WO2018159173A1 - ブレード、ブレードを備えたセーバソー、および、ブレードの製造方法 - Google Patents

Abstract

刃の消耗を抑制しつつ短時間で所定の被切断材を切断可能なブレードを提供する。長手方向に延び、セーバソーに装着可能な基板を備え、前記基板は、前記長手方向に延びる背部と、前記長手方向と交差する対向方向に関して前記背部と対向する刃部とを有し、前記刃部は、湾曲部と、前記長手方向に関する一端と他端と、を備え、前記湾曲部は、前記一端と前記他端との間に設けられ、前記湾曲部は、前記一端と前記他端とを結ぶ仮想直線より前記背部に近くなるように湾曲し、前記湾曲部に複数のダイヤモンド粒子が接着されて形成されるダイヤモンド層を有することを特徴とするブレードを提供する。

Description

ブレード、ブレードを備えたセーバソー、および、ブレードの製造方法

本発明はセーバソーに装着可能なブレード、及び、当該ブレードを備えたセーバソーに関する。本発明は更に当該ブレードの製造方法に関する。

従来、セーバソーに装着可能なブレードが知られている（特許文献１参照）。当該ブレードの刃部は、湾曲形状を有している。また、刃部には鋸歯が複数形成されている。当該ブレードがセーバソーに装着されると、セーバソーからの動力によってブレードが往復動する。往復動によってブレードが被切断材を切断する。鋸刃が湾曲しているため、鋸刃のうちセーバソーから離れた箇所ほど被切断材に深く切り込む。これにより効率的に被切断材を切断することが可能であった。

特開２００１－１７９５３６号公報

ところで、セーバソーは、用途に応じて様々な種類のブレードを使用可能であり、木材のみならず、鋳物を含む鋼材、外壁材、コンクリートなどを被切断材としている。鋼材の例として、モルタルライニングが内部に形成された鋳鉄管がある。つまり鋳鉄管を切断するために、モルタルライニング層と、鋳鉄層との両方を切断する必要がある。そのため、従来のブレードでは、鋳鉄管などの所定の被切断材を１つ切断するのに長い時間がかかるという問題があった。

さらに、従来のブレードで鋳鉄管を切断するとわずか数本を切断した後に鋸歯が消耗してしまうため、その後の切断が困難になる。これは、モルタルライニングによって鋸刃が消耗するためである。このような経緯で刃が消耗すると、ブレードを作業に用いることはできない。即ち、従来のブレードでは、鋳鉄管などの所定の被切断材を切断すると、寿命が短くなるという問題があった。

そこで本発明は、セーバソーに装着可能なブレードであって、刃の消耗を抑制しつつ短時間で所定の被切断材を切断可能なブレード、当該ブレードを備えたセーバソー、当該ブレードの製造方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明は、長手方向に延び、セーバソーに装着可能な基板を備え、前記基板は、前記長手方向に延びる背部と、前記長手方向と交差する対向方向に関して前記背部と対向する刃部とを有し、前記刃部は、湾曲部と、前記長手方向に関する一端と他端と、を備え、前記湾曲部は、前記一端と前記他端との間に設けられ、前記湾曲部は、前記一端と前記他端とを結ぶ仮想直線より前記背部に近くなるように湾曲し、前記湾曲部に複数のダイヤモンド粒子が接着されて形成されるダイヤモンド層を有することを特徴とするブレードを提供している。

かかるブレードによれば、湾曲部のうちセーバソーから離れた箇所が被切断材に切り込む深さを深くすることができる。また、硬度の高いダイヤモンド粒子によって刃が形成されるため、刃の消耗を抑制しながら、効果的に被切断材を切断することができる。

前記基板が前記セーバソーに装着されたときに、前記基板は前記セーバソーによって往復動方向に往復運動させられ、前記仮想直線は、前記往復動方向から所定の鋭角ずれた方向に延びていることが好ましい。このようなブレードによれば、仮想直線が往復動方向からずれているため、往復動によって、湾曲部のうちセーバソーから離れた位置の被切断材からの離間距離を長く確保することができる。これにより効果的にブレードを冷却することができる。

前記刃部は、前記一端から前記他端までの長さを有し、前記長さが１００ｍｍ以上、２００ｍｍ未満の場合に、前記湾曲部と前記仮想直線との最大距離は０．４ｍｍ以上、５ｍｍ未満であり、前記長さが２００ｍｍ以上、３００ｍｍ未満の場合に、前記最大距離は１．５ｍｍ以上、９ｍｍ未満であり、前記長さが３００ｍｍ以上、４００ｍｍ未満の場合に、前記最大距離は３ｍｍ以上、１２ｍｍ未満であることが好ましい。このようなブレードによれば湾曲部の曲率を適切に設定することができる。

前記湾曲部は、前記長手方向に直交する平面における断面において、前記対向方向に延びる側部と、前記対向方向に直交する底部と、前記側部と前記底部との間に設けられた傾斜部とを備え、前記傾斜部は、前記側部と前記底部との両方に鈍角で接続され、前記複数のダイヤモンド粒子は、前記側部と、前記底部と、前記傾斜部とに接着されることが好ましい。

このようなブレードによれば、傾斜部に接着している複数のダイヤモンド粒子は、底部のそれより脱落しにくい。このため、切断性能を長く維持することができる。切断に寄与するダイヤモンド粒子が接着する領域の面積を増やしている。これにより、切断に寄与するダイヤモンド粒子の数を増やすことが可能であるとともに、確実にダイヤモンド粒子をこれらの領域に接着することが可能になる。

前記断面において、前記傾斜部の長さは、前記複数のダイヤモンド粒子の粒径以上の長さであることが好ましい。このようなブレードによれば、傾斜部に確実にダイヤモンド粒子を接着することができる。

前記基板は、前記一端側と前記他端側とのそれぞれに前記セーバソーに装着可能な取付部を設けていることが好ましい。このようなブレードによれば、それぞれの取付部をセーバソーに装着して、切断作業を行うことができる。そのため、総合的なブレードの寿命を長くすることができる。

前記複数のダイヤモンド粒子の粒径は１８０μｍ以上、６００μｍ未満であることが好ましい。このようなブレードによれば、被切断材を効率よく切断することができる。

前記複数のダイヤモンド粒子の粒径は３００μｍ以上、４２５μｍ未満であることが好ましい。このようなブレードによれば、鋳鉄管などの被切断材を効率よく切断することができる。

