WO2018104515A1 - Sackherstellvorrichtung und verfahren - Google Patents

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WO2018104515A1
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welding
sack
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PCT/EP2017/082003
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Willi Vollenkemper
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Haver & Boecker Ohg
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Definitions

  • the present invention relates to a sack making apparatus and a method for the production of open sacks as well as open sacks produced therewith.
  • a sack-making device is used in particular on or for an FFS system (form-fill-seal) in order to produce the required open sacks on site when filling bulk materials into open sacks. It is also possible to produce sacks in stock with the sack-making device according to the invention and to temporarily store them for later use.
  • a bottom seam is transported. At a bottom seam welding station, a bottom seam is first introduced into the tubular film.
  • the tubular film is a bag length
  • Tube film introduced while at the same time just below the bottom seam is cut through the tubular film, creating the first open bag.
  • the open bag is filled from above with the contents and a
  • Welding device is welded to the headboard.
  • the method works in principle, but has the disadvantage that at least a small film supernatant is present at the bottom seam.
  • the two layers of the film supernatant together form a receiving space or a plurality of receiving spaces or cavities, on or in which dirt particles or else to be filled
  • the bag-making device according to the invention serves for
  • Production of open sacks includes a storage device with a supply of bag film.
  • a control device is used for control.
  • at least one transport device is provided for transporting the bag film and / or the bag body along a (predefined) transport path. It is
  • a welding device with welding means for introducing (at least) a bottom seam in the bag film.
  • a cutting device with (at least) a cutting means for separating a predetermined film length of the bag film to form a
  • the control device is designed and configured to control the transport device in such a way that a relative movement of the bag body and the bag film relative to each other is effected and in front of the
  • the control device is set up and designed to control the transport device and the welding means such that the welding means extend at least as far as the bottom end of the bag body during welding of the (edge-sealed) bottom seam and / or extend beyond.
  • the cutting means prefferably be arranged and effective at least during the cutting of the bag film within a longitudinal section of the transport path, in which case
  • welding means extend at least as far as the bottom end of the bag body. This can be ensured by the fact that the cutting means during
  • Cutting is located in the same longitudinal section as the
  • the bag film is moved back to produce the (predetermined) distance after cutting and before welding.
  • Welding device arranged in an overlapping longitudinal portion of the transport path and effective.
  • the bag body within the bottom seam is welded to the bottom end of the entire surface. Then there are at the end not two layers of the film from where and between which can accumulate dust. Thus, a weld without outer film projection is produced.
  • Transport path is moved relative to the bag film, while the bag film z. B. is not moved forward. Then the bag body is advanced by the predetermined distance until the bottom end arrives at the welding means and at
  • Welding is an edge-tight welding of the bottom seam or a down to the bottom end of the bag body extending full-surface bottom seam is generated.
  • the desired distance between the bag body and the bag film is formed. This free distance is so great that the front end of the bag film is not welded. The distance is
  • the distance can also be greater and z. 15 mm or 20 mm or 30 mm or 300 mm or 500 mm or more
  • the distance is arbitrary, as long as it is ensured that the welding means completely weld the bottom end to the edge.
  • the welding device comprises welding jaws and in particular two welding jaws as welding means.
  • the welding device comprises welding jaws and in particular two welding jaws as welding means.
  • Welding jaws preferably extend across the
  • a fixing means is provided for fixing the bag film to the transport path in front of the longitudinal section.
  • Such a fixing agent can be formed for example by a pipe or a profile.
  • a rubber coating or the like may be formed on the profile or tube in order to securely fix the bag film.
  • the fixing agent can punctually the bag film
  • the fixing agent fix. It is possible and preferable for the fixing agent to fix the bag film linearly or flatly, so that one or each (even slight) local displacement of the
  • the longitudinal portion is defined by a length of
  • Welding agent constructed essentially identical or mirror-symmetric or point-symmetrical.
  • the two welding means have at least substantially the same dimensions. But it is also possible that the two welding means have a different length in the direction of the transport path. Then, the longitudinal section is defined by the shorter length of the two welding means or by the overlapping length of the two welding means.
  • Longitudinal section extends over a length of more than 5 mm or more than 10 mm.
  • the longitudinal section may in particular extend over a length of between 2 mm and 50 mm and preferably between 5 mm and 30 mm.
  • Longitudinal section depends in particular on the dimensions of the offensive bag.
  • the welding means extend during welding (in the longitudinal direction of the bag film) beyond the bottom end of the bag body.
