JP2011240376A - 電極研磨装置 - Google Patents

Abstract

【課題】電極のドレス作業時間を短縮して消費電力量を抑制可能な電極研磨装置、電極の長寿命化を図る。
【解決手段】スポット溶接用電極を研磨可能な回転刃と、この回転刃を保持するホルダ２とを備えた電極研磨装置１において、前記回転刃は、前記電極の先端部を切削可能な先端部用切削刃４と、先端部用切削刃４に対して回転方向進み側に配置され電極の側面に亙る湾曲状肩部を切削可能な肩部用切削刃５から構成され、前記先端部用切削刃４と肩部用切削刃５とが夫々独立して前記ホルダ２に装着されている。ホルダ２は、前記先端部用切削刃４をホルダ２の回転軸方向一側から収容可能な第１凹部と前記肩部用切削刃５をホルダ２の回転軸方向一側から収容可能な第２凹部を備え、前記先端部用切削刃４と肩部用切削刃５は前記第１，第２凹部に着脱可能に構成されている。先端部用切削刃４と肩部用切削刃５を夫々の切削対象部位に応じた逃げ角と出代に調整できる。
【選択図】図３

Description

本発明は、スポット溶接用電極を研磨することにより再生する電極研磨装置に関し、特に電極の先端部と側面に亙る湾曲状肩部の切削量を独立して調整可能な電極研磨装置に関する。

従来より、自動車の鋼板等を溶接する溶接ラインでは、溶接ガンに装着された１対の電極により複数のワーク（鋼板）を加圧通電し、その範囲から発生するジュール熱によりワーク同士を接合するスポット溶接が用いられている。電極は、溶接作業を繰り返すと変形（磨耗等）が生じ、また、ワークとの接触部表面に被溶接物が溶着することがある。電極は、通常、所定直径を有する円形の先端部と、電極の側面に亙る湾曲状の肩部等を有する。前記先端部と肩部とが磨耗等により変形した場合、電極とワークの接触面積が拡大して、接触抵抗が変化する一因となる。電極とワークとの接触抵抗の変化に伴い、ワークに発生する熱量が変化するため、溶融接合される溶融部（ナゲット）の状態が変化し、ワークの接合強度に影響が生じる。そこで、溶接作業による打点数が一定回数以上に達した場合には、電極の表面を電極ドレッサーによりドレス（切削・研磨）し、先端部及び肩部形状を一定の状態に修正することが行われている。このとき、電極の肩部は、表面積が小さすぎると電極が熱により軟化し易くなるため、所定の冷却効果を得るために表面積を確保するよう形成されている。それ故、電極の肩部形状については、形状自体に特段の制約は存在していない。

電極ドレッサーは、駆動機構と、この駆動機構により回転駆動されるホルダと、ホルダに保持され電極の外径形状となるように切削する回転刃等の構成部材から形成されている。一般に、回転刃の種類には、ホルダの直径領域に亙って１枚刃が配置される１枚刃型と、ホルダの半径領域に亙って電極の片側半分の形状に対応した刃が配置される片刃型とがある。これらの回転刃には、電極の先端部と側面に亙る湾曲状肩部とを切削する切刃が形成され、切刃の逃げ角と出代の調整によりドレス時の切削条件を設定している。

特許文献１の電極ドレッサーには、接近した電極の軸心と同一回転軸を備えて回転駆動されるホルダと、ホルダに保持されホルダの回転時に電極の先端付近を切削可能な回転刃とを有し、回転刃は、板厚方向側の一方の縁部に切刃を配設した２つの板状刃部を回転中心軸近傍で交差させるように略十字形状になるようホルダに配置されている。これにより、ホルダの正回転時及び逆回転時に、２つの板状刃部における４つの切刃のうち隣り合う２つの切刃を利用して切削し、残りの２つの切刃により電極の振れを抑制している。

特開２００８−７３７１６号公報

特許文献１の電極ドレッサーでは、ホルダが正転及び逆転時の何れにおいても、２つの板状刃部の２つの切刃を利用して切削できるため、切削時間を低減できる。しかし、電極の先端部と肩部とを切削する切刃が一体形成された板状刃部（回転刃）であるため、切刃の逃げ角と出代が先端部と肩部において共通の切削条件となることから、肩部を必要以上に切削し、結果的に電力消費の増大や電極寿命の短縮化を招く虞がある。

