WO2018154816A1 - 陽極酸化処理用複合部材の製造方法及び陽極酸化処理用複合部材 - Google Patents

陽極酸化処理用複合部材の製造方法及び陽極酸化処理用複合部材 Download PDF

Info

Publication number
WO2018154816A1
WO2018154816A1 PCT/JP2017/032141 JP2017032141W WO2018154816A1 WO 2018154816 A1 WO2018154816 A1 WO 2018154816A1 JP 2017032141 W JP2017032141 W JP 2017032141W WO 2018154816 A1 WO2018154816 A1 WO 2018154816A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
metal member
core material
metal
aluminum
bottom plate
Prior art date
Application number
PCT/JP2017/032141
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
堀　久司
将視 尾尻
Original Assignee
日本軽金属株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 日本軽金属株式会社 filed Critical 日本軽金属株式会社
Priority to CN201780059014.2A priority Critical patent/CN109789510B/zh
Publication of WO2018154816A1 publication Critical patent/WO2018154816A1/ja

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K1/00—Soldering, e.g. brazing, or unsoldering
    • B23K1/19—Soldering, e.g. brazing, or unsoldering taking account of the properties of the materials to be soldered
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K20/00—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating
    • B23K20/12—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating the heat being generated by friction; Friction welding
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
    • C25D11/00—Electrolytic coating by surface reaction, i.e. forming conversion layers
    • C25D11/02—Anodisation
    • C25D11/04—Anodisation of aluminium or alloys based thereon

Definitions

  • the present invention provides a metal core material having a plate shape and a preparation step of preparing a first metal member and a second metal member made of aluminum or aluminum alloy which have a plate shape and are formed larger than the core material.
  • the first metal member and the second metal member are laminated above and below the core material, and a single layer brazing sheet made of an Al—Si—Mg alloy is interposed between the core material and the first metal member.
  • the end portions of the first metal member and the second metal member can be easily excised.
  • the strength can be increased and the anodizing treatment property can be enhanced.
  • FIG. It is a perspective view which shows the composite member which concerns on 1st embodiment of this invention. It is sectional drawing of FIG. It is sectional drawing which shows the preparatory process of the manufacturing method of the composite member which concerns on 1st embodiment. It is sectional drawing which shows the surface brazing process of the manufacturing method of the composite member which concerns on 1st embodiment. It is sectional drawing which shows before the superposition
  • the second metal member 4 is a rectangular plate-shaped metal member.
  • the second metal member 4 is made of aluminum or an aluminum alloy and is slightly larger than the core material 2.
  • the back surface 2b of the core material 2 and the front surface 4a of the second metal member 4 are joined by surface brazing.
  • the material of the first metal member 3 and the second metal member 4 is not particularly limited as long as it is aluminum or an aluminum alloy, but is preferably 1000 series, for example.
  • the thicknesses of the first metal member 3 and the second metal member 4 are not particularly limited, but in the present embodiment, for example, are about 0.1 to 1.0 mm.
  • Si in the brazing sheets 5 and 6 is an element for lowering the liquidus temperature of the brazing sheets 5 and 6 and improving wettability during surface brazing depending on the content thereof. If the Si content is less than 1.0% by mass, the temperature of the liquidus line of the brazing sheets 5 and 6 becomes too high, and the brazing sheets 5 and 6 are dissolved even when reaching a predetermined brazing temperature. Insufficient brazing strength (shear stress) may not be obtained. Conversely, if the Si content exceeds 12% by mass, there is a high possibility that primary Si precipitates (crystallizes) in the center of the ingot during casting, and a healthy cold-rolled sheet is obtained. However, it becomes difficult to obtain brazing sheets 5 and 6 having a microscopically homogeneous structure. Therefore, the Si content in the brazing filler metal is in the range of 1.0 to 12% by mass. A more preferable Si content is in the range of 2.0 to 12% by mass. A more preferable Si content is in the range of 3.0 to 12% by mass.
  • Mg in brazing sheets 5 and 6 acts as a reducing agent by being oxidized by itself, so brazing heating aluminum or aluminum alloy members (first metal member 3 and second metal member 4) and brazing sheet It is considered to be an element for suppressing the oxidation of aluminum at the interface with the 5 and 6 brazing materials and improving the wettability during surface brazing. If the Mg content is less than 0.1% by mass, depending on the brazing temperature and holding time, the effect may be insufficient and sufficient brazing strength (shear stress) may not be obtained. . On the other hand, if the Mg content exceeds 5.0% by mass, the load on the roll during hot rolling of the ingot is increased, and ear cracks also occur, so that cold rolling becomes difficult.
  • the core material 2 and the first metal member 3 and the core material 2 and the second metal member 4 are brazed. Since the brazing sheets 5 and 6 are single layers in this embodiment, the cost can be reduced.
  • surface brazing is performed in an inert gas atmosphere without using flux.
  • a specific surface pressure is applied in a surface contact state to melt the brazing sheets 5 and 6, and aluminum or an aluminum alloy member (the first metal member 3 and the second metal member 4).
  • the core material 2 the molten brazing material can be actively discharged from the interface. Therefore, the thickness of the intermetallic compound layer formed between the aluminum or aluminum alloy member and the core material 2 can be reduced. For example, when copper or a copper alloy is used for the core material 2, the intermetallic compound layer can be made thin, so that the thermal conductivity can be kept high.
  • the intermediate member N1 is disposed on the lower mold K1.
  • type K2 is dropped, the peripheral part of the 1st metal member 3 and the 2nd metal member 4 is pressed with the base surface K1b and the base surface K2b, and the superposition
  • the rotating tool F for joining is composed of a connecting portion F1 and a stirring pin F2, and is made of, for example, tool steel.
  • the connection part F1 is a part attached to a friction stirrer (not shown) and has a cylindrical shape.
  • the stirring pin F2 hangs down from the connecting portion F1 and is coaxial with the connecting portion F1.
  • the stirring pin F2 is tapered as it is separated from the connecting portion F1.
  • a spiral groove is formed on the outer peripheral surface of the stirring pin F2. In the present embodiment, the spiral groove is formed in a counterclockwise direction from the proximal end toward the distal end in order to rotate the joining rotary tool F to the right.
  • the start end and the end end of the plasticizing region W overlap.
  • FIG. In this case, the superposed portion J is plastically fluidized and joined by frictional heat in which the stirring pin F2 and the first metal member 3 are in contact.
  • the joining conditions include the rotational speed, the rotational direction, the moving speed (feeding speed), the traveling direction, the inclination angle (taper angle) of the stirring pin F2, the metal member to be joined (first metal member 3, It is determined by each element such as the material of the second metal member 4), the thickness of the metal member to be joined, and the combination of these elements.
  • the shear side advancing side: rotation
  • the flow side retreating side: side where the moving speed of the rotary tool is subtracted from the tangential speed on the outer periphery of the rotation tool
  • the temperature of the plastic fluidized material is likely to increase on the side where the moving speed of the rotary tool is added to the tangential speed on the outer periphery of the tool, more burrs tend to occur on the shear side outside the plasticized region.
  • the cutting step is a step of cutting the outer peripheral edge of the intermediate member N1, as shown in FIG.
  • a region outside the portion including the plasticized region W is cut.
  • a portion outside the concave groove P is excised with the concave groove P as a boundary. Thereby, the composite member 1 shown in FIG. 1 is formed.
  • FIG. 10 is a cross-sectional view showing a modification of the polymerization step of the method for manufacturing the composite member according to the first embodiment.
  • This modification differs from the first embodiment in that no recess is formed on the base surface K1b.
  • the peripheral part of the intermediate member N1 is pressed with the lower mold
  • the height position of the overlapping portion J is substantially the same height position as the back surface 2 b of the core material 2.
  • the friction stir welding may be performed using a rotating tool (not shown) having a shoulder portion and a stirring pin. Further, friction stirring may be performed from both the front surface and the back surface of the intermediate member N1. Moreover, when the peripheral part of the 1st metal member 3 and the 2nd metal member 4 is pressed by the surface brazing process and a superposition
  • the preparation step is a step of preparing each member as shown in FIG.
  • the core material 2, the first metal member 3, the second metal member 4, the brazing sheets 5 and 6, and the interposed members 7 and 7 are prepared.
  • the intermediate member N1 is formed by laminating the second metal member 4, the brazing sheet 6, the core material 2, the brazing sheet 5, and the first metal member 3 in this order from the bottom.
  • the intermediate member N1 does not include the interposed member 7.
  • the composite member manufacturing method and the composite member 1A according to the second embodiment described above can achieve substantially the same effect as the first embodiment. Moreover, in this embodiment, since the interposition member 7 can be inserted and the side surface of the interposition member 7 and the side surface of the core material 2 can be contacted, a gap is formed around the core material 2. Can be prevented. Moreover, since the interposition member 7 is made of aluminum or an aluminum alloy, the core material 2 is not exposed and is suitable for anodizing treatment.
  • the method for manufacturing a composite member according to the second embodiment is not limited to the above-described form.
  • a frame shape may be used.
  • the joining rotary tool F is inserted from the front surface 3a of the first metal member 3 without performing the front and back separately, and both the first overlapping portion J1 and the second overlapping portion J2 are rubbed.
  • Stir welding can also be performed. In this case, only the stirring pin F2 is brought into contact with all of the first metal member 3, the second metal member 4, and the interposed member 7, or the friction is caused in contact with only the first metal member 3 and the interposed member 7. Stirring can be performed.
  • the manufacturing method and composite member of the composite member which concern on 3rd embodiment are demonstrated.
  • the composite member 1B according to the third embodiment is different from the other embodiments in that it is in a tray shape.
  • the third embodiment will be described with a focus on differences from the other embodiments.
  • the overlapping portion J3 is formed by overlapping the outer peripheral surface of the first peripheral wall portion 12 and the inner peripheral surface of the second peripheral wall portion 14.
  • the core material 2 and the first metal member 3 are brazed, and the core material 2 and the second metal member 4 are also brazed.
  • the distal end sides of the first peripheral wall portion 12 and the second peripheral wall portion 14 are joined at a plasticizing region W3.
  • the composite member manufacturing method according to the third embodiment includes a preparation step, a surface brazing step, a polymerization step, a friction stirring step, and a cutting step.
  • the surface brazing step is performed while forming the overlapping portion J3.
  • the surface brazing step is a step of performing surface brazing using the pressure brazing jig L.
  • the pressure brazing jig L is composed of a lower mold L1 and an upper mold L2.
  • the lower mold L1 and the upper mold L2 both have a rectangular parallelepiped shape.
  • the lower end side of the upper mold L2 has substantially the same shape as the hollow portion of the first metal member 3B.
  • the upper mold L2 may have its side surfaces inclined outward so that the plane cross-sectional area gradually increases from the lower surface upward.
  • the cutting step is a step of cutting the front end side of the first peripheral wall portion 12 of the first metal member 3B and the second peripheral wall portion 14 of the second metal member 4B.
  • the surplus pieces are excised together with the burrs V with the groove P as a boundary. Thereby, the composite member 1B shown in FIGS. 17 and 18 is formed.
  • the composite member manufacturing method and the composite member 1B according to the third embodiment described above can achieve substantially the same effects as those of the first embodiment. Moreover, according to the third embodiment, the tray-like composite member 1B that opens upward can be easily formed.
  • an interposed member may be interposed between the first metal member 3B and the second metal member 4B.
  • friction stir welding may be performed from the inner peripheral surface of the first peripheral wall portion 12 of the first metal member 3B.
  • friction stir welding is performed by inserting from at least one of the inner peripheral surface of the first peripheral wall portion 12 and the outer peripheral surface of the second peripheral wall portion 14 and relatively moving the welding rotary tool F. Just do it.

