WO2018158158A1 - Wand eines möbelkorpus, verfahren zur herstellung einer solchen wand und möbelkorpus oder möbel mit einer solchen wand - Google Patents

Wand eines möbelkorpus, verfahren zur herstellung einer solchen wand und möbelkorpus oder möbel mit einer solchen wand Download PDF

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WO2018158158A1
WO2018158158A1 PCT/EP2018/054537 EP2018054537W WO2018158158A1 WO 2018158158 A1 WO2018158158 A1 WO 2018158158A1 EP 2018054537 W EP2018054537 W EP 2018054537W WO 2018158158 A1 WO2018158158 A1 WO 2018158158A1
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WO
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fitting
wall
core
furniture
core halves
Prior art date
Application number
PCT/EP2018/054537
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English (en)
French (fr)
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Uwe Sobolewski
Michael Tasche
Stefan Andschus
Michael Schubert
Original Assignee
ambigence GmbH & Co. KG
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Publication date
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    • AHUMAN NECESSITIES
    • A47FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47BTABLES; DESKS; OFFICE FURNITURE; CABINETS; DRAWERS; GENERAL DETAILS OF FURNITURE
    • A47B96/00Details of cabinets, racks or shelf units not covered by a single one of groups A47B43/00 - A47B95/00; General details of furniture
    • A47B96/20Furniture panels or like furniture elements
    • A47B96/205Composite panels, comprising several elements joined together
    • AHUMAN NECESSITIES
    • A47FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47BTABLES; DESKS; OFFICE FURNITURE; CABINETS; DRAWERS; GENERAL DETAILS OF FURNITURE
    • A47B96/00Details of cabinets, racks or shelf units not covered by a single one of groups A47B43/00 - A47B95/00; General details of furniture
    • A47B96/04Partition walls
    • EFIXED CONSTRUCTIONS
    • E05LOCKS; KEYS; WINDOW OR DOOR FITTINGS; SAFES
    • E05DHINGES OR SUSPENSION DEVICES FOR DOORS, WINDOWS OR WINGS
    • E05D3/00Hinges with pins
    • E05D3/06Hinges with pins with two or more pins
    • EFIXED CONSTRUCTIONS
    • E05LOCKS; KEYS; WINDOW OR DOOR FITTINGS; SAFES
    • E05DHINGES OR SUSPENSION DEVICES FOR DOORS, WINDOWS OR WINGS
    • E05D15/00Suspension arrangements for wings
    • E05D15/40Suspension arrangements for wings supported on arms movable in vertical planes
    • EFIXED CONSTRUCTIONS
    • E05LOCKS; KEYS; WINDOW OR DOOR FITTINGS; SAFES
    • E05FDEVICES FOR MOVING WINGS INTO OPEN OR CLOSED POSITION; CHECKS FOR WINGS; WING FITTINGS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, CONCERNED WITH THE FUNCTIONING OF THE WING
    • E05F1/00Closers or openers for wings, not otherwise provided for in this subclass
    • E05F1/08Closers or openers for wings, not otherwise provided for in this subclass spring-actuated, e.g. for horizontally sliding wings
    • E05F1/10Closers or openers for wings, not otherwise provided for in this subclass spring-actuated, e.g. for horizontally sliding wings for swinging wings, e.g. counterbalance
    • E05F1/1041Closers or openers for wings, not otherwise provided for in this subclass spring-actuated, e.g. for horizontally sliding wings for swinging wings, e.g. counterbalance with a coil spring perpendicular to the pivot axis
    • EFIXED CONSTRUCTIONS
    • E05LOCKS; KEYS; WINDOW OR DOOR FITTINGS; SAFES
    • E05YINDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES E05D AND E05F, RELATING TO CONSTRUCTION ELEMENTS, ELECTRIC CONTROL, POWER SUPPLY, POWER SIGNAL OR TRANSMISSION, USER INTERFACES, MOUNTING OR COUPLING, DETAILS, ACCESSORIES, AUXILIARY OPERATIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, APPLICATION THEREOF
    • E05Y2900/00Application of doors, windows, wings or fittings thereof
    • E05Y2900/20Application of doors, windows, wings or fittings thereof for furniture, e.g. cabinets

Definitions

  • Wall of a furniture body method for making such a wall and furniture body or furniture with such a wall
  • the invention relates to a wall, in particular a side wall, a furniture body comprising a plate-shaped core which is arranged between two laterally applied cover layers, wherein the core has a recess which extends at least along a portion of an end face of the wall and the inclusion of a fitting serves, which leads a movable furniture part.
  • the invention further relates to a method for producing such a wall and a furniture body or furniture with such a wall.
  • Furniture in particular kitchen furniture such as base cabinets or wall cabinets usually have a forwardly open furniture body, are mounted on the guided on fittings movable furniture parts.
  • the movably guided furniture parts can be drawers with a drawer front or doors o flaps that can be used in a furniture body individually or in different combinations.
  • the present application relates in particular to the use of doors and flaps as movable furniture parts. In the context of this application, doors and flaps are distinguished by the orientation of their pivot axis, which is horizontal in the case of doors and horizontally in the case of
  • the doors and flaps can in this case be in one piece or consist of several individual parts, such as, for example, in a folding flap in which different parts of the flap move relative to one another during the course of movement.
  • door hinges are generally used, which are arranged on the side of the pivot axis between the furniture body and door.
  • a comparable arrangement of hinges can basically also be used for flaps. These hinges are then arranged along an upper side edge of the flap.
  • Such door hinges or flap fittings are known for mounting on an inner side of the side wall or the side walls of the furniture body.
  • the fittings however, inevitably protrude into the interior of the furniture body, which on the one hand reduces the usable storage space within the furniture body and on the other also impairs structuring of the interior of the furniture body.
  • a cleaning of the interior, in particular the inside of the side wall of the furniture body made more difficult by the mounted fittings.
  • a side wall on which no fittings are mounted desirable for visual reasons.
  • Flap hinges usually have a large installation depth in the range of more than 1 0 or 1 5 cm (centimeters), which can not be achieved by milling from the front side.
  • a side wall for a furniture body is known, the sections from different parts be stands.
  • a rear, the furniture front facing away part is conventionally formed, for. B. by a coated wood element.
  • a front part of the side wall is formed by a housing which is not described in more detail in the cited document and which has an end opening into which a fitting can be inserted.
  • the housing is connected, for example via dowels or screws with the conventional part of the side wall. Since the housing can be provided with thinner housing walls, as is possible by a milling and also allows greater installation depths, this housing can also be used to accommodate larger door hinges or a flap fitting.
  • the surface appearance and feel of the housing will typically not exactly match that of the conventional part of the sidewall so that a uniform surface of the sidewall can not be obtained. In addition, a transition between the two housing parts will be visible and possibly also be felt.
  • a wall according to the invention of the type mentioned above is characterized in that the core has two core halves, which lie on one another with their side surfaces opposite the respective cover layer and have recesses complementary to the recess.
  • An inventive method for producing such a wall for a furniture body comprises the following steps: Plate-shaped core halves are provided, in each of which a recess is introduced or which is at least along a portion of an end face of the respective core half. In each case, a lateral cover layer is applied to the core halves before or after the introduction of the recess. The core halves are joined together to form a core, wherein the respective cover layer opposite side surfaces of the core halves lie on one another.
  • the wall according to the invention is thus a composite element of a core and cover layers, wherein the necessary for receiving the fitting recess in the core according to the invention thus already in the manufacture of the wall is introduced before the cover layers are applied.
  • the size of the recess there are no restrictions on the size of the recess, as they are present in an introduction of the recess for fitting in an already completely prefabricated wall.
  • the wall has a preferably one-piece, continuous cover layer on both side surfaces.
  • the respective recess can for example be milled out of the core halves, preferably from one of the side surfaces of the core.
  • the core halves which may be made of a fibrous material, for example, are already made directly in a primary molding with the recesses.
  • a fitting is inserted into the recess before at least one of the two lateral cover layers is applied to the core.
  • the fitting is also connected to the core before the cover layer is applied or the cover layers are applied.
  • the fitting can be screwed and / or clamped and / or glued to the core before the at least one of the two lateral cover layers is applied to the core.
  • a fitting is inserted into the recesses, before the two core halves are joined to the.
  • the fitting can intervene, for example, with staples or claws to its attachment in the core halves.
  • the two core halves can be glued together and / or connected to one another by means of further connecting means.
  • the side surfaces are aligned parallel to the cover layers.
  • at least one of the recesses at least partially penetrates the associated core half except for the respective cover layer. The recess can thus be maximally as wide as the two core halves are together.
  • a fitting width is available for the fitting which corresponds at most to the thickness of the core. Even with a furniture wall in the usual strength so fittings can be used, whose width is up to about 20 mm. However, the recess can also be narrower than the distance between the two cover layers. Preferably, the wall has a thickness between 1 5 mm and 20 mm.
  • the fitting is connected to the core halves and / or at least one of the cover layers in order to be able to forward forces acting on it as securely as possible to the wall.
  • at least one of the core halves along an edge of the respective recess have a reduced thickness, such that the recess towards a shoulder surface is formed on which the fitting rests with at least one protruding over its edge tab.
  • at least one staple is preferably issued from the at least one tab, which is pressed into the material of at least one core half in the region of the shoulder surface. This is a particularly simple in the manufacturing process of the wall connection to connect the fitting with the core.
  • the fitting may be glued to the core and / or at least one of the two cover layers.
  • connecting elements are formed from the core halves adjacent to the recess, which engage in the fitting.
  • the fitting then has side plates with recesses, wherein the recesses form counter contours, in which engage the connecting elements. Cores and fittings are accordingly placed like puzzle pieces in each other and are positively connected with each other.
  • the role of connecting elements and recesses as contour and counter contour can of course also be reversed, such that the recess in the core and the engaging connecting element is formed in the fitting.
  • the fitting may have two parallel side plates whose spacing corresponds to the thickness of the core. Furthermore, it is possible that the fitting has an adjusting unit, to vary a distance of the side plates and thus make a thickness compensation to the core can.
  • the fitting has a lever mechanism which guides the movable furniture part.
  • the lever mechanism is located between the cover layers. The fitting is then so completely integrated into the furniture body, that - unavoidably - only the lever mechanism, and this only in the open state of the movable furniture part, is visible.
  • At least one Kantenumlei- mer is applied to at least one of the front side of both core halves and the core.
  • the edge banding is preferably applied only when the fitting is integrated or inserted, wherein the edge banding is arranged at least in sections on the fitting. In this way, for example, the edges of the side plates of the fitting can be covered.
  • a furniture or furniture body according to the invention has at least one such wall, which is produced according to a method described above. This results in the advantages described in connection with the wall or the method.
  • the at least one wall is a side wall and / or an intermediate wall.
  • the fitting may be a flap fitting or a door fitting.
  • the wall according to the invention can be arranged on each side of the furniture body, regardless of their orientation.
  • the wall can be arranged in any orientation within the furniture body, in particular vertically, horizontally or obliquely, for example diagonally in the furniture body.
