JP7143715B2

JP7143715B2 - 燃料噴射弁およびエンジンシステム

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Publication number: JP7143715B2
Application number: JP2018189966A
Authority: JP
Inventors: 啓太今井; 孝範鬼頭
Original assignee: Denso Corp
Current assignee: Denso Corp
Priority date: 2018-10-05
Filing date: 2018-10-05
Publication date: 2022-09-29
Anticipated expiration: 2038-10-05
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Description

本開示は、燃料噴射弁およびエンジンシステムに関する。

特許文献１には、インジェクタが開示されている。このインジェクタは、長手方向軸線に沿った流路と、流路を開閉する弁機能を有するニードルと、ニードルを動作させるアーマチュアと、ニードルの速度を減速させる減衰要素を有しており、ニードルの動作により流路を開閉し、このとき、減衰要素によりニードルの速度を減衰させる。

国際公開第２０１６／０５８７２６号パンフレット

インジェクタによる圧力が高圧になるにつれ、閉弁時に弁体であるニードルの先端が弁座に衝突する速度が高まり、ニードル弁のバウンドや当接部の摩耗が懸念される。これらを避ける為に流路に絞りを設けることが考えられる。しかし、単に流路に絞りを設けるだけだと、閉弁時の水撃作用、つまり閉弁により生じる開弁方向の圧力波により弁が開弁しやすくなるという課題があった。

本発明の一形態によれば、燃料を噴射する噴孔（４２３ａ）、および前記噴孔へ前記燃料を流通させる流路（Ｆ１０、Ｆ２０、Ｆ３０）を有する燃料噴射弁（４０）が提供される。この燃料噴射弁は、通電により磁束を生じさせるコイル（４７０）と、前記磁束の通路を形成して磁気力を生じさせる固定コア（４５０）と、前記磁気力で移動する可動コア（４４０）、および前記可動コアにより駆動されて前記噴孔を開閉するニードル（４３０）に連結され、前記流路の一部となる可動流路（Ｆ２０）が内部に形成された可動部（Ｍ）と、前記可動部を燃料噴射弁の軸線（Ｃ）に沿って移動可能な状態で内部に収容し、前記流路の一部が内部に形成された弁本体（４１０）と、を備え、前記可動部には、前記可動流路の断面積（Ｓ１）を絞る第１絞り部（４４２）と、前記第１絞り部と離間して設けられ前記可動流路の断面積（Ｓ２）を前記第１絞り部の断面積以上の断面積に絞る第２絞り部（４３２）とを絞り部として有し、前記第１絞り部と前記第２絞り部との間隔（Ｌ１２）は、前記第２絞り部の断面積（Ｓ２）の等価直径（Ｄ２）よりも大きい、前記第１絞り部と前記第２絞り部との間隔（Ｌ１２）は、前記第２絞り部の断面積（Ｓ２）の等価直径（Ｄ２）よりも大きい。この形態によれば、閉弁時の水撃作用により生じる圧力波が、第２絞り部、第１絞り部にそれぞれ到達する時間が変わる。その結果、各絞り部に掛かる圧力波により生じる開弁力が時間軸に対して分散されるので、閉弁時の水撃作用により生じる圧力波によりニードルの開弁を抑制できる。この形態によれば、閉弁時の水撃作用により生じる圧力波が、第２絞り部、第１絞り部にそれぞれ到達する時間が変わる。その結果、各絞り部に掛かる圧力波により生じる開弁力が時間軸に対して分散されるので、閉弁時の水撃作用により生じる圧力波によりニードルの開弁を抑制できる。

エンジンシステムの概略構成を示す説明図である。燃料噴射弁の制御システムを示す説明図である。第１実施形態の燃料噴射弁の構成を示す説明図である。燃料噴射弁の噴射孔近傍を拡大して示す説明図である。第１実施形態の燃料噴射弁のコア近傍を拡大して示す説明図である。第１実施形態の絞りとボリュームの関係を模式的に示す説明図である。第１実施形態における圧力波の動きを示す説明図である。比較例における圧力波の動きを示す説明図である。第１実施形態の変形例における圧力波の動きを示す説明図である。第２実施形態の燃料噴射弁のコア近傍を拡大して示す説明図である。第２実施形態の燃料噴射弁のスリーブを示す説明図である。第２実施形態の絞りとボリュームの関係を模式的に示す説明図である。第２実施形態における圧力波の動きを示す説明図である。他のエンジンシステムの概略構成を示す説明図である。第２実施形態の変形例の燃料噴射弁のコア近傍を拡大して示す説明図である。他の実施形態の燃料噴射弁のコア近傍を拡大して示す説明図である。他の実施形態の第２絞り部を示す説明図である。

・第１実施形態：
燃料噴射弁４０が用いられるエンジン１００について図１を用いて説明する。エンジン１００は、シリンダブロック１０と、ピストン２０と、シリンダヘッド３０と、燃料噴射弁４０と、点火プラグ５０と、を備える。シリンダブロック１０は、鋳鉄、アルミニウム、あるいは、アルミニウム合金などの金属で形成され、内壁が円筒形である部材である。ピストン２０は、シリンダブロック１０内で往復運動可能に設けられている。ピストン２０は、コンロッド２１によりクランクシャフト（図示せず）に接続されている。この構成により、ピストン２０の往復運動を回転運動に変換する。シリンダヘッド３０は、鋳鉄、アルミニウム、あるいは、アルミニウム合金などの金属で形成され、シリンダブロック１０の開口端を塞ぐよう設けられている。燃料を燃焼させるための部屋である燃焼室１５は、シリンダブロック１０の内壁と、シリンダヘッド３０と、ピストン２０と、に囲まれて形成されている。

シリンダヘッド３０は、吸気マニホールド３１と排気マニホールド３３とを備える。吸気マニホールド３１は、燃焼室１５に空気を供給するための流路であり、吸気マニホールド３１と燃焼室１５との間には、吸気バルブ３２が設けられている。排気マニホールド３３は、燃焼室１５での燃料の燃焼で生じた排ガスを排出するための流路であり、排気マニホールド３３と燃焼室１５との間には、排気バルブ３４が設けられている。

燃料噴射弁４０は、シリンダブロック１０の吸気マニホールド３１側に配置されている。燃料噴射弁４０は、所定のタイミングで燃焼室１５に燃料の噴霧Ｆｏを直接噴射する。点火プラグ５０は、シリンダヘッド３０の吸気バルブ３２と排気バルブ３４の間に配置されており、燃焼室１５内の燃料に点火する。

