45 of a method slightly modified in comparison to the method of FIG.
  • Füh ⁇ guide elements 48 are in the fold areas, resulting in the folding of the individual sections, in the process step 40 is now inserted, which are used in addition to the individual layers along the Main feed direction 47 to promote the holding device 46 into it.
  • the process step 40 is now inserted, which are used in addition to the individual layers along the Main feed direction 47 to promote the holding device 46 into it.
  • Guide elements 48 to be movably mounted along the main feed direction.
  • a guide element 48 engages in a fold region 49.
  • individual fold regions can also remain free.
  • the guide elements 48 are introduced into the layer stack in a direction transverse to the main feed direction 48, in the example of FIG. 5 along a surface normal on the drawing plane.
  • the guide elements 48 may be formed for example by rod-shaped elements, which preferably have a shape which is adapted to the corrugation of the corrugated portions of the metal strip or to the desired shape of the folding area in the finished compressed layer stack.
  • steps 41 and 42 it can be seen how the layer stack is compressed by the addition of the compression element along the main feed direction 47.
  • step 44 the guide element 48 are again pulled out of the layer stack, whereby the finished layer stack is formed.
  • the layer stack can then be soldered or unsoldered in a pre ⁇ seen housing analogously to Figure 4. 2
  • FIG. 6 shows a further modification of the method according to the invention.
  • the first and the last section of the metal strip are made deviating.
  • step 50 it can be seen that both the first section 53, which has been folded into the holding device 54, and the last section 55 have a significantly longer extension than the remaining sections.
  • all sections have an extension which corresponds to the inner width of the holding device 54.
  • the sections 53 and 55 have an additional area, by which they have a longer extension than the other sections.
  • the additional region of the sections 53, 55 projecting in comparison with the remaining sections is additionally folded once and applied to a respective one of the inner walls of the holding device 54. This ensures that the finished compressed layer stack is laterally encompassed in a direction transverse to the flow channels formed in the layer stack completely by the respective first section 53 and the respective last section 55.
  • the two sections 53, 55 thus form a housing which encloses the remaining layer stack, which, as in the preceding examples, is likewise formed of alternatingly folded corrugated sections and non-corrugated sections.
  • the layer stack may be completely covered or only partially.
  • the layer stack can be soldered as well as the layer stack from the preceding figures or unsoldered be used in another housing to achieve increased stability.
  • Sections 53, 55 which terminate at the top and / or bottom of the layer stack have the same length as the additional regions of the sections, which limit the pile of layers to the right and left.
  • the length of the sections 53, 55 and in particular of the addition vice ⁇ folded additional areas for abutment at the lateral outer edges of the sheet stack will be able to be adapted in each case to be produced sheet stack accordingly.
  • the area of the sections 53, 55 delimiting the layer stack at the top or bottom is preferably angled at 90 degrees with respect to the additional areas which comprise the layer stacks on the right and left in the case of a rectangular layer stack.
  • the sections 53, 55 may also be made of a thicker material, or may be double-layered by a preliminary folding, in order to produce increased stability for the layer stack.
  • an adapted housing can also be created in one piece in order to produce the layer stack including a housing in a method of only one material.
  • FIGS. 1 to 6 have, in particular, no limiting character and serve to clarify the inventive concept.
  • the individual features of the embodiments can be combined with each other.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Wabenkörpers für einen Katalysator zur Behandlung von Abgasen, wobei der Wabenkörper eine Mehrzahl von Strömungskanälen aufweist, die von einer Einströmseite hin zu einer Ausströmseite durchströmbar sind, wobei der Wabenkörper aus einer Mehrzahl von aufeinanderliegenden Metalllagen gebildet ist, wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist: - Ausbilden von gewellten Abschnitten in einem Metallband, wobei die gewellten Abschnitte direkt aufeinanderfolgen oder durch glatte Abschnitte voneinander beabstandet sind, - Erzeugen einer Vorbiegung des Metallbandes an dem Endbereich eines jeweiligen Abschnittes, - Aufeinanderfalten der einzelnen Abschnitte des Metallbandes zur Erzeugung eines Lagenstapels, wobei die einzelnen Abschnitte abwechselnd gegenläufig aufeinandergefaltet werden, - Einsetzen des Lagenstapels in ein Gehäuse (19), und - Stoff schlüssige oder mechanische Verbindung des Lagenstapels mit dem Gehäuse (19) an Kontaktbereichen zwischen dem Lagenstapel und dem Gehäuse (19).

Description

Beschreibung
Verfahren zur Herstellung eines Wabenkörpers Technisches Gebiet
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Wabenkörpers für einen Katalysator oder Reformator zur Behandlung von Gasen, zum Beispiel von Abgasen eines Verbren- nungsmotors oder in Zu- und Abluftanlagen der Industrie, wobei der Wabenkörper eine Mehrzahl von Strömungskanälen aufweist, die von einer Einströmseite hin zu einer Ausströmseite durchströmbar sind, wobei der Wabenkörper aus einer Mehrzahl von aufeinan- derliegenden Metalllagen gebildet ist.
Stand der Technik
Katalysatoren, die beispielsweise zur Behandlung von Abgasen eines Verbrennungsmotors eingesetzt werden, werden anwen- dungsspezifisch in einer Vielzahl unterschiedlicher Formen hergestellt. Die gebräuchlichsten Bauformen sind hierbei durch Katalysatoren mit runden oder ovalen Querschnitten gebildet. Die Wabenkörper im Inneren dieser Katalysatoren werden beispielsweise durch das Aufwickeln eines zuvor erzeugten La- genstapels erzeugt, wobei der Lagenstapel beispielsweise ab¬ wechselnd gewellte und glatte Lagen aufweist, zwischen welchen Strömungskanäle ausgebildet werden.
Darüber hinaus sind im Stand der Technik auch Katalysatoren bekannt, die einen eckigen Aufbau aufweisen. Hierzu zählen insbesondere Katalysatoren mit einem quadratischen, trapezförmigen oder mehreckigem Querschnitt. Unter mehreckigem Querschnitte sind beispielsweise Sechsecke oder Achtecke zu verstehen. Die Wabenkörper im Inneren diese Katalysatoren werden oftmals ebenfalls durch aufgewickelte Lagenstapel gebildet oder durch geschnittene aufeinandergestapelte Lagen. Nachteilig an den Vorrichtungen im Stand der Technik ist insbesondere, dass durch Aufwickeln erzeugte Wabenkörper nur sehr unzureichend an eine eckige Form des den Wabenkörper aufnehmenden Gehäuses angepasst werden können. Es entstehen insbesondere in den Eckbereichen Stellen, die nicht von dem Wabenkörper ausgefüllt werden können. Auch ist die Anlage der den Wabenkörper bildenden metallischen Lagen an das Mantelrohr beziehungsweise das Gehäuse nicht optimal, was insbesondere hinsichtlich des späteren Verlötens nachteilig ist. Dadurch wird weiterhin die Dauerhaltbarkeit der erzeugten Wabenkörper negativ beeinträchtigt. Gleiches gilt für Wabenkörper, die aus ge¬ schnittenen und aufeinandergestapelten Lagen erzeugt sind.