図１１に示すように、溶接前の電極Ｅは、所定半径の円形に形成された先端部と先端部に連なる湾曲状肩部を有する外形１００のように形成されている。一定回数以上の打点数の溶接を行った場合、電極Ｅは、軟化やこれに伴う磨耗により先端部の長さが上下方向にＬ１だけ減少し外形１０１のような外形形状に変形している。外形１０１の先端部は、外形１００の先端部に比べて半径ｒ分外周方向へ拡大した円形に変化している。この外形１０１の電極Ｅを当初の外形１００に沿った形状の回転刃により切削する場合、電極Ｅは初めに肩部外側から切削され、その後先端部が切削されて、電極Ｅの外形が先端部から距離Ｌ２分切削された外形１０２に形成された時点で切削作業を終了する。一般に、溶接機毎に磨耗度合いが異なるため、品質確保上、ドレス時間が所定時間長く設定され、外形１０３まで切削加工されている。

外形１０２の電極Ｅは、溶接前の電極Ｅの先端部と同様の先端部が形成されているため、各ワークを溶接したとき、当初の電極Ｅと同様の接合強度を得ることができる。一方、外形１０２の肩部よりも緩やかな湾曲形状を備えた外形１０４の電極Ｅであっても、先端部面積が外形１０２の電極Ｅと同じ表面積に形成されているため、外形１０２の電極Ｅと同様の接合強度を得ることができる。しかし、先端部と肩部とを切削する切刃が一体的に形成された回転刃では、構造上、切削対象部位毎に切刃の逃げ角と出代量を調整することが困難であるため、外形１０１の電極Ｅをドレスする場合、肩部を外形１０２の肩部形状になるまで切削した後、先端部を外形１０２の先端部になるように切削を行わざるを得ず、電力消費の増大や電極寿命の短縮化を招いていた。

本発明の目的は、電極のドレス作業時間を短縮して消費電力量を抑制可能な電極研磨装置、電極の長寿命化を図ることができる電極研磨装置等を提供することである。

請求項１の電極研磨装置は、スポット溶接用電極を研磨可能な回転刃と、この回転刃を保持するホルダとを備えた電極研磨装置において、前記回転刃は、前記電極の先端部を切削可能な先端部用切削刃と、前記電極の側面に亙る湾曲状肩部を切削可能な肩部用切削刃から構成され、前記先端部用切削刃と肩部用切削刃とが夫々独立して前記ホルダに装着されたことを特徴としている。

この電極研磨装置においては、前記回転刃を電極の先端部を切削可能な先端部用切削刃と、電極の側面に亙る湾曲状肩部を切削可能な肩部用切削刃から構成しているため、先端部用切削刃と肩部用切削刃の逃げ角と出代を夫々切削対象部位に応じて設定することができる。

請求項２の発明は、請求項１の発明において、前記ホルダは回転駆動手段により一方向に回転駆動されるように構成され、前記肩部用切削刃は前記先端部用切削刃の装着位置から回転刃の回転方向へ鈍角の所定角度進み側位置に配置されたことを特徴としている。

請求項３の発明は、請求項２の発明において、前記ホルダは、前記所定角度の範囲内の先端部用切削刃と肩部用切削刃との間に切削屑排出用切欠部を有することを特徴としている。
請求項４の発明は、請求項３の発明において、前記肩部用切削刃は先端部用切削刃に対して回転方向進み側に配置されたことを特徴としている。

請求項５の発明は、請求項１〜４の何れか１つの発明において、前記ホルダは、前記先端部用切削刃をホルダの回転軸方向一側から収容可能な第１凹部と前記肩部用切削刃をホルダの回転軸方向一側から収容可能な第２凹部を備え、前記先端部用切削刃と肩部用切削刃は前記第１，第２凹部に着脱可能に構成されたことを特徴としている。
請求項６の発明は、請求項５の発明において、前記第１，第２凹部は形状が異なることを特徴としている。