エンジン１００は、燃焼行程として、吸気行程、圧縮行程、膨張行程、排気行程の４つの行程を順に行う４ストローク機関である。排気行程の次には、吸気行程が実行され、４つの行程が繰り返し実行される。

吸気行程は、吸気バルブ３２を開弁し、排気バルブ３４を閉弁し、クランクシャフトの回転によりピストン２０を降下させて燃焼室１５に空気を吸気する行程である。

圧縮行程は、吸気バルブ３２および排気バルブ３４を閉弁し、クランクシャフトの回転によりピストン２０を押し上げて燃焼室１５の空気を圧縮する行程である。

膨張行程は、吸気バルブ３２および排気バルブ３４を閉弁し、点火プラグ５０を用いて燃焼室１５の燃料に点火することにより生じる燃料の燃焼により、燃焼室１５内のガスの体積を膨張させ、その体積膨張によって、ピストン２０を押し下げる行程である。これにより、コンロッド２１を介してクランクシャフトを回転させる。

排気行程は、吸気バルブ３２を閉弁し、排気バルブ３４を開弁し、クランクシャフトの回転によりピストン２０を押し上げて燃焼室１５から排ガスを排出する行程である。

車両用のエンジン１００は、一般に多気筒エンジンであり、多気筒エンジンの場合、各気筒の行程は、時間的にずれて実行される。本実施形態では、吸気行程において、燃料噴射弁４０から燃焼室１５に燃料が噴射される。圧縮行程において、燃料噴射弁４０から燃焼室１５に燃料が噴射されてもよい。なお、吸気行程と圧縮行程の両方で燃料噴射弁４０から燃焼室に燃料が噴射されてもよい。また、圧縮行程において、燃料噴射弁４０から燃焼室１５に燃料が２回以上噴射されてもよい。このように、燃焼行程で燃料噴射弁４０から燃焼室１５に燃料が２回以上噴射されてもよい。

図２は、燃料噴射弁４０およびその制御部７０の例を示す説明図である。燃料噴射弁４０へ供給される燃料は、図示しない燃料タンクに貯蔵されている。燃料タンク内の燃料は、低圧ポンプにより汲み上げられ、高圧ポンプ６０により昇圧されてデリバリパイプ６１へ圧送される。このときの高圧ポンプ６０による圧力は、数十～１００ＭＰａである。デリバリパイプ６１には、燃料にかかる圧力を検知する燃圧センサ６２が接続されている。デリバリパイプ６１内の高圧の燃料は、各気筒の燃料噴射弁４０へ分配供給される。

制御部７０（「ＥＣＵ７０」と略す）は、マイクロコンピュータ７１（「マイコン７１」と略す）、ドライバＩＣ７２、昇圧回路７３、スイッチング素子ＳＷ２、ＳＷ３、ＳＷ４等を備える。

マイコン７１は、中央演算装置、不揮発性メモリ（ＲＯＭ）および揮発性メモリ（ＲＡＭ）等を有して構成され、エンジン１００の負荷および機関回転速度に基づき、燃料の要求噴射量Ｑｒｅｑおよび目標噴射開始時期Ｔｃａを算出する。なお、通電時間Ｔｉと噴射量Ｑとの関係を示す特性線を予め試験して取得しておき、その特性線にしたがって噴射量Ｑが要求噴射量Ｑｒｅｑとなるように、燃料噴射弁４０への通電時間Ｔｉを制御する。

ドライバＩＣ７２は、スイッチング素子ＳＷ２、ＳＷ３、ＳＷ４の作動を制御する噴射駆動回路７２ａ、および昇圧回路７３の作動を制御する充電回路７２ｂを有する。これらの回路７２ａ、７２ｂは、マイコン７１から出力された噴射指令信号Ｓｑに基づき作動する。噴射指令信号Ｓｑは、燃料噴射弁４０への通電状態を指令する信号であり、先述した要求噴射量Ｑｒｅｑおよび目標噴射開始時期と、後述するコイル電流検出値Ｉとに基づき、マイコン７１により設定される。

昇圧回路７３は、コイル７３ａ、コンデンサ７３ｂ、ダイオード７３ｃおよびスイッチング素子ＳＷ１を有する。スイッチング素子ＳＷ１がオン作動とオフ作動を繰り返すように充電回路７２ｂがスイッチング素子ＳＷ１を制御すると、バッテリＢａｔｔから印加されるバッテリ電圧がコイル７３ａにより昇圧（ブースト）されて、コンデンサ７３ｂに蓄電される。具体的には、スイッチング素子ＳＷ１がオンすると、バッテリＢａｔｔからコイル７３ａを通って電流が流れ、コイル７３ａに電気的エネルギーが蓄えられる。その後、スイッチング素子ＳＷ１がオフすると、コイル７３ａに蓄えられた電気エネルギーは、ダイオード７３ｃ通ってコンデンサ７３ｂに流れ、コンデンサ７３ｂを充電する。スイッチング素子ＳＷ１のオン・オフを繰り返すことで、コンデンサ７３ｂの電圧は上昇する。この上昇した電圧を「ブースト電圧」と呼ぶ。

そして、噴射駆動回路７２ａがスイッチング素子ＳＷ２、ＳＷ４をともにオン作動させると、燃料噴射弁４０へブースト電圧が印加される。一方、スイッチング素子ＳＷ２をオフ作動させてスイッチング素子ＳＷ３をオン作動させるように切り替えると、燃料噴射弁４０へバッテリ電圧が印加される。なお、燃料噴射弁４０への電圧印加を停止させる場合には、スイッチング素子ＳＷ２、ＳＷ３、ＳＷ４をオフ作動させる。ダイオード７４は、スイッチング素子ＳＷ２のオン作動時に、ブースト電圧がスイッチング素子ＳＷ３に印加されることを防止するためのものである。

シャント抵抗７５は、スイッチング素子ＳＷ４を流れる電流、つまり燃料噴射弁４０を流れる電流（コイル電流）を検出するためのものであり、マイコン７１は、シャント抵抗７５で生じた電位差に基づき、先述したコイル電流の大きさ（コイル電流値）Ｉを検出する。

