WO2018139469A1

WO2018139469A1 - 燃料噴射弁

Info

Publication number: WO2018139469A1
Application number: PCT/JP2018/002040
Authority: WO
Inventors: 誠西前; 松本　修一; 啓太今井; 後藤　守康
Original assignee: 株式会社デンソー; 株式会社Ｓｏｋｅｎ
Priority date: 2017-01-27
Filing date: 2018-01-24
Publication date: 2018-08-02
Also published as: DE112018000562T5; DE112018000562B4; US20190331076A1; US11319911B2

Abstract

燃料噴射弁は、通電により磁束を生じさせるコイル（７０）と、磁束の通路を形成して磁気力を生じさせる固定コア（５０）と、磁気力で移動する可動コア（４０）、および可動コアにより駆動されて噴孔（２３ａ）を開閉する弁体（３０）を有し、流通路の一部となる可動流通路（Ｆ２０）が内部に形成された可動構造体（Ｍ、Ｍ１、Ｍ２）と、可動構造体を移動可能な状態で内部に収容し、流通路の一部が内部に形成されたボデー（Ｂ）と、を備える。可動構造体は、可動流通路の通路面積を部分的に狭くして流量を絞る絞り部（３２ａ）を有する。流通路は、絞り部による流通路である絞り流通路（Ｆ２２）と、絞り流通路と独立して燃料を流す通路であって可動構造体とボデーとの間で形成される別流通路（Ｆ２７ｓ）と、を含む。別流通路の通路面積は、絞り流通路の通路面積よりも小さい。可動構造体の移動方向に対して垂直な方向における別流通路の位置は、可動コアの最外周位置と異なる。

Description

燃料噴射弁

関連出願の相互参照

　本出願は、２０１７年１月２７日に出願された日本特許出願番号２０１７－１３３６９号と、２０１７年３月３日に出願された日本特許出願番号２０１７－４０７３１号と、２０１７年１１月２９日に出願された日本特許出願番号２０１７－２２９４２６号に基づくもので、ここにその記載内容を援用する。

　本開示は、噴孔から燃料を噴射する燃料噴射弁に関する。

　従来の燃料噴射弁は、コイルへの通電により生じた磁気力で可動コアを移動させ、可動コアに取り付けられた弁体により噴孔を開閉させている。

　弁体の開弁速度が速いほど、コイルへの通電時間と噴射量との関係を表す噴射量特性の傾きが大きくなる。特に、通電時間を短くして噴射量を微少にするべく、弁体がフルリフト位置に達する前に閉弁作動を開始させるパーシャルリフト噴射を実施する場合には、開弁速度が噴射量特性の傾きに大きく影響し、通電時間に対する噴射量のバラツキが大きくなる。また、弁体の閉弁速度が速いほど、弁体が着座面でバウンスしやすくなり、バウンスが生じると意図しない噴射が発生する。このため弁体の開弁速度および閉弁速度を適切に抑制する技術のニーズがある。

　上記バウンスの現象に対し特許文献１には、可動コアの移動方向に貫通する貫通穴を可動コアに形成し、その貫通穴にオリフィスを配置する旨が開示されている。これによれば、貫通穴を流通する燃料がオリフィスで絞られるので、可動コアに対してブレーキ力が作用する。よって、閉弁作動する弁体に対してブレーキ力が作用して、弁体が着座面でバウンスすることを抑制できる。

特開２０１６－４８０６６号公報

　上述の如くオリフィスを設けた構造では、オリフィスおよび摺動面を含む境界面に対して、噴孔側の圧力領域（下流側領域）と反噴孔側の圧力領域（上流側領域）とに区分され、オリフィスを通る流れがあるときは両領域で圧力差が生じることになる。以下の説明では、可動コアが上流側領域から燃料の圧力を受ける面を上流側受圧面と呼び、下流側領域から燃料の圧力を受ける面を噴孔側受圧面と呼ぶ。

　上流側受圧面の面積に上流側領域の圧力を乗算して得られる値と、下流側受圧面の面積に下流側領域の圧力を乗算して得られる値との差分に応じて、開閉作動時の弁体に作用するブレーキ力は特定される。よって、上流側受圧面および下流側受圧面の面積を調整、或いはオリフィスによる絞り度合を調整すれば、上記ブレーキ力を所望の大きさに調整できる。

　しかしながら、特許文献１に記載の燃料噴射弁の構造では、上記面積は可動コアの外径寸法で決まるので、上記面積を調整しようとすると可動コアの外径寸法が変わってしまい、可動コアに作用する磁気力が大きく変化する。よって、上記面積を調整してブレーキ力を調整することは困難である。そのため、ブレーキ力を調整するためにはオリフィスの絞り度合いを変化させるしかなく、圧力損失、ブレーキ力、脈動による意図しない開弁など、複数の特性を同時に満たすように絞り度合を調整することは困難である。

　本開示の目的は、磁気力への影響を抑制しつつ弁体に作用するブレーキ力を調整できる燃料噴射弁を提供することにある。

　本開示の第１態様による燃料噴射弁は、燃料を噴射する噴孔、および噴孔へ燃料を流通させる流通路を有する燃料噴射弁において、通電により磁束を生じさせるコイルと、磁束の通路を形成して磁気力を生じさせる固定コアと、磁気力で移動する可動コア、および可動コアにより駆動されて噴孔を開閉する弁体を有し、流通路の一部となる可動流通路が内部に形成された可動構造体と、可動構造体を移動可能な状態で内部に収容し、流通路の一部が内部に形成されたボデーと、を備え、可動構造体は、可動流通路の通路面積を部分的に狭くして流量を絞る絞り部を有し、流通路は、絞り部による流通路である絞り流通路と、絞り流通路と独立して燃料を流す通路であって可動構造体とボデーとの間で形成される別流通路と、を含み、別流通路の通路面積は、絞り流通路の通路面積よりも小さく、可動構造体の移動方向に対して垂直な方向における別流通路の位置は、可動コアの最外周位置と異なる。

　第１態様では、絞り流通路と別流通路とは独立し、かつ、別通路の通路面積は絞り流通路の通路面積よりも小さい。そのため、流通路は、絞り部を境に、上流側領域と下流側領域とに区分される。上流側領域は、絞り部に対して、フルリフト噴射時の燃料流れ上流側の領域であり、下流側領域は、絞り部に対して、フルリフト噴射時の燃料流れ下流側の領域である。そして、可動構造体の移動時には絞り流通路で燃料の流量が絞られることに起因して、両領域で圧力差が生じることになる。可動構造体が上流側領域から閉弁側に燃料の圧力を受ける面を上流側受圧面と呼び、下流側領域から燃料の圧力を開弁側に受ける面を下流側受圧面と呼ぶ。

　さらに第１態様では、可動構造体の摺動方向に対して垂直な方向における別流通路の位置は、可動コアの最外周位置と異なる。そのため、磁気力への影響を抑制しつつ、上述した上流側受圧面および下流側受圧面の面積を調整できる。そして、移動する可動構造体にかかる燃料のブレーキ力は、上流側受圧面の面積、下流側受圧面の面積および両領域の差圧に基づいて特定されることは先述した通りである。

　よって、第１態様によれば、別流通路の位置を調整することで、磁気力への影響を抑制しつつ上流側受圧面の面積および下流側受圧面の面積を調整できる。よって、可動コアに作用する磁気力の変化を抑制しつつ、上記ブレーキ力を調整できる。

　本開示の第２態様による燃料噴射弁は、燃料を噴射する噴孔、および噴孔へ燃料を流通させる流通路を有する燃料噴射弁において、通電により磁束を生じさせるコイルと、磁束の通路を形成して磁気力を生じさせる固定コアと、磁気力で移動する可動コア、および可動コアにより駆動されて噴孔を開閉する弁体を有し、流通路の一部となる可動流通路が内部に形成された可動構造体と、可動構造体を移動可能な状態で内部に収容し、流通路の一部が内部に形成されたボデーと、を備え、可動構造体は、可動流通路の通路面積を部分的に狭くして流量を絞る絞り部、およびボデーとの摺動面を有し、流通路は、絞り部による流通路である絞り流通路を含み、可動構造体の摺動方向に対して垂直な方向における摺動面の位置は、可動コアの最外周位置と異なる。

　第２態様によれば、流通路は、絞り部を境に上流側領域と下流側領域とに区分される。上流側領域は、絞り部に対して、フルリフト噴射時の燃料流れ上流側の領域であり、下流側領域は、絞り部に対して、フルリフト噴射時の燃料流れ下流側の領域である。そして、可動構造体の移動時には絞り流通路で燃料の流量が絞られることに起因して、両領域で圧力差が生じることになる。以下の説明では、可動構造体が上流側領域から閉弁側に燃料の圧力を受ける面を上流側受圧面と呼び、下流側領域から燃料の圧力を開弁側に受ける面を下流側受圧面と呼ぶ。

　さらに第２態様では、可動構造体の摺動方向に対して垂直な方向における別流通路の位置は、可動コアの最外周位置と異なる。そのため、磁気力への影響を抑制しつつ、上述した上流側受圧面および下流側受圧面の面積を調整できる。そして、移動する可動構造体にかかる燃料のブレーキ力は、上流側受圧面の面積、下流側受圧面の面積および両領域の差圧に基づいて特定されることは先述した通りである。

　よって、第２態様によれば、摺動面の位置を調整することで、磁気力への影響を抑制しつつ上流側受圧面の面積および下流側受圧面の面積を調整できる。よって、可動コアに作用する磁気力の変化を抑制しつつ、上記ブレーキ力を調整できる。

　本開示についての上記目的およびその他の目的、特徴や利点は、添付の図面を参照しながら下記の詳細な記述により、より明確になる。その図面は、
図１は、本開示の第１実施形態に係る燃料噴射弁の断面図であり、図２は、図１を拡大した断面図であり、図３は、第１実施形態に係る可動構造体Ｍの断面図であり、図４は、本開示の第２実施形態に係る燃料噴射弁の断面図であって、移動部材が固定部材に着座した状態を示す断面図であり、図５は、第２実施形態に係る燃料噴射弁の断面図であって、移動部材が固定部材から離座した状態を示す断面図であり、図６は、本開示の第３実施形態に係る燃料噴射弁の断面図であり、図７は、本開示の第４実施形態に係る燃料噴射弁の断面図であり、図８は、本開示の第５実施形態に係る燃料噴射弁の断面図であり、図９は、本開示の第６実施形態に係る可動コア周辺の拡大図。図１０は、図９の覆い体周辺の拡大図。図１１は、磁束の通路について説明する図。図１２は、覆い体と燃料圧力との関係について説明する図。図１３は、本開示の第７実施形態に係る図１の可動コア周辺の拡大図。図１４は、本開示の第８実施形態に係る図１の可動コア周辺の拡大図。図１５は、他の実施形態における燃料噴射弁の断面図。

　以下、図面を参照しながら本開示を実施するための複数の形態を説明する。各形態において、先行する形態で説明した事項に対応する部分には同一の参照符号を付して重複する説明を省略する場合がある。各形態において、構成の一部のみを説明している場合は、構成の他の部分については先行して説明した他の形態を参照し適用することができる。

　（第１実施形態）
　図１に示す燃料噴射弁は、点火式の内燃機関（ガソリンエンジン）に搭載されており、多気筒エンジンの各燃焼室へ直接燃料を噴射するものである。燃料噴射弁へ供給される燃料は、図示しない燃料ポンプにより圧送され、燃料ポンプはエンジンの回転駆動力により駆動する。燃料噴射弁は、ケース１０、ノズルボデー２０、弁体３０、可動コア４０、固定コア５０、非磁性部材６０、コイル７０、配管接続部８０等を備えている。

　ケース１０は、金属製であり、コイル７０の環状中心線Ｃが延びる方向（以下、軸線方向と記載）に延びる円筒形状である。なお、コイル７０の環状中心線Ｃと、ケース１０、ノズルボデー２０、弁体３０、可動コア４０、固定コア５０および非磁性部材６０の中心軸線とは一致する。

　ノズルボデー２０は、金属製であり、ケース１０内に挿入配置されてケース１０と係合する本体部２１と、本体部２１からケース１０外部に延出するノズル部２２とを有する。ノズル部２２は軸線方向に延びる円筒形状であり、ノズル部２２の先端には噴孔部材２３が取り付けられている。

　噴孔部材２３は、金属製であり、ノズル部２２に溶接で固定されている。噴孔部材２３は軸線方向に延びる有底の円筒形状であり、噴孔部材２３の先端には、燃料を噴射する噴孔２３ａが形成されている。噴孔部材２３の内周面には、弁体３０が離着座する着座面２３ｓが形成されている。

　弁体３０は、金属製であり、軸線方向に沿って延びる円柱形状である。弁体３０は、軸線方向に移動可能な状態でノズルボデー２０の内部に組み付けられており、弁体３０の外周面３０ａとノズルボデー２０の内周面２２ａとの間で、軸線方向に延びる環状の流通路（下流通路Ｆ３０）が形成されている。弁体３０の噴孔２３ａ側の端部には、着座面２３ｓに離着座する、環状のシート面３０ｓが形成されている。

　弁体３０のうち噴孔２３ａの反対側（以下、反噴孔側と記載）の端部には、連結部材３１が溶接等により固定して取り付けられている。さらに、連結部材３１の反噴孔側端部には、オリフィス３２ａ（絞り部）が形成されたオリフィス部材３２および可動コア４０が取り付けられている。

　図２に示すように、連結部材３１は軸線方向に延びる円筒形状であり、オリフィス部材３２は、連結部材３１の円筒内周面に溶接等により固定され、可動コア４０は、連結部材３１の円筒外周面に溶接等により固定されている。連結部材３１の反噴孔側端部には、径方向に拡大する拡径部３１ａが形成されている。拡径部３１ａの噴孔側端面が可動コア４０と係合することで、連結部材３１が可動コア４０に対して噴孔側に抜け出ることを防止している。

　オリフィス部材３２は軸線方向に延びる円筒形状であり、円筒内部が燃料を流通させる流通路Ｆ２１として機能する。オリフィス部材３２の噴孔側端部には、流通路Ｆ２１の通路面積を部分的に狭くして流量を絞るオリフィス３２ａ（絞り部）が形成されている。流通路Ｆ２１のうちオリフィス３２ａにより絞られた部分を絞り流通路Ｆ２２と呼ぶ。

　絞り流通路Ｆ２２は弁体３０の中心軸線上に位置する。絞り流通路Ｆ２２の流路長さは絞り流通路Ｆ２２の直径よりも短い。オリフィス部材３２の反噴孔側端部には、径方向に拡大する拡径部３２ｂが形成されている。拡径部３２ｂの噴孔側端面が連結部材３１と係合することで、オリフィス部材３２が連結部材３１に対して噴孔側に抜け出ることを防止している。

