WO2018123102A1 - 圧着端子 - Google Patents

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seal
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crimp terminal
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慶 佐藤
一栄 高橋
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矢崎総業株式会社
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    • H01R13/5216—Dustproof, splashproof, drip-proof, waterproof, or flameproof cases characterised by the sealing material, e.g. gels or resins

Definitions

  • the present invention relates to a crimp terminal that is crimp-connected to a covered electric wire having an aluminum core wire.
  • a covered electric wire having an aluminum core wire for a wire harness instead of a covered electric wire having a copper core wire has been performed.
  • some crimp terminals such as connector terminals are formed of a copper alloy or the like and have a surface plated with tin or gold.
  • a contact of a dissimilar metal occurs between the aluminum core wire and the crimping barrel portion of the crimp terminal.
  • moisture adheres to such a contact site there is a possibility that the aluminum core wire made of aluminum which is a base metal corrodes due to so-called dissimilar metal corrosion.
  • FIG. 49 is a diagram showing an example of a conventional crimp terminal in which the periphery of the contact portion between the barrel portion and the aluminum core wire is surrounded by a seal member.
  • the crimp terminal 7 shown in FIG. 49 is made of a metal plate such as a copper alloy by sheet metal working, and has a barrel portion 71 and a terminal portion 72 having a predetermined axis with tin plating or gold plating on the surface. They are arranged in the direction D71.
  • the barrel portion 71 is a portion that is wound around and crimped to the end portion W7a of the covered electric wire W7 having the aluminum core wire W71 where the aluminum core wire W71 is exposed.
  • the terminal portion 72 is a female terminal that is connected to a pin terminal (not shown) to be connected.
  • the barrel portion 71 has a structure in which a metal plate is bent so that a cross-sectional shape intersecting the axial direction D71 is substantially U-shaped. After the end portion W7a of the covered electric wire W7 is placed on the inner surface 711 of the barrel portion 71, the barrel portion 71 is wound around the end portion W7a and crimped. A part of the inner surface 711 of the barrel portion 71 becomes a contact portion 711a with the aluminum core wire W71 at the end portion W7a.
  • the contact part 711a is formed with serrations 74 in which grooves extending in the intersecting direction D72 intersecting the axial direction D71 in a plan view with respect to the contact part 711a are arranged in a plurality of rows in the axial direction D71.
  • the sealing member 73 is provided so that this contact site
  • the seal member 73 seals gaps at various places around the contact portion 711a to prevent moisture from entering.
  • the present invention pays attention to the above-described problems, and an object thereof is to provide a crimp terminal in which manufacturing difficulty is eased while ensuring waterproofness to a contact portion with an aluminum core wire.
  • a crimp terminal of the present invention includes a barrel portion that is wound around and crimped to an end portion of the covered electric wire having an aluminum core wire, and a terminal portion that is connected to a connection target.
  • crimp terminals arranged in a predetermined axial direction, wherein the barrel portion has a bottom plate portion extending in the axial direction on which the end portion of the covered electric wire is placed, and a plan view with respect to the bottom plate portion.
  • the inner barrel piece and the outer barrel piece extending from the bottom plate portion on both sides in the intersecting direction intersecting with the axial direction, and are wound around the end portion with the inner barrel piece facing inward at the time of crimping
  • a third region that crosses the inner surface in the intersecting direction so as to intersect the portion, and after crimping, between the inner barrel piece and the outer barrel piece,
  • a seal member that seals the opening on the terminal portion side and between the covering portion and the barrel portion; and a plurality of the inner surface of the barrel portion so as to partially overlap the seal member.
  • the concave portions are provided in a dispersed manner.
  • the crimping terminal of the present invention good conduction between the coated electric wire and the crimping terminal can be obtained by crimping the edge of each recess provided on the inner surface of the barrel part into the aluminum core wire. And a part of several recessed part provided in the inner surface of a barrel part overlaps with the sealing member for ensuring the waterproof property with respect to a contact part with an aluminum core wire. For this reason, the recessed part of the position which overlaps with a sealing member can be utilized as a mark at the time of providing a sealing member in the inner surface of a barrel part, and the difficulty on manufacture can be eased in this point.
  • the recessed part which overlaps with a sealing member suppresses the movement of the sealing member due to the pressure applied at the time of pressure bonding, and contributes to ensuring waterproofness at a higher level.
  • a part of the recessed portion provided for good conduction between the coated electric wire and the crimp terminal is used while ensuring the waterproof property for the contact portion with the aluminum core wire. This can alleviate manufacturing difficulties.
  • the inner surface of the barrel portion is provided with the plurality of recesses distributed over substantially the entire area including the first region, the second region, and the third region. It is preferred that
  • the inner surface shape of the barrel portion is simplified such that a plurality of recesses are distributed over substantially the entire region.
  • the difficulty can be further alleviated.
  • the seal member when the seal member is provided, if the seal member is provided along the outer periphery of the barrel portion, the seal member and the concave portion can be provided so as to overlap even if the seal member is slightly inclined. That is, when the seal member is provided, the position accuracy is not so high, so that the manufacturing difficulty can be further reduced in this respect.
  • a groove portion is formed on the inner surface of the barrel portion so as to overlap the seal member in the first region, the second region, and the third region, It is also preferable that the plurality of concave portions are provided so as to partially overlap the seal member while avoiding the groove portion.
  • the movement of the seal member due to the pressure applied during crimping is also suppressed by the groove portion overlapping the seal member. Therefore, according to this preferred crimp terminal, it is possible to alleviate manufacturing difficulties while ensuring waterproofness at a higher level. Further, the groove portion that overlaps with the seal member can also be used as a mark when the seal member is provided on the inner surface of the barrel portion, and the manufacturing difficulty can be further reduced in this respect.
  • FIG. 1 It is a figure for demonstrating the crimp terminal concerning 1st Embodiment of this invention. It is a schematic diagram which shows a mode that the sealing member shown by FIG. 1 is affixed on the inner surface of a barrel part. It is a figure which shows the procedure until the preparation for crimping
  • FIG. 6 is a diagram showing a change during a crimping operation on a cross section taken along line V11-V11, a cross section taken along line V12-V12, and a cross section taken along line V13-V13 in FIG. It is a schematic diagram which shows a mode that the clearance gap between the 2nd seal part and 3rd seal part shown by FIG. 2, and a 1st seal part is block
  • FIG. 6 is a cross-sectional view taken along line V14-V14 in FIG. 5 showing a state in which the seal member seals various portions in the barrel portion of the crimp terminal after crimping.
  • FIG. 9 is a view showing a crimp terminal of a first modification to the crimp terminal of the first embodiment shown in FIGS. 1 to 8; It is a figure which shows the cross section similar to FIG. 8 of the crimp terminal of the 1st modification shown by FIG.
  • FIG. 9 is a view for explaining a crimp terminal of a second modified example with respect to the crimp terminal of the first embodiment shown in FIGS. 1 to 8; It is a schematic diagram which shows a mode that the sealing member shown by FIG. 11 is affixed on the inner surface of a barrel part.
  • FIG. 9 is a schematic diagram showing that the degree of electrical continuity with an aluminum core wire in the crimp terminal shown in FIGS. 1 to 8 is determined by the total length of portions that bite into the aluminum core wire per unit area. It is a schematic diagram which shows the pressure applied to a barrel part at the time of pressure bonding.
  • FIG. 9 is a view showing a recess in a third modification of the crimp terminal of the first embodiment shown in FIGS. 1 to 8;
  • FIG. 9 is a view showing a recess in a fourth modification of the crimp terminal of the first embodiment shown in FIGS. 1 to 8;
  • FIG. 9 is a view showing a recess in a third modification of the crimp terminal of the first embodiment shown in FIGS. 1 to 8;
  • FIG. 9 is a view showing a recess in a fourth modification of the crimp terminal of the first embodiment shown in FIGS. 1 to 8;
  • FIG. 9 is a view showing a recess in a third modification of the crimp terminal of the first embodiment shown in FIGS. 1 to 8;
  • FIG. 9 is a view showing a recess in a fourth modification of the crimp terminal of the first embodiment shown in FIGS. 1 to 8;
  • FIG. 9 is a view showing a recess in a third modification of the
  • FIG. 10 is a view showing a recess in a fifth modification of the crimp terminal of the first embodiment shown in FIGS. 1 to 8; It is a figure explaining the advantage by a part of several recessed part overlapping with a sealing member.
  • FIG. 10 is a diagram showing a sixth modification of the crimp terminal according to the first embodiment shown in FIGS. 1 to 8; It is a schematic diagram which shows a mode that the clearance gap between the 2nd seal part and 3rd seal part shown by FIG. 23, and a 1st seal part is block
  • FIG. 10 is a view showing a seal member in a seventh modification of the crimp terminal of the first embodiment shown in FIGS.
  • FIG. 10 is a view showing a seal member in an eighth modification to the crimp terminal of the first embodiment shown in FIGS. 1 to 8;
  • FIG. 10 is a view showing a seal member in a ninth modification of the crimp terminal of the first embodiment shown in FIGS. 1 to 8;
  • FIG. 10 is a view showing a seal member in a tenth modification of the crimp terminal of the first embodiment shown in FIGS. 1 to 8; It is a figure for demonstrating the crimp terminal concerning 2nd Embodiment of this invention. It is a schematic diagram which shows a mode that the sealing member shown by FIG. 29 is affixed on the inner surface of a barrel part.
  • FIG. 34 is a diagram showing a cross section taken along line V51-V51, a cross section taken along line V52-V52, and a cross section taken along line V53-V53 in FIG. It is a figure which shows the V54-V54 line cross section in FIG. FIG.
  • FIG. 36 is a view showing a seal member in a first modification of the crimp terminal of the second embodiment shown in FIGS. 29 to 35.
  • FIG. 36 is a view showing a seal member in a second modification of the crimp terminal of the second embodiment shown in FIGS. 29 to 35.
  • FIG. 36 is a view showing a seal member in a third modification of the crimp terminal of the second embodiment shown in FIGS. 29 to 35.
  • FIG. 36 is a view showing a seal member in a fourth modification of the crimp terminal of the second embodiment shown in FIGS. 29 to 35.
  • FIG. 36 is a view showing a seal member in a fifth modification of the crimp terminal of the second embodiment shown in FIGS. 29 to 35.
  • FIG. 36 is a view showing a seal member in a sixth modification of the crimp terminal of the second embodiment shown in FIGS. 29 to 35.
  • FIG. 36 is a view showing a seal member in a seventh modification of the crimp terminal of the second embodiment shown in FIGS. 29 to 35.
  • FIG. 36 is a view showing a sealing member in an eighth modification of the crimp terminal of the second embodiment shown in FIGS. 29 to 35.
  • FIG. 36 is a view showing a seal member in a ninth modification of the crimp terminal of the second embodiment shown in FIGS. 29 to 35.
  • FIG. 36 is a view showing a seal member in a tenth modification of the crimp terminal of the second embodiment shown in FIGS. 29 to 35.
  • FIG. 36 is a view showing a seal member in an eleventh modification of the crimp terminal of the second embodiment shown in FIGS. 29 to 35.
  • FIG. 36 is a view showing a seal member in a twelfth modification of the crimp terminal of the second embodiment shown in FIGS. 29 to 35.
  • FIG. 36 is a view showing a seal member in a thirteenth modification to the crimp terminal of the second embodiment shown in FIGS. 29 to 35. It is a figure which shows an example of the conventional crimp terminal which enclosed the circumference
  • FIG. 1 is a view for explaining a crimp terminal according to a first embodiment of the present invention.
  • the crimp terminal 1 in this embodiment is crimped to the end W1a of the covered electric wire W1 having the aluminum core wire W11 where the aluminum core wire W11 is exposed.
  • the crimp terminal 1 includes a barrel portion 11, a terminal portion 12, and a seal member 14. In FIG. 1, two crimp terminals 1 are shown, but one crimp terminal 1 is shown with the seal member 14 removed so that the inner surface shape of the barrel portion 11 can be seen. .
  • the barrel portion 11 and the terminal portion 12 are made from a metal plate such as a copper alloy by punching and sheet metal processing, and the surface thereof is subjected to tin plating or gold plating.
  • the barrel part 11 and the terminal part 12 are arranged in a predetermined axial direction D11.
  • the barrel part 11 and the terminal part 12 are collectively formed in a state where a plurality of the crimp terminals 1 are connected by the strip-like connecting piece 1a.
  • the barrel portion 11 is a plate-like portion that is wound around the end portion W1a of the covered electric wire W1 so as to wrap the aluminum core wire W11 and the covered portion W12 in the circumferential direction.
  • the terminal portion 12 is a rectangular tubular female terminal that is connected to a pin terminal (not shown) to be connected.
  • the barrel portion 11 has a bottom plate portion 111, an inner barrel piece 112, and an outer barrel piece 113.
  • the bottom plate portion 111 is a portion extending in the axial direction D11.
  • the inner barrel piece 112 and the outer barrel piece 113 are portions extending from the bottom plate portion 111 on both sides in the intersecting direction D12 intersecting the axial direction D11 in a plan view with respect to the bottom plate portion 111.
  • the barrel portion 11 is wound around the end portion W1a with the inner barrel piece 112 on the inner side and the outer barrel piece 113 on the outer side at the time of crimping to the end portion W1a of the covered electric wire W1.
  • each recess 114 is formed in a circular shape in plan view with respect to the inner surface 11 a of the barrel portion 11.
  • the convex part 115 is formed in the bottom plate part 111 of the barrel part 11 by the press work from an outer surface side in the position where the aluminum core wire W11 in the edge part W1a of the covered electric wire W1 is mounted.
  • a part of the plurality of concave portions 114 is also formed on the convex portion 115.
  • a seal member 14 formed of an adhesive gel sheet is attached to the inner surface 11a of the barrel portion 11 so as to surround the plurality of concave portions 114 from three directions in plan view.
  • the seal member 14 is affixed as follows.
  • the adhesive gel sheet include, but are not limited to, those using an acrylic adhesive.
  • FIG. 2 is a schematic diagram showing a state where the seal member shown in FIG. 1 is affixed to the inner surface of the barrel portion.
  • the seal member 14 is formed of an adhesive gel sheet, and is arranged over three regions of the first region 11a-1, the second region 11a-2, and the third region 11a-3 on the inner surface 11a of the barrel part 11. Is done.
  • the first region 11a-1 is a region that vertically cuts the outer barrel piece 113 in the axial direction D11.
  • the second region 11a-2 is a region that crosses the inner surface 11a in the intersecting direction D12 closer to the terminal portion 12 than the aluminum core wire W11 when the end portion W1a is placed.
  • the third region 11a-3 is a region that crosses the inner surface 11a in the intersecting direction D12 so as to intersect with the covering portion W12 of the end W1a.
  • the seal member 14 is composed of three parts, a first seal part 141, a second seal part 142, and a third seal part 143.
  • the first seal portion 141 is a portion that extends in a strip shape in the axial direction D11 in the first region 11a-1.
  • the second seal portion 142 is a portion extending in a band shape in the intersecting direction D12 in the second region 11a-2.
  • the third seal portion 143 is a portion extending in a strip shape in the intersecting direction D12 in the third region 11a-3.