本実施形態では、燃料噴射弁４０の開弁期間中、スイッチング素子ＳＷ４はオン状態とされ、スイッチング素子ＳＷ２をオンにしてブースト圧を印加することにより燃料噴射弁４０を開弁する。続けてスイッチング素子ＳＷ３をオンとしてバッテリ電圧を印加することで燃料噴射弁４０を開弁状態に維持する。そして、スイッチング素子ＳＷ２、ＳＷ３、ＳＷＳ４をオフにして燃料噴射弁４０への電圧の印加を終了することで、燃料噴射弁を閉弁する。以下の説明では理解の便を図って、昇圧回路７３から電圧を印加することで燃料噴射弁を開弁し、電圧の印加を終了することで、燃料噴射弁４０を閉弁するものとして説明する。なお、本実施形態では、スイッチング素子ＳＷ４をオンにしている燃料噴射弁４０の開弁期間のうちで、スイッチング素子ＳＷ２でオンし燃料噴射弁４０を開弁するときにブースト電圧のパルス電圧を付与する回路と、スイッチング素子ＳＷ３でオンし、一度開弁した燃料噴射弁４０を開弁状態に保つ回路と、を備えているが、燃料噴射弁４０をオン・オフ動作可能であれば、いずれか一方の回路のみ備える構成であってもよい。

図３から図５を用いて燃料噴射弁４０の概略構成を説明する。図３は全体図であり、図４は、燃料噴射弁４０の先端部の拡大図である。図５は、可動コア４４０近傍を拡大して示す説明図である。図３に示すように、燃料噴射弁４０は、弁本体４１０、ノズルボディ４２０、弁体４３０、可動コア４４０、固定コア４５０、非磁性部材４６０、電磁コイル４７０、配管接続部４８０等を、各部材の中心軸Ｃを一致させ同軸であるように組み付けて構成されている。

弁本体４１０は、金属で形成され、燃料噴射弁４０の中心軸Ｃ（「軸線Ｃ」とも呼ぶ。）方向に延びる円筒形状を有している。

ノズルボディ４２０は、金属で形成され、弁本体４１０内に挿入配置されて弁本体４１０と係合する本体部４２１と、本体部４２１から弁本体４１０外部に延出するノズル部４２２とを有している。ノズル部４２２は軸線Ｃ方向に延びる円筒形状を有しており、ノズル部４２２の先端には噴孔部材４２３が取り付けられている。

噴孔部材４２３は、金属で形成され、ノズル部４２２に溶接で固定されている。図４に示すように、噴孔部材４２３は軸線Ｃ方向に延びる有底の円筒形状を有しており、噴孔部材４２３の先端には、燃料を噴射する噴孔４２３ａが形成されている。噴孔部材４２３の内周面には、弁体４３０が離着座する着座面４２３ｓが形成されている。

弁体４３０は、金属で形成され、軸線Ｃ方向に沿って延びる円柱形状を有している。弁体４３０は円柱形状を有しているため、弁体４３０を「ニードル４３０」とも呼ぶ。弁体４３０は、軸線Ｃ方向に移動可能な状態でノズルボディ４２０の内部に組み付けられており、弁体４３０の外周面４３０ａとノズルボディ４２０の内周面４２２ａとの間で、軸線Ｃ方向に延び、燃料を流通させる環状の流路Ｆ３０が形成されている。弁体４３０の噴孔４２３ａ側の端部には、環状のシート面４３０ｓが形成されている。弁体４３０の開閉により、弁体４３０のシート面４３０ｓは、噴孔部材４２３の着座面４２３ｓに離着座する。

弁体４３０の、噴孔４２３ａの反対側の端部には、図５に示すように、可動コア４４０が取り付けられている。可動コア４４０は、金属で形成され、円盤形状を有する。可動コア４４０は、本体部４２１の円筒内部に収容配置されている。可動コア４４０は、弁体４３０および以下に説明する摺動部材４３４と一体となって可動部Ｍを構成しており、可動部Ｍは、軸線Ｃ方向に移動する。可動部Ｍには、軸線Ｃ方向に沿って燃料を流通させる可動流路Ｆ２０が形成されている。

固定コア４５０は、弁本体４１０の内部に固定して配置されている。固定コア４５０は、軸線Ｃ方向の周りに延びる環状の金属製である。非磁性部材４６０は、固定コア４５０と本体部４２１との間に配置された環状であり、固定コア４５０および可動コア４４０よりも磁性が弱い材質である。一方、固定コア４５０、可動コア４４０および本体部４２１は磁性を有する材質で形成されている。

非磁性部材４６０および固定コア４５０の径方向外側には、電磁コイル４７０が配置されている。電磁コイル４７０は、樹脂製のボビン４７１に巻き回されている。ボビン４７１は、軸線Ｃ方向を中心とした円筒形状である。したがって、電磁コイル４７０は、軸線Ｃ方向の周りに延びる環状に配置されることとなる。

固定コア４５０の噴孔４３２ａと反対側には、燃料の流入口４８０ａを形成して外部の配管と接続される配管接続部４８０が配置されている。配管接続部４８０は金属製であり、固定コア４５０と一体の金属部材で形成されている。高圧ポンプ６０（図２）で加圧された燃料は、流入口４８０ａから燃料噴射弁へ供給される。配管接続部４８０の内部には、軸線Ｃ方向に延び、燃料を流通させる流路Ｆ１０が形成されており、その流路Ｆ１０には圧入部材４８１が圧入固定されている。

圧入部材４８１の噴孔側には、弾性部材ＳＰ１が配置されている。弾性部材ＳＰ１の一端は圧入部材４８１に支持され、弾性部材ＳＰ１の他端は可動コア４４０に支持される。したがって、圧入部材４８１の圧入量、つまり軸線Ｃ方向における固定位置に応じて、弁体４３０がフルリフト位置まで開弁した時における弾性部材ＳＰ１の弾性変形量が特定される。つまり、弾性部材ＳＰ１による閉弁力（セット荷重）が、圧入部材８１の圧入量で調整されている。

次に、燃料噴射弁４０の作動について説明する。

制御部置７０（図２）が燃料噴射弁４０の電磁コイル４７０へ通電すると、電磁コイル４７０の周りに磁界が発生する。つまり、通電に伴い固定コア４５０、可動コア４４０および本体部４２１に磁束が通る通路である磁界回路が形成され、磁気回路により生じた磁気力により可動コア４４０が固定コア４５０の方へ吸引される。可動部Ｍには、弾性部材ＳＰ１による閉弁力と、燃料圧力による閉弁力と、上述した磁気力による開弁力とが作用する。燃料噴射弁４０では、これらの閉弁力よりも通電時の開弁力の方が大きくなるように設定されているため、通電に伴い磁気力を生じさせると、可動コア４４０は、弁体４３０とともに固定コア４５０の側へ移動する。これにより、弁体４３０が開弁作動して、シート面４３０ｓが着座面４２３ｓから離座し、高圧燃料が噴孔４２３ａから噴射されることとなる。