　可動コア４０は、金属製の円盤形状であり、本体部２１の円筒内部に収容配置されている。可動コア４０は、連結部材３１、弁体３０、オリフィス部材３２、および摺動部材３３と一体となって軸線方向に移動する。これらの可動コア４０、連結部材３１、弁体３０、オリフィス部材３２および摺動部材３３は、一体となって軸線方向に移動する可動構造体Ｍに相当する。

　摺動部材３３は、可動コア４０とは別体であり、密着用弾性部材ＳＰ２の弾性力により可動コア４０に密着するように押し付けられている。このように摺動部材３３を可動コア４０と別体にすることで、摺動部材３３の材質を可動コア４０の材質と異ならせることを容易に実現できるようにしている。可動コア４０には、摺動部材３３に比べて高磁性の材質が用いられており、摺動部材３３には、可動コア４０に比べて耐摩耗性の高い材質が用いられている。

　摺動部材３３は円筒形状であり、摺動部材３３の円筒外周面は、本体部２１の内周面に対して摺動する摺動面３３ａとして機能する。摺動面３３ａの外径寸法は、可動コア４０の外径寸法よりも小さい。つまり、摺動部材３３の摺動方向に対して垂直な方向における摺動面３３ａの位置は、可動コア４０の最外周位置よりも内側、つまり環状中心線Ｃの側に位置する。

　摺動部材３３の反噴孔側の面は、可動コア４０の噴孔側の面に密着して燃料を通過させないようにシールするシール面３３ｂとして機能する。摺動部材３３の円筒内部にはコイル形状の密着用弾性部材ＳＰ２が配置されている。密着用弾性部材ＳＰ２は、軸線方向に弾性変形して弾性力を摺動部材３３へ付与し、摺動部材３３のシール面３３ｂは、可動コア４０の噴孔側の面に弾性力で押し付けられて密着する。

　摺動部材３３の反噴孔側端部には、径方向に縮小する縮径部３３ｃが形成されている。縮径部３３ｃの上面はシール面３３ｂの一部として機能し、縮径部３３ｃの下面は密着用弾性部材ＳＰ２の一端を支持する。本体部２１の底面には支持部材２４が固定されており、支持部材２４には、径方向に縮小する縮径部２４ａが形成されている。この縮径部２４ａに、密着用弾性部材ＳＰ２の他端は支持されている。

　摺動部材３３は、可動コア４０に対して径方向に相対移動可能な状態である。可動構造体Ｍのうち摺動部材３３を除く部分には、ノズルボデー２０に対して可動構造体Ｍを軸線方向に移動可能に摺動させつつ径方向に支持するガイド部が設けられている。ガイド部は、軸線方向の２箇所に設けられており、軸線方向のうち噴孔２３ａの側に位置するガイド部を噴孔側ガイド部３０ｂと呼び、反噴孔側に位置するガイド部を反噴孔側ガイド部３１ｂと呼ぶ（図１、図２参照）。噴孔側ガイド部３０ｂは、弁体３０の外周面に形成され、噴孔部材２３の内周面に摺動可能に支持される。反噴孔側ガイド部３１ｂは、連結部材３１の外周面に形成され、支持部材２４の内周面に摺動可能に支持される。

　固定コア５０は、ケース１０の内部に固定して配置されている。固定コア５０は、軸線方向の周りに延びる環状の金属製である。非磁性部材６０は、固定コア５０と本体部２１との間に配置された環状であり、固定コア５０および可動コア４０よりも磁性が弱い材質である。一方、固定コア５０、可動コア４０および本体部２１は磁性を有する材質で形成されている。

　固定コア５０の内周面には、円筒形状かつ金属製のストッパ５１が固定されている。ストッパ５１は、連結部材３１と当接することで連結部材３１が反噴孔側へ移動することを規制する。連結部材３１の拡径部３１ａの上端面がストッパ５１の下端面に接触した状態では、固定コア５０の下端面は可動コア４０の上端面に接触せず、これら下端面と上端面との間で所定のギャップが形成された状態となる。

　非磁性部材６０および固定コア５０の径方向外側には、コイル７０が配置されている。コイル７０は、樹脂製のボビン７１に巻き回されている。ボビン７１は、軸線方向を中心とした円筒形状である。したがって、コイル７０は、軸線方向の周りに延びる環状に配置されることとなる。

　固定コア５０の反噴孔側には、燃料の流入口８０ａを形成して外部の配管と接続される配管接続部８０が配置されている。配管接続部８０は金属製であり、固定コア５０と一体の金属部材で形成されている。高圧ポンプで加圧された燃料は、流入口８０ａから燃料噴射弁へ供給される。配管接続部８０の内部には、軸線方向に延びる燃料の流通路Ｆ１１が形成されており、その流通路Ｆ１１には圧入部材８１が圧入固定されている。

　圧入部材８１の噴孔側には、弾性部材ＳＰ１が配置されている。弾性部材ＳＰ１の一端は圧入部材８１に支持され、弾性部材ＳＰ１の他端はオリフィス部材３２の拡径部３２ｂに支持される。したがって、圧入部材８１の圧入量、つまり軸線方向における固定位置に応じて、弁体３０がフルリフト位置まで開弁した時、つまりストッパ５１に連結部材３１が当接した時における弾性部材ＳＰ１の弾性変形量が特定される。つまり、弾性部材ＳＰ１による閉弁力（セット荷重）が、圧入部材８１の圧入量で調整されている。

　配管接続部８０の外周面には、締結部材８３が配置されている。締結部材８３の外周面に形成されたネジ部を、ケース１０の内周面に形成されたネジ部に締結することで、締結部材８３はケース１０に締結される。この締結で生じる軸力により、ケース１０の底面と締結部材８３との間で、配管接続部８０、固定コア５０、非磁性部材６０および本体部２１が挟み付けられている。

　これらの配管接続部８０、固定コア５０、非磁性部材６０、ノズルボデー２０および噴孔部材２３は、流入口８０ａへ供給された燃料を噴孔２３ａへ流通させる流通路Ｆを有するボデーＢに相当する。先述した可動構造体Ｍは、ボデーＢの内部に摺動可能な状態で収容されていると言える。

　次に、燃料噴射弁の作動について説明する。

　コイル７０へ通電すると、コイル７０の周りに磁界が発生する。つまり、固定コア５０、可動コア４０および本体部２１に磁束が通る磁界回路が通電に伴い形成され、磁気回路により生じた磁気力により可動コア４０が固定コア５０へ吸引される。可動構造体Ｍには、弾性部材ＳＰ１による閉弁力と、燃料圧力による閉弁力と、上述した磁気力による開弁力とが作用する。これらの閉弁力よりも開弁力の方が大きくなるように設定されているため、通電に伴い磁気力を生じさせると、可動コア４０は、弁体３０とともに固定コア５０の側へ移動する。これにより、弁体３０が開弁作動して、シート面３０ｓが着座面２３ｓから離座し、高圧燃料が噴孔２３ａから噴射されることとなる。

　コイル７０への通電を停止させると、上述した磁気力による開弁力が無くなるので、弾性部材ＳＰ１による閉弁力で、可動コア４０とともに弁体３０は閉弁作動して、シート面３０ｓが着座面２３ｓに着座する。これにより、弁体３０が閉弁作動して、噴孔２３ａからの燃料噴射が停止される。

　次に、噴孔２３ａから燃料が噴射されている時の、燃料の流れについて説明する。

　高圧ポンプから燃料噴射弁へ供給される高圧燃料は、流入口８０ａから流入し、配管接続部８０の円筒内周面に沿う流通路Ｆ１１、圧入部材８１の円筒内周面に沿う流通路Ｆ１２、弾性部材ＳＰ１が収容されている流通路Ｆ１３を順に流れる（図１参照）。これらの流通路Ｆ１１、Ｆ１２、Ｆ１３を総称して上流通路Ｆ１０と呼び、上流通路Ｆ１０は、燃料噴射弁の内部に存在する流通路Ｆ全体のうち可動構造体Ｍの外部かつ上流側に位置する。また、流通路Ｆ全体のうち、可動構造体Ｍにより形成される流通路を可動流通路Ｆ２０と呼び、可動流通路Ｆ２０の下流側に位置する流通路を下流通路Ｆ３０と呼ぶ。

　可動流通路Ｆ２０は、流通路Ｆ１３から流出した燃料をメイン通路およびサブ通路に分岐して流れる。メイン通路およびサブ通路は独立して配置されている。具体的にはメイン通路およびサブ通路は並列して配置され、各々に分岐して流れた燃料は下流通路Ｆ３０で合流する。

　メイン通路は、オリフィス部材３２の円筒内周面に沿う流通路Ｆ２１、オリフィス３２ａによる絞り流通路Ｆ２２、連結部材３１の円筒内周面に沿う流通路Ｆ２３の順に燃料を流通させる通路である。そして、流通路Ｆ２３の燃料は、連結部材３１を径方向に貫通する貫通穴を通じて、連結部材３１の円筒外周面に沿う流通路Ｆ３１である下流通路Ｆ３０へ流入する。

　サブ通路は、オリフィス部材３２の円筒外周面に沿う流通路Ｆ２４ｓ、可動コア４０と固定コア５０とのギャップである流通路Ｆ２５ｓ、可動コア４０の外周面４０ａに沿う流通路Ｆ２６ｓ、摺動面３３ａに沿う流通路の順に燃料を流通させる通路である。そして、摺動面３３ａに沿う流通路は摺動流通路Ｆ２７ｓまたは別流通路と呼ばれ、摺動流通路Ｆ２７ｓの燃料は、連結部材３１の円筒外周面に沿う流通路Ｆ３１である下流通路Ｆ３０へ流入する。可動コア４０の最外周と本体部２１との間で形成される流通路Ｆ２６ｓの通路面積は、摺動流通路Ｆ２７ｓの通路面積よりも大きい。つまり、摺動流通路Ｆ２７ｓでの絞り度合は流通路Ｆ２６ｓでの絞り度合よりも大きく設定されている。

　ここで、サブ通路の上流側は、絞り流通路Ｆ２２よりも上流側と接続されている。具体的には、摺動流通路Ｆ２７ｓ（別流通路）の反噴孔側の部分は、絞り流通路Ｆ２２の反噴孔側の流通路と接続されている。そして、サブ流路の下流側は、絞り流通路Ｆ２２の下流側と接続されている。具体的には、摺動流通路Ｆ２７ｓ（別流通路）の噴孔側の部分は、絞り流通路Ｆ２２の噴孔側の流通路と接続されている。すなわち、サブ流路は絞り流通路Ｆ２２を介さずに、絞り流通路Ｆ２２の上流側と下流側とを接続している。また、摺動流通路Ｆ２７ｓ（別流通路）は、可動コア４０よりも噴孔側に設けられている。

　要するに、上流通路Ｆ１０である流通路Ｆ１３から可動流通路Ｆ２０へ流入した燃料は、メイン通路の上流端である流通路Ｆ２１とサブ通路の上流端である流通路Ｆ２４ｓとに分岐し、その後、下流通路Ｆ３０である流通路Ｆ３１で合流する。

　また、可動コア４０、連結部材３１およびオリフィス部材３２の各々には、径方向に貫通する貫通穴４１が形成されている。これらの貫通穴４１は、オリフィス部材３２の内周面に沿う流通路Ｆ２１と可動コア４０外周面に沿う流通路Ｆ２６ｓとを連通させる流通路Ｆ２８ｓとして機能する。この流通路Ｆ２８ｓは、ストッパ５１に連結部材３１が当接して流通路Ｆ２４ｓと流通路Ｆ２５ｓとの連通が遮断された場合に、摺動流通路Ｆ２７ｓを流れる燃料の流量、つまりサブ通路の流量を確保する通路である。流通路Ｆ２８ｓが絞り流通路Ｆ２２の上流側に位置することで、流通路Ｆ２５ｓ、Ｆ２６ｓ、Ｆ２８ｓが上流側領域となり、下流側領域との圧力差が生じる。

　可動流通路Ｆ２０から流出した燃料は、連結部材３１の円筒外周面に沿う流通路Ｆ３１へ流入し、その後、支持部材２４の縮径部２４ａを軸線方向に貫通する貫通穴である流通路Ｆ３２、弁体３０の外周面に沿う流通路Ｆ３３を順に流れる（図２参照）。そして、弁体３０が開弁作動すると、流通路Ｆ３３内の高圧燃料が、シート面３０ｓおよび着座面２３ｓの間を通過して、噴孔２３ａから噴射される。

　上述した摺動面３３ａに沿う流通路を摺動流通路Ｆ２７ｓと呼び、摺動流通路Ｆ２７ｓの通路面積は、絞り流通路Ｆ２２の通路面積よりも小さい。つまり、摺動流通路Ｆ２７ｓでの絞り度合は絞り流通路Ｆ２２での絞り度合よりも大きく設定されている。そして、メイン通路では絞り流通路Ｆ２２の通路面積が最も小さく、サブ通路では摺動流通路Ｆ２７ｓでの通路面積が最も小さい。

　したがって、可動流通路Ｆ２０内におけるメイン通路とサブ通路とでは、メイン通路の方が流れやすくなっており、メイン通路の絞り度合はオリフィス３２ａでの絞り度合により特定され、メイン通路の流量はオリフィス３２ａにより調整される。換言すれば、可動流通路Ｆ２０の絞り度合はオリフィス３２ａでの絞り度合により特定され、可動流通路Ｆ２０の流量はオリフィス３２ａにより調整される。

　流通路Ｆのうちシート面３０ｓでの通路面積であって、弁体３０が開弁方向へ最も移動したフルリフト状態での通路面積をシート通路面積と呼ぶ。オリフィス３２ａによる絞り流通路Ｆ２２の通路面積は、シート通路面積よりも大きく設定されている。つまり、オリフィス３２ａによる絞り度合は、フルリフト時のシート面３０ｓでの絞り度合よりも小さく設定されている。

　また、シート通路面積は、噴孔２３ａの通路面積よりも大きく設定されている。つまり、オリフィス３２ａによる絞り度合およびシート面３０ｓでの絞り度合は、噴孔２３ａでの絞り度合よりも小さく設定されている。なお、噴孔２３ａが複数形成されている場合には、全ての噴孔２３ａの通路面積の合計よりもシート通路面積は大きく設定されている。

　次に、可動構造体Ｍが移動する際に、可動構造体Ｍが燃料から受けるブレーキ力について説明する。

　本実施形態では、絞り流通路Ｆ２２と摺動流通路Ｆ２７ｓとは並列し、かつ、摺動流通路Ｆ２７ｓの通路面積は絞り流通路Ｆ２２の通路面積よりも小さく設定されている。そのため、流通路Ｆは、オリフィス３２ａ（絞り部）および摺動流通路Ｆ２７ｓを境に上流側領域と下流側領域とに区分される。

