CN217166791U - 一种钎焊金刚石往复锯条 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种钎焊金刚石往复锯条，包括锯身和切削刃，其中，所述切削刃包括本体和金刚石切削层，所述本体的上端部与所述锯身的下端连接，所述金刚石切削层附着在所述本体的下端部。该锯条仅本体上钎焊金刚石磨粒并形成金刚石切削层，锯身未经高温钎焊烧结，保持高强度；充分发挥金刚石硬度高、耐磨性好、与本体间结合强度高、金刚石切削层出露高的优势，使该锯条具有切割效率高、使用寿命长、强度高的优点，可用于对不同的材料或工件进行加工，使用范围更广。

Description

一种钎焊金刚石往复锯条

技术领域

本实用新型涉及钎焊金刚石工具制备领域，特别涉及一种钎焊金刚石往复锯条。

背景技术

往复锯条因其方便和可便携性而经常用作拆除的目的。现有的往复锯条一般采用高碳钢、高速钢、双金属或高碳钢钎焊硬质合金应用于切割管件、实心体、木材、塑料及所有可加工金属。现有的往复锯条在锯切性能、寿命、应用范围和性价比方面各自有不足之处。高碳钢锯条柔韧性好、但硬度和耐磨性不足，易锯切偏离和变钝；高速钢锯条硬度好、耐磨性好，但不如高碳钢柔软灵活、且受热易破坏；双金属锯条由碳钢锯身和高速钢锯齿组成，兼顾了上述二者的优点，但与高碳钢锯条、高速钢锯条都存在单一锯条齿形都是连续相同的，因而其功能也比较单一，一般只适用于锯切某一种或某类材料或工件，当需要锯切不同的材料或工件时，就需要不同的锯条，相应地锯条的利用效率和材料的锯切加工效率就相对较低。高碳钢钎焊硬质合金锯条工艺复杂，且与高碳钢锯条、高速钢锯条、双金属锯条无法切割陶瓷、混凝土、石材等非金属材料。

金刚石具有高强度、高耐磨性和优良的抗腐蚀性，常被用于研磨工具的磨粒，在加工石材、陶瓷、硬质合金等硬脆材料起着重要作用。钎焊金刚石工具利用焊料中活性元素铬、钛等对金刚石的化学冶金结合，使金刚石与焊料、焊料与基体之间产生了牢固把持，金刚石可以出露一半以上，有较高的切割效率和较好的寿命，可以广泛应用于软、中硬、硬等多种材料的切割。但是，高强度、高硬度的锯条整体经高温钎焊烧结，其强度、硬度降低，在切割中容易弯折变形或断裂，增加了切削的难度。

因此，需要一种钎焊金刚石往复锯条。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种钎焊金刚石往复锯条，通过施加金刚石磨粒增加了锯条的强度，使锯条集硬度、耐磨性、疲劳强度韧性以及综合机械性能于一身。该锯条的材料工艺基本一致、规格品种较少、性价比优势明显，切割效率和使用寿命均大幅提升。

为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种钎焊金刚石往复锯条，包括锯身和切削刃，其中，所述切削刃包括本体和金刚石切削层，所述本体的上端部与所述锯身的下端连接，所述金刚石切削层附着在所述本体的下端部。

进一步地，在上述的钎焊金刚石往复锯条中，所述锯身长度方向上的一端连接有安装柄，所述锯身与所述安装柄为一体结构，所述安装柄上设置有固定孔。

进一步地，在上述的钎焊金刚石往复锯条中，还包括凸台，所述锯身的下端与所述凸台的上端连接，所述凸台由所述锯身长度方向上的一端延伸至另一端，所述凸台厚度方向上的一侧面与所述锯身厚度方向上的一侧面齐平；所述凸台和所述锯身为一体结构。

进一步地，在上述的钎焊金刚石往复锯条中，所述本体由所述锯身长度方向上的一端延伸至另一端，所述本体的上端与所述锯身的下端接触，所述本体厚度方向上的一侧面与所述凸台厚度方向上的另一侧面连接，所述本体厚度方向上的另一侧面与所述锯身厚度方向上的另一侧面齐平；所述切削刃的下端凸出至所述凸台的下端外。