Darstellung der Erfindung, Aufgabe, Lösung, Vorteile
Daher ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zu schaffen, welches es erlaubt eckige Katalysatoren zu erzeugen, die einen optimal an den Querschnitt des Mantelrohrs bezie- hungsweise des Gehäuses angepassten Wabenkörper aufweisen.
Die Aufgabe hinsichtlich des Verfahrens wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen von Anspruch 1 gelöst. Nachfolgend wird das erfindungsgemäße Verfahren für die Her¬ stellung eines Katalysators für die Behandlung von Abgasen eines Verbrennungsmotors näher beschrieben. Wie schon anfangs erwähnt, können nach dem Verfahren hergestellte Wabenkörper auch für die Behandlung von Gasen in Industrieanlagen verwendet werden. Die Wabenkörper können als Katalysatoren oder als Reformatoren eingesetzt werden. Die Fokussierung bei der Beschreibung auf Katalysatoren zur Behandlung von Abgasen eines Verbrennungsmotors hat keinen beschränkenden Charakter. Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Wabenkörpers für einen Katalysator zur Behandlung von Abgasen, wobei der Wabenkörper eine Mehrzahl von Strömungskanälen aufweist, die von einer Einströmseite hin zu einer Ausströmseite durchströmbar sind, wobei der Wabenkörper aus einer Mehrzahl von aufeinanderliegenden Metalllagen gebildet ist, wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist:
■ Ausbilden von gewellten Abschnitten in einem Metallband, wobei die gewellten Abschnitte direkt aufeinanderfolgen oder durch glatte Abschnitte voneinander beabstandet sind,
■ Erzeugen einer Vorbiegung des Metallbandes an dem
Endbereich eines jeweiligen Abschnittes,
■ Aufeinanderfalten der einzelnen Abschnitte des Metallbandes zur Erzeugung eines Lagenstapels, wobei die einzelnen Abschnitte abwechselnd gegenläufig aufei- nandergefaltet werden,
■ Einsetzen des Lagenstapels in ein Gehäuse, und
■ Stoffschlüssige oder mechanische Verbindung des La¬ genstapels mit dem Gehäuse an Kontaktbereichen zwischen dem Lagenstapel und dem Gehäuse.
Ein durch das Verfahren hergestellte Wabenkörper ist besonders vorteilhaft, da die einzelnen Lagen des Lagenstapels nicht aus einer Mehrzahl einzelner Elemente gebildet sind, sondern aus einem einzigen Metallband, dass durch das Aufeinanderfalten von einzelnen Abschnitten des Metallbandes den Lagenstapel aus¬ bildet. Der Wabenkörper ist somit leichter herstellbar und weist eine höhere Festigkeit auf, da alle Lagen zumindest jeweils eine unlösbare Verbindung zu den jeweils benachbarten Lagen aufweisen .
Das Verfahren wird besonders vorteilhaft durch eine Produk¬ tionsmaschine ausgeführt, die neben der notwendigen Einformung der Wellung auch eine Vorbiegung des Metallbandes vornimmt. Die Vorbiegung ist notwendig, um das zielgerichtete Aufeinander- falten der einzelnen Abschnitte zu vereinfachen. Hierfür können einzelne Abschnitte durch ein Verbiegen gezielt in einen Anstellwinkel zur Hauptvorschubrichtung des Metallbandes gebracht werden, wodurch das Aufeinanderfalten erleichtert wird. Bevorzugt wird immer abwechselnd ein Abschnitt nach rechts aus der Hauptvorschubrichtung ausgelenkt und dann ein Abschnitt links aus der Hauptvorschubrichtung ausgelenkt.
Durch das anschließende Aufeinanderfalten der Abschnitte zu einem Wabenkörper, der schließlich aus ziehharmonikaartig aufeinandergefalteten Abschnitten besteht, wird ein Wabenkörper erzeugt. Zwischen den aneinander angrenzenden Lagen werden die Strömungskanäle ausgebildet, die von einem Abgas durchströmt werden können.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn der Lagenstapel in einer Haltevorrichtung durch das Einfalten der Abschnitte in die Haltevorrichtung hinein erzeugt wird.
Eine Haltevorrichtung kann beispielsweise ein Gehäuse sein, das eine Öffnung aufweist, durch welche die Abschnitte des Me¬ tallbandes aufeinandergefaltet und in das Gehäuse eingeführt werden können. Bevorzugt weist das Gehäuse beziehungsweise die Haltevorrichtung ein Innenvolumen auf, das dem zu erzeugenden Wabenkörper in etwa entspricht, so dass der in die Haltevorrichtung hineingefaltete Wabenkörper das Innenvolumen der Haltevorrichtung vollständig ausfüllt. Zur Erzeugung von quaderförmigen Wabenkörpern weist die Haltvorrichtung bevorzugt eine ebenfalls quaderförmige Form auf, die einseitig eine Öffnung aufweist, durch welche die Abschnitte des Metallbandes geführt werden können. Die Haltevorrichtung ist insbesondere vorteilhaft, da durch die räumliche Begrenzung des Raumes, in welchen die Abschnitte des Metallbandes hineingefaltet werden, ein Verrutschen der einzelnen Lagen relativ zueinander verhindert wird. Auch ist es vorteilhaft, wenn die Abschnitte durch Hebelelemente, die drehbar gelagert an sich gegenüberliegenden Seiten der Haltvorrichtung angeordnet sind, in die Haltevorrichtung hinein eingefaltet werden.
Die Hebelelemente werden dazu genutzt die vorgebogenen Ab- schnitte des Metallbandes weiter umzubiegen und schließlich vollständig aufeinander zu falten, so dass ein Lagenstapel von parallel zueinander liegenden Metalllagen erzeugt wird. Die Hebelelemente könne dabei vorteilhafterweise wie Klappen ausgebildet sein, die die Öffnung der Haltevorrichtung, durch welche das Metallband geführt ist, verschließen können. Die Hebelelemente werden bevorzugt getaktet in Abhängigkeit der Vorschubgeschwindigkeit des Metallbandes betätigt, so dass immer ein Abschnitt des Metallbandes umgebogen wird, der exakt so lang ist, wie für die Ausbildung der jeweiligen Lage benötigt.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung kann das Metallband Ausformungen aufweisen, in welche die Hebelelemente gezielt eingreifen können, um ein sicheres Führen und Falten der Abschnitte des Metallbandes zu gewährleisten.
Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel ist dadurch gekennzeichnet, dass die Hebelelemente nachdem die jeweils nächste Lage durch das Einfalten des jeweils folgenden Abschnittes des Metallbandes erzeugt ist, seitlich aus dem Lagenstapel gezogen werden.