  • the seal member 14 is affixed in a state of being divided in the middle of the path 11a-4 from the second area 11a-2 through the first area 11a-1 to the third area 11a-3. Specifically, the seal member 14 is affixed in a state where both the second seal portion 142 and the third seal portion 143 are separated from the first seal portion 141. Further, the second seal portion 142 and the third seal portion 143 are pasted in a state of being divided from the first seal portion 141 across the path 11a-4 in the axial direction D11. A slight gap G11 is opened between the second seal portion 142 and the third seal portion 143, and the first seal portion 141.
  • a groove portion 116 is formed in the first region 11a-1, the second region 11a-2, and the third region 11a-3 so as to overlap the seal member 14. ing.
  • one groove 116 extends in the axial direction D11 while being bent in a sawtooth shape in the middle.
  • one straight line extends in the intersecting direction D12
  • in the third region 11a-3 three straight lines extend in the intersecting direction D12 and on the first region 11a-1 side. They are joining each other.
  • the plurality of recesses 114 are provided avoiding the groove 116.
  • the first seal portion 141, the second seal portion 142, and the third seal portion 143 are overlapped with the grooves 116 of the first region 11a-1, the second region 11a-2, and the third region 11a-3, respectively. Affixed.
  • the plurality of recesses 114 are provided so as to partially overlap the seal member 14.
  • the concave portion 114 on the edge side of the outer barrel piece 113 partially overlaps the first region 11a-1
  • the concave portion 114 on the most terminal portion 12 side is the first concave portion 114.
  • Two regions 11a-2 are provided so as to partially overlap.
  • the first seal portion 141 attached to the first region 11a-1 and the second seal portion 142 attached to the second region 11a-2 partially overlap with the recess 114.
  • the crimp terminal 1 described above is manufactured by the following terminal manufacturing method.
  • a sheet metal processing step for forming a structure before the sealing member 14 is attached is performed.
  • the barrel portion 11 is formed of a metal plate together with the terminal portion 12.
  • the barrel portion 11 and the terminal portion 12 are formed together in a state where a plurality of the crimp terminals 1 are connected by the strip-like connecting piece 1a.
  • formation of a plurality of concave portions 114, formation of the convex portions 115, and formation of the groove portions 116 on the inner surface 11a of the barrel portion 11 are also performed.
  • This seal member affixing step is a step of affixing the seal member 14 in a state where it is divided along the path 11a-4 from the second region 11a-2 through the first region 11a-1 to the third region 11a-3. is there. That is, the first seal portion 141, the second seal portion 142, and the third seal portion 143 are individually attached to the inner surface 11 a of the barrel portion 11.
  • the first seal portion 141, the second seal portion 142, and the third seal portion 143 are removed from the adhesive gel sheet and attached to the inner surface 11a of the barrel portion 11.
  • the die cutting and sticking are performed almost simultaneously by pressing the pressure-sensitive adhesive gel sheet to the sticking place while punching the die toward the sticking place on the inner surface 11a of the barrel portion 11 with the die cutting cutter of each seal portion.
  • the crimp terminal 1 manufactured in this manner is crimped to the end W1a of the covered electric wire W1 as follows.
  • FIG. 3 is a diagram showing a procedure for the crimping terminal shown in FIGS. 1 and 2 until preparation for crimping to the end of the covered electric wire is completed
  • FIG. 4 is shown in FIG. It is a figure which shows the procedure until a crimp terminal is crimped
  • FIG. 3 also shows a sheet metal working step (S11) and a seal member attaching step (S12) in the terminal manufacturing method described above.
  • the barrel portion 11 and the terminal portion 12 are formed in the sheet metal processing step (S11), and the first seal portion 141, the second seal portion 142, and the third seal portion that form the seal member 14 in the seal member attaching step (S12). 143 is affixed.
  • the crimp terminal 1 to be crimped is separated from the connecting piece 1a shown in FIG. And about the barrel part 11, curved deformation is performed as preparation for mounting the edge part W1a of the covered electric wire W1 (S13).
  • the bending deformation is performed so that the inner barrel piece 112 and the outer barrel piece 113 are brought close to each other and the cross section intersecting the axial direction D11 is substantially U-shaped.
  • the end portion W1a of the covered electric wire W1 is placed on the barrel portion 11 after the bending deformation (S14). At this time, the end W1a is placed such that the tip of the aluminum core wire W11 does not overlap the second seal portion 142. In addition, if it is somewhat, the front-end
  • the seal member 14 seals the various portions of the crimp terminal 1 as follows.
  • FIG. 5 is a view showing the crimp terminal after crimping, which is also shown in FIG.
  • FIG. 6 is a diagram showing changes during the crimping operation on the V11-V11 line cross section, the V12-V12 line cross section, and the V13-V13 line cross section in FIG.
  • the first stage (S151) of the crimping operation bending of the inner barrel piece 112 and the outer barrel piece 113 is started so as to be wound around the aluminum core wire W11 on the convex portion 115 and the covering portion W12 in the vicinity thereof.
  • the first seal portion 141 is in contact with the aluminum core wire W11
  • the third seal portion 143 is in contact with the covering portion W12
  • most of the second seal portion 142 is not substantially in contact with each other.
  • the barrel portion 11 has a cylindrical shape. Then, the first seal portion 141 is sandwiched between the inner barrel piece 112 and the outer barrel piece 113, and the third seal portion 143 is stretched while being sandwiched between the covering portion W12 and the barrel portion 11. Go.
  • the edges of the plurality of recesses 114 bite into the aluminum core wire W11. Further, at this time, the strands of the aluminum core wire W11 are separated and expanded by the convex portions 115 located below the aluminum core wire W11, and the number of contacts between the barrel portion 11 and these strands increases. At the same time, the extension of the seal member 14 also proceeds.
  • a slight gap G11 is opened between the second seal portion 142, the third seal portion 143, and the first seal portion 141. This gap G11 is closed by the extension of the sealing member 14 during the pressure bonding.
  • FIG. 7 is a schematic view showing a state in which the gap between the second seal portion and the third seal portion shown in FIG. 2 and the first seal portion is closed by the extension of the seal member at the time of crimping.
  • the second seal portion 142 and the third seal portion 143 are extended in the intersecting direction D12 that coincides with the length direction thereof.
  • the second seal portion 142 and the third seal portion 143 are connected to the first seal portion 141, and the gap G11 is closed.
  • FIG. 8 is a cross-sectional view taken along the line V14-V14 in FIG. 5, showing that the sealing member seals the various portions of the barrel portion of the crimp terminal after crimping.
  • the space between the inner barrel piece 112 and the outer barrel piece 113 is sealed by the first seal portion 141, and the opening 11 b on the terminal portion 12 side of the barrel portion 11 is the second seal portion 142. Sealed by. Further, the space between the covering portion W12 and the barrel portion 11 is sealed by the third seal portion 143.
  • the vertical dimension (hereinafter referred to as crimp height CH11) in FIG. 8 where pressure is mainly applied to the barrel part 11 after crimping is set to the following dimension. That is, the cylindrical barrel portion 11 is sized so that a part of the seal member 14 formed of an adhesive gel sheet having a certain thickness and width protrudes from the opening 11 b of the barrel portion 11.
  • the crimp height CH11 is set to such dimensions.
  • the opening 11b of the barrel portion 11 is sealed at a high level.
  • a part of the sealing member 14 protrudes from between the covering part W12 and the barrel part 11 even on the extending side of the covered electric wire W1 in the barrel part 11, and seals the part at a high level.
  • the dimensions such as the width of each of the first seal portion 141, the second seal portion 142, and the third seal portion 143 forming the seal member 14 are dimensions that are necessary and sufficient for such sealing after crimping. ing.
  • each part in the sealing member 14 is formed with a dimension that protrudes from the opening 11b of the barrel portion 11 and the extending side of the covered electric wire W1, so that these portions are surely sealed with the sealing member 14 after the crimping. This can be confirmed visually.
  • FIG. 9 is a view showing a crimp terminal of a first modification to the crimp terminal of the first embodiment shown in FIGS. 1 to 8, and FIG. 10 is a first modification shown in FIG. It is a figure which shows the cross section similar to FIG. 9 and 10, the same components as those shown in FIGS. 1 to 8 are denoted by the same reference numerals as those in FIGS. 1 to 8. In the following, these equivalent components A duplicate description of elements is omitted.
  • the crimp height CH21 on the terminal section 12 side (hereinafter referred to as the front end section 211) in the barrel section 21 after crimping is more than the crimp height CH22 of the crimp section 212 of the aluminum core wire W11. Crimped to increase. Even in this case, the crimp height CH21 of the front end portion 211 is dimensioned such that a part of the seal member 14 protrudes from the opening 11b of the barrel portion 11 and is sealed at a high level.
  • the first and second seal portions 141, 142, and 143 of the seal member 14 have dimensions such as the width and the like necessary for such sealing after crimping. .
  • the crimp height CH22 of the crimping portion 212 is relatively reduced as described above, whereby the crimping of the aluminum core wire W11 is strengthened and the contact reliability with the crimp terminal 2 is improved.
  • each concave portion 114 provided on the inner surface 11a of the barrel portion 11 bites into the aluminum core wire W1a by crimping, so that the coated electric wire W1 and the crimp terminal 1 are good. Conductivity is obtained.
  • the sealing member 14 formed with the adhesive gel sheet is affixed on the inner surface 11a of the barrel part 11. FIG. After the pressure bonding, the seal member 14 is between the inner barrel piece 112 and the outer barrel piece 113, between the opening 11b on the terminal portion 12 side of the cylindrical barrel portion 11, and between the covering portion W12 and the barrel portion 11. And seal.
  • the sealing member 14 ensures waterproofness to a contact portion that is a different metal contact between the aluminum core wire W1a and the inner surface 11a of the barrel portion 11.
  • the seal member 14 is partway along the path 11a-4 from the second area 11a-2 to the third area 11a-3 through the first area 11a-1. It is affixed in a divided state. That is, in order to obtain waterproofness, the sealing member 14 that tends to have a complicated shape along the path 11a-4 as described above is attached to each divided piece.
  • FIG. 11 is a view for explaining a crimp terminal of a second modification to the crimp terminal of the first embodiment shown in FIGS. 1 to 8, and FIG. 12 is a diagram of the seal shown in FIG. It is a schematic diagram which shows a mode that a member is affixed on the inner surface of a barrel part. 11 and 12, the same components as those shown in FIGS. 1 to 8 are denoted by the same reference numerals as those in FIGS. 1 to 8. In the following, these equivalent components will be described. A duplicate description of elements is omitted. Also, in FIG. 11, two crimp terminals 3 are shown, but one crimp terminal 3 is shown in a state where the seal member 34 is removed so that the inner surface shape of the barrel portion 11 can be seen. .
  • the seal member 34 is not divided, and the second seal portion 342 and the third seal portion 343 extend from the first seal portion 341 in the form of two arms. It is formed in a C shape in plan view connected together.
  • This seal member 34 is affixed to the C-shaped region 11a-5 in a plan view that overlaps the groove 116 on the inner surface 11a of the barrel portion 11 and a part of the plurality of recesses 114.
  • the first seal portion 341 seals between the inner barrel piece 112 and the outer barrel piece 113
  • the second seal portion 342 seals the opening on the terminal portion 12 side of the cylindrical barrel portion 11
  • the third The seal portion 343 seals between the covering portion W12 and the barrel portion 11.
  • the crimping terminal 1 of the first embodiment described above makes it easier to apply the sealing member 14 that is applied to each of the three divided pieces.
  • the difficulty in manufacture can be eased, ensuring the waterproofness with respect to a contact part with the aluminum core wire W1a.
  • the sealing member 14 is a sheet of adhesive gel having a predetermined thickness
  • the gel for sealing the above portions without excess or deficiency depending on the area of the sealing member 14. Can be easily and accurately adjusted during manufacture. According to the crimp terminal 1 of the present embodiment, in this sense as well, it is difficult to manufacture while ensuring a high level of waterproofness as compared to, for example, applying a gel-like resin material for sealing. Can be relaxed.
  • the divided seal member 14 is connected by being stretched by crimping as described above with reference to FIG.
  • the cross direction D12 is larger than the axial direction D11.
  • the seal member 14 is divided across the path 11a-4 in the axial direction D11. Therefore, at the time of crimping, the divided portions are connected by the extension in the intersecting direction D12 having a high elongation rate. It will be. Therefore, higher waterproofness can be ensured.
  • the seal member 14 is pasted in a very simple shape in which all of the first seal portion 141, the second seal portion 142, and the third seal portion 143 are in the form of a single band.
  • the Rukoto is a very simple shape in which all of the first seal portion 141, the second seal portion 142, and the third seal portion 143 are in the form of a single band.
  • the groove portion 116 is formed on the inner surface 11 a of the barrel portion 11 so as to overlap the seal member 14, and the plurality of concave portions 114 are provided avoiding the groove portion 116. .
  • the movement of the seal member 14 due to the pressure applied at the time of pressure bonding is suppressed by the groove portion 116 overlapping the seal member 14. Therefore, according to the crimp terminal 1 of the present embodiment, it is possible to alleviate manufacturing difficulties while ensuring waterproofness at a higher level.
  • the groove part 116 provided in the inner surface 11a of the barrel part 11 contributes to ensuring waterproofness at a high level also in the following points.
  • FIG. 13 is a schematic diagram showing an example in which the groove portion is not provided on the inner surface of the barrel portion as a comparative example for explaining that the groove portion provided on the inner surface of the barrel portion contributes to securing a high level of waterproofness.
  • FIG. 14 is a figure which shows that the groove part provided in the inner surface of a barrel part contributes to ensuring waterproofness at a high level in contrast with the example of FIG.
  • the seal member 14 affixed to the outer barrel piece 113 ' may be moved to one side by the edge of the inner barrel piece 112' during crimping.
  • the groove 116 is provided so as to overlap the seal member 14, even if the seal member 14 is moved to one side as shown in FIG. Part is secured.
  • the groove part 116 provided in the inner surface 11a of the barrel part 11 contributes to ensuring waterproofness at a high level.
  • the sealing member 14 since the sealing member 14 is attached in a divided state, the waterproof property to the contact portion with the aluminum core wire W1a is ensured. However, the manufacturing difficulty can be alleviated. Moreover, according to the terminal manufacturing method of this embodiment, since the sealing member 14 is formed with an adhesive gel sheet, manufacturing difficulty can be alleviated while ensuring waterproofness at a high level.
  • the edges of the concave portions 114 provided on the inner surface 11a of the barrel portion 11 bite into the aluminum core wire W11 by crimping, so that the covered electric wire W1 and the crimp terminal 1 are. And good electrical continuity is obtained. That is, it can be said that serrations are formed on the inner surface 11a of the barrel portion 11 by providing a plurality of recesses 114 in a dispersed manner. The degree of conduction in serration is determined by the total length of the portions that bite into the aluminum core wire W11 per unit area.
  • FIG. 15 is a schematic diagram showing that the degree of electrical continuity with the aluminum core wire in the crimp terminal shown in FIGS. 1 to 8 is determined by the total length of the portions that bite into the aluminum core wire per unit area. .
  • the sum of the lengths of the portions that bite into the aluminum core wire W11 is the sum of the circumferential lengths of the concave portions 114 formed in a circular shape.
  • the total length of the edge of the groove 741 extending linearly is the sum of the lengths of the grooves 741 per unit area.
  • the sum of the peripheral lengths of the plurality of recesses 114 formed in the above becomes longer.