进一步地，在上述的钎焊金刚石往复锯条中，在所述凸台上设置有两排焊接凸点，每排所述焊接凸点在所述凸台的长度方向上均匀分布，两排所述焊接凸点交错布置，所述焊接凸点为所述凸台与所述本体之间的焊接点，利用所述焊接凸点采用电阻焊的方式对所述凸台和所述本体之间进行焊接。

进一步地，在上述的钎焊金刚石往复锯条中，所述金刚石切削层均匀附着在所述本体厚度方向上的两个侧面以及所述本体下端的表面，在所述本体厚度方向上的两个侧面上，所述金刚石切削层由所述本体的下端向上端延伸。

进一步地，在上述的钎焊金刚石往复锯条中，金刚石磨粒通过钎焊的方式固结在所述本体厚度方向上的两个侧面以及所述本体下端的表面并形成所述金刚石切削层，所述金刚石磨粒的粒径为200μm～850μm，所述金刚石磨粒在钎焊过程中所采用的焊料为镍基焊料、铜基焊料或银基焊料中的一种。

进一步地，在上述的钎焊金刚石往复锯条中，所述本体的宽度为W1，所述本体的厚度D1为0.8mm～1.5mm，所述锯身的宽度为W2、厚度为D2，所述凸台的宽度W4为5mm～10mm、厚度D4为0.3mm～0.9mm，所述金刚石切削层的厚度D5为0.35mm～1.5mm，在所述本体厚度方向上的两个侧面上的所述金刚石切削层的宽度W5均为1mm～5mm；W2＞W1，D2＝D1+D4，D5＞D4，W1＞W4+W5。

进一步地，在上述的钎焊金刚石往复锯条中，所述锯条的长度L为100mm～300mm、宽度W3为10mm～25mm。

进一步地，在上述的钎焊金刚石往复锯条中，所述锯身的材质为高碳钢，所述凸台的材质为高碳钢，所述本体的材质为合金钢。

分析可知，本实用新型公开一种钎焊金刚石往复锯条，一种钎焊金刚石往复锯条，一方面，仅本体上钎焊金刚石磨粒并形成金刚石切削层，锯身未经高温钎焊烧结，保持高强度；另一方面，充分发挥金刚石硬度高、耐磨性好、与本体间结合强度高、金刚石切削层出露高的优势，使该锯条具有切割效率高、使用寿命长、强度高的优点，可用于对不同的材料或工件进行加工，使用范围更广。

该锯条的锯身采用高碳钢并利用金刚石切削层作为切削刃，利用高碳钢的强韧性和性价比，以及金刚石具有的高硬度、高硬度、高耐磨性的特点，大大提高了锯片的切割效率和使用寿命；该锯条的材料和工艺基本一致，产品线相比现有产品的多种材料和工艺，其生产模式单一、管理方便，降低了产品线、人力、工艺切换频繁的运行管理成本，使该锯条具有很好的性价比。

本体与锯身采用电阻焊方式进行焊接，具有加热时间短、热量集中、影响区域小的特点，可以保持锯身原有的高强度。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。其中：

图1为本实用新型一实施例的结构示意图。

图2为图1的右视结构示意图。

图3为图1的另一右视结构示意图。

附图标记说明：1切削刃；2锯身；3安装柄；4凸台；5金刚石切削层；6焊接凸点；7固定孔；8本体。

W1本体的宽度；W2锯身的宽度；W3锯条的宽度；W4凸台的宽度；W5金刚石切削层的宽度；

D1本体的厚度；D2锯身的厚度；D4凸台的厚度；D5金刚石切削层的厚度；

L锯条的长度。

具体实施方式

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。各个示例通过本实用新型的解释的方式提供而非限制本实用新型。实际上，本领域的技术人员将清楚，在不脱离本实用新型的范围或精神的情况下，可在本实用新型中进行修改和变型。例如，示为或描述为一个实施例的一部分的特征可用于另一个实施例，以产生又一个实施例。因此，所期望的是，本实用新型包含归入所附权利要求及其等同物的范围内的此类修改和变型。

在本实用新型的描述中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型而不是要求本实用新型必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。本实用新型中使用的术语“相连”、“连接”、“设置”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是直接相连，也可以通过中间部件间接相连；可以是有线电连接、无线电连接，也可以是无线通信信号连接，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