Abstract

芯材（２）の上下に第一金属部材（３）及び第二金属部材（４）を積層させるとともに、Ａｌ－Ｓｉ－Ｍｇ系合金からなる単層のブレージングシートを芯材（２）と第一金属部材（３）との間及び芯材（２）と第二金属部材（４）との間にそれぞれ介設させて、芯材（２）と第一金属部材（３）及び芯材（２）と第二金属部材（４）とをそれぞれフラックスレスで面ろう付けする面ろう付け工程と、第一金属部材（３）の周縁部と第二金属部材（４）の周縁部とを重ね合わせて重合部（Ｊ）を形成する重合工程と、攪拌ピン（Ｆ２）を備える接合用回転ツール（Ｆ）を用いて、重合部（Ｊ）を全周に亘って摩擦攪拌する摩擦攪拌工程と、を含み、芯材（２）の強度を、第一金属部材（３）及び第二金属部材（４）の強度よりも高く形成することを特徴とする。

Description

陽極酸化処理用複合部材の製造方法及び陽極酸化処理用複合部材
　本発明は、陽極酸化処理用複合部材の製造方法及び陽極酸化処理用複合部材に関する。
　異なる種類の金属部材を重ね合わせて形成されたクラッド材が知られている（特許文献１参照）。クラッド材によれば、単一の材料からなる金属部材では得られない性能を発揮することができる。例えば、アルミニウム合金のみでは強度が低いが、アルミニウム合金とステンレス鋼とからなるクラッド材によれば、強度を高めることができる。
　一方、アルミニウム又はアルミニウム合金は、陽極酸化処理（アルマイト処理）を施すことで表面に酸化皮膜を生成させ、耐食性、摩耗性、装飾性（着色性）等を向上させることができる。陽極酸化処理は、対象となる部材を電解液中に配置して電気分解によってアルミニウム又はアルミニウム合金の表面に酸化皮膜を生成させるものである。
特開２０１４－７９８００号公報
　しかし、アルミニウム合金と異種金属とで構成されるクラッド材に陽極酸化処理を行うと、異種金属が電解液中で溶解するおそれがあり、陽極酸化処理性が低下するという問題がある。
　このような観点から、本発明は、強度及び陽極酸化処理性を向上させることができる陽極酸化処理用複合部材の製造方法及び陽極酸化処理用複合部材を提供することを課題とする。
　このような課題を解決するために本発明は、板状を呈する金属製の芯材及び板状を呈し前記芯材よりも大きく形成されたアルミニウム又はアルミニウム合金製の第一金属部材及び第二金属部材を用意する準備工程と、前記芯材の上下に前記第一金属部材及び前記第二金属部材を積層させるとともに、Ａｌ－Ｓｉ－Ｍｇ系合金からなる単層のブレージングシートを前記芯材と前記第一金属部材との間及び前記芯材と前記第二金属部材との間にそれぞれ介設させて、前記芯材と前記第一金属部材及び前記芯材と前記第二金属部材とをそれぞれフラックスレスで面ろう付けする面ろう付け工程と、前記第一金属部材の周縁部と前記第二金属部材の周縁部とを重ね合わせて前記芯材の周囲に重合部を形成する重合工程と、攪拌ピンを備える回転ツールを用いて、前記回転ツールの攪拌ピンを前記第一金属部材の表面から挿入し、前記回転ツールを相対移動させて前記重合部を全周に亘って摩擦攪拌する摩擦攪拌工程と、を含み、前記芯材の強度を、前記第一金属部材及び前記第二金属部材の強度よりも高く形成することを特徴とする。
　また、本発明は、板状を呈する金属製の芯材及び板状を呈し前記芯材よりも大きく形成されたアルミニウム又はアルミニウム合金製の第一金属部材及び第二金属部材を用意する準備工程と、前記芯材の上下に前記第一金属部材及び前記第二金属部材を積層させるとともに、Ａｌ－Ｓｉ－Ｍｇ系合金からなる単層のブレージングシートを前記芯材と前記第一金属部材との間及び前記芯材と前記第二金属部材との間にそれぞれ介設させて、前記第一金属部材の周縁部と前記第二金属部材の周縁部とを重ね合わせて前記芯材の周囲に重合部を形成しつつ、前記芯材と前記第一金属部材及び前記芯材と前記第二金属部材とをそれぞれフラックスレスで面ろう付けする面ろう付け工程と、攪拌ピンを備える回転ツールを用いて、前記回転ツールの攪拌ピンを前記第一金属部材の表面から挿入し、前記回転ツールを相対移動させて前記重合部を全周に亘って摩擦攪拌する摩擦攪拌工程と、を含み、前記芯材の強度を、前記第一金属部材及び前記第二金属部材の強度よりも高く形成することを特徴とする。
　かかる方法によれば、強度の高い芯材を備えるとともに、芯材と第一金属部材及び第二金属部材とを面ろう付けしているため、強度を高めることができる。また、アルミニウム又はアルミニウム合金製の第一金属部材及び第二金属部材で芯材を密閉しているため、陽極酸化処理中に電解液が芯材に接触することがないので、皮膜の色調が芯材の影響を受けず、陽極酸化処理性を高めることができる。また、芯材の周囲を摩擦攪拌接合しているため、密閉性を高めることができる。
　また、前記摩擦攪拌工程では、前記回転ツールの攪拌ピンのみを第一金属部材のみ、又は、前記第一金属部材及び前記第二金属部材の両方に接触させた状態で摩擦攪拌を行うことが好ましい。
　かかる方法によれば、摩擦攪拌装置にかかる負荷を軽減することができる。
　また、前記摩擦攪拌工程の後に、前記摩擦攪拌工程によって形成された塑性化領域の溝を境として、前記第一金属部材及び前記第二金属部材の端部を切除する切除工程と、を含むことが好ましい。
　かかる方法によれば、第一金属部材及び第二金属部材の端部を容易に切除することができる。
　また、本発明は、板状を呈する金属製の芯材及び板状を呈し前記芯材よりも大きく形成されたアルミニウム又はアルミニウム合金製の第一金属部材及び第二金属部材を用意する準備工程と、前記芯材の上下に前記第一金属部材及び前記第二金属部材を積層させるとともに、Ａｌ－Ｓｉ－Ｍｇ系合金からなる単層のブレージングシートを前記芯材と前記第一金属部材との間及び前記芯材と前記第二金属部材との間にそれぞれ介設させて、前記芯材と前記第一金属部材及び前記芯材と前記第二金属部材とをそれぞれフラックスレスで面ろう付けする面ろう付け工程と、前記第一金属部材の周縁部と前記第二金属部材の周縁部との間にアルミニウム又はアルミニウム合金製の介設部材を挿入し、前記第一金属部材の裏面と前記介設部材の表面とが重ね合わされた第一重合部と、前記第二金属部材の表面と前記介設部材の裏面とが重ね合わされた第二重合部とを形成する重合工程と、攪拌ピンを備える回転ツールを用いて前記第一重合部及び前記第二重合部を全周に亘って摩擦攪拌する摩擦攪拌工程と、を含み、前記芯材の強度を、前記第一金属部材及び前記第二金属部材の強度よりも高く形成することを特徴とする。
　また、本発明は、板状を呈する金属製の芯材及び板状を呈し前記芯材よりも大きく形成されたアルミニウム又はアルミニウム合金製の第一金属部材及び第二金属部材を用意する準備工程と、前記芯材の上下に前記第一金属部材及び前記第二金属部材を積層させるとともに、Ａｌ－Ｓｉ－Ｍｇ系合金からなる単層のブレージングシートを前記芯材と前記第一金属部材との間及び前記芯材と前記第二金属部材との間にそれぞれ介設させて、前記第一金属部材の周縁部と前記第二金属部材の周縁部との間にアルミニウム又はアルミニウム合金製の介設部材を挿入し、前記第一金属部材の裏面と前記介設部材の表面とが重ね合わされた第一重合部と、前記第二金属部材の表面と前記介設部材の裏面とが重ね合わされた第二重合部とを形成しつつ、前記芯材と前記第一金属部材及び前記芯材と前記第二金属部材とをそれぞれフラックスレスで面ろう付けする面ろう付け工程と、攪拌ピンを備える回転ツールを用いて前記第一重合部及び前記第二重合部を全周に亘って摩擦攪拌する摩擦攪拌工程と、を含み、前記芯材の強度を、前記第一金属部材及び前記第二金属部材の強度よりも高く形成することを特徴とする。
　かかる方法によれば、強度の高い芯材を備えるとともに、芯材と第一金属部材及び第二属部材とを面ろう付けしているため、強度を高めることができる。また、アルミニウム又はアルミニウム合金製の第一金属部材、第二金属部材及び介設部材とで芯材を密閉しているため、陽極酸化処理中に電解液が芯材に接触することがないので、皮膜の色調が芯材の影響を受けず、陽極酸化処理性を高めることができる。また、芯材の周囲を摩擦攪拌接合しているため、密閉性を高めることができる。
　また、前記摩擦攪拌工程では、前記第一金属部材の表面から前記回転ツールを挿入し、前記回転ツールの攪拌ピンのみを第一金属部材のみ、又は、前記第一金属部材及び前記介設部材の両方に接触させた状態で摩擦攪拌を行うことが好ましい。
　また、前記摩擦攪拌工程では、前記第二金属部材の裏面から前記回転ツールを挿入し、前記回転ツールの攪拌ピンのみを第二金属部材のみ、又は、前記第二金属部材及び前記介設部材の両方に接触させた状態で摩擦攪拌を行うことが好ましい。
　かかる方法によれば、摩擦攪拌装置にかかる負荷を軽減することができる。
　また、本発明は、板状を呈する金属製の芯材、第一底板と当該第一底板の周縁から立ち上がる第一周壁部とを有するアルミニウム又はアルミニウム合金製の第一金属部材、及び、前記第一金属部材よりも一回り大きく形成され第二底板と当該第二底板の周縁から立ち上がる第二周壁部とを有するアルミニウム又はアルミニウム合金製の第二金属部材を用意する準備工程と、前記芯材の上下に前記第一金属部材及び前記第二金属部材を積層させるとともに、Ａｌ－Ｓｉ－Ｍｇ系合金からなる単層のブレージングシートを前記芯材と前記第一金属部材との間及び前記芯材と前記第二金属部材との間にそれぞれ介設させて、前記芯材と前記第一底板の裏面及び前記芯材と前記第二底板の表面とをそれぞれフラックスレスで面ろう付けする面ろう付け工程と、前記第一周壁部の外周面と、前記第二周壁部の内周面とを重ね合わせて重合部を形成する重合工程と、攪拌ピンを備える回転ツールを用いて、前記回転ツールの攪拌ピンを前記第一周壁部の内周面及び前記第二周壁部の外周面の少なくとも一方から挿入し、前記回転ツールを相対移動させて前記重合部を全周に亘って摩擦攪拌する摩擦攪拌工程と、を含み、前記芯材の強度を、前記第一金属部材及び前記第二金属部材の強度よりも高く形成することを特徴とする。