  • the serration region necessary for obtaining good conduction between the covered electric wire W11 and the crimp terminal 1 is represented by, for example, the conventional crimp terminal 7 shown in FIG.
  • the circular concave portion 114 has a stronger resistance to a force for expanding the concave portion 114 in the in-plane direction of the inner surface 11a of the barrel portion 11 as compared with, for example, a linear groove.
  • the pressure applied to the barrel part 11 at the time of crimping is just a force acting in the in-plane direction of the inner surface 11a of the barrel part 11, and the crimping terminal 1 of the present embodiment has a strong resistance in each recess against such pressure.
  • FIG. 16 is a schematic diagram showing the pressure applied to the barrel during crimping.
  • a force F ⁇ b> 11 that tries to crush the barrel portion 11 of the crimp terminal 1 is applied to the barrel portion 11 by a pressing device (not shown) or the like.
  • a force F12 is generated in the barrel portion 11 so as to expand the recess 114 in the in-plane direction of the inner surface 11a.
  • FIG. 17 is a diagram illustrating the influence of the force generated in the barrel part during crimping by taking a barrel part provided with a linear groove instead of the concave part as a comparative example.
  • the same components as those shown in FIGS. 1 to 8 are denoted by the same reference numerals as those in FIGS. 1 to 8. In the following, these equivalent components will be described. The duplicate description of is omitted.
  • each groove 114a is provided along an intersecting direction D12 that intersects the axial direction D11.
  • each groove 114a is deformed into a deformed groove 114a 'whose width is increased.
  • the barrel portion 11' extends in the axial direction D11.
  • the seal member 14 provided in the barrel portion 11 ′ is also extended to follow. However, if this extension is too large, for example, the seal member 14 between the inner barrel piece 112 and the outer barrel piece 113 is sealed. There is a possibility that unevenness of the member 14 or the like occurs and the waterproofness is lowered.
  • the crimp terminal 1 of the first embodiment has a strong resistance to the force F12 that attempts to expand the recess 114 in the in-plane direction of the inner surface 11a.
  • FIG. 18 is a diagram for explaining that the crimping terminal of the first embodiment has a strong resistance to a force for expanding the recess.
  • FIG. 19 is a view showing a recess in a third modification of the crimp terminal of the first embodiment shown in FIGS.
  • FIG. 20 is a view showing a recess in a fourth modification of the crimp terminal of the first embodiment shown in FIGS.
  • FIG. 21 is a view showing a recess in a fifth modification of the crimp terminal of the first embodiment shown in FIGS.
  • the recess 114b in the third modification shown in FIG. 19 is formed in an elliptical shape in plan view.
  • the recessed part 114c in the 4th modification shown by FIG. 20 is formed in the parallelogram in planar view.
  • the recessed part 114d in the 5th modification shown by FIG. 21 is formed in the hexagon by planar view.
  • modifications to the recess 114 in the crimp terminal 1 of the first embodiment include a triangular shape and other polygons in plan view.
  • the resistance force to the force F12 that attempts to spread in the in-plane direction of the inner surface 11a is strong.
  • the elliptical concave portion 114b in the third modification has the same strength as the circular concave portion 114 in the first embodiment.
  • the parallelogram-shaped recess 114c in the fourth modification and the hexagonal recess 114d in the fifth modification are compared to the circular recess 114 in the first embodiment and the elliptic recess 114b in the third modification. The resistance will be weakened.
  • the crimp terminal 1 of the first embodiment has the following advantages.
  • FIG. 22 is a diagram for explaining an advantage of a part of the plurality of recesses overlapping with the seal member.
  • the first seal portion 141 attached to the outer barrel piece 113 side of the seal member 14 is first positioned on the edge side of the outer barrel piece 113 among the plurality of recesses 114. And partially overlaps the recessed portion 114-1. Accordingly, the concave portion 114-1 at a position overlapping with the first seal portion 141 can be used as a mark when the first seal portion 141 is provided on the inner surface 11a of the barrel portion 11.
  • the second seal portion 142 attached to the terminal portion 12 side also partially overlaps the concave portion 114-1 positioned closest to the terminal portion 12 side.
  • the concave portion 114-1 at a position overlapping the second seal portion 142 can be used as a mark when the second seal portion 142 is provided on the inner surface 11a of the barrel portion 11. According to the crimp terminal 1 of the present embodiment, it is possible to reduce manufacturing difficulties in these respects. Further, the concave portion 114-1 overlapping the first seal portion 141 and the second seal portion 142 suppresses the movement of the first seal portion 141 and the second seal portion 142 due to the pressure applied at the time of pressure bonding, and has a higher level of waterproofness. It also contributes to securing.
  • the recess 114 provided for good conduction between the covered electric wire W1 and the crimp terminal 1 while ensuring the waterproof property for the contact portion with the aluminum core wire W11.
  • the movement of the seal member 14 due to the pressure applied during crimping is also suppressed by the groove 116 that overlaps the seal member 14.
  • difficulty in manufacturing can be alleviated while ensuring waterproofness at a higher level.
  • the groove part 116 which overlaps with the seal member 14 can also be used as a mark when the seal member 14 is provided on the inner surface 11a of the barrel part 11, and the manufacturing difficulty can be further alleviated in this respect.
  • the seal member 14 is slightly recessed. Even if it overlaps with 114, the influence on conduction is small. For this reason, when sticking the seal member 14, it is not necessary to perform alignment so strictly, and also in this respect, manufacturing difficulties can be further alleviated.
  • FIG. 23 is a view showing a sixth modification of the crimp terminal according to the first embodiment shown in FIGS.
  • the sixth modified example not only the shape of the seal member but also the shape of the recess is different from the crimp terminal 1 of the first embodiment.
  • constituent elements equivalent to those shown in FIGS. 1 to 8 are denoted by the same reference numerals as those in FIGS. 1 to 8. In the following, these equivalent constituent elements will be described. Duplicate explanation is omitted.
  • the concave portion 414 provided on the inner surface 41a of the barrel portion 41 is a parallelogram-shaped concave portion in plan view shown as the fourth modified example in FIG.
  • the second seal portion 442 and the third seal portion 443 are each divided from the first seal portion 441 across the path 11a-4 in the intersecting direction D12. ing.
  • a slight gap G41 is opened in the axial direction D11 between the second seal portion 442 and the third seal portion 443, and the first seal portion 441.
  • the gap G41 is closed by the extension of the seal member 44 during the pressure bonding.
  • FIG. 24 is a schematic diagram showing a state in which the gap between the second seal portion and the third seal portion shown in FIG. 23 and the first seal portion is closed by the extension of the seal member at the time of crimping.
  • the first seal portion 441 is extended in the axial direction D11 that coincides with the length direction thereof.
  • the second seal portion 442 and the third seal portion 443 are connected to the first seal portion 441, and the gap G41 is closed.
  • the cross direction D12 becomes larger than the axial direction D11.
  • the extent of extension is smaller than that of the first embodiment described with reference to FIG. 7 and the like, but by appropriately adjusting the gap G41 generated at the time of sticking, the gap G41 is closed at the time of crimping. A high level of waterproofness can be ensured.
  • FIG. 25 is a view showing a seal member in a seventh modification to the crimp terminal of the first embodiment shown in FIGS.
  • FIG. 26 is a view showing a seal member in an eighth modification to the crimp terminal of the first embodiment shown in FIGS.
  • FIG. 27 is a view showing a seal member in a ninth modification of the crimp terminal of the first embodiment shown in FIGS.
  • FIG. 28 is a view showing a seal member in a tenth modification of the crimp terminal of the first embodiment shown in FIGS.
  • the seal member 44a in the seventh modification shown in FIG. 25 is divided into a first seal portion 441a and a second seal portion 442a, and a gap G41a in the intersecting direction D12 is opened.
  • sticker part 443a are connected, and both are formed in the L-shape by planar view. That is, the seal member 44a is in a two-divided state.
  • the second seal portion 442a is extended in the intersecting direction D12. By this extension, the second seal portion 442a is connected to the first seal portion 441a, and the gap G41a is closed.
  • the first seal portion 441b and the second seal portion 442b are divided to open the gap G41b in the axial direction D11.
  • sticker part 443b are connected, and both are formed in the L-shape by planar view.
  • the first seal portion 441b is extended in the axial direction D11. By this extension, the first seal portion 441b is connected to the second seal portion 442b, and the gap G41b is closed.
  • the first seal portion 441c and the third seal portion 443c are divided to open a gap G41c in the cross direction D12.
  • sticker part 442c are connected, and both are formed in the reverse L shape by planar view.
  • the third seal portion 443c is extended in the intersecting direction D12. By this extension, the third seal portion 443c is connected to the first seal portion 441c, and the gap G41c is closed.
  • the first seal portion 441d and the third seal portion 443d are divided to open a gap G41d in the axial direction D11.
  • the first seal portion 441d and the second seal portion 442d are connected to each other and formed in an inverted L shape in plan view.
  • the first seal portion 441d extends in the axial direction D11.
  • the first seal portion 441d is connected to the third seal portion 443d, and the gap G41d is closed.
  • the second embodiment is different from the first embodiment in a plurality of recesses provided on the inner surface of the barrel portion. In the following, the second embodiment will be described by paying attention to differences from the first embodiment.
  • FIG. 29 is a view for explaining a crimp terminal according to the second embodiment of the present invention.
  • FIG. 30 is a schematic view showing a state where the seal member shown in FIG. 29 is affixed to the inner surface of the barrel portion. 29 and 30, the same components as those shown in FIGS. 1 to 8 are denoted by the same reference numerals as those in FIGS. 1 to 8. A duplicate description of elements is omitted. Also, in FIG. 29, two crimp terminals 5 are shown, but one crimp terminal 5 is shown with the seal member 14 removed so that the inner surface shape of the barrel portion 51 can be seen. .
  • the inner surface 51a of the barrel portion 51 has a plurality of recesses 514 over substantially the entire area including the first region 51a-1, the second region 51a-2, and the third region 51a-3. Are distributed.
  • a convex portion 515 is also formed by pressing from the outer surface side at a position where the aluminum core wire W11 is placed.
  • the first region 51a-1 is a region that vertically cuts the outer barrel piece 513 in the axial direction D11.
  • the second region 51a-2 is closer to the terminal portion 12 than the aluminum core wire W11, and the inner surface 51a of the barrel portion 51 including the bottom plate portion 511 is disposed between the inner barrel piece 512 side and the outer barrel piece 513 side in the intersecting direction D12. It is an area that crosses over.
  • the third region 51a-3 is a region that crosses the inner surface 51a between the inner barrel piece 512 side and the outer barrel piece 513 side in the intersecting direction D12 so as to intersect the covering portion W12 of the end W1a. It is.
  • the seal member 14 including the first seal portion 141, the second seal portion 142, and the third seal portion 143 is provided in each of the first region 51a-1, the second region 51a-2, and the third region 51a-3. It is stuck so as to overlap with the recess 514. Between the second seal portion 142 and the third seal portion 143, a path 51a- between the second region 51a-2, the first region 51a-1, and the third region 51a-3 is formed between the second seal portion 142 and the third seal portion 141. A gap G11 crossing 4 in the axial direction D11 is open.
  • the crimp terminal 5 described above is manufactured by the following terminal manufacturing method.
  • a sheet metal processing step for forming a structure before the sealing member 14 is attached is performed.
  • the barrel portion 51 is formed of a metal plate together with the terminal portion 12.
  • the barrel portion 51 and the terminal portion 12 are formed together in a state where a plurality of the crimp terminals 5 are connected by the strip-like connecting piece 5a.
  • formation of a plurality of concave portions 514 and formation of convex portions 515 on the inner surface 51a of the barrel portion 51 are also performed.
  • This sealing member sticking step is a step of sticking the sealing member 14 in a state of being divided in the middle of the above-described path 51a-4. That is, the first seal portion 141, the second seal portion 142, and the third seal portion 143 are individually attached to the inner surface 51a of the barrel portion 51.
  • the first seal portion 141, the second seal portion 142, and the third seal portion 143 are die-cut from the adhesive gel sheet, Affixed to the inner surface 51 a of the barrel portion 51.
  • the crimp terminal 5 manufactured in this way is crimped to the end W1a of the covered wire W1 as follows.
  • FIG. 31 is a diagram showing a procedure until the crimp terminal shown in FIGS. 29 and 30 is ready for crimping to the end of the covered electric wire
  • FIG. 32 is shown in FIG. It is a figure which shows the procedure until a crimp terminal is crimped
  • FIG. 31 also shows a sheet metal working step (S51) and a seal member attaching step (S52) in the terminal manufacturing method described above.
  • the barrel portion 51 and the terminal portion 12 are formed in the sheet metal processing step (S51), and the first seal portion 141, the second seal portion 142, and the third seal portion that form the seal member 14 in the seal member attaching step (S52). 143 is affixed.
  • the crimp terminal 5 to be crimped is cut off from the connecting portion 5a shown in FIG. Then, the barrel portion 51 is subjected to bending deformation as preparation for placing the end portion W1a of the covered electric wire W1 (S53). This bending deformation is performed so that the inner barrel piece 512 and the outer barrel piece 513 are brought close to each other and the cross section intersecting the axial direction D11 is substantially U-shaped.
  • the end portion W1a of the covered electric wire W1 is placed on the barrel portion 51 after the bending deformation (S54). At this time, the end W1a is placed such that the tip of the aluminum core wire W11 does not overlap the second seal portion 142. In addition, if it is somewhat, the front-end
  • the seal member 14 seals the various portions of the crimp terminal 5 as follows.
  • FIG. 33 is a view showing the crimp terminal after crimping, which is also shown in FIG. 34 is a diagram showing a cross section taken along line V51-V51, a cross section taken along line V52-V52, and a cross section taken along line V53-V53 in FIG.
  • FIG. 35 is a diagram showing a cross section taken along line V54-V54 in FIG.
  • the concave portion 514 that overlaps with the seal member 14 plays the role of the groove 116 in the first embodiment.
  • the gap G11 between the second seal portion 142 and the third seal portion 143 and the first seal portion 141 in the seal member 14 is the crossing direction D11 of the second seal portion 142 and the third seal portion 143. It is connected by the extension of.
  • the space between the inner barrel piece 512 and the outer barrel piece 513 is sealed with the first seal portion 141 of the seal member 14.
  • the opening 51 b on the terminal portion 12 side of the cylindrical barrel portion 51 is sealed with the second seal portion 142, and the space between the covering portion W ⁇ b> 12 and the barrel portion 51 is sealed with the third seal portion 143.
  • the crimp height CH51 in the barrel portion 51 after crimping is set to a dimension that crushes the cylindrical barrel portion 51 so that a part of the seal member 14 protrudes from the opening 51b of the barrel portion 51.
  • the opening 51b of the barrel part 51 is sealed at a high level.
  • a part of the sealing member 14 protrudes from between the covering part W12 and the barrel part 51 even on the extending side of the covered wire W1 in the barrel part 51 and seals the part at a high level.
  • the first and second seal portions 141, 142, and 143 of the seal member 14 have dimensions such as the width and the like necessary for such sealing after crimping. .
  • the edges of the recesses 514 provided on the inner surface 51a of the barrel part 51 are bitten into the aluminum core wire W11 by crimping, so that the coated electric wire W1 and the crimp terminal 5 are good. Continuity is obtained.