所附附图中示出了本实用新型的一个或多个示例。详细描述使用了数字和字母标记来指代附图中的特征。附图和描述中的相似或类似标记的已经用于指代本实用新型的相似或类似的部分。如本文所用的那样，用语“第一”、“第二”和“第三”等可互换地使用，以将一个构件与另一个区分开，且不旨在表示单独构件的位置或重要性。

如图1至图3所示，根据本实用新型的实施例，提供了一种钎焊金刚石往复锯条。如图1和图2所示，包括切削刃1和锯身2，其中，切削刃1包括本体8和金刚石切削层5，本体8的上端部与锯身2的下端连接，金刚石切削层5附着在本体8的下端部。通过在本体8的下端部设置金刚石切削层5能够提高锯条的耐磨性。

进一步地，锯身2长度方向上的一端连接有安装柄3，锯身2与安装柄3采用直接加工成形为一体结构，安装柄3上设置有固定孔7。如此设置能够使该锯条适用于与手持式往复锯工具配套使用。

进一步地，还包括凸台4，锯身2的下端与凸台4的上端连接，凸台4由锯身2长度方向上的一端延伸至另一端，凸台4厚度方向上的一侧面与锯身2厚度方向上的一侧面齐平；凸台4和锯身2采用直接加工成形为一体结构。如此设置能够保证锯条的整体强度。

进一步地，本体8由锯身2长度方向上的一端延伸至另一端，本体8的上端与锯身2的下端接触，本体8厚度方向上的一侧面与凸台4厚度方向上的另一侧面连接，本体8厚度方向上的另一侧面与锯身2厚度方向上的另一侧面齐平；切削刃1的下端凸出至凸台4的下端外。本体8通过凸台4与锯身2固定连接。

进一步地，在凸台4上设置有两排焊接凸点6，每排焊接凸点6在凸台4的长度方向上均匀分布，两排焊接凸点6交错布置，焊接凸点6为凸台4与本体8之间的焊接点，利用焊接凸点6采用电阻焊的方式对凸台4和本体8之间进行焊接。电阻焊具有加热时间短、热量集中、影响区域小的特点，采用电阻焊的方式对凸台4和本体8之间进行焊接能够保持锯身2的高强度。

进一步地，金刚石切削层5均匀附着在本体8厚度方向上的两个侧面以及本体8下端的表面，在本体8厚度方向上的两个侧面上，金刚石切削层5由本体8的下端向上端延伸。

进一步地，金刚石磨粒通过钎焊的方式固结在本体8厚度方向上的两个侧面以及本体8下端的表面并形成金刚石切削层5，金刚石磨粒的粒径为200μm～850μm(比如：200μm、250μm、300μm、350μm、400μm、450μm、500μm、550μm、600μm、650μm、700μm、750μm、800μm、850μm)，金刚石磨粒在钎焊过程中所采用的焊料为镍基焊料、铜基焊料或银基焊料中的一种。该锯条仅在本体8上钎焊金刚石磨粒，锯身2未经高温钎焊烧结，使锯身2保持高强度的同时充分发挥金刚石硬度高、耐磨性好的特点。通过钎焊的方式对金刚石磨粒进行焊接，能够保证金刚石切削层5与本体8之间的结合强度高，锯条在切割中不易弯折变形或断裂，减小切削的难度，使锯条兼具硬度、耐磨性、疲劳强度韧性以及综合机械性能。

进一步地，如图3所示，本体8的宽度(在图示中为高度方向)为W1，本体8的厚度D1为0.8mm～1.5mm(比如：0.8mm、0.9mm、1.0mm、1.1mm、1.2mm、1.3mm、1.4mm、1.5mm)，锯身2的宽度(在图示中为高度方向)为W2、厚度为D2，凸台4的宽度(在图示中为高度方向)W4为5mm～10mm(5mm、6mm、7mm、8mm、9mm、10mm)、厚度D4为0.3mm～0.9mm(比如：0.3mm、0.4mm、0.5mm、0.6mm、0.7mm、0.8mm、0.9mm)，金刚石切削层5的厚度D5为0.35mm～1.5mm(比如：0.35mm、0.4mm、0.5mm、0.6mm、0.7mm、0.8mm、0.9mm、1.0mm、1.1mm、1.2mm、1.3mm、1.4mm、1.5mm)，在本体8厚度方向上的两个侧面上的金刚石切削层5的宽度(在图示中为高度方向)W5均为1mm～5mm(比如：1mm、1.5mm、2mm、2.5mm、3mm、3.5mm、4mm、4.5mm、5mm)。