　また、本発明は、板状を呈する金属製の芯材、第一底板と当該第一底板の周縁から立ち上がる第一周壁部とを有するアルミニウム又はアルミニウム合金製の第一金属部材、及び、前記第一金属部材よりも一回り大きく形成され第二底板と当該第二底板の周縁から立ち上がる第二周壁部とを有するアルミニウム又はアルミニウム合金製の第二金属部材を用意する準備工程と、前記芯材の上下に前記第一金属部材及び前記第二金属部材を積層させるとともに、Ａｌ－Ｓｉ－Ｍｇ系合金からなる単層のブレージングシートを前記芯材と前記第一金属部材との間及び前記芯材と前記第二金属部材との間にそれぞれ介設させて、前記第一周壁部の外周面と、前記第二周壁部の内周面とを重ね合わせて重合部を形成しつつ、前記芯材と前記第一底板の裏面及び前記芯材と前記第二底板の表面とをそれぞれフラックスレスで面ろう付けする面ろう付け工程と、攪拌ピンを備える回転ツールを用いて、前記回転ツールの攪拌ピンを前記第一周壁部の内周面及び前記第二周壁部の外周面の少なくとも一方から挿入し、前記回転ツールを相対移動させて前記重合部を全周に亘って摩擦攪拌する摩擦攪拌工程と、を含み、前記芯材の強度を、前記第一金属部材及び前記第二金属部材の強度よりも高く形成することを特徴とする。
　かかる方法によれば、強度の高い芯材を備えるとともに、芯材と第一金属部材及び第二金属部材とを面ろう付けしているため、強度を高めることができる。また、アルミニウム又はアルミニウム合金製の第一金属部材及び第二金属部材で芯材を密閉しているため、陽極酸化処理中に電解液が芯材に接触することがないので、皮膜の色調が芯材の影響を受けず、陽極酸化処理性を高めることができる。また、芯材の周囲を摩擦攪拌接合しているため、密閉性を高めることができる。
　また、前記摩擦攪拌工程では、前記回転ツールの攪拌ピンのみを第一金属部材及び前記第二金属部材のいずれか一方のみ、又は、前記第一金属部材及び前記第二金属部材の両方に接触させた状態で摩擦攪拌を行うことが好ましい。
　かかる方法によれば、摩擦攪拌装置にかかる負荷を低減することができる。
　また、前記摩擦攪拌工程の後に、前記摩擦攪拌工程によって形成された塑性化領域の溝を境として、前記第一周壁部の端部及び前記第二周壁部の端部を切除する切除工程と、含むことが好ましい。
　かかる方法によれば、第一金属部材及び第二金属部材の端部を容易に切除することができる。
　また、本発明は、板状を呈する金属製の芯材と、板状を呈し前記芯材より大きく形成され前記芯材の上下にそれぞれ積層されるアルミニウム又はアルミニウム合金製の第一金属部材及び第二金属部材と、を有し、前記芯材の強度は、前記第一金属部材及び前記第二金属部材の強度よりも高く形成されており、前記芯材と前記第一金属部材及び前記芯材と前記第二金属部材とがそれぞれ接合されているとともに、前記第一金属部材の周縁部と前記第二金属部材の周縁部とが全周に亘って摩擦攪拌接合されていることを特徴とする。
　かかる構成によれば、強度の高い芯材を備えるとともに、芯材と第一金属部材及び第二金属部材とを接合しているため、強度を高めることができる。また、アルミニウム又はアルミニウム合金製の第一金属部材及び第二金属部材で芯材を密閉しているため、陽極酸化処理中に電解液が芯材に接触することがないので、皮膜の色調が芯材の影響を受けず、陽極酸化処理性を高めることができる。また、芯材の周囲を摩擦攪拌接合しているため、密閉性を高めることができる。
　また、本発明は、板状を呈する金属製の芯材と、板状を呈し前記芯材より大きく形成され前記芯材の上下にそれぞれ積層されるアルミニウム又はアルミニウム合金製の第一金属部材及び第二金属部材と、前記第一金属部材の裏面と前記第二金属部材の表面の間において、前記芯材の周囲に配置されたアルミニウム又はアルミニウム合金製の介設部材と、を有し、前記芯材の強度は、前記第一金属部材及び前記第二金属部材の強度よりも高く形成されており、前記芯材と前記第一金属部材及び前記芯材と前記第二金属部材とがそれぞれ接合されているとともに、前記第一金属部材の周縁部と前記介設部材とが全周に亘って摩擦攪拌接合され、さらに、前記第二金属部材の周縁部と前記介設部材とが全周に亘って摩擦攪拌接合されていることを特徴とする。
　かかる構成によれば、強度の高い芯材を備えるとともに、芯材と第一金属部材及び第二金属部材とを接合しているため、強度を高めることができる。また、アルミニウム又はアルミニウム合金製の第一金属部材、第二金属部材及び介設部材で芯材を密閉しているため、陽極酸化処理中に電解液が芯材に接触することがないので、皮膜の色調が芯材の影響を受けず、陽極酸化処理性を高めることができる。また、芯材の周囲を摩擦攪拌接合しているため、密閉性を高めることができる。
　また、本発明は、第一底板と当該第一底板の周縁から立ち上がる第一周壁部とを有するアルミニウム又はアルミニウム合金製の第一金属部材と、第二底板と当該第二底板の周縁から立ち上がる第二周壁部とを有するとともに前記第一金属部材よりも大きく形成されたアルミニウム又はアルミニウム合金製の第二金属部材と、前記第一底板の裏面と前記第二底板の表面の間に配置され板状を呈する金属製の芯材と、を有し、前記芯材の強度は、前記第一金属部材及び前記第二金属部材の強度よりも高く形成されており、前記芯材と前記第一底板の裏面及び前記芯材と前記第二底板の表面とがそれぞれ接合されているとともに、前記第一周壁部と前記第二周壁部とが全周囲に亘って摩擦攪拌接合されていることを特徴とする。
　かかる構成によれば、強度の高い芯材を備えるとともに、芯材と第一金属部材及び第二金属部材とを接合しているため、強度を高めることができる。また、アルミニウム又はアルミニウム合金製の第一金属部材及び第二金属部材で芯材を密閉しているため、陽極酸化処理中に電解液が芯材に接触することがないので、皮膜の色調が芯材の影響を受けず、陽極酸化処理性を高めることができる。また、芯材の周囲を摩擦攪拌接合しているため、密閉性を高めることができる。
　本発明に係る陽極酸化処理用複合部材の製造方法及び陽極酸化処理用複合部材によれば、強度を高めることができるとともに陽極酸化処理性を高めることができる。
本発明の第一実施形態に係る複合部材を示す斜視図である。 図１の断面図である。 第一実施形態に係る複合部材の製造方法の準備工程を示す断面図である。 第一実施形態に係る複合部材の製造方法の面ろう付け工程を示す断面図である。 第一実施形態に係る複合部材の製造方法の重合工程前を示す断面図である。 第一実施形態に係る複合部材の製造方法の重合工程後を示す断面図である。 第一実施形態に係る複合部材の製造方法の摩擦攪拌工程を示す斜視図である。 第一実施形態に係る複合部材の製造方法の摩擦攪拌工程を示す断面図である。 第一実施形態に係る複合部材の製造方法の切除工程を示す断面図である。 第一実施形態に係る複合部材の製造方法の重合工程の変形例を示す断面図である。 本発明の第二実施形態に係る複合部材の製造方法の準備工程を示す断面図である。 第二実施形態に係る複合部材の製造方法の面ろう付け工程及び重合工程後を示す断面図である。 第二実施形態に係る複合部材の製造方法の第一摩擦攪拌工程を示す断面図である。 第二実施形態に係る複合部材の製造方法の第二摩擦攪拌工程を示す断面図である。 第二実施形態に係る複合部材の製造方法の切除工程を示す断面図である。 第二実施形態に係る変形例を示す断面図である。 本発明の第三実施形態に係る複合部材の製造方法を示す斜視図である。 図１７の断面図である。 第三実施形態に係る複合部材の製造方法の準備工程を示す斜視図である。 第三実施形態に係る複合部材の製造方法の面ろう付け工程を示す断面図である。 第三実施形態に係る複合部材の製造方法の重合工程及び摩擦攪拌工程を示す斜視図である。 第三実施形態に係る複合部材の製造方法の切除工程を示す断面図である。
［第一実施形態］
　本発明の第一実施形態について図面を参照して詳細に説明する。図１に示すように、第一実施形態に係る陽極酸化処理用複合部材１は、芯材２と、芯材２の上に配置される第一金属部材３と、芯材２の下に配置される第二金属部材４とで構成されており、薄板状を呈する。陽極酸化処理用複合部材（以下、「複合部材」とも称する。）１は、陽極酸化処理を施すことを目的とした金属部材である。
　芯材２は、矩形を呈する板状の金属部材である。芯材２は、第一金属部材３及び第二金属部材４よりも強度の高い材料で形成されている。芯材２は、例えば、鉄系材料（鉄鋼、ステンレス鋼、高張力鋼等）、チタン、チタン合金又は銅、銅合金等とすることができる。芯材２を鉄系材料、チタン又はチタン合金とすると複合部材１の強度を確実に高めることができる。また、芯材２を銅又は銅合金とすると複合部材１の熱伝導性を高めることができる。芯材２の厚さは特に制限されないが、本実施形態では例えば、約１～２ｍｍになっている。