Die Hebelelemente dienen einerseits dazu die Abschnitte des Metallbandes einzufalten. Andererseits dienen die Hebelelemente auch dazu die bereits eingefalteten Abschnitte des Metallbandes aneinander zu fixieren, damit die Faltung sich nicht wieder löst. Das jeweilige Hebelelement verbleibt somit so lange in dem aufgefalteten Lagenstapel, bis die jeweils nächste Lage ein¬ gefaltet wurde und das zweite Hebelelement den Lagenstapel fixiert . Das jeweils erste Hebelelement wird dann aus dem Lagenstapel seitlich herausgezogen. Anschließend wird es wieder in seine Ausgangsposition positioniert, damit nachfolgend der nächste Abschnitt auf den Lagenstapel gefaltet werden kann. Dieser Vorgang wiederholt sich bis der Lagenstapel ausreichend groß ist .
Auch ist es zu bevorzugen, wenn durch die Hebelelemente eine Bewegung entlang der Hauptvorschubrichtung des Metallbandes erzeugt wird, wodurch der erzeugte Lagenstapel in die Halte¬ vorrichtung hinein gefördert wird.
Die Hebelelemente können neben dem eigentlichen Faltvorgang auch für den Vorschub der aufgefalteten Abschnitte in die Halt¬ vorrichtung hinein sorgen. Hierzu können die Hebelelemente zusätzlich zur drehbaren Lagerung auch entlang der Hauptvorschubrichtung des Metallbandes und/oder quer zu dieser verschiebbar sein.
Darüber hinaus ist es vorteilhaft, wenn die Abschnitte gegen eine in der Haltevorrichtung angeordnete Platte gefaltet werden, wobei auf die Platte eine der Hauptvorschubrichtung des Me¬ tallbandes entgegengesetzte Vorspannkraft wirkt.
Die Platte kann dabei vorteilhaft als Widerlager dienen, gegen welches die Abschnitte des Metallbandes gefaltet werden. Die Platte kann zur Erzeugung der Vorspannkraft beispielsweise mit einer Federkraft beaufschlagt sein, die entgegen der Haupt- Vorschubrichtung des Metallbandes wirkt. Dies bedingt, dass die Platte, die innerhalb der Haltevorrichtung beweglich gelagert ist, zu Beginn des jeweiligen Faltvorgangs in dem Bereich der Haltevorrichtung positioniert ist der die Öffnung aufweist. Mit zunehmender Anzahl der aufeinandergefalteten Abschnitte wird die Platte von dem entstehenden Lagenstapel von der Öffnung weggedrückt, wobei sie eine der Bewegung entgegengesetzte Kraft auf den Lagenstapel ausübt, wodurch die einzelnen Lagen fest aneinander anliegen. Nachdem der Wabenkörper dann in der Haltvorrichtung erzeugt worden ist kann die Platte auch dazu genutzt werden die auf- einandergefalteten Lagen aus der Haltvorrichtung herauszu- drücken, um den Wabenkörper beispielsweise in sein Gehäuse einzuschieben .
Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn die Hebelelemente entlang der Hauptvorschubrichtung des Metallbandes und/oder quer zu dieser verschiebbar sind. Durch das Verschieben entlang der Hauptvorschubrichtung kann das Nachschieben der gefalteten Abschnitte in die Haltevorrichtung erreicht werden, was den Prozess vereinfacht und sicherer macht. Durch die Verschiebung der Hebelelemente quer zur Hauptvorschubrichtung können die Hebelelemente nach dem jeweiligen Faltvorgang wieder aus dem Lagenstapel herausgezogen werden, ohne dabei den Lagenstapel zu beschädigen oder ihn anderweitig negativ zu beeinflussen. Besonders vorteilhaft sind die Faltbewegung der Hebelelemente und die Verschiebung quer zur Hauptvorschubrichtung mit dem Vorschub des Metallbandes abgestimmt, so dass der Prozess möglichst schnell und automatisiert stattfinden kann, um die Ausbringungsrate möglichst groß zu halten. Auch ist es zweckmäßig, wenn das zu verarbeitende Metallband ein endloses Metallband ist oder zumindest derart lang ist, dass zumindest ein kompletter Wabenkörper einteilig ausgebildet werden kann. Dies ist vorteilhaft, um jeweils einen Wabenkörper zu erhalten, der ohne Stoß- oder Verbindungsstelle ausgebildet ist. Dies erhöht die Stabilität des Wabenkörpers und somit auch die Langzeitfestigkeit.
Darüber hinaus ist es vorteilhaft, wenn das Metallband in direkt aufeinanderfolgenden Schritten zuerst zumindest abschnittsweise gewellt wird, dann vorgebogen und/oder abgelängt wird und schließlich zu einem Lagenstapel um die vorgebogene Stelle aufeinandergefaltet wird. Dies ist vorteilhaft, um den Prozess so kompakt wie möglich zu halten und eine möglichst weit au¬ tomatisierte Fertigung sicherzustellen. Weiterhin ist es zweckmäßig, wenn die Wellungen in das Metallband durch profilierte Walzen eingerollt werden, oder durch in das Metallband einfahrbare Stempel erzeugt werden. Auch ist es zu bevorzugen, wenn die Abschnitte des Metallbandes quer zur Hauptvorschubrichtung des Metallbandes gegenläufig ziehharmonikaartig aufeinandergefaltet werden. Auf diese Weise kann man besonders einen kompakten Wabenkörper erzielen, der einzig durch das Aufeinanderfalten der einzelnen Abschnitte erzeugt wird. Eine weitere mechanische Weiterverarbeitung, wie sie bei klassischen aufgewickelten Wabenkörpern notwendig ist, kann hierbei entfallen.
Darüber hinaus ist es vorteilhaft, wenn die Haltevorrichtung drehbar gelagert ist und die Abschnitte des Metallbandes durch Verdrehen der Haltevorrichtung quer zur Hauptvorschubrichtung des Metallbandes ziehharmonikaartig aufeinandergefaltet werden.
Durch eine drehbare Haltevorrichtung kann auf die Hebelelemente zum Falten verzichtet werden . Das Metallband, welches ebenso eine Vorbiegung am Ende der einzelnen Abschnitte aufweist, kann durch das Drehen der Haltvorrichtung derart gefaltet werden, dass sich die einzelnen Abschnitte aufeinanderlegen und ein Lagenstapel erzeugt wird.
Die Haltvorrichtung ist vorzugsweise um eine um 90 Grad zur Hauptvorschubrichtung gedrehte Achse drehbar gelagert. Durch das Verdrehen der Haltevorrichtung um ungefähr 90 Grad im oder gegen den Uhrzeigersinn kann das Metallband einmal gebogen und gefaltet werden, wodurch es sich an der Platte im Inneren der Haltevorrichtung anlegt. Das Metallband kann hierzu auch temporär an zumindest einer Stelle mit der Haltvorrichtung verbunden werden, um sicherzustellen, dass die erste Lage des Lagenstapels nicht verrutscht .