  • an edge-tight welding of the bottom end of the bag body is possible and guaranteed.
  • film overhangs on the bottom seam are reliably avoided.
  • a seam length of the bottom seam is shorter than the longitudinal portion. Seam lengths between 2 mm and 15 mm and in particular between 3 mm and 10 mm are particularly preferred. For large open sacks, the seam length can also be larger.
  • the bag film is formed as a tubular film, and that the
  • Storage device a receptacle for (at least) one
  • Film roll and in particular hose roll comprises. It is conceivable it also to produce the open sacks of a film web, which is folded over and provided with a longitudinal weld.
  • Sackherstellvorettiiques comprises at least one film storage with a movable or pivotable tensioning roller. It is also possible that two or more tension rollers are provided.
  • the idler or idlers may be biased by a weight or spring or the like.
  • Foil storage can be part of a bag length or a
  • a hitch is included to an open bag to a filler neck of a
  • Attach the filling system It is also possible that two or more hitches are provided.
  • the inventive method is used for the production of
  • Open sacks from a supply of bag film wherein the bag film is transported along a transport path and wherein with (at least) a cutting means of a cutting device, a predetermined length of film is separated from the bag film to to form a bag body of an open bag.
  • the bag film is moved relative to the bag body. By welding, a bottom seam is introduced to the bottom end of the bag body to form an open bag.
  • the method according to the invention also has many advantages.
  • the process can be used to produce open-sacks that meet high hygienic standards.
  • the bag film is withdrawn from the separated bag body in particular defined before the bottom end is welded. It is also possible that the bag film is withdrawn from the separated bag body Undefined, for example, by the associated drive is activated for a certain period of time or the like. During the subsequent further transport of the bag film, for example, an optical sensor or the like can detect the leading edge of the bag film again and thus a defined positioning of the
  • the film or the bag body is fixed before the separation of the bag body.
  • the bag film is in the region of the bag body and it is also fixed the bag film in front of it.
  • Such a fixation can be done, for example, by using appropriate
  • the fixation of the bag film in front of the bag body is canceled before the bag film is withdrawn.
  • the bag body remains fixed while the
  • the welding means When welding, the welding means preferably extend at least as far as the bottom end of the bag body. In particular, the welding means are beyond the bottom end of the bag body during welding.
  • the bottom seam of the bag body is welded edge-sealed to the bottom end. Within the bottom seam is preferably welded over the entire surface.
  • the bag body first separated and then the bottom seam is introduced.
  • An open-mouth bag according to the invention is produced by one of the methods described above and comprises one
  • the open sack can comprise a rim-tight weld seam (extending as far as the bottom end) on the bottom seam.
  • a filled with bulk material and closed at the head bag can also have a border-tight top seam.
  • the bag body of the offset bag may include gussets and / or corner welds.
  • Open sacks have no film overhangs at the bottom seam where particles or dirt can stick.
  • the film feed of the bag film is up to about one bag length over the cutting plane of the
  • the bag body is cut off from the bag film with the cutting device. It follows a release of the
  • the finished bag body is transported with the open side forward in the transport direction of the transport path.
  • the bag film is then moved forward again, so that a (new) bag body is again completely in front of the cutting plane.
  • the feed of the bag film can be sensor-controlled or, for example via a servo drive or the like, so that a well-defined positioning of
  • the bag making apparatus may include a film storage, so that a continuous operation of the film roll or
  • Hose reel is possible. But it is also possible that a start / stop operation of the film or hose reel is provided.
  • Figure 1 is a schematic perspective view of a
  • Figure 2 is a schematic perspective view of
  • Figure 4 is a schematic plan view of the bag film
  • FIG. 5 shows a longitudinal section through the bag-making device according to FIG. 2 in the region of the cutting device
  • FIG. 6 shows a perspective view of the welding device and the cutting device of the sack-making device according to FIG. 2;
  • Figure 7 is a view of the cutting device and the
  • Figure 1 shows a schematic perspective view of a filling plant 100, which comprises a Vorsilo 104 and a coarse stream 101 and a fine stream 102 to bulk goods and in particular powdered food in open sacks
  • the filling plant 100 comprises a sack-making device 1.
  • the sack-making device 1 precedes the actual filling and produces individual rolls from a film roll or, in this case, hose roll 21 with wound-up bag film 5 Open sacks 2 (see Figure 4), which after attachment with the hitch 26 through the filler neck 110 of
  • Filling 100 are filled with the bulk material to be filled.