　第一金属部材３は、図２に示すように、矩形を呈する板状の金属部材である。第一金属部材３は、アルミニウム又はアルミニウム合金で形成されており、芯材２よりも一回り大きくなっている。芯材２の表面２ａと第一金属部材３の裏面３ｂとは面ろう付けにより接合されている。
　第二金属部材４は、矩形を呈する板状の金属部材である。第二金属部材４は、アルミニウム又はアルミニウム合金で形成されており、芯材２よりも一回り大きくなっている。芯材２の裏面２ｂと第二金属部材４の表面４ａとは面ろう付けにより接合されている。
　第一金属部材３及び第二金属部材４の材料は、アルミニウム又はアルミニウム合金であれば特に制限されないが、例えば、１０００系であると好ましい。第一金属部材３及び第二金属部材４の厚さは、特に制限されないが、本実施形態では、例えば、約０．１～１．０ｍｍになっている。
　第一金属部材３及び第二金属部材４の周縁部は、全周に亘って重合部Ｊが形成されている。重合部Ｊは、第一金属部材３及び第二金属部材４の周縁部において、第一金属部材３の裏面３ｂと、第二金属部材４の表面４ａとが重ね合わされた部位である。重合部Ｊの高さ位置は、芯材２の板厚方向の中心と概ね同じ位置となるように形成されている。第一金属部材３と第二金属部材４の周縁部は、摩擦攪拌接合によって接合されているため、塑性化領域Ｗが形成されている。塑性化領域Ｗは、複合部材１の外端部の全周に亘って形成されている。
　次に、第一実施形態に係る陽極酸化処理用複合部材の製造方法（以下、「複合部材の製造方法」とも称する。）について説明する。複合部材の製造方法は、準備工程と、面ろう付け工程と、重合工程と、摩擦攪拌工程と、切除工程と、を行う。
　準備工程は、図３に示すように、各部材を準備する工程である。準備工程では、芯材２と、第一金属部材３と、第二金属部材４と、ブレージングシート５，６とを準備する。準備工程では、下から第二金属部材４、ブレージングシート６、芯材２、ブレージングシート５、第一金属部材３の順番に積層させて中間部材Ｎ１を形成する。
　ブレージングシート５，６は、フラックスレス用ろう付け仕様であって、Ａｌ－Ｓｉ－Ｍｇ系合金ろう材からなる薄い単層シートである。ブレージングシート５，６は、芯材２と同じ大きさで形成されている。ブレージングシート５，６の厚さは、特に制限されないが、本実施形態では、例えば、約２０～１００μｍである。
　面ろう付け工程は、図４に示すように、加圧式ろう付け治具２０を用いて面ろう付けを行う工程である。加圧式ろう付け治具２０は、下板２１、中板２２、上板２３及び複数の支柱２４を主に備えた治具である。中板２２及び上板２３は、支柱２４に沿って上下方向に移動自在に形成されている。中板２２と上板２３との間には、板ばね２５が介設されている。
　ブレージングシート５，６中のＳｉは、その含有量によってブレージングシート５，６の液相線の温度を下げるとともに、面ろう付け中の濡れ性を改善するための元素である。Ｓｉ含有量が、１.０質量％に満たないと、ブレージングシート５，６の液相線の温度が高くなりすぎて、所定のろう付け温度に到達してもブレージングシート５，６の溶解が不十分となり、十分なろう付け強度（せん断応力）が得られない可能性がある。逆に、Ｓｉ含有量が、１２質量％を超えると、鋳造中に鋳塊中央部に初晶Ｓｉが析出（晶出）する可能性が高くなり、仮に健全な冷延板が得られたとしてもミクロ的に均質な組織のブレージングシート５，６を得ることが困難となる。
　したがって、ろう材中のＳｉ含有量は、１.０～１２質量％の範囲とする。より好ましいＳｉ含有量は、２.０～１２質量％の範囲である。さらに好ましいＳｉ含有量は、３.０～１２質量％の範囲である。
　ブレージングシート５，６中のＭｇは、自らが酸化されることにより、還元剤として作用するため、ろう付け加熱によるアルミニウム又はアルミニウム合金部材（第一金属部材３及び第二金属部材４）とブレージングシート５，６のろう材との界面におけるアルミニウムの酸化を抑制し、面ろう付け中の濡れ性を改善するための元素であると考えられる。Ｍｇ含有量が、０.１質量％に満たないと、ろう付け温度や保持時間にもよるが、その効果が不十分となり、十分なろう付け強度（せん断応力）が得られない可能性がある。逆に、Ｍｇ含有量が、５.０質量％を超えると、鋳塊を熱延する際のロールへの負荷が大きくなり、また耳割れも生じるため、冷延が困難となる。ろう材の加工性を考慮すると、Ｍｇ含有量は、低い方が好ましい。
　したがって、ろう材中のＭｇ含有量は、０.１～５.０質量％の範囲とする。より好まし
いＭｇ含有量は、０.１～４.０質量％の範囲である。さらに好ましいＭｇ含有量は、０.
１～３.０質量％の範囲である。
　ブレージングシート５，６の残部はＡｌと不可避的不純物からなる。不可避的不純物としてはＦｅ、Ｃｕ、Ｍｎ、Ｚｎ等が挙げられるが、これら元素については、Ｆｅ：１.０質量％未満、Ｃｕ：１.０質量％未満、Ｍｎ：１.０質量％未満、Ｚｎ：１.０質量％未満の範囲であれば、本発明の効果を妨げるものではない。したがって、不可避的不純物としての前記成分含有量はそれぞれ１.０質量％未満とすることが好ましい。
　面ろう付け工程では、下板２１と中板２２との間に中間部材Ｎ１を配置して、所定の条件下で押圧力を付与して面ろう付けを行う。面ろう付けの条件は、各部材の材料によって適宜設定すればよい。例えば、芯材２が銅である場合は、温度を約５１０～５５０℃、押圧力を約１．０ＭＰａ以上、不活性ガス雰囲気とし、押圧状態を２分以上保持する。不活性ガスとしては、窒素、アルゴン、ヘリウムを用いることができる。窒素ガスとしては、工業用窒素ガス（酸素濃度が１０ｐｐｍ以下）を用いることが好ましい。なお、接合強度を問題にしないのであれば、大気中であっても接合は可能である。
　また、例えば、芯材２が鉄系材料である場合は、温度を約５７０～６１０℃、押圧力を約１．０ＭＰａ以上、不活性ガス雰囲気とし、押圧状態を２分以上保持する。
　これにより、芯材２と第一金属部材３及び芯材２と第二金属部材４とが面ろう付けされる。ブレージングシート５，６は、本実施形態では単層のものを使用しているため、コストを低減することができる。また、面ろう付け工程では、不活性ガス雰囲気下で、フラックスを用いることなく面ろう付けを行っている。これにより、面ろう付け工程では、面接触させた状態で特定の面圧を付与してブレージングシート５，６を溶解させるとともに、アルミニウム又はアルミニウム合金部材（第一金属部材３及び第二金属部材４）及び芯材２との界面を濡らしつつ、溶融したろう材を界面から積極的に排出することができる。よって、アルミニウム又はアルミニウム合金部材と芯材２との間に形成される金属間化合物層の厚みを薄くすることができる。例えば、芯材２に銅又は銅合金を用いている場合は、金属間化合物層を薄くすることができるため、熱伝導率を高く維持することができる。
　重合工程は、図５及び図６に示すように、成形型Ｋを用いて第一金属部材３と第二金属部材４との周縁部を重ね合わせて重合部Ｊを形成する工程である。成形型Ｋは、下型Ｋ１と、上型Ｋ２とで構成されている。下型Ｋ１は、基面Ｋ１ｂと、基面Ｋ１ｂに窪んで形成された凹部Ｋ１ａとを有する。上型Ｋ２は、基面Ｋ２ｂと、基面Ｋ２ｂに窪んで形成された凹部Ｋ２ａとを有する。凹部Ｋ１ａ，Ｋ２ａは、芯材２に対応する位置に形成されている。
　重合工程では、中間部材Ｎ１を下型Ｋ１に配置する。そして、上型Ｋ２を降下させて基面Ｋ１ｂと基面Ｋ２ｂとで第一金属部材３と第二金属部材４の周縁部を押圧し、重合部Ｊを形成する。
　摩擦攪拌工程は、図７に示すように、接合用回転ツールＦを用いて重合部Ｊに対して芯材２の全周囲に亘って摩擦攪拌接合を行う工程である。接合用回転ツールＦは、特許請求の範囲の「回転ツール」に相当する。
　接合用回転ツールＦは、連結部Ｆ１と、攪拌ピンＦ２とで構成されており、例えば工具鋼で形成されている。連結部Ｆ１は、図示しない摩擦攪拌装置に取り付けられる部位であって、円柱状を呈する。攪拌ピンＦ２は、連結部Ｆ１から垂下しており、連結部Ｆ１と同軸になっている。攪拌ピンＦ２は連結部Ｆ１から離間するにつれて先細りになっている。攪拌ピンＦ２の外周面には螺旋溝が刻設されている。本実施形態では、接合用回転ツールＦを右回転させるため、螺旋溝は、基端から先端に向かうにつれて左回りに形成されている。
　なお、接合用回転ツールＦを左回転させる場合は、螺旋溝を基端から先端に向かうにつれて右回りに形成することが好ましい。螺旋溝をこのように設定することで、摩擦攪拌の際に塑性流動化した金属が螺旋溝によって攪拌ピンＦ２の先端側に導かれる。これにより、被接合金属部材（第一金属部材３、第二金属部材４）の外部に溢れ出る金属の量を少なくすることができる。
　摩擦攪拌工程では、右回転させた接合用回転ツールＦを第一金属部材３の表面３ａの周縁部に設定された開始位置Ｓｐに挿入し、重合部Ｊに沿って相対移動させる。摩擦攪拌工程では、連結部Ｆ１を中間部材Ｎ１から離間させて、攪拌ピンＦ２の基端側は露出した状態で摩擦攪拌を行う。接合用回転ツールＦの移動方向はどちらでもよいが、本実施形態では、芯材２に対して左回りとなるように設定する。図８に示すように、攪拌ピンＦ２は第一金属部材３及び第二金属部材４に接触する程度に挿入深さを設定する。接合用回転ツールＦの移動軌跡には塑性化領域Ｗが形成される。摩擦攪拌工程では、塑性化領域Ｗの始端と終端とが重なるようにすることが好ましい。なお、挿入深さは、攪拌ピンＦ２のみが、第一金属部材３のみと接触する程度に設定して摩擦攪拌工程を行ってもよい。この場合は、攪拌ピンＦ２と第一金属部材３とが接触した摩擦熱によって重合部Ｊが塑性流動化して接合される。