　上流側領域は、オリフィス３２ａに対して、噴射時の燃料流れ上流側の領域である。なお、可動流通路Ｆ２０のうち摺動面３３ａの上流側も上流側領域に属する。よって、可動流通路Ｆ２０のうちの流通路Ｆ２１、Ｆ２４ｓ、Ｆ２５ｓ、Ｆ２６ｓ、Ｆ２８ｓ、および上流通路Ｆ１０が上流側領域に該当する。下流側領域は、オリフィス３２ａに対して、噴射時の燃料流れ下流側の領域である。なお、可動流通路Ｆ２０のうち摺動面３３ａの下流側も下流側領域に属する。よって、可動流通路Ｆ２０のうちの流通路Ｆ２３および下流通路Ｆ３０が下流側領域に該当する。

　要するに、絞り流通路Ｆ２２を燃料が流れると、可動流通路Ｆ２０を流れる燃料の流量がオリフィス３２ａで絞られることに起因して、上流側領域の燃料圧力（つまり上流燃圧ＰＨ）と下流側領域の燃料圧力（つまり下流燃圧ＰＬ）との圧力差が生じる。したがって、弁体３０が閉弁状態から開弁状態に変化している時、開弁状態から閉弁状態に変化している時、および弁体３０がフルリフト位置に保持されている時には、絞り流通路Ｆ２２に燃料が流れて上記圧力差が生じる。

　そして、弁体３０の開弁により生じる上記圧力差は、開弁から閉弁に切り替わると同時に無くなるわけではなく、閉弁してから所定時間が経過すると、上流燃圧ＰＨと下流燃圧ＰＬとは同じになる。一方、上記圧力差が生じていない状態で閉弁から開弁に切り替わると、その切り替わったタイミングで上記圧力差が直ぐに生じる。

　図３に示すように、可動構造体Ｍが移動する際に、可動構造体Ｍのうち上流燃圧ＰＨを閉弁側に受ける面を上流側受圧面ＳＨと呼び、下流燃圧ＰＬを開弁側に受ける面を下流側受圧面ＳＬと呼ぶ。

　見かけ上の上流側受圧面ＳＨ１は、可動コア４０、連結部材３１およびオリフィス部材３２の上端面であって、上流側領域に露出した部分の面に相当する。但し、両領域の境界となる摺動面３３ａが、可動コア４０の外周面４０ａよりも径方向内側に位置するため、可動コア４０の下端面のうち摺動面３３ａの外側に位置する受圧面ＳＨ２は、開弁方向に上流燃圧ＰＨを受ける。よって、見かけ上の上流側受圧面ＳＨ１の面積から、開弁方向に燃圧を受ける受圧面ＳＨ２の面積を差し引いた面積が、実質的な上流側受圧面ＳＨの面積であると言える。

　下流側受圧面ＳＬは、摺動部材３３、連結部材３１およびオリフィス部材３２の下端面であって、下流側領域に露出した部分の面に相当する。下流側受圧面ＳＬの面積は上流側受圧面ＳＨと同じである。

　上流側受圧面ＳＨに上流燃圧ＰＨを乗算した値が、可動構造体Ｍに対して閉弁側に作用する力に相当し、下流側受圧面ＳＬに下流燃圧ＰＬを乗算した値が、可動構造体Ｍに対して開弁側に作用する力に相当する。これらの力の差が、移動する可動構造体Ｍにブレーキ力として作用する。

　可動構造体Ｍが開弁方向に移動する最中では、上流側領域の燃料が可動構造体Ｍに押されて圧縮されるので、上流燃圧ＰＨが上昇する。その一方で、可動構造体Ｍに押された上流側領域の燃料は、オリフィス３２ａで絞られながら下流側領域へ押し出されるので、下流燃圧ＰＬの方が上流燃圧ＰＨよりも低くなる。よって、両領域での圧力差ΔＰによるブレーキ力は、開弁方向に移動する可動構造体Ｍを閉弁方向に押し返す向きに作用することになる。要するに、開弁作動時には絞り流通路Ｆ２２を噴孔側へ燃料が流れ、その時に絞られて生じる圧力差ΔＰに、上流側受圧面ＳＨまたは下流側受圧面ＳＬの面積Ｓを乗算した力が、ブレーキ力として可動構造体Ｍに作用する。

　可動構造体Ｍが閉弁方向に移動する最中では、下流側領域の燃料が可動構造体Ｍに押されて圧縮されるので、下流燃圧ＰＬが上昇する。その一方で、可動構造体Ｍに押された下流側領域の燃料は、オリフィス３２ａで絞られながら上流側領域へ押し出されるので、上流燃圧ＰＨの方が下流燃圧ＰＬよりも低くなる。よって、両領域での圧力差ΔＰによるブレーキ力は、閉弁方向に移動する可動構造体Ｍを開弁方向に押し返す向きに作用することになる。要するに、閉弁作動時には絞り流通路Ｆ２２を反噴孔側へ燃料が流れ、その時に絞られて生じる圧力差ΔＰに上記面積Ｓを乗算した力が、ブレーキ力として可動構造体Ｍに作用する。

　したがって、オリフィス３２ａによる絞り度合および上記面積Ｓの少なくとも一方を調整すれば、上記ブレーキ力を調整できる。そして上記面積Ｓの大きさは、摺動面３３ａの直径寸法を調整することで調整できる。

　次に、本実施形態が採用する構成による作用および効果について説明する。

　本実施形態によれば、絞り流通路Ｆ２２と摺動流通路Ｆ２７ｓとは並列し、かつ、摺動流通路Ｆ２７ｓの通路面積は絞り流通路Ｆ２２の通路面積よりも小さく設定されている。そのため、流通路Ｆは、オリフィス３２ａ（絞り部）を境に、上流側領域と下流側領域とに区分される。そして、可動構造体Ｍの移動時には絞り流通路Ｆ２２で燃料の流量が絞られることに起因して、両領域で圧力差ΔＰが生じることになり、この圧力差ΔＰに起因して、ブレーキ力が可動構造体Ｍに作用する。

　そのため、閉弁作動する可動構造体Ｍに対してブレーキ力が作用するので、弁体３０が着座面２３ｓでバウンスすることを抑制でき、意図に反した噴射状態になるおそれを軽減できる。また、開弁作動する可動構造体Ｍに対してブレーキ力が作用するので、連結部材３１がストッパ５１に衝突する時の衝撃を緩和でき、連結部材３１およびストッパ５１の摩耗を抑制できる。

　加えて、本実施形態では、可動構造体Ｍの摺動方向に対して垂直な方向（つまり径方向）における摺動面３３ａの位置は、可動コア４０の最外周位置と異なる。そのため、可動コア４０の最外周位置を変更することなく、上流側受圧面ＳＨおよび下流側受圧面ＳＬの面積Ｓを調整できる。よって、摺動面３３ａの位置を調整することで、可動コア４０の最外周位置を変更することなく上記面積Ｓを調整できる。よって、可動コア４０に作用する磁気力に大きな変化を招くこと無く、上記ブレーキ力を調整できる。

　さらに本実施形態では、可動コア４０には、絞り流通路Ｆ２２の上流部分と摺動流通路Ｆ２７ｓの上流部分とを連通する貫通穴４１が形成されている。そのため、ストッパ５１にオリフィス部材３２が当接して流通路Ｆ２４ｓと流通路Ｆ２５ｓとの連通が遮断された場合であっても、貫通穴４１を通じて、開弁方向に上流燃圧ＰＨを受ける受圧面ＳＨ２へ燃料を送ることができる。よって、実質的な上流側受圧面ＳＨの面積を所望の大きさにすることの確実性を向上できる。

　さらに本実施形態では、摺動面３３ａを形成する摺動部材３３の材質は、可動コア４０の材質とは異なる。そのため、摺動面３３ａについては高耐久優先の材質にでき、可動コア４０については低磁気抵抗優先の材質にできる。

　さらに本実施形態では、絞り流通路Ｆ２２は弁体３０の中心軸線上に位置する。これによれば、中心軸線に対して垂直な方向（つまり径方向）におけるオリフィス３２ａ（絞り部）の位置が、仮に、所望の位置からずれていたとしても、オリフィス３２ａが受ける流体抵抗は中心軸線に近い位置に作用する。一方、本実施形態に反して、中心軸線から外れた位置に複数の絞り流通路を対象となるように配置すると、絞り流通路の位置ずれに起因して、流体抵抗が可動構造体Ｍに傾倒力として作用する。したがって、絞り流通路Ｆ２２を弁体３０の中心軸線上に位置させる本実施形態によれば、可動構造体Ｍに作用する上記傾倒力を小さくできる。

　さらに本実施形態では、可動構造体Ｍは、摺動面３３ａを形成する摺動部材３３を可動コア４０に押し付けて密着させる密着用弾性部材ＳＰ２を備える。これによれば、摺動部材３３を可動コア４０に固定することなく可動コア４０との間をシールできるので、摺動部材３３は、可動コア４０に対して径方向に相対移動可能な状態で、流通路Ｆを上流側領域と下流側領域とに区分できる。そして、仮に本実施形態に反して摺動部材３３を可動コア４０に固定すると、摺動部材３３の軸中心と可動コア４０の軸中心とを高精度で一致させることが要求される。しかし、本実施形態によれば、上記固定を不要にできるので、可動構造体Ｍに要求される寸法精度を緩くできる。

　さらに本実施形態では、弁体３０は、相対移動不能な状態で可動コア４０に固定されている。ここで、本実施形態に反して、可動コア４０に対して相対移動可能な状態で弁体を可動コアに組み付ける構成にすると、以下の可能性が生じる。すなわち、閉弁直後に可動コアが相対移動するのでバウンスが生じにくくなるものの、相対移動する可動コアが静止するまでは次の噴射を開始できなくなるので、短インターバルでの噴射の実現が妨げられるおそれがある。

　これに対し本実施形態では、相対移動不能な状態で弁体３０を可動コア４０に固定させるので、可動コアの相対移動が静止するまで待つことにより短インターバル化が妨げられることを回避できる。それでいて、径方向における摺動面３３ａの位置を可動コア４０の最外周位置と異ならせることによりブレーキ力を調整できるといった上記効果が発揮されるので、弁体３０のバウンス抑制も図ることができる。つまり、短インターバル化とバウンス抑制の両立を図ることができる。

　さらに本実施形態では、摺動面３３ａの最外径寸法は、可動コア４０の最外径寸法よりも小さい。つまり、摺動流通路Ｆ２７ｓは、可動コア４０の最外周位置よりも内側に設けられている。近年、燃料噴射弁に供給される燃料の高圧化が進む傾向にあり、それに伴い、弁体３０に作用する油圧力が大きくなり、ひいては開弁に要する磁気吸引力が大きくなる傾向にある。そのため、可動コア４０の最外径寸法も大型化する傾向にある。したがって、本実施形態に反して可動コア４０の最外径位置を摺動面として機能させると、下流側受圧面ＳＬの面積が必要以上に大きくなり、ブレーキ力が必要以上に大きくなるおそれがある。これに対し本実施形態では、可動コア４０の最外径位置とは異なる位置に摺動面３３ａを設け、摺動面３３ａの最外径寸法を可動コア４０の最外径寸法より小さくしているので、上記可能性を抑制できる。

　（第２実施形態）
　本実施形態に係る燃料噴射弁の可動構造体Ｍ１は、流通路Ｆでの流量の絞り度合を変化させる可変絞り機構を有する。可変絞り機構は、第１実施形態と同様のオリフィス部材３２（固定部材）と、移動部材１００および押付用弾性部材ＳＰ３と、を有する。移動部材１００は、オリフィス部材３２に対して軸線方向に相対移動可能な状態で、連結部材３１内部の流通路Ｆ２３に配置されている。

　移動部材１００は、軸線方向に延びる金属製の円柱形状であり、オリフィス部材３２の下流側に配置されている。移動部材１００の円柱中心部分には軸線方向に貫通する貫通穴が形成されている。この貫通穴は、流通路Ｆの一部であり絞り流通路Ｆ２２と連通し、絞り流通路Ｆ２２よりも通路面積が小さいサブ絞り流通路１０３として機能する。移動部材１００は、絞り流通路Ｆ２２を覆うシール面１０１ａが形成されたシール部１０１と、押付用弾性部材ＳＰ３と係合する係合部１０２とを有する。

　係合部１０２はシール部１０１よりも小径であり、コイル形状の押付用弾性部材ＳＰ３が係合部１０２に嵌め込まれている。これにより、押付用弾性部材ＳＰ３の径方向への移動が係合部１０２で規制される。押付用弾性部材ＳＰ３の一端はシール部１０１の下端面に支持され、押付用弾性部材ＳＰ３の他端は連結部材３１に支持される。押付用弾性部材ＳＰ３は、軸線方向に弾性変形して弾性力を移動部材１００へ付与し、移動部材１００のシール面１０１ａは、オリフィス部材３２の下端面に弾性力で押し付けられて密着する。

　弁体３０が開弁方向へ移動することに伴い、移動部材１００の上流側燃圧が下流側燃圧よりも所定以上高くなると、押付用弾性部材ＳＰ３の弾性力に抗して移動部材１００はオリフィス部材３２から離座する（図５参照）。弁体３０が閉弁方向へ移動することに伴い、移動部材１００の下流側燃圧が上流側燃圧よりも所定以上高くなると、移動部材１００はオリフィス部材３２に着座する（図４参照）。

　移動部材１００が離座している状態では、移動部材１００の外周面と連結部材３１の内周面との隙間に、燃料が流れる流通路（外周側流通路Ｆ２３ａ）が形成される。外周側流通路Ｆ２３ａとサブ絞り流通路１０３とは並列に位置し、移動部材１００が離座している状態では、絞り流通路Ｆ２２から流通路Ｆ２３へ流出した燃料は、サブ絞り流通路１０３と外周側流通路Ｆ２３ａとに分岐して流れる。サブ絞り流通路１０３と外周側流通路Ｆ２３ａとを合わせた通路面積は、絞り流通路Ｆ２２の通路面積よりも大きい。よって、移動部材１００が離座している状態では、可動流通路Ｆ２０の流量は絞り流通路Ｆ２２での絞り度合により特定される。

　一方、移動部材１００が着座している状態では、絞り流通路Ｆ２２から流通路Ｆ２３へ流出した燃料は、サブ絞り流通路１０３を流れ、外周側流通路Ｆ２３ａには流れない。そして、サブ絞り流通路１０３の通路面積は絞り流通路Ｆ２２の通路面積よりも小さい。よって、移動部材１００が着座している状態では、可動流通路Ｆ２０の流量はサブ絞り流通路１０３での絞り度合により特定される。したがって、移動部材１００は、オリフィス部材３２に着座することで絞り流通路Ｆ２２を覆って絞り度合を大きくし、オリフィス部材３２から離座することで絞り流通路Ｆ２２を開放して絞り度合を小さくする。