制御部７０が電磁コイル４７０への通電を停止させると、上述した磁気力による開弁力が無くなるので、弾性部材ＳＰ１による閉弁力と燃料圧力による閉弁力で、可動コア４４０とともに弁体４３０は閉弁作動して、シート面４３０ｓが着座面４２３ｓに着座する。これにより、弁体４３０が閉弁作動して、噴孔４２３ａからの燃料噴射が停止される。このとき、第１絞り部４４２および第２絞り部４３２は、弁体４３０のシート面４３０ｓが着座面４２３ｓに着座する速度を制限し、バウンドや、シート面４３０ｓと着座面４２３ｓの摩耗を抑制する。

可動流路Ｆ２０には、第１絞り部４４２および第２絞り部４３２が設けられ、可動流路Ｆ２０の断面積を絞っている。第１絞り部４４２および第２絞り部４３２は、閉弁時の弁体４３０の速度を減速させて制限する減衰要素として機能する。図６に示すように、可動流路Ｆ２０の断面積は、軸線Ｃに沿った位置により増減する。絞り部とは、この断面積が、減少から増大に転じる位置、すなわち、断面積が極小となる部分を意味する。第１絞り部４４２は、軸線Ｃ上に形成されているが、第２絞り部４３２は、非同軸となるように、軸線Ｃ上から偏心した位置において、複数の孔により形成されている。第１絞り部４４２と第２絞り部４３２とは、間隔Ｌ１２だけ離間して設けられている。間隔Ｌ１２は、第１絞り部４４２を形成する孔と、第２絞り部４３２を形成する孔とを結ぶ最短距離である。間隔Ｌ１２は、第１絞り部４４２の開口の断面積Ｓ１と、第２絞り部４３２の開口の断面積Ｓ２のうち大きい方の断面積の等価直径よりも大きい。等価直径とは、流動の点から、流路の大きさが、直径いくらの円管の集合と等価であるかを示す長さを意味する。流路が複数に分かれている場合には、その複数の流路の断面積の和が、直径いくらの円管の集合と等価であるかを示す長さを意味する。第１絞り部４４２と第２絞り部４３２との間の空間をボリュームＶ１と呼ぶ。

図６は、第１実施形態における第１絞り部４４２、第２絞り部４３２とボリュームＶ１を模式的に示す説明図である。図６に示すように、第１絞り部４４２と第２絞り部４３２の間にボリュームＶ１が形成されている。第２絞り部４３２の断面積Ｓ２（等価直径Ｄ２）は、第１絞り部４４２の断面積Ｓ１（等価直径Ｄ１）よりも大きい。ここで、等価直径とは、流動の点から、流路の大きさが、直径いくらの円管の集合と等価であるかを示す長さを意味する。上記の例では、断面積Ｓ１＝π×（等価直径Ｄ１）^２／４、断面積Ｓ２＝π×（等価直径Ｄ２）^２／４である。また、第１絞り部４４２と第２絞り部４３２との間の間隔Ｌ１２は、断面積の大きな絞り部である第２絞り部４３２の等価直径Ｄ２よりも大きい。

上述したように、制御部７０が電磁コイル４７０への通電を停止させると、上述した磁気力による開弁力が無くなるので、弾性部材ＳＰ１による閉弁力と燃料圧力による閉弁力で、可動コア４４０とともに弁体４３０は閉弁作動して、弁体４３０のシート面４３０ｓが着座面４２３ｓに着座する。弁体４３０が着座したときに、圧力波が生じる。

図７を用いて圧力波が生じたときの絞り部の効果を説明する。図７において、横軸が燃料噴射弁４０上の位置を示し、右側が上流側、左側が下流側、すなわち噴孔４２３ａ側である。縦軸は、圧力波の大きさを示す。図７において、下流側の第２絞り部４３２における圧力波の反射率を約２５％、透過率を約７５％とし、上流側の第１絞り部４４２における圧力波の反射率を約３３％、透過率を約６７％とする。ここで反射率、透過率は、ある大きさの圧力波が到達したときの、そのうちどれくらいの大きさの圧力波を反射し、透過するかを示している。したがって、第２絞り部４３２は、到達した圧力波のうちの約２５％の大きさの圧力波を反射して約７５％の大きさの圧力波を透過し、第１絞り部４４２は、到達した圧力波のうちの約３３％を反射して約６７％を透過する。両者を合わせて、発生した圧力波のうちの約５０％の大きさの圧力波が２つの絞り部４３２、４４２を透過する。ここで、反射率、透過率の大きさは、絞り部の断面積、あるいは、等価直径に依存する。絞り部の断面積を小さくすれば、反射率が高くなり透過率が低くなる。逆に、絞り部の断面積を大きくすれば、反射率が低くなり透過率が高くなる。絞り部を形成することにより、弁体４３０の開弁及び閉弁時の可動部Ｍの動作速度を制御することが可能となる。そのため、可動部Ｍの動作速度の目標値に応じて絞りの大きさが決定される。なお、図７および説明に用いた反射率、透過率の値は、説明の都合上、設定した値である。

弁体４３０が閉弁し噴孔４２３ａが閉じると、水撃作用により高圧の圧力波が生じ、図７に示すように、下流から上流に向かって圧力波が移動する。このときの圧力波の大きさをＰとする。圧力波が第２絞り部４３２に達すると、第２絞り部４３２は、圧力波の約０．２５Ｐを反射し、約０．７５Ｐを透過させる。この第２絞り部４３２が圧力波を反射するときに、可動部Ｍが上流側に移動して開弁しようとする力が生じる。すなわち、反射する約０．２５Ｐの大きさの圧力波に対応する上流側への力Ｆ１が可動部Ｍにかかる。その後、第２絞り部４３２を透過した約０．７５Ｐの大きさの圧力波が第１絞り部４４２に達すると、第１絞り部４４２は、圧力波の約約０．２５Ｐを反射し、約０．５Ｐを透過させる。このときも同様に、反射する約０．２５Ｐの大きさの圧力波に対応する上流側への力Ｆ２が可動部Ｍにかかる。本実施形態では、力Ｆ２が掛かる時間は、圧力波が長さＬ１２を移動する時間だけ力Ｆ１が掛かる時間から遅れる。すなわち、力Ｆ１と力Ｆ２は、同時には掛からず時間差を持って掛かるので、可動部Ｍに働く力は、弾性部材ＳＰ１による閉弁力と燃料圧力による閉弁力との和よりも大きくなり難い。そのため、閉弁時に生じる水撃作用により弁体４３０が開弁するという事象の発生を抑制できる。このように、第２絞り部４３２と第１絞り部４４２を設けることで、圧力波により可動部Ｍを上流に移動させて開弁させようとする力を時間軸に対して分散することができ、弁体４３０が水撃作用により開弁することを抑制できる。