請求項１の発明によれば、前記回転刃を電極の先端部を切削可能な先端部用切削刃と、電極の側面に亙る湾曲状肩部を切削可能な肩部用切削刃から構成し、先端部用切削刃と肩部用切削刃を夫々独立してホルダに装着したため、夫々の切削対象部位に応じた逃げ角と出代に調整でき、夫々の切削対象部位に適した切削刃により切削でき、電極の肩部に対する過剰なドレス作業を抑制することができる。これにより、電極のドレス作業時間の短縮と、ドレス作業に伴う消費電力量の低減を図ることができる。しかも、電極の肩部の過剰な切削を抑制するため、電極の寿命を長くすることができる。

請求項２の発明によれば、先端部用切削刃と肩部用切削刃の回転軸心方向内側端部に切削領域を重複可能な調整代を形成することができ、ドレス作業後の削り残し領域を発生させることなく、切削加工精度を高めることができる。また、ホルダの肉厚を大きく確保でき、ホルダによる両切削刃の支持強度を高めることができる。

請求項３の発明によれば、ホルダによる両切削刃の支持強度を確保しつつ開口面積の大きな切削屑排出用切欠部を形成することができ、切削屑の排出性を高め、切削効率を高くすることができる。
請求項４の発明によれば、切削量の大きな肩部用切削刃による切削屑を効率よく排出でき、切削効率を高くすることができる。

請求項５の発明によれば、先端部用切削刃と肩部用切削刃の脱着作業を簡単化でき、保守性を高くすることができる。
請求項６の発明によれば、第１，第２凹部とこれら凹部に収容される先端部用切削刃と肩部用切削刃とを着脱部分の形状により関連付けたため、先端部用切削刃と肩部用切削刃の誤組付けを防止することができる。

本発明の電極研磨装置を含むドレッサーとスポット溶接ガンの側面図である。 ドレッサーの平面図である。 電極研磨装置の平面図である。 図３のIV−IV線断面図である。 ホルダの平面図である。 図５のVI−VI線断面図である。 肩部用切削刃を示し、（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図である。 先端部用切削刃を示し、（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図である。 電極研磨装置の分解斜視図である。 ドレス作業の各工程を示す説明図である。 従来のドレス作業を説明するための電極の要部拡大図である。

以下、本発明を実施するための形態について実施例に基づいて説明する。
尚、以下の実施例において、図における上下方向を上下方向として説明する。

以下、本発明の実施例について図１〜図１０に基づいて説明する。
図１に示すように、この電極研磨装置１は、ロボット（図示略）のアーム先端部に装備されたスポット溶接ガン２０の固定側電極２１と移動側電極２２を成形研磨するドレッサー３０に取り付けられている。図２〜図４に示すように、電極研磨装置１は、外周部分の一部が切り欠かれた部分円柱状のホルダ２と、ホルダ２に脱着可能に装着され電極２１，２２の先端部を切削可能な先端部用切削刃４と、この先端部用切削刃４に対して回転方向進み側に配置されると共にホルダ２に脱着可能に装着され電極２１，２２の側面に亙る湾曲状の肩部を切削可能な片部用切削刃５等から形成されている。尚、先端部用切削刃４と肩部用切削刃５が、本発明に係る電極研磨装置１の研磨可能な回転刃３に相当している。

スポット溶接ガン２０は、ロボットのアーム先端部に固定されたベース部（図示略）と、ベース部に固定されたコ字状アーム２３と、アーム２３の先端部に交換可能に取り付けられた固定側電極２１と、固定側電極２１と同心上且つ対向するようにロッド２４の先端部に交換可能に取り付けられた移動側電極２２と、固定側電極２１に対して移動側電極２２を近接離隔方向へロッド２４を移動可能なサーボモータ（図示略）等から構成されている。
電極２１，２２には、所定半径を有する円板状の先端部と、この先端部の外縁部分から側面に亙って湾曲状の肩部が形成されている。