  • FIG. 1 shows a first embodiment of a piece of furniture with a wall according to the application
  • Fig. 2a, 2b a second embodiment of a piece of furniture with a wall according to the application in two different open positions of a flap
  • 3a, 3b a third embodiment of a piece of furniture with a wall according to the application in two different open positions of a flap
  • FIG. 4 shows a fourth exemplary embodiment of a piece of furniture with a wall according to the invention
  • FIG. 5a shows a first exemplary embodiment of a wall according to the invention designed as a composite element in a schematic exploded view
  • 5b is a sectional view of a detail of the first embodiment of the wall according to the application according to the invention in accordance with FIG. 6a in an assembled state;
  • 6, 7 each show a further embodiment of a wall according to the invention designed as a composite element in an intermediate stage of its production in a schematic isometric drawing (left in the figure) and a detail sectional drawing (on the right in the figure);
  • FIG. 8 shows a further exemplary embodiment of a wall according to the invention designed as a composite element in a schematic exploded view
  • 9, 10 each show a further embodiment of a wall according to the invention designed as a composite element in a schematic side view;
  • Fig. 1 1 is a schematic plan view of a front end face of a
  • Fig. 1 shows an isometric view of a wall unit, for example, a kitchen as the first embodiment of a piece of furniture with a (side) according to the application wall.
  • the upper cabinet comprises a furniture body 1 0 with lower floor 1 1 and upper floor 1 2 and two side walls 1 3.
  • a rear wall is preferably among other things for stability reasons available, but not shown in this embodiment.
  • the furniture body 1 0 is open to the front to gain access to the interior of the cabinet. It is a flap assembly 20 is provided with a one-piece flap 21 to close the opening of the furniture body 1 0 can.
  • the one-piece flap 21 is pivotally mounted along its upper horizontal side edge.
  • fittings 30 are provided, which are connected to a lever mechanism 31 in the upper region of the one-piece flap 21 with this.
  • the fittings 30 are (except for the extended in the illustrated position open lever mechanism 31) within the respective side wall 1 3 arranged.
  • the lever mechanism 31 In the closed state of the flap 21, the lever mechanism 31 is possibly retracted completely into the side wall 1 3, except for mounting elements for connection to the flap 21.
  • the area within the side wall 1 3, in which the fitting 30 is located, is indicated in the Figure 1 by a dashed line.
  • the side wall 1 3 is characterized by side surfaces 131, which are ideally in one piece and may have over the entire surface a consistently similar surface finish.
  • the surface of the one-piece side surfaces 1 31 can create design effects by different patterns, surface texture or different colors. This preferably applies both to an outer of the side surfaces 1 31, as well as to an interior of the side surfaces 131 facing the interior of the furniture body 10.
  • the side walls 13 also have an end face 1 32, which has an opening 33 in the region of the fitting 30, into which the lever mechanism 31 of the fitting 30 dips or out of which the lever mechanism 31 extends. In the closed state of the flap arrangement 20, the lever mechanism 31 is completely immersed in the opening 1 33, except for any fastening means with which it is connected to the one-piece flap 21.
  • FIGS. 2 a and 2 b show another upper cabinet as an example of a piece of furniture with a side wall according to the application, in each case in an isometric view.
  • a one-piece flap 21 is provided as a flap assembly 20 to close a furniture body 1 0 to the front.
  • FIGS. 2a and 2b differ in the opening state of the flap arrangement 20.
  • FIG. 2a shows a partially opened state of the flap arrangement 20 again, where FIG. 2b shows the maximum opening state of the flap arrangement 20.
  • a lifting and pivoting fitting is provided which allows a combined pivoting and sliding movement of the one-piece flap 21.
  • the flap 21 In the fully open position shown in FIG. 2b, at least part of the flap 21 is positioned above the upper floor 1 2 of the furniture carcass 10. In this way, a good access to the interior of the furniture body 1 0 is achieved without the lower edge of the flap 21, in the region of a handle 24 is mounted, pivoted to the height of the upper floor 12. In this way, the flap 21 is easily accessible in the open position, even in a high mounted in the room wall unit, to close it again.
  • FIGS. 3 a and 3 b show a further exemplary embodiment of a top cabinet with furniture body 10 and flap arrangement 20.
  • Fig. 3a shows the flap assembly 20 in a closed and Fig. 3b in an open position.
  • a two-part flap assembly 20 which has an upper flap portion 22 and a lower flap portion 23.
  • the side walls 1 3 are formed as composite elements that receive a fitting 30.
  • This is coupled to lever mechanisms 31 both with the upper flap part 22 and with the lower flap part 23.
  • additional hinges 25 are provided, which pivotally couple the upper and lower folding entrances 22, 23 along their connecting line.
  • the hinges can also be omitted.
  • a good access to the interior of the furniture body 1 0 is achieved here, without the flap assembly 20 pivots in the open state for the user difficult to reach too far up.
  • each intermediate wall 14 is designed as a composite element 40.
  • the arrangement shown can also be realized with only one intermediate wall or more than the two intermediate walls 14 shown.
  • the flap assembly 20 is similar to the embodiment of Figures 3a and 3b in two parts with an upper flap portion 22 and a lower flap portion 23. In its width, the flap assembly 20 and also the upper and lower flap portion 22, 23 extends over the entire furniture body 1 0th
  • fittings 30 are also arranged in the intermediate walls 14. Both the side walls 1 3 and the intermediate walls 14 are formed as according to the application composite elements 40.
  • the composite elements are characterized by continuous side surfaces with a uniform surface appearance and feel over the entire surface. In particular, no transition in the region of the edge of the fitting 30 can be seen in the surface.
  • a first embodiment of a composite element 40, with which this is achieved, is shown in Fig. 5a in an exploded isometric view.
  • the composite element 40 shown can be used for example as a side wall 13 in the embodiments of Figures 1 -4 and also as an intermediate wall 14 in the embodiment of FIG.
  • the composite element 40 comprises two here mirror-image constructed basic elements, each having a plate-shaped core half 41 a, 41 b, both of which are provided with a recess 42 a and 42 b. After a later assembly, the two core halves 41 a, 41 b together form one Core 41 of the composite element.
  • the recesses 42a and 42b can also be designed differently. The shape of the recesses 42a and 42b depends on the fitting to be used and its outer geometry.
  • the core halves 41 a, 41 b are made for example of a chipboard or a medium or high density fiberboard (MDF - Medium Density Fiberboard or HDF - High Density Fiberboard).
  • the core halves 41 a, 41 b each have a rectangular measure of the size that later in the furniture body to be manufactured side or intermediate wall has (see, for example, side wall 1 3 of the furniture body 1 0 according to the embodiments of Figures 1 -4).
  • Three end faces of each core half 41 a, 41 b, one in Fig. 5a respective left end face 41 1 a, 41 1 b and a lower or upper end face 41 2a, 41 2b extend the rectangularromech straight.
  • the core halves 41 a, 41 b are equally strong in the illustrated example, in the context of the application under the term "core halves" also different thickness core halves 41 a, 41 b to understand.
  • a large area recess 42 a, 42 b is introduced, which is open to a fourth end face 41 3a, 41 3b. Only in the upper and / or lower region of the core halves 41 a, 41 b remains in each case a narrow portion of the end face 413 a, 413 b on this side.
  • the recesses 42a, 42b may be designed mirror-symmetrically. In the intermediate region, the edge of the recess 42a, 42b now forms an inwardly offset end face 414a, 414b following the contour of the recess 42a, 42b.
  • the recesses 42a, 42b correspond in their contour to the outer contour of a fitting 30 to be used, here an approximately L-shaped contour.
  • the recesses 42a, 42b can be introduced, for example, by a respective milling with the milling tools 1 shown symbolically in the core halves 41 a, 41 b.
  • Other cutting techniques such as drilling in conjunction with (dip) saw cuts may be used to create the recesses 42a, 42b.
  • a prototype method for example according to the DIN 8580 standard
  • the core halves 41a, 41b by means of which the respective core half 41a, 41st b at least partially already receives its finished shape including the recess 42a, 42b.
  • the recess in the production of the plate also be pressed.
  • the milling can be done through the entire thickness of the respective core half 41 a, 41 b.
  • provision can also be made to leave a thin wall of the material of the core halves 41 a or 41 b in the region of the recess 42a or 42b.
  • the recess can easily assume any desired depth (as viewed from the original end faces 413a, 413b) and is also suitable for accommodating fittings 30 with a large installation depth.
  • forms such as e.g. Undercuts are generated, which are not possible with a frontal processing of a plate.
  • the core halves 41a, 41b form a core 41, in which the recesses 42a, 42b complement each other to form a recess 42, which accommodates the fitting 30.
  • each cover layer 43 a and 43 b is a mirror image each cover layer 43 a and 43 b applied, for example, laminated. This can be done either before or after creating the recesses 42a, 42b. Preferably, these cover layers 43a, 43b are already provided with a decorative surface. Their thickness ranges from a few tenths of a millimeter to about 2 or 3 mm.
  • the fitting 30 can be guided, for example, in a first assembly step I between the two core halves 41 a, 41 b and both core halves 41 a, 41 b are closed in a second assembly step II in the manner of a shell around the fitting 30 and interconnected.
  • the fitting 30 can first be inserted into one of the recesses, for example the recess 42b of the core half 41b. Then, the second base member, so the core half 41 a with the cover layer 43 a and the recess 42 a is placed over the fitting 30 and the two core halves 41 a, 41 b are joined together and connected.
  • Fig. 5a is in the region of the respective end face 414a, 414b of the core halves 41 a, 41 b at the edge of the recesses 42 a, 42 b in sections, the respective core half 41 a, 41 b adjacent to the end face 414 a and 414 b on the the cover layer 43a, 43b facing away from milled so that shoulder surfaces 415a and 415b are formed, which form a paragraph relative to the remaining side surfaces of the core halves 41 a, 41 b.
  • the fitting 30 has two spaced-apart side plates 301, which laterally limit the fitting 30 and provide the pivot points for the lever mechanism 31. Between the side plates 301 spacers or bolts may be arranged, which connect the side plates 301 together and fix in parallel to each other at a predetermined distance. In alternative embodiments of the fitting 30, it is also possible to use screw elements as spacers, which offer the possibility of at least slightly varying the spacing of the side plates 301 and thereby adapting them to the thickness of the core 41.
  • the tabs 302 may be formed, for example, as a fold corresponding to folded side plates 301.
  • the tabs 302 are arranged in a plane central to the side plates 301. In the surface of the tabs 302, protruding staples 303 are arranged transversely to the tabs 302, e.g. formed from flared material 302.
  • Fig. 5b shows a section of the composite element 40 of Fig. 5a in an assembled state in a schematic section in the region of the edge of the fitting used 30. It can be seen that the tabs 302 in the region of the shoulder surfaces 415a and 415b between them connected core halves 41 a, 41 b are fixed.
  • the staples 303 are here on both sides in the material of the core halves 41 a, 41 b pressed and thus secure the fitting 30 in the composite element 40 to the core halves 41 a, 41 b.
  • the core halves 41 a, 41 b are connected to each other via the staples 303 and the tabs 302.
  • the side plate 301 of the fitting 30 with surface the bottom of the recess 42a, 42b of the core half 41 a, 41 b are additionally glued.
  • the fitting 30 and the core 41 formed from the two core halves 41 a and 41 b preferably have the same thickness.
  • the thickness is preferably in a range of 12 mm to about 19 mm.
  • the core 41 and the fitting 30 thus form a unit in which the fitting 30 is flush with the surface of the core 41 on both sides. Furthermore, the leading edges of the fitting 30 also run flush with the two remaining sections of the actual end faces 413a, 413b of the core 41.