　弁体３０が開弁方向へ移動中の状態であれば、移動部材１００の上流側燃圧が下流側燃圧よりも所定以上高くなって移動部材１００が離座する蓋然性が高い。但し、弁体３０が開弁方向へ最も移動したフルリフト状態となり弁体３０が移動停止した状態であれば、移動部材１００が着座する蓋然性が高い。

　弁体３０が閉弁方向へ移動中の状態であれば、移動部材１００の下流側燃圧が上流側燃圧よりも所定以上高くなって移動部材１００が着座する蓋然性が高い。但し、開弁期間を短くして噴孔２３ａからの噴射量を少なくする場合等、弁体３０がフルリフト位置まで移動せずに開弁作動から閉弁作動に切り替える噴射（パーシャルリフト噴射）を実施する場合がある。この場合には、閉弁作動に切り替わった直後には移動部材１００が離座している蓋然性が高い。但し、その後の閉弁直前の期間においては、移動部材１００の下流側燃圧が上流側燃圧よりも所定以上高くなって移動部材１００が着座する蓋然性が高い。

　要するに、弁体３０の開弁作動中に移動部材１００が常時開弁しているとは限らず、弁体３０が開弁方向へ移動する上昇期間のうち少なくとも開弁直後の期間では、移動部材１００は着座している。また、弁体３０の閉弁作動中に移動部材１００が常時着座しているとは限らず、弁体３０が閉弁方向へ移動する下降期間のうち少なくとも閉弁直前の期間では、移動部材１００は着座している。したがって、開弁直後の期間および閉弁直前の期間では、移動部材１００は着座して、燃料の全量がサブ絞り流通路１０３を流通するので、移動部材１００が離座している期間に比べて可動流通路Ｆ２０での絞り度合が大きくなる。

　以上により、本実施形態によれば、可動構造体Ｍ１は、流通路Ｆでの流量の絞り度合を変化させる可変絞り機構を有する。そのため、可動構造体Ｍ１に作用する燃料によるブレーキ力を変化させることができる。

　さらに本実施形態によれば、弁体３０が閉弁方向へ移動する閉弁作動期間のうち少なくとも閉弁直前の期間では、フルリフト状態の時に比べて、可変絞り機構による絞り度合が大きくなる。そのため、閉弁直前の期間では、絞り度合が大きくなることにより両領域の圧力差が大きくなるので、ブレーキ力が増大して弁体３０の閉弁作動速度が遅くなり、弁体３０が着座面２３ｓでバウンスするおそれを低減できる。一方、フルリフト開弁期間では、絞り度合が小さくなることにより噴射期間における圧力損失を低減できる。

　さらに本実施形態によれば、弁体３０が開弁方向へ移動する開弁作動期間のうち少なくとも開弁直後の期間では、フルリフト状態の時に比べて、可変絞り機構による絞り度合が大きくなる。そのため、開弁直後の期間では、絞り度合が大きくなることにより両領域の圧力差が大きくなるので、ブレーキ力が増大して弁体の開弁速度が遅くなる。よって、先述したパーシャルリフト噴射の際に、コイル７０への通電時間に対する噴孔２３ａからの噴射量を少なくできる。そのため、通電時間に対する噴射量の特性がばらつくことを低減できる。

　さらに本実施形態では、可変絞り機構は、オリフィス３２ａ（絞り部）が形成されたオリフィス部材３２（固定部材）、およびオリフィス部材３２に対して相対移動する移動部材１００を有する。移動部材１００は、オリフィス部材３２に着座することで絞り流通路Ｆ２２を覆って絞り度合を大きくし、オリフィス部材３２から離座することで絞り流通路Ｆ２２を開放して絞り度合を小さくする。そのため、移動部材１００の離着座で絞り度合を可変にできるので、簡素な構造で可変絞り機構を実現できる。

　さらに本実施形態では、移動部材１００はオリフィス部材３２の下流側に配置される。そして、弁体３０が開弁方向へ移動するに伴い移動部材１００の上流側燃圧が下流側燃圧よりも所定以上高くなることで移動部材１００は離座する。また、弁体３０が閉弁方向へ移動するに伴い下流側燃圧が上流側燃圧よりも所定以上高くなることで移動部材は着座する。これによれば、移動部材１００を移動させるアクチュエータを不要にしつつ、移動部材１００を移動させて絞り度合を可変にできる。

　さらに本実施形態では、移動部材１００には、流通路Ｆの一部であるサブ絞り流通路１０３が形成され、サブ絞り流通路１０３の通路面積は絞り流通路Ｆ２２の通路面積よりも小さい。本実施形態に反してサブ絞り流通路１０３が形成されていない場合には、移動部材１００がオリフィス部材３２に張り付いて剥がれにくくなり、移動部材１００が離座しにくくなるおそれがある。これに対し本実施形態では、移動部材１００にサブ絞り流通路１０３が形成されているので、上記貼り付きの可能性を抑制できる。

　また、弁体３０が着座面２３ｓに着座して閉弁した直後には、下流燃圧ＰＬに脈動が生じるため、本実施形態に反してサブ絞り流通路１０３が形成されていない場合には、上記脈動に応じて移動部材１００が着座と離座を繰り返すバタツキが生じるおそれがある。これに対し本実施形態では、移動部材１００にサブ絞り流通路１０３が形成されているので、上記バタツキの可能性を抑制できる。

　（第３実施形態）
　上記第２実施形態に係る可動構造体Ｍ１の移動部材１００にはサブ絞り流通路１０３が形成されているのに対し、本実施形態に係る可動構造体Ｍ２の移動部材１００Ａには、図６に示すように、サブ絞り流通路１０３が形成されていない。

　したがって、移動部材１００Ａが離座している状態では、絞り流通路Ｆ２２から流通路Ｆ２３へ流出した燃料の全量が外周側流通路Ｆ２３ａを流れる。外周側流通路Ｆ２３ａの通路面積は、絞り流通路Ｆ２２の通路面積よりも大きい。よって、移動部材１００Ａが離座している状態では、可動流通路Ｆ２０の流量は絞り流通路Ｆ２２での絞り度合により特定される。

　一方、移動部材１００Ａが着座している状態では、移動部材１００Ａは絞り流通路Ｆ２２を閉塞し、絞り流通路Ｆ２２から連結部材３１の内部の流通路Ｆ２３へ燃料が流れなくなる。よって、移動部材１００Ａが着座している状態では、可動流通路Ｆ２０の流量はゼロとなり、絞り度合が最大の状態であるとも言える。したがって、移動部材１００Ａは、オリフィス部材３２に着座することで絞り流通路Ｆ２２を閉塞して可動流通路Ｆ２０の流れを止め、言わば、絞り度合が最大の状態にする。一方、移動部材１００Ａは、オリフィス部材３２から離座することで絞り流通路Ｆ２２を開放して、可動流通路Ｆ２０に燃料が流れるようにし、言わば、絞り度合が最大の状態から小さい状態にする。

　以上により、本実施形態によれば、移動部材１００Ａは、オリフィス部材３２に着座した状態で絞り流通路Ｆ２２を閉塞するので、移動部材１００Ａの着座時における下流燃圧ＰＬを高くできる。よって、オリフィス３２ａを境にした上流側領域と下流側領域との圧力差ΔＰを大きくできる。そのため、移動部材１００Ａの着座状態におけるブレーキ力が、移動部材１００にサブ絞り流通路１０３が形成されている場合に比べて大きくなる。よって、弁体３０の閉弁作動速度を遅くすることを促進でき、弁体３０のバウンス低減の効果を向上できる。

　（第４実施形態）
　上記第１実施形態では、摺動部材３３は可動コア４０とは別体であり、可動コア４０に対して径方向に相対移動可能な状態で配置されている。これに対し、図７に示す本実施形態では、摺動部材３３は可動コア４０に溶接等により接合されている。これに伴い、本実施形態では密着用弾性部材ＳＰ２および支持部材２４を廃止している。

　また、第１実施形態の如く摺動部材３３を可動コア４０と別体にして径方向に移動可能にした場合、可動構造体Ｍのうち摺動部材３３を除く部分に反噴孔側ガイド部が設けられている。これに対し、摺動部材３３が可動コア４０に接合された本実施形態では、摺動部材３３に反噴孔側ガイド部が設けられている。つまり、摺動部材３３の摺動面３３ａを反噴孔側ガイド部として機能させている。

　（第５実施形態）
　上記第１実施形態では、オリフィス３２ａをオリフィス部材３２に形成し、そのオリフィス部材３２を可動コア４０に組み付けている。これに対し本実施形態では、オリフィス部材３２を廃止して、図８に示すようにオリフィス３２ａを可動コア４０に直接形成している。

　また、上記第１実施形態では、貫通穴４１による流通路Ｆ２８ｓは、可動コア４０、連結部材３１およびオリフィス部材３２の３部品により形成されているのに対し、本実施形態では、可動コア４０の１部品により貫通穴４１が形成されている。貫通穴４１は、可動コア４０の内径側に位置する流通路Ｆ２１、および可動コア４０の外形側に位置する流通路Ｆ２６ｓと連通する。

　可動コア４０の中心にて軸線方向に延びる中心穴のうち、オリフィス３２ａの反噴孔側に連通する部分である流通路Ｆ２１は、絞り流通路Ｆ２２および貫通穴４１と連通する連通流通路に相当する。絞り流通路Ｆ２２の通路面積は、連通流通路の通路面積より小さい。摺動流通路Ｆ２７ｓの通路面積は、絞り流通路Ｆ２２の通路面積より小さい。なお、本開示における通路面積とは、該当する通路を燃料流れ方向に対して直交する方向に切った断面の面積のことである。

　また、上記第１実施形態に係る可動コア４０は、固定コア５０の吸引面に吸引される被吸引面を有し、その被吸引面は、軸線方向に対して垂直に拡がる１つの面である。これに対し本実施形態に係る可動コア４０は、第１被吸引面４０１ａおよび第２被吸引面４０２ａといった２つの被吸引面を有する。第１被吸引面４０１ａは、第１固定コア部５０１により形成される第１吸引面５０１ａに対向配置され、第１吸引面５０１ａとのエアギャップを磁束が通ることにより吸引される。第２被吸引面４０２ａは、第２固定コア部５０２により形成される第２吸引面５０２ａに対向配置され、第２吸引面５０２ａとのエアギャップを磁束が通ることにより吸引される。

　第１被吸引面４０１ａおよび第２被吸引面４０２ａは、径方向において互いに異なる位置に配置され、さらに、軸線方向においても互いに異なる位置に配置されている。具体的には、第１被吸引面４０１ａは、第２被吸引面４０２ａよりも径方向内側、かつ、軸線方向において反噴孔側に配置されている。要するに、本実施形態に係る可動コア４０は、径方向および軸線方向に異なる位置に配置された２つの被吸引面を有する、段付き形状に形成されている。

　可動コア４０の外周面のうち第１被吸引面４０１ａに連なる部分を第１外周面４０１ｂと呼び、第２被吸引面４０２ａに連なる部分を第２外周面４０２ｂと呼ぶ。第１外周面４０１ｂは第２外周面４０２ｂよりも径方向内側に位置する。貫通穴４１の一端は第１外周面４０１ｂに位置する。

　第１固定コア部５０１と第２固定コア部５０２との間には非磁性部材６０が配置されている。そのため、第１被吸引面４０１ａおよび第１吸引面５０１ａを通過する磁束の向きと、第２被吸引面４０２ａおよび第２吸引面５０２ａを通過する磁束の向きは、逆向きになっている。

　第２固定コア部５０２の端面と本体部２１の端面は溶接により固定されている。図８中のドットを付した部分は、溶接により溶融固化した部分（溶接部Ｙ）を示す。第２固定コア部５０２および本体部２１の内周面には、円筒形状の溶接カバー２０１が固定されている。溶接カバー２０１は、溶接部Ｙにより溶接されている。溶接カバー２０１の内周面には、被摺動部材２０２が嵌合により固定されている。被摺動部材２０２の内周面は、摺動部材３３の外周面（摺動面３３ａ）を摺動可能な状態で径方向に支持する。なお、摺動部材３３の内周面は、可動コア４０に嵌合する嵌合面３３ｄとして機能している。

　溶接カバー２０１、被摺動部材２０２、摺動部材３３および可動コア４０は、それぞれ異なる材質で形成されている。具体的には、可動コア４０には高磁性の材質が用いられ、摺動部材３３および被摺動部材２０２には耐摩耗性に優れた高硬度の材質が用いられ、溶接カバー２０１には溶接に有利な材質が用いられている。

　先述した通りオリフィス部材３２を廃止していることに伴い、弁体３０は可動コア４０に直接取り付けられている。具体的には、可動コア４０のうちの噴孔側の面（下端面）に形成された凹部に、弁体３０の反噴孔側端部が嵌合により固定されている。弁体３０の反噴孔側端部の内部には、流通路Ｆ２３が形成されている。弁体３０内部の流通路Ｆ２３は、弁体３０に形成された通路穴３０ｈを通じて、下流通路Ｆ３０である流通路Ｆ３１と連通している。

　可動コア４０のうちの反噴孔側の面（上端面）に形成された凹部には、当接部材３４が嵌合により固定されている。弁体３０が開弁作動してフルリフト位置に達すると、当接部材３４がストッパ５１に当接して、可動コア４０が固定コア５０に当接することを回避させている。また、当接部材３４は、弾性部材ＳＰ１を支持する部材としても機能している。

　ここで、本実施形態に反して、例えばオリフィス３２ａが形成されたオリフィス部材３２を可動コア４０に圧入固定する場合には、圧入によりオリフィス３２ａが変形して、絞り流通路Ｆ２２の通路面積が所望の値から変化するおそれがある。このようにオリフィス３２ａが変形すると、先述した上流燃圧ＰＨと下流燃圧ＰＬとの圧力差ΔＰによるブレーキ力が、所望の値からずれてしまう。この事項に対し本実施形態では、オリフィス３２ａによる絞り流通路Ｆ２２が可動コア４０に形成されている。そのため、上記圧入変形によるオリフィス３２ａの変形を回避できるので、圧力差ΔＰによるブレーキ力の上記ずれを低減できる。