Für den nächsten Faltvorgang kann die Haltevorrichtung um 180 Grad entgegen der ersten Drehrichtung verdreht werden, wodurch das Metallband gegenläufig gefaltet wird und sich der nächste Abschnitt auf die bereits gefaltete Lage legt. Dieser Vorgang kann beliebig oft wiederholt werden, bis der somit entstehende Lagenstapel eine ausreichende Anzahl an Lagen aufweist.
Weiterhin ist es zweckmäßig, wenn durch ein wechselseitiges Verdrehen der Haltevorrichtung die Abschnitte des Metallbandes ziehharmonikaartig aufeinandergefaltet werden. Auch ist es vorteilhaft, wenn die jeweils zuletzt durch einen aufgefalteten Abschnitt gebildete Lage auf der von der Halt¬ vorrichtung abgewandten Seite durch eine Halteplatte zumindest temporär fixiert wird. Eine Halteplatte ist vorteilhaft, um zu verhindern, dass sich die bereits zum Lagenstapel gefalteten Abschnitte während der Drehbewegung wieder lösen oder sich relativ zueinander bewegen.
Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn die Halteplatte jeweils aus dem Lagenstapel entfernt wird, wenn die Haltevorrichtung erneut verdreht wurde und somit eine weitere Lage durch einen ge¬ gensinnig neu aufgefalteten Abschnitt erzeugt wurde und diese neu aufgefaltete Lage durch eine zweite Halteplatte zumindest temporär fixiert wurde. Durch das Entfernen der Halteplatte wird sichergestellt, dass in dem fertigen Lagenstapel lediglich die aus dem Metallband erzeugten Lagen enthalten sind.
Auch ist es zu bevorzugen, wenn die Abschnitte des Metallbandes durch die Vorschubbewegung des Metallbandes in eine Halte- Vorrichtung aufgefaltet werden bis eine vorgebbare Anzahl von Abschnitten in der Haltevorrichtung aufeinandergefaltet sind, wobei der so gebildete Lagenstapel durch ein entlang der Hauptvorschubrichtung bewegtes Komprimierelement komprimiert wird .
Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn in den Faltbereich, der durch das Aufeinanderfalten zwischen zwei zueinander direkt be- nachbarten Abschnitten erzeugt wird, ein Formelement eingelegt wird, das den Faltbereich während der Komprimierung des Lagenstapels eine durch das Formelement vorgebbare Form geben. Darüber hinaus ist es zweckmäßig, wenn in den durch das Auf¬ einanderfalten entstehenden Faltbereich zwischen zueinander direkt benachbarten Abschnitten Führungselemente eingeführt werden, die entlang der Hauptvorschubrichtung beweglich sind und zur Führung der einzelnen aufeinandergefalteten Abschnitte in der Haltevorrichtung dienen.
Außerdem ist es vorteilhaft, wenn der jeweils erste und der jeweils letzte Abschnitt des Metallbandes glatt ausgeführt ist und jeweils einen Bereich aufweist, der eine Erstreckung wie die anderen Abschnitte aufweist und jeweils einen Zusatzbereich, der eine zusätzliche Erstreckung über die Länge der übrigen Ab¬ schnitte hinaus aufweist, wobei diese Zusatzbereiche derart in die Haltevorrichtung eingefaltet werden, dass die Zusatzbereiche entlang der Hauptvorschubrichtung an den Innenflächen der Haltvorrichtung anliegen und den erzeugten Lagenstapel zumindest teilweise von der Haltevorrichtung beabstanden.
Vorteilhafte Weiterbildungen der vorliegenden Erfindung sind in den Unteransprüchen und in der nachfolgenden Figurenbeschreibung beschrieben.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnungen detailliert erläutert. In den Zeichnungen zeigen:
Fig. 1 eine Ansicht mehrere möglicher Querschnitte für den zu erzeugenden Wabenkörper und die verwendbaren Gehäuse,
Fig. 2 eine Übersicht über mehrere Prozessschritte eines
Prozesses zur Herstellung eines Wabenkörpers, wobei der Lagenstapel durch wechselseitiges ziehharmoni¬ kaartiges Falten der Abschnitte eines Metallbandes gebildet ist, eine Übersicht über mehrere Prozessschritte eines alternativen Prozesses zur Erzeugung eines Wabenkörpers, wobei das Aufeinanderfalten der einzelnen Lagen durch das Verdrehen der Haltervorrichtung relativ zur Hauptvorschubrichtung des Metallbandes erzeugt wird, zeigt eine Übersicht mehrerer Prozessschritte zur Erzeugung eines in ein Gehäuse eingesetzten Lagenstapels, wobei der lose in die Haltevorrichtung eingefaltete Lagenstapel durch ein Komprimierelement komprimiert wird, zeigt eine Übersicht mehrerer Prozessschritte zur Erzeugung eines in ein Gehäuse eingesetzten Lagenstapels, wobei in die Faltbereiche Formelemente und/oder Führungselemente eingesetzt werden, und zeigt eine Übersicht über weitere Prozessschritte zur Erzeugung eine Wabenkörpers, wobei jeweils der erste und der letzte in die Haltevorrichtung eingefaltete Abschnitt eine längere Erstreckung aufweisen als die übrigen Abschnitte.
Bevorzugte Ausführung der Erfindung
Die Figur 1 zeigt eine Mehrzahl von in Gehäusen eingefassten Wabenkörpern, wie sie vorteilhaft mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt werden können. Es sind insbesondere Wabenkörper mit einem eckigen Querschnitt gezeigt, da diese durch das Auffalten der Lagen aus Abschnitten eines endlosen Metallbandes besonders leicht herstellbar sind. Neben quadra¬ tischen und rechteckigen Querschnitten sind auch trapezförmige, 1-förmige oder anderweitig abgewinkelte Querschnitte her¬ stellbar. Die Ecken der Querschnitte können auch abgerundet ausgeführt sein, was besonders vorteilhaft durch eine ent¬ sprechende Faltung der einzelnen Abschnitte erreicht werden kann .
Darüber hinaus sind Querschnitte durch unterschiedliche Gehäuse im unteren Bereich der Figur 1 dargestellt. Die durch das erfindungsgemäße Verfahren erzeugten Wabenkörper können vor- teilhaft in soclhe Gehäuse eingesetzt werden, um einen form¬ stabilen Wabenkörper zu schaffen.
Die Wabenkörper, die in Figur 1 dargestellt sind, sind bei¬ spielhaft und weisen keinen beschränkenden Charakter auf.
Die Figur 2 zeigt eine Mehrzahl von Abbildungen, die jeweils einzelne Prozessschritte eines Verfahrens zur Herstellung eines Wabenkörpers zeigen. Die einzelnen Prozessschritte sind mit den aufeinanderfolgenden Ziffern 1 bis 6 gekennzeichnet.
Abschnitt 1 der Figur 2 zeigt eine schematische Ansicht einer Vorrichtung zur Herstellung eines Wabenkörpers aus einem endlosen Metallband. Das Metallband wird vorzugsweise direkt von einem Coil verarbeitet, wodurch ein kontinuierlicher Verfah- rensablauf sichergestellt wird.