  • the remaining end faces 41 1 a, 41 1 b, 412 a, 412 b and 413 a, 413 b may be provided with a decorative layer, such as a Kantenumleimer.
  • a further embodiment of a composite element 40 is reproduced prior to insertion of the fitting, not shown here.
  • there are two basic elements which each comprise a core half 41a, 41b with recess 42a or 42b and cover layer 43a or 43b.
  • this composite element 40 the two basic elements along the end faces 41 1 a, 41 1 b connected to each other via a hinge 44 so that they are folded after insertion of the fitting (see assembly step I of Fig. 5a) in a second assembly step II can.
  • pins 45 are provided which protrude over the mutually facing surfaces of one or both core halves 41 a, 41 b and engage in corresponding bores of the respective other core halves 41 a, 41 b.
  • a film hinge is used as the hinge 44, which may optionally be formed from the material of the cover layers 43a, 43b or the material of the Schmal horrbe- coating.
  • FIG. 7 shows first in an isometric view on the left side of a composite element 40 as a side wall of a furniture body. From the furniture body also sections of a subfloor and topsoil are shown. The outer cover layer is removed to show the installation position of the fitting 30 within the composite element 40.
  • a schematic section in the region of the edge of the fitting 30 used is reproduced similarly to FIG. 5b. Sectionally or circumferentially around the edge of the fitting 30, a web 304 is disposed between the side plates 301.
  • an adhesive bead 46 is introduced between the web 304 and the end faces 414a, 414b of the core 41. This can be done on one side, for example in the form of a hot melt adhesive on one of said elements, for example, as shown in FIG. 7, on the web 304. Alternatively, it is also conceivable that both elements, the web 304 and the end faces 414a, 414b, are coated with contact adhesive or multicomponent adhesive, which sets without activation by elevated temperature when pressing the two elements together. In the left part of Fig. 7, the Kunststoffart teat 46 is shown schematically as a dashed line.
  • FIG. 8 shows another type of connection between a fitting 30 and a core 41 of a composite element 40.
  • the end faces 414a, 414b running along the edge of the recesses 42a, 42b are not formed exclusively from angularly adjacent straight sections. Instead, at several, here by way of example three points along the end faces 414a, 414b undercut connecting elements 41 6a, 41 6b present, which in the present case have the shape of a cylinder. From the side plates 301 of the fitting 300 corresponding mating contours 305 are cut to the connecting elements 41 6a, 41 6b.
  • other undercut shapes such as a trapezoidal shape or a simple paragraph can be used.
  • the fitting 30 is placed in a first assembly step I on one of the basic elements, such as the core half 41 b with the cover layer 43b, that the respective connecting elements 41 6b engage in the cut counter contours 305 of the side plates 301 as in a puzzle.
  • adhesive can be applied to at least selected regions of the side plate 301 or the accessible part of the cover layer 43b in the cutout 42b in order to connect the side plate 301 to the cover layer 43b.
  • the opposing basic element in this case the core half 41a with the cover layer 43a, is placed on the
  • a recess 42a, 42b does not correspond to the thickness of the corresponding core half 41a, 41b, the side plate 301 of the fitting 30 can be glued flat with the bottom of the recess 42a, 42b of the core half 41a, 41b.
  • the cover layer 43a, 43b is in this case only connected to the core half 41a, 41b.
  • the previously shown embodiments of composite elements 40 in Figures 5a, 5b and 6-8 are based on an insoluble, firm embedding of the fitting 30 in the composite element 40th
  • Fig. 9 shows another embodiment of a composite element 40 with inserted fitting 30, wherein the Fitting 30 is inserted from the end face 413a or 413b of the composite element 40 in the formed recess 42a, 42b.
  • the fitting 30 has two mutually parallel side plates 301 on which levers of the lever mechanism 31 are rotatably mounted and between which the lever mechanism 31 retracts when the flap is closed.
  • the lever mechanism 31 and a two-part flap here with an upper flap portion 22 and a lower flap portion 23 are shown in an extended state.
  • claws 47 are arranged, which can be issued outwardly by means of a tool, for example the screwdriver 2 shown in connection with screws 48 and thereby clinging in the region of the end face 414 of the core 41.
  • Supporting can in the area in which the claws 47 extend beyond the edge of the side plate 301, recesses 417 may be provided in the core 41, in which engage the claws. Egg- ner of the areas of the claws 47 is shown enlarged in the lower part of Fig. 9.
  • the recesses 42a, 42b are each formed approximately L-shaped, wherein a deeper projecting into the core 41 portion is disposed in the upper region in which also hinge points for the lever mechanism 31 are provided. In the lower region, the recess 42 is less deeply formed. In this area, the fitting 30 only needs to be so deep that when the flap 20 is closed, the lever mechanism 31 can dip in a direction substantially parallel to the front end edge 413a or 41bb.
  • FIG. 10 shows an exemplary embodiment of a composite element 40 in which the core 41 is not made of a homogeneous material, but is formed as a composite material.
  • this core 41 is still made of two core halves 41 a, 41 b made of a compacted material, such as a chipboard, an HDF or MDF board.
  • a compacted material such as a chipboard, an HDF or MDF board.
  • an insert 41 8 made of a light honeycomb material, such as a cardboard material is provided in an inner area, in particular in the lower part of the core 41, in which the fitting 30 is narrower.
  • a light honeycomb material such as a cardboard material.
  • the composite element 40 shown in FIG. 1 0 is also suitable for subsequent processing, in particular changing the length and the width of the Composite element 40, designed.
  • dashed lines 3 are shown, along which the composite element 40 can be cut individually as required after its manufacture, ie after the integration of the fitting 30 in the core 41 and after applying the cover layers 43a, 43b, which are not shown here.
  • a prefabricated composite element 40 with already integrated fitting 30 can be used, for example, in joineries or smaller factories to produce tailor-made furniture.
  • more fittings such as cabinet hangers or fasteners for example, interior organizations or connection interfaces for the furniture body 1 0 can be integrated.
  • electrical lines and also other electrical components can be integrated in the composite element.
  • the integration of lighting equipment such as LED lights is possible.
  • the embodiments relate to furniture in which the doors or flaps are guided by fittings, which are largely integrated into vertically arranged side walls or partitions of the furniture.
  • the core halves 41 a, 41 b can be to produce a standard 1 6mm wall in a simple manner by two completely provided with cover layers 8mm plates, which may already be provided on both sides with a cover layer, wherein from one side the recesses 42 a, 42 b in the core halves 41 a, 41 b are introduced.
  • the recesses 42a, 42b ideally have a bottom, so that the opposite cover layers are not damaged.
  • the core halves can be glued, wherein the core halves in this embodiment may also have a cover layer in the parting line.
  • a housing can be used, in which after the production of the composite element 40 or the furniture body 1 0 subsequently the actual fitting 30 with his lever mechanism 31 is used.
  • FIG. 11 shows a section of a composite element 40 in the region of the fitting 30 in a plan view of the front end face 41 3.
  • an edge banding 49 is applied as a narrow-side coating on the front end faces 413a, b of the core halves 41a, b and thus of the composite element 40.
  • Kantenumleimer can be applied in the region of the upper and lower end faces 412a, b and the rear end face 41 1 a, b.
  • the edge banding 49 is recessed.
  • the Kantenumleimer 49 is applied after integration of the fitting 30 in the composite element 40 or even after insertion of the fitting 30 in the composite element 40 on the front end faces 413a, b.
  • the Kantenumleimer 49 is cut out so that it rests in sections on the fitting and covers, for example, the edges of the side plates 301 of the fitting 30 or other visible outside of the opening of the fitting 30 elements.
  • Fig. 1 1 the outlines of the fitting 30 are indicated by dashed lines. Due to the arrangement of the Kantenumleimers 49 also on portions of the fitting 30 of the fitting 30 is - except for the extendable lever mechanism 31 - fully integrated into the composite element 40 and on the front end side of the composite element 40 is no longer visible.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Wand für einen Möbelkorpus (10), aufweisend einen plattenförmigen Kern (41), der zwischen zwei seitlich aufgebrachten Decklagen (43a, 43b) angeordnet ist, wobei der Kern (41) eine Ausnehmung (42) aufweist, die sich zumindest entlang eines Abschnitts einer Stirnseite (413) der Wand erstreckt und der Aufnahme eines Beschlags (30) dient, der ein bewegbares Möbelteil führt. Die Wand zeichnet sich dadurch aus, dass der Kern (41) zwei Kernhälften (41 a, 41 b) aufweist, die mit ihren der jeweiligen Decklage (43a, 43b) gegenüberliegenden Seitenflächen aufeinanderliegen und sich zur Ausnehmung (42) ergänzende Ausnehmungen (42a, 42b) aufweisen. Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung einer derartigen Wand sowie einen Möbelkorpus oder ein Möbel mit einer derartigen Wand.

Description

Wand eines Möbelkorpus, Verfahren zur Herstellung einer solchen Wand und Möbelkorpus oder Möbel mit einer solchen Wand
Die Erfindung betrifft eine Wand, insbesondere eine Seitenwand, eines Möbelkorpus, aufweisend einen plattenförmigen Kern, der zwischen zwei seitlich aufgebrachten Decklagen angeordnet ist, wobei der Kern eine Ausnehmung aufweist, die sich zumindest entlang eines Abschnitts einer Stirnseite der Wand erstreckt und der Aufnahme eines Beschlags dient, der ein bewegbares Möbelteil führt. Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung einer derartigen Wand sowie einen Möbelkorpus oder ein Möbel mit einer derartigen Wand. Möbel, insbesondere Küchenmöbel wie Unterschränke oder Hängeschränke weisen in der Regel einen nach vorne offenen Möbelkorpus auf, an dem über Beschläge geführte bewegbare Möbelteile montiert sind. Die bewegbar geführten Möbelteile können Schubkästen mit einer Schubkastenfront oder Türen o- der Klappen sein, die bei einem Möbelkorpus einzeln oder in unterschiedlichen Kombinationen eingesetzt werden können. Die vorliegende Anmeldung bezieht sich insbesondere auf die Verwendung von Türen und Klappen als bewegbaren Möbelteilen. Türen und Klappen werden im Rahmen dieser Anmeldung anhand der Ausrichtung ihrer Schwenkachse unterschieden, die bei Türen vertikal und bei Klappen horizontal verläuft.
Die Türen und Klappen können hierbei einteilig sein oder aus mehreren Einzelteilen bestehen, wie zum Beispiel bei einer Faltklappe, bei der verschiedene Teile der Klappe sich im Bewegungsablauf relativ zueinander bewegen. Zur Führung von Türen werden in der Regel Türscharniere verwendet, die an der Seite der Schwenkachse zwischen Möbelkorpus und Tür angeordnet sind. Eine vergleichbare Anordnung von Scharnieren kann grundsätzlich auch bei Klappen eingesetzt werden. Diese Scharniere sind dann entlang einer oberen Seitenkante der Klappe angeordnet. Häufig ist es jedoch gewünscht, die Klap- pen in einer kombinierten Schwenk- und Schiebebewegung zu öffnen, um, beispielsweise bei einem Hängeschrank, einen größtmöglichen Zugang zum Schrankinnenraum zu erhalten, ohne dass die Klappe bis in eine waagerechte Position verschwenkt werden muss, in der sie vom Benutzer zum Schließen nicht oder nur noch schlecht erreichbar ist. Aus diesem Grund haben sich spe- zielle Klappenbeschläge etabliert, die nicht entlang der Schwenkachse zwischen dem Möbelkorpus und der Klappe angeordnet werden, sondern seitlich an (in der Regel beiden) Seitenkanten zwischen der Klappe und der Seitenwand des Möbelkorpus.