比較例として絞り部が１つの場合を説明する。絞り部を１つにするには、図６の絞り部４４２、４３２の「いずれか一方のみ有する構成にすればよい。図８に示す比較例では、絞り部を透過する圧力波の大きさを第１実施形態とほぼ同じにするため、絞り部における反射率を約５０％、透過率を約５０％としている。比較例では、大きさＰの圧力波が絞り部に達すると、絞り部は、約０．５Ｐの大きさの圧力波を反射し、約０．５Ｐの大きさの圧力波を透過させる。このとき、絞り部が圧力波を反射するときの反作用で、可動部Ｍが上流側に移動して開弁しようとする力が生じる。すなわち、反射する約０．５Ｐの大きさの圧力波に対応する上流側への力Ｆ３が可動部Ｍにかかる。この力Ｆ３の大きさが、弾性部材ＳＰ１による閉弁力と燃料圧力による閉弁力との和よりも大きくなると開弁する。

第１実施形態と比較例における力Ｆ１、Ｆ２、Ｆ３の大きさを比較すると、Ｆ２＜Ｆ１＜Ｆ３である。したがって、第１実施形態は、可動部Ｍに掛かる力Ｆ１、Ｆ２が比較例において可動部Ｍに掛かる力Ｆ３よりも小さく、圧力波による弁体４３０の開弁が発生し難いと言える。従来のように、可動部Ｍに形成される絞り部が1つの場合、弁体４３０の閉弁時に発生した水撃（圧力波）が絞り部に到達した際に、絞り部を透過できずに反射する圧力波が開弁方向への力として一度に可動部Ｍに作用することになる。本願は、可動部Ｍの動作速度を目標とする値まで低減することと、水撃による可動部Ｍに作用する開弁方向への力を低減することの両立を目的としている。上述の通り、可動部Ｍの動作速度を低減するためには、可動部には絞り部を形成することが必要である。しかしながら、可動部Ｍに作用する開弁方向への力（水撃による圧力波）を減らすために可動部Ｍ以外に絞り部を設ける場合、インジェクタ全体としての燃料の圧力損失が大きくなってしまう。そこで、本願では、可動部Ｍ内に必要な絞り量（可動部Ｍの動作速度を低減するための絞り量）を複数に分けて絞ることで、可動部Ｍの動作速度を低減するための絞り量のみで水撃による力を低減することも可能にする。

図９に示す他の実施形態は、絞り部を２つ備え、絞り部を透過する圧力波の大きさを第１実施形態とほぼ同じにしている。すなわち、この変形例では、２つの絞り部の反射率はいずれも約３０％であり、透過率はいずれも約７０％であり、２つの絞り部の断面積Ｓ１、Ｓ２は、ほぼ同じである。変形例では、Ｐの大きさの圧力波が下流側の第２絞り部４３２に達すると、第２絞り部４３２は、約０．３Ｐの大きさの圧力波を反射し、約０．７Ｐの大きさの圧力波を透過させる。この第２絞り部４４２が圧力波を反射するとき、可動部Ｍが上流側に移動して開弁しようとする力が生じる。すなわち、反射する約０．３Ｐの大きさの圧力波に対応する上流側への力Ｆ４が可動部Ｍにかかる。その後、第２絞り部４３２を透過した約０．７Ｐの大きさの圧力波が上流側の第１絞り部４４２に達すると、第１絞り部４４２は、約０．２Ｐの大きさの圧力波を反射し、約０．５Ｐのおおきさの圧力波を透過させる。このときも同様に、反射する約０．２Ｐの大きさの圧力波に対応する上流側への力Ｆ５が可動部Ｍにかかる。第１実施形態では、力Ｆ５が掛かる時間は、圧力波が長さＬ１２を移動する時間だけ力Ｆ４が掛かる時間から遅れる。すなわち、力Ｆ４と力Ｆ５は、同時には掛からず時間差を持って掛かるので、可動部Ｍに働く力は、弾性部材ＳＰ１による閉弁力と燃料圧力による閉弁力との和よりも大きくなり難い。そのため、閉弁時に生じる水撃作用により弁体４３０が開弁するという事象の発生を抑制できる。

なお、図７で説明したように、下流側の第２絞り部４３２の断面積Ｓ２（等価直径Ｄ２）を上流側の第１絞り部４４２の断面積Ｓ１（等価直径Ｄ１）より大きくした方が、力Ｆ１と力Ｆ２の大きさはほぼ等しくでき、上流側へ移動させようとする力を平準化できる点で、好ましい。

第１実施形態では、下流側の第２絞り部４３２の断面積Ｓ２を上流側の第１絞り部４４２の断面積Ｓ１よりも大きくし、他の実施形態では、第２絞り部４３２の断面積Ｓ２と第１絞り部４４２の断面積Ｓ１をほぼ同じ大きさにしたが、上流側の第１絞り部４４２の断面積Ｓ１を下流側の第２絞り部４３２の断面積Ｓ２より大きくしても良い。この場合であっても、２つの力Ｆ１、Ｆ２は、同時には掛からず時間差を持って可動部Ｍに掛かるので、可動部Ｍに働く力は、弾性部材ＳＰ１による閉弁力と燃料圧力による閉弁力との和よりも大きくなり難い。そのため、閉弁時に生じる水撃作用により弁体４３０が開弁するという事象の発生を抑制できる。

第１実施形態では、複数の第２絞り部４３２は、軸線Ｃ上から偏心した位置に設けられているので、第２絞り部４３２に掛かる力Ｆ１の向きは、弁体４３０の移動方向と交差する方向となる。そのため、弁体４３０を開弁しようとする力は、力Ｆ１の一部でしかない。そのため、より弁体４３０を開弁し難くできる。なお、第２絞り部４３２を軸線Ｃの同軸上に設けても良い。燃料噴射弁４０を細くできる。

第１実施形態では、第２絞り部４３２は複数の孔から形成されている。第２絞り部４３２が複数の孔から形成されていると、圧力波を受けた時に、孔が１つの場合に比べて弁体４３０を傾き難くできる。ここで、複数の孔は、均等に配置、例えば、軸線Ｃに対して、回転対称位置に配置されていることが好ましい。圧力波を受けた時に、弁体４３０をより傾き難くできる。