  • a part of several recessed part 514 provided in the inner surface of the barrel part 51 overlaps with the sealing member 14 for ensuring the waterproof property with respect to the contact part with the aluminum core wire W11.
  • the recessed part 514 of the position which overlaps with the seal member 14 can be used as a mark when the seal member 14 is provided on the inner surface 51a of the barrel part 51, and manufacturing difficulty can be reduced in this respect. .
  • the recessed part 514 which overlaps with the sealing member 14 suppresses the movement of the sealing member 14 due to the pressure applied at the time of pressure bonding, and contributes to ensuring waterproofness at a higher level.
  • the recessed part 514 provided for favorable conduction
  • the barrel portion Manufacturing difficulties can be further alleviated for the molding of 51.
  • the seal member 14 when the seal member 14 is provided, if the seal member 14 is provided along the outer periphery of the barrel portion 51, the seal member 14 and the recessed portion 514 can be provided so as to overlap even if the seal member 14 is slightly inclined. . That is, when the seal member 14 is provided, the position accuracy is not so high, so that the manufacturing difficulty can be further reduced.
  • FIG. 36 is a view showing a seal member in a first modification to the crimp terminal of the second embodiment shown in FIGS. 29 to 35.
  • FIG. FIG. 37 is a view showing a seal member in a second modification to the crimp terminal of the second embodiment shown in FIGS.
  • FIG. 38 is a view showing a seal member in a third modification to the crimp terminal of the second embodiment shown in FIGS.
  • FIG. 39 is a view showing a seal member in a fourth modification to the crimp terminal of the second embodiment shown in FIGS.
  • FIG. 40 is a view showing a seal member in a fifth modification of the crimp terminal of the second embodiment shown in FIGS.
  • FIG. 41 is a view showing a seal member in a sixth modification to the crimp terminal of the second embodiment shown in FIGS.
  • FIG. 42 is a view showing a seal member in a seventh modification of the crimp terminal of the second embodiment shown in FIGS.
  • a gap G51a in the axial direction D11 is opened between the second seal portion 542a and the third seal portion 543a and the first seal portion 541a.
  • the first seal portion 541a extends in the axial direction D11 and closes the gap G51a at the time of pressure bonding, and a high level of waterproofness can be ensured.
  • the first seal portion 541b is formed to be short, and the entire seal member 54b is located closer to the terminal portion 12 than in the first modified example. Affixed. Also in the second modified example, the gap G51b in the axial direction D11 is opened between the second seal portion 542b and the third seal portion 543b and the first seal portion 541b, and the gap G51b is closed by the extension during press bonding. In this second modified example, the area sealed by the seal member 54b is narrowed, but the affixing position is set to a position where waterproofing for the contact portion between the aluminum core wire W11 and the barrel portion 51 is obtained. Is the premise.
  • the sticking position of the seal member 54b is set based on the high degree of freedom of the sticking position due to the recesses 514 being formed on the substantially entire surface of the barrel part 51. is there.
  • the amount of the adhesive gel sheet used can be suppressed by the amount of the first seal portion 541b being shortened, and the cost can be reduced.
  • a gap G51c in the intersecting direction D12 is opened between the second seal portion 542c, the third seal portion 543c, and the first seal portion 541c. .
  • the gap G51c is closed by the second seal portion 542c and the third seal portion 543c extending in the intersecting direction D12 during pressure bonding.
  • the sticking position of the third seal portion 543c is determined based on the degree of freedom of the sticking position due to the concave portion 514 being formed on the substantially entire surface of the barrel part 51. The position is biased to the side.
  • the seal member 54d in the fourth modification shown in FIG. 39 is a modification of the above-described third modification.
  • the first seal portion 541d is shortened, and the second seal portion 542d and the third seal are used.
  • the length of the portion 543d is substantially the same.
  • a gap G51e in the intersecting direction D12 is opened between the second seal portion 542e and the third seal portion 543e and the first seal portion 541e. .
  • the gap G51e is closed when the second seal portion 542e and the third seal portion 543e extend in the intersecting direction D12 during pressure bonding.
  • the first seal portion 541e is attached with an inclination on the basis of the degree of freedom of the attaching position due to the formation of the recess 514 on the substantially entire surface of the barrel portion 51. It has become.
  • the seal member 54f in the sixth modification shown in FIG. 41 is a modification of the first modification shown in FIG. 36, and is obtained by shortening the first seal portion 541f.
  • the second seal portion 542f is attached with an inclination on the basis of the degree of freedom of the attaching position due to the concave portion 514 formed on the substantially entire surface of the barrel portion 51. It has become.
  • the third seal portion 543f is equivalent to the first modified example of FIG.
  • the seal member 54g in the seventh modification shown in FIG. 42 is also a modification of the first modification shown in FIG. In the seventh modification, the first seal portion 541g is shortened and the second seal portion 542g is lengthened. Further, the third seal portion 543g is long and wide.
  • the concave portion 514 is formed on the substantially entire surface of the barrel portion 51, the sticking method and shape of the seal member are high as described in various modifications. It is possible to set appropriately with the degree of freedom.
  • FIG. 43 is a view showing a seal member in an eighth modification to the crimp terminal of the second embodiment shown in FIGS. 29 to 35.
  • FIG. FIG. 44 is a view showing a seal member in a ninth modification to the crimp terminal of the second embodiment shown in FIGS.
  • FIG. 45 is a view showing a seal member in a tenth modification to the crimp terminal of the second embodiment shown in FIGS.
  • FIG. 46 is a view showing a seal member in an eleventh modification of the crimp terminal of the second embodiment shown in FIGS.
  • FIG. 47 is a view showing a seal member in a twelfth modification of the crimp terminal of the second embodiment shown in FIGS.
  • FIG. 48 is a view showing a seal member in a thirteenth modification to the crimp terminal of the second embodiment shown in FIGS.
  • the second seal portion 552a and the third seal portion 553a extend from the first seal portion 551a in the form of two arms. And formed in a C shape in plan view connected together.
  • the seal member 55b in the ninth modification shown in FIG. 44 is such that a C-shaped seal member 55b in a plan view is affixed to the barrel portion 51 in a state inclined clockwise in FIG. It has become.
  • the seal member 55c in the tenth modification shown in FIG. 45 is obtained by sticking the C-shaped seal member 55c to the barrel portion 51 in a state of being inclined counterclockwise in FIG. It has become.
  • the seal member 55d in the eleventh modification shown in FIG. 46 is formed by connecting the second seal portion 552d and the third seal portion 553d, which are formed short, by the first seal portion 551d.