図１，図２に示すように、ドレッサー３０は、ドレッサー本体部３１に、スポット溶接ガン２０の両電極２１，２２を整形研磨する電極研磨装置１と、電極研磨装置１を回転軸心Ｃ回りに一方向に回転駆動する回転駆動モータ３２（回転駆動手段）と、回転駆動モータ３２に付設されたエンコーダ３３等を備えている。回転駆動モータ３２とエンコーダ３３はコントローラ（図示略）に電気的に接続され、ドレッサー本体部３１が片持ち状にイコライズ機構３４を介して定位置に立設されたフレーム（図示略）に上下動可能に支持されている。

ドレッサー本体部３１は、ベース部材３５を備え、このベース部材３５に電極研磨装置１が上下方向の回転軸心Ｃに対して回転自在に支持されている。ベース部材３５には、回転駆動モータ３２が垂下状に取り付けられ、回転駆動モータ３２の出力がギヤ機構３６を介してベース部材３５に組付けられた電極研磨装置１に伝達される。尚、ドレス作業時の電極研磨装置１の回転軸心Ｃは、電極２１，２２の軸心と同一軸心となるよう配置されている。

イコライズ機構３４は、フレームに上下両端部が支持された１対のガイド軸３４ａと、ベース部材３５に設けられ１対のガイド軸３４ａに摺動自在にガイドされる被ガイド部３４ｂと、各ガイド軸３４ａに外装されドレッサー本体部３１を中立位置に付勢する上下１対の圧縮コイルバネ３４ｃ，３４ｄ等を有している。

図５，図６に示すように、ホルダ２はニッケル合金等の金属材料から形成され、ホルダ本体１１と、先端部用切削刃４をホルダ本体１１の上側から収容可能な第１凹部１２と、肩部用切削刃５をホルダ本体１１の上側から収容可能な第２凹部１３と、切削屑排出用第１切欠部１４と、切削屑排出用第２切欠部１５（切削屑排出用切欠部）等を備えている。

ホルダ本体１１は、上下両面に軸心Ｃ側程その凹部深さが深くなるように擂鉢状に形成された１対の凹状テーパ面１１ａを有している。これら上下のテーパ面１１ａは、先端部用切削刃４と肩部用切削刃５の出代量を調整するための基準面を形成している。
第１凹部１２は、ホルダ本体１１の軸心Ｃから外周に亙る位置に形成され、軸心Ｃ側にホルダ本体１１の上側テーパ面１１ａから下側テーパ面１１ａに亙って貫通状に形成された貫通部１２ａと、貫通部１２ａよりも外周側に形成された固定部１２ｂ等から構成されている。

図６に示すように、貫通部１２ａは側面視にて先端部用切削刃４に応じた上下対称形状に形成され、固定部１２ｂはホルダ本体１１の上側部分にのみ形成されている。
貫通部１２ａの軸心Ｃ側の端部は、軸心Ｃから所定長さα（図７参照）、例えば１ｍｍ外周側へ突出した位置になるよう形成されている。

固定部１２ｂは、軸心Ｃに平行な鉛直面１２ｃと、軸心Ｃに直交する水平面１２ｄと、固定部１２ｂの矢印で示す回転方向進み側位置に形成されたキー溝部１２ｅと、水平面１２ｄに形成されたボルト穴１２ｆとから構成されている。鉛直面１２ｃはホルダ本体１１に対する先端部用切削刃４の半径方向の加工及び組付け基準面を形成し、水平面１２ｄはホルダ本体１１に対する先端部用切削刃４の上下方向の加工及び組付け基準面を形成している。

第２凹部１３は、ホルダ本体１１の軸心Ｃから外周に亙る位置に形成され、第１凹部１２から矢印で示す回転方向へ鈍角の所定角度、例えば１２０度進み側位置に形成されている。第２凹部１３は、軸心Ｃ側にホルダ本体１１の上側テーパ面１１ａから下側テーパ面１１ａに亙って貫通状に形成された貫通部１３ａと、貫通部１３ａよりも外周側に形成された固定部１３ｂ等から構成されている。

図６に示すように、貫通部１３ａは側面視にて肩部用切削刃５に応じた上下対称形状に形成され、固定部１３ｂはホルダ本体１１の上側部分にのみ形成されている。
貫通部１３ａの軸心Ｃ側の端部は、電極２２（電極２１）の先端部外周から所定長さβ（図８参照）、例えば１ｍｍ軸心Ｃ側へ突出した位置になるよう形成されている。