前記湾曲部と前記ダイヤモンド層とを接着するニッケル合金を含むニッケル層を更に備え、前記ニッケル層の最大厚さは、前記ダイヤモンド粒子の粒径の１／３以上、２／３未満であることが好ましい。このようなブレードによれば、ニッケル層表面とダイヤモンド層表面との間の空間を十分に確保し、かつ、ダイヤモンドを強固に保持することができるため、その脱落を軽減することができ、当該空間に被切断材の削りかすなどがつまることを抑制することができる。

前記基板と、前記ダイヤモンド層との表面に塗布された塗装層を更に備え、前記複数のダイヤモンドの粒径は、それぞれ、前記ニッケル層の最大厚さと、前記塗装層の厚さとの合計より大きいことが好ましい。このようなブレードによれば、塗装層表面とダイヤモンド層表面との間の空間を十分に確保し、当該空間に被切断材の削りかすなどがつまることを抑制することができる。

また本発明は、上記ブレードと、駆動部と、前記駆動部の回転力を往復運動の駆動力に変換する動力変換機構と、前記ブレードが装着される装着部であって、前記ブレードを前記駆動力によって往復運動させる装着部とを有することを特徴とするセーバソーを提供している。

かかるセーバソーによれば、湾曲部のうちセーバソーから離れた箇所が被切断材に切り込む深さを深くすることができる。また、ダイヤモンド粒子によって刃が形成されるため、刃の消耗を抑制しながら、効果的に被切断材を切断することができる。

さらに本発明は、長手方向に延びる基板であって、前記基板は、前記長手方向に延びる背部と、前記長手方向と異なる対向方向に関して前記背部と対向する刃部とを有し、前記刃部は、湾曲部と、前記長手方向に関する一端と他端と、を備え、前記湾曲部は、前記一端と前記他端との間に設けられ、前記湾曲部は、前記一端と前記他端とを結ぶ仮想直線より前記背部に近くなるように湾曲した前記基板を用意し、ニッケル合金を含むニッケルボンドを前記刃部に付着させ、複数のダイヤモンド粒子を前記ニッケルボンドに付着させ、前記ニッケルボンドを加熱して溶融することで、前記基板と前記複数のダイヤモンド粒子とを接着することでダイヤモンド層を形成することを特徴とするブレードの製造方法を提供している。

このような製造方法によれば、ニッケルボンドを用いることで、ダイヤモンド粒子と基板とを容易に接着することが可能になる。また、ニッケルシートによって形成される接着層の厚みを適切に調整することができる。

前記ニッケルボンドは薄板形状のニッケルシートであり、接着剤を用いて前記ニッケルシートを前記刃部に貼付し、接着剤を用いて前記複数のダイヤモンド粒子を前記ニッケルシートに貼付し、前記ニッケルボンドを加熱して溶融することで、前記基板と前記複数のダイヤモンド粒子とを接着することでダイヤモンド層を形成することが好ましい。このような製造方法によれば、ニッケルシートによって形成される接着層の厚みを適切に調整することができ、均一な厚みの接着層を形成することができる。

本発明のブレードによれば、湾曲部のうちセーバソーから離れた箇所が被切断材に切り込む深さを深くすることができる。また、硬度の高いダイヤモンド粒子によって刃が形成されるため、刃の消耗を抑制しながら、効果的に被切断材を切断することができる。

本発明の実施の形態に係るブレードが装着されたセーバソーの断面図である。 本発明の実施の形態に係るブレードの側面図である。 図２に示すＩＩＩ－ＩＩＩ平面に沿った本発明の実施の形態に係るブレードの一部拡大断面図である。 図２に示すＩＩＩ－ＩＩＩ平面に沿った本発明の実施の形態に係るブレードの一部拡大断面図であり、傾斜部を説明する図である。 図２に示すＩＩＩ－ＩＩＩ平面に沿った本発明の実施の形態に係るブレードの一部拡大断面図であり、ダイヤモンド粒子と接着層との関係を説明する図である。 本発明の実施の形態に係るブレードの底面図である。 本発明の実施の形態に係るブレードが被切断材を切断する様子を示す説明図である。 比較例のブレードが被切断材を切断する様子を示す説明図である。 本実施の形態に係るブレードと、比較例のブレードとの性能を比較する表である。 図９の表をまとめたグラフである。 本発明の実施の形態に係るブレードの製造方法を示す説明図であり（Ａ）はダイヤモンド粒子、ニッケルシート、基板を配置する工程を示し、（Ｂ）はダイヤモンド粒子が基板に接着される工程を示し、（Ｃ）は基板表面に塗装層が形成される工程を示す。 本発明の実施の形態に係るブレードの製造に用いる治具を示す説明図である。 第１変形例のブレードの側面図である。 第２変形例のブレードの側面図である。 第３変形例のブレードの一部拡大断面図である。

以下、本発明の実施の形態にかかるセーバソー１、及びセーバソー１に装着可能なブレード５について図１乃至図１２に基づき説明する。まず、セーバソー１の構成について、図１に基づき説明する。

セーバソー１は、木材、鋼材、外壁材、コンクリート、パイプ等（被切断材）を切断するための電動式の往復動切断工具である。図１及び図２に示されているように、セーバソー１は、ハウジング２と、モータ３と、ギア部６と、ブレード装着部７と、電池パックＰと、トリガ２２Ａとを備えている。図１は、セーバソー１の内部構造を示す断面側面図である。

以降の説明においては、図１に示されている「上」を上方向、「下」を下方向、「前」を前方向、「後」を後方向と定義する。また、セーバソー１を後から見た場合の「右」を右方向、「左」を左方向と定義する。前後方向は、本発明における「往復動方向」の一例である。

ハウジング２は、モータ３と、ギア部６と、ブレード装着部７とを収容している。

モータ３は、電池パックＰから供給される電力によって駆動するＤＣブラシレスモータである。モータ３は、前後方向に延び回転可能な回転軸部３１と、ピニオン３２とを有している。回転軸部３１は、ハウジング２に回転可能に支承されている。ピニオン３２は回転軸部３１の前端部に設けられている。作業者によるトリガ２２Ａの操作に応じて、モータ３は回転、または、停止する。

ギア部６は、モータ３とブレード装着部７との間に介在し、回転軸部３１の回転運動を前後方向の往復動に変換する機構である。ギア部６は、傘歯ギア６１と、プランジャ６３とを有する。ギア部６は、本発明における「動力変換機構」の一例である。