　摩擦攪拌工程では、接合中心線Ｘの外側にバリＶが発生するように接合条件を設定するのがよい。バリＶが発生する位置は、接合条件によって異なる。当該接合条件とは、接合用回転ツールＦの回転速度、回転方向、移動速度（送り速度）、進行方向、攪拌ピンＦ２の傾斜角度（テーパー角度）、被接合金属部材（第一金属部材３、第二金属部材４）の材質、被接合金属部材の厚さ等の各要素とこれらの要素の組合せで決定される。
　例えば、接合用回転ツールＦの回転速度が遅い場合では、フロー側（retreating side：回転ツールの外周における接線速度から回転ツールの移動速度が減算される側）に比べてシアー側（advancing side：回転ツールの外周における接線速度に回転ツールの移動速度が加算される側）の方が塑性流動材の温度が上昇しやすくなるため、塑性化領域外のシアー側にバリが多く発生する傾向にある。一方、例えば、接合用回転ツールＦの回転速度が速い場合、シアー側の方が塑性流動材の温度が上昇するものの、回転速度が速い分、塑性化領域外のフロー側にバリが多く発生する傾向にある。
　本実施形態では、接合用回転ツールＦの回転速度を速く設定しているため、図９に示すように、塑性化領域Ｗ外のフロー側にバリＶが多く発生する傾向にある。また、本実施形態では、塑性化領域Ｗの表面において、接合中心線Ｘよりも外側に凹溝Ｐが形成される。凹溝Ｐは、摩擦攪拌接合によってより深くえぐれる部位である。また、接合用回転ツールＦの回転速度を速く設定することにより、接合用回転ツールＦの移動速度（送り速度）を高めることができる。これにより、接合サイクルを短くすることができる。
　切除工程は、図９に示すように、中間部材Ｎ１の外周縁を切除する工程である。切除工程では、塑性化領域Ｗを含んだ部分よりも外側の領域を切除する。切除工程では、本実施形態では、凹溝Ｐを境に、凹溝Ｐよりも外側の部分を切除する。これにより、図１に示す複合部材１が形成される。
　以上説明した複合部材１及び複合部材の製造方法によれば、強度の高い芯材２を備えるとともに、芯材２と第一金属部材３及び第二金属部材４とを面ろう付けしているため、複合部材１の強度を高めることができる。また、アルミニウム又はアルミニウム合金製の第一金属部材３及び第二金属部材４で芯材２を密閉しているため、陽極酸化処理中に電解液が芯材２に接触することがないので、皮膜の色調が芯材２の影響を受けず、陽極酸化処理性を高めることができる。また、芯材２の周囲を摩擦攪拌接合しているため、密閉性を高めることができる。つまり、複合部材１によれば、強度の向上と陽極酸化処理性の向上の両立を図ることができる。複合部材１に陽極酸化処理を施すことにより、耐食性、耐摩耗性、装飾性（着色性）等を向上させることができる。
　また、接合用回転ツールＦの攪拌ピンＦ２のみを第一金属部材３のみ、又は、第一金属部材３及び第二金属部材４の両方に接触させた状態で摩擦攪拌を行うことが好ましい。これにより、回転ツールのショルダ部を押し込んで摩擦攪拌接合を行う場合と比べて、摩擦攪拌装置にかかる負荷を軽減することができる。
　また、本実施形態の切除工程では、凹溝Ｐを境に中間部材Ｎ１の外端を容易に切除することができる。また、接合中心線Ｘよりも外側に凹溝Ｐができるように接合条件を設定しているため、凹溝Ｐを境に切除しても接合部（塑性化領域Ｗ）を多く残すことができる。これにより、接合強度を高めることができる。また、切除工程では、バリＶが塑性化領域Ｗの外側にバリＶが集約されるように接合条件を設定しているので、バリＶを余剰片ごと切除することができる。
　以上本発明の実施形態について説明したが、本発明の趣旨に反しない範囲において適宜設計変更が可能である。例えば、図１０は、第一実施形態に係る複合部材の製造方法の重合工程の変形例を示す断面図である。当該変形例では、基面Ｋ１ｂに凹部が形成されていない点で第一実施形態と相違する。当該変形例の重合工程でも、下型Ｋ１と上型Ｋ２とで中間部材Ｎ１の周縁部を押圧して重合部Ｊを形成する。重合部Ｊの高さ位置は、芯材２の裏面２ｂと概ね同じ高さ位置となる。
　また、摩擦攪拌工程では、ショルダ部と攪拌ピンとを有する回転ツール（図示省略）を用いて摩擦攪拌接合を行ってもよい。また、中間部材Ｎ１の表面及び裏面の両方から摩擦攪拌を行ってもよい。また、面ろう付け工程によって、第一金属部材３及び第二金属部材４の周縁部が押圧されて重合部が形成された場合は、面ろう付け工程中に重合工程を含むこととなるため、成形型Ｋを用いて別途重合工程を行わなくてもよい。また、切除工程は省略してもよい。
［第二実施形態］
　次に、本発明の第二実施形態に係る複合部材及び複合部材の製造方法について説明する。第二実施形態に係る複合部材は、介設部材７を用いる点で第一実施形態と相違する。第二実施形態に係る複合部材の製造方法では、準備工程と、面ろう付け工程と、重合工程と、摩擦攪拌工程と、切除工程とを行う。第二実施形態では、第一実施形態と相違する部分を中心に説明する。
　準備工程は、図１１に示すように、各部材を準備する工程である。準備工程では、芯材２と、第一金属部材３と、第二金属部材４と、ブレージングシート５，６と、介設部材７，７を準備する。準備工程では、下から第二金属部材４、ブレージングシート６、芯材２、ブレージングシート５、第一金属部材３の順番に積層させて中間部材Ｎ１を形成する。なお、中間部材Ｎ１には、介設部材７は含まない。
　面ろう付け工程では、第一実施形態と同じ要領で、中間部材Ｎ１に対して面ろう付け工程を行う。面ろう付け工程によって、中間部材Ｎ１が一体的に接合される。
　重合工程では、図１２に示すように、第一金属部材３の裏面３ｂと、第二金属部材４の表面４ａとの間に介設部材７を配置するとともに、成形面が平坦な成形型（図示省略）を用いて中間部材Ｎ１及び介設部材７を板厚方向に押圧して第一重合部Ｊ１及び第二重合部Ｊ２を形成する工程である。
　介設部材７は、板状を呈するアルミニウム又はアルミニウム合金部材である。介設部材７は、芯材２と同じ板厚になっている。本実施形態では、４つの介設部材７を用いており、芯材２の外周面を全周囲に亘って覆っている。つまり、介設部材７の板幅寸法の２倍と、芯材２の板幅寸法との長さの和は、第一金属部材３の板幅寸法と同等になっている。介設部材７は、アルミニウム又はアルミニウム合金であれば特に制限されないが、本実施形態では、第一金属部材３及び第二金属部材４と同じ成分組成になっている。
　重合工程によって、介設部材７の表面７ａと、第一金属部材３の裏面３ｂとが重ね合わされて第一重合部Ｊ１が形成される。また、介設部材７の裏面７ｂと、第二金属部材４の表面４ａとが重ね合わされて第二重合部Ｊ２が形成される。第一重合部Ｊ１及び第二重合部Ｊ２は、芯材２の周囲に亘って矩形枠状に形成される。
　摩擦攪拌工程は、図１３及び図１４に示すように、第一重合部Ｊ１に摩擦攪拌を行う第一摩擦攪拌工程及び第二重合部Ｊ２に摩擦攪拌を行う第二摩擦攪拌工程を行う。第一摩擦攪拌工程では、接合用回転ツールＦを用いて第一実施形態と同じ要領で摩擦攪拌接合を行う。つまり、第一摩擦攪拌工程では、接合用回転ツールＦを第一金属部材３の表面３ａから挿入し、攪拌ピンＦ２のみを第一金属部材３及び介設部材７に接触させた状態で第一重合部Ｊ１に沿って相対移動させる。
　第一摩擦攪拌工程では、接合中心線Ｘに対して、凹溝Ｐが塑性化領域Ｗ１の外側に形成されるとともに、バリＶが塑性化領域Ｗ１の外側に形成されるように接合用回転ツールＦの接合条件を設定する。なお、接合用回転ツールＦは、攪拌ピンＦ２のみが第一金属部材３のみと接触するように設定してもよい。この場合は、攪拌ピンＦ２と第一金属部材３との摩擦熱によって第一重合部Ｊ１が塑性流動化して接合される。
　第二摩擦攪拌工程では、図１４に示すように、中間部材Ｎ１及び介設部材７をひっくり返し、第二金属部材４側から摩擦攪拌工程を行う。つまり、第二摩擦攪拌工程では、接合用回転ツールＦを第二金属部材４の裏面４ｂから挿入し、攪拌ピンＦ２のみを第二金属部材４及び介設部材７に接触させた状態で第二重合部Ｊ２に沿って相対移動させる。
　第二摩擦攪拌工程では、接合中心線Ｘに対して、凹溝Ｐが塑性化領域Ｗ２の外側に形成されるとともに、バリＶが塑性化領域Ｗ２の外側に形成されるように接合用回転ツールＦの接合条件を設定する。なお、接合用回転ツールＦは、攪拌ピンＦ２のみが第二金属部材４のみと接触するように設定してもよい。この場合は、攪拌ピンＦ２と第二金属部材４との摩擦熱によって第二重合部Ｊ２が塑性流動化して接合される。
　切除工程は、図１５に示すように、第一金属部材３、第二金属部材４及び介設部材７の外端部を切除する工程である。切除工程では、凹溝Ｐを通る境界線Ｓを境にして、境界線Ｓよりも外側を切除する。これにより、第二実施形態に係る複合部材１Ａが形成される。
　複合部材１Ａは、芯材２と、芯材２の表面２ａに面ろう付けされた第一金属部材３と、芯材２の裏面２ｂに面ろう付けされた第二金属部材４と、芯材２の周囲において、第一金属部材３と第二金属部材４との間に介設された介設部材７とで構成されている。第一重合部Ｊ１及び第二重合部Ｊ２は、それぞれ塑性化領域Ｗ１，Ｗ２が形成されており、摩擦攪拌によって全周に亘って接合されている。