固定部１３ｂは、軸心Ｃに平行な鉛直面１３ｃと、軸心Ｃに直交する水平面１３ｄと、固定部１３ｂの矢印で示す回転方向遅れ側位置に形成されたキー溝部１３ｅと、水平面１３ｄに形成されたボルト穴１３ｆとから構成されている。鉛直面１３ｃはホルダ本体１１に対する肩部用切削刃５の半径方向の加工及び組付け基準面を形成し、水平面１３ｄはホルダ本体１１に対する肩部用切削刃５の上下方向の加工及び組付け基準面を形成している。

図３，図５に示すように、第１切欠部１４は、先端部用切削刃４の切削、研磨作業により発生した切削屑を電極研磨装置１の下方に配置された回収部材（図示略）へ排出するための開口を形成している。第１切欠部１４は、ホルダ本体１１の軸心Ｃ側近傍位置且つ先端部用切削刃４に対して矢印で示す回転方向遅れ側位置に、ホルダ本体１１の上側テーパ面１１ａから下側テーパ面１１ａに亙って貫通状に形成されている。

第２切欠部１５は、肩部用切削刃５の切削、研磨作業により発生した切削屑を電極研磨装置１の下方に配置された回収部材（図示略）へ排出するための開口を形成している。第２切欠部１５は、第１凹部１２より回転方向進み側位置且つ第２凹部１３より回転方向遅れ側位置、所謂前記第１凹部１２から回転方向へ鈍角の所定角度の範囲領域に、ホルダ２の円弧部分を略扇状に切り欠くように構成されている。第２切欠部１５は、ホルダ本体１１の上側テーパ面１１ａから下側テーパ面１１ａに亙って貫通状の開口を形成している。尚、第２切欠部１５の開口面積は、第１切欠部１４の開口面積より大きくなるよう形成されている。

図７（ａ），図７（ｂ）に示すように、電極２２（電極２１）の左右部分のうち一方側部分に対応して形成された片刃型の先端部用切削刃４は、高速度工具等の平板状の金属材料からワイヤーカッタ等を用いて形成され、ホルダ本体１１の第１凹部１２に軸心Ｃ方向上方から着脱可能に構成されている。先端部用切削刃４は、軸心Ｃ側の縁部分に形成された上下１対の切刃４ａと、切刃４ａよりも外周側部分に形成された取付け部４ｂ等を有している。

図７（ｂ）に示すように、切刃４ａは、先端部用切削刃４の回転方向進み側位置且つ電極２２（電極２１）の先端部に対応した位置において軸直交方向の投影形状に近似させて凹入するように形成されている。切刃４ａの軸心Ｃ側の端部は、軸心Ｃから所定長さα（１ｍｍ）外周側へ突出した位置に形成されている。
取付け部４ｂは、取付け部４ｂの外周壁を形成した鉛直壁４ｃと、取付け部４ｂの下面を形成した水平壁４ｄと、取付け部４ｂの回転方向進み側位置に形成された突出部４ｅと、第１凹部１２のボルト穴１２ｆに対応して取付け部４ｂを上下方向に貫通したボルト穴４ｆ等を有している。

以上により、図９に示すように、突出部４ｅとキー溝部１２ｅとを嵌合することにより、先端部用切削刃４を誤組付けすることなく、切刃４ａを先端部用切削刃４の回転方向進み側に面するように配置することができる。しかも、鉛直壁４ｃと水平壁４ｄを、夫々第１凹部１２の鉛直面１２ｃと水平面１２ｄに密着させた状態でボルト６を締結するため、先端部用切削刃４をホルダ本体１１に対して精度よく位置決め固定することができる。

図８（ａ），図７（ｂ）に示すように、電極２２（電極２１）の左右部分のうち一方側部分に対応して形成された片刃型の肩部用切削刃５は、先端部用切削刃４と同様に、高速度工具等の平板状の金属材料から形成され、ホルダ本体１１の第２凹部１３に軸心Ｃ方向上方から着脱可能に構成されている。肩部用切削刃５は、先端部用切削刃４から回転方向へ１２０度進み側位置に形成され、軸心Ｃ側の縁部分に形成された上下１対の切刃５ａと、切刃５ａよりも外周側部分に形成された取付け部５ｂ等を有している。