傘歯ギア６１は、モータ３のピニオン３２と噛合している。傘歯ギア６１は、モータ３の回転軸部３１の回転軸と直交する上下方向の回転軸を有する。傘歯ギア６１は、ピン６２を有する。

ピン６２は、上下方向に延びる略円柱形状をなしている。ピン６２の下部は、傘歯ギア６１の回転軸に対して偏心した位置に固定されている。ピン６２の上部は、傘歯ギア６１の上面から上方に突出している。

プランジャ６３は、前後方向に延びる略円柱形状をなしており、ハウジング２内において、往復動可能に支持されている。プランジャ６３には、ピンガイド６４が設けられている。また、プランジャ６３は、前後方向において、ピンガイド６４と一体に移動する。

ピンガイド６４は、プランジャ６３の後部に設けられ、ピンガイド６４の下部には左右方向に延びるとともに上方に窪むガイド溝６４ａが形成されている。ガイド溝６４ａの前後方向の幅は、ピン６２の直径よりも僅かに大きく構成され、ピン６２の上部がニードルベアリングを介してガイド溝６４ａに収容されている。ピン６２は、ピンガイド６４に対して前後方向の移動が規制され、左右方向の移動が許容されている。

ブレード装着部７は、プランジャ６３の前方に設けられ、前端にブレード５を装着可能に構成されている。

ブレード装着部７は、上下方向に対向して設けられた一対のホルダー１７１と、位置決め突起１７２とを備えている。各ホルダー１７１は、前後方向に延びる壁であり、ブレード５の取付部８０（後述）を装着可能である。位置決め突起１７２は、ブレード装着部７の左側壁から右側に突出している。ブレード５がホルダー１７１に取付られたときに、突起１７２がブレード５を位置決めし、ホルダー１７１はブレード５の上下方向の移動を規制することにより、ブレード５がホルダー１７１に固定される。

切断作業を行う場合、作業者は、ブレード装着部７にブレード５を装着する。次に、トリガ２２Ａに対して引操作を行うと、モータ３が駆動を開始する。これにより、回転軸部３１及びピニオン３２が回転し、ピニオン３２と噛合する傘歯ギア６１が上下方向に延びる回転軸を中心として回転する。この傘歯ギア６１の回転によって、ピン６２が上下方向に垂直な面上において傘歯ギア６１の回転軸を中心とした周回運動を行う。このピン６２の周回運動における前後方向の成分のみがピンガイド６４に伝達され、ピンガイド６４、プランジャ６３、ブレード装着部７、及び、ブレード装着部７に装着されたブレード５が前後方向に往復動し、往復動するブレード５によって被切断材が切断される。

図２、３に示されるように、ブレード５は、ダイヤモンド９１により刃部５２が形成されている（後述）。以下の説明において、セーバソー１にブレード５が取付けられていない状態においても、ブレード５と前後左右方向との関係は、図１のそれと同じである。

ブレード５は、基板１５を備えている。基板１５は、本体部５０と取付部８０とを有する。取付部８０は、前後方向に平行な上面８１と下面８２と、上下方向に平行な基端面８４とを有する。また、取付部８０には貫通孔８３が形成されている。つまり、上面８１と下面８２とは、前後方向に平行、即ち、セーバソー１にブレード５が取付られたときのブレード５の往復動方向に平行である。取付部８０がブレード装着部７に装着されると、ブレード５は、上面８１と、下面８２とがセーバソー１のホルダー１７１に沿うように配置される。これにより、ブレード５の上下方向の移動が規制される。ブレード５がホルダー１７１に取付られる際に、位置決め突起１７２は取付部８０に形成された貫通孔８３に挿入される。このようにホルダー１７１、位置決め突起１７２により、ブレード５がホルダー１７１に対して固定される。

本体部５０は、長手方向に延び、背部５１と、刃部５２とを備えている。ここで長手方向は、取付部８０から本体部５０に向けて、前後方向から角度θ１下向きに傾斜している。つまり、長手方向は図２の水平方向に一致する。角度θ１は、鋭角であり、例えば０度より大きくかつ１０度以下の範囲に設定されている。即ち、取付部８０が延びる方向と、その方向からわずかに傾いた本体部５０の長手方向との角度がθ１である。

背部５１と刃部５２とは長手方向と直交する方向（以下、直交方向）に対向している。刃部５２は、基端５３と、先端５４と、湾曲部５５とを有している。湾曲部５５は、基端５３と、先端５４との間に設けられている。基端５３と、先端５４とを結ぶ仮想直線ＩＬ１は、前後方向から角度θ１傾斜している。詳細には、仮想直線ＩＬ１は、前方向（基端５３から先端５４に向かう方向）に対して、下向きに角度θ１で傾斜している。そして、仮想直線ＩＬ１は、長手方向と平行である。尚、仮想直線ＩＬ１は、前後方向に平行であってもよい。

湾曲部５５は、仮想直線ＩＬ１より背部５１に近くなるように湾曲している。即ち、湾曲部５５の表面は、基端５３と先端５４より背部５１に向けて窪んだ略円弧形状をなす。

長さＬ１は、基端５３から先端５４までの距離である。また、距離ｄ１は、仮想直線ＩＬ１から湾曲部５５までの直交方向の距離のうち最大の距離である。言い換えれば、距離ｄ１は、仮想直線ＩＬ１と、湾曲部５５のうち最も背部５１側（より、詳細には、直交方向に関して最も背部５１側）にある位置までの直交方向の距離である。本実施の形態では、距離ｄ１は、湾曲部５５の長手方向における中点と、仮想延長直線ＩＬ１上の基端５３と先端５４との中点との距離である。尚、本実施の形態では、湾曲部５５と仮想直線ＩＬ１との距離が最大となる箇所は湾曲部５５の長手方向における中点となるように湾曲部５５を形成しているが、被切断材の形状などを考慮し、より基端５３側や先端５４側等、長手方向における中点以外の箇所において湾曲部５５と仮想直線ＩＬ１との距離が最大となるよう湾曲部５５を形成してもよい。

例えば長さＬ１が、１００ｍｍ以上、２００ｍｍ未満の場合、距離ｄ１は０．４ｍｍ以上、５ｍｍ未満である。あるいは、長さＬ１が２００ｍｍ以上、３００ｍｍ未満の場合、距離ｄ１は１．５ｍｍ以上、９ｍｍ未満である。長さＬ１が３００ｍｍ以上、４００ｍｍ未満の場合、距離ｄ１は３ｍｍ以上、１２ｍｍ未満である。