　以上説明した第二実施形態に係る複合部材の製造方法及び複合部材１Ａによっても第一実施形態と略同等の効果を得ることができる。また、本実施形態では、介設部材７を挿入し、介設部材７の側面と芯材２の側面とを当接させることができるので、芯材２の周囲に隙間が形成されるのを防ぐことができる。また、介設部材７をアルミニウム又はアルミニウム合金としているため、芯材２が露出することがなく陽極酸化処理に対しても好適である。
　第二実施形態に係る複合部材の製造方法では、上記した形態に限定されるものではない。例えば、介設部材７は、本実施形態では４本用いたが、枠状であってもよい。また、塑性化領域Ｗ１，Ｗ２が重複するように攪拌ピンＦ２の挿入深さを設定してもよい。また、摩擦攪拌工程では、表裏で別々に行わずに、例えば、第一金属部材３の表面３ａから接合用回転ツールＦを挿入し、第一重合部Ｊ１及び第二重合部Ｊ２の両方を摩擦攪拌接合することもできる。この場合は、攪拌ピンＦ２のみを第一金属部材３、第二金属部材４及び介設部材７の全部に接触させるか、第一金属部材３及び介設部材７のみに接触させた状態で摩擦攪拌を行うことができる。
　また、摩擦攪拌工程では、ショルダ部と攪拌ピンとを有する回転ツール（図示省略）を用いて摩擦攪拌接合を行ってもよい。また、第一金属部材３及び第二金属部材４の間に介設部材７を配置した後に、面ろう付け工程を行ってもよい。この場合は、第一金属部材３、第二金属部材４の周縁部及び介設部材７が押圧されて第一重合部Ｊ１及び第二重合部Ｊ２が形成されることにより、面ろう付け工程中に重合工程を含むこととなっているため、成形型を用いて別途重合工程を行わなくてもよい。また、切除工程は省略してもよい。
　また、第一実施形態及び第二実施形態では、複合部材１，１Ａの形状を平面視矩形となるようにしたが、三角形、五角形等の他の角形状としてもよいし、円形状、楕円形状としてもよい。図１６は、第二実施形態に係る変形例を示す断面図である。図１６に示すように、第一金属部材３の表面３ａが凹となるように複合部材１Ａを湾曲させてもよい。また、第一実施形態においても複合部材１を湾曲させてもよい。さらに、第一実施形態の複合部材１及び第二実施形態の複合部材１Ａは、表面、裏面及び側面を面削してきれいに仕上げてもよい。
［第三実施形態］
　次に、第三実施形態に係る複合部材の製造方法及び複合部材について説明する。図１７に示すように、第三実施形態に係る複合部材１Ｂは、トレー状になっている点で他の実施形態と相違する。第三実施形態では他の実施形態と相違する点を中心に説明する。
　複合部材１Ｂは、図１７及び図１８に示すように、芯材２と、芯材２の内側に配置される第一金属部材３Ｂと、芯材２の外側に配置される第二金属部材４Ｂとで主に構成されている。第一金属部材３Ｂは、矩形を呈する第一底板１１と、第一底板１１の周縁から立ち上がる第一周壁部１２とで構成されている。第一底板１１は、芯材２よりも一回り大きく形成されている。第一周壁部１２の角部は、内周面及び外周面とも丸面取り加工によって丸面取り部が形成されている。
　第二金属部材４は、矩形を呈する第二底板１３と、第二底板１３の周縁から立ち上がる第二周壁部１４とで構成されている。第二底板１３及び第二周壁部１４は、第一底板１１及び第一周壁部１２よりも一回り大きく形成されている。第二周壁部１４の角部は、内周面及び外周面とも丸面取り加工によって、丸面取り部が形成されている。第二周壁部１４の内周面は、第一周壁部１２の外周面と略同じ大きさになっている。
　第一周壁部１２の外周面と第二周壁部１４の内周面とが重ね合わされることにより、重合部Ｊ３が形成されている。芯材２と第一金属部材３とは面ろう付けされているとともに、芯材２と第二金属部材４とも面ろう付けされている。第一周壁部１２及び第二周壁部１４の先端側は塑性化領域Ｗ３で接合されている。
　次に、第三実施形態に係る複合部材の製造方法は、準備工程と、面ろう付け工程と、重合工程と、摩擦攪拌工程と、切除工程と、を行う。
　準備工程は、図１９に示すように、各部材を準備する工程である。準備工程では、芯材２と、第一金属部材３Ｂと、第二金属部材４Ｂと、ブレージングシート５，６とを準備する。準備工程では、下から第二金属部材４Ｂ、ブレージングシート６、芯材２、ブレージングシート５、第一金属部材３Ｂの順番に積層させて中間部材Ｎ２を形成する。
　第三実施形態では、図２０に示すように、重合部Ｊ３を形成しつつ、面ろう付け工程を行う。面ろう付け工程は、加圧式ろう付け治具Ｌを用いて面ろう付けを行う工程である。加圧式ろう付け治具Ｌは、下型Ｌ１と、上型Ｌ２とで構成されている。下型Ｌ１及び上型Ｌ２は、いずれも直方体を呈する。上型Ｌ２の下端側は、第一金属部材３Ｂの中空部と概ね同じ形状になっている。上型Ｌ２は、下面から上方に向けて平断面積が徐々に大きくなるように側面が外側に傾斜していてもよい。
　面ろう付け工程では、温度及び雰囲気を第一実施形態で記載した条件に設定しつつ、上型Ｌ２を降下させて、下型Ｌ１と上型Ｌ２を用いて、芯材２と、第一金属部材３Ｂの第一底板１１と、第二金属部材の第二底板１３とを所定の圧力で押圧し、面ろう付けを行う。これにより、第一金属部材３Ｂの第一周壁部１２の外周面と、第二金属部材４Ｂの第二周壁部１４の内周面とが重ね合わされて重合部Ｊ３が形成されるとともに、芯材２の表面と第一底板１１の裏面とが接合され、芯材２の裏面と第二底板１３の表面とが接合され一体化する。
　摩擦攪拌工程は、図２１に示すように、接合用回転ツールＦを用いて重合部Ｊ３に対して全周囲に亘って摩擦攪拌接合を行う工程である。第一金属部材３Ｂの内部には、直方体の裏当て治具Ｈを配置する。裏当て治具Ｈの下部は、第一金属部材３Ｂの中空部と略同等の形状を呈する直方体である。裏当て治具Ｈは、第一金属部材３Ｂの第一周壁部１２と、第二金属部材４Ｂの第二周壁部１４とが確実に重なるように、上方に向かうにつれて平断面積が徐々に大きくなるように、側面が外側に傾倒するように形成してもよい。
　摩擦攪拌工程では、第二金属部材４Ｂの第二周壁部１４の外周面に設定された開始位置Ｓｐに接合用回転ツールＦの攪拌ピンＦ２を概ね垂直に挿入して、重合部Ｊ３に沿って接合用回転ツールＦを全周に亘って相対移動させる。接合用回転ツールＦは、先端にスピンドルユニット等の回転駆動手段を備えたロボットアームに取り付けることが好ましい。これにより、接合用回転ツールＦの回転中心軸を容易に傾けることができる。また、本実施形態では、被接合金属部材を回転させながら摩擦攪拌を行ってもよい。
　摩擦攪拌工程では、図２２に示すように、第一実施形態と同様に、接合中心線Ｘに対して第一金属部材３Ｂ及び第二金属部材４Ｂの先端側に凹溝Ｐ及びバリＶが発生するように、接合条件を設定する。つまり、本実施形態では、接合用回転ツールＦを高速で左回転させつつ、上からみて反時計周りとなるように接合用回転ツールＦを相対移動させる。これにより、第一金属部材３Ｂ及び第二金属部材４Ｂの先端側がフロー側となるため、接合中心線Ｘに対して第一金属部材３Ｂ及び第二金属部材４Ｂの先端側にバリＶが発生する。
　切除工程では、第一金属部材３Ｂの第一周壁部１２及び第二金属部材４Ｂの第二周壁部１４の先端側を切除する工程である。本実施形態では、第一実施形態と同様に、凹溝Ｐを境にしてバリＶごと余剰片を切除する。これにより、図１７及び図１８に示す複合部材１Ｂが形成される。
　以上説明した第三実施形態に係る複合部材の製造方法及び複合部材１Ｂによっても、第一実施形態と概ね同等の効果を得ることができる。また、第三実施形態によれば、上方に開放するトレー状の複合部材１Ｂを容易に形成することができる。
　以上本発明の実施形態について説明したが、本発明の趣旨に反しない範囲において適宜設計変更が可能である。例えば、第三実施形態においても、第一金属部材３Ｂと第二金属部材４Ｂとの間に介設部材を介設させてもよい。また、第三実施形態では、平面視矩形ではなく、他の角形状や、円形、楕円形となるように形成してもよい。また、第三実施形態には、第一金属部材３Ｂの第一周壁部１２の内周面から摩擦攪拌接合を行ってもよい。この場合は、第一周壁部１２及び第二周壁部１４が外側に傾倒しないように、第二周壁部１４の外周に裏当材を設けることが好ましい。第三実施形態における摩擦攪拌工程は、第一周壁部１２の内周面及び第二周壁部１４の外周面の少なくとも一方から挿入し、接合用回転ツールＦを相対移動させて摩擦攪拌接合を行えばよい。
　また、前記した第三実施形態では、面ろう付け工程の際に重合部Ｊ３を形成するようにしたが、面ろう付け工程と摩擦攪拌工程の間に、別途成形型等を用いて重合工程を行い、第一金属部材３Ｂの第一周壁部１２の外周面と、第二金属部材４Ｂの第二周壁部１４の内周面とを重ね合わせて重合部Ｊ３を形成してもよい。また、前記した第三実施形態では、芯材２は矩形を呈する平坦な形状をしているが、第一金属部材３Ｂや第二金属部材４Ｂと同様に、矩形を呈する底板と、当該底板の周縁から立ち上がる周壁部とを備える形状であってもよい。この場合、芯材２の周壁部の高さを第一金属部材３Ｂの第一周壁部１２及び第二金属部材４Ｂの第二周壁部１４の高さに比べて低く設定することにより、重合部Ｊ３を形成することが可能になる。
　１　　　　複合部材
　２　　　　芯材
　３　　　　第一金属部材
　３Ｂ　　　第一金属部材
　４　　　　第二金属部材
　４Ｂ　　　第二金属部材
　５　　　　ブレージングシート
　６　　　　ブレージングシート
　１１　　　第一底板
　１２　　　第一周壁部
　１３　　　第二底板
　１４　　　第二周壁部
　Ｊ　　　　重合部
　Ｗ　　　　塑性化領域