本実施形態では、第１絞り部４４２の開口の断面積Ｓ１は、可動流路Ｆ２０の断面積を最も絞っており、第２絞り部４３２の開口の断面積Ｓ２は、可動流路Ｆ２０の断面積を２番目に絞っている。可動流路Ｆ２０を一番絞っているところが圧力波を一番反射する。すなわち、反射により可動部Ｍに作用する水撃の力が一番大きい。ここで、最小の絞り部を第１絞り部４４２とすることにより、第２絞り部４３２により小さくなった圧力波が第１絞り部４４２に到達するため、可動部Ｍに作用する水撃による力を低減することが可能となる。

・第２実施形態：
図１０にコア近傍を拡大して示す第２実施形態の燃料噴射弁４１は、第１実施形態の燃料噴射弁４０と比較すると、さらに、第２絞り部４４２よりも下流側にボリュームＶ２が形成され、ボリュームＶ２の下流に第３絞り部４９３を備えている点で異なっている。ボリュームＶ２は、下側が開口した上部側ボリューム形成部材４９０と上側および下側が開口した下部側ボリューム形成部材４９１と、スリーブ４９２に挟まれて形成された略トーラス形状を有する空間である。ボリュームＶ１は、軸線Ｃ上に存在し、ボリュームＶ２は、ボリュームＶ１の下流側をトーラス形状で囲うように形成されている。スリーブ４９２には、第３絞り部４９３を形成するための孔が形成されている。

図１１に示すように、スリーブ４９２は３つの絞り部４９３を有しており、３つの絞り部４９３は、軸線Ｃを中心とした回転対称位置に設けられている。なお、絞り部４９３の数は、３つに限られず他の個数、例えば２個、あるいは４個以上であってもよい。また、大きさは異なっていても良い。なお、図１０は、図１１のＸ－Ｘ断面で燃料噴射弁４１を切った時の断面視である。

図１２は、第２実施形態における第１絞り部４４２、第２絞り部４３２、第３絞り部４９３とボリュームＶ１、Ｖ２を模式的に示す説明図である。第３絞り部４９３については、図１１では３つあるが、図１２では１つの等価な絞り部として図示している。また、ボリュームＶ２については、略トーラス形状であるが、図１２では、略円柱形状として図示している。図１２に示すように、第１絞り部４４２と第２絞り部４３２の間にボリュームＶ１が形成され、第２絞り部４３２と第３絞り部４９３の間にボリュームＶ２が形成されている。第３絞り部４９３の合計の断面積はＳ３であり、その等価直径をＤ３とする。第２絞り部４３２と第３絞り部４９３との間の間隔Ｌ２３は、第２絞り部４３２の等価直径Ｄ２よりも大きい。図１２の例では、等価直径Ｄ３は、等価直径Ｄ２より小さいが、等しくてもよく、大きくても良い。等価直径Ｄ３が等価直径Ｄ２より大きい場合には、第２絞り部４３２と第３絞り部４９３との間の間隔Ｌ２３は、第３絞り部４９３の等価直径Ｄ３よりも大きい。

図７と同様に、図１３を用いて絞り部の効果を説明する。第３絞り部４９３における圧力波の反射率を約２０％、透過率を約８０％とし、第２絞り部４３２における圧力波の反射率を約１０％、透過率を約９０％とし、第１絞り部４４２における圧力波の反射率を約３０％、透過率を約７０％とし、絞り部を透過する圧力波の大きさを第１実施形態とほぼ同じにしている。

閉弁時の水撃作用により、所定の大きさＰの圧力波が生じ、この大きさＰの圧力波が第３絞り部４９３に達すると、第３絞り部４９３は、圧力波のうち約０．２Ｐの大きさの圧力波を反射し、約０．８Ｐの大きさの圧力波を透過させる。このとき、第３絞り部４９３が圧力波を反射するとき、可動部Ｍが上流側に移動して開弁しようとする力Ｆ６が生じる。第３絞り部４９３を通過した圧力波が第２絞り部４３２に達すると、第２絞り部４３２は、約０．１Ｐの大きさの圧力波を反射し、約０．７Ｐの大きさの圧力波を透過させる。このとき、第２絞り部４３２が圧力波を反射するとき、可動部Ｍが上流側に移動して開弁しようとする力Ｆ７が生じる。次いで、第２絞り部４３２を通過した圧力波が第１絞り部４４２に達すると、第１絞り部４４２は、約０．２Ｐの大きさの圧力波を反射し、約０．５Ｐの大きさの圧力波を透過させる。このとき、第１絞り部４４２が圧力波を反射するとき、可動部Ｍが上流側に移動して開弁しようとする力Ｆ８が生じる。第２実施形態では、力Ｆ７が掛かる時間は、圧力波が長さＬ２３を移動する時間だけ力Ｆ６が掛かる時間から遅れ、力Ｆ８が掛かる時間は、圧力波が長さＬ１２を移動する時間だけ力Ｆ７が掛かる時間から遅れる。すなわち、３つの力Ｆ６、Ｆ７、Ｆ８は、同時には掛からず時間差を持って掛かるので、可動部Ｍに働く力は、弾性部材ＳＰ１による閉弁力と燃料圧力による閉弁力との和よりも大きくなり難い。そのため、閉弁時に生じる水撃作用により弁体４３０が開弁するという事象の発生を抑制できる。

第２実施形態では、ボリュームＶ１は、軸線Ｃ上に存在し、略円柱形状を有し、ボリュームＶ２は、ボリュームＶ１の下流側を囲うトーラス形状を有している。そのため、第２絞り部４３２を流れる圧力の向きは、軸線Ｃと略垂直な方向であり、圧力波により生じる力Ｆ７の向きは、軸線Ｃに沿った向きでは無く、弁体４３０を開弁しようとする力は、力Ｆ７の一部でしかない。そのため、より弁体４３０を開弁し難くできる。なお、ボリュームＶ２を、ボリュームＶ１と同様に、軸線Ｃ上に設け、略円柱形状を有するように形成してもよい。この場合、燃料噴射弁４１を細く形成形できる。そのため、図１４に示すように、燃料噴射弁４１と、点火プラグ５０とを隣接して配置するエンジン１０１にも適用できる。