  • the seal member 55d is affixed in a state of being biased toward the inner barrel piece 512 of the barrel portion 51 as a whole.
  • the seal member 55e in the twelfth modification shown in FIG. 47 is also formed by connecting the second seal portion 552e and the third seal portion 553e that are formed short by the first seal portion 551e. However, in the twelfth modification, the seal member 55e is affixed in a state of being biased toward the outer barrel piece 513 of the barrel portion 51 as a whole.
  • the seal member 55f in the thirteenth modification shown in FIG. 48 connects the second seal portion 552f and the third seal portion 553f with a first seal portion 551f formed short. And in this 13th modification, the sealing member 55f is affixed in the state biased near the terminal part 12 of the barrel part 51 as a whole.
  • the crimp terminal 5 of the second embodiment has the concave portion 514 formed on the substantially entire surface of the barrel portion 51 even when an integral seal member is used. It is possible to appropriately set the way of attaching and the shape with a high degree of freedom.
  • a form in which a convex portion is provided on the barrel portion by pressing from the outer surface side is illustrated.
  • the barrel portion is not limited to this form, and the convex portion may be omitted.
  • a crimp terminal having the terminal portion 12 as a rectangular tubular female terminal is exemplified.
  • a terminal part is not restricted to this, The specific shape and connection aspect are not ask

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Abstract

アルミニウム芯線との接触部位に対する防水性を確保しつつも製造上の困難さを緩和する。圧着端子（１）のバレル部（１１）が、内バレル片（１１２）及び外バレル片（１１３）と、を有し、第１領域（１１ａ－１）、第２領域（１１ａ－２）、及び第３領域（１１ａ－３）、に亘って貼付され、圧着後に、内バレル片（１１２）と外バレル片（１１３）との間と、バレル部の端子部（１２）側の開口と、被覆部分とバレル部（１１）との間と、を密封するシール部材（１４）を備え、バレル部（１１）の内面（１１ａ）には、シール部材（１４）と一部が重なるように、複数の凹部（１１４）が分散して設けられている。

Description

圧着端子
　本発明は、アルミニウム芯線を有する被覆電線に圧着接続される圧着端子に関するものである。
　近年、銅芯線を有する被覆電線に替えてアルミニウム芯線を有する被覆電線をワイヤハーネスに使用することが行われるようになってきている。このとき、例えばコネクタ端子等の圧着端子の中には、銅合金等で形成され、表面に錫メッキや金メッキが施されたものがある。このようなタイプの圧着端子を、被覆電線におけるアルミニウム芯線を露出させた端部に圧着すると、アルミニウム芯線と、圧着端子における圧着用のバレル部と、の間で異種金属の接触が生じることとなる。そして、このような接触部位に水分が付着すると、いわゆる異種金属腐食により、卑金属であるアルミニウムからなるアルミニウム芯線が腐食する恐れがある。
　そこで、バレル部とアルミニウム芯線との接触部位の周囲をシール部材で囲んだ圧着端子が提案されている（例えば、特許文献１参照。）。このようなタイプの圧着端子によれば、異種金属の接触部位への水分の浸入が防がれて、上記のような異種金属腐食の発生が回避される。
　図４９は、バレル部とアルミニウム芯線との接触部位の周囲をシール部材で囲んだ従来の圧着端子の一例を示す図である。
　この図４９に示されている圧着端子７は、銅合金等の金属板から板金加工によって作製され表面に錫メッキや金メッキが施された、バレル部７１と、端子部７２と、が所定の軸方向Ｄ７１に配列されたものである。バレル部７１は、アルミニウム芯線Ｗ７１を有する被覆電線Ｗ７におけるアルミニウム芯線Ｗ７１を露出させた端部Ｗ７ａに巻き付けられて圧着される部位である。端子部７２は、接続対象である不図示のピン端子と接続される雌型端子である。
　バレル部７１は、軸方向Ｄ７１と交差する断面形状が略Ｕ字型となるように金属板が曲げられた構造となっている。このバレル部７１の内面７１１に被覆電線Ｗ７の端部Ｗ７ａが載置された後、バレル部７１が端部Ｗ７ａに巻き付けられて圧着される。バレル部７１の内面７１１の一部が、端部Ｗ７ａにおけるアルミニウム芯線Ｗ７１との接触部位７１１ａとなる。
　接触部位７１１ａには、この接触部位７１１ａに対する平面視で軸方向Ｄ７１と交差する交差方向Ｄ７２に延びる溝が軸方向Ｄ７１に複数列並べられたセレーション７４が形成されている。バレル部７１が端部Ｗ７ａに巻き付けられて圧着されると、セレーション７４をなす各溝の縁がアルミニウム芯線Ｗ７１に食い込むことで、被覆電線Ｗ７と圧着端子７との良好な導通が得られる。
　そして、この接触部位７１１ａを囲むように、シール部材７３が設けられている。バレル部７１が端部Ｗ７ａに巻き付けられて圧着されると、シール部材７３が、接触部位７１１ａの周囲における各所の間隙を密封して水分の浸入を防止する。
特許第５９４０１９８号明細書
　しかしながら、図４９に一例が示されているような従来の圧着端子では、被覆電線への取付け用にただでさえ小さなサイズで形成されている上に、シール部材の設置範囲が狭いことから、製造に困難を伴うことが多い。
　従って、本発明は、上記のような課題に着目し、アルミニウム芯線との接触部位に対する防水性を確保しつつも製造上の困難さが緩和された圧着端子を提供することを目的とする。
　上記課題を解決するために、本発明の圧着端子は、アルミニウム芯線を有する被覆電線における前記アルミニウム芯線を露出させた端部に巻き付けられて圧着されるバレル部と、接続対象と接続される端子部と、が所定の軸方向に配列された圧着端子であって、前記バレル部は、前記被覆電線の前記端部が載せられる、前記軸方向に延在する底板部と、当該底板部に対する平面視で前記軸方向と交差する交差方向の両側に前記底板部から延出した内バレル片及び外バレル片と、を有し、圧着時には前記内バレル片を内側にして前記端部に巻き付けられるものであり、前記外バレル片を前記軸方向に縦断する第１領域、前記アルミニウム芯線よりも前記端子部寄りで前記バレル部の内面を前記交差方向に横断する第２領域、及び前記端部の被覆部分と交差するように前記内面を前記交差方向に横断する第３領域、に亘って設けられ、圧着後に、前記内バレル片と前記外バレル片との間と、筒状となる前記バレル部の前記端子部側の開口と、前記被覆部分と前記バレル部との間と、を密封するシール部材を備え、前記バレル部の前記内面には、前記シール部材と一部が重なるように、複数の凹部が分散して設けられていることを特徴としている。
　本発明の圧着端子では、圧着によって、バレル部の内面に設けられた各凹部の縁がアルミニウム芯線に食い込むことで被覆電線と圧着端子との良好な導通が得られる。そして、バレル部の内面に設けられた複数の凹部の一部が、アルミニウム芯線との接触部位に対する防水性を確保するためのシール部材と重なる。このため、シール部材と重なる位置の凹部を、バレル部の内面にシール部材を設ける際の目印として利用することができ、この点において製造上の困難さを緩和することができる。また、シール部材と重なる凹部は、圧着時に掛かる圧力によるシール部材の動きを抑制し、より高いレベルでの防水性の確保にも寄与する。このように、本発明の圧着端子によれば、アルミニウム芯線との接触部位に対する防水性を確保しつつも、被覆電線と圧着端子との良好な導通のために設けられる凹部の一部を利用することで、製造上の困難さを緩和することができる。
　ここで、本発明の圧着端子において、前記バレル部の前記内面には、前記第１領域、前記第２領域、及び前記第３領域を含む略全域に亘って前記複数の凹部が分散して設けられていることが好適である。
　この好適な圧着端子によれば、バレル部の内面形状が、略全域に亘って複数の凹部が分散して設けられているというように単純化されているので、バレル部の成形について製造上の困難さを一層緩和することができる。また、シール部材を設けるに当たっては、凡そバレル部の外周に沿って設ければ、多少傾いている等といった状態になったとしても、シール部材と凹部が重なるように設けることができる。即ち、シール部材を設けるに当たって、それほど高い位置精度が不要となるので、この点においても、製造上の困難さを一層緩和することができる。
　ここで、本発明の圧着端子において、前記バレル部の前記内面には、前記第１領域、前記第２領域、及び前記第３領域に、前記シール部材と重なるように溝部が形成されており、前記複数の凹部は、前記溝部を避けつつ前記シール部材と一部が重なるように設けられていることも好適である。
　この好適な圧着端子によれば、圧着時に掛かる圧力によるシール部材の動きが、シール部材と重なる溝部によっても抑制される。従って、この好適な圧着端子によれば、より高いレベルで防水性を確保しつつも製造上の困難さを緩和することができる。また、シール部材と重なる溝部についても、バレル部の内面にシール部材を設ける際の目印として利用することができ、この点において製造上の困難さを一層緩和することができる。
　本発明によれば、アルミニウム芯線との接触部位に対する防水性を確保しつつも製造上の困難さが緩和された圧着端子を得ることができる。
本発明の第１実施形態にかかる圧着端子を説明するための図である。 図１に示されているシール部材がバレル部の内面に貼付される様子を示す模式図である。 図１及び図２に示されている圧着端子について、被覆電線の端部に圧着するための準備が整うまでの手順を示す図である。 図３に示されている手順に続いて圧着端子が被覆電線の端部に圧着されるまでの手順を示す図である。 図４にも示されている圧着後の圧着端子を示す図である。 図５中のＶ１１－Ｖ１１線断面、Ｖ１２－Ｖ１２線断面、及びＶ１３－Ｖ１３線断面における、圧着作業中の変化を示す図である。 図２に示されている第２シール部分及び第３シール部分と、第１シール部分との間の間隙が、圧着時のシール部材の延びにより塞がる様子を示す模式図である。 圧着後に圧着端子のバレル部における各所をシール部材が密封している様子を、図５中のＶ１４－Ｖ１４線断面で示す図である。 図１～図８に示されている第１実施形態の圧着端子に対する第１変形例の圧着端子を示す図である。 図９に示されている第１変形例の圧着端子の、図８と同様の断面を示す図である。 図１～図８に示されている第１実施形態の圧着端子に対する第２変形例の圧着端子を説明するための図である。 図１１に示されているシール部材がバレル部の内面に貼付される様子を示す模式図である。 バレル部の内面に設けられる溝部が、高いレベルでの防水性の確保に寄与することを説明するための比較例として、バレル部の内面に溝部が設けられていない例を示す模式図である。 バレル部の内面に設けられる溝部が、高いレベルでの防水性の確保に寄与することを図１３の例と対比して示す図である。 図１～図８に示されている圧着端子において、アルミニウム芯線との導通の程度が、単位面積当たりでアルミニウム芯線に食い込む部分の長さの合計によって決まることを示す模式図である。 圧着時にバレル部に掛かる圧力を示す模式図である。 凹部に替えて直線状の溝が設けられたバレル部を比較例に挙げ、圧着時にバレル部に発生する力による影響について説明する図である。 第１実施形態の圧着端子では、凹部を広げようとする力に対する抵抗力が強いことについて説明する図である。 図１～図８に示されている第１実施形態の圧着端子に対する第３変形例における凹部を示す図である。 図１～図８に示されている第１実施形態の圧着端子に対する第４変形例における凹部を示す図である。 図１～図８に示されている第１実施形態の圧着端子に対する第５変形例における凹部を示す図である。 複数の凹部の一部がシール部材と重なることによる有利な点について説明する図である。 図１～図８に示されている第１実施形態の圧着端子に対する第６変形例を示す図である。 図２３に示されている第２シール部分及び第３シール部分と、第１シール部分との間の間隙が、圧着時のシール部材の延びにより塞がる様子を示す模式図である。 図１～図８に示されている第１実施形態の圧着端子に対する第７変形例におけるシール部材を示す図である。 図１～図８に示されている第１実施形態の圧着端子に対する第８変形例におけるシール部材を示す図である。 図１～図８に示されている第１実施形態の圧着端子に対する第９変形例におけるシール部材を示す図である。 図１～図８に示されている第１実施形態の圧着端子に対する第１０変形例におけるシール部材を示す図である。 本発明の第２実施形態にかかる圧着端子を説明するための図である。 図２９に示されているシール部材がバレル部の内面に貼付される様子を示す模式図である。 図２９及び図３０に示されている圧着端子について、被覆電線の端部に圧着するための準備が整うまでの手順を示す図である。 図３１に示されている手順に続いて圧着端子が被覆電線の端部に圧着されるまでの手順を示す図である。 図３２にも示されている圧着後の圧着端子を示す図である。 図３３中のＶ５１－Ｖ５１線断面、Ｖ５２－Ｖ５２線断面、及びＶ５３－Ｖ５３線断面を示す図である。 図３３中のＶ５４－Ｖ５４線断面を示す図である。 図２９～図３５に示されている第２実施形態の圧着端子に対する第１変形例におけるシール部材を示す図である。 図２９～図３５に示されている第２実施形態の圧着端子に対する第２変形例におけるシール部材を示す図である。 図２９～図３５に示されている第２実施形態の圧着端子に対する第３変形例におけるシール部材を示す図である。 図２９～図３５に示されている第２実施形態の圧着端子に対する第４変形例におけるシール部材を示す図である。 図２９～図３５に示されている第２実施形態の圧着端子に対する第５変形例におけるシール部材を示す図である。 図２９～図３５に示されている第２実施形態の圧着端子に対する第６変形例におけるシール部材を示す図である。 図２９～図３５に示されている第２実施形態の圧着端子に対する第７変形例におけるシール部材を示す図である。 図２９～図３５に示されている第２実施形態の圧着端子に対する第８変形例におけるシール部材を示す図である。 図２９～図３５に示されている第２実施形態の圧着端子に対する第９変形例におけるシール部材を示す図である。 図２９～図３５に示されている第２実施形態の圧着端子に対する第１０変形例におけるシール部材を示す図である。 図２９～図３５に示されている第２実施形態の圧着端子に対する第１１変形例におけるシール部材を示す図である。 図２９～図３５に示されている第２実施形態の圧着端子に対する第１２変形例におけるシール部材を示す図である。 図２９～図３５に示されている第２実施形態の圧着端子に対する第１３変形例におけるシール部材を示す図である。 バレル部とアルミニウム芯線との接触部位の周囲をシール部材で囲んだ従来の圧着端子の一例を示す図である。
　以下、本発明の一実施形態について各種説明する。まず、第１実施形態について適宜に変形例を交えながら説明する。
　図１は、本発明の第１実施形態にかかる圧着端子を説明するための図である。
　本実施形態における圧着端子１は、アルミニウム芯線Ｗ１１を有する被覆電線Ｗ１におけるアルミニウム芯線Ｗ１１を露出させた端部Ｗ１ａに圧着されるものである。圧着端子１は、バレル部１１と、端子部１２と、シール部材１４と、を備えている。尚、図１では、圧着端子１が２つ示されているが、一方の圧着端子１については、バレル部１１の内面形状が目視できるように、シール部材１４を除いた状態で示されている。