Claims (15)

  1. 　板状を呈する金属製の芯材及び板状を呈し前記芯材よりも大きく形成されたアルミニウム又はアルミニウム合金製の第一金属部材及び第二金属部材を用意する準備工程と、
    　前記芯材の上下に前記第一金属部材及び前記第二金属部材を積層させるとともに、Ａｌ－Ｓｉ－Ｍｇ系合金からなる単層のブレージングシートを前記芯材と前記第一金属部材との間及び前記芯材と前記第二金属部材との間にそれぞれ介設させて、前記芯材と前記第一金属部材及び前記芯材と前記第二金属部材とをそれぞれフラックスレスで面ろう付けする面ろう付け工程と、
    　前記第一金属部材の周縁部と前記第二金属部材の周縁部とを重ね合わせて前記芯材の周囲に重合部を形成する重合工程と、
    　攪拌ピンを備える回転ツールを用いて、前記回転ツールの攪拌ピンを前記第一金属部材の表面から挿入し、前記回転ツールを相対移動させて前記重合部を全周に亘って摩擦攪拌する摩擦攪拌工程と、を含み、
    　前記芯材の強度を、前記第一金属部材及び前記第二金属部材の強度よりも高く形成することを特徴とする陽極酸化処理用複合部材の製造方法。
  2. 板状を呈する金属製の芯材及び板状を呈し前記芯材よりも大きく形成されたアルミニウム又はアルミニウム合金製の第一金属部材及び第二金属部材を用意する準備工程と、
    　前記芯材の上下に前記第一金属部材及び前記第二金属部材を積層させるとともに、Ａｌ－Ｓｉ－Ｍｇ系合金からなる単層のブレージングシートを前記芯材と前記第一金属部材との間及び前記芯材と前記第二金属部材との間にそれぞれ介設させて、前記第一金属部材の周縁部と前記第二金属部材の周縁部とを重ね合わせて前記芯材の周囲に重合部を形成しつつ、前記芯材と前記第一金属部材及び前記芯材と前記第二金属部材とをそれぞれフラックスレスで面ろう付けする面ろう付け工程と、
    　攪拌ピンを備える回転ツールを用いて、前記回転ツールの攪拌ピンを前記第一金属部材の表面から挿入し、前記回転ツールを相対移動させて前記重合部を全周に亘って摩擦攪拌する摩擦攪拌工程と、を含み、
    　前記芯材の強度を、前記第一金属部材及び前記第二金属部材の強度よりも高く形成することを特徴とする陽極酸化処理用複合部材の製造方法。
  3. 　前記摩擦攪拌工程では、前記回転ツールの攪拌ピンのみを第一金属部材のみ、又は、前記第一金属部材及び前記第二金属部材の両方に接触させた状態で摩擦攪拌を行うことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の陽極酸化処理用複合部材の製造方法。
  4. 　前記摩擦攪拌工程の後に、前記摩擦攪拌工程によって形成された塑性化領域の溝を境として、前記第一金属部材及び前記第二金属部材の端部を切除する切除工程と、を含むことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の陽極酸化処理用複合部材の製造方法。
  5. 　板状を呈する金属製の芯材及び板状を呈し前記芯材よりも大きく形成されたアルミニウム又はアルミニウム合金製の第一金属部材及び第二金属部材を用意する準備工程と、
    　前記芯材の上下に前記第一金属部材及び前記第二金属部材を積層させるとともに、Ａｌ－Ｓｉ－Ｍｇ系合金からなる単層のブレージングシートを前記芯材と前記第一金属部材との間及び前記芯材と前記第二金属部材との間にそれぞれ介設させて、前記芯材と前記第一金属部材及び前記芯材と前記第二金属部材とをそれぞれフラックスレスで面ろう付けする面ろう付け工程と、
    　前記第一金属部材の周縁部と前記第二金属部材の周縁部との間にアルミニウム又はアルミニウム合金製の介設部材を挿入し、前記第一金属部材の裏面と前記介設部材の表面とが重ね合わされた第一重合部と、前記第二金属部材の表面と前記介設部材の裏面とが重ね合わされた第二重合部とを形成する重合工程と、
    　攪拌ピンを備える回転ツールを用いて前記第一重合部及び前記第二重合部を全周に亘って摩擦攪拌する摩擦攪拌工程と、を含み、
    　前記芯材の強度を、前記第一金属部材及び前記第二金属部材の強度よりも高く形成することを特徴とする陽極酸化処理用複合部材の製造方法。
  6. 　板状を呈する金属製の芯材及び板状を呈し前記芯材よりも大きく形成されたアルミニウム又はアルミニウム合金製の第一金属部材及び第二金属部材を用意する準備工程と、
    　前記芯材の上下に前記第一金属部材及び前記第二金属部材を積層させるとともに、Ａｌ－Ｓｉ－Ｍｇ系合金からなる単層のブレージングシートを前記芯材と前記第一金属部材との間及び前記芯材と前記第二金属部材との間にそれぞれ介設させて、前記第一金属部材の周縁部と前記第二金属部材の周縁部との間にアルミニウム又はアルミニウム合金製の介設部材を挿入し、前記第一金属部材の裏面と前記介設部材の表面とが重ね合わされた第一重合部と、前記第二金属部材の表面と前記介設部材の裏面とが重ね合わされた第二重合部とを形成しつつ、前記芯材と前記第一金属部材及び前記芯材と前記第二金属部材とをそれぞれフラックスレスで面ろう付けする面ろう付け工程と、
    　攪拌ピンを備える回転ツールを用いて前記第一重合部及び前記第二重合部を全周に亘って摩擦攪拌する摩擦攪拌工程と、を含み、
    　前記芯材の強度を、前記第一金属部材及び前記第二金属部材の強度よりも高く形成することを特徴とする陽極酸化処理用複合部材の製造方法。
  7. 　前記摩擦攪拌工程では、前記第一金属部材の表面から前記回転ツールを挿入し、
    　前記回転ツールの攪拌ピンのみを第一金属部材のみ、又は、前記第一金属部材及び前記介設部材の両方に接触させた状態で摩擦攪拌を行うことを特徴とする請求項５又は請求項６に記載の陽極酸化処理用複合部材の製造方法。
  8. 　前記摩擦攪拌工程では、前記第二金属部材の裏面から前記回転ツールを挿入し、
    　前記回転ツールの攪拌ピンのみを第二金属部材のみ、又は、前記第二金属部材及び前記介設部材の両方に接触させた状態で摩擦攪拌を行うことを特徴とする請求項５又は請求項６に記載の陽極酸化処理用複合部材の製造方法。
  9. 　板状を呈する金属製の芯材、第一底板と当該第一底板の周縁から立ち上がる第一周壁部とを有するアルミニウム又はアルミニウム合金製の第一金属部材、及び、前記第一金属部材よりも一回り大きく形成され第二底板と当該第二底板の周縁から立ち上がる第二周壁部とを有するアルミニウム又はアルミニウム合金製の第二金属部材を用意する準備工程と、
    　前記芯材の上下に前記第一金属部材及び前記第二金属部材を積層させるとともに、Ａｌ－Ｓｉ－Ｍｇ系合金からなる単層のブレージングシートを前記芯材と前記第一金属部材との間及び前記芯材と前記第二金属部材との間にそれぞれ介設させて、前記芯材と前記第一底板の裏面及び前記芯材と前記第二底板の表面とをそれぞれフラックスレスで面ろう付けする面ろう付け工程と、
    　前記第一周壁部の外周面と、前記第二周壁部の内周面とを重ね合わせて重合部を形成する重合工程と、
    　攪拌ピンを備える回転ツールを用いて、前記回転ツールの攪拌ピンを前記第一周壁部の内周面及び前記第二周壁部の外周面の少なくとも一方から挿入し、前記回転ツールを相対移動させて前記重合部を全周に亘って摩擦攪拌する摩擦攪拌工程と、を含み、
    　前記芯材の強度を、前記第一金属部材及び前記第二金属部材の強度よりも高く形成することを特徴とする陽極酸化処理用複合部材の製造方法。
  10. 板状を呈する金属製の芯材、第一底板と当該第一底板の周縁から立ち上がる第一周壁部とを有するアルミニウム又はアルミニウム合金製の第一金属部材、及び、前記第一金属部材よりも一回り大きく形成され第二底板と当該第二底板の周縁から立ち上がる第二周壁部とを有するアルミニウム又はアルミニウム合金製の第二金属部材を用意する準備工程と、
    　前記芯材の上下に前記第一金属部材及び前記第二金属部材を積層させるとともに、Ａｌ－Ｓｉ－Ｍｇ系合金からなる単層のブレージングシートを前記芯材と前記第一金属部材との間及び前記芯材と前記第二金属部材との間にそれぞれ介設させて、前記第一周壁部の外周面と、前記第二周壁部の内周面とを重ね合わせて重合部を形成しつつ、前記芯材と前記第一底板の裏面及び前記芯材と前記第二底板の表面とをそれぞれフラックスレスで面ろう付けする面ろう付け工程と、
    　攪拌ピンを備える回転ツールを用いて、前記回転ツールの攪拌ピンを前記第一周壁部の内周面及び前記第二周壁部の外周面の少なくとも一方から挿入し、前記回転ツールを相対移動させて前記重合部を全周に亘って摩擦攪拌する摩擦攪拌工程と、を含み、
    　前記芯材の強度を、前記第一金属部材及び前記第二金属部材の強度よりも高く形成することを特徴とする陽極酸化処理用複合部材の製造方法。
  11. 　前記摩擦攪拌工程では、前記回転ツールの攪拌ピンのみを第一金属部材及び前記第二金属部材のいずれか一方のみ、又は、前記第一金属部材及び前記第二金属部材の両方に接触させた状態で摩擦攪拌を行うことを特徴とする請求項９又は請求項１０に記載の陽極酸化処理用複合部材の製造方法。
  12. 　前記摩擦攪拌工程の後に、前記摩擦攪拌工程によって形成された塑性化領域の溝を境として、前記第一周壁部の端部及び前記第二周壁部の端部を切除する切除工程と、含むことを特徴とする請求項９又は請求項１０に記載の陽極酸化処理用複合部材の製造方法。
  13. 　板状を呈する金属製の芯材と、
    　板状を呈し前記芯材より大きく形成され前記芯材の上下にそれぞれ積層されるアルミニウム又はアルミニウム合金製の第一金属部材及び第二金属部材と、を有し、
    　前記芯材の強度は、前記第一金属部材及び前記第二金属部材の強度よりも高く形成されており、
    　前記芯材と前記第一金属部材及び前記芯材と前記第二金属部材とがそれぞれ接合されているとともに、前記第一金属部材の周縁部と前記第二金属部材の周縁部とが全周に亘って摩擦攪拌接合されていることを特徴とする陽極酸化処理用複合部材。
  14. 　板状を呈する金属製の芯材と、
    　板状を呈し前記芯材より大きく形成され前記芯材の上下にそれぞれ積層されるアルミニウム又はアルミニウム合金製の第一金属部材及び第二金属部材と、
    　前記第一金属部材の裏面と前記第二金属部材の表面の間において、前記芯材の周囲に配置されたアルミニウム又はアルミニウム合金製の介設部材と、を有し、
    　前記芯材の強度は、前記第一金属部材及び前記第二金属部材の強度よりも高く形成されており、
    　前記芯材と前記第一金属部材及び前記芯材と前記第二金属部材とがそれぞれ接合されているとともに、前記第一金属部材の周縁部と前記介設部材とが全周に亘って摩擦攪拌接合され、さらに、前記第二金属部材の周縁部と前記介設部材とが全周に亘って摩擦攪拌接合されていることを特徴とする陽極酸化処理用複合部材。
  15. 　第一底板と当該第一底板の周縁から立ち上がる第一周壁部とを有するアルミニウム又はアルミニウム合金製の第一金属部材と、
    　第二底板と当該第二底板の周縁から立ち上がる第二周壁部とを有するとともに前記第一金属部材よりも大きく形成されたアルミニウム又はアルミニウム合金製の第二金属部材と、
    　前記第一底板の裏面と前記第二底板の表面の間に配置され板状を呈する金属製の芯材と、を有し、
    　前記芯材の強度は、前記第一金属部材及び前記第二金属部材の強度よりも高く形成されており、
    　前記芯材と前記第一底板の裏面及び前記芯材と前記第二底板の表面とがそれぞれ接合されているとともに、前記第一周壁部と前記第二周壁部とが全周囲に亘って摩擦攪拌接合されていることを特徴とする陽極酸化処理用複合部材。
PCT/JP2017/032141 2017-02-22 2017-09-06 陽極酸化処理用複合部材の製造方法及び陽極酸化処理用複合部材 WO2018154816A1 (ja)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201780059014.2A CN109789510B (zh) 2017-02-22 2017-09-06 阳极氧化处理用复合构件的制造方法及阳极氧化处理用复合构件