　ここで、本実施形態に反して、例えば貫通穴４１による流通路Ｆ２８ｓが、可動コア４０、連結部材３１およびオリフィス部材３２の３部品により形成されている場合、貫通穴４１内の燃料が各部材の当接面から漏れ出るおそれがある。このような漏出が生じると、上述した圧力差ΔＰによるブレーキ力が、所望の値からずれてしまう。この事項に対し本実施形態では、可動コア４０に、絞り流通路Ｆ２２および流通路Ｆ２１（連通流通路）が形成されており、この連通流通路は、絞り流通路Ｆ２２の反噴孔側に位置し、絞り流通路Ｆ２２および貫通穴４１と連通する。そのため、可動コア４０の１部品により貫通穴４１（流通路Ｆ２８ｓ）が形成されることになるので、連通流通路と連通する貫通穴４１からの燃料漏出を回避でき、圧力差ΔＰによるブレーキ力の上記ずれを低減できる。

　（第６実施形態）
　図９、図１０に示すように、可動コア４０は、金属製の円環状部材である。可動コア４０は、可動内側部４２及び可動外側部４３を有しており、いずれも円環状になっている。可動内側部４２は可動コア４０の内周面を形成し、可動外側部４３は可動内側部４２の径方向外側に配置されている。可動コア４０は、反噴孔側を向いた可動上面４１ａを有しており、可動上面４１ａは、可動コア４０の上端面を形成している。可動上面４１ａには段差が形成されている。具体的には、可動外側部４３は反噴孔側を向いた可動外側上面４３ａを有し、可動内側部４２は反噴孔側を向いた可動内側上面４２ａを有しており、可動外側上面４３ａが可動内側上面４２ａよりも噴孔側にあることで、可動上面４１ａに段差が形成されている。可動内側上面４２ａ及び可動外側上面４３ａは、いずれも軸線方向に直交している。

　可動コア４０は、噴孔側を向いた可動下面４１ｂを有しており、この可動下面４１ｂは、径方向において可動内側部４２と可動外側部４３とに跨った状態で、可動コア４０において平坦な下端面を形成している。可動下面４１ｂにおいては、可動内側部４２と可動外側部４３との境界部に段差が形成されていない。軸線方向においては、可動外側部４３の高さ寸法が可動内側部４２の高さ寸法より小さくなっており、可動コア４０は、可動外側部４３が可動内側部４２から外周側に突出したような形状になっている。なお、摺動部材３３は、溶接等により可動コア４０に固定されている。

　固定コア５０は、ケース１０の内部に固定して配置されている。固定コア５０は、軸線方向の周りに延びる環状の金属製である。固定コア５０は、第１固定コア５０１と第２固定コア５０２を有する。第１固定コア５０１は、コイル７０の内周側に設けられており、第１固定コア５０１の外周面とコイル７０の内周面とが対向している。第１固定コア５０１は、噴孔側を向いた第１下面５０ａを有しており、この第１下面５０ａは、第１固定コア５０１の下端面を形成し、軸線方向に直交している。第１固定コア５０１は、可動コア４０の反噴孔側に設けられており、第１下面５０ａは可動コア４０の可動内側上面４２ａに対向している。また、第１固定コア５０１は、第１傾斜面５０ｂ及び第１外面５０ｃを有している。第１傾斜面５０ｂは、第１下面５０ａの外周側端部から反噴孔側に向けて斜めに延びている。第１外面５０ｃは、第１固定コア５０１の外周面であり、第１傾斜面５０ｂの反噴孔側の上端部から軸線方向に延びている。第１固定コア５０１は、第１下面５０ａと第１外面５０ｃとの出隅部分が第１傾斜面５０ｂにより面取りされたような形状になっている。

　第２固定コア５０２は、コイル７０の噴孔側に設けられており、全体として円環状になっている。第２内側部５２及び第２外側部５３を有しており、いずれも円環状になっている。第２外側部５３は第２固定コア５０２の外周面を形成しており、第２内側部５２は第２外側部５３の内周側に配置されている。第２固定コア５０２は噴孔側を向いた第２下面５１ａを有しており、第２下面５１ａは、第２固定コア５０２の下端面を形成し、軸線方向に直交している。第２下面５１ａには段差が形成されている。具体的には、第２内側部５２は噴孔側を向いた第２内側下面５２ａを有し、第２外側部５３は噴孔側を向いた第２外側下面５３ａを有しており、第２内側下面５２ａが第２外側下面５３ａよりも反噴孔側にあることで、第２下面５１ａに段差が形成されている。軸線方向においては、第２内側部５２の高さ寸法が第２外側部５３の高さ寸法より小さくなっており、第２固定コア５０２は、第２内側部５２が第２外側部５３から内周側に突出したような形状になっている。

　第２固定コア５０２の第２内側部５２は、可動コア４０の可動外側部４３よりも反噴孔側に配置されており、これら第２内側部５２と可動外側部４３とは軸線方向に並んでいる。この場合、軸線方向において第２内側下面５２ａと可動外側上面４３ａとが対向している。

　第２固定コア５０２においては、第２外側部５３が本体部２１の反噴孔側に設けられている。ここで、本体部２１は、径方向外側の端部から反噴孔側に向けて延びた円環状の外側延出部２１１を有している。外側延出部２１１は、本体部２１の上端面において径方向内側の端部から離間していることで、本体部２１の上端面に段差を形成している。本体部２１は、本体内側上面２１ａ、本体外側上面２１ｂ、本体外側内面２１ｃ、本体内側内面２１ｄを有しており、本体内側上面２１ａ及び本体外側上面２１ｂは反噴孔側を向き、本体外側内面２１ｃ及び本体内側内面２１ｄは径方向内側を向いている。本体外側上面２１ｂは外側延出部２１１の上端面であり、本体外側内面２１ｃは外側延出部２１１の内周面である。本体内側内面２１ｄは、本体内側上面２１ａの径方向内側の端部から噴孔側に向けて延びており、本体部２１の内周面である。本体内側上面２１ａは、本体部２１の上端面のうち本体外側内面２１ｃよりも径方向内側の部分である。本体内側上面２１ａ及び本体外側上面２１ｂは軸線方向に直交しており、本体外側内面２１ｃは軸線方向に平行に延びている。

　第２固定コア５０２においては、第２外側下面５３ａが本体外側上面２１ｂに重ねられており、この重ねられた部分において第２固定コア５０２と本体部２１とがレーザー溶接等の溶接により接合されている。溶接が行われる前の状態においては、第２外側下面５３ａ及び本体外側上面２１ｂが第２固定コア５０２と本体部２１との境界部である固定境界部Ｑに含まれている。径方向において、第２外側下面５３ａの幅寸法と本体外側上面２１ｂの幅寸法とは同じになっており、これら第２外側下面５３ａと本体外側上面２１ｂとはそれぞれの全体が互いに重なっている。第２外側部５３の外周面及び本体部２１の外周面はそれぞれケース１０の内周面に重なっている。

　第２固定コア５０２は、第２上面５１ｂ及び第２傾斜面５１ｃを有している。第２傾斜面５１ｃは、第２内側部５２の内周面である第２内側内面５２ｂから反噴孔側に向けて斜めに延びており、第２上面５１ｂは、第２傾斜面５１ｃの上端部から径方向に延びている。この場合、第２上面５１ｂ及び第２傾斜面５１ｃは、第２固定コア５０２の上端面を形成している。第２傾斜面５１ｃは、径方向において第２内側部５２と第２外側部５３とに跨った状態になっている。第２固定コア５０２は、第２傾斜面５１ｃと外周面との出隅部分が第２上面５１ｂにより面取りされたような形状になっている。

　非磁性部材６０は、軸線方向の周りに延びる環状の金属製部材であり、第１固定コア５０１と第２固定コア５０２との間に設けられている。非磁性部材６０は、固定コア５０や可動コア４０よりも磁性が弱く、例えば非磁性体により形成されている。この非磁性部材６０と同様に、本体部２１も、固定コア５０や可動コア４０に比べて磁性が弱く、例えば非磁性体により形成されている。一方、固定コア５０及び可動コア４０は磁性を有しており、例えば強磁性体により形成されている。

　なお、固定コア５０及び可動コア４０を、磁束の通路になりやすい磁束通路部材と称し、非磁性部材６０及び本体部２１を、磁束の通路になりにくい磁束規制部材と称することができる。特に、非磁性部材６０は、磁束が可動コア４０を通らずに固定コア５０を磁気的に短絡して通ることを規制する機能を有しており、非磁性部材６０を短絡規制部材と称することもできる。また、非磁性部材６０が短絡規制部を構成していることにもなる。ノズルボデー２０については、本体部２１及びノズル部２２が金属材料により一体成型されていることで、本体部２１及びノズル部２２の両方が磁性の弱くなっている。

　非磁性部材６０は、上傾斜面６０ａ及び下傾斜面６０ｂを有している。上傾斜面６０ａは、第１固定コア５０１の第１傾斜面５０ｂに重ねられており、これら上傾斜面６０ａと第１傾斜面５０ｂとは溶接により接合されている。下傾斜面６０ｂは、第２固定コア５０２の第２傾斜面５１ｃに重ねられており、これら下傾斜面６０ｂと第２傾斜面５１ｃとは溶接により接合されている。第１傾斜面５０ｂと第２傾斜面５１ｃとは、それぞれの少なくとも一部が軸線方向に並んでおり、非磁性部材６０は、少なくとも軸線方向においてこれら傾斜面５０ｂ，５１ｃの間に入り込んだ状態になっている。

　第１固定コア５０１の内周面には、円筒形状かつ金属製のストッパ５１が固定されている。ストッパ５１は、可動構造体Ｍの連結部材３１と当接することで可動構造体Ｍが反噴孔側へ移動することを規制する部材であり、ストッパ５１の下端面が連結部材３１の拡径部３１ａの上端面に当接することで、可動構造体Ｍの移動が規制される。ストッパ５１は、第１固定コア５０１よりも噴孔側に突出している。このため、ストッパ５１により可動構造体Ｍの移動が規制された状態でも、固定コア５０と可動コア４０との間に所定のギャップが形成されている。この場合、このギャップは、第１下面５０ａと可動内側上面４２ａとの間や、第２内側下面５２ａと可動外側上面４３ａとの間に形成されている。図１０等では、これらギャップを明確に図示するために、第１下面５０ａと可動内側上面４２ａとの離間距離や、第２内側下面５２ａと可動外側上面４３ａとの離間距離を実際よりも大きめに図示している。

　非磁性部材６０および固定コア５０の径方向外側には、コイル７０が配置されている。コイル７０は、樹脂製のボビン７１に巻き回されている。ボビン７１は、軸線方向を中心とした円筒形状である。したがって、コイル７０は、軸線方向の周りに延びる環状に配置されることになる。ボビン７１は、第１固定コア５０１及び非磁性部材６０に当接している。ボビン７１の外周側の開口部、上端面及び下端面は、樹脂製のカバー７２で覆われている。

　カバー７２とケース１０との間には、ヨーク７５が設けられている。ヨーク７５は、第２固定コア５０２の反噴孔側に配置されており、第２固定コア５０２の第２上面５１ｂに当接している。ヨーク７５は、固定コア５０や可動コア４０と同様に磁性を有しており、例えば強磁性体により形成されている。なお、固定コア５０や可動コア４０は、流通路を形成するなど燃料に触れる位置に配置されており、耐油性を有している。これに対して、ヨーク７５は、流通路を形成していないなど燃料に触れない位置に配置されており、耐油性を有していない。このため、ヨーク７５は、固定コア５０や可動コア４０よりも更に高い磁性を有している。

　本実施形態では、第２固定コア５０２と本体部２１との固定境界部Ｑを覆う覆い体９０が、第２固定コア５０２及び本体部２１の内周側に設けられている。覆い体９０は、環状であり、第２固定コア５０２の周方向において固定境界部Ｑの全体を覆っている。覆い体９０は、固定境界部Ｑを軸線方向に跨いだ状態で、第２固定コア５０２及び本体部２１から径方向内側に突出している。ここで、本体部２１は本体切欠部Ｎ２１を有し、第２固定コア５０２は第２切欠部Ｎ５１を有しており、覆い体９０は、これら切欠部Ｎ２１，Ｎ５１に入り込んだ状態になっている。

　本体部２１においては、本体切欠部Ｎ２１が本体外側内面２１ｃ及び本体内側上面２１ａにより形成されている。本体切欠部Ｎ２１は、軸線方向において噴孔側に開放されているとともに、径方向内側に開放されている。本体切欠部Ｎ２１は、本体外側内面２１ｃと本体内側上面２１ａとを接続する切欠傾斜面Ｎ２１ａを有しており、この切欠傾斜面Ｎ２１ａにより入隅部分が面取りされたような形状になっている。

　第２固定コア５０２においては、第２切欠部Ｎ５１が第２内側下面５２ａ及び第２外側内面５３ｂにより形成されている。第２外側内面５３ｂは、径方向内側を向いた状態で軸線方向に延びており、第２外側部５３の内周面を形成している。第２切欠部Ｎ５１は、第２固定コア５０２の第２下面５１ａの段差により形成されており、軸線方向において反噴孔側に開放されているとともに、径方向内側に開放されている。第２切欠部Ｎ５１は、第２内側下面５２ａと第２外側内面５３ｂとを接続する切欠傾斜面Ｎ５１ａを有しており、この切欠傾斜面Ｎ５１ａにより入隅部分が面取りされたような形状になっている。

　覆い体９０は、これら切欠部Ｎ２１，Ｎ５１において第２内側下面５２ａと本体内側上面２１ａとの間に配置されている。本体部２１の本体外側内面２１ｃと第２固定コア５０２の第２外側内面５３ｂとは、軸線方向において同一平面上に位置している。覆い体９０の外周面である覆い外面９０ａは、固定境界部Ｑを内側から覆った状態で本体外側内面２１ｃ及び第２外側内面５３ｂの両方に重ねられている。ただし、覆い外面９０ａは、切欠傾斜面Ｎ２１ａ，Ｎ５１ａには重なっていない。

　覆い体９０は、覆い内側部９２及び覆い外側部９１を有している。覆い外側部９１は覆い外面９０ａを形成しており、覆い内側部９２は覆い外側部９１の径方向内側に配置されている。覆い内側部９２の高さ寸法Ｈ１は、覆い外側部９１の高さ寸法Ｈ２より小さくなっている（図１１参照）。覆い体９０は、反噴孔側を向いた覆い上面９０ｂと、噴孔側を向いた覆い下面９０ｃとを有している。これら覆い上面９０ｂと覆い下面９０ｃとは同じ面積になっている。

　覆い上面９０ｂには、覆い内側部９２の反噴孔側の上端面が覆い外側部９１の反噴孔側の上端面より噴孔側に配置されていることで段差が形成されている。覆い下面９０ｃは、覆い体９０の噴孔側の平坦な下端面を形成しており、覆い下面９０ｃにおいては、覆い内側部９２と覆い外側部９１との境界部に段差が形成されていない。