図８（ｂ）に示すように、切刃５ａは、肩部用切削刃５の回転方向進み側位置且つ電極２２（電極２１）の肩部に対応した位置において軸直交方向の投影形状に近似させて凹入するように形成されている。切刃５ａの軸心Ｃ側の端部は、先端部外周から所定長さβ（１ｍｍ）軸心Ｃ側へ突出した位置に形成されている。
取付け部５ｂは、取付け部５ｂの外周壁を形成した鉛直壁５ｃと、取付け部５ｂの下面を形成した水平壁５ｄと、取付け部５ｂの回転方向遅れ側位置に形成された突出部５ｅと、第２凹部１３のボルト穴１３ｆに対応して取付け部５ｂを上下方向に貫通したボルト穴５ｆ等を有している。

以上により、図９に示すように、突出部５ｅとキー溝部１３ｅとを嵌合することにより、肩部用切削刃５を誤組付けすることなく、切刃５ａを肩部用切削刃５の回転方向進み側に面するように配置することができる。しかも、鉛直壁５ｃと水平壁５ｄを、夫々第２凹部１３の鉛直面１３ｃと水平面１３ｄに密着させた状態でボルト７を締結するため、先端部用切削刃４と同様に、肩部用切削刃５をホルダ本体１１に対して精度よく位置決め固定することができる。

次に、図１０（ａ）〜（ｅ）に基づき、ドレス作業に係る加工プロセスについて説明する。ドレス作業の開始にあたり、予め先端部用切削刃４と肩部用切削刃５について、所定の切削条件に応じて夫々逃げ角、出代量等が設定されている。肩部用切削刃５では、最大損耗径を最短時間（例えば１ｓｅｃ以下）で先端部径を形成可能な刃先形状が設定され、先端部用切削刃４では、切削量が最少となる逃げ角、出代量等が設定されている。

図１０（ａ）に示すように、ガン加圧工程では、スポット溶接ガン２０のロボットアームを駆動して、所定の打点数に達した電極２１，２２の軸心が電極研磨装置１の回転軸心Ｃと同一直線となるよう電極２１，２２を移動させている。これにより、電極２１は、ホルダ本体１１の下側テーパ面１１ａの直下位置、電極２２は、ホルダ本体１１の上側テーパ面１１ａ直上位置に配置されている。
次に、サーボモータを駆動して、電極２１，２２を電極研磨装置１へ接近移動させ、電極２１，２２により肩部用切削刃５を加圧させている。尚、電極２１，２２が肩部用切削刃５に当接する前段階で回転駆動モータ３２による電極研磨装置１の回転駆動を開始している。

図１０（ｂ）に示すように、肩部切削工程では、電極２１，２２の側面に亙る湾曲状の肩部が所定の形状になるよう切削加工している。尚、電極２１，２２は、肩部用切削刃５と当接し、先端部用切削刃４とは当接していない。
肩部用切削刃５は、切刃５ａの軸心Ｃ側の端部が先端部外周から所定長さβ（１ｍｍ）軸心Ｃ側へ突出した位置に形成されているため、電極２１，２２の先端部の外周部分から側面の肩部に亙って所定の切削条件により切削が行われる。

肩部用切削刃５では、最大損耗径を最短時間で電極２１，２２の先端部径を確保可能な刃先形状が設定されているため、切削屑や切粉が先端部用切削刃４に比べて多く発生する。
そこで、肩部用切削刃５の回転方向遅れ側位置に第１切欠部１４の開口面積より大きな第２切欠部１５を形成し、ホルダ本体１１にテーパ面１１ａを形成しているため、発生する切削屑や切粉を効率よく排出でき、高い切削効率を維持することができる。
肩部切削工程では、電極２１，２２の外周部分以外の先端部を残して切削が行われ、肩部切削工程の終了に同期して先端部切削工程が開始される。