図３は、長手方向に直交する平面に沿った本体部５０の要部断面図である。刃部５２は、直交方向に延びる側部７１、７５と、左右方向に延びる底部７３と、傾斜部７２、７４とを有している。側部７１、７５は、本体部５０の側面において、上下方向中央部より下側（より正確には背部５１と反対側）に設けられ、底部７３から３ｍｍ以上５ｍｍ以下の範囲に設けられている。傾斜部７２は、側部７１と底部７３とを接続するように設けられ、側部７１と底部７３とのそれぞれに対して鈍角で接続されている。傾斜部７４は、側部７５と底部７３とを接続するように設けられ、側部７５と底部７３とのそれぞれに対して鈍角で接続されている。詳細には、図４に示されるように、底部７３と、傾斜部７４とは角度θ２をなしている。θ２は、２０度から４０度の範囲に設定され、好ましくは３０度である。図４において傾斜部７２、７４に沿う方向をそれぞれ傾斜部７２、７４の傾斜方向とする。即ち、傾斜部７４の傾斜方向は、左から右に向けて下からから上にθ２傾いた方向である。同様に、底部７３と傾斜部７２とは角度θ２をなしている。傾斜部７２の傾斜方向は、右から左に向けて下から上にθ２傾いた方向である。

刃部５２の表面には、ダイヤモンド層９０が形成されている。ダイヤモンド層９０は図５に示す接着層４０によって刃部５２に接着されている。ダイヤモンド層９０は、複数のダイヤモンド粒子９１を有している。詳細には、複数のダイヤモンド粒子９１は、側部７１、７５と、底部７３と、傾斜部７２、７４とに接着層４０によって接着されている。尚、図４では、説明の便宜のため接着層４０を省略している。

ダイヤモンド粒子９１の粒径は、１８０μｍ以上、６００μｍ未満である。また鋳鉄管などを被切断材とする場合には、当該粒径は、３００μｍ以上、４２５μｍ未満であることが好ましい。言い換えれば、ダイヤモンド粒子９１の粒径は、米国国家規格協会（ＡＮＳＩ）におけるメッシュ規格３０／７０に則ったもの、鋳鉄管などを被切断材とする場合にはメッシュ規格４０／５０に則ったものである。

少なくとも１つダイヤモンド粒子９１が、側部７１、７５と、底部７３と、傾斜部７２、７４とのそれぞれに接着している。図４に示されるように、基板１５の板厚はＬ２である。言い換えれば、側部７１の表面から、側部７５の表面までの左右方向の距離はＬ２である。本実施の形態では、板厚Ｌ２は、１．３ｍｍから２．０ｍｍの範囲に設定されている。また、底部７５の左右方向の長さはＬ３である。側部７３、７４の傾斜方向の長さは共にＬ４である。長さＬ３、Ｌ４はともにダイヤモンド粒子９１の粒径以上である。例えば、粒径が３００μｍ以上、４２５μｍ未満のダイヤモンド粒子９１を用い、板厚Ｌ２が１．６ｍｍ、θ２が３０度のときに、Ｌ３は、板厚Ｌ２の略１／３である０．５ｍｍ（５００μｍ）であり、Ｌ４が略０．６３５ｍｍ（６３５μｍ）である。また、側部７１、７５の直交方向の長さはＬ３以上である３．５ｍｍ（３５００μｍ）に設定されている。従って、３００μｍ以上、４２５μｍ未満の粒径のダイヤモンド粒子は、側部７１、７５と、底部７３と、傾斜部７２、７４のそれぞれに少なくとも１つのダイヤモンド粒子９１が接着可能な大きさである。

底部７３と、傾斜部７２、７４とは、直交方向（背部５１から刃部５２への方向）と交差する平面である。より詳細には、底部７３と、傾斜部７２、７４のそれぞれの表面の法線ベクトルは、直交方向のうち背部５１から刃部５２への方向（あるいは下方向）の成分を有している。被切断材を切断する際に底部７３と傾斜部７２、７４とに接着されているダイヤモンド粒子９１が被切断材に切り込んでいく。つまりこれらのダイヤモンド粒子が被切断材の切削切断に直接寄与している。被切断材を切断する際に、当該傾斜部７２、７４に接着している複数のダイヤモンド粒子９１は、底部７３のそれより脱落しにくい。これは傾斜部７２、７４が底部７３に対してθ２傾いており、ダイヤモンド粒子９１にかかる負荷が少ないためである。このように、特に傾斜部７２、７４のダイヤモンド粒子９１による切断性能を長く維持できるため、ブレード５全体としての切断性能も長く維持することができる。また、仮に傾斜部７２、７４が設けられず、側部７１、７４と底部７３とが角度９０度以下の鋭角で接続される場合、鋭角の角部上のダイヤモンド粒子９１では、接着層４０を介して刃部５２に接着する面積が小さくなるため、当該ダイヤモンド粒子９１は刃部１５から脱落しやすくなってしまう。傾斜部７２、７４が設けられることにより、側部７１、７４と底部７３との間は角度９０度より大きい鈍角のみで接続されることになるため、切断に寄与するダイヤモンド粒子９１が接着する領域の面積が増加し、ダイヤモンド粒子９１を脱落しにくく構成することができる。さらには、傾斜部７２、７４を設けることにより、下方からの視点で左右方向に並ぶダイヤモンド粒子９１の数を増加可能、つまり切断に寄与するダイヤモンド粒子９１の数を増やすことが可能であるため、切断効率を増加させることが可能となる。

側部７１、７５にはダイヤモンド粒子９１が接着されている。このためブレード５の切り幅Ｌ５を、基板１５の板厚Ｌ２より広くすることができる。これにより切削時の、本体部５０の側面と切断面との摩擦抵抗を減らすことができる。

尚、ブレード５の表面全体は、塗装層４１（図１１）によって覆われている。つまり、刃部５２において、ダイヤモンド層９０の表面、および、接着層４０のうちダイヤモンド粒子９１が接着されていない部分の表面には塗装層４１が形成されている。但し、説明の便宜のため図１１以外の図面では塗装層４１は省略している。塗装層４１は、ブレード５を保護するためのものである。