　バレル部１１及び端子部１２は、銅合金等の金属板から打抜き加工と板金加工によって作製され表面に錫メッキや金メッキが施される。バレル部１１及び端子部１２は、所定の軸方向Ｄ１１に配列されている。ここで、本実施形態では、バレル部１１及び端子部１２は、帯板状の連結片１ａで圧着端子１の複数個分が繋げられた状態でまとめて形成される。バレル部１１は、被覆電線Ｗ１の端部Ｗ１ａに、アルミニウム芯線Ｗ１１と被覆部分Ｗ１２とを周方向に包むように巻き付けられて圧着される板状の部位である。端子部１２は、接続対象である不図示のピン端子と接続される四角筒状の雌型端子である。
　バレル部１１は、底板部１１１と、内バレル片１１２と、外バレル片１１３と、を有している。底板部１１１は、上記の軸方向Ｄ１１に延在する部位である。内バレル片１１２及び外バレル片１１３は、底板部１１１に対する平面視で軸方向Ｄ１１と交差する交差方向Ｄ１２の両側に底板部１１１から延出した部位である。バレル部１１は、被覆電線Ｗ１の端部Ｗ１ａへの圧着時には、後述するように内バレル片１１２を内側に、外バレル片１１３を外側にして端部Ｗ１ａに巻き付けられる。
　ここで、バレル部１１の内面１１ａには、複数の凹部１１４が分散して設けられている。各凹部１１４は、バレル部１１の内面１１ａに対する平面視で円形に形成されている。また、バレル部１１の底板部１１１には、被覆電線Ｗ１の端部Ｗ１ａにおけるアルミニウム芯線Ｗ１１が載せられる位置に外面側からのプレス加工により凸部１１５が形成されている。複数の凹部１１４のうちの一部は、この凸部１１５上にも形成されている。
　そして、バレル部１１の内面１１ａには、複数の凹部１１４を平面視で三方から囲むように粘着ジェルシートで形成されたシール部材１４が貼付されている。シール部材１４は、次のように貼付されている。尚、粘着ジェルシートとしては、例えばアクリル系粘着剤を用いたもの等が挙げられるが、これに限定されるものではない。
　図２は、図１に示されているシール部材がバレル部の内面に貼付される様子を示す模式図である。
　シール部材１４は、粘着ジェルシートで形成されて、バレル部１１の内面１１ａにおける第１領域１１ａ－１、第２領域１１ａ－２、及び第３領域１１ａ－３、の３つの領域に亘って配置される。第１領域１１ａ－１は、外バレル片１１３を軸方向Ｄ１１に縦断する領域である。第２領域１１ａ－２は、端部Ｗ１ａが載せられたときのアルミニウム芯線Ｗ１１よりも端子部１２寄りで内面１１ａを交差方向Ｄ１２に横断する領域である。第３領域１１ａ－３は、端部Ｗ１ａの被覆部分Ｗ１２と交差するように内面１１ａを交差方向Ｄ１２に横断する領域である。
　図１及び図２に示されているように、本実施形態では、シール部材１４が、第１シール部分１４１と、第２シール部分１４２と、第３シール部分１４３と、の３つの部分からなる。第１シール部分１４１は、第１領域１１ａ－１で軸方向Ｄ１１に帯状に延在する部分である。第２シール部分１４２は、第２領域１１ａ－２で交差方向Ｄ１２に帯状に延在する部分である。第３シール部分１４３は、第３領域１１ａ－３で交差方向Ｄ１２に帯状に延在する部分である。
　本実施形態では、シール部材１４は、第２領域１１ａ－２から第１領域１１ａ－１を経て第３領域１１ａ－３に至る経路１１ａ－４の中途で分割された状態で貼付されている。具体的には、シール部材１４が、第２シール部分１４２と第３シール部分１４３との両方が、第１シール部分１４１と分割された状態で貼付されている。また、第２シール部分１４２及び第３シール部分１４３は、何れも上記の経路１１ａ－４を軸方向Ｄ１１に横切って第１シール部分１４１と分割された状態で貼付されている。第２シール部分１４２及び第３シール部分１４３と、第１シール部分１４１との間には若干の間隙Ｇ１１が開いている。
　また、本実施形態では、バレル部１１の内面１１ａでは、第１領域１１ａ－１、第２領域１１ａ－２、及び第３領域１１ａ－３に、シール部材１４と重なるように溝部１１６が形成されている。溝部１１６は、第１領域１１ａ－１では、中途で鋸歯状に曲折しつつ軸方向Ｄ１１に１本が延びている。第２領域１１ａ－２では、交差方向Ｄ１２に直線状に１本が延びており、第３領域１１ａ－３では、交差方向Ｄ１２に直線状に３本が延びて第１領域１１ａ－１側で互いに合流している。そして、複数の凹部１１４は、溝部１１６を避けて設けられている。
　第１シール部分１４１、第２シール部分１４２、及び第３シール部分１４３は、各々が第１領域１１ａ－１、第２領域１１ａ－２、及び第３領域１１ａ－３の溝部１１６と重なるように貼付される。ここで、複数の凹部１１４は、シール部材１４と一部が重なるように設けられている。具体的には、図２に示されているように、最も外バレル片１１３の縁側の凹部１１４が、第１領域１１ａ－１と部分的に重なり、最も端子部１２側の凹部１１４が、第２領域１１ａ－２と部分的に重なるように設けられている。その結果、第１領域１１ａ－１に貼付される第１シール部分１４１及び第２領域１１ａ－２に貼付される第２シール部分１４２と、一部の凹部１１４と、が部分的に重なる。
　以上に説明した圧着端子１は、次のような端子製造方法で製造される。
　この端子製造方法では、まず、シール部材１４の貼付前の構造物を形成する板金加工工程が行われる。板金加工工程では、バレル部１１が、端子部１２とともに金属板から形成される。上述したように、本実施形態では、この板金加工工程において、バレル部１１及び端子部１２が、帯板状の連結片１ａで圧着端子１の複数個分が繋げられた状態でまとめて形成される。この板金加工工程では、バレル部１１の内面１１ａにおける複数の凹部１１４の形成、凸部１１５の形成、及び溝部１１６の形成も行われる。
　続いて、粘着ジェルシートでシール部材１４を形成するとともに、シール部材１４を、第１領域１１ａ－１、第２領域１１ａ－２、及び第３領域１１ａ－３、に亘って貼付するシール部材貼付工程が行われる。このシール部材貼付工程は、第２領域１１ａ－２から第１領域１１ａ－１を経て第３領域１１ａ－３に至る経路１１ａ－４の中途で分割された状態でシール部材１４を貼付する工程である。即ち、上記の第１シール部分１４１、第２シール部分１４２、及び第３シール部分１４３が個別にバレル部１１の内面１１ａに貼付される。
　また、シール部材貼付工程では、第１シール部分１４１、第２シール部分１４２、及び第３シール部分１４３について、粘着ジェルシートから型抜きされるとともに、バレル部１１の内面１１ａに貼付される。各シール部分の型抜き用カッターで、バレル部１１の内面１１ａにおける各貼付箇所に向かって粘着ジェルシートを型抜きつつ貼付箇所へと押し付けることで、型抜きと貼付とがほぼ同時に行われる。
　このように製造された圧着端子１は、被覆電線Ｗ１の端部Ｗ１ａに次のように圧着される。
　図３は、図１及び図２に示されている圧着端子について、被覆電線の端部に圧着するための準備が整うまでの手順を示す図であり、図４は、図３に示されている手順に続いて圧着端子が被覆電線の端部に圧着されるまでの手順を示す図である。
　図３には、上述した端子製造方法における板金加工工程（Ｓ１１）及びシール部材貼付工程（Ｓ１２）も示されている。板金加工工程（Ｓ１１）で、バレル部１１及び端子部１２が形成され、シール部材貼付工程（Ｓ１２）で、シール部材１４をなす第１シール部分１４１、第２シール部分１４２、及び第３シール部分１４３が貼付される。
　被覆電線Ｗ１の端部Ｗ１ａに圧着するに当たっては、まず、図１に示されている連結片１ａから圧着対象の圧着端子１が切り離される。そして、そのバレル部１１について、被覆電線Ｗ１の端部Ｗ１ａを載せるための準備として、湾曲変形が行われる（Ｓ１３）。この湾曲変形は、内バレル片１１２と外バレル片１１３とを互いに近づけて、軸方向Ｄ１１と交差する断面が、略Ｕ字型となるように行われる。
　続いて、湾曲変形後のバレル部１１に被覆電線Ｗ１の端部Ｗ１ａが載せられる（Ｓ１４）。このときには、アルミニウム芯線Ｗ１１の先端が、第２シール部分１４２に重ならないように端部Ｗ１ａが載せられる。尚、多少であれば、アルミニウム芯線Ｗ１１の先端と、第２シール部分１４２と、の重なりは許容される。続いて、内バレル片１１２を内側にして外バレル片１１３が重ねられるようにバレル部１１が端部Ｗ１ａに巻き付けられて圧着される（Ｓ１５）。
　このような圧着により、シール部材１４が、次のように圧着端子１の各所を密封する。
　図５は、図４にも示されている圧着後の圧着端子を示す図である。図６は、図５中のＶ１１－Ｖ１１線断面、Ｖ１２－Ｖ１２線断面、及びＶ１３－Ｖ１３線断面における、圧着作業中の変化を示す図である。
　圧着作業の第１段階（Ｓ１５１）では、凸部１１５上のアルミニウム芯線Ｗ１１と、その近傍の被覆部分Ｗ１２とに巻き付くように内バレル片１１２と外バレル片１１３の曲げ加工が開始される。このとき、第１シール部分１４１がアルミニウム芯線Ｗ１１に接し、第３シール部分１４３が被覆部分Ｗ１２に接し、第２シール部分１４２の大部分は何れとも略接しないような位置関係となる。巻き付きが若干進んだ第２段階（Ｓ１５２）及び第３段階（Ｓ１５３）では、バレル部１１が筒状となる。そして、第１シール部分１４１が内バレル片１１２と外バレル片１１３との間に挟まれ、第３シール部分１４３が被覆部分Ｗ１２とバレル部１１との間に挟まれた状態で延ばされていく。
　アルミニウム芯線Ｗ１１等に圧力が掛かる第４段階（Ｓ１５４）、第５段階（Ｓ１５５）、及び第６段階（Ｓ１５６）で、アルミニウム芯線Ｗ１１に、複数の凹部１１４の縁が食い込んでいく。また、このときには、アルミニウム芯線Ｗ１１の下部に位置する凸部１１５によってアルミニウム芯線Ｗ１１の素線がばらされて拡がり、バレル部１１とこれらの素線との接触本数が増加する。同時にシール部材１４の延びも進行する。
　ここで、上述したように、本実施形態では、第２シール部分１４２及び第３シール部分１４３と、第１シール部分１４１との間には若干の間隙Ｇ１１が開いている。この間隙Ｇ１１が、圧着時の上記のシール部材１４の延びにより塞がる。
　図７は、図２に示されている第２シール部分及び第３シール部分と、第１シール部分との間の間隙が、圧着時のシール部材の延びにより塞がる様子を示す模式図である。
　この図７に示されているように、圧着時には、第２シール部分１４２及び第３シール部分１４３が、その長さ方向と一致する交差方向Ｄ１２に延ばされる。この延びにより、第２シール部分１４２及び第３シール部分１４３が、第１シール部分１４１と繋がり、上記の間隙Ｇ１１が塞がる。
　次に、第６段階（Ｓ１５６）において、内バレル片１１２と外バレル片１１３との間と、筒状のバレル部１１の端子部１２側の開口１１ｂと、被覆部分Ｗ１２とバレル部１１との間と、が延ばされたシール部材１４によって密封される。
　図８は、圧着後に圧着端子のバレル部における各所をシール部材が密封している様子を、図５中のＶ１４－Ｖ１４線断面で示す図である。この図８に示されているように、内バレル片１１２と外バレル片１１３との間は第１シール部分１４１によって密封され、バレル部１１の端子部１２側の開口１１ｂは第２シール部分１４２によって密封される。また、被覆部分Ｗ１２とバレル部１１との間が第３シール部分１４３によって密封される。
　このとき、本実施形態では、圧着後のバレル部１１において主として圧力が掛かる図８中上下方向の寸法（以後、クリンプハイトＣＨ１１と呼ぶ）が、次のような寸法に設定される。即ち、ある程度の厚みと幅のある粘着ジェルシートで形成されたシール部材１４の一部が、バレル部１１の開口１１ｂから突出する程度に筒状のバレル部１１を潰す寸法に設定される。クリンプハイトＣＨ１１をこのような寸法とすることで、バレル部１１の開口１１ｂが高いレベルで密封されることとなっている。また、シール部材１４の一部は、バレル部１１における被覆電線Ｗ１の延出側においても、被覆部分Ｗ１２とバレル部１１との間から一部が突出して当該箇所を高いレベルで密封している。言い換えると、シール部材１４をなす第１シール部分１４１、第２シール部分１４２、及び第３シール部分１４３の各部分の幅等の寸法は、圧着後のこのような密封に必要十分な寸法となっている。
　また、シール部材１４における各部分を、バレル部１１の開口１１ｂや被覆電線Ｗ１の延出側から突出する寸法で形成することで、圧着後にこれらの箇所が確かにシール部材１４で密封されていることを目視確認することが可能となっている。
　図９は、図１～図８に示されている第１実施形態の圧着端子に対する第１変形例の圧着端子を示す図であり、図１０は、図９に示されている第１変形例の圧着端子の、図８と同様の断面を示す図である。尚、図９及び図１０では、図１～図８に示されている構成要素と同等な構成要素については、図１～図８と同じ符号が付されており、以下では、これら同等な構成要素についての重複説明を省略する。
　この第１変形例の圧着端子２は、圧着後のバレル部２１における端子部１２側（以後、前端部２１１と呼ぶ）のクリンプハイトＣＨ２１が、アルミニウム芯線Ｗ１１の圧着部２１２のクリンプハイトＣＨ２２よりも大きくなるように圧着される。この場合であっても前端部２１１のクリンプハイトＣＨ２１は、バレル部１１の開口１１ｂからシール部材１４の一部が突出して高いレベルで密封される寸法となっている。シール部材１４をなす第１シール部分１４１、第２シール部分１４２、及び第３シール部分１４３の各部分の幅等の寸法は、圧着後のこのような密封に必要十分な寸法に形成されている。そして、圧着部２１２のクリンプハイトＣＨ２２を上記のように相対的に小さくすることで、アルミニウム芯線Ｗ１１の圧着を強化し、圧着端子２との接触信頼性を向上させている。
　以上に説明した本実施形態の圧着端子１では、圧着によって、バレル部１１の内面１１ａに設けられた各凹部１１４の縁がアルミニウム芯線Ｗ１ａに食い込むことで被覆電線Ｗ１と圧着端子１との良好な導通が得られる。そして、粘着ジェルシートで形成されたシール部材１４がバレル部１１の内面１１ａに貼付されている。このシール部材１４が、圧着後に、内バレル片１１２と外バレル片１１３との間と、筒状となるバレル部１１の端子部１２側の開口１１ｂと、被覆部分Ｗ１２とバレル部１１との間と、を密封する。このシール部材１４により、アルミニウム芯線Ｗ１ａとバレル部１１の内面１１ａとの異種金属接触となる接触部位に対する防水性が確保される。ここで、本実施形態の圧着端子１では、このシール部材１４が、上記の第２領域１１ａ－２から第１領域１１ａ－１を経て第３領域１１ａ－３に至る経路１１ａ－４の中途で分割された状態で貼付されている。即ち、防水性を得るために上記のような経路１１ａ－４を辿って複雑な形状となりがちなシール部材１４が、分割された個々のピースごとに貼付される。
　図１１は、図１～図８に示されている第１実施形態の圧着端子に対する第２変形例の圧着端子を説明するための図であり、図１２は、図１１に示されているシール部材がバレル部の内面に貼付される様子を示す模式図である。尚、図１１及び図１２でも、図１～図８に示されている構成要素と同等な構成要素については、図１～図８と同じ符号が付されており、以下では、これら同等な構成要素についての重複説明を省略する。また、図１１でも、圧着端子３が２つ示されているが、一方の圧着端子３については、バレル部１１の内面形状が目視できるように、シール部材３４を除いた状態で示されている。
　この第２変形例の圧着端子３では、シール部材３４が、分割されておらず、第１シール部分３４１から２本の腕状に第２シール部分３４２と第３シール部分３４３とが延出して一体に繋がった平面視でＣ字状に形成されたものとなっている。このシール部材３４が、バレル部１１の内面１１ａにおける溝部１１６と、複数の凹部１１４のうちの一部と重なる平面視でＣ字状の領域１１ａ－５に貼付される。圧着時には、第１シール部分３４１が内バレル片１１２と外バレル片１１３との間を密封し、第２シール部分３４２が筒状のバレル部１１の端子部１２側の開口を密封し、第３シール部分３４３が被覆部分Ｗ１２とバレル部１１との間を密封する。
　この第２変形例に比べれば、上述した第１実施形態の圧着端子１では、３分割された個々のピースごとに貼付されるシール部材１４の貼付作業が容易なものとなる。このように、本実施形態の圧着端子１によれば、アルミニウム芯線Ｗ１ａとの接触部位に対する防水性を確保しつつも製造上の困難さを緩和することができる。
　また、本実施形態の圧着端子１では、このシール部材１４が予め厚みの決まった粘着ジェルのシートであるので、シール部材１４の面積により、上記のような箇所を過不足なく密封するためのジェルの量を製造時に容易かつ正確に調整することができる。本実施形態の圧着端子１によれば、この意味においても、例えばゲル状の樹脂材料をシール用に塗付すること等に比べて、高いレベルで防水性を確保しつつも製造上の困難さを緩和することができる。
　ここで、本実施形態の圧着端子１では、分割されたシール部材１４は、図７を参照して上述したように圧着により延ばされて繋がるものとなっているが、圧着による延び率は、軸方向Ｄ１１よりも交差方向Ｄ１２の方が大きくなる。本実施形態の圧着端子１では、シール部材１４が、上記の経路１１ａ－４を軸方向Ｄ１１に横切って分割されているので、圧着時には、延び率の大きな交差方向Ｄ１２の延びにより分割箇所が繋がることとなる。従って、一層高い防水性を確保することができる。
　また、本実施形態の圧着端子１では、シール部材１４が、第１シール部分１４１、第２シール部分１４２、及び第３シール部分１４３の全てが１本の帯状という非常に単純な形状で貼付されることとなる。これにより、本実施形態の圧着端子１によれば、製造上の困難さを更に緩和することができる。