其中，W2＞W1，即，锯身2的宽度大于本体8的宽度，如此设置能够保证锯条的整体强度。D2＝D1+D4，即，锯身2的厚度等于本体8的厚度与凸台4的厚度之和，如此设置能够保证锯条切割的顺利进行。D5＞D4，即，金刚石切削层5的厚度大于凸台4的厚度，如此设置能够使金刚石切削层5出露在锯身2厚度方向的两侧外，形成侧隙，避免切割过程中磨损凸台4和锯身2。W1＞W4+W5，即，本体8的宽度大于凸台4的宽度与金刚石切削层5的宽度之和，保证金刚切削层5不影响凸台4与本体8电阻焊连接。

进一步地，如图1所示，锯条的长度L为100mm～300mm(比如：100mm、150mm、200mm、250mm、300mm)、宽度W3为10mm～25mm(比如：10mm、11mm、12mm、13mm、14mm、15mm、16mm、17mm、18mm、19mm、20mm、21mm、22mm、23mm、24mm、25mm)。

进一步地，锯身2的材质为高碳钢，凸台4的材质为高碳钢，本体8的材质为合金钢。该锯条的锯身2采用高碳钢并利用金刚石切削层5附着在本体8上作为切削刃1，利用高碳钢的强韧性和性价比，以及金刚石具有的高硬度、高硬度、高耐磨性的特点，大大提高了锯片的切割效率和使用寿命；该锯条的材料和工艺基本一致，产品线相比现有产品的多种材料和工艺，其生产模式单一、管理方便，降低了产品线、人力、工艺切换频繁的运行管理成本，使该锯条具有很好的性价比。

进一步地，锯身2长度方向上的另一端的端面倾斜设置，锯身2上端的长度小于锯身2下端的长度；凸台4长度方向上的一端的端面与锯身2长度方向上的另一端的端面位于同一平面，切削刃1长度方向上的一端的端面与锯身2长度方向上的另一端的端面位于同一平面。

实施例1：

在本实施例中的锯条用于对木板进行切割，锯条长度L为300mm、宽度W3为24.4mm，锯身2的宽度W2为16mm、厚度D2为1.3mm。本体8的宽度W1为8mm、厚度D1为1mm，凸台4的宽度W4为5mm、厚度D4为0.3mm，金刚石切削层5的厚度D5为0.4mm左右、宽度W5为2mm。

金刚石粒径为212μm～250μm，钎料采用镍基焊料，其成分为镍、铬、铁、硅，其含量百分比为：镍84％～85％、铬4％～5％、铁6.5％～7.5％、硅4％～5％，进行真空炉中钎焊。钎焊温度选择1020℃，保温20min。

实施例2：

在本实施例中用于对钢管进行切割，锯条长度L为300mm、宽度W3为19.5mm，锯身2的宽度W2为11mm、厚度D2为1.3mm。本体8的宽度W1为8mm、厚度D1为0.9mm，凸台4的宽度W4为5mm、厚度D4为0.4mm，金刚石切削层5的厚度D5为0.5mm左右、宽度W5为2mm。

金刚石粒径为300μm～425μm，钎料采用镍基焊料，其成分为镍、铬、铁、硅，其含量百分比为：镍84％～85％、铬4％～5％、铁6.5％～7.5％、硅4％～5％，进行真空炉中钎焊。钎焊温度选择1020℃，保温20min。

从以上的描述中，可以看出，本实用新型上述的实施例实现了如下技术效果：

一种钎焊金刚石往复锯条，一方面，仅本体8上钎焊金刚石磨粒并形成金刚石切削层5，锯身2未经高温钎焊烧结，保持高强度；另一方面，充分发挥金刚石硬度高、耐磨性好、与本体8间结合强度高、金刚石切削层5出露高的优势，使该锯条具有切割效率高、使用寿命长、强度高的优点，可用于对不同的材料或工件进行加工，使用范围更广。