接着層４０はニッケル合金を溶融し、その後冷却することで形成される。図５に示されるように、接着層４０の厚さは、その最大厚さが、ダイヤモンドの最大粒径Ｈの１／３以上、２／３未満であり、本実施の形態では最大粒径Ｈの半分である。なお、接着層４０の厚さは、その最大厚さが、ダイヤモンドの最大粒径Ｈの１／２以上、２／３未満であることがより望ましく、本実施の形態では最大粒径Ｈの半分である。尚、上記の接着層４０の厚さとダイヤモンド粒子９１との関係は、側部７１、７５と、底部７３と、傾斜部７２、７４のいずれにおいて同一である。また、最大粒径Ｈは、塗装層４１の厚さと、接着層４０の厚さとの合計よりも大きい。尚、塗装層４１は、接着層４０の厚さと比較しても十分小さく、例えば最大粒径の１／１０未満の厚さである。以上によって、ダイヤモンド粒子９１の表面と、接着層４０の表面との間には十分な空間が確保されている。言い換えると隣り合うダイヤモンド粒子９１の間には十分な空間が確保されている。被切断材の削りかすがダイヤモンド粒子９１の間に詰まると、ブレード５の切断能力が低減する。しかしながら、ダイヤモンド粒子９１の間に空間が十分確保されているので、削りかすが詰まることを抑制することができ、ブレード５の切削能力の低減を防ぐことができる。

図６は、刃部５２（詳細には刃部５２に形成された接着層４０と、ダイヤモンド粒子と）の底面図である。複数のダイヤモンド粒子９１の位置は不均一である。一方、ダイヤモンド粒子９１の密度は所定の範囲内に設定されている。本実施の形態では、粒径が３００μｍ以上、４２５μｍ未満（ＡＮＳＩによるメッシュ規格４０／５０）のダイヤモンド粒子９１において、１平方センチメートルあたり２００～３６０個のダイヤモンド粒子９１が刃部５２に接着されている。

また、左右方向において、隣り合うダイヤモンド粒子９１は重なるように配置されている。つまり、長手方向に直交する平面にダイヤモンド粒子９１を仮想的に射影したときに、隣り合うダイヤモンド粒子９１は隣り合うように配置されている。

さらに、左右方向の任意の位置に少なくとも１つのダイヤモンド粒子９１が１つ存在する。以上により、ブレード５がセーバソー１によって往復動方向に往復動したときに、ブレード５の板厚の範囲における左右方向の任意の位置において必ずダイヤモンド粒子９１が被切断材に当接する。言い換えれば、上記板厚の範囲内であれば、被切断材が切削されない位置が存在しない。これにより、ブレード５は、作業者が所望する被切断材の位置を確実に切削、切断することが可能になる。

図７を用いて、セーバソー１に装着されたブレード５が、被切断材Ｔを切削、切断する場合を説明する。尚、説明の便宜のため、セーバソー１は図７から省略している。ここで、被切断材Ｔは、内部にモルタルライニングが形成された鋳鉄管である。セーバソー１の往復動によって、ブレード５はストローク幅Ｓで前後に移動する。ブレード５は、前部Ｃ１と、後部Ｃ２の２箇所で被切断材Ｔに当接する。上記のように仮想直線ＩＬ１は、前後方向に対して角度θ１で傾斜している。また、湾曲部５５は湾曲しているため、一回の往復動において前部Ｃ１が被切断材Ｔに切り込んでいく深さ（以下、切込み量）は、後部Ｃ２の切込み量より深い。そのため、大きなモーメントが作用する前部Ｃ１において切込み量を深くすることができ、効果的に被切断材Ｔを切削することができる。

また、ブレード５は、往復動によって最も後ろ側に位置したときに被切断材Ｔに最も深く切り込み、その後、前側に移動するに従って、被切断材Ｔから離れ、最も前側に位置（最前位置とする）したときに被切断材Ｔから最も離れる。ブレード５が最前位置に位置するとき、前部Ｃ１は、被切断材Ｔからの離間距離を後部Ｃ２より長くとることができる。そのため、被切断材Ｔを切削する際の摩擦熱で熱せられた前部Ｃ１は一旦冷却される。ブレード５において、接着層４０は高温になるとダイヤモンド粒子９１を保持する保持力が低下し、ダイヤモンド粒子９１が脱落するおそれがある。ダイヤモンド粒子９１が脱落すれば、ブレード５の切断性能が低下する。前部Ｃ１は被切断材Ｔに深く切り込むため、摩擦熱も大量に発生する。しかし、前部Ｃ１は、ブレード５が最前位置にあるときの放熱量も大きいため、接着層４０の保持力が低下することを防止でき、ブレード５の消耗を避けることができる。

比較例として図８に湾曲部５５を有さないブレードが被切断材Ｔを切削する場合を示す。この場合には、刃部は直線状であるため、前部Ｄ１と後部Ｄ２とで切込み量は略等しい。そのため、ブレードにおけるセーバソー１から離れた位置の大きなモーメントを効果的に利用することができず、効率よく被切断材Ｔを切削することができない。また、前部Ｄ１の被切断材Ｔからの離間距離は後部Ｄ２のそれとほぼ同じである。そのため、ブレードの冷却効率も上がらない。

上記のように本実施の形態では、湾曲部５５を形成することにより、ブレード５の前部Ｃ１における切込み量が大きくなることで、効果的に被切断材Ｔを切断することができる。また、湾曲部５５の湾曲とブレード５の往復動によって、前部Ｃ１の被切断材Ｔからの離間距離を長く確保することができるため効率的な冷却が可能になる。さらに、刃部５２の表面はダイヤモンド層９０が形成されており、当該ダイヤモンド層９０（複数のダイヤモンド粒子９１）が切断対象を切削する。ダイヤモンド層９０の硬度は極めて高いため、当該ダイヤモンド層９０は被削材による摩耗の可能性が極めて低い。また、以下で詳述するようにダイヤモンド層９０は、モルタルライニングが内部に形成された鋳鉄管などの鋳物を切断するのに適している。そのため、切断が困難な鋳鉄管などの鋳物を効率よく切断することができる。

上述したように、長さＬ１が、１００ｍｍ以上、２００ｍｍ未満の場合、距離ｄ１は０．４ｍｍ以上、５ｍｍ未満である。あるいは、長さＬ１が２００ｍｍ以上、３００ｍｍ未満の場合、距離ｄ１は１．５ｍｍ以上、９ｍｍ未満である。長さＬ１が３００ｍｍ以上、４００ｍｍ未満の場合、距離ｄ１は３ｍｍ以上、１２ｍｍ未満である。湾曲部５５の曲率が過度に小さいと湾曲による効果を適切に得ることができない。一方、当該曲率が過度に大きいとブレード５が被切断材Ｔに対して離間する距離が過度に大きくなり、作業性が低下する。本願では、長さＬ１と距離ｄ１との比を適切に設定することでこのような問題を回避している。