　覆い体９０においては、覆い上面９０ｂにある段差により覆い切欠部Ｎ９０が形成されている。覆い切欠部Ｎ９０には、可動コア４０の噴孔側であって外周側の出隅部分が入り込んでいる。この場合、覆い外側部９１の反噴孔側の端部は、径方向において可動外側部４３と第２外側部５３との間に配置されている。また、覆い内側部９２は、軸線方向において第２外側部５３の噴孔側に配置されている。

　覆い体９０においては、覆い上面９０ｂが可動コア４０の可動下面４１ｂ及び第２固定コア５０２の第２内側下面５２ａから噴孔側に離間しているとともに、覆い下面９０ｃが本体部２１の本体内側上面２１ａから反噴孔側に離間している。覆い外側部９１は、径方向において第２外側部５３と可動外側部４３との間に入り込んでおり、覆い内側部９２は、軸線方向において可動コア４０と本体内側上面２１ａとの間に入り込んでいる。

　図１０に示すように、軸線方向において、覆い上面９０ｂと第２内側下面５２ａとの離間距離Ｈ１ａと、覆い下面９０ｃと本体内側上面２１ａとの離間距離Ｈ１ｂとが同じになっている。また、軸線方向において、固定境界部Ｑと第２内側下面５２ａとの離間距離Ｈ２ａと、固定境界部Ｑと本体内側上面２１ａとの離間距離Ｈ２ｂとが同じになっている。これらの場合、軸線方向において、覆い外側部９１及び固定境界部Ｑが第２内側下面５２ａと本体内側上面２１ａとの中央位置に配置されていることになる。

　図９、図１０において、軸線方向において覆い内側部９２と可動コア４０との離間距離は、可動構造体Ｍの移動に伴って増減するが、弁体３０が着座面２３ｓに着座することで、これら覆い内側部９２と可動コア４０とは接触しないようになっている。本実施形態では、覆い上面９０ｂと可動コア４０及び第２固定コア５０２との間の空間を覆い上室Ｓ１と称し、覆い下面９０ｃと本体部２１との間の空間を覆い下室Ｓ２と称する。これら覆い上室Ｓ１及び覆い下室Ｓ２は、覆い体９０が本体切欠部Ｎ２１及び第２切欠部Ｎ５１の内部に入り込んだ状態になっていることで形成されている。覆い上室Ｓ１は、流通路Ｆ２６ｓに含まれており、覆い下室Ｓ２は、流通路Ｆ３１に含まれている。

　覆い体９０は、覆い部材９３及び対向部材９４により形成されている。これら覆い部材９３及び対向部材９４は、いずれも金属製の円環状部材であり、覆い部材９３の内周側に対向部材９４が設けられている。対向部材９４は覆い部材９３の内周面に嵌合された状態になっており、これら対向部材９４と覆い部材９３とは、互いの境界部において溶接等により接合されている。覆い部材９３は、覆い外側部９１に含まれる外周面寄りの部分と、覆い内側部９２に含まれる内周面寄りの部分とを有している。これに対して、対向部材９４は、その全体が覆い内側部９２に含まれている。対向部材９４は、対向部を構成しており、覆い部材９３により支持されている。

　対向部材９４は、対向内面９４ａを有しており、径方向において摺動部材３３の外周側に配置されている。対向内面９４ａは、径方向において摺動部材３３の摺動面３３ａに対向しており、摺動部材３３の摺動面３３ａが対向内面９４ａに対して摺動する。この場合、上述した、摺動面３３ａを摺動させるノズルボデー２０側の部材が、対向部材９４になっている。対向内面９４ａは、対向部材９４の内周面であり、軸線方向において、対向内面９４ａの高さ寸法は摺動面３３ａの高さ寸法より小さくなっている。対向内面９４ａ及び摺動面３３ａは、いずれも軸線方向に平行に延びている。摺動面３３ａの直径は、対向内面９４ａの直径よりも僅かに小さくなっている。つまり、摺動部材３３の摺動方向に直交する方向における摺動面３３ａの位置は、対向内面９４ａの最外周位置よりも内側、つまり環状中心線Ｃの側に位置する。

　対向部材９４は、摺動部材３３がこの対向部材９４に摺動することで可動構造体Ｍの移動方向を案内するガイド部としての機能も発揮することになる。この場合、対向内面９４ａを案内面やガイド面と称することもできる。また、対向部材９４が案内部を構成している。

　覆い部材９３及び対向部材９４は、非磁性部材６０や本体部２１と同様に、固定コア５０や可動コア４０に比べて磁性が弱く、例えば非磁性体により形成されている。このため、覆い部材９３及び対向部材９４は、磁束の通路になりにくくなっている。ただし、対向部材９４は、摺動部材３３の摺動が行われても対向内面９４ａの摩耗や変形が生じにくいように、硬度や強度の高い材料を用いて形成されることが好ましい。本実施形態では、対向部材９４の材料について硬度や強度の高さを優先しており、覆い部材９３や非磁性部材６０、本体部２１に比べて対向部材９４の磁性が強くなっている。この場合、対向部材９４は、覆い部材９３等に比べると磁束の通路になりやすいが、それでも、対向部材９４の磁性は、固定コア５０や可動コア４０の磁性に比べて弱くなっており、固定コア５０等に比べると磁束の通路になりにくい。

　上述したように、固定境界部Ｑは、第２固定コア５０２と本体部２１とが溶接された部分に含まれており、この部分を溶接部９６と称する。溶接部９６は、径方向において固定境界部Ｑの外側端部から所定の深さの範囲にかけての部分に配置されており、この溶接部９６には、第２固定コア５０２及び本体部２１の一部に加えて、覆い体９０の一部も含まれている。覆い体９０については、覆い部材９３のうち覆い外側部９１を形成する部分が溶接部９６に含まれている。径方向において溶接部９６の奥行き寸法は、覆い部材９３の一部を含んでいる分だけ固定境界部Ｑの幅寸法よりも大きくなっている。溶接部９６は、第２固定コア５０２、本体部２１及び覆い部材９３のうち、加熱されることで溶融して混じり合った後に冷えて固化した状態の部分である。溶接部９６においては、第２固定コア５０２、本体部２１及び覆い部材９３という３つの部材が接合されている。

　溶接部９６については、図１０に網点で図示し、この図１０においては固定境界部Ｑを仮想線で図示している。その一方で、図１０以外の図９等では、溶接部９６の図示を省略しているが、実際には、図１０に示すように、第２固定コア５０２、本体部２１及び覆い部材９３の各一部と固定境界部Ｑとは溶接部９６により消失している。このため、覆い体９０は、実際には、固定境界部Ｑではなく溶接部９６を径方向内側から覆うことになるが、本実施形態では、覆い体９０が溶接部９６を覆うことと、覆い体９０が固定境界部Ｑを覆うこととを同義として記載している。

　さて、弾性部材ＳＰ１はコイルスプリングであり、環状中心線Ｃの周りに線材が螺旋状に延びるコイル形状である。弾性部材ＳＰ１の全体が、軸方向において可動内側上面４２ａよりも噴孔２３ａの反対側に位置する。つまり、弾性部材ＳＰ１とオリフィス部材３２との当接面が、可動内側上面４２ａに対して反噴孔側に位置する。

　次に、燃料噴射弁１の作動について説明する。

　コイル７０へ通電すると、コイル７０の周りに磁界が発生する。例えば、図１１に破線で示すように、固定コア５０、可動コア４０およびヨーク７５に磁束が通る磁界回路が通電に伴い形成され、磁気回路により生じた磁気力により可動コア４０が固定コア５０へ吸引される。この場合、第１固定コア５０１及び可動コア４０について、第１下面５０ａと可動内側上面４２ａとが磁束の通路になることで互いに吸引される。同様に、第２固定コア５０２及び可動コア４０について、第２内側下面５２ａと可動外側上面４３ａとが磁束の通路になることで互いに吸引される。したがって、これら第１下面５０ａ、可動内側上面４２ａ、第２内側下面５２ａ及び可動外側上面４３ａを、それぞれ吸引面と称することもできる。特に、可動内側上面４２ａは第１吸引面に相当し、可動外側上面４３ａは第２吸引面に相当する。また、吸引方向は、先述した軸線方向と一致する。第１吸引面および第２吸引面は、可動構造体Ｍの移動方向において互いに異なる位置に設けられている。

　非磁性部材６０は、磁束の通路にならないことで、第１固定コア５０１と第２固定コア５０２とが磁気的に短絡することを防止することになる。可動コア４０と第１固定コア５０１との吸引力は、可動内側上面４２ａ及び第１下面５０ａを通る磁束により生じ、可動コア４０と第２固定コア５０２との吸引力は、可動外側上面４３ａ及び第２下面５１ａを通る磁束により生じる。なお、固定コア５０及び可動コア４０を通る磁束には、ヨーク７５だけでなくケース１０を通る磁束も含まれる。

　また、本体部２１及び覆い体９０の磁性が固定コア５０等に比べて弱いことに起因して、磁束が本体部２１や覆い体９０を通るということが抑制される。上述したように、対向部材９４については、摺動部材３３の摺動に耐え得る硬度や強度を優先することで磁性がある程度強くなってしまう。しかし、覆い部材９３の磁性が十分に弱いため、第２固定コア５０２を通る磁束が対向部材９４に到達することが覆い部材９３により抑制される。

　次に、覆い体９０と燃料圧力との関係について、図１２を参照しつつ説明する。

　覆い体９０の反噴孔側にある覆い上室Ｓ１においては、この覆い上室Ｓ１が上流側領域に含まれていることに起因して、上流燃圧ＰＨに応じた上室下向き燃圧ＰＨａ及び上室上向き燃圧ＰＨｂが生じる。上室下向き燃圧ＰＨａは、覆い体９０を噴孔側に向けて下に押す圧力であり、覆い外側部９１及び覆い内側部９２の両方に加えられる。例えば、覆い上面９０ｂが下向きに押される。一方、上室上向き燃圧ＰＨｂは、第２固定コア５０２を反噴孔側に向けて上に押す圧力であり、第２内側部５２に加えられる。例えば、第２内側下面５２ａが上向きに押される。

　覆い体９０の噴孔側にある覆い下室Ｓ２においては、この覆い下室Ｓ２が下流側領域に含まれていることに起因して、下流燃圧ＰＬに応じた下室下向き燃圧ＰＬａ及び下室上向き燃圧ＰＬｂが生じる。下室上向き燃圧ＰＬｂは、覆い体９０を反噴孔側に向けて上に押す圧力であり、覆い下室Ｓ２において覆い外側部９１及び覆い内側部９２の両方に加えられる。例えば、覆い下面９０ｃが上向きに押される。一方、下室下向き燃圧ＰＬａは、本体部２１を噴孔側に向けて下に押す圧力である。例えば、本体内側上面２１ａが下向きに押される。

　このように、覆い体９０の噴孔側及び反噴孔側のそれぞれにおいて燃圧ＰＨａ，ＰＨｂ，ＰＬａ，ＰＬｂが生じた場合、上室下向き燃圧ＰＨａと下室上向き燃圧ＰＬｂとが覆い体９０を介して互いに打ち消し合う。同様に、上室上向き燃圧ＰＨｂと下室下向き燃圧ＰＬａとは、第２固定コア５０２及び本体部２１を介して互いに打ち消し合う。したがって、覆い上室Ｓ１及び覆い下室Ｓ２において、第２固定コア５０２と本体部２１とが上下に離間する向きに圧力が働くことが抑制される。

　例えば、本実施形態に反し、覆い上室Ｓ１が形成されている一方で、覆い下室Ｓ２が形成されていない構成では、上室下向き燃圧ＰＨａを打ち消す圧力が覆い体９０に加えられず、上室上向き燃圧ＰＨｂを打ち消す圧力が本体部２１に加えられない。このため、上室下向き燃圧ＰＨａは、覆い体９０ごと本体部２１を噴孔側に向けて下に押し、上室上向き燃圧ＰＨｂは、第２固定コア５０２を反噴孔側に向けて上に押すことになる。この場合、これら燃圧ＰＨａ，ＰＨｂが第２固定コア５０２と本体部２１とを離間させる態様で働くことになり、固定境界部Ｑでの第２固定コア５０２と本体部２１との接合状態を適正に保つ上で好ましくない。これに対して、本実施形態では、上述したように覆い上室Ｓ１及び覆い下室Ｓ２にて生じる燃圧ＰＨａ，ＰＨｂ，ＰＬａ，ＰＬｂが打ち消し合うため、固定境界部Ｑでの第２固定コア５０２と本体部２１との接合状態を適正に保つ上で好ましい。

　次に、覆い上室Ｓ１の機能について説明する。上述したように、可動構造体Ｍが閉弁方向に移動する最中では、燃料が絞り流通路Ｆ２２を通じて覆い下室Ｓ２等の流通路Ｆ３１から覆い上室Ｓ１に流れ込む。この場合、流通路Ｆ２６ｓにおいては、覆い上室Ｓ１の上流側に流通路Ｆ２４ｓ，Ｆ２５ｓが存在することなどに起因して、覆い上室Ｓ１から流通路Ｆ２１等のメイン通路や、流通路Ｆ１３等の上流通路Ｆ１０に燃料が流れ込みにくくなっている。換言すれば、覆い上室Ｓ１からメイン通路や上流通路Ｆ１０に燃料が流出するには、弾性部材ＳＰ１による閉弁力に抗して、軸線方向において可動コア４０の可動下面４１ｂが覆い体９０の覆い上面９０ｂに近付くことが必要になる。このように、覆い上室Ｓ１は、可動構造体Ｍが閉弁方向に移動する際に、ダンパ機能を発揮することで可動構造体Ｍにブレーキ力を作用させることになる。このため、閉弁時に弁体３０が着座面２３ｓにバウンスすることが抑制され、意図に反した噴射状態になりにくい。

　次に、燃料噴射弁１の製造方法について以下に説明する。ここでは、各部品を製造した後の組み付け手順について主に説明する。

　まず、ノズルボデー２０の本体部２１に支持部材２４を取り付ける。ここでは、本体部２１の内側に支持部材２４を挿入し、これら本体部２１と支持部材２４とを溶接等により固定する。

　次に、本体部２１に覆い体９０を取り付ける。ここでは、覆い部材９３の内側に対向部材９４を挿入し、これら覆い部材９３と対向部材９４とを溶接等により固定することで、あらかじめ覆い体９０を製造しておく。そして、覆い体９０を本体部２１の内部に挿入する。この場合、覆い体９０において、本体部２１内に入り込んだ部分の軸方向長さ寸法と、本体部２１から突出した部分の軸方向長さ寸法とが、ほぼ同じになるようにしておく。なお、入り込んだ部分の長さ寸法が離間距離Ｈ２ｂに対応し、突出した部分の長さ寸法が離間距離Ｈ２ａに対応する。