  • the filling system here comprises rotating filler neck 110, which are rotated clocked to the individual stations. After being attached to a first filler neck, the filling is carried out in the coarse stream at the next station before the filling is carried out in the fine flow after further indexing. Both at the station with the filling in the coarse stream as well as at the station for filling with fine flow at least one compression device is provided in each case in order to effect a compression of the bulk material in the open bag during the filling process. At the fourth station, the bag is transported away at the Sackabbow 105.
  • the bag making device 1 comprises a frame 30, on which a storage device 3 with the supply 4 is arranged.
  • the supply 4 here consists of the hose reel 21, on which the bag film 5 designed here as a tubular film is stored wound up.
  • the tubular film 5 is along the
  • Transport path 7 transported by at least one transport device 6.
  • a Eckennahtsch note dressed 22 may be provided to introduce Eckenabsch spastus 28 in the tubular film in the filled bag in conjunction with the gussets 27th
  • Foil accumulator 24, which here comprises a pivotable tension roller 25, serves for length compensation for different
  • the film memory 24 also several Tension rollers 25 include, so that a continuous rotation of the hose reel 21 is made possible while the open sack 2 is made in the sack making device 1. In any case, the retracted before welding foil length can be cached in the film memory.
  • FIG. 2 shows a schematic perspective view of the sack making device 1 from FIG. 1.
  • the imprints 33 which are shown by way of example on the hose reel 21, are clearly visible
  • Tubular film 5 of the hose roll 21 are printed.
  • the bag film 5 is transported by the transport device 6 along the transport path 7 and deflected at the deflection roller 31. Subsequently, the bag film 5 comes to the
  • Eckennahtabsch dipsch form after filling so-called pillow-shaped bags.
  • Eckfahtabsch spasch form more box-shaped bags.
  • the transport device 6 comprises here a driven
  • a further transport device 45 in the form of a drive unit 45 can be seen in FIG.
  • the tension roller 25 of the film storage 24 can be seen in the lower region of the bag making device 1. After the second guide roller 31 is a horizontal
  • Towing device 26 shown which serves to receive the front end lying opener bag 2 and spend by pivoting about the illustrated horizontal axis from the lying position to a suspended position.
  • the front open end 40 of the open sack 2 is opened by the suction cups, so that the open sack 2 is attached to a filler neck 110 of a filling system.
  • Figure 3 shows a longitudinal section through the
  • the sack making device 1 of FIG. 2 is unwound from the roller 21 and guided by the corner seam welder 22, where corner wefts 28 (FIG. 4) are introduced into the sack film 5 as needed. After passing through the film storage 24, the transport device 6 closes here with the
  • the bag film is then passed through the welder 8
  • Fixing means 18 and 19 serve to fix the bag film in front of and behind the welding device 8.
  • Welding device 8 comprises welding means 9 and 10, which Cylinders 35 and 36 are movable toward and away from each other.
  • FIG. 4 shows a schematic plan view of the bag film and the cutting device 12. First, the bag film is transported to the front end on the head end 39 shown here
  • the bag film 5 is then fixed by the fixing means 18 and 19 shown in FIG. Subsequently, the cutting device 12 is activated and moved here across the bag film 5, so that the cutting means 14 the
  • Sack body 16 separates from the bag film 5. After this
  • Cutting process is the cutting device 12 on the other longitudinal side of the bag film 5 in the dashed line
  • the cutting device is then moved in the opposite direction and cuts the bag film 5 in the cutting plane 50 with the cutting means 13.
  • the bag film 5 After cutting off the bag body 16 from the bag film 5, the bag film 5 is transported via the transport device
  • the longitudinal section 17 is located.
  • the longitudinal section 17 is located.
  • the longitudinal overlap of the welding means 8 preferably designed as welding jaws.
  • the cooperating welding means are driven together for welding and act in the longitudinal section 17. There they weld the superimposed layers of the bag film 5 together.
  • the longitudinal portion 17 is dimensioned or the bottom end 23 of the bag body 16 is arranged so that at the bottom end 23, the layers of the bag film are completely welded together. The result is a edge-tight weld, so no unwsch calendarter foil overhang at the weld more
  • the bag body 16 of the offensive bag 2 can be transported further in the direction of the filling system or, alternatively, for example supplied to a supply.
  • the now front end 41 of the bag film 5 is then at the distance or the distance 37 plus a bag length 15 in
  • the cutting device and in particular the cutting means 13 and 14 are located at least during the cutting process in the cutting plane 50, which is located within the longitudinal section 17.