Mit dem Bezugszeichen 7 sind zwei zumindest teilweise in Um- fangsrichtung profilierte Walzen gezeigt, die mit einem de¬ finierten Abstand zueinander angeordnet sind. Durch den Spalt zwischen den beiden Walzen 7 wird das Metallband gefördert und gleichzeitig wird durch die Rotation der Walzen 7 eine gewellte Struktur im Metallband erzeugt . Im Ausführungsbeispiel der Figur 2 werden jeweils nur gewellte Teilabschnitte im Metallband erzeugt, die jeweils von glatten nicht gewellten Abschnitten unterbrochen werden. Das zumindest teilweise profilierte Metallband wird im Nachgang durch eine Vorrichtung 8 geführt, in welcher das Metallband einerseits abgeschnitten werden kann, wenn beispielsweise ein ausreichend langer Abschnitt des Metallbandes gefördert wurde. Andererseits kann das Metallband in der Vorrichtung 8 auch eine Vorbiegung erfahren, die durch ein geeignetes Stempelwerkzeug erzeugt werden kann.
Eine Vorbiegung des Metallbandes ist vorteilhaft, da in dem nachfolgenden Schritt aufeinanderfolgende Abschnitte des Me¬ tallbandes ziehharmonikaartig aufeinandergefaltet werden, um so den Lagenstapel des Wabenkörpers zu erzeugen. Im Ausfüh¬ rungsbeispiel der Figur 2 folgt jeweils auf einen glatten Abschnitt des Metallbandes ein gewellter Abschnitt. Der fertige Lagenstapel weist somit eine abwechselnde Schichtung von glatten und gewellten Abschnitten auf. Die Vorbiegung in der Vorrichtung 8 wird daher vorteilhafterweise derart erzeugt, dass die Ab¬ schnitte abwechselnd gegenläufig von rechts nach links und von links nach rechts aufeinandergefaltet werden können. Hierzu wird das Metallband abwechselnd nach links beziehungsweis nach rechts aus der Hauptvorschubrichtung 9 ausgebogen.
Nachfolgend auf die Vorrichtung 8 folgt die Vorrichtung 10, die durch eine Haltevorrichtung 11, eine Platte 12 und zwei He- belelemente 13 gebildet ist.
Die Haltevorrichtung 11 dient zur Aufnahme der aufeinander- gefalteten Abschnitte des Metallbandes, um ein Verrutschen der Abschnitte relativ zueinander und somit eine Zerstörung des Lagenstapels selbst zu verhindern.
In der Haltevorrichtung ist eine Platte 12 dargestellt, die sich quer zur Hauptvorschubrichtung 9 erstreckt und als Widerlager für den ersten eingefalteten Abschnitt des Metallbandes und letztlich für den ganzen Lagenstapel dient. Die Platte 12 kann mit einer der Hauptvorschubrichtung 9 entgegengesetzten Vorspannkraft beaufschlagt sein, wodurch eine Kraft entgegen der Hauptvorschubrichtung 9 auf den Lagenstapel ausgeübt wird. In Verbindung mit der Nachförderung des Metallbandes und der dadurch verursachten Kraftkomponenten entlang der Hauptvorschubrichtung 9 wird somit eine sichere Fixierung des Lagestapels an und in der Haltevorrichtung 11 erzeugt.
Am unteren Ende der Haltevorrichtung 11 sind an sich gegenüberliegenden Endbereichen der Öffnung zwei Hebelelemente 13 angeordnet. Diese sind drehbar gelagert und können von einer Stellung, in der sie parallel zur Hauptvorschubrichtung 9 ausgerichtet sind, in eine Stellung verdreht werden, in denen sie 90 Grad abgewinkelt sind und die untere Öffnung der Halte¬ vorrichtung 11 im Wesentlichen verschließen. Die Hebelelemente 13 sind dazu bestimmt die einzelnen Abschnitte des Metallbandes zielgerichtet einzufalten, um den Lagenstapel zu erzeugen. Hierfür wird abwechselnd das linke beziehungsweise das rechte Hebelelement 13 eingeklappt, wodurch gleichzeitig das Metallband entsprechend mit eingefaltet wird. Im Ausfüh- rungsbeispiel der Figur 2 werden beispielsweise immer die glatten ungewellten Abschnitte von dem rechten Hebelelement 13 nach links eingefaltet, während die gewellten Abschnitte vom linken He¬ belelement 13 von links nach rechts eingefaltet werden. Wenn beiden Hebelelemente 13 jeweils einen Abschnitt eingefaltet habe, wird das jeweils weiter oben beziehungsweise entlang der Hauptvorschubrichtung 9 weiter an der Haltevorrichtung 11 liegende Hebelelement 13 seitlich aus dem Lagenstapel her¬ ausgezogen, um anschließend einen neuen Abschnitt des Me- tallbandes auf den Lagenstapel zu falten.
Durch das Einklappen der Hebelelemente 13 und durch die Verschiebung der Hebelelemente 13 kann auch zusätzlich ein Vorschub des Lagenstapels in die Haltevorrichtung 11 hinein erzeugt werden. Auch kann eine Haltekraft erzeugt werden, die den Lagenstapel sicher an der Platte 12 fixiert. Die Hebelelemente 13 sind hierfür besonders vorteilhaft sowohl entlang der Hauptvorschubrichtung 9 als auch quer zu dieser verschiebbar . Mit der Ziffer 2 ist eine Detailansicht der Haltvorrichtung 11 gezeigt. Durch den Pfeil 14 ist die Einklapprichtung des rechten Hebelelementes 13 dargestellt.
Mit der Ziffer 3 ist eine weitere Detailansicht der Halte- Vorrichtung 11 gezeigt. In dieser Ansicht ist dargestellt, wie das linke Hebelelement 13 aus dem erzeugten Lagenstapel nach links, quer zur Hauptvorschubrichtung 9, herausgezogen wird, nachdem das rechte Hebelelement 13 den nächsten Abschnitt des Metallbandes eingefaltet hat und den Lagenstapel gegenüber der Platte 12 fixiert hat. Die Bewegungen der Hebelelemente 13 sind über die Pfeile 15 und 16 dargestellt.
Mit der Ziffer 4 ist der darauf folgende nächste Prozessschritt dargestellt. Über die Mehrzahl der Doppelpfeile 17 sind die unterschiedlichen Freiheitsgrade der Hebelelemente 13 ver¬ deutlicht. In dem Prozessschritt unter Ziffer 4 wird das erneute Einfalten eines Abschnittes durch das linke Hebelelement 13 dargestellt. In den verschiedenen Abbildungen von Ziffer 2 bis Ziffer 4 ist zu erkennen, wie der in der Haltvorrichtung 11 erzeugte Lagenstapel immer größer wird, da immer weitere Ab¬ schnitte des Metallbandes auf diesen aufgeklappt werden.