　その後、ノズルボデー２０に可動構造体Ｍを装着する。可動構造体Ｍについては、可動コア４０、連結部材３１、弁体３０、オリフィス部材３２、摺動部材３３、移動部材１００及び押付用弾性部材ＳＰ３を組み付けることで、あらかじめ製造しておく。ここでは、弁体３０をノズル部２２の内部に挿入しつつ、覆い体９０の内側に摺動部材３３を挿入することで、可動構造体Ｍをノズルボデー２０に装着する。

　続いて、ノズルボデー２０に固定コア５０及び非磁性部材６０を取り付ける。ここでは、非磁性部材６０に固定コア５０を装着し、これら非磁性部材６０と固定コア５０とを溶接等により固定することで、あらかじめコアユニットを製造しておく。そして、このコアユニットをノズルボデー２０に装着することで、第２固定コア５０２を本体部２１及び覆い体９０に装着する。この場合、第２固定コア５０２の内側に覆い体９０の端部を入り込ませつつ、第２固定コア５０２の第２下面５１ａを本体部２１の本体外側上面２１ｂに重ねる。これにより、第２固定コア５０２と本体部２１との間に固定境界部Ｑが存在することになる。

　その後、固定境界部Ｑの全周について、溶接用工具を用いて外周側から溶接作業を行うことで溶接部９６を形成する。この場合、溶接に伴って発生するスラグや金属粒等のスパッタが、固定境界部Ｑを通じて第２固定コア５０２や本体部２１の内部空間に飛び散ることが懸念される。これに対して、覆い体９０が固定境界部Ｑを内周側から覆っているため、溶接に伴ってスパッタが発生したとしても、スパッタが覆い体９０に当たってそれ以上内周側に飛ばないことになる。このため、スパッタが固定境界部Ｑから内周側に飛び出すことが覆い体９０により防止される。

　この溶接は、溶接部９６が固定境界部Ｑを越えて覆い体９０に達するように行われる。ここで、溶接のために熱を加えた際に、どれくらいの温度でどれくらいの時間だけ熱を加えれば溶接部９６が固定境界部Ｑを越えて覆い体９０に達するか、ということについて試験を行っておく。そして、この試験結果に基づいて、溶接に際して加える熱の温度や熱を加える継続時間を設定する。これにより、溶接部９６が覆い体９０に達していないということを抑制できる。

　溶接部９６を形成した後は、第１固定コア５０１等にコイル７０やヨーク７５等を装着し、これらをまとめてケース１０に収容することなどにより、燃料噴射弁１を完成させる。

　次に、以上に説明した燃料噴射弁１が備える、さらに詳細な構成について説明する。

　可動コア４０は、可動構造体Ｍのうち可動内側上面４２ａ（第１吸引面）および可動外側上面４３ａ（第２吸引面）を有する部分である。そして、可動構造体Ｍのうち可動コア４０に比べて軸方向に長い形状の部分を長軸部材と呼ぶ。本実施形態では、弁体３０および連結部材３１が長軸部材に相当する。可動コア４０の材質と長軸部材の材質とは異なる。

　具体的には、長軸部材の縦弾性係数の方が可動コア４０の縦弾性係数より大きい。また、長軸部材の硬度の方が可動コア４０の硬度より高い。また、長軸部材の方が可動コア４０に比べて比重が小さい。また、可動コア４０の方が長軸部材に比べて磁性が強く、磁束を通しやすい。また、長軸部材の方が可動コア４０に比べて耐摩耗性が強く、摩耗しにくい。

　上述した縦弾性係数の違いは引張試験により確認できる。例えば、可動コア４０、弁体３０および連結部材３１の各々について、引張荷重を付与して破断させる引張試験を行い、その破断の過程で得られる応力ひずみ特性線の弾性域での傾きが縦弾性係数を示す。上記引張試験では、可動コア４０、弁体３０および連結部材３１の各々を、所定のサンプル形状に切削加工し、そのサンプル品に引張荷重を付与してもよい。或いは、上記切削加工をすることなく、可動コア４０、弁体３０および連結部材３１の各々に、そのまま引張荷重を付与してもよい。また、所定数ｎのサンプル品について引張試験により縦弾性係数を計測し、その平均値をμ、標準偏差をσとした場合に、所定数ｎのうちμ±３σの範囲に含まれる全ての縦弾性係数について、長軸部材の縦弾性係数の方が可動コア４０の縦弾性係数より大きい。

　図１０に示すように、可動構造体Ｍの摺動方向に対して垂直な方向（つまり径方向）における摺動面３３ａの位置は、可動コア４０の最外周位置と異なる。具体的には、摺動面３３ａは、可動外側部４３の外周面よりも内径側かつ可動内側部４２の外周面よりも内径側に位置する。そのため、可動コア４０の最外周位置を変更することなく、上流側受圧面ＳＨおよび下流側受圧面ＳＬの面積Ｓを調整できる。よって、摺動面３３ａの位置を調整することで、可動コア４０の最外周位置を変更することなく上記面積Ｓを調整できる。よって、可動コア４０に作用する磁気力に大きな変化を招くこと無く、上記ブレーキ力を調整できる。

　さらに本実施形態では、可動コア４０は、軸方向において互いに異なる位置に設けられた可動内側上面４２ａ（第１吸引面）および可動外側上面４３ａ（第２吸引面）を有する段付き形状に形成されている。また、第１吸引面と第２吸引面とでは磁束の向きが異なる。これによれば、本実施形態に反して、磁束の向きが異なる２つの吸引面を軸方向にて同じ位置に設けた可動コアと比較して、磁気吸引力を向上できる。その理由について以下に説明する。

　コイル７０により生じる磁界強度は、軸方向におけるコイル７０の中央部分で最も高くなる。この点を鑑み、本実施形態では、軸方向において第１吸引面を第２吸引面よりもコイル７０の側に近づけて配置しているので、第１吸引面は、磁界強度の高い中央部分に近づけて配置されることになる。そのため、第１吸引面が第２吸引面と軸方向にて同じ位置に設けられた可動コアと比較して、磁気吸引力を向上できる。

　さて、このように可動コア４０を段付き形状に形成すると、可動コア４０が大型化するので、可動構造体Ｍの質量が大きくなる。その結果、可動構造体Ｍを閉弁作動させて弁体３０を着座面２３ｓに着座させた時に、弁体３０が着座面２３ｓに衝突して跳ね返ることを繰り返すといったバウンスの現象が生じやすくなる。この現象に対し本実施形態では、弁体３０（長軸部材）および連結部材３１（長軸部材）の縦弾性係数を、可動コア４０の縦弾性係数より大きくしている。これによれば、本実施形態に反して、可動コア４０と長軸部材とで縦弾性係数を同じにした場合と比較して、バウンスを低減できる。その理由について以下に説明する。

　可動構造体Ｍがバウンスする際の振動の挙動について数値解析した結果、振動モデルの固有振動数が大きいほど、振動の減衰に要する時間が短くなる。したがって、可動構造体Ｍの固有振動数を大きくすることが、バウンス低減に有効である。そして、振動モデルの振動方向長さＬが長いほど固有振動数ｆが小さくなり、その一方で、振動モデルの縦弾性係数Ｅが大きいほど固有振動数ｆが大きくなる。そのため、可動構造体Ｍのうち軸方向長さの長い部分について縦弾性係数Ｅを大きくすることが、可動構造体Ｍの固有振動数ｆを大きくする上で有効である。

　この点を鑑み、本実施形態では、可動コア４０に比べて軸方向に長い形状の長軸部材について、可動コア４０より縦弾性係数Ｅを大きくしている。そのため、可動構造体Ｍの固有振動数ｆを大きくできるので、バウンス振動の減衰に要する時間を短くできる。よって、可動コア４０を段付き形状にして磁気吸引力を向上させることとバウンス低減との両立を図ることができる。しかも、第１吸引面および第２吸引面を形成する可動コア４０については縦弾性係数Ｅを大きくするといった制約を受けることなく、磁束を通しやすい強磁性体を採用することができるので、磁気力向上とバウンス抑制との両立を図ることができる。

　さらに本実施形態によれば、コイルスプリングである弾性部材ＳＰ１の全体が、軸方向において第１吸引面よりも噴孔２３ａの反対側に位置する。ここで、本実施形態に反して弾性部材ＳＰ１の一部が軸方向において第１吸引面よりも噴孔２３ａ側に位置している場合には、通電により生じた磁束が、第１吸引面でのエアギャップをバイパスして弾性部材ＳＰ１に流れてしまうことが懸念される。しかも、コイルスプリングは非対称の形状であるため、第１吸引面の円周方向で発生吸引力に差ができるので、可動コア４０をフルリフト位置に維持させる力が弱くなる。その結果、可動構造体Ｍの閉弁速度が速くなり、バウンスが促進されてしまう。これに対し本実施形態では、弾性部材ＳＰ１の全体が第１吸引面よりも反噴孔側に位置するので、上記バイパスを抑制でき、磁気吸引力の向上を促進できる。

　さらに本実施形態によれば、固定境界部Ｑが覆い体９０により内周側から覆われている。このため、燃料噴射弁１の製造時において、外周側からの溶接作業に伴って発生したスパッタが固定境界部Ｑを通じて第２固定コア５０２や本体部２１の内部空間で飛び散ることを防止できる。この場合、スパッタが流通路Ｆ２６ｓ，Ｆ３１などに存在することに起因して噴孔２３ａからの燃料の噴射が適正に行われない、ということを抑制できる。これにより、第２固定コア５０２と本体部２１とを溶接にて接合したとしても、燃料を適正に噴射することができる。

　さらに本実施形態によれば、非磁性部材６０は上傾斜面６０ａ及び下傾斜面６０ｂを有している。そのため、第１固定コア５０１および第２固定コア５０２に非磁性部材６０を組み付けるにあたり、同軸上に組み付けることを高精度で実現できる。そのため、可動構造体Ｍが開閉作動する際に、可動構造体Ｍが受ける燃料の抵抗を周方向で均一にできる。これにより、可動構造体Ｍの開閉作動がスムーズになるので、急激に開閉作動を開始することで移動速度が速くなることを抑制でき、ひいてはバウンス抑制を促進できる。

　（第７実施形態）
　上記第６実施形態では、摺動部材３３を可動コア４０に溶接で固定している。これに対し本実施形態では、上記溶接を廃止し、図１３に示すように密着用弾性部材ＳＰ２の弾性力により、摺動部材３３を可動コア４０に押し付けている。要するに、本実施形態では、密着用弾性部材ＳＰ２を用いた図２に示す構造と、段付き形状の可動コア４０とを組み合わせている。

　（第８実施形態）
　上記第７実施形態では、可動構造体Ｍのうち軸方向の２箇所で径方向から支持されている。具体的には、連結部材３１の反噴孔側ガイド部３１ｂと、弁体３０の噴孔側ガイド部３０ｂとの２箇所で可動構造体Ｍは支持されている。これに対し本実施形態では、図１４に示すように、反噴孔側ガイド部３１ｂを支持していた支持部材２４を廃止し、ガイド部材３４を可動構造体Ｍに備えさせている。そして、ガイド部材３４と噴孔側ガイド部３０ｂとの２箇所で可動構造体Ｍは支持されている。

　ガイド部材３４は、可動コア４０の上端に組み付けられた円筒形状であり、流通路Ｆ１３は、円筒内部は内部流通路Ｆ１３として機能する。ガイド部材３４は、ガイド部３４ａおよび固定部３４ｂを有する。固定部３４ｂは、可動内側部４２に溶接で固定され、ガイド部３４ａは、固定部３４ｂの反噴孔側に位置する。ガイド部３４ａの外周面は、ストッパ５１の内周面に対して摺動しつつ、径方向への移動が規制される。固定部３４ｂの反噴孔側の面が、ストッパ５１の噴孔側の端面に当接することで、可動構造体Ｍの反噴孔側への移動が規制される。

　要するに、ガイド部材３４は、上記第１実施形態に係る反噴孔側ガイド部３１ｂによる支持機能と、拡径部３１ａによるストッパ機能との両方を有する。なお、本実施形態では、連結部材３１が弁体３０と一体に形成されており、連結部材３１からは拡径部３１ａが削除されている。また、本実施形態では支持部材２４を廃止したことに伴い、密着用弾性部材ＳＰ２の端面を本体部２１で支持している。

　（他の実施形態）
　以上、本開示の好ましい実施形態について説明したが、本開示は上述した実施形態に何ら制限されることなく、以下に例示するように種々変形して実施することが可能である。各実施形態で具体的に組合せが可能であることを明示している部分同士の組合せばかりではなく、特に組合せに支障が生じなければ、明示してなくとも実施形態同士を部分的に組み合せることも可能である。

　上記第１実施形態では、摺動部材３３が、可動コア４０に対して径方向に相対移動可能な状態で設置されている。これに対し、摺動部材３３が、溶接等の手段により可動コア４０に固定されて相対移動不能な状態で設置されていてもよい。

　上記第１実施形態では、可動コア４０と連結部材３１を別々に切削加工して別部品として製造し、その後、各々を溶接等で組み合わせて一体化させている。これに対し、可動コア４０と連結部材３１を１部品として一体に製造してもよい。例えば、１つの金属母材を切削加工して可動コア４０と連結部材３１を一体に形成してもよい。

　上記第１実施形態では、連結部材３１と弁体３０を別々に切削加工して別部品として製造し、その後、各々を溶接等で組み合わせて一体化させている。これに対し、連結部材３１と弁体３０を１部品として一体に製造してもよい。例えば、１つの金属母材を切削加工して連結部材３１と弁体３０を一体に形成してもよい。

　上記第１実施形態では、可動コア４０、連結部材３１および弁体３０を別々に切削加工して別部品として製造しているが、可動コア４０、連結部材３１および弁体３０を１部品として一体に製造してもよい。例えば、１つの金属母材を切削加工して可動コア４０、連結部材３１および弁体３０を一体に形成してもよい。

　上記第１実施形態では、弁体３０が、溶接等の手段により可動コア４０に固定されて、軸線方向に相対移動不能な状態で設置されている。これに対し、弁体３０が、可動コア４０に対して軸線方向に相対移動可能な状態で設置されていてもよい。この場合、開弁作動時には、可動コア４０に弁体３０が係合して、可動コア４０の駆動力が弁体３０に伝達され、可動コア４０が固定コア５０に吸引されて停止した後も、弁体３０が相対移動可能である。また、閉弁作動時には、弾性部材ＳＰ１により弁体３０が押されて閉弁作動するにあたり、可動コア４０に弁体３０が係合して、弁体３０の閉弁力が可動コア４０に伝達され、弁体３０が着座して閉弁作動を停止した後も、可動コア４０が相対移動可能である。