  • the welding means of the welding device 8 act.
  • the cut bag body 16 is connected to the drive unit
  • Figure 5 shows a schematic cross section through the
  • the welding jaw 9 is moved by the cylinder 35 from the spaced position shown here in a welding position, not shown here, in which the welding jaws 9 and 10 directly abut the bag film 5 located therebetween.
  • the length 20 of the welding means 9 and 10 defines the longitudinal section 17.
  • the cutting means 13 and 14 are at least there when they perform a cutting operation. It is also conceivable that the cutting means 13 and 14 and also the
  • the welding jaws 9 and 10 can on the top
  • Insulator be applied. But it is also possible that a coated sweatband or other suitable
  • Welding equipment such as ultrasound, permanently heated
  • drawn welding means 9 and 10 of a welding device are arranged offset by a predetermined distance 37 in the transport direction of the film forward.
  • the solid lines are drawn
  • Welding agent 9 and 10 not necessary. After cutting the film and generating a bag body with the cutting means 13 and / or 14 of the bag body 16 z. B. with the
  • Transport device 45 (see Fig. 3) by a predetermined or defined distance 37 (in the transport direction or along the transport path 7) moves forward, while the bag film preferably retains its longitudinal position. Then by means of the dashed lines shown welding jaws 9 and 10, the bottom seam 11 is introduced into the bottom end 23, wherein also in this variant, the welding means protrude beyond the bottom end 23 during welding. Thus, a weld is introduced into the bottom end of the bag body in the region of the bottom seam over the entire surface and welded to the absolute bottom end 23 out.
  • FIG. 6 shows a schematic perspective view of the welding device 8 and also of the fixing means 18 and 19, which can be moved in each case via one of the cylinders 44 between the fixing and the releasing position.
  • One or more adjustable spacers or adjustment sleeves can be
  • Fixing means 18 and 19 here comprise in each case a linkage and a mechanism to which a tubular fixing means for direct contact with the bag film or the bag body is respectively provided at the end.
  • FIG. 7 shows a view from FIG. 6, wherein the cutting device 12 can also be seen laterally here, which is arranged laterally transversely to the longitudinal extension of the bag film 5.

Abstract

Vorrichtung und Verfahren zum Herstellen von Offensäcken (2), umfassend eine Vorratseinrichtung (3) mit einem Vorrat (4) an Sackfolie (5), eine Steuereinrichtung (60) zur Steuerung, eine Transporteinrichtung (6) zum Transport der Sackfolie (5) und/oder des Sackkörpers (16) entlang einer Transportbahn (7), eine Schweißeinrichtung (8) mit Schweißmitteln (9, 10) zur Einbringung einer Bodennaht (11) in die Sackfolie und eine Schneideinrichtung (12) mit einem Schneidmittel (13, 14) zur Abtrennung einer vorbestimmten Folienlänge (15) der Sackfolie (5) zur Bildung eines Sackkörpers (16) eines Offensackes (2). Die Steuereinrichtung (60) steuert die Transporteinrichtung (6) so, dass eine Relativbewegung von Sackkörper (16) und Sackfolie (5) bewirkt wird und vor dem Einbringen der Bodennaht (11) ein Abstand (37) zwischen dem Sackkörper (16) und der Sackfolie (5) entsteht. Die Steuereinrichtung (60) steuert die Transporteinrichtung (6) und die Schweißmittel (9, 10) derart, dass sich die Schweißmittel (9, 10) beim Schweißen der Bodennaht (11) wenigstens bis zu dem Bodenende (23) des Sackkörpers (16) erstrecken.

Description

Sackherstellvorrichtung und Verfahren
Besehreibung
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Sackherstellvorrichtung und ein Verfahren zur Herstellung von Offensäcken sowie damit hergestellte Offensäcke. Eine derartige Sackherstellvorrichtung wird insbesondere an oder für eine FFS-Anlage (Form-Fill-Seal) eingesetzt, um bei der Abfüllung von Schüttgütern in Offensäcke die dafür benötigten Offensäcke vor Ort herzustellen. Es ist auch möglich, mit der erfindungsgemäßen Sackherstellvorrichtung Säcke auf Vorrat zu produzieren und für den späteren Einsatz zwischenzulagern .