上述した第１、第２実施形態では、第１絞り部４４２、第２絞り部４３２は一定の長さが極小である形状を有している。図１５に示すように、第１絞り部４４２、第２絞り部４３２は、テーパー形状を有していても良い。図１５に示す例では、第１絞り部４４２は、下流側が狭くなるテーパー形状を有し、第２絞り部４３２は、上流側が狭くなるテーパー形状を有している。このような場合、絞り部４４２、４３２は、狭義では、テーパー形状の最も狭くなる部分、すなわち断面積が極小となる部分を意味する。ただし、断面積が極小となる部分を含んだテーパー部全体を絞り部と呼んでも良い。

上記第１、第２実施形態において、絞り部４４２、４３２、４８２の燃料の流れる方向に対して垂直な断面の形状については言及していなかったが、断面の形状は、円形が好ましい。円形は、他の形状に比べて加工し易い。また、円形は、他の形状に比べて断面積当たりの周長が短いため、流れる燃料の粘性の影響を受けにくい。

上記第１、第２実施形態において、可動部Ｍは、ニードルである弁体４３０を含んでおり、弁体４３０は、可動部Ｍと一体に動作する。かかる場合、閉弁するときに、弁体４３０を含めた可動部全体が停止し水撃作用が大きい。第１、第２実施形態で説明したように、絞り部４４２、４３２、４８２を設けると、弁体４３０は、可動部Ｍと一体に動作し、水撃作用が大きい場合においても、圧力波による開弁力を時間軸に対して分散できるので、弁体４３０の開弁を抑制できる。

特許請求の範囲においては、第１絞り部、第２絞り部、第３絞り部の順に、絞り部の断面積が大きくなっていくように記載しているが、実施形態で説明したように、第１絞り部４４２、第２絞り部４３２、第３絞り部４９３の断面積の大きさの順は任意である。したがって、特許請求の範囲の第１絞り部と実施形態の第１絞り部４４２が対応している場合もあるが、必ずしも対応しているわけではない。第２絞り部、第３絞り部についても同様である。

上記各実施形態において、圧力波が３回以上反射する場合、例えば、第１絞り部４４２で反射した圧力波が、第２絞り部４３２で反射し、さらに、第１絞り部４４２で反射する場合もあるが、２回目以降は、反射により生じる力は、最初の反射による力に比べて極めて小さいので、無視できる。

・他の実施形態：
図１６に示す他の実施形態の燃料噴射弁４２は、第２絞り部４３２が、可動コア４４０と弁体４３０との境界に設けられている例である。この実施形態では、図１７に示すように、略半円形の第２絞り部４３２が、可動コア４４０の弁体４３０との境界の４回回転対称位置に設けられている。第１絞り部４４２は、第１実施形態と同様に、可動コア４４０の中心軸Ｃに設けられている。この実施形態では、可動部Ｍにのみ流路Ｆ２０および絞り部４４２、４３２を設けることができる。なお、第２絞り部４３２は、４回回転対称位置に限られず、ｎ回回転対称位置（ｎは２以上の自然数）に設けられていてもよい。

本発明は、上述の実施形態に限られるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲において種々の構成で実現することができる。例えば、発明の概要の欄に記載した各形態中の技術的特徴に対応する実施形態の技術的特徴は、上述の課題の一部又は全部を解決するために、あるいは、上述の効果の一部又は全部を達成するために、適宜、差し替えや、組み合わせを行うことが可能である。また、その技術的特徴が本明細書中に必須なものとして説明されていなければ、適宜、削除することが可能である。

本発明は、以下の形態として実現することが可能である。

（１）本発明の一形態によれば、燃料を噴射する噴孔（４２３ａ）、および前記噴孔へ前記燃料を流通させる流路（Ｆ１０、Ｆ２０、Ｆ３０）を有する燃料噴射弁（４０）が提供される。この燃料噴射弁は、通電により磁束を生じさせるコイル（４７０）と、前記磁束の通路を形成して磁気力を生じさせる固定コア（４５０）と、前記磁気力で移動する可動コア（４４０）、および前記可動コアにより駆動されて前記噴孔を開閉するニードル（４３０）に連結され、前記流路の一部となる可動流路（Ｆ２０）が内部に形成された可動部（Ｍ）と、前記可動部を燃料噴射弁の軸線（Ｃ）に沿って移動可能な状態で内部に収容し、前記流路の一部が内部に形成された弁本体（４１０）と、を備え、前記可動部には、前記可動流路の断面積（Ｓ１）を絞る第１絞り部（４４２）と、前記第１絞り部と離間して設けられ前記可動流路の断面積（Ｓ２）を前記第１絞り部の断面積以上の断面積に絞る第２絞り部（４３２）とを絞り部として有し、前記第１絞り部と前記第２絞り部との間隔（Ｌ１２）は、前記第２絞り部の断面積（Ｓ２）の等価直径（Ｄ２）よりも大きい。

（２）上記形態において、前記第１絞り部は、前記可動流路における開口の断面積が最も小さくてもよい。この形態によれば、可動流路における開口の断面積が最も小さいところを第１絞り部にできる。

（３）上記形態において、前記可動部は、前記絞り部に、さらに、前記可動流路の断面積を絞る第３絞り部を備え、前記第３絞り部の断面積は、前記第２絞り部の断面積以上であってもよい。この形態によれば、各絞り部に掛かる圧力波により生じる開弁力が時間軸に対してさらに分散できるので、閉弁時の水撃作用により生じる圧力波によりニードルの開弁を抑制できる。

（４）上記形態において、前記絞り部は、前記可動コアの移動する軸線に沿った方向から見た時に、前記軸線上に重なる位置に存在し、前記絞り部の中心が前記軸線からと同軸であってもよい。この形態によれば、燃料噴射弁（４１）を細く形成できるので、燃料噴射弁と点火プラグとを隣接配置するエンジンに適用しやすい。

（５）上記形態において、前記可動コアの移動する軸線に沿った方向から見た時に、前記絞り部のうちの一部の絞り部は、前記絞り部の中心が前記軸線から偏心した位置に存在していてもよい。この形態によれば、一部の絞り部に掛かる力の向きは、ニードルの移動方向と交差する方向となる。そのため、ニードルを開弁しようとする力は、力の一部でしかないため、よりニードルを開弁し難くできる。

（６）上記形態において、前記可動流路の前記絞り部における断面積について、前記可動流路の下流側に配置される絞り部の方が上流側に配置される絞り部よりも大きくてもよい。この形態によれば、下流側の絞り部において掛かる開弁の力の大きさと、上流側の絞り部において掛かる開弁の力の大きさを平準化できるので、ニードルをより開弁され難くできる。