Mit der Ziffer 5 ist schließlich der Prozessschritt dargestellt, in welchem der Lagenstapel seine endgültige Größe erreicht hat. Durch das wiederholte Aufeinanderfalten der abwechselnd ge¬ wellten und glatten Abschnitte des Metallbandes ist ein La¬ genstapel entstanden, der abwechselnde Lagen aus gewellten und glatten Abschnitten aufweist. Der Lagenstapel füllt den gesamten Innenraum der Haltevorrichtung 11 aus. Der Lagenstapel wird in der Ansicht von Ziffer 5 von einem der Hebelelemente 13 in der Haltevorrichtung 11 fixiert, wodurch sichergestellt ist, dass sich der Lagenstapel des Wabenkörpers bis zum endgültigen Einsetzen in ein Gehäuse nicht wieder entfaltet.
Mit der Ziffer 6 ist der letzte Prozessschritt dargestellt. Der in der Haltevorrichtung 11 befindliche Lagenstapel wird mittels eines Stempels 18 aus der Haltevorrichtung 11 und in ein Gehäuse 19 hinein gedrückt. Das Gehäuse 19 ist bevorzugt durch ein Rohr gebildet. Der Lagenstapel wird dabei derart zum Rohr positi¬ oniert, dass die in dem Lagenstapel ausgebildeten Strömungs- kanäle entlang der Mittelachse des Rohres verlaufen. Die
Haltvorrichtung 11 kann hierzu Wandungen aufweisen, die entfernbar sind, um den Lagenstapel entlang einer beliebigen Richtung aus der Haltevorrichtung 11 herausdrücken zu können. Die vorgenannten Prozessschritte werden besonders bevorzugt aufeinanderfolgend automatisiert von einer Maschine oder einem Maschinenpark durchgeführt. Das für den Katalysator verwendete Rohr 19 ist auf den in der Haltevorrichtung 11 erzeugten Lagenstapel und die Haltevorrichtung 11 selbst abgestimmt, um einen passgenau in das Rohr 19 einsetzbaren Lagenstapel zu erzeugen.
Die Figur 3 zeigt eine Ansicht von 5 alternativen Prozess¬ schritten, die mit den Ziffern 20 bis 24 bezeichnet sind. Die mit den Ziffern 20 bis 24 gezeigten Prozessschritte zeigen einen Prozess, der ebenfalls einen aus einem endlosen Metallband aufgefalteten Wabenkörper in einer Haltevorrichtung 25 erzeugt. Im Gegensatz zu den Prozessschritten der Figur 2 werden im Prozess der Figur 3 die einzelnen Abschnitte des Metallbandes nicht durch Hebelelemente aufeinandergefaltet , sondern durch eine Dreh¬ bewegung der Haltevorrichtung 25.
Das Metallband wird ebenfalls durch Walzen, die in Figur 3 nicht gezeigt sind, profiliert. Im Beispiel der Figur 3 wird das Metallband vollständig profiliert, so dass kein Wechsel zwischen gewellten und glatten Abschnitten stattfindet. Das Metallband wird ebenfalls durch eine Vorrichtung 26 vorgebogen, wodurch das Auffalten der Abschnitte vereinfacht wird.
Der erste Abschnitt des Metallbandes wird in die Haltevorrichtung 25 eingeführt und vorzugsweise zumindest temporär an der
Haltevorrichtung 25 fixiert. Die erste Lage des Lagenstapels wird dabei in einer Stellung erzeugt, in der die Öffnung der Haltevorrichtung 25 nach unten zeigt, so dass das Metallband entlang der Hauptvorschubrichtung in die Haltevorrichtung 25 hinein- gefördert werden kann.
Zum Erzeugen der zweiten Lage wird die Haltvorrichtung um 90 Grad gegen den Uhrzeigersinn verdreht, wodurch sie dann, wie unter Ziffer 21 gezeigt, mit der Öffnung nach rechts ausgerichtet ist. Das Metallband wird dadurch an die erste Lage des Lagenstapels gefaltet. Die somit erzeugte Lage kann vorteilhaft durch eine Halteplatte temporär fixiert werden, wodurch ebenfalls der erzeugte Lagenstapel weiter in die Haltevorrichtung 25 hinein transportiert werden kann.
Anschließend wird die Haltevorrichtung 25 um 180 Grad im Uhrzeigersinn gedreht. Die Öffnung der Haltevorrichtung 25 ist am Ende der Bewegung nach links orientiert und eine dritte Lage ist auf den Lagenstapel gefaltet. Zur Fixierung des Lagenstapels wird erneut eine Halteplatte aufgelegt. Die zuvor aufgelegte Halteplatte aus Schritt 21 kann nun aus dem Lagenstapel her¬ ausgezogen werden.
Dieser Vorgang wird wiederholt bis eine ausreichende Anzahl an Lagen im Lagenstapel erzeugt wurde und in die Haltevorrichtung 25 hineingefördert wurde. Im Prozessschritt 24 wird der so erzeugte Wabenkörper analog zum Prozessschritt 6 in ein als Gehäuse fungierendes Rohr gedrückt. Durch einen anschließenden Lötvorgang kann der Wabenkörper schließlich im Gehäuse be- ziehungsweise Rohr fixiert werden. Die Prozesse von Figur 2 und 3 sind alternativ zueinander und liefern beide ein Ergebnis, welches im Rahmen der vorliegenden Erfindung liegt. Hauptunterschied zwischen den beiden Prozessen ist die Art und Weise wie die einzelnen Abschnitte zu dem Lagenstapel gefaltet werden. Einzelne Merkmale der Prozesse sind auch untereinander kombinierbar.
Figur 4 zeigt die Prozessschritte 30 bis 34, die ein alternatives Verfahren darstellen. Im Schritt 30 wird, wie auch zuvor, ein Metallband mit abwechselnd gewellten und ungewellten Abschnitten in eine Haltevorrichtung 35 eingefaltet, so dass diese zieh¬ harmonikaartig aufeinander zu liegen kommen. Im Unterschied zu den vorhergehenden Verfahren, wird das Metallband in dem Beispiel der Figur 4 nicht zwingend durch Hebelelemente in die Halte- Vorrichtung 35 gefördert, sondern lose durch den Vorschub des Metallbandes. Die einzelnen Abschnitte werden daher unter Umständen auch nicht vollständig aufeinander gefaltet, so dass sie vollständig aufeinander zu liegen kommen. Zur Komprimierung des Lagenstapels wird in Schritt 31 ein
Komprimierelement 36 verwendet, um die lose in die Haltevor¬ richtung 35 eingefalteten Abschnitte zu komprimieren, so dass diese vollständig aufeinander zu liegen kommen. Das Komprimierelement 36 kann hierzu beispielsweise durch eine Platte oder einen Stempel gebildet sein. Das Komprimierelement 36 wird durch die Öffnung der Haltevorrichtung 35, durch welche auch die Abschnitte des Metallbandes eingefaltet werden, in die Haltevorrichtung eingeführt. Die auf die Abschnitte wirkende Kraft ist dabei zumindest so groß, dass das vollständige
Aufeinanderfalten der Abschnitte erreicht wird. Vorzugsweise ist die Kraft aber klein genug um sicherzustellen, dass die gewellten Abschnitte nicht ungewollt verformt werden. In den Schritten 32 und 33 ist die fortschreitende Komprimierung dargestellt. Wenn der vollständig komprimierte Lagenstapel, wie in Schritt 33 gezeigt, erzeugt ist, kann dieser in ein Gehäuse eingesetzt werden, um einen Wabenkörper auszubilden. Der Lagenstapel kann vor dem Einsetzen in das Gehäuse bereits verlötet werden oder auch erst im Anschluss daran. Dies erhöht die Stabilität. Das Einsetzen des Lagenstapels aus der Haltevor- richtung in das Gehäuse ist bereits in Figur 2 gezeigt und entspricht diesem.