図９は、実際に鋳鉄管である被切断材Ｔを切断したときの切断時間を示した表であり、図１０はその結果をまとめたグラフである。用いたブレードは以下の４種類［１］～［４］４であった。［１］ブレード５においてダイヤモンド粒子９１の粒径がメッシュ規格４０／５０に則ったもの。［２］図８の比較例のブレードであって、メッシュ規格４０／５０に則ったダイヤモンド粒子９１を刃部に用いたもの。［３］ブレード５においてメッシュ規格３０／４０（粒径が４２５μｍ以上、６００μｍ未満）に則ったもの。［４］ブレード５においてメッシュ規格５０／６０（粒径が２５０μｍ以上、３００μ未満）に則ったもの。即ち、［１］、［３］、［４］は本実施の形態のブレード５であり、本実施の形態で説明した範囲内において粒径が互いに異なるものであった。尚、本切断試験において、被切断材Ｔを一本切断するのに許容される最大の切断時間を３００秒と想定した。

図９、１０に示されるように、［１］の場合には、１０本の被切断材Ｔが、それぞれ３００秒以内に切断された。また、［１］の場合には、８本目までの切断時間が１５０秒付近で安定していた。一方、［２］の場合には、６本の被切断材Ｔが、それぞれ３００秒以内で切断された。ただし、３本目からは２００秒以上の切断時間を要した。この結果は、［１］のブレード５が［２］と比較して極めてすぐれた切断能力を有し、高寿命であることを示している。［３］、［４］のブレード５は、一本目の鋳鉄管の切断の際にダイヤモンド粒子９１が脱落し、作業を継続することができなかった。但し、［３］、［４］のブレード５においては外壁材など鋳鉄管以外の被切断材に対しては十分な切断能力を示していた。以上の結果は以下のことを示している。即ち、最適なダイヤモンド粒子９１の粒径は、被切断材に応じて異なり、適切な粒径からわずかに異なる粒径のダイヤモンド粒子９１を用いただけで当該被切断材に対する切断能力が大幅に低下する。言い換えれば、［１］のブレード５に用いられるダイヤモンド粒子９１の粒径は鋳鉄管の切断に極めて適したものであった。

図１１は、ブレード５の製造方法の概略を示した説明図である。まず、基板となる鋼材を用意する。次に、プレス加工などで鋼板を成形して、図２に示すような外形を有する基板１５を形成する。この際に、貫通孔８３もプレス加工などで同時に形成される。つまり、この段階において、基板１５において、本体部５０は、湾曲部５５に対応する湾曲形状を有している。但し、この段階では基板１５は鋼材から切り出したものであるため、図３に示される断面における傾斜部７２、７４が形成されていない。即ち、この段階では、基板１５は、底部７３とその延長部分と、側部７１、７５とそれぞれの延長部分と、底部と側部とが直角に交わる角部とを有している。そのため、エンドミル等を用いて角部を削り、面取りを行う。これにより傾斜部７２、７４が形成される。

次に、基板１５の底部７３、側部７１、７５、傾斜部７２、７４に接着剤を介して基板１５にニッケルシート９６を接着する。ここでニッケルシート９６は後に接着層４０を形成する部材でありニッケルボンドの一例である。ニッケルシート９６は、その長手方向において長さＬ１以上の長さを有する薄板形状である。

具体的な接着方法を説明する。まず、図１２に示されるような治具１００を用意する。治具１００は、湾曲部５５の湾曲形状に沿う凸形状を含む上面１０１を有している。詳細には、上面１０１は、所定の第１方向の一端から、他端に向けて、その高さが上昇し、所定の第１方向の中心において最大高さとなり、中心から他端に向けて高さが低下する略円弧形状を有している。これにより、ブレード５が、その長手方向が所定の第１方向に一致するように、かつ、基板１５が上面１０１に配置されたとき、湾曲部５５は、上面１０１に沿うように接触する。但し、本製造方法では、湾曲部５５は上面１０１とは直接接触しない。即ち、まず、ニッケルシート９６の長手方向が当該所定の第１方向に一致するように、ニッケルシート９６を上面１０１に配置する。その後に、基板１５の長手方向が所定の第１方向に一致するように、かつ、湾曲部５５がニッケルシート９６に接触するように、ブレード５を治具１００の上に配置する。この際、湾曲部５５は、所定の第２方向におけるニッケルシート９６の中心に配置される。ここで、所定の第２方向は所定の第１方向と直交している。以上より、図１２に示されるように、基板１５が、ニッケルシート９６を介して治具１００に配置される。

次に、ニッケルシート９６を底部７３、側部７１、７５、傾斜部７２、７４を包むように折り曲げて基板１５に接着剤を介して接着させる。以下の説明では、ニッケルシート９６以外にも基板１５にいくつかの材料が接着または付着されるが、説明の便宜のためにそれらの材料を含めたものを単に基板１５と呼ぶ。

次に、基板１５の底部７３、側部７１、７５、傾斜部７２、７４以外（つまりニッケルシート９６が接着された範囲以外）にマスキングを施し、底部７３、側部７１、７５、傾斜部７２、７４を覆うニッケルシート９６上にペースト状の接着剤を塗布する。さらに、ペースト状の接着剤によって複数のダイヤモンド粒子９１を底部７３、側部７１、７５、傾斜部７２、７４を覆うニッケルシート９６に付着させる。

以上の基板１５を高温の炉に入れる。これによりニッケルシート９６が溶融し、複数のダイヤモンド粒子９１が底部７３、側部７１、７５、傾斜部７２、７４に接着される（図１（Ｂ））。また、溶融したニッケルシート９６は、その後、冷却し接着層４０となる。