Bekannt sind derartige Türscharniere oder Klappenbeschläge zur Montage an einer Innenseite der Seitenwand oder der Seitenwände des Möbelkorpus. Die Beschläge ragen dabei jedoch unvermeidbar in den Innenraum des Möbelkorpus, was zum einen den nutzbaren Stauraum innerhalb des Möbelkorpus ver- ringert und zum anderen auch eine Strukturierung des Innenraums des Möbelkorpus beeinträchtigt. Ebenso wird eine Reinigung des Innenraums, insbesondere der Innenseite der Seitenwand des Möbelkorpus, durch die aufmontierten Beschläge erschwert. Nicht zuletzt ist eine Seitenwand, auf der keine Beschläge montiert sind, aus optischen Gründen erstrebenswert.
Zur Montage von Türscharnieren ist es bekannt, in eine Stirnseite einer Seitenwand eine Tasche zu fräsen, in die das Türscharnier von vorne einsetzbar ist. Auf diese Weise bleibt die Innenseite der Seitenwand frei. Ein zum Einsatz in einer derartigen eingefrästen Tasche geeignetes Scharnier ist beispielsweise aus der Druckschrift DE 1 559 963 A bekannt.
Diese Vorgehensweise eignet sich jedoch nur für Türscharniere mit einer sehr geringen Einbautiefe. Dieses liegt in der beschränkten Frästiefe begründet, mit der wirtschaftlich im Herstellungsprozess eine derartige Tasche von der Stirn- seite aus in die Seitenwand gefräst werden kann. Auch die Einbaudicke des in eine solche eingefräste Tasche eingesetzten Türscharniers ist sehr begrenzt, da Seitenwände im Möbelbereich nur eine Wandstärke von etwa 1 6-20 mm (Millimetern) aufweisen. Beim Fräsvorgang muss eine gewisse Mindestwandstärke seitlich der ausgefrästen Taschen verbleiben, da eine zu dünne Wand bereits im Fräsvorgang reißen oder brechen würde bzw. so deformiert würde, dass sie keine einwandfreie Oberfläche mehr aufweist.
Bereits der Einsatz größerer und komplexer Türscharniere ist auf diese Weise nicht möglich. Klappenscharniere weisen in der Regel eine große Einbautiefe im Bereich von mehr als 1 0 oder 1 5 cm (Zentimetern) auf, die durch eine Fräsung von der Stirnseite aus nicht zu erzielen ist.
Aus der Druckschrift DE 20 201 3 003 1 89 U1 ist eine Seitenwand für einen Möbelkorpus bekannt, die abschnittsweise aus unterschiedlichen Teilen be- steht. Insbesondere ist ein hinterer, der Möbelfront abgewandter Teil herkömmlich ausgebildet, z. B. durch ein beschichtetes Holzelement. Ein vorderer Teil der Seitenwand ist durch ein in der genannten Schrift nicht näher beschriebenes Gehäuse gebildet, das eine stirnseitige Öffnung aufweist, in die ein Be- schlag eingeschoben werden kann. Das Gehäuse ist z.B. über Dübel oder Schrauben mit dem herkömmlichen Teil der Seitenwand verbunden. Da das Gehäuse mit dünneren Gehäusewandungen versehen werden kann, als durch eine Einfräsung möglich ist und auch größere Einbautiefen ermöglicht, kann dieses Gehäuse auch zur Aufnahme größerer Türscharniere oder eines Klap- penbeschlags eingesetzt werden. Die Oberflächenoptik und Haptik des Gehäuses wird in der Regel jedoch nicht genau der des herkömmlichen Teils der Seitenwand entsprechen, sodass eine einheitliche Oberfläche der Seitenwand nicht erhalten werden kann. Zudem wird ein Übergang zwischen den beiden Gehäuseteilen sichtbar und gegebenenfalls auch fühlbar sein.
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Wand und ein Verfahren zur Herstellung einer Wand für einen Möbelkorpus sowie ein Möbel oder Möbelkorpus mit einer Wand zu schaffen, wobei die Wand in der Lage ist, auch größere Beschläge, insbesondere Klappenbeschläge aber auch Türscharniere mit einer größeren Einbautiefe, aufzunehmen, und sich die Wand durch eine einheitliche Oberflächenbeschaffenheit sowohl auf ihrer Außen- als auch ihrer Innenseite auszeichnet.
Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Wand, durch ein Verfahren zur Herstel- lung einer Wand sowie einen Möbelkorpus oder ein Möbel mit einer Wand mit den Merkmalen des jeweiligen unabhängigen Anspruchs. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
Eine erfindungsgemäße Wand der eingangs genannten Art zeichnet sich dadurch aus, dass der Kern zwei Kernhälften aufweist, die mit ihren der jeweiligen Decklage gegenüberliegenden Seitenflächen aufeinanderliegen und sich zur Ausnehmung ergänzende Ausnehmungen aufweisen.
Ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung einer derartigen Wand für einen Möbelkorpus weist die folgenden Schritte auf: Es werden plattenförmige Kernhälften bereitgestellt, in die jeweils eine Ausnehmung eingebracht wird o- der ist, die sich zumindest entlang eines Abschnitts einer Stirnseite der jeweiligen Kernhälfte erstreckt. Es wird jeweils eine seitliche Decklage auf die Kernhälften vor oder nach dem Einbringen der Ausnehmung aufgebracht. Die bei- den Kernhälften werden zu einem Kern zusammengefügt, wobei den jeweiligen Decklage gegenüberliegende Seitenflächen der Kernhälften aufeinanderliegen.
Die erfindungsgemäße Wand ist somit ein Verbundelement aus einem Kern und Decklagen, wobei die zur Aufnahme des Beschlags notwendige Ausnehmung im Kern erfindungsgemäß somit bereits bei der Herstellung der Wand eingebracht wird, bevor die Decklagen aufgebracht werden. So bestehen keine Einschränkungen für die Größe der Ausnehmung, wie sie bei einem Einbringen der Ausnehmung für den Beschlag bei einer bereits vollständig vorgefertigten Wand vorliegen. So können auch große, in ihrer Tiefe beispielsweise die gesamte oder annähernd gesamte Breite der Wand einnehmende Beschläge eingesetzt werden. Gleichzeitig weist die Wand auf beiden Seitenflächen jeweils eine bevorzugt einstückige, durchgehende Decklage auf. Die jeweilige Ausnehmung kann beispielsweise aus den Kernhälften herausgefräst werden, bevorzugt von einer der Seitenfläche des Kerns aus. Alternativ können die Kernhälften, die beispielsweise aus einem Fasermaterial gefertigt sein können, auch in einem Urformverfahren unmittelbar bereits mit den Ausnehmungen gefertigt werden.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens wird ein Beschlag in die Ausnehmung eingesetzt, bevor zumindest eine der beiden seitlichen Decklagen auf den Kern aufgebracht wird. Bevorzugt wird dabei der Beschlag auch mit dem Kern verbunden, bevor die Decklage aufgebracht wird oder die Decklagen aufgebracht werden. Beispielsweise kann der Beschlag mit dem Kern verschraubt und/oder verklammert und/oder verklebt wird, bevor die zumindest eine der beiden seitlichen Decklagen auf den Kern aufgebracht wird. Es entsteht so ein Wand für einen Möbelkorpus mit einem fest integrierten Beschlag, wodurch die Herstellung des Möbelkorpus vereinfacht wird.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens wird ein Beschlag in die Ausnehmungen eingesetzt, bevor die beiden Kernhälften zu dem zusammengefügt werden. Dabei kann der Beschlag beispielsweise mit Krampen oder Krallen zu seiner Befestigung in die Kernhälften eingreifen. Die beiden Kern- hälften können miteinander verklebt werden und/oder mittels weiterer Verbindungsmittel miteinander verbunden werden. Es entsteht so eine Wand für einen Möbelkorpus mit einem fest integrierten Beschlag, wodurch die Herstellung des Möbelkorpus vereinfacht wird. In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Wand sind die Seitenflächen parallel zu den Decklagen ausgerichtet. Bevorzugt durchdringt wenigstens eine der Ausnehmungen die zugeordnete Kernhälfte zumindest teilweise bis auf die jeweilige Decklage. Die Ausnehmung kann so maximal so breit werden wie die bei- den Kernhälften zusammen sind. Somit steht für den Beschlag eine Einbaubreite zu Verfügung, die maximal der Dicke des Kerns entspricht. Auch bei einer Möbelwand in üblicher Stärke können so Beschläge eingesetzt werden, deren Breite bis zu etwa 20 mm beträgt. Die Ausnehmung kann allerding auch schmaler sein als der Abstand zwischen den beiden Decklagen. Bevorzugt weist die Wand eine Dicke zwischen 1 5 mm und 20 mm auf.
Bevorzugt ist der Beschlag mit den Kernhälften und/oder zumindest einer der Decklagen verbunden, um auf ihn wirkende Kräfte möglichst sicher an die Wand weiterleiten zu können. Beispielsweise kann zur Verbindung mindestens eine der Kernhälften entlang eines Randes der jeweiligen Ausnehmung eine reduzierte Dicke aufweisen, derart, dass zur Ausnehmung hin eine Absatzfläche gebildet ist, auf der der Beschlag mit mindestens einer über seinen Rand hervorstehenden Lasche aufliegt. Bevorzugt ist dabei aus der mindestens einen Lasche mindestens eine Krampe ausgestellt, die im Bereich der Absatzflä- che in das Material mindestens einer Kernhälfte eingepresst ist. Dieses stellt eine im Herstellungsprozess der Wand besonders einfache Verbindungsart dar, um den Beschlag mit dem Kern zu verbinden. Alternativ oder zusätzlich kann der Beschlag mit dem Kern und/oder zumindest einer der beiden Decklagen verklebt sein.
Bei einer weiteren alternativen und im Herstellungsprozess der Wand ebenfalls besonders einfachen Verbindungsart sind aus den Kernhälften angrenzend an die Ausnehmung Verbindungselemente ausgeformt, die in den Beschlag eingreifen. Der Beschlag weist dann Seitenplatten mit Aussparungen auf, wobei die Aussparungen Gegenkonturen bilden, in die die Verbindungselemente eingreifen. Kern und Beschlag werden demgemäß wie Puzzleteile ineinander gelegt und sind formschlüssig miteinander verbunden. Die Rolle von Verbindungselemente und Aussparungen als Kontur und Gegenkontur kann natürlich auch vertauscht sein, derart, dass die Aussparung im Kern und das eingreifen- de Verbindungselement im Beschlag ausgebildet ist.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Wand kann der Beschlag zwei parallele Seitenplatten aufweisen, deren Abstand der Dicke des Kerns entspricht. Weiter ist es möglich, dass der Beschlag eine Verstelleinheit aufweist, um einen Abstand der Seitenplatten zu variieren und damit einen Dickenausgleich gegenüber dem Kern vornehmen zu können.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Wand weist der Beschlag ein Hebelwerk auf, das das bewegliche Möbelteil führt. Bevorzugt befindet sich im geschlossenen Zustand des beweglichen Möbelteils das Hebelwerk zwischen den Decklagen. Der Beschlag ist dann so vollständig im Möbelkorpus integriert, dass - unvermeidbar - nur das Hebelwerk, und auch dieses nur im geöffneten Zustand des bewegbaren Möbelteils, sichtbar ist.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Wand ist auf mindestens eine der Stirnseite beider Kernhälften bzw. des Kerns mindestens ein Kantenumlei- mer aufgebracht. Bevorzugt wird im Bereich der vorderen Stirnseite des Kern der Kantenumleimer erst aufgebracht, wenn der Beschlag integriert bzw. ein- gesetzt ist, wobei der Kantenumleimer zumindest abschnittsweise auf dem Beschlag angeordnet ist. Auf diese Weise können beispielsweise die Kanten der Seitenplatten des Beschlags abgedeckt werden.