　また、本実施形態の圧着端子１では、バレル部１１の内面１１ａには、シール部材１４と重なるように溝部１１６が形成されており、複数の凹部１１４は、溝部１１６を避けて設けられている。これにより、圧着時に掛かる圧力によるシール部材１４の動きが、シール部材１４と重なる溝部１１６によって抑制される。従って、本実施形態の圧着端子１によれば、より高いレベルで防水性を確保しつつも製造上の困難さを緩和することができる。
　また、バレル部１１の内面１１ａに設けられる溝部１１６は、次のような点でも、高いレベルでの防水性の確保に寄与する。
　図１３は、バレル部の内面に設けられる溝部が、高いレベルでの防水性の確保に寄与することを説明するための比較例として、バレル部の内面に溝部が設けられていない例を示す模式図である。また、図１４は、バレル部の内面に設けられる溝部が、高いレベルでの防水性の確保に寄与することを図１３の例と対比して示す図である。
　図１３に示されている比較例では、外バレル片１１３’に貼付されているシール部材１４が、圧着時に内バレル片１１２’の縁によって片側に寄せられる場合がある。これに対し、シール部材１４と重なるように溝部１１６が設けられていると、図１４に示されているように、シール部材１４が仮に片側に寄せられたとしても、少なくとも溝部１１６の内部に一部が確保される。これにより、バレル部１１の内面１１ａに設けられる溝部１１６は、高いレベルでの防水性の確保に寄与することとなっている。
　また、図１及び図２を参照して説明した第１実施形態の端子製造方法によれば、シール部材１４を分割した状態で貼付するので、アルミニウム芯線Ｗ１ａとの接触部位に対する防水性を確保しつつも製造上の困難さを緩和することができる。また、本実施形態の端子製造方法によれば、粘着ジェルシートでシール部材１４を形成することから、高いレベルで防水性を確保しつつも製造上の困難さを緩和することができる。
　ここで、本実施形態の圧着端子１では、上述したように、圧着によって、バレル部１１の内面１１ａに設けられた各凹部１１４の縁がアルミニウム芯線Ｗ１１に食い込むことで被覆電線Ｗ１と圧着端子１との良好な導通が得られる。即ち、バレル部１１の内面１１ａには、凹部１１４が複数分散して設けられセレーションが形成されているといえる。セレーションにおける導通の程度は、単位面積当たりでアルミニウム芯線Ｗ１１に食い込む部分の長さの合計によって決まる。
　図１５は、図１～図８に示されている圧着端子において、アルミニウム芯線との導通の程度が、単位面積当たりでアルミニウム芯線に食い込む部分の長さの合計によって決まることを示す模式図である。
　圧着端子１では、アルミニウム芯線Ｗ１１に食い込む部分の長さの合計が、円形に形成された凹部１１４の周長の合計となる。他方、例えば図４９に示されているセレーション７４をなす溝７４１では、直線状に延在する溝７４１の縁の長さの合計となるが、単位面積当たりで見た場合、この合計は、円形に形成された複数の凹部１１４の周長の合計の方が長くなる。言い換えると、本実施形態の圧着端子１によれば、被覆電線Ｗ１１と圧着端子１との良好な導通を得るのに必要なセレーションの領域を、例えば図４９に示されている従来の圧着端子７等に比べて抑えることができる。そして、セレーションの領域が抑えられる分、アルミニウム芯線Ｗ１１との接触部位に対する防水性を確保するためにシール部材１４を設けるスペースを広くとることが可能となり、製造上の困難さを緩和することができる。つまり、本実施形態の圧着端子１によれば、この点においても、アルミニウム芯線Ｗ１１との接触部位に対する防水性を確保しつつも製造上の困難さを緩和することができる。
　また、円形の凹部１１４は、バレル部１１の内面１１ａの面内方向に凹部１１４を広げようとする力に対する抵抗力が、例えば直線状の溝等に比べて強い。圧着時にバレル部１１に掛かる圧力は、まさにバレル部１１の内面１１ａの面内方向に働く力であり、本実施形態の圧着端子１では、このような圧力に対する各凹部における抵抗力が強い。
　図１６は、圧着時にバレル部に掛かる圧力を示す模式図である。
　この図１６に示されているように、圧着時には、不図示のプレス装置等により、圧着端子１のバレル部１１を押し潰そうとする力Ｆ１１がバレル部１１に掛かる。このような力Ｆ１１が掛かると、バレル部１１には、内面１１ａの面内方向に凹部１１４を広げようとする力Ｆ１２が発生する。
　図１７は、凹部に替えて直線状の溝が設けられたバレル部を比較例に挙げ、圧着時にバレル部に発生する力による影響について説明する図である。尚、この図１７では、図１～図８に示されている構成要素と同等な構成要素については、図１～図８と同じ符号が付されており、以下では、これら同等な構成要素についての重複説明を省略する。
　この図１７の比較例では、セレーションの役割を担うものとして、第１実施形態の圧着端子１における円形の凹部１１４に替えて、直線状の溝１１４ａが複数並列に設けられている。各溝１１４ａは、軸方向Ｄ１１と交差する交差方向Ｄ１２に沿って設けられている。この比較例において図１６に示されているような面内方向の力Ｆ１２が掛かると、各溝１１４ａは、その幅が広がった変形溝１１４ａ’へと変形する。各溝１１４ａが変形溝１１４ａ’へと変形することで、バレル部１１’は軸方向Ｄ１１に延びることとなる。この場合、バレル部１１’に設けられるシール部材１４も追随して延ばされるが、この延びが大き過ぎると、例えば、内バレル片１１２と外バレル片１１３との間のシール部材１４等において、シール部材１４のムラ等が生じ、防水性を低下させる恐れがある。
　この比較例に対し、第１実施形態の圧着端子１では、内面１１ａの面内方向に凹部１１４を広げようとする力Ｆ１２に対する抵抗力が強い。
　図１８は、第１実施形態の圧着端子では、凹部を広げようとする力に対する抵抗力が強いことについて説明する図である。
　円形の凹部１１４では、その内周面の大部分が、力Ｆ１２に対して斜めに交差することとなり、凹部１１４を広げる変形を抑える働きをする。これにより、本実施形態の圧着端子１では、圧着時に掛かる圧力Ｆ１１によるバレル部１１の延びが抑制される。その結果、シール部材１４における延びも抑制されることとなり、高いレベルで防水性を確保することができる。本実施形態の圧着端子１によれば、この意味においても、アルミニウム芯線Ｗ１ａとの接触部位に対する防水性を確保しつつも製造上の困難さを緩和することができる。
　以下、第１実施形態の圧着端子１に対する上述した第１変形例及び第２変形例の他の変形例として、バレル部１１の内面１１ａに設けられる凹部１１４の変形例について説明する。
　図１９は、図１～図８に示されている第１実施形態の圧着端子に対する第３変形例における凹部を示す図である。また、図２０は、図１～図８に示されている第１実施形態の圧着端子に対する第４変形例における凹部を示す図である。また、図２１は、図１～図８に示されている第１実施形態の圧着端子に対する第５変形例における凹部を示す図である。
　図１９に示されている第３変形例における凹部１１４ｂは、平面視で楕円形に形成されたものである。また、図２０に示されている第４変形例における凹部１１４ｃは、平面視で平行四辺形に形成されたものである。また、図２１に示されている第５変形例における凹部１１４ｄは、平面視で六角形に形成されたものである。
　第１実施形態の圧着端子１における凹部１１４に対する変形例としては、この他にも平面視で三角形や他の多角形に形成された等が挙げられる。これら何れの変形例も、図１７に示されている直線状の溝１１４ａと比較すれば、内面１１ａの面内方向に広げようとする力Ｆ１２に対する抵抗力が強い。尚、第３変形例における楕円形の凹部１１４ｂについては、第１実施形態における円形の凹部１１４と同程度の強さを有する。他方、第４変形例における平行四辺形の凹部１１４ｃや、第５変形例における六角形の凹部１１４ｄについては、第１実施形態における円形の凹部１１４や第３変形例における楕円形の凹部１１４ｂに比べれば抵抗力が弱くなる。
　ここで、第１実施形態の圧着端子１では、上述したように、バレル部１１の内面１１ａに設けられた複数の凹部１１４の一部がシール部材１４と重なる。第１実施形態の圧着端子１は、この点において、以下のような有利な点を有している。
　図２２は、複数の凹部の一部がシール部材と重なることによる有利な点について説明する図である。
　第１実施形態の圧着端子１では、シール部材１４のうち、まず、外バレル片１１３側に貼付される第１シール部分１４１が、複数の凹部１１４のうち、最も外バレル片１１３の縁側に位置する凹部１１４－１と部分的に重なる。これにより、第１シール部分１４１と重なる位置の凹部１１４－１を、バレル部１１の内面１１ａに第１シール部分１４１を設ける際の目印として利用することができる。また、端子部１２側に貼付される第２シール部分１４２も、最も端子部１２側に位置する凹部１１４－１と部分的に重なる。これにより、第２シール部分１４２と重なる位置の凹部１１４－１を、バレル部１１の内面１１ａに第２シール部分１４２を設ける際の目印として利用することができる。本実施形態の圧着端子１によれば、これらの点において製造上の困難さを緩和することができる。また、第１シール部分１４１や第２シール部分１４２と重なる凹部１１４－１は、圧着時に掛かる圧力による第１シール部分１４１や第２シール部分１４２の動きを抑制し、より高いレベルでの防水性の確保にも寄与する。このように、本実施形態の圧着端子１によれば、アルミニウム芯線Ｗ１１との接触部位に対する防水性を確保しつつも、被覆電線Ｗ１と圧着端子１との良好な導通のために設けられる凹部１１４の一部を利用することで、製造上の困難さを緩和することができる。
　また、第１実施形態の圧着端子１によれば、圧着時に掛かる圧力によるシール部材１４の動きが、シール部材１４と重なる溝部１１６によっても抑制される。第１実施形態の圧着端子１によれば、この点において、より高いレベルで防水性を確保しつつも製造上の困難さを緩和することができる。また、シール部材１４と重なる溝部１１６についても、バレル部１１の内面１１ａにシール部材１４を設ける際の目印として利用することができ、この点において製造上の困難さを一層緩和することができる。
　更に、第１実施形態の圧着端子１では、上述したように、複数の凹部１１４によってセレーションを形成することで、高い導通の程度を確保していることから、シール部材１４が多少大目に凹部１１４と重なったとしても、導通への影響が小さい。このため、シール部材１４の貼付に当たって、位置合わせをそれ程厳密に行う必要がなく、この点においても製造上の困難さを一層緩和することができる。
　次に、第１実施形態の圧着端子１に対する上述した第１変形例～第５変形例の他の変形例として、バレル部１１の内面１１ａに貼付されるシール部材１４の形状の変形例について説明する。
　図２３は、図１～図８に示されている第１実施形態の圧着端子に対する第６変形例を示す図である。尚、この第６変形例では、シール部材の形状だけでなく、凹部の形状も、第１実施形態の圧着端子１とは異なっている。また、図２３では、図１～図８に示されている構成要素と同等な構成要素については、図１～図８と同じ符号が付されており、以下では、これら同等な構成要素についての重複説明を省略する。
　この第６変形例の圧着端子４では、まず、バレル部４１の内面４１ａに設けられる凹部４１４が、図２０に第４変形例として示した平面視で平行四辺形の凹部となっている。
　そして、この第６変形例におけるシール部材４４は、第２シール部分４４２及び第３シール部分４４３が、何れも上記の経路１１ａ－４を、交差方向Ｄ１２に横切って第１シール部分４４１と分割されている。第２シール部分４４２及び第３シール部分４４３と、第１シール部分４４１との間には若干の間隙Ｇ４１が軸方向Ｄ１１に開いている。この間隙Ｇ４１が、圧着時の上記のシール部材４４の延びにより塞がる。
　図２４は、図２３に示されている第２シール部分及び第３シール部分と、第１シール部分との間の間隙が、圧着時のシール部材の延びにより塞がる様子を示す模式図である。
　この図２４に示されているように、圧着時には、第１シール部分４４１が、その長さ方向と一致する軸方向Ｄ１１に延ばされる。この延びにより、第２シール部分４４２及び第３シール部分４４３が、第１シール部分４４１と繋がり、上記の間隙Ｇ４１が塞がる。尚、圧着時の延び率については、軸方向Ｄ１１よりも交差方向Ｄ１２の方が大きくなる。このため、延びの程度は、図７等を参照して説明した第１実施形態の場合と比較すると小さくなるが、貼付時に生じる間隙Ｇ４１を適宜に調節することにより、圧着時に間隙Ｇ４１を塞いで高いレベルの防水性を確保することができる。
　次に、第１実施形態におけるシール部材１４の形状に対する更なる変形例について説明する。
　図２５は、図１～図８に示されている第１実施形態の圧着端子に対する第７変形例におけるシール部材を示す図である。また、図２６は、図１～図８に示されている第１実施形態の圧着端子に対する第８変形例におけるシール部材を示す図である。また、図２７は、図１～図８に示されている第１実施形態の圧着端子に対する第９変形例におけるシール部材を示す図である。また、図２８は、図１～図８に示されている第１実施形態の圧着端子に対する第１０変形例におけるシール部材を示す図である。
　図２５に示されている第７変形例におけるシール部材４４ａは、第１シール部分４４１ａと第２シール部分４４２ａとが分割されて、交差方向Ｄ１２の間隙Ｇ４１ａが開いている。他方、第１シール部分４４１ａと第３シール部分４４３ａとは繋がっており、両者で平面視でＬ字状に形成されている。つまり、このシール部材４４ａは、２分割状態となっている。圧着時には、第２シール部分４４２ａが交差方向Ｄ１２に延ばされる。この延びにより、第２シール部分４４２ａが、第１シール部分４４１ａと繋がり、上記の間隙Ｇ４１ａが塞がる。
　図２６に示されている第８変形例におけるシール部材４４ｂは、第１シール部分４４１ｂと第２シール部分４４２ｂとが分割されて軸方向Ｄ１１の間隙Ｇ４１ｂが開いている。他方、第１シール部分４４１ｂと第３シール部分４４３ｂとは繋がっており、両者で平面視でＬ字状に形成されている。圧着時には、第１シール部分４４１ｂが軸方向Ｄ１１に延ばされる。この延びにより、第１シール部分４４１ｂが、第２シール部分４４２ｂと繋がり、上記の間隙Ｇ４１ｂが塞がる。
　図２７に示されている第９変形例におけるシール部材４４ｃは、第１シール部分４４１ｃと第３シール部分４４３ｃとが分割されて交差方向Ｄ１２の間隙Ｇ４１ｃが開いている。他方、第１シール部分４４１ｃと第２シール部分４４２ｃとは繋がっており、両者で平面視で逆Ｌ字状に形成されている。圧着時には、第３シール部分４４３ｃが交差方向Ｄ１２に延ばされる。この延びにより、第３シール部分４４３ｃが、第１シール部分４４１ｃと繋がり、上記の間隙Ｇ４１ｃが塞がる。
　図２８に示されている第１０変形例におけるシール部材４４ｄは、第１シール部分４４１ｄと第３シール部分４４３ｄとが分割されて軸方向Ｄ１１の間隙Ｇ４１ｄが開いている。他方、第１シール部分４４１ｄと第２シール部分４４２ｄとは繋がっており、両者で平面視で逆Ｌ字状に形成されている。圧着時には、第１シール部分４４１ｄが軸方向Ｄ１１に延ばされる。この延びにより、第１シール部分４４１ｄが、第３シール部分４４３ｄと繋がり、上記の間隙Ｇ４１ｄが塞がる。
　以上で、第１実施形態について、その変形例も含めた説明を終了し、次に、第２実施形態について、その変形例とともに説明する。この第２実施形態は、バレル部の内面に設けられる複数の凹部が第１実施形態と異なっている。以下では、第２実施形態について、第１実施形態との相違点に注目して説明を行う。
　図２９は、本発明の第２実施形態にかかる圧着端子を説明するための図である。図３０は、図２９に示されているシール部材がバレル部の内面に貼付される様子を示す模式図である。尚、図２９及び図３０では、図１～図８に示されている構成要素と同等な構成要素については、図１～図８と同じ符号が付されており、以下では、これら同等な構成要素についての重複説明を省略する。また、図２９でも、圧着端子５が２つ示されているが、一方の圧着端子５については、バレル部５１の内面形状が目視できるように、シール部材１４を除いた状態で示されている。
　本実施形態における圧着端子５では、バレル部５１の内面５１ａには、第１領域５１ａ－１、第２領域５１ａ－２、及び第３領域５１ａ－３を含む略全域に亘って複数の凹部５１４が分散して設けられている。この内面５１ａには、アルミニウム芯線Ｗ１１が載せられる位置に外面側からのプレス加工により凸部５１５も形成されている。第１領域５１ａ－１は、外バレル片５１３を軸方向Ｄ１１に縦断する領域である。第２領域５１ａ－２は、アルミニウム芯線Ｗ１１よりも端子部１２寄りで、底板部５１１を含むバレル部５１の内面５１ａを、交差方向Ｄ１２に内バレル片５１２側と外バレル片５１３側との間に亘って横断する領域である。また、第３領域５１ａ－３は、端部Ｗ１ａの被覆部分Ｗ１２と交差するように内面５１ａを、交差方向Ｄ１２に内バレル片５１２側と外バレル片５１３側との間に亘って横断する領域である。
　そして、第１シール部分１４１、第２シール部分１４２、及び第３シール部分１４３からなるシール部材１４が、第１領域５１ａ－１、第２領域５１ａ－２、及び第３領域５１ａ－３それぞれの凹部５１４と重なるように貼付されている。第２シール部分１４２及び第３シール部分１４３は、第１シール部分１４１との間には、第２領域５１ａ－２から第１領域５１ａ－１を経て第３領域５１ａ－３に至る経路５１ａ－４を軸方向Ｄ１１に横切る間隙Ｇ１１が開いている。
　以上に説明した圧着端子５は、次のような端子製造方法で製造される。
　この端子製造方法では、まず、シール部材１４の貼付前の構造物を形成する板金加工工程が行われる。板金加工工程では、バレル部５１が、端子部１２とともに金属板から形成される。本実施形態でも、この板金加工工程において、バレル部５１及び端子部１２は、帯板状の連結片５ａで圧着端子５の複数個分が繋げられた状態でまとめて形成される。この板金加工工程では、バレル部５１の内面５１ａにおける複数の凹部５１４の形成、及び凸部５１５の形成も行われる。