図１０（ｃ）に示すように、先端部切削工程では、先端部用切削刃４が電極２１，２２の外周部分以外の先端部を切削量が最少となる所定の切削条件で切削加工している。
先端部用切削刃４は、切刃４ａの軸心Ｃ側の端部が軸心Ｃから所定長さα（１ｍｍ）外周側へ突出した位置に形成されているため、電極２１，２２の先端部中央部分における削り残し等を防止することができる。先端部用切削刃４の回転方向遅れ側位置に第１切欠部１４が形成されたため、先端部用切削刃４による切削屑や切粉を効率よく排出でき、高い切削効率を維持することができる。

図１０（ｄ）に示すように、切削終了工程では、スポット溶接ガン２０のサーボモータによる加圧動作と回転駆動モータ３２による電極研磨装置１の回転動作を停止する。
図１０（ｅ）に示すように、ガン開放工程では、サーボモータを駆動して、電極２１，２２を電極研磨装置１から離隔移動させてドレス作業を終了する。

次に、実施例１に係る電極研磨装置１の作用・効果について説明する。
この電極研磨装置１は、スポット溶接用電極２１，２２を研磨可能な回転刃３と、この回転刃３を保持するホルダ２とを備えた電極研磨装置１において、前記回転刃３は、前記電極２１，２２の先端部を切削可能な先端部用切削刃４と、前記電極２１，２２の側面に亙る湾曲状肩部を切削可能な肩部用切削刃５から構成され、前記先端部用切削刃４と肩部用切削刃５とが夫々独立して前記ホルダ２に装着されている。

この電極研磨装置１によれば、前記回転刃３を電極２１，２２の先端部を切削可能な先端部用切削刃４と、電極２１，２２の側面に亙る湾曲状肩部を切削可能な肩部用切削刃５から構成し、先端部用切削刃４と肩部用切削刃５を夫々独立してホルダ２に装着したため、夫々の切削対象部位に応じた逃げ角と出代に調整でき、夫々の切削対象部位に適した切削刃により切削でき、電極２１，２２の肩部に対する過剰なドレス作業を抑制することができる。これにより、電極２１，２２のドレス作業時間の短縮と、ドレス作業に伴う消費電力量の低減を図ることができる。しかも、電極２１，２２の肩部の過剰な切削を抑制するため、電極２１，２２の寿命を長くすることができる。

ホルダ２は回転駆動モータ３２により一方向に回転駆動されるように構成され、前記肩部用切削刃４は前記先端部用切削刃５の装着位置から回転刃の回転方向へ鈍角の所定角度進み側位置に配置されたため、先端部用切削刃４と肩部用切削刃５の回転軸心Ｃ方向内側端部に切削領域を重複可能な調整代を形成することができ、ドレス作業後の削り残し領域を発生させることなく、切削加工精度を高めることができる。また、ホルダ２の肉厚を大きく確保でき、ホルダ２による両切削刃４，５の支持強度を高めることができる。

ホルダ２は、前記所定角度の範囲内の先端部用切削刃４と肩部用切削刃５との間に第２切欠部１５を有するため、ホルダ２による両切削刃４，５の支持強度を確保しつつ開口面積の大きな切第２切欠部１５を形成することができ、切削屑の排出性を高め、切削効率を高くすることができる。

肩部用切削刃５は先端部用切削刃４に対して回転方向進み側に配置されたため、切削量の大きな肩部用切削刃５による切削屑等を第２切欠部１５から効率よく排出でき、切削効率を高くすることができる。
ホルダ２は、前記先端部用切削刃４をホルダ２の回転軸方向一側から収容可能な第１凹部１２と前記肩部用切削刃５をホルダ２の回転軸方向一側から収容可能な第２凹部１３を備え、前記先端部用切削刃４と肩部用切削刃５は前記第１，第２凹部１２，１３に着脱可能に構成されたため、先端部用切削刃４と肩部用切削刃５の脱着作業を簡単化でき、保守性を高くすることができる。

第１，第２凹部１２，１３は形状が異なるため、第１，第２凹部１２，１３のキー溝部１２ｅ，１３ｅとこれら凹部に収容される先端部用切削刃４と肩部用切削刃５とを突出部４ｅ，５ｅの形状により関連付けることができ、先端部用切削刃４と肩部用切削刃５の誤組付けを防止することができる。