Ein erfindungsgemäßes Möbel oder Möbelkorpus weist mindestens eine derar- tige Wand auf, die gemäß einem zuvor beschriebenen Verfahren hergestellt ist. Es ergeben sich die im Zusammenhang mit der Wand bzw. dem Verfahren beschrieben Vorteile.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung des Möbels oder des Möbelkorpus ist die mindestens eine Wand eine Seitenwand und/oder eine Zwischenwand. Der Beschlag kann ein Klappenbeschlag oder ein Türbeschlag sein.
Im Rahmen der Anmeldung kann die erfindungsgemäße Wand an jeder Seite des Möbelkorpus angeordnet sein, unabhängig von ihrer Ausrichtung. Insbe- sondere kann die Wand in beliebiger Ausrichtung innerhalb des Möbelkorpus angeordnet sein, insbesondere vertikal, horizontal oder schräg, beispielsweise diagonal im Möbelkorpus.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen mithilfe von Figuren näher erläutert. Die Figuren zeigen:
Fig. 1 ein erstes Ausführungsbeispiel eines Möbels mit einer anmeldungsgemäßen Wand; Fig. 2a, 2b ein zweites Ausführungsbeispiel eines Möbels mit einer anmeldungsgemäßen Wand in zwei verschiedenen Öffnungsstellungen einer Klappe; Fig. 3a, 3b ein drittes Ausführungsbeispiel eines Möbels mit einer anmeldungsgemäßem Wand in zwei verschiedenen Öffnungsstellungen einer Klappe;
Fig. 4 ein viertes Ausführungsbeispiel eines Möbels mit einer anmel- dungsgemäßen Wand;
Fig. 5a ein erstes Ausführungsbeispiel einer als Verbundelement ausgebildeten anmeldungsgemäßen Wand in einer schematischen Explosionszeichnung;
Fig. 5b eine Schnittzeichnung eines Details des ersten Ausführungsbeispiels der anmeldungsgemäßen Wand gemäß Fig. 6a in einem zusammengesetzten Zustand; Fig. 6, 7 jeweils ein weiteres Ausführungsbeispiel einer als Verbundelement ausgebildeten anmeldungsgemäßen Wand in einem Zwischenstadium ihrer Herstellung in einer schematischen isometrischen Zeichnung (links in der Figur) und einer Detail- Schnittzeichnung (rechts in der Figur) ;
Fig. 8 ein weiteres Ausführungsbeispiel einer als Verbundelement ausgebildeten anmeldungsgemäßen Wand in einer schematischen Explosionszeichnung; Fig. 9, 1 0 jeweils ein weiteres Ausführungsbeispiel einer als Verbundelement ausgebildeten anmeldungsgemäßen Wand in einer schematischen Seitenansicht; und
Fig. 1 1 eine schematische Draufsicht auf eine vordere Stirnseite eines
Verbundelements im Bereich eines eingesetzten Beschlags.
Fig. 1 zeigt in einer isometrischen Darstellung einen Oberschrank beispielsweise einer Küche als erstes Ausführungsbeispiel eines Möbels mit einer anmeldungsgemäßen (Seiten-) Wand. Der Oberschrank umfasst einen Möbelkorpus 1 0 mit Unterboden 1 1 und Oberboden 1 2 sowie zwei Seitenwänden 1 3. Eine Rückwand ist bevorzugt unter anderem aus Stabilitätsgründen vorhanden, in diesem Ausführungsbeispiel aber nicht dargestellt.
Der Möbelkorpus 1 0 ist nach vorne offen, um Zugang zum Innenraum des Schrankes zu erhalten. Es ist eine Klappenanordnung 20 mit einer einteiligen Klappe 21 vorgesehen, um die Öffnung des Möbelkorpus 1 0 verschließen zu können. Die einteilige Klappe 21 ist entlang ihrer oberen horizontalen Seitenkante schwenkbar gelagert. Zu diesem Zweck sind Beschläge 30 vorgesehen, die mit einem Hebelwerk 31 im oberen Bereich der einteiligen Klappe 21 mit dieser verbunden sind. Die Beschläge 30 sind dabei (bis auf das in der dargestellten Öffnungsstellung ausgefahrene Hebelwerk 31 ) innerhalb der jeweiligen Seitenwand 1 3 angeordnet. Im geschlossenen Zustand der Klappe 21 ist das Hebelwerk 31 ggf. bis auf Montageelemente zur Verbindung mit der Klappe 21 vollständig in die Seitenwand 1 3 eingefahren. Der Bereich innerhalb der Seitenwand 1 3, in dem sich der Beschlag 30 befindet, ist in der Fig.1 durch eine gestrichelte Linie angedeutet.
Die Seitenwand 1 3 zeichnet sich durch Seitenflächen 131 aus, die idealerweise einstückig sind und kann über die gesamte Fläche eine durchgängig gleiche Oberflächenbeschaffenheit aufweisen. Die Oberfläche der einstückigen Seitenflächen 1 31 kann durch verschiedene Muster, Oberflächenbeschaffenheit oder verschiedene Farben Designeffekte erzeugen. Dieses gilt bevorzugt sowohl für eine äußere der Seitenflächen 1 31 , als auch für eine zum Innenraum des Möbelkorpus 1 0 weisende innere der Seitenflächen 131 . Die Seitenwände 13 wei- sen zudem eine Stirnfläche 1 32 auf, die im Bereich des Beschlags 30 eine Öffnung 1 33 aufweist, in die das Hebelwerk 31 des Beschlags 30 eintaucht bzw. aus der das Hebelwerk 31 ausfährt. Im geschlossenen Zustand der Klappenanordnung 20 ist das Hebelwerk 31 bis auf eventuelle Befestigungsmittel, mit dem es mit der hier einteiligen Klappe 21 verbunden ist, vollständig in die Öff- nung 1 33 eingetaucht.
Anmeldungsgemäß sind die Seitenwände 1 3 Verbundelemente, die im Zusammenhang mit den Figuren 5ff. näher erläutert werden. In den Figuren 2a und 2b ist ein weiterer Oberschrank als Beispiel eines Möbels mit einer anmeldungsgemäßen Seitenwand in jeweils einer isometrischen Ansicht dargestellt. Wie beim Beispiel der Fig.1 ist eine einteilige Klappe 21 als Klappenanordnung 20 vorgesehen, um einen Möbelkorpus 1 0 nach vorne zu verschließen. Die beiden Figuren 2a und 2b unterscheiden sich im Öffnungszustand der Klappenanordnung 20. Fig. 2a gibt einen teilgeöffneten Zustand der Klappenanordnung 20 wieder, wohin Fig. 2b den maximalen Öffnungszustand der Klappena- nordnung 20 wiedergibt. Im Unterschied zum Ausführungsbeispiel der Fig.1 ist vorliegend ein Hub- und Schwenkbeschlag vorgesehen, der eine kombinierte Schwenk- und Verschiebebewegung der einteiligen Klappe 21 ermöglicht. In der in Fig. 2b dargestellten vollständig geöffneten Stellung ist zumindest ein Teil der Klappe 21 oberhalb des Oberbodens 1 2 des Möbelkorpus 10 positio- niert. Auf diese Weise wird ein guter Zugang zum Innenraum des Möbelkorpus 1 0 erreicht, ohne dass die Unterkante der Klappe 21 , in deren Bereich ein Griff 24 montiert ist, bis auf die Höhe des Oberbodens 12 verschwenkt. Auf diese Weise ist auch bei einem hoch im Raum montierten Oberschrank die Klappe 21 in der geöffneten Stellung gut erreichbar, um sie wieder schließen zu können.
Wie beim Ausführungsbeispiel der Fig.1 sind auch hier die Seitenwände 1 3 als Verbundelemente 40 ausgebildet, die den Beschlag 30 aufnehmen.
In den Figuren 3a und 3b ist ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Ober- schranks mit Möbelkorpus 10 und Klappenanordnung 20 dargestellt. Fig. 3a zeigt die Klappenanordnung 20 in einer geschlossenen und Fig. 3b in einer geöffneten Stellung.
Bei diesem Möbel ist eine zweigeteilte Klappenanordnung 20 vorgesehen, die einen oberen Klappenteil 22 und einen unteren Klappenteil 23 aufweist. Wiederum sind die Seitenwände 1 3 als Verbundelemente ausgebildet, die einen Beschlag 30 aufnehmen. Dieser ist mit Hebelwerken 31 sowohl mit dem oberen Klappenteil 22 als auch mit dem unteren Klappenteil 23 gekoppelt. Zudem sind zusätzliche Scharniere 25 vorgesehen, die die obere und die unteren Klapp- enteile 22, 23 entlang ihrer Verbindungslinie mit einander schwenkbar koppeln. Je nach Ausführung des Klappenbeschlags können die Scharniere auch entfallen. Wie beim Ausführungsbeispiel der Figuren 2a, 2b wird auch hier ein guter Zugang zum Innenraum des Möbelkorpus 1 0 erreicht, ohne dass die Klappenanordnung 20 im geöffneten Zustand für den Benutzer schwer erreichbar zu weit nach oben schwenkt.
Fig. 4 zeigt einen weiteren Oberschrank mit Möbelkorpus 10 und Klappenanordnung 20, in dem Beschläge 30 zur Führung der Klappenanordnung 20 in Verbundelementen 40 angeordnet sind. Bei dem dargestellten Beispiel weist der Möbelkorpus 1 0 einen durch vertikale Zwischenwände 14 unterteilten In- nenraum auf. Vorliegend sind zwei Zwischenwände 14 vorgesehen, die den Innenraum in drei Abschnitte unterteilen. In dieser Ausführung ist jede Zwischenwand 14 als Verbundelement 40 ausgeführt. Die dargestellte Anordnung ist jedoch auch mit nur einer Zwischenwand oder mehr als den gezeigten zwei Zwischenwänden 14 realisierbar.