　続いて、粘着ジェルシートでシール部材１４を形成するとともに、シール部材１４を、第１領域５１ａ－１、第２領域５１ａ－２、及び第３領域５１ａ－３、に亘って貼付するシール部材貼付工程が行われる。このシール部材貼付工程は、上記の経路５１ａ－４の中途で分割された状態でシール部材１４を貼付する工程である。即ち、上記の第１シール部分１４１、第２シール部分１４２、及び第３シール部分１４３が個別にバレル部５１の内面５１ａに貼付される。
　本実施形態でもシール部材貼付工程では、上述した第１実施形態と同様に、第１シール部分１４１、第２シール部分１４２、及び第３シール部分１４３について、粘着ジェルシートから型抜きされるとともに、バレル部５１の内面５１ａに貼付される。
　このように製造された圧着端子５は、被覆電線Ｗ１の端部Ｗ１ａに次のように圧着される。
　図３１は、図２９及び図３０に示されている圧着端子について、被覆電線の端部に圧着するための準備が整うまでの手順を示す図であり、図３２は、図３１に示されている手順に続いて圧着端子が被覆電線の端部に圧着されるまでの手順を示す図である。
　図３１には、上述した端子製造方法における板金加工工程（Ｓ５１）及びシール部材貼付工程（Ｓ５２）も示されている。板金加工工程（Ｓ５１）で、バレル部５１及び端子部１２が形成され、シール部材貼付工程（Ｓ５２）で、シール部材１４をなす第１シール部分１４１、第２シール部分１４２、及び第３シール部分１４３が貼付される。
　被覆電線Ｗ１の端部Ｗ１ａに圧着するに当たっては、まず、図２９に示されている連結部５ａから圧着対象の圧着端子５が切り離される。そして、そのバレル部５１について、被覆電線Ｗ１の端部Ｗ１ａを載せるための準備として、湾曲変形が行われる（Ｓ５３）。この湾曲変形は、内バレル片５１２と外バレル片５１３とを互いに近づけて、軸方向Ｄ１１と交差する断面が、略Ｕ字型となるように行われる。
　続いて、湾曲変形後のバレル部５１に被覆電線Ｗ１の端部Ｗ１ａが載せられる（Ｓ５４）。このときには、アルミニウム芯線Ｗ１１の先端が、第２シール部分１４２に重ならないように端部Ｗ１ａが載せられる。尚、多少であれば、アルミニウム芯線Ｗ１１の先端と、第２シール部分１４２と、の重なりは許容される。続いて、内バレル片５１２を内側にして外バレル片５１３が重ねられるようにバレル部５１が端部Ｗ１ａに巻き付けられて圧着される（Ｓ５５）。
　このような圧着により、シール部材１４が、次のように圧着端子５の各所を密封する。
　図３３は、図３２にも示されている圧着後の圧着端子を示す図である。図３４は、図３３中のＶ５１－Ｖ５１線断面、Ｖ５２－Ｖ５２線断面、及びＶ５３－Ｖ５３線断面を示す図である。また、図３５は、図３３中のＶ５４－Ｖ５４線断面を示す図である。
　本実施形態では、第１実施形態における溝部１１６の役割を、シール部材１４と重なる凹部５１４が担っている。圧着に際しては、圧着時に掛かる圧力によるシール部材１４の動きが、シール部材１４と重なる凹部５１４によって抑制される。圧着の際に、シール部材１４における第２シール部分１４２及び第３シール部分１４３と、第１シール部分１４１との間の間隙Ｇ１１が、第２シール部分１４２及び第３シール部分１４３の交差方向Ｄ１１の延びによって繋がる。圧着後には、内バレル片５１２と外バレル片５１３との間が、シール部材１４の第１シール部分１４１で密封される。また、筒状のバレル部５１の端子部１２側の開口５１ｂが第２シール部分１４２で密封され、被覆部分Ｗ１２とバレル部５１との間が第３シール部分１４３で密封される。
　また、圧着後のバレル部５１におけるクリンプハイトＣＨ５１は、シール部材１４の一部が、バレル部５１の開口５１ｂから突出する程度に筒状のバレル部５１を潰す寸法に設定される。これにより、バレル部５１の開口５１ｂが高いレベルで密封されることとなっている。また、シール部材１４の一部は、バレル部５１における被覆電線Ｗ１の延出側においても、被覆部分Ｗ１２とバレル部５１との間から一部が突出して当該箇所を高いレベルで密封している。シール部材１４をなす第１シール部分１４１、第２シール部分１４２、及び第３シール部分１４３の各部分の幅等の寸法は、圧着後のこのような密封に必要十分な寸法に形成されている。また、バレル部５１の開口５１ｂや、その反対側からのシール部材１４の突出により、それらの箇所での密封を目視確認することが可能となっている。
　以上に説明した第２実施形態の圧着端子５では、圧着によって、バレル部５１の内面５１ａに設けられた各凹部５１４の縁がアルミニウム芯線Ｗ１１に食い込むことで被覆電線Ｗ１と圧着端子５との良好な導通が得られる。そして、バレル部５１の内面に設けられた複数の凹部５１４の一部が、アルミニウム芯線Ｗ１１との接触部位に対する防水性を確保するためのシール部材１４と重なる。このため、シール部材１４と重なる位置の凹部５１４を、バレル部５１の内面５１ａにシール部材１４を設ける際の目印として利用することができ、この点において製造上の困難さを緩和することができる。また、シール部材１４と重なる凹部５１４は、圧着時に掛かる圧力によるシール部材１４の動きを抑制し、より高いレベルでの防水性の確保にも寄与する。このように、本実施形態の圧着端子５によれば、アルミニウム芯線Ｗ１１との接触部位に対する防水性を確保しつつも、被覆電線Ｗ１と圧着端子５との良好な導通のために設けられる凹部５１４の一部を利用することで、製造上の困難さを緩和することができる。
　また、本実施形態の圧着端子５によれば、バレル部５１の内面形状が、略全域に亘って複数の凹部５１４が分散して設けられているというように単純化されているので、バレル部５１の成形について製造上の困難さを一層緩和することができる。また、シール部材１４を設けるに当たっては、凡そバレル部５１の外周に沿って設ければ、多少傾いている等といった状態になったとしても、シール部材１４と凹部５１４が重なるように設けることができる。即ち、シール部材１４を設けるに当たって、それほど高い位置精度が不要となるので、この点においても、製造上の困難さを一層緩和することができる。
　次に、第２実施形態の圧着端子５に対する変形例として、バレル部５１に貼付されるシール部材１４の貼り方や形状についての変形例について説明する。
　図３６は、図２９～図３５に示されている第２実施形態の圧着端子に対する第１変形例におけるシール部材を示す図である。また、図３７は、図２９～図３５に示されている第２実施形態の圧着端子に対する第２変形例におけるシール部材を示す図である。また、図３８は、図２９～図３５に示されている第２実施形態の圧着端子に対する第３変形例におけるシール部材を示す図である。また、図３９は、図２９～図３５に示されている第２実施形態の圧着端子に対する第４変形例におけるシール部材を示す図である。また、図４０は、図２９～図３５に示されている第２実施形態の圧着端子に対する第５変形例におけるシール部材を示す図である。また、図４１は、図２９～図３５に示されている第２実施形態の圧着端子に対する第６変形例におけるシール部材を示す図である。また、図４２は、図２９～図３５に示されている第２実施形態の圧着端子に対する第７変形例におけるシール部材を示す図である。
　図３６に示されている第１変形例におけるシール部材５４ａは、第２シール部分５４２ａ及び第３シール部分５４３ａと、第１シール部分５４１ａとの間に、軸方向Ｄ１１の間隙Ｇ５１ａが開いている。この第１変形例では、圧着時に、第１シール部分５４１ａが軸方向Ｄ１１に延びて間隙Ｇ５１ａを塞いで高いレベルの防水性を確保することができる。
　図３７に示されている第２変形例におけるシール部材５４ｂでは、第１シール部分５４１ｂが短めに形成され、シール部材５４ｂ全体が、第１変形例に比べると端子部１２寄りに偏った位置に貼付される。第２変形例でも、第２シール部分５４２ｂ及び第３シール部分５４３ｂと、第１シール部分５４１ｂとの間に軸方向Ｄ１１の間隙Ｇ５１ｂが開いており、圧着時の延びによって間隙Ｇ５１ｂが塞がる。この第２変形例では、シール部材５４ｂで密封される領域が狭くはなるが、その貼付位置は、アルミニウム芯線Ｗ１１とバレル部５１との接触部位に対する防水性が得られる位置に設定されていることが前提となっている。この第２変形例は、その上で、バレル部５１の略全面に凹部５１４が形成されていることによる貼付位置の自由度の高さに基づいて、シール部材５４ｂの貼付位置を設定したものである。この第２変形例によれば、第１シール部分５４１ｂを短くした分、粘着ジェルシートの使用量を抑えて、コストの低減を図ることができる。
　図３８に示されている第３変形例におけるシール部材５４ｃは、第２シール部分５４２ｃ及び第３シール部分５４３ｃと、第１シール部分５４１ｃとの間に、交差方向Ｄ１２の間隙Ｇ５１ｃが開いている。この間隙Ｇ５１ｃは、圧着時に、第２シール部分５４２ｃ及び第３シール部分５４３ｃが交差方向Ｄ１２に延びて塞がる。また、この第３変形例では、バレル部５１の略全面に凹部５１４が形成されていることによる貼付位置の自由度の高さに基づいて、第３シール部分５４３ｃの貼付位置が、端子部１２寄りに偏った位置となっている。
　図３９に示されている第４変形例におけるシール部材５４ｄは、上述した第３変形例を変形したものとなっており、第１シール部分５４１ｄを短くし、第２シール部分５４２ｄ及び第３シール部分５４３ｄの長さを略同じ長さとしたものである。
　図４０に示されている第５変形例におけるシール部材５４ｅは、第２シール部分５４２ｅ及び第３シール部分５４３ｅと、第１シール部分５４１ｅとの間に、交差方向Ｄ１２の間隙Ｇ５１ｅが開いている。この間隙Ｇ５１ｅは、圧着時に、第２シール部分５４２ｅ及び第３シール部分５４３ｅが交差方向Ｄ１２に延びて塞がる。また、この第５変形例では、バレル部５１の略全面に凹部５１４が形成されていることによる貼付位置の自由度の高さに基づいて、第１シール部分５４１ｅが傾いて貼付されたものとなっている。
　図４１に示されている第６変形例におけるシール部材５４ｆは、図３６に示されている第１変形例を変形したものとなっており、第１シール部分５４１ｆを短くしたものである。また、この第６変形例では、バレル部５１の略全面に凹部５１４が形成されていることによる貼付位置の自由度の高さに基づいて、第２シール部分５４２ｆが傾いて貼付されたものとなっている。第３シール部分５４３ｆは、図３６の第１変形例と同等なものとなっている。
　図４２に示されている第７変形例におけるシール部材５４ｇも、図３６に示されている第１変形例を変形したものである。この第７変形例では、第１シール部分５４１ｇが短くなり、第２シール部分５４２ｇが長くなっている。また、第３シール部分５４３ｇが、長くなるとともに幅広に形成されている。
　以上、様々な変形例を挙げたように、第２実施形態の圧着端子５では、バレル部５１の略全面に凹部５１４が形成されていることにより、シール部材について、その貼り方や形状を高い自由度で適宜設定することが可能となっている。
　続いて、第２実施形態の圧着端子５に対する更なる変形例について説明する。
　図４３は、図２９～図３５に示されている第２実施形態の圧着端子に対する第８変形例におけるシール部材を示す図である。また、図４４は、図２９～図３５に示されている第２実施形態の圧着端子に対する第９変形例におけるシール部材を示す図である。また、図４５は、図２９～図３５に示されている第２実施形態の圧着端子に対する第１０変形例におけるシール部材を示す図である。また、図４６は、図２９～図３５に示されている第２実施形態の圧着端子に対する第１１変形例におけるシール部材を示す図である。また、図４７は、図２９～図３５に示されている第２実施形態の圧着端子に対する第１２変形例におけるシール部材を示す図である。また、図４８は、図２９～図３５に示されている第２実施形態の圧着端子に対する第１３変形例におけるシール部材を示す図である。
　図４３に示されている第８変形例におけるシール部材５５ａは、分割されておらず、第１シール部分５５１ａから２本の腕状に第２シール部分５５２ａと第３シール部分５５３ａとが延出して一体に繋がった平面視でＣ字状に形成されたものとなっている。
　以下に説明する図４４～図４７に示されている各変形例は、何れも上述した第８変形例を変形したものとなっている。
　図４４に示されている第９変形例におけるシール部材５５ｂは、平面視でＣ字状のシール部材５５ｂが、図４４中で、時計回りに傾いた状態でバレル部５１に貼付されたものとなっている。
　図４５に示されている第１０変形例におけるシール部材５５ｃは、平面視でＣ字状のシール部材５５ｃが、図４５中で、反時計回りに傾いた状態でバレル部５１に貼付されたものとなっている。
　図４６に示されている第１１変形例におけるシール部材５５ｄは、短く形成された第２シール部分５５２ｄと第３シール部分５５３ｄとを第１シール部分５５１ｄで繋いだものとなっている。そして、この第１１変形例では、シール部材５５ｄが、全体として、バレル部５１の内バレル片５１２寄りに偏った状態で貼付されたものとなっている。
　図４７に示されている第１２変形例におけるシール部材５５ｅも、短く形成された第２シール部分５５２ｅと第３シール部分５５３ｅとを第１シール部分５５１ｅで繋いだものとなっている。ただし、この第１２変形例では、シール部材５５ｅが、全体として、バレル部５１の外バレル片５１３寄りに偏った状態で貼付されたものとなっている。
　図４８に示されている第１３変形例におけるシール部材５５ｆは、短く形成された第１シール部分５５１ｆで第２シール部分５５２ｆと第３シール部分５５３ｆとを繋いだものとなっている。そして、この第１３変形例では、シール部材５５ｆが、全体として、バレル部５１の端子部１２寄りに偏った状態で貼付されたものとなっている。
　以上、様々な変形例を挙げたように、第２実施形態の圧着端子５では、一体となったシール部材を用いる場合でも、バレル部５１の略全面に凹部５１４が形成されていることにより、その貼り方や形状を高い自由度で適宜設定することが可能となっている。
　尚、以上に説明した実施形態は本発明の代表的な形態を示したに過ぎず、本発明は、この実施形態に限定されるものではない。即ち、本発明の骨子を逸脱しない範囲で種々変形して実施することができる。かかる変形によってもなお本発明の構成を具備する限り、勿論、本発明の範疇に含まれるものである。
　例えば、上述した実施形態や各種変形例では、バレル部に、外面側からのプレス加工によって凸部が設けられた形態が例示されている。しかしながら、バレル部は、この形態に限るものではなく、この凸部に関しては省略してもよい。ただし、凸部を設けることで、アルミニウム芯線の素線をばらして拡げバレル部との接触本数を増加させることができることは上述した通りである。
　また、上述した実施形態や各種変形例では、端子部の一例として、何れも、四角筒状の雌型端子としての端子部１２を有する圧着端子が例示されている。しかしながら、端子部は、これに限るものではなく、その具体的な形状や接続態様を問うものではない。
　　１，５　圧着端子
　　１１，５１　バレル部
　　１１ａ，５１ａ　内面
　　１１ａ－１，５１ａ－１　第１領域
　　１１ａ－２，５１ａ－２　第２領域
　　１１ａ－３，５１ａ－３　第３領域
　　１１ａ－４，５１ａ－４　経路
　　１２　　端子部
　　１４　　シール部材
　　１１１，５１１　底板部
　　１１２，５１２　内バレル片
　　１１３，５１３　外バレル片
　　１１４，５１４　凹部
　　１１５，５１５　凸部
　　１１６　溝部
　　１４１　第１シール部分
　　１４２　第２シール部分
　　１４３　第３シール部分
　　Ｄ１１　軸方向
　　Ｄ１２　交差方向
　　Ｇ１１　間隙
　　Ｗ１　　被覆電線
　　Ｗ１ａ　端部
　　Ｗ１１　アルミニウム芯線
　　Ｗ１２　被覆部分

Claims (3)

  1. 　アルミニウム芯線を有する被覆電線における前記アルミニウム芯線を露出させた端部に巻き付けられて圧着されるバレル部と、接続対象と接続される端子部と、が所定の軸方向に配列された圧着端子であって、
    　前記バレル部は、前記被覆電線の前記端部が載せられる、前記軸方向に延在する底板部と、当該底板部に対する平面視で前記軸方向と交差する交差方向の両側に前記底板部から延出した内バレル片及び外バレル片と、を有し、圧着時には前記内バレル片を内側にして前記端部に巻き付けられるものであり、
    　前記外バレル片を前記軸方向に縦断する第１領域、前記アルミニウム芯線よりも前記端子部寄りで前記バレル部の内面を前記交差方向に横断する第２領域、及び前記端部の被覆部分と交差するように前記内面を前記交差方向に横断する第３領域、に亘って設けられ、圧着後に、前記内バレル片と前記外バレル片との間と、筒状となる前記バレル部の前記端子部側の開口と、前記被覆部分と前記バレル部との間と、を密封するシール部材を備え、
    　前記バレル部の前記内面には、前記シール部材と一部が重なるように、複数の凹部が分散して設けられていることを特徴とする圧着端子。
  2. 　前記バレル部の前記内面には、前記第１領域、前記第２領域、及び前記第３領域を含む略全域に亘って前記複数の凹部が分散して設けられていることを特徴とする請求項１に記載の圧着端子。
  3. 　前記バレル部の前記内面には、前記第１領域、前記第２領域、及び前記第３領域に、前記シール部材と重なるように溝部が形成されており、
    　前記複数の凹部は、前記溝部を避けつつ前記シール部材と一部が重なるように設けられていることを特徴とする請求項１に記載の圧着端子。
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