Die Figur 5 zeigt die Prozessschritte 40 bis 45 eines im Vergleich zu dem Verfahren der Figur 4 leicht abgewandelten Verfahrens. Zusätzlich zu dem Vorgehen, wie es in Figur 4 bereits beschrieben wurde, werden in die Faltbereiche, die sich bei dem Umfalten der einzelnen Abschnitte ergeben, im Prozessschritt 40 nun Füh¬ rungselemente 48 eingesteckt, die im Weiteren dazu genutzt werden die einzelnen Lagen entlang der Hauptvorschubrichtung 47 in die Haltevorrichtung 46 hinein zu fördern. Hierzu können die
Führungselemente 48 entlang der Hauptvorschubrichtung beweglich gelagert sein. Im Beispiel der Figur 5 greift jeweils ein Führungselement 48 in einen Faltbereich 49. In alternativen Ausführungen können auch einzelne Faltbereiche frei bleiben.
Die Führungselemente 48 werden in einer Richtung quer zur Hauptvorschubrichtung 48 in den Lagenstapel eingeführt, im Beispiel der Figur 5 entlang einer Flächennormalen auf der Zeichnungsebene. Die Führungselemente 48 können beispielsweise durch stabförmige Elemente gebildet sein, die vorzugsweise eine Form aufweisen, die an die Wellung der gewellten Abschnitte des Metallbandes angepasst ist oder an die gewünschte Form des Faltbereichs im fertigen komprimierten Lagenstapel. In den Schritten 41 und 42 ist zu erkennen, wie der Lagenstapel durch das Hinzunehmen des Komprimierelements entlang der Hauptvorschubrichtung 47 komprimiert wird. Im Schritt 44 werden die Führungselement 48 wieder aus dem Lagenstapel herausgezogen, wodurch der fertige Lagenstapel entsteht. Der Lagenstapel kann dann analog zur Figur 4 verlötet oder unverlötet in ein vor¬ gesehenes Gehäuse eingesetzt werden. 2
Die Figur 6 zeigt eine weitere Abwandlung des erfindungsgemäßen Verfahrens. Ergänzend zu den bereits vorhergehend beschriebenen Schritten, werden in dem Verfahren gemäß Figur 6 der erste und der letzte Abschnitt des Metallbandes abweichend gestaltet. Im Schritt 50 ist zu erkennen, dass sowohl der erste Abschnitt 53, der in die Haltevorrichtung 54 hineingefaltet wurde, als auch der letzte Abschnitt 55 eine deutlich längere Erstreckung aufweisen, als die übrigen Abschnitte.
Vorzugsweise weisen alle Abschnitte eine Erstreckung auf, die der inneren Breite der Haltevorrichtung 54 entspricht. Die Abschnitte 53 und 55 weisen jedoch einen Zusatzbereich auf, durch welchen sie eine längere Erstreckung aufweisen als die übrigen Abschnitte. Der im Vergleich zu den übrigen Abschnitte überstehende Zusatzbereich der Abschnitte 53, 55 wird zusätzlich einmal gefaltet und an jeweils eine der Innenwandungen der Haltvorrichtung 54 angelegt. Hierdurch wird erreicht, dass der fertige komprimierte Lagenstapel seitlich in einer Richtung quer zu den im Lagenstapel ausgebildeten Strömungskanälen vollständig durch den jeweils ersten Abschnitt 53 und den jeweils letzten Abschnitt 55 umfasst ist. Die beiden Abschnitte 53, 55 bilden somit ein Gehäuse aus, das den restlichen Lagenstapel, der wie in den vorhergehenden Beispielen ebenfalls aus abwechseln aufeinandergefalteten gewellten Abschnitten und ungewellten Abschnitten gebildet ist, einfasst.
Abhängig von der Länge der Abschnitte 53, 55 beziehungsweise der Zusatzbereiche kann der Lagenstapel vollständig umfasst sein oder auch nur teilweise. Der Lagenstapel kann ebenso wie die Lagenstapel aus den vorhergehenden Figuren verlötet oder un- verlötet in ein anderes Gehäuse eingesetzt werden, um eine erhöhte Stabilität zu erreichen.
Im Falle der Figur 6 weist der erzeugte Lagenstapel einen quadratischen Querschnitt auf, daher sind die Bereiche der
Abschnitte 53, 55 die oben beziehungsweise unten den Lagenstapel abschließen gleich lang wie die Zusatzbereiche der Abschnitte, die den Lagenstapel nach rechts und links begrenzen. Die Länge der Abschnitte 53, 55 und insbesondere der zusätzlich umge¬ falteten Zusatzbereiche zur Anlage an den seitlichen Außenkanten des Lagenstapels können entsprechend des jeweils zu erzeugenden Lagenstapels angepasst werden.
Der den Lagenstapel oben beziehungsweise unten begrenzende Bereich der Abschnitte 53, 55 ist bei einem rechteckigen Lagenstapel vorzugsweise um 90 Grad gegenüber den Zusatzbereichen, die den Lagenstapel rechts und links umfassen, abgewinkelt. In einer bevorzugten Ausführungsform können die Abschnitte 53, 55 auch aus einem dickeren Material gefertigt sein, oder durch ein vorausgehende Faltung doppellagig ausgebildet sein, um eine erhöhte Stabilität für den Lagenstapel zu erzeugen.
Durch ein Verfahren wie in Figur 6 gezeigt kann mit dem Metallband, welches zur Bildung des Lagenstapels vorgesehen ist, einteilig auch ein angepasstes Gehäuse geschaffen werden, um in einem Verfahren aus nur einem Material den Lagenstapel inklusive eines Gehäuses zu erzeugen.
Die Ausführungsbeispiele der Figuren 1 bis 6 weisen insbesondere keinen beschränkenden Charakter auf und dienen der Verdeutlichung des Erfindungsgedankens. Die einzelnen Merkmale der Ausführungsformen können untereinander kombiniert werden.