Die Klappenanordnung 20 ist vergleichbar mit dem Ausführungsbeispiel der Figuren 3a und 3b zweiteilig mit einem oberen Klappenteil 22 und einem unteren Klappenteil 23. In ihrer Breite erstreckt sich die Klappenanordnung 20 und auch das obere und das untere Klappenteil 22, 23 über den gesamten Möbelkorpus 1 0. Um die Klappenanordnung 20 sauber führen zu können sind vorliegend Beschläge 30 auch in den Zwischenwänden 14 angeordnet. Sowohl die Seitenwände 1 3 als auch die Zwischenwände 14 sind als anmeldungsgemäße Verbundelemente 40 ausgebildet. Bei allen dargestellten Ausführungsbeispielen zeichnen sich die Verbundelemente durch durchgängige Seitenflächen mit einer über der gesamten Fläche einheitlichen Oberflächenoptik und Haptik aus. Insbesondere ist in der Oberfläche kein Übergang im Bereich des Rands des Beschlags 30 erkennbar. Ein ersten Ausführungsbeispiels eines Verbundelements 40, mit dem dieses erreicht wird, ist in Fig. 5a in einer isometrischen Explosionszeichnung dargestellt. Das gezeigte Verbundelement 40 kann beispielsweise als Seitenwand 13 in den Ausführungsbeispielen der Figuren 1 -4 eingesetzt sein und auch als Zwischenwand 14 im Ausführungsbeispiel der Fig.4.
Das Verbundelement 40 umfasst zwei hier spiegelbildlich aufgebaute Grundelemente, die jeweils eine plattenförmige Kernhälfte 41 a, 41 b aufweisen, die beide mit einer Ausnehmung 42a bzw. 42b versehen sind. Nach einem späteren Zusammenfügen bilden die beiden Kernhälften 41 a, 41 b gemeinsam einen Kern 41 des Verbundelements. Die Ausnehmungen 42a bzw. 42b können auch unterschiedlich gestaltet sein. Die Form der Ausnehmungen 42a bzw. 42b hängt von dem einzusetzenden Beschlag und dessen äußere Geometrie ab. Die Kernhälften 41 a, 41 b sind beispielsweise aus einer Spanplatte oder einer mittel oder hoch verdichteten Faserplatte (MDF - Medium Density Fiberboard oder HDF - High Density Fiberboard) gefertigt. Der Kernhälften 41 a, 41 b weisen jeweils ein rechteckiges Aufmaß der Größe auf, die im zu fertigenden Möbelkorpus später die Seite oder Zwischenwand hat (vgl. z.B. Seitenwand 1 3 des Möbelkorpus 1 0 gemäß den Ausführungsbeispielen der Figuren 1 -4). Drei Stirnseiten jeder Kernhälfte 41 a, 41 b, eine in der Fig. 5a jeweilige linke Stirnseite 41 1 a, 41 1 b und eine untere bzw. obere Stirnseite 41 2a, 41 2b verlaufen dem rechteckigen Aufmaß entsprechend gerade. Auch wenn im dargestellten Beispiel die Kernhälften 41 a, 41 b gleich stark sind, sind im Rahmen der Anmeldung unter dem Begriff „Kernhälften" auch unterschiedlich dicke Kernhälften 41 a, 41 b zu verstehen.
In die Kernhälften 41 a, 41 b ist jeweils eine flächige große Ausnehmung 42a, 42b eingebracht, die zu einer vierten Stirnseite 41 3a, 41 3b hin offen ist. Nur im oberen und/oder unteren Bereich der Kernhälften 41 a, 41 b verbleibt jeweils ein schmaler Abschnitt der Stirnseite 413a, 413b an dieser Seite. Die Ausnehmungen 42a, 42b können spiegelsymmetrisch ausgeführt sein. Im dazwischen liegenden Bereich bildet der Rand der Ausnehmung 42a, 42b nunmehr eine der Kontur der Ausnehmung 42a, 42b folgende, nach innen versetzte Stirnseite 414a, 414b.
Die Ausnehmungen 42a, 42b entsprechen in ihrer Kontur der Außenkontur eines einzusetzenden Beschlags 30, hier einer in etwa L-förmigen Kontur. Die Ausnehmungen 42a, 42b können beispielsweise durch jeweils eine Fräsung mit den symbolisch dargestellten Fräswerkzeugen 1 in die Kernhälften 41 a, 41 b eingebracht werden. Auch andere zerspanende Techniken wie Bohren in Verbindung mit (Tauch-) Sägeschnitten können eingesetzt werden, um die Ausnehmungen 42a, 42b zu erzeugen. Alternativ zum spanenden oder abtragen- den Verfahren zur Herstellung der Ausnehmung 42a, 42b kann auch ein Urform-Verfahren (z.B. gemäß der Norm DIN 8580) zur Herstellung der Kernhälften 41 a, 41 b verwendet werden, mittels dem die jeweilige Kernhälfte 41 a, 41 b zumindest teilweise bereits ihre fertige Form inklusive der Ausnehmung 42a, 42b erhält. Mit einem entsprechenden Formwerkzeug kann die Ausnehmung bei der Herstellung der Platte auch gepresst werden. Die Fräsung kann durch die gesamte Dicke der jeweiligen Kernhälfte 41 a, 41 b erfolgen. Je nach Dicke des einzusetzenden Beschlags 30 kann auch vorgesehen sein, eine dünne Wandung des Materials der Kernhälften 41 a bzw. 41 b im Bereich der Ausspa- rung 42a bzw. 42b stehen zu lassen.
Zu beachten ist, dass eine Bearbeitung von einer der Seitenflächen der jeweiligen Kernhälfte 41 a, 41 b her erfolgen kann. Eine Bearbeitung nur von der Stirnseite 413a bzw. 413b her ist bei den Kernhälften 41 a, 41 b nicht erforderlich. Somit kann die Ausnehmung problemlos jede beliebige Tiefe (gesehen von den ursprünglichen Stirnseiten 413a, 413b aus) annehmen und ist geeignet, auch Beschläge 30 mit einer großen Einbautiefe aufzunehmen. Zudem können Formen wie z.B. Hinterschneidungen erzeugt werden, die bei einer stirnseitigen Bearbeitung einer Platte nicht möglich sind. Zusammengesetzt bilden die Kern- hälften 41 a, 41 b einen Kern 41 , bei dem sich die Ausnehmungen 42a, 42b zu einer Ausnehmung 42 ergänzen, die den Beschlag 30 aufnimmt.
Auf die Kernhälften 41 a, 41 b ist spiegelbildlich jeweils eine Decklage 43a bzw. 43b aufgebracht, beispielsweise auflaminiert. Dieses kann entweder vor oder nach dem Erstellen der Ausnehmungen 42a, 42b erfolgen. Bevorzugt sind diese Decklagen 43a, 43b bereits mit einer dekorativen Oberfläche versehen. Ihre Dicke liegt in einem Bereich von einigen Zehntelmillimetern bis etwa 2 oder 3 mm. Zur Montage kann der Beschlag 30 beispielsweise in einem ersten Montageschritt I zwischen die beiden Kernhälften 41 a, 41 b geführt werden und beide Kernhälften 41 a, 41 b in einem zweiten Montageschritt II nach Art einer Muschel um den Beschlag 30 geschlossen und miteinander verbunden werden. Alternativ kann der Beschlag 30 zunächst in eine der Ausnehmungen, beispielsweise die Ausnehmung 42b der Kernhälfte 41 b eingesetzt werden. Dann wird das zweite Grundelement, also die Kernhälfte 41 a mit der Decklage 43a und der Aussparung 42a über den Beschlag 30 gestülpt und die beiden Kernhälften 41 a, 41 b werden zusammengefügt und miteinander verbunden.
Details zu möglichen Verbindungen des Beschlags 30 mit den Kernhälften 41 a, 41 b bzw. den Decklagen 43a, 43b werden im Zusammenhang mit den Figuren 5b und 6 bis 9 näher beschrieben. Bei dem in Fig. 5a gezeigten Ausführungsbeispiel ist im Bereich der jeweilige Stirnseite 414a, 414b der Kernhälften 41 a, 41 b am Rand der Ausnehmungen 42a, 42b abschnittsweise die jeweilige Kernhälfte 41 a, 41 b angrenzend an die Stirnseite 414a bzw. 414b auf der der Decklage 43a, 43b abgewandten Seiten so abgefräst, dass Absatzflächen 415a bzw. 415b gebildet sind, die gegenüber den verbleibenden Seitenflächen der Kernhälften 41 a, 41 b einen Absatz bilden.
Der Beschlag 30 weist zwei voneinander beabstandete Seitenplatten 301 auf, die den Beschlag 30 seitlich begrenzen und die Drehpunkte für das Hebelwerk 31 bereitstellen. Zwischen den Seitenplatten 301 können Distanzhülsen bzw. Bolzen angeordnet sein, die die Seitenplatten 301 miteinander verbinden und parallel zueinander auf einem festgelegten Abstand fixieren. In alternativen Ausgestaltungen des Beschlags 30 können auch Schraubelemente als Abstandshalter dienen, die die Möglichkeit bieten, den Abstand der Seitenplatten 301 zumindest geringfügig zu variieren und dadurch an die Dicke des Kerns 41 anzupassen.
Am Beschlag 30 stehen an verschiedenen Seiten Laschen 302 nach außen über die Seitenplatten 301 hervor. Die Laschen 302 können beispielsweise als Falz entsprechend abgekanteter Seitenplatten 301 ausgebildet sein.
Die Laschen 302 sind in einer Ebene mittig zu den Seitenplatten 301 angeordnet. In der Fläche der Laschen 302 sind quer zu den Laschen 302 hervor stehende Krampen 303 angeordnet, z.B. gebildet aus ausgestelltem Material der Laschen 302.
Fig. 5b zeigt einen Ausschnitt des Verbundelements 40 der Fig. 5a in einem zusammengesetzten Zustand in einem schematischen Schnitt im Bereich des Rands des eingesetzten Beschlags 30. Es ist erkennbar, dass die Laschen 302 in dem Bereich der Absatzflächen 415a bzw. 415b zwischen den miteinander verbundenen Kernhälften 41 a, 41 b festgelegt sind. Durch das Zusammenfügen der Kernhälften 41 a, 41 b sind die Krampen 303 hier beidseitig in das Material der Kernhälften 41 a, 41 b eingepresst und befestigen somit den Beschlag 30 im Verbundelement 40 an den Kernhälften 41 a, 41 b. Zudem werden auf diese Weise auch die Kernhälften 41 a, 41 b über die Krampen 303 und die Laschen 302 miteinander verbunden.
Entspricht eine Ausnehmung 42a, 42b nicht der Dicke der entsprechenden Kernhälfte 41 a, 41 b, kann die Seitenplatte 301 des Beschlags 30 flächig mit dem Boden der Ausnehmung 42a, 42b der Kernhälfte 41 a, 41 b zusätzlich verklebt werden.
Der Beschlag 30 und der aus den beiden Kernhälften 41 a und 41 b gebildete Kern 41 weisen bevorzugt die gleiche Dicke auf. Die Dicke liegt bevorzugt in einem Bereich von 12 mm bis etwa 19 mm. Der Kern 41 und der Beschlag 30 bilden so eine Einheit, bei der der Beschlag 30 auf beiden Seiten flächenbündig mit der Oberfläche des Kerns 41 ist. Weiterhin verlaufen auch die Vorderkanten des Beschlags 30 bündig mit den beiden verbleibenden Abschnitten der eigent- liehen Stirnseiten 413a, 413b des Kerns 41 .
In einem weiteren, hier nicht dargestellten Herstellungsschritt können die verbleibenden Stirnseiten 41 1 a, 41 1 b, 412a, 412b und 413a, 413b mit einer dekorativen Lage, beispielsweise einem Kantenumleimer versehen werden.