该锯条的锯身2采用高碳钢并利用金刚石切削层5作为切削刃，利用高碳钢的强韧性和性价比，以及金刚石具有的高硬度、高硬度、高耐磨性的特点，大大提高了锯片的切割效率和使用寿命；该锯条的材料和工艺基本一致，产品线相比现有产品的多种材料和工艺，其生产模式单一、管理方便，降低了产品线、人力、工艺切换频繁的运行管理成本，使该锯条具有很好的性价比。

本体8与锯身2采用电阻焊方式进行焊接，具有加热时间短、热量集中、影响区域小的特点，可以保持锯身2原有的高强度。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种钎焊金刚石往复锯条，其特征在于，包括锯身和切削刃，其中，

所述切削刃包括本体和金刚石切削层，所述本体的上端部与所述锯身的下端连接，所述金刚石切削层附着在所述本体的下端部。

2.根据权利要求1所述的钎焊金刚石往复锯条，其特征在于，

所述锯身长度方向上的一端连接有安装柄，所述锯身与所述安装柄为一体结构，所述安装柄上设置有固定孔。

3.根据权利要求1所述的钎焊金刚石往复锯条，其特征在于，

还包括凸台，所述锯身的下端与所述凸台的上端连接，所述凸台由所述锯身长度方向上的一端延伸至另一端，所述凸台厚度方向上的一侧面与所述锯身厚度方向上的一侧面齐平；

所述凸台和所述锯身为一体结构。

4.根据权利要求3所述的钎焊金刚石往复锯条，其特征在于，

所述本体由所述锯身长度方向上的一端延伸至另一端，所述本体的上端与所述锯身的下端接触，所述本体厚度方向上的一侧面与所述凸台厚度方向上的另一侧面连接，所述本体厚度方向上的另一侧面与所述锯身厚度方向上的另一侧面齐平；

所述切削刃的下端凸出至所述凸台的下端外。

5.根据权利要求3所述的钎焊金刚石往复锯条，其特征在于，

在所述凸台上设置有两排焊接凸点，每排所述焊接凸点在所述凸台的长度方向上均匀分布，两排所述焊接凸点交错布置，所述焊接凸点为所述凸台与所述本体之间的焊接点，利用所述焊接凸点采用电阻焊的方式对所述凸台和所述本体之间进行焊接。

6.根据权利要求1所述的钎焊金刚石往复锯条，其特征在于，

所述金刚石切削层均匀附着在所述本体厚度方向上的两个侧面以及所述本体下端的表面，在所述本体厚度方向上的两个侧面上，所述金刚石切削层由所述本体的下端向上端延伸。

7.根据权利要求1所述的钎焊金刚石往复锯条，其特征在于，

金刚石磨粒通过钎焊的方式固结在所述本体厚度方向上的两个侧面以及所述本体下端的表面并形成所述金刚石切削层，所述金刚石磨粒的粒径为200μm～850μm，所述金刚石磨粒在钎焊过程中所采用的焊料为镍基焊料、铜基焊料或银基焊料中的一种。

8.根据权利要求3所述的钎焊金刚石往复锯条，其特征在于，

所述本体的宽度为W1，所述本体的厚度D1为0.8mm～1.5mm，所述锯身的宽度为W2、厚度为D2，所述凸台的宽度W4为5mm～10mm、厚度D4为0.3mm～0.9mm，所述金刚石切削层的厚度D5为0.35mm～1.5mm，在所述本体厚度方向上的两个侧面上的所述金刚石切削层的宽度W5均为1mm～5mm；

W2＞W1，D2＝D1+D4，D5＞D4，W1＞W4+W5。

9.根据权利要求1所述的钎焊金刚石往复锯条，其特征在于，

所述锯条的长度L为100mm～300mm、宽度W3为10mm～25mm。

10.根据权利要求3所述的钎焊金刚石往复锯条，其特征在于，

所述锯身的材质为高碳钢，所述凸台的材质为高碳钢，所述本体的材质为合金钢。

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