次に、前記実施例を部分的に変更した変形例について説明する。
１〕前記実施例においては、円形の先端部を備えた電極をドレス作業する回転刃の例を説明したが、緩やかな湾曲状の先端部を備えた電極をドレス作業する回転刃を採用することも可能である。この場合、湾曲状先端部に応じた先端部用切削刃と肩部用切削刃とを夫々独立してホルダに装着することで、同様の効果を奏することができる。

２〕前記実施例においては、片刃型の先端部用切削刃と片刃型の肩部用切削刃の例を説明したが、両切削刃を１枚刃型の切断刃とすることも可能である。この場合、一方の切断刃の回転軸部分上側に切欠きを設け、他方の切断刃の回転軸部分下側に切欠きを設けて、両切欠きを嵌合させてホルダに装着する。また、一方の切断刃を１枚刃型、他方の切断刃を片刃型とすることも可能である。

３〕前記実施例においては、逃げ角と出代が異なる先端部用切削刃と肩部用切削刃の例を説明したが、何れか一方の条件のみ異なるものでも良く、また、逃げ角と出代の他にすくい角等加工条件に合わせて夫々の切削刃の仕様を設定可能である。また、仕様の異なる複数の先端部用切削刃と仕様の異なる複数の肩部用切削刃を予め準備し、溶接装置や生産タクト等により適宜切削刃の組み合わせを設定することも可能である。

４〕前記実施例においては、肩部用切削刃が先端部用切削刃から回転方向へ１２０度進み側位置に形成された例を説明したが、１２０度に限られず、１００〜１３０°の角度範囲において適宜設定可能である。

５〕その他、当業者であれば、本発明の趣旨を逸脱することなく、前記実施例に種々の変更を付加した形態で実施可能であり、本発明はそのような変更形態も包含するものである。

本発明は、スポット溶接用電極を研磨することにより再生する電極研磨装置において、電極の先端部と側面に亙る湾曲状肩部の切削量を独立してホルダに装着することにより、電極のドレス作業時間を短縮して消費電力量を抑制でき、電極の長寿命化を図ることができる。

１ 電極研磨装置
２ ホルダ
３ 回転刃
４ 先端部用切削刃
４ａ 切刃
４ｂ 取付け部
５ 肩部用切削刃
５ａ 切刃
５ｂ 取付け部
１２ 第１凹部
１２ｅ キー溝
１３ 第２凹部
１３ｅ キー溝
１５ 第２切欠部
２０ スポット溶接ガン
２１ （固定側）電極
２２ （移動側）電極
３０ ドレッサー
３２ 回転駆動モータ

Claims (6)

1. スポット溶接用電極を研磨可能な回転刃と、この回転刃を保持するホルダとを備えた電極研磨装置において、
   前記回転刃は、前記電極の先端部を切削可能な先端部用切削刃と、前記電極の側面に亙る湾曲状肩部を切削可能な肩部用切削刃から構成され、
   前記先端部用切削刃と肩部用切削刃とが夫々独立して前記ホルダに装着されたことを特徴とする電極研磨装置。
2. 前記ホルダは回転駆動手段により一方向に回転駆動されるように構成され、
   前記肩部用切削刃は前記先端部用切削刃の装着位置から回転刃の回転方向へ鈍角の所定角度進み側位置に配置されたことを特徴とする請求項１に記載の電極研磨装置。
3. 前記ホルダは、前記所定角度の範囲内の先端部用切削刃と肩部用切削刃との間に切削屑排出用切欠部を有することを特徴とする請求項２に記載の電極研磨装置。
4. 前記肩部用切削刃は先端部用切削刃に対して回転方向進み側に配置されたことを特徴とする請求項３に記載の電極研磨装置。
5. 前記ホルダは、前記先端部用切削刃をホルダの回転軸方向一側から収容可能な第１凹部と前記肩部用切削刃をホルダの回転軸方向一側から収容可能な第２凹部を備え、
   前記先端部用切削刃と肩部用切削刃は前記第１，第２凹部に着脱可能に構成されたことを特徴とする請求項１〜４の何れか１つに記載の電極研磨装置。
6. 前記第１，第２凹部は形状が異なることを特徴とする請求項５に記載の電極研磨装置。