Auf die beschriebene Art und Weise entsteht das Verbundelement 40, das in dieser Form unmittelbar eine Seitenwand 13 oder eine Zwischenwand 14 eines Möbelkorpus 10, wie in den Figuren 1 -4 gezeigt, bilden kann und bereits den Beschlag 30 zur Führung einer Klappenanordnung aufweist.
In Fig. 6 ist eine weitere Ausgestaltung eines Verbundelements 40 vor dem Einsetzen des hierbei nicht dargestellten Beschlags wiedergegeben. Es sind wie bei dem in Fig. 5a gezeigten Beispiel zwei Grundelemente vorhanden, die jeweils eine Kernhälfte 41 a, 41 b mit Aussparung 42a bzw. 42b und Decklage 43a bzw. 43b umfassen.
Bei diesem Verbundelement 40 sind die beiden Grundelemente entlang der Stirnseiten 41 1 a, 41 1 b über ein Scharnier 44 miteinander verbunden, so dass sie nach einem Einsetzen des Beschlags (vgl. Montageschritt I der Fig. 5a) in einem zweiten Montageschritt II zusammengeklappt werden können. Zusätzlich sind Stifte 45 vorgesehen, die über die einander zugewandten Flächen einer oder beider Kernhälften 41 a, 41 b hervorstehen und die in entsprechende Bohrungen der jeweils anderen Kernhälften 41 a, 41 b eingreifen. Im dargestellten Beispiel ist als Scharnier 44 ein Folienscharnier eingesetzt, der ggf. aus dem Material der Decklagen 43a, 43b oder dem Material der Schmalflächenbe- schichtung gebildet sein kann.
In den Figuren 7-9 sind verschiedene weitere Befestigungsarten des Beschlags 30 mit dem Kern 41 des Verbundelements 40 dargestellt. Fig. 7 zeigt zunächst in einer isometrischen Ansicht auf der linken Seite ein Verbundelement 40 als Seitenwand eines Möbelkorpus. Von dem Möbelkorpus sind zudem Abschnitte eines Unterbodens und Oberbodens dargestellt. Die außen liegende Decklage ist entfernt, um die Einbaulage des Beschlags 30 innerhalb des Verbundelements 40 zu zeigen. Im rechten Bereich der Figur ist ein schematischer Schnitt im Bereich des Rands des eingesetzten Beschlags 30 ähnlich wie in Fig. 5b wiedergegeben. Abschnittsweise oder umlaufend um den Rand des Beschlags 30 ist ein Steg 304 zwischen den Seitenplatten 301 angeordnet. Vor dem Einsetzen des Beschlags 30 wird eine Kleberwulst 46 zwischen den Steg 304 und die Stirnseiten 414a, 414b des Kerns 41 eingebracht. Dieses kann einseitig, beispielsweise in Form eines Heißklebers auf eines der genannten Elemente, beispielsweise, wie in der Fig. 7 dargestellt, auf den Steg 304 erfolgen. Alternativ ist auch denkbar, dass beide Elemente, der Steg 304 und die Stirnseiten 414a, 414b, mit Kontaktkleber oder Mehrkomponentenkleber beschichtet werden, der ohne Aktivierung durch erhöhte Temperatur beim Aufeinanderdrücken der beiden Elemente abbindet. Im linken Teil der Fig. 7 ist die Kontaktkleberwulst 46 als gestrichelte Linie schematisch eingezeichnet. Entspricht eine Ausnehmung 42a, 42b nicht der Dicke der entsprechenden Kernhälfte 41 a, 41 b, wird die Seitenplatte 301 des Beschlags 30 flächig mit dem Boden der Ausnehmung 42a, 42b der Kernhälfte 41 a, 41 b verklebt. In Fig. 8 ist eine weitere Verbindungsart zwischen einem Beschlag 30 und einem Kern 41 eines Verbundelements 40 dargestellt.
Anders als bei den zuvor dargestellten Beispielen sind die entlang des Randes der Ausnehmungen 42a, 42b verlaufenden Stirnseiten 414a, 414b nicht aus- schließlich aus winkelig aneinandergrenzenden geraden Abschnitten ausgebildet. Stattdessen sind an mehreren, hier beispielhaft drei Stellen entlang der Stirnseiten 414a, 414b hinterschnittene Verbindungselemente 41 6a, 41 6b vorhanden, die vorliegend die Form eines Zylinders haben. Aus den Seitenplatten 301 des Beschlags 300 sind entsprechende Gegenkonturen 305 zu den Ver- bindungselementen 41 6a, 41 6b ausgeschnitten. Anstelle der gezeigten zylinderförmigen Ausbildung der Verbindungselemente 41 6a, 41 6b und der entsprechend kreisabschnittsförmigen Ausbildung der Gegenkontur 305 können auch andere hinterschnittene Formen, beispielsweise eine Trapezform oder ein einfacher Absatz eingesetzt werden. Der Beschlag 30 wird in einem ersten Montageschritt I so auf eines der Grundelemente, z.B. die Kernhälfte 41 b mit der Decklage 43b, aufgesetzt, dass die jeweiligen Verbindungselemente 41 6b in die ausgeschnittenen Gegenkonturen 305 der Seitenplatten 301 wie bei einem Puzzle eingreifen. Dabei kann beim Zusammensetzen Klebstoff auf zumindest ausgewählte Bereiche der Seitenplatte 301 bzw. des zugänglichen Teils der Decklage 43b im Ausschnitt 42b aufgebracht werden, um die Seitenplatte 301 mit der Decklage 43b zu verbinden. Schließlich wird in einem zweiten Montageschritt II das gegenüberliegen- de Grundelement, hier also die Kernhälfte 41 a mit der Decklage 43a, auf die
Kernhälfte 41 b bzw. die zugewandte Seitenplatte 301 des Beschlags 30 aufgeklebt oder auflaminiert.
Entspricht eine Ausnehmung 42a, 42b nicht der Dicke der entsprechenden Kernhälfte 41 a, 41 b, kann die Seitenplatte 301 des Beschlags 30 flächig mit dem Boden der Ausnehmung 42a, 42b der Kernhälfte 41 a, 41 b verklebt sein. Die Decklage 43a, 43b ist in dem Fall nur mit der Kernhälfte 41 a, 41 b verbunden. Die bisher gezeigten Ausführungsbeispiele von Verbundelementen 40 in den Figuren 5a, 5b und 6-8 beruhen auf einer unlösbaren, festen Einbettung des Beschlags 30 in das Verbundelement 40. Fig. 9 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Verbundelements 40 mit eingesetztem Beschlag 30, bei dem der Beschlag 30 von der Stirnseite 413a bzw. 413b des Verbundelements 40 in die gebildete Ausnehmung 42a, 42b eingeschoben wird. Auch bei dieser Ausgestaltung weist der Beschlag 30 zwei zueinander parallele Seitenplatten 301 auf, an denen Hebel des Hebelwerks 31 drehbar gelagert sind und zwischen die das Hebelwerk 31 bei geschlossener Klappe einfährt. In der Fig. 9 sind das Hebelwerk 31 und eine hier zweiteilige Klappe mit einem oberen Klappenteil 22 und einem unteren Klappenteil 23 in einem ausgefahrenen Zustand dargestellt. In dem zwischen den beiden Seitenplatten 301 gebildeten Spalt sind Krallen 47 angeordnet, die mittels eines Werkzeugs, beispielsweise dem dargestellten Schraubendreher 2 in Verbindung mit Schrau- ben 48 nach außen ausgestellt werden können und sich dabei im Bereich der Stirnseite 414 des Kerns 41 festkrallen. Unterstützend können in dem Bereich, in dem die Krallen 47 über den Rand der Seitenplatte 301 ausfahren, Vertiefungen 417 in dem Kern 41 vorgesehen sein, in die die Krallen eingreifen. Ei- ner der Bereiche der Krallen 47 ist im unteren Teil der Fig. 9 vergrößert wiedergegeben.
Vorteilhaft an der in Fig. 9 dargestellten Art der Befestigung des Beschlags 30 innerhalb des Verbundelements 40 ist, dass ein defekter Beschlag 30 auch wieder entnommen werden kann und getauscht werden kann, was bei den festliegenden Beschlägen 30 in den zuvor gezeigten Ausführungsbeispielen des Verbundelements 40 nicht möglich ist. Alternativ ist es auch möglich, dass bei der Herstellung des Verbundelements 40 noch kein Beschlag 30 oder ein Aufnahmegehäuse eingebracht wird, sondern dass der Beschlag 30 erst nach der Fertigstellung des Verbundelements 40 oder des Möbelkorpusl 0 in die Ausnehmung 42 eingesetzt wird. Die Befestigung kann dabei wie in der Beschreibung zu Fig.9 dargestellt erfolgen.
Bei den dargestellten Ausführungsbeispielen sind die Ausnehmungen 42a, 42b jeweils in etwa L-förmig ausgebildet, wobei ein tiefer in den Kern 41 hineinragender Abschnitt im oberen Bereich angeordnet ist, in dem auch Gelenkpunkte für das Hebelwerk 31 vorgesehen sind. Im unteren Bereich ist die Ausnehmung 42 weniger tief ausgebildet. In diesem Bereich braucht der Beschlag 30 nur so tief zu sein, dass bei geschlossener Klappe 20 das Hebelwerk 31 in einer im Wesentlichen parallel zur vorderen Stirnkante 413a bzw. 41 3b verlaufenden Ausrichtung eintauchen kann. Fig. 1 0 zeigt ein Ausführungsbeispiel eines Verbundelements 40, bei dem der Kern 41 nicht homogen aus einem Material besteht, sondern als ein Komposit- Material ausgebildet ist. In Randbereichen ist dieser Kern 41 nach wie vor aus zwei Kernhälften 41 a, 41 b aus einem verdichteten Material, beispielsweise einer Spanplatte, einer HDF- oder einer MDF-Platte gefertigt. In einem inneren Bereich, insbesondere in dem unteren Teil des Kerns 41 , in dem der Beschlag 30 schmaler ausgebildet ist, ist ein Einsatz 41 8 aus einem leichten Wabenstrukturmaterial, beispielsweise ein Kartonmaterial vorgesehen. Durch Verwendung des Wabenstrukturmaterials können das Gewicht des Verbundelements 40 und auch die Materialkosten verringert werden. Insbesondere im Zusam- menhang mit den aufgesetzten und bevorzugt aufgeleimten Decklagen 43a,
43b wird dennoch eine ausreichende Stabilität des Verbundelements 40 erzielt.
Das in der Fig. 1 0 gezeigte Verbundelement 40 ist zudem für eine nachträgliche Bearbeitung, insbesondere Veränderung der Länge und der Breite des Verbundelements 40, ausgelegt. Beispielhaft sind gestrichelte Schnittlinien 3 angegeben, entlang derer das Verbundelement 40 nach seiner Herstellung, also nach der Integration des Beschlags 30 in den Kern 41 und nach Aufbringen der Decklagen 43a, 43b, die hier nicht dargestellt sind, individuell nach Bedarf abgelängt werden kann. So kann auch ein vorgefertigtes Verbundelement 40 mit bereits integriertem Beschlag 30 beispielsweise in Schreinereien oder kleineren Manufakturen eingesetzt werden, um maßgeschneiderte Möbel herzustellen. In das Verbundelement 40 können weitere Beschläge wie z.B. Schrankaufhänger oder Verbindungselemente für z.B. Innenorganisationen oder Verbindungsschnittstellen für den Möbelkorpus 1 0 integriert sein. Für eine Elektrifizierung des Verbundelements 40 können auch elektrische Leitungen und auch weitere elektrische Komponenten in dem Verbundelement integriert werden. Auch die Integration von Beleuchtungseinrichtungen wie z.B. LED-Leuchten ist möglich.