最後に、基板１５の表面全体に塗料を塗布することにより塗装層４１を形成する。これによりブレード５が完成する（図１１（Ｃ））。

上記の製造方法では、ニッケルシート９６を用いて接着層４０を形成しているため、基板１５の所定の範囲（底部７３、側部７１、７５、傾斜部７２、７４）に適切に複数のダイヤモンド粒子９１を接着することができる。また、基板１５とダイヤモンド粒子９１とを接着する接着剤としてのニッケルシート９６は固体である。仮に、ニッケルシート９６の代わりに液体の接着剤を用いることを想定すると、液だれによって、接着剤の厚みが極端に不均一になる。これに対して固体のニッケルシート９６は、圧さが均一であり、その後、溶融されても厚さが極端に不均一になることはない。従って、接着層４０の厚みに極端な差が生じることがないため、接着層４０の厚さの管理を容易にできる。

湾曲形状を有する湾曲部５５に、板状のニッケルシート９６を貼り付ける作業は困難を伴うおそれがある。本実施の形態の治具１００は、湾曲部５５に沿う上面１０１を有しており、かかる治具１００に湾曲部５５が配置される。これにより、ニッケルシート９６を湾曲部５５に接着する際に、ニッケルシート９６に対する基板１５の位置決めを正確に行うことができる。治具１００上に基板１５を配置すれば、ニッケルシート９６の貼り付け作業も容易になる。従って、簡単な作業で湾曲部５５にニッケルシート９６を貼り付けることができる。

本発明によるブレードは上述した実施の形態に限定されず、特許請求の範囲に記載した範囲で種々の変形や改良が可能である。但し、以下では上述の実施の形態と同じ部材については同じ参照番号を付し説明を省略する。

（第１変形例）図１３に示すブレード１０５は、基板１１５を備えている。基板１１５は、第１取付部８０と、第２取付部１８０と、本体部１５０とを有している。基板１１５は、長手方向（あるいは前後方向）の一端側に第１取付部８０と、長手方向（あるいは前後方向）の他端側に第２取付部１８０とを有している。言い換えれば、第２取付部１８０は、長手方向（あるいは前後方向）において本体部１５０に関して第１取付部８０の反対側に設けられている。本体部１５０の構成は本体部５０の構成と以下の点を除いて同じである。即ち、本体部１５０は刃部１５２を備える。刃部１５２は一端１５３、他端１５４を備えている。他端１５４近傍に第２取付部１８０が設けられている。端１５３、１５４を結ぶ仮想直線ＩＬ２は、前後方向（上面８１、下面８２が延びる方向）との関係が、仮想直線ＩＬ１と同じである。即ち、仮想直線ＩＬ２は、前後方向に対して角度θ１で傾斜している。

第２取付部１８０は、ブレード装着部７に装着可能である。第２取付部１８０は、互いに平行な上面１８１と下面１８２と、基端面１８４と、貫通孔１８３とを備えている。取付部１８０がブレード装着部７に装着されると上面１８１と下面１８２とは、それぞれホルダー１７１に沿うように配置される。上面１８１と下面１８２とが延びる方向（第二延出方向とする）は、仮想直線ＩＬ２に対して角度θ３で傾斜している。より詳しくは、仮想直線ＩＬ２は、他端１５４から一端１５４に向けて、第二延出方向から下向きに角度θ３で傾斜している。角度θ３は、鋭角であり、例えば１０～２０度の範囲に設定されている。本変形例では角度θ３が角度θ１と等しいが、両者は等しくなくてもよい。

図１３の変形例のブレード１０５によれば、第１取付部８０と第２取付部１８０との両方がブレード装着部７と取付可能になる。複数のダイヤモンド粒子９１と被切断材との摩擦により、被切断材は切削される。そのため、刃部１５２は前方向、および、後方向の両方向において被切断材を切削することができる。従って、取付部８０と取付部１８０のいずれをブレード装着部７に装着しても被切断材を切削、切断することができる。

また、例えば、被切断材によっては、刃部１５２の一部のみを用いて切断を行うことがある。この場合には、当該一部のみが消耗する。本実施の形態では、第１取付部８０をブレード装着部７に装着して、刃部１５２の一部が消耗した場合に、第２取付部１８０をブレード装着部７に装着しなおすことで、刃部１５２のうち消耗していない箇所を利用して切断を再開することができる。つまり、第１取付部８０、第２取付部１８０のそれぞれをブレード装着部７に装着して切断作業を行えるため、ブレード１０５の総合的な寿命を伸ばすことが可能になる。

（第２変形例）図１４に示すブレード２０５は、実施の形態のブレード５と以下の点を除いて同じである。即ち、湾曲部２５５において、長手方向中央部から先端側の第１部２０６の表面上に接着されているダイヤモンド粒子９１の粒径と、長手方向中央部から後端側の第２部２０７に接着されているダイヤモンド粒子の粒径とは互いに異なっている。即ち、第１部２０６の表面に接着されているダイヤモンド粒子９１の粒径は、第２部２０７のそれより小さい。本変形例では、第１部２０６の表面に接着されているダイヤモンド粒子９１の粒径は米国国家規格協会（ＡＮＳＩ）のメッシュ規格４０／５０に則ったものであり、第２部２０７に接着されているダイヤモンド粒子９１の粒径は米国国家規格協会（ＡＮＳＩ）のメッシュ規格３０／４０に則ったものである。尚、第１部２０６と、第２部２０７とに用いるダイヤモンド粒子９１の粒径は、被切断材の種類を考慮して変更してもよい。例えば、第２部２０７に用いるダイヤモンド粒子９１の粒径が、第１部２０６のそれより小さくてもよい。さらに、湾曲部２５５を長手方向に３つ以上の領域に分割し、分割された領域ごとに粒径を変更するようにしてもよい。

図７で説明したように、ブレード５が被切断材Ｔを切削する際には、後部Ｃ２と被切断材Ｔとの距離は常に短いため、後部Ｃ２の放熱効率はそれほどよくない。そのため後部Ｃ２における刃部５２の消耗が早くなる可能性がある。本変形例では、前部Ｃ１に第１部２０６が接触し、後部Ｃ２に第２部２０７が接触する。第２部２０７に接着されるダイヤモンド粒子９１の粒径は第１部２０６のそれより大きい。そのため、第２部２０７に接着されるダイヤモンド粒子９１と、被切断材Ｔとの摩擦は小さく、当該ダイヤモンド粒子９１はそれほど発熱しない。このため、熱によって第２部２０７のダイヤモンド粒子９１が基板１５から脱落することを低減できる。図７で説明したように、刃部５２のうち前部Ｃ１に接触する箇所が特に切断に寄与する。本変形例では、当該箇所は、第１部２０６に含まれる。第１部２０６に接着されているダイヤモンド粒子９１の粒径は、被切断材Ｔの切断に適したものである。そのため、被切断材Ｔに対する切断能力を低減することなく、ブレード２０５の寿命を延ばすことが可能である。