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2017-031578 2017-02-22
JP2017031578A JP6740929B2 (ja) 2017-02-22 2017-02-22 陽極酸化処理用複合部材の製造方法及び陽極酸化処理用複合部材

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2018154816A1 true WO2018154816A1 (ja) 2018-08-30

Family

ID=63252550

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2017/032141 WO2018154816A1 (ja) 2017-02-22 2017-09-06 陽極酸化処理用複合部材の製造方法及び陽極酸化処理用複合部材

Country Status (3)

Country Link
JP (1) JP6740929B2 (ja)
CN (1) CN109789510B (ja)
WO (1) WO2018154816A1 (ja)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPWO2020066747A1 (ja) * 2018-09-27 2021-08-30 本田技研工業株式会社 抵抗溶接装置、中空アーム及び中空アームの製造方法

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP7285556B2 (ja) * 2019-08-23 2023-06-02 オジェギン ウニベルシテシ キーホールのない摩擦攪拌点接合のための装置及びその方法

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2001212679A (ja) * 2000-02-02 2001-08-07 Kobe Steel Ltd 接合部材、接合容器及びその製造方法
JP2001219281A (ja) * 2000-02-07 2001-08-14 Shin Sangyo Souzou Kenkyu Kiko 真空形成体の製造方法及びその装置
JP2007185690A (ja) * 2006-01-13 2007-07-26 Honda Motor Co Ltd 車体部材のヘミング接合方法およびヘミング接合構造

Family Cites Families (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH02215525A (ja) * 1989-02-16 1990-08-28 Sekisui Jushi Co Ltd 積層板
CN201372532Y (zh) * 2009-01-12 2009-12-30 上海华源复合新材料有限公司 阳极氧化铝塑板
JP5929693B2 (ja) * 2012-10-15 2016-06-08 マツダ株式会社 異種金属部材の接合構造
JP2014079800A (ja) * 2012-10-18 2014-05-08 Mitsubishi Heavy Ind Ltd クラッド材補修方法

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2001212679A (ja) * 2000-02-02 2001-08-07 Kobe Steel Ltd 接合部材、接合容器及びその製造方法
JP2001219281A (ja) * 2000-02-07 2001-08-14 Shin Sangyo Souzou Kenkyu Kiko 真空形成体の製造方法及びその装置
JP2007185690A (ja) * 2006-01-13 2007-07-26 Honda Motor Co Ltd 車体部材のヘミング接合方法およびヘミング接合構造

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPWO2020066747A1 (ja) * 2018-09-27 2021-08-30 本田技研工業株式会社 抵抗溶接装置、中空アーム及び中空アームの製造方法
JP7101253B2 (ja) 2018-09-27 2022-07-14 本田技研工業株式会社 抵抗溶接装置、中空アーム及び中空アームの製造方法

Also Published As

Publication number Publication date
JP6740929B2 (ja) 2020-08-19
CN109789510B (zh) 2021-01-01
CN109789510A (zh) 2019-05-21
JP2018134667A (ja) 2018-08-30

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN107520550B (zh) 用于将铝焊接到钢的多梯级电极焊接面的几何形状
US20150352659A1 (en) Cover plate with intruding feature to improve al-steel spot welding
JP5223326B2 (ja) 接合方法
US11806801B2 (en) Joining method
JP6003108B2 (ja) 接合方法及び接合部品の製造方法
WO2012029789A1 (ja) アルミニウム系金属の接合方法
JP3409675B2 (ja) 環状摩擦撹拌接合方法とこれにより得られる密封容器
WO2018154816A1 (ja) 陽極酸化処理用複合部材の製造方法及び陽極酸化処理用複合部材
TW200539976A (en) Method and apparatus of joining metallic plates by frictional pressure welding
JPH0481288A (ja) 鋼系材料とアルミニウム系材料との接合方法
JP5315207B2 (ja) 異材接合体及び異材抵抗スポット溶接方法
KR20180003878A (ko) 마찰교반에 의한 두께가 상이한 이종재료의 접합방법
JP6539325B2 (ja) 異種接合構造体
JP6645615B2 (ja) 接合方法
JP2013063458A (ja) 接合方法及び接合部品
JP2007222899A (ja) 異種金属部材の摩擦攪拌接合方法
JP2017047449A (ja) 金属接合品及びその製造方法
JP6743643B2 (ja) 中空容器の製造方法
JP6777020B2 (ja) 接合方法
JP6740964B2 (ja) 接合方法
JP6688755B2 (ja) 金属薄板の接合方法及び金属薄板の接合構造
JP4453506B2 (ja) 摩擦点接合方法
KR20100071589A (ko) 마찰 교반 점 용접 장치 및 이를 이용한 마찰 점 용접 방법
JP6756253B2 (ja) 接合方法
JP2020163467A (ja) アルミニウム材のスポット溶接方法

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 17897965

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 17897965

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1