Die Ausführungsbeispiele betreffen Möbel, bei denen die Türen oder Klappen durch Beschläge geführt werden, welche weitgehend in vertikal angeordnete Seitenwände oder Zwischenwände des Möbels integriert sind.
Die Kernhälften 41 a, 41 b können zur Herstellung einer Standard 1 6mm Wand in einfacher weise durch zwei vollständig mit Decklagen versehene 8mm Platten sein, die bereits beidseitig mit einer Decklage versehen sein kann, wobei von einer Seite die Ausnehmungen 42a, 42b in die Kernhälften 41 a, 41 b eingebracht werden. Die Ausnehmungen 42a, 42b weisen idealerweise einen Boden auf, so dass die gegenüberliegenden Decklagen nicht beschädigt werden.
Nach dem Einsetzen des Beschlags 30 in eine Ausnehmung können die Kernhälften verklebt werden, wobei die Kernhälften bei dieser Ausführung auch in der Trennfuge eine Decklage aufweisen können.
Anstelle des Beschlages 30 mit dem Hebelwerk 31 , der bei der Herstellung des Verbundelements 40 bereits in das Verbundelement 40 eingebracht wird, kann auch ein Gehäuse eingesetzt werden, in welches nach der Herstellung des Verbundelements 40 oder des Möbelkorpus 1 0 nachträglich der eigentliche Beschlag 30 mit seinem Hebelwerk 31 eingesetzt wird.
Fig. 1 1 zeigt in einer Draufsicht auf die vordere Stirnseite 41 3 einen Abschnitt eines Verbundelements 40 im Bereich des Beschlags 30. Bei diesem Ausführungs- beispiel ist ein Kantenumleimer 49 als Schmalseitenbeschichtung auf die vorderen Stirnseiten 413a, b der Kernhälften 41 a, b und damit des Verbundelements 40 aufgebracht. Weitere, hier nicht sichtbare Kantenumleimer können im Bereich der oberen bzw. unteren Stirnseiten 412a, b bzw. der hinteren Stirnseite 41 1 a, b aufgebracht sein.
Im Bereich der Öffnung des Beschlags 30, aus der beispielsweise das in dieser Darstellung nicht sichtbare Hebelwerk 31 ausfährt, ist der Kantenumleimer 49 ausgespart. Der Kantenumleimer 49 wird nach Integration des Beschlags 30 in das Verbundelement 40 oder auch nach Einsetzen des Beschlags 30 in das Verbundelement 40 auf die vordere Stirnseiten 413a, b aufgebracht.
Der Kantenumleimer 49 ist so ausgeschnitten, dass er abschnittsweise auf dem Beschlag aufliegt und z.B. die Kanten der Seitenplatten 301 des Beschlags 30 oder anderer außerhalb der Öffnung des Beschlags 30 sichtbarer Elemente abdeckt. In der Fig. 1 1 sind die Umrisse des Beschlags 30 gestrichelt angedeutet. Durch die Anordnung des Kantenumleimers 49 auch auf Abschnitten des Beschlags 30 ist der Beschlag 30 - bis auf das ausfahrbare Hebelwerk 31 - vollständig in das Verbundelement 40 integriert und an der vorderen Stirnseite des Verbundelements 40 nicht mehr sichtbar.
Bezugszeichen
I Fräswerkzeug
2 Schraubendreher
3 Schnittlinie
10 Möbelkorpus
I I Unterboden
12 Oberboden
13 Seitenwand
131 Seitenfläche
132 Stirnfläche
133 Öffnung in Stirnfläche
14 Zwischenwand
20 Klappenanordnung
21 einteilige Klappe
22 oberer Klappenteil
23 unterer Klappenteil
24 Griff
25 Scharnier
30 Beschlag
301 Seitenplatte
302 Lasche
303 ausgestellte Krampe
304 Steg
305 Gegenkontur
31 Hebelwerk
40 Verbundelement
41 Kern
41 a, b Kernhälfte
41 1 a, b hintere Stirnseite
412a, b obere bzw. untere Stirnseite
413a, b vordere verbleibende Stirnseite
414a, b Stirnseite der Ausnehmung
415a, b Absatzfläche 41 6a, b Verbindungselemente
417 Vertiefung
418 Einsatz
42a, b Ausnehmung
43a, b Decklage
44 Scharnier
45 Stift
46 Kleberwulst
47 Kralle
48 Schraube
49 Kantenumleimer ι, π Montageschritt

Claims

Ansprüche
Wand für einen Möbelkorpus (10), aufweisend einen plattenförmigen Kern (41 ), der zwischen zwei seitlich aufgebrachten Decklagen (43a, 43b) angeordnet ist, wobei der Kern (41 ) eine Ausnehmung (42) aufweist, die sich zumindest entlang eines Abschnitts einer Stirnseite (413) der Wand erstreckt und der Aufnahme eines Beschlags (30) dient, der ein bewegbares Möbelteil führt, dadurch gekennzeichnet, dass
der Kern (41 ) zwei Kernhälften (41 a, 41 b) aufweist, die mit ihren der jeweiligen Decklage (43a, 43b) gegenüberliegenden Seitenflächen aufeinander- liegen und sich zur Ausnehmung (42) ergänzende Ausnehmungen (42a, 42b) aufweisen.
Wand nach Anspruch 1 , bei der die Seitenflächen parallel zu den Decklagen (43a, 43b) ausgerichtet sind.
Wand nach Anspruch 1 oder 2, bei der wenigstens eine der Ausnehmungen (42a, 42b) die zugeordnete Kernhälfte (41 a, 41 b) zumindest teilweise bis zu der jeweiligen Decklage (43a, 43b) durchdringt.
Wand nach Anspruch 1 oder 2, bei der Ausnehmung (42) schmaler ist, als der Abstand zwischen den beiden Decklagen (43a, 43b).
Wand nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei der der Beschlag (30) mit den Kernhälften (41 a, 41 b) und/oder zumindest einer der Decklagen (43a, 43b) verbunden ist
Wand nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei der zumindest eine der Kernhälften (41 a, 41 b) entlang eines Randes der jeweiligen Ausnehmung (42a, 42b) eine reduzierte Dicke aufweist, derart, dass zur Ausnehmung (42a, 42b) hin eine Absatzfläche (415a, 415b) gebildet ist, auf der der Beschlag (30) mit mindestens einer über seinen Rand hervorstehenden Lasche (302) aufliegt.
Wand nach Anspruch 6, bei der aus der mindestens einen Lasche (302) mindestens eine Krampe (303) ausgestellt ist, die im Bereich der Absatzfläche (415a, 415b) in das Material mindestens einer Kernhälfte (41 a, 41 b) eingepresst ist.
8. Wand nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der der Beschlag (30) mit den Kernhälften (41 a, 41 b) und/oder zumindest einer der beiden Decklagen (43a, 43b) verklebt ist.
9. Wand nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der aus den Kernhälften (41 a, 41 b) angrenzend an die Ausnehmungen (42a, 42b) Verbindungselemente (41 6a, 41 6b) ausgeformt sind, die in den Beschlag (30) eingreifen.
10. Wand nach Anspruch 9, bei der der Beschlag (30) Seitenplatten (301 ) mit Aussparungen (305) aufweist, wobei die Aussparungen (305) Gegenkonturen bilden, in die die Verbindungselemente (41 6a, 416b) eingreifen.
1 1 . Wand nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der der Beschlag (30) zwei Seitenplatten (301 ) aufweist, deren maximaler Abstand kleiner ist als die Dicke des Kerns (41 ).
12. Wand nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der der Beschlag (30) ein Hebelwerk (31 ) aufweist, wobei das Hebelwerk (31 ) das bewegliche Möbelteil (21 , 22, 23) führt.
13. Wand nach Anspruch 12, bei der sich das Hebelwerk (31 ) im geschlossenen Zustand des beweglichen Möbelteils (21 , 22, 23) zwischen den Decklagen (43a, 43b) befindet.
14. Wand nach einem der vorhergehenden Ansprüche, aufweisend eine Dicke zwischen 15 mm und 20 mm.
15. Wand nach einem der Ansprüche 1 bis 14, bei der auf mindestens eine der Stirnseiten (41 1 a, 41 1 b, 412a, 412b, 413a, 413b) des Kerns (41 ) mindestens ein Kantenumleimer (49) aufgebracht ist.
1 6. Wand nach Anspruch 15, bei der der Kantenumleimer (49) zumindest abschnittsweise auf dem Beschlag (30) angeordnet ist.
17. Verfahren zur Herstellung einer Wand für einen Möbelkorpus (10), gekennzeichnet durch die folgenden Schritte:
- Bereitstellen von zwei plattenförmigen Kernhälften (41 a, 41 b); - Einbringen jeweils einer Ausnehmung (42a, 42b) in die Kernhälften
(41 a, 41 b), die sich zumindest entlang eines Abschnitts einer Stirnseite (413a, 413b) der jeweiligen Kernhälfte (41 a, 41 b) erstreckt;
- Aufbringen von jeweils einer seitlichen Decklage (43a, 43b) auf die Kernhälften (41 a, 41 b) vor oder nach dem Einbringen der Ausnehmung (42a, 42b); und
- Zusammenfügen der beiden Kernhälften (41 a, 41 b) zu einem Kern (41 ), wobei den jeweiligen Decklage (43a, 43b) gegenüberliegende Seitenflächen der Kernhälften (41 a, 41 b) aufeinanderliegen.
18. Verfahren nach Anspruch 17, bei dem die Ausnehmungen (42a, 42b) aus den Kernhälften (41 a, 41 b) herausgefräst werden.
19. Verfahren nach Anspruch 18, bei dem die Ausnehmungen (42a, 42b) mit einem Fräswerkzeug (1 ) von der Seitenfläche der Kernhälften (41 a, 41 b) aus herausgefräst werden.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 19, bei dem ein Beschlag (30) in die Ausnehmungen (42a, 42b) eingesetzt wird, bevor die beiden Kernhälften (41 a, 41 b) zusammengefügt werden.
21 . Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 20, bei dem die beiden Kernhälften (41 a, 41 b) miteinander verklebt werden.
22. Verfahren nach Anspruch 20 oder 21 , bei dem der Beschlag (30) mit
Krampen (303) oder Krallen (47) zu seiner Befestigung in die Kernhälften (41 a, 41 b) eingreift.
23. Möbel oder Möbelkorpus (10), aufweisend mindestens eine Wand nach einem der Ansprüche 1 bis 17, die gemäß einem Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 22 hergestellt ist.
24. Möbel oder Möbelkorpus (10) nach Anspruch 23, bei dem die Wand eine Seitenwand (13) oder eine Zwischenwand (14) ist.
25. Möbel oder Möbelkorpus (10) nach Anspruch 23 oder 24, bei dem der Beschlag (30) ein Klappenbeschlag oder ein Türbeschlag ist.
PCT/EP2018/054537 2017-02-28 2018-02-23 Wand eines möbelkorpus, verfahren zur herstellung einer solchen wand und möbelkorpus oder möbel mit einer solchen wand WO2018158158A1 (de)

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