（第３変形例）図１５は、図３と同様に長手方向に直交する平面に沿ったブレード３０５の拡大断面図である。ブレード３０５は、基板３１５を備えている。基板３１５の刃部３２５は、図１５の断面において連続的な曲線形状（Ｕ字形状）を有している。当該刃部３２５の表面に複数のダイヤモンド粒子９１が接着層４０を介して接着されている。

図１５のブレード３０５によると、刃部３５２は連続的な曲線形状を有しており、角部を有していない。そのため、基板３１５の表面に複数のダイヤモンド粒子９１を確実に接着することができる。また、刃部３５２を曲線形状であるため、角部が存在しない。そのため、切断時に、刃部３５２（あるいはダイヤモンド粒子９１）の特定の箇所に負荷が集中することを避けることができる。また、刃部３５２の曲線形状により切断に直接寄与するダイヤモンド粒子９１の数を増やすことが可能になる。

１…セーバソー、３…モータ、５…ブレード、６…ギア部、７…ブレード装着部、１５…基板、５０…本体部、４０…接着層、９０…ダイヤモンド層、９１…ダイヤモンド粒子、４１…塗装層、５１…背部、５２…刃部、５３…基端、５４…先端、５５…湾曲部、７２，７４…傾斜部、１００…治具、ＩＬ１…仮想直線

Claims (13)

1. 長手方向に延び、セーバソーに装着可能な基板を備え、
   前記基板は、前記長手方向に延びる背部と、前記長手方向と交差する対向方向に関して前記背部と対向する刃部とを有し、
   前記刃部は、湾曲部と、前記長手方向に関する一端と他端と、を備え、
   前記湾曲部は、前記一端と前記他端との間に設けられ、
   前記湾曲部は、前記一端と前記他端とを結ぶ仮想直線より前記背部に近くなるように湾曲し、
   前記湾曲部に複数のダイヤモンド粒子が接着されて形成されるダイヤモンド層を有することを特徴とするブレード。
2. 前記基板が前記セーバソーに装着されたときに、前記基板は前記セーバソーによって往復動方向に往復運動させられ、
   前記仮想直線は、前記往復動方向から所定の鋭角ずれた方向に延びていることを特徴とする請求項１に記載のブレード。
3. 前記刃部は、前記一端から前記他端までの長さを有し、
   前記長さが１００ｍｍ以上、２００ｍｍ未満の場合に、前記湾曲部と前記仮想直線との最大距離は０．４ｍｍ以上、５ｍｍ未満であり、
   前記長さが２００ｍｍ以上、３００ｍｍ未満の場合に、前記最大距離は１．５ｍｍ以上、９ｍｍ未満であり、
   前記長さが３００ｍｍ以上、４００ｍｍ未満の場合に、前記最大距離は３ｍｍ以上、１２ｍｍ未満であることを特徴とする請求項１または２に記載のブレード。
4. 前記湾曲部は、前記長手方向に直交する平面における断面において、前記対向方向に延びる側部と、前記対向方向に直交する底部と、前記側部と前記底部との間に設けられた傾斜部とを備え、
   前記傾斜部は、前記側部と前記底部との両方に鈍角で接続され、
   前記複数のダイヤモンド粒子は、前記側部と、前記底部と、前記傾斜部とに接着されることを特徴とする前記請求項１乃至は３の何れか一項に記載のブレード。
5. 前記断面において、前記傾斜部の長さは、前記複数のダイヤモンド粒子の粒径以上の長さであることを特徴とする請求項４に記載のブレード。
6. 前記基板は、前記一端側と前記他端側とのそれぞれに前記セーバソーに装着可能な取付部を設けていることを特徴とする請求項１乃至５の何れか一項に記載のブレード。
7. 前記複数のダイヤモンド粒子の粒径は１８０μｍ以上、６００μｍ未満であることを特徴とする請求項１乃至６の何れか一項に記載のブレード。
8. 前記複数のダイヤモンド粒子の粒径は３００μｍ以上、４２５μｍ未満であることを特徴とする請求項７に記載のブレード。
9. 前記湾曲部と前記ダイヤモンド層とを接着するニッケル合金を含むニッケル層を更に備え、
   前記ニッケル層の最大厚さは、前記ダイヤモンド粒子の粒径の１／３以上、２／３未満であることを特徴とする請求項１乃至８の何れか一項に記載のブレード。
10. 前記基板と、前記ダイヤモンド層との表面に塗布された塗装層を更に備え、
    前記複数のダイヤモンドの粒径は、それぞれ、前記ニッケル層の最大厚さと、前記塗装層の厚さとの合計より大きいことを特徴とする請求項９に記載のブレード。
11. 請求項１乃至１０の何れか一項に記載のブレードと、
    駆動部と、
    前記駆動部の回転力を往復運動の駆動力に変換する動力変換機構と、
    前記ブレードが装着される装着部であって、前記ブレードを前記駆動力によって往復運動させる装着部とを有することを特徴とするセーバソー。
12. 長手方向に延びる基板であって、前記基板は、前記長手方向に延びる背部と、前記長手方向と異なる対向方向に関して前記背部と対向する刃部とを有し、前記刃部は、湾曲部と、前記長手方向に関する一端と他端と、を備え、前記湾曲部は、前記一端と前記他端との間に設けられ、前記湾曲部は、前記一端と前記他端とを結ぶ仮想直線より前記背部に近くなるように湾曲した前記基板を用意し、
    ニッケル合金を含むニッケルボンドを前記刃部に付着させ、
    複数のダイヤモンド粒子を前記ニッケルボンドに付着させ、
    前記ニッケルボンドを加熱して溶融することで、前記基板と前記複数のダイヤモンド粒子とを接着することでダイヤモンド層を形成することを特徴とするブレードの製造方法。
13. 前記ニッケルボンドは薄板形状のニッケルシートであり、
    接着剤を用いて前記ニッケルシートを前記刃部に貼付し、
    接着剤を用いて前記複数のダイヤモンド粒子を前記ニッケルシートに貼付し、
    前記ニッケルボンドを加熱して溶融することで、前記基板と前記複数のダイヤモンド粒子とを接着することでダイヤモンド層を形成することを特徴とする請求項１２に記載のブレードの製造方法。

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