Claims
Verfahren zur Herstellung eines Wabenkörpers für einen Katalysator zur Behandlung von Abgasen, wobei der Wabenkörper eine Mehrzahl von Strömungskanälen aufweist, die von einer Einströmseite hin zu einer Ausströmseite durchströmbar sind, wobei der Wabenkörper aus einer Mehrzahl von aufeinanderliegenden Metalllagen gebildet ist, da du r c h g e k e n n z e i c hn e t , dass das Verfahren die folgenden Schritte aufweist:
■ Ausbilden von gewellten Abschnitten in einem Metallband, wobei die gewellten Abschnitte direkt aufeinanderfolgen oder durch glatte Abschnitte voneinander beabstandet sind,
■ Erzeugen einer Vorbiegung des Metallbandes an dem Endbereich eines jeweiligen Abschnittes,
■ Aufeinanderfalten der einzelnen Abschnitte des Metallbandes zur Erzeugung eines Lagenstapels, wobei die einzelnen Abschnitte abwechselnd gegenläufig auf- einandergefaltet werden,
■ Einsetzen des Lagenstapels in ein Gehäuse (19), und
■ Stoffschlüssige oder mechanische Verbindung des Lagenstapels mit dem Gehäuse (19) an Kontaktbereichen zwischen dem Lagenstapel und dem Gehäuse (19) .
Verfahren nach Anspruch 1, da du r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der Lagenstapel in einer Haltevor¬ richtung (11, 25, 35, 46, 54) durch das Einfalten der Abschnitte in die Haltevorrichtung (11, 25, 35, 46, 54) hinein erzeugt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da du r c h g e k e n n z e i c hn e t , dass die Ab¬ schnitte durch Hebelelemente (13), die drehbar gelagert an sich gegenüberliegenden Seiten der Haltvorrichtung (11) angeordnet sind, in die Haltevorrichtung (11) hinein eingefaltet werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
da du r c h g e k e n n z e i c hn e t , dass die He¬ belelemente (13) nachdem die jeweils nächste Lage durch das Einfalten des jeweils folgenden Abschnittes des Metall¬ bandes erzeugt ist, seitlich aus dem Lagenstapel gezogen werden .
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
da du r c h g e k e n n z e i c hn e t , dass durch die Hebelelemente (13) eine Bewegung entlang der Hauptvorschubrichtung (9) des Metallbandes erzeugt wird, wodurch der erzeugte Lagenstapel in die Haltevorrichtung (11) hinein gefördert wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
da du r c h g e k e n n z e i c hn e t , dass die Ab¬ schnitte gegen eine in der Haltevorrichtung (11, 25) angeordnete Platte (12) gefaltet werden, wobei auf die Platte eine der Hauptvorschubrichtung (9) des Metallbandes entgegengesetzte Vorspannkraft wirkt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
da du r c h g e k e n n z e i c hn e t , dass die He¬ belelemente (13) entlang der Hauptvorschubrichtung
(9) des Metallbandes und/oder quer zu dieser verschiebbar sind.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
da du r c h g e k e n n z e i c hn e t , dass das zu verarbeitende Metallband ein endloses Metallband ist oder zumindest derart lang ist, dass zumindest ein kompletter Wabenkörper einteilig ausgebildet werden kann.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
da du r c h g e k e n n z e i c hn e t , dass das Me¬ tallband in direkt aufeinanderfolgenden Schritten zuerst zumindest abschnittsweise gewellt wird, dann vorgebogen und/oder abgelängt wird und schließlich zu einem Lagenstapel um die vorgebogene Stelle aufeinandergefaltet wird.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
da du r c h g e k e n n z e i c hn e t , dass die Wel¬ lungen in das Metallband durch profilierte Walzen (7) eingerollt werden, oder durch in das Metallband einfahrbare Stempel erzeugt werden.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
da du r c h g e k e n n z e i c hn e t , dass die Ab¬ schnitte des Metallbandes quer zur Hauptvorschubrichtung (9, 47) des Metallbandes gegenläufig ziehharmonikaartig aufeinandergefaltet werden.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
da du r c h g e k e n n z e i c hn e t , dass die Hal¬ tevorrichtung (25) drehbar gelagert ist und die Abschnitte des Metallbandes durch Verdrehen der Haltevorrichtung (25) quer zur Hauptvorschubrichtung (9) des Metallbandes ziehharmonikaartig aufeinandergefaltet werden.
13. Verfahren nach Anspruch 12, da du r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass durch ein wechselseitiges Verdrehen der Haltevorrichtung (25) die Abschnitte des Metallbandes ziehharmonikaartig aufeinandergefaltet werden.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 12 oder 13, da du r c h g e k e n n z e i c hn e t , dass die jeweils zuletzt durch einen aufgefalteten Abschnitt ge¬ bildete Lage auf der von der Haltvorrichtung (25) abgewandten Seite durch eine Halteplatte zumindest temporär fixiert wird.
15. Verfahren nach Anspruch 14, da du r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Halteplatte jeweils aus dem Lagenstapel entfernt wird, wenn die Haltevorrichtung (25) erneut verdreht wurde und somit eine weitere Lage durch einen gegensinnig neu aufgefalteten Abschnitt erzeugt wurde und diese neu aufgefaltete Lage durch eine zweite Hal¬ teplatte zumindest temporär fixiert wurde.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
da du r c h g e k e n n z e i c hn e t , dass die Ab¬ schnitte des Metallbandes durch die Vorschubbewegung des Metallbandes in eine Haltevorrichtung (35, 46, 54) auf¬ gefaltet werden bis eine vorgebbare Anzahl von Abschnitten in der Haltevorrichtung (35, 46, 54) aufeinandergefaltet sind, wobei der so gebildete Lagenstapel durch ein entlang der Hauptvorschubrichtung (47) bewegtes Komprimierelement (36) komprimiert wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
da du r c h g e k e n n z e i c hn e t , dass in den
Faltbereich, der durch das Aufeinanderfalten zwischen zwei zueinander direkt benachbarten Abschnitten erzeugt wird, ein Formelement (48) eingelegt wird, das den Faltbereich während der Komprimierung des Lagenstapels eine durch das Formelement vorgebbare Form geben.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
da du r c h g e k e nn z e i c h n e t , dass in den durch das Aufeinanderfalten entstehenden Faltbereich zwischen zueinander direkt benachbarten Abschnitten Führungselemente (48) eingeführt werden, die entlang der Hauptvorschubrichtung beweglich sind und zur Führung der einzelnen aufeinandergefalteten Abschnitte in der Haltevorrichtung (46, 54) dienen.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
da du r c h g e k e n n z e i c hn e t , dass der jeweils erste und der jeweils letzte Abschnitt (53, 55) des Me¬ tallbandes glatt ausgeführt ist und jeweils einen Bereich aufweist, der eine Erstreckung wie die anderen Abschnitte aufweist und jeweils einen Zusatzbereich, der eine zu¬ sätzliche Erstreckung über die Länge der übrigen Abschnitte hinaus aufweist, wobei diese Zusatzbereiche derart in die Haltevorrichtung (54) eingefaltet werden, dass die Zu- satzbereiche entlang der Hauptvorschubrichtung an den
Innenflächen der Haltvorrichtung (54) anliegen und den erzeugten Lagenstapel zumindest teilweise von der Hal¬ tevorrichtung (54) beabstanden.
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