（７）上記形態において、前記絞り部の少なくとも１つは、複数の孔から構成され、複数の孔は前記軸線に対して回転対称位置に配置されていてもよい。この形態によれば、圧力波を受けた時に、ニードルを傾き難くできる。

（８）上記形態において、前記絞り部の形状は、円形の孔であってもよい。円形の孔は、他の形状の孔に比べて加工し易い。また、円形の孔は、他の形状に比べて断面積当たりの周長が短いため、燃料噴射弁を流れる燃料の粘性の影響を受け難くできる。

（９）本発明の一形態によれば、エンジンシステムが提供される。このエンジンシステムは、エンジン（１００）と、前記エンジンに燃料を直接噴射する上記形態のいずれか一つに記載された燃料噴射弁（４０）と、前記燃料噴射弁に対し、前記エンジンの燃焼行程において、２回以上の燃料噴射を実行させる制御部７０と、を備える。２回目以降の燃料噴射を行う場合、高圧力で噴射するため、閉弁時の水撃作用が大きい。本発明は、このような場合に有効である。

（１０）上記形態において、前記燃料噴射弁と前記燃料に点火するプラグとが隣接して配置され、前記制御部は、圧縮行程時に前記燃料噴射弁から前記燃料を噴射させてもよい。

なお、本発明は、種々の形態で実現することが可能であり、例えば、燃料噴射弁の他、エンジンシステム、エンジンシステムの制御方法等で実現することができる。

１０シリンダブロック１５燃焼室２０ピストン２１コンロッド３０シリンダヘッド３１吸気マニホールド３２吸気バルブ３３排気マニホールド３４排気バルブ４０、４１、４２燃料噴射弁５０点火プラグ６０高圧ポンプ６１デリバリパイプ６２燃圧センサ７０制御部７１マイクロコンピュータ（マイコン）７２ドライバＩＣ７２ａ噴射駆動回路７２ｂ充電回路７３昇圧回路７３ａコイル７３ｂコンデンサ７３ｃダイオード７４ダイオード７５シャント抵抗８１圧入部材１００、１０１エンジン４１０ボディ４２０ノズルボディ４２１本体部４２２ノズル部４２２ａ内周面４２３噴孔部材４２３ａ噴孔４２３ｓ着座面４３０弁体（ニードル）４３０ａ外周面４３０ｓシート面４３２第２絞り部４３４摺動部材４４０可動コア４４２第１絞り部４５０固定コア４６０非磁性部材４７０電磁コイル４７１ボビン４８０配管接続部４８０ａ流入口４８１圧入部材４９０上部側ボリューム形成部材４９１下部側ボリューム形成部材４９２スリーブ４９３第３絞り部ＢａｔｔバッテリＣ軸線（環状中心線）Ｄ１、Ｄ２、Ｄ３等価直径、Ｆ１０流路Ｆ２０可動流路Ｆ３０流路Ｆｏ噴霧Ｌ１２、Ｌ２３間隔Ｍ可動部Ｓ１～Ｓ３断面積ＳＰ１弾性部材ＳＷ１～ＳＷ３スイッチング素子Ｖ１、Ｖ２ボリューム

Claims

燃料を噴射する噴孔（４２３ａ）、および前記噴孔へ前記燃料を流通させる流路（Ｆ１０、Ｆ２０、Ｆ３０）を有する燃料噴射弁（４０）であって、
通電により磁束を生じさせるコイル（４７０）と、
前記磁束の通路を形成して磁気力を生じさせる固定コア（４５０）と、
前記磁気力で移動する可動コア（４４０）、および前記可動コアにより駆動されて前記噴孔を開閉するニードル（４３０）に連結され、前記流路の一部となる可動流路（Ｆ２０）が内部に形成された可動部（Ｍ）と、
前記可動部を燃料噴射弁の軸線（Ｃ）に沿って移動可能な状態で内部に収容し、前記流路の一部が内部に形成された弁本体（４１０）と、
を備え、
前記可動部には、前記可動流路の断面積（Ｓ１）を絞る第１絞り部（４４２）と、前記第１絞り部と離間して設けられ前記可動流路の断面積（Ｓ２）を前記第１絞り部の断面積以上の断面積に絞る第２絞り部（４３２）とを絞り部として有し、
前記第１絞り部と前記第２絞り部との間隔（Ｌ１２）は、前記第２絞り部の断面積（Ｓ２）の等価直径（Ｄ２）よりも大きい、
燃料噴射弁。
請求項１に記載の燃料噴射弁であって、
前記第１絞り部は、前記可動流路における開口の断面積が最も小さい、
燃料噴射弁。
請求項１または２に記載の燃料噴射弁であって、
前記可動部は、前記絞り部に、さらに、前記可動流路の断面積を絞る第３絞り部を備え、前記第３絞り部の断面積は、前記第２絞り部の断面積以上である、燃料噴射弁。
請求項１から３のいずれか一項に記載の燃料噴射弁であって、
前記絞り部は、前記可動コアの移動する軸線に沿った方向から見た時に、前記軸線上に重なる位置に存在し、前記絞り部の中心が前記軸線と同軸である、
燃料噴射弁。
請求項１から３のいずれか一項に記載の燃料噴射弁であって、
前記可動コアの移動する軸線に沿った方向から見た時に、前記絞り部のうちの一部の絞り部は、前記絞り部の中心が前記軸線から偏心した位置に存在している、
燃料噴射弁。
請求項１から５のいずれか一項に記載の燃料噴射弁であって、
前記可動流路の前記絞り部における断面積について、前記可動流路の下流側に配置される絞り部の方が上流側に配置される絞り部よりも大きい、燃料噴射弁。
請求項１から６のいずれか一項に記載の燃料噴射弁であって、
前記絞り部の少なくとも１つは、複数の孔から構成され、複数の孔は前記軸線に対して回転対称位置に配置されている、燃料噴射弁。
請求項１から７のいずれか一項に記載の燃料噴射弁であって、
前記絞り部の形状は、円形の孔である、燃料噴射弁。
エンジンと、
前記エンジンに燃料を直接噴射する請求項１から８のいずれか一項に記載された燃料噴射弁と、
前記燃料噴射弁に対し、前記エンジンの燃焼行程において、２回以上の燃料噴射を実行させる制御部と、
を備えるエンジンシステム。
請求項９に記載のエンジンシステムであって、
前記燃料噴射弁と前記燃料に点火するプラグとが隣接して配置され、
前記制御部は、圧縮行程時に前記燃料噴射弁から前記燃料を噴射させる、エンジンシステム。