　上記各実施形態では、絞り流通路Ｆ２２が可動構造体Ｍの軸中心に配置されている。これに対し、絞り流通路Ｆ２２が可動構造体Ｍの軸中心から外れた位置に配置されていてもよい。この場合、絞り流通路Ｆ２２をオリフィス部材３２に形成することに替え、可動コア４０に形成してもよいし、連結部材３１に形成してもよいし、弁体３０に形成してもよい。また、絞り流通路Ｆ２２を軸中心に配置するとともに、他の絞り流通路をさらに設けてもよい。例えば、絞り流通路Ｆ２２に加えて、可動コア４０に絞り流通路を形成してもよい。

　また、上述のように絞り流通路Ｆ２２を軸中心から外して配置する場合、複数の絞り流通路Ｆ２２を、可動構造体Ｍの軸中心に対して対称となる位置に配置することが望ましい。これによれば、可動構造体Ｍに作用するブレーキ力が軸中心に対して偏ることを抑制し、可動構造体Ｍに作用する傾倒力を抑制させることができる。

　上記第１実施形態では、摺動部材３３の摺動方向に対して垂直な方向（径方向）における摺動面３３ａの位置は、可動コア４０の最外周位置よりも内側、つまり環状中心線Ｃの側に位置する。これに対し、摺動面３３ａの位置は、可動コア４０の最外周位置よりも外側であってもよい。

　また、上記実施形態では、ボデーＢのうち可動構造体Ｍを収容する部分であるノズルボデー２０に、摺動面３３ａが摺動する摺動部分を形成している。これに対し、ノズルボデー２０とは別の部品に上記摺動部分を形成し、その別の部品をノズルボデー２０に結合させる構造であってもよい。

　また、上記実施形態では、摺動面３３ａとボデーＢとの間に流通路Ｆ３３を設けるようにしたが、燃料が流れないようにしてもよい。あるいは、流通路Ｆ３３に流れる燃料を微小にしてもよい。微小の燃料とは、例えば、摺動面３３ａとボデーＢとの摺動に伴い摺動隙間から押し出される燃料のことである。

　また、上記実施形態では、摺動面３３ａとボデーＢとを摺動させているが、摺動させずに流通路Ｆ３３を設けるようにしてもよい。つまり、可動構造体Ｍが、ボデーＢに接触することなく軸方向に移動可能な状態でボデーＢに収容された構造であってもよく、摺動流通路Ｆ２７ｓを、摺動しない流通路（別流通路）にしてもよい。

　上記第２および第３実施形態では、下流燃圧ＰＬと上流燃圧ＰＨの圧力差ΔＰ、および押付用弾性部材ＳＰ３の弾性力により移動部材１００が離着座するように開閉作動する。これに対し、電動アクチュエータにより移動部材１００を開閉作動させてもよい。また、移動部材１００自体が弾性変形して開閉作動して、押付用弾性部材ＳＰ３を廃止してもよい。

　図４に示す例では、サブ絞り流通路１０３の通路長（軸線方向長さ）がサブ絞り流通路１０３の直径よりも長くなるが、上記直径よりも短くしてもよい。例えば、移動部材１００の軸線方向長さの全体をサブ絞り流通路１０３とすることに替え、通路長の一部分について直径を小さくしてサブ絞り流通路として機能させてもよい。

　上記第４実施形態では、摺動部材３３は可動コア４０に接合されているが、連結部材３１に接合されていてもよいし、可動コア４０および連結部材３１の両方に接合されていてもよい。また、上記第４実施形態では、可動コア４０とは別体に加工された摺動部材３３が可動コア４０に接合されているが、摺動部材３３が可動コア４０と一体に加工されていてもよい。例えば、１つの金属母材を切削加工することで、可動コア４０が、摺動部材３３として機能する部分（摺動部）を有する形状に形成されていてもよい。この場合であっても、可動コア４０のうち摺動面３３ａに相当する面は、可動コア４０の最外周位置と異なる位置に設けられている。

　上記第５実施形態では、オリフィス３２ａを可動コア４０に直接形成し、かつ、貫通穴４１による流通路Ｆ２８ｓを可動コア４０の１部品で形成している。これに対し、オリフィス３２ａを可動コア４０に直接形成しつつ、貫通穴４１による流通路Ｆ２８ｓを複数部品で形成してもよい。上記各実施形態では、摺動流通路Ｆ２７ｓ（別流通路）は、可動コア４０よりも噴孔側に設けられているが、反噴孔側に設けられていてもよい。

　上記第６～８実施形態に係る燃料噴射弁が備える可動コア４０は、第１吸引面および第２吸引面が軸方向において異なる位置に設けられた段付き形状である。これに対し、第１吸引面および第２吸引面が軸方向において同じ位置に設けられた形状の可動コアであってもよい。例えば、第１吸引面および第２吸引面が同一平面上に位置し、第１吸引面を通る磁束の向きと第２吸引面を通る磁束の向きとが互いに異なるように構成された平板形状の可動コアであってもよい。

　上記各実施形態では、ストッパ５１において第１固定コア５０１よりも噴孔側に突出した部分が、固定コア５０と可動コア４０との間にギャップを確保する凸部になっていたが、凸部は可動構造体Ｍに設けられていてもよい。例えば、図１５に示すように、可動構造体Ｍにおいて連結部材３１が可動コア４０よりも反噴孔側に突出しており、この突出部分が凸部になっている構成とする。この構成では、ストッパ５１が第１固定コア５０１よりも噴孔側に突出していない。このため、連結部材３１とストッパ５１とが当接することで可動構造体Ｍの移動が規制された場合に、可動コア４０から連結部材３１が突出した長さ分だけ、固定コア５０と可動コア４０との間にギャップが確保される。

　上記各実施形態において、第１吸引面と固定コアとのギャップと、第２吸引面と固定コアとのギャップとを、同じ大きさに設定してもよいし、異なる大きさに設定してもよい。異なる大きさに設定する場合、第１吸引面および第２吸引面のうち、通過する磁束の量が少ない方の吸引面について、他方の吸引面よりもギャップを大きくすることが望ましい。その理由について以下に説明する。

　固定コアと吸引面との間に燃料が薄膜状に充満した状態では、リンキング作用により、吸引面が固定コアから引き剥がされにくくなっている。そして、固定コアと吸引面とのギャップを小さくするほどリンキング作用が大きくなり、通電オフに対する閉弁作動開始の応答性が悪くなる。しかし、リンキング作用低減を図るべくギャップを大きくすると、その背反として吸引力が小さくなってしまう。この点を鑑みると、磁束量が少ない方の吸引面については、ギャップを小さくしても吸引力向上に大きくは寄与しないので、ギャップを大きくしてリンキング作用低減を図った方が有効である。

　以上により、第１吸引面および第２吸引面のうち、磁束量が少ない方の吸引面について、他方の吸引面よりもギャップを大きくすることが望ましい。なお、上記各実施形態の例では、径方向外側に位置する吸引面（第２吸引面）を通過する磁束量は、径方向内側に位置する吸引面（第１吸引面）を通過する磁束量よりも少ない。よって、第２吸引面のギャップを第１吸引面のギャップよりも大きく設定している。

　本開示は、実施例に準拠して記述されたが、本開示は当該実施例や構造に限定されるものではないと理解される。本開示は、様々な変形例や均等範囲内の変形をも包含する。加えて、様々な組み合わせや形態、さらには、それらに一要素のみ、それ以上、あるいはそれ以下、を含む他の組み合わせや形態をも、本開示の範疇や思想範囲に入るものである。

Claims

　燃料を噴射する噴孔（２３ａ）、および前記噴孔へ燃料を流通させる流通路（Ｆ）を有する燃料噴射弁において、
　通電により磁束を生じさせるコイル（７０）と、
　前記磁束の通路を形成して磁気力を生じさせる固定コア（５０）と、
　前記磁気力で移動する可動コア（４０）、および前記可動コアにより駆動されて前記噴孔を開閉する弁体（３０）を有し、前記流通路の一部となる可動流通路（Ｆ２０）が内部に形成された可動構造体（Ｍ、Ｍ１、Ｍ２）と、
　前記可動構造体を移動可能な状態で内部に収容し、前記流通路の一部が内部に形成されたボデー（Ｂ）と、
を備え、
　前記可動構造体は、前記可動流通路の通路面積を部分的に狭くして流量を絞る絞り部（３２ａ）を有し、
　前記流通路は、前記絞り部による流通路である絞り流通路（Ｆ２２）と、前記絞り流通路と独立して燃料を流す通路であって前記可動構造体と前記ボデーとの間で形成される別流通路（Ｆ２７ｓ）と、を含み、
　前記別流通路の通路面積は、前記絞り流通路の通路面積よりも小さく、
　前記可動構造体の移動方向に対して垂直な方向における前記別流通路の位置は、前記可動コアの最外周位置と異なる燃料噴射弁。
　前記別流通路の噴孔側部分は、前記絞り流通路よりも噴孔側の流通路と接続されており、
　前記別流通路の噴孔側とは反対の反噴孔側の部分は、前記絞り流通路の前記反噴孔側の流通路と接続されている請求項１に記載の燃料噴射弁。
　前記別流通路は、前記可動コアよりも噴孔側に設けられている請求項１または２に記載の燃料噴射弁。
　前記別流通路は、前記可動コアの最外周よりも径方向内側に設けられている請求項１～３のいずれか１つに記載の燃料噴射弁。
　前記可動構造体のうち前記別流通路を形成する部材の材質は、前記可動コアの材質とは異なる請求項１～４のいずれか１つに記載の燃料噴射弁。
　前記可動コアには、前記絞り流通路の噴孔側とは反対の反噴孔側の部分と前記別流通路の前記反噴孔側の部分とを連通する貫通穴（４１）が形成されている請求項１～５のいずれか１つに記載の燃料噴射弁。
　前記可動コアには、
　前記絞り流通路と、
　前記絞り流通路の反噴孔側に位置し、前記絞り流通路および前記貫通穴と連通する連通流通路（Ｆ２１）と、が形成されている請求項６に記載の燃料噴射弁。
　前記絞り流通路は前記可動コアに形成されている請求項１～６のいずれか１つに記載の燃料噴射弁。
　前記可動コアの最外周と前記ボデーとの間で形成される流通路の通路面積は、前記別流通路の通路面積よりも大きい請求項１～８のいずれか１つに記載の燃料噴射弁。
　燃料を噴射する噴孔（２３ａ）、および前記噴孔へ燃料を流通させる流通路（Ｆ）を有する燃料噴射弁において、
　通電により磁束を生じさせるコイル（７０）と、
　前記磁束の通路を形成して磁気力を生じさせる固定コア（５０）と、
　前記磁気力で移動する可動コア（４０）、および前記可動コアにより駆動されて前記噴孔を開閉する弁体（３０）を有し、前記流通路の一部となる可動流通路（Ｆ２０）が内部に形成された可動構造体（Ｍ、Ｍ１、Ｍ２）と、
　前記可動構造体を摺動可能な状態で内部に収容し、前記流通路の一部が内部に形成されたボデー（Ｂ）と、
を備え、
　前記可動構造体は、前記可動流通路の通路面積を部分的に狭くして流量を絞る絞り部（３２ａ）、および前記ボデーとの摺動面（３３ａ）を有し、
　前記流通路は、前記絞り部による流通路である絞り流通路（Ｆ２２）を含み、
　前記可動構造体の摺動方向に対して垂直な方向における前記摺動面の位置は、前記可動コアの最外周位置と異なる燃料噴射弁。
　前記絞り流通路は、前記弁体の中心軸線上に位置する請求項１～１０のいずれか１つに記載の燃料噴射弁。
　前記可動構造体は、前記流通路での流量の絞り度合を変化させる可変絞り機構（１００、１００Ａ、ＳＰ３）を有する請求項１～１１のいずれか１つに記載の燃料噴射弁。
　前記弁体が閉弁方向へ移動する下降期間のうち少なくとも閉弁直前の期間では、前記弁体が開弁方向へ最も移動したフルリフト状態の時に比べて、前記可変絞り機構による前記絞り度合が大きくなる請求項１２に記載の燃料噴射弁。
　前記弁体が開弁方向へ移動する上昇期間のうち少なくとも開弁直後の期間では、前記弁体が開弁方向へ最も移動したフルリフト状態の時に比べて、前記可変絞り機構による前記絞り度合が大きくなる請求項１２または１３に記載の燃料噴射弁。
　前記可変絞り機構は、前記絞り部が形成された固定部材（３２）、および前記固定部材に対して相対移動する移動部材（１００、１００Ａ）を有し、
　前記移動部材は、前記固定部材に着座することで前記絞り流通路を覆って前記絞り度合を大きくし、前記固定部材から離座することで前記絞り流通路を開放して前記絞り度合を小さくする請求項１２～１４のいずれか１つに記載の燃料噴射弁。
　前記移動部材は、前記固定部材の下流側に配置され、
　前記弁体が開弁方向へ移動するに伴い前記移動部材の上流側燃圧が下流側燃圧よりも所定以上高くなることで前記移動部材は離座し、前記弁体が閉弁方向へ移動するに伴い前記下流側燃圧が前記上流側燃圧よりも所定以上高くなることで前記移動部材は着座する請求項１５に記載の燃料噴射弁。
　前記移動部材には、前記流通路の一部であるサブ絞り流通路（１０３）が形成され、
　前記サブ絞り流通路の通路面積は、前記絞り流通路の通路面積よりも小さい請求項１５または１６に記載の燃料噴射弁。
　前記移動部材は、前記固定部材に着座した状態で前記絞り流通路を閉塞する請求項１５または１６に記載の燃料噴射弁。
　前記可動構造体は、前記ボデーとの摺動面（３３ａ）を形成する摺動部材（３３）と、前記摺動部材を前記可動コアに押し付けて密着させる密着用弾性部材（ＳＰ２）とを有する請求項１～１８のいずれか１つに記載の燃料噴射弁。
　前記流通路のうち前記弁体が離着座するシート面（３０ｓ）での通路面積であって、前記弁体が開弁方向へ最も移動したフルリフト状態での通路面積をシート通路面積とし、
　前記絞り流通路の通路面積は、前記シート通路面積よりも大きい請求項１～１９のいずれか１つに記載の燃料噴射弁。
　前記可動コアは、前記磁気力により前記固定コアへ吸引される第１吸引面（４２ａ）および第２吸引面（４３ａ）を有し、
　前記第１吸引面を通る磁束の向きと前記第２吸引面を通る磁束の向きとが互いに異なる請求項１～２０のいずれか１つに記載の燃料噴射弁。
　前記第１吸引面および前記第２吸引面は、前記可動構造体の移動方向において互いに異なる位置に設けられている請求項２１に記載の燃料噴射弁。