Insbesondere werden in die hergestellten Offensäcke
Nahrungsmittel eingefüllt. Besonders bevorzugt erfolgt eine Abfüllung von pulverförmigen Nahrungsmitteln wie zum Beispiel Milchpulver, Dextrose, Stärke etc. in die Offensäcke. Bei der Abfüllung von Nahrungsmitteln und insbesondere von Babynahrung sind hohe hygienische Standards einzuhalten. An mit
Nahrungsmitteln gefüllten Säcken sollen möglichst wenig
Schmutzpartikel anhaften können.
Bei der Herstellung von Offensäcken wird meist eine
Schlauchfolie verwendet, die in eine Transportrichtung
transportiert wird. An einer Bodennahtschweißstation wird als Erstes eine Bodennaht in die Schlauchfolie eingebracht.
Anschließend wird die Schlauchfolie um eine Sacklänge
weitergetaktet und es wird die nächste Bodennaht in die
Schlauchfolie eingebracht, während gleichzeitig kurz unterhalb der Bodennaht die Schlauchfolie durchgeschnitten wird, wodurch der erste Offensack entsteht. Im Folgenden wird der Offensack von oben mit dem Füllgut gefüllt und über eine
Schweißeinrichtung wird das Kopfende verschweißt. Das Verfahren funktioniert grundsätzlich, hat aber den Nachteil, dass an der Bodennaht wenigstens ein kleiner Folienüberstand vorhanden ist. Die beiden Lagen des Folienüberstandes bilden zusammen einen Aufnahmeraum oder mehrere Aufnahmeräume oder Hohlräume, an oder in denen sich Schmutzpartikel oder auch das abzufüllende
Schüttgut festsetzen können, sodass keine perfekten
Hygienebedingungen vorhanden sind.
Ein derartiger Folienüberstand könnte durch eine randdichte Verschweißung der Bodennaht verhindert werden. Der Versuch unmittelbar neben der Schweißnaht die Folie abzuschneiden führt in vielen Fällen aber dazu, dass das Kopfende des Offensacks davor verschlossen ist, oder, dass ein (geringer)
Folienüberstand noch an der Bodennaht vorhanden ist.
Grundsätzlich ist es zwar denkbar, den Folienüberstand an der Bodennaht im Nachhinein abzuschneiden, aber aufgrund der geringen Überstände ist ein automatisches Verfahren schwierig zu implementieren oder der Folienverbrauch erhöht sich
erheblich. Außerdem würden dabei Reststücke anfallen, die aufwendig entsorgt werden müssten.
Eine andere Möglichkeit ist es, zusätzlich zu der ersten
Bodennahtschweißstation in Transportrichtung später eine zweite Bodennahtschweißstation einzusetzen, die die Folienüberstände miteinander verschweißt. Das erhöht aber den Aufwand
beträchtlich und verringert zusätzlich die Leistungsfähigkeit der Anlage.
Es ist deshalb die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Sackherstellvorrichtung und ein Verfahren zur Herstellung von Offensäcken, sowie damit hergestellte Offensäcke zur Verfügung zu stellen, womit die Herstellung von Offensäcken mit
verbesserter Hygiene ermöglicht wird. Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Sackherstellvorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 13. Der erfindungsgemäße Offensack ist Gegenstand von Anspruch 20. Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche. Weitere Vorteile und Merkmale der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der allgemeinen Beschreibung und der Beschreibung der
Ausführungsbeispiele .
Die erfindungsgemäße Sackherstellvorrichtung dient zur
Herstellung von Offensäcken und umfasst eine Vorratseinrichtung mit einem Vorrat an Sackfolie. Eine Steuereinrichtung dient zur Steuerung. Weiterhin ist wenigstens eine Transporteinrichtung zum Transport der Sackfolie und/oder des Sackkörpers entlang einer (vordefinierten) Transportbahn vorgesehen. Es ist
(wenigstens) eine Schweißeinrichtung mit Schweißmitteln zur Einbringung (wenigstens) einer Bodennaht in die Sackfolie vorgesehen. Weiterhin ist (wenigstens) eine Schneideinrichtung mit (wenigstens) einem Schneidmittel zur Abtrennung einer vorbestimmten Folienlänge der Sackfolie zur Bildung eines
Sackkörpers eines Offensackes vorgesehen. Die Steuereinrichtung ist dazu eingerichtet und ausgebildet, die Transporteinrichtung derart zu steuern, dass eine Relativbewegung von Sackkörper und Sackfolie relativ zueinander bewirkt wird und vor dem
Einbringen der Bodennaht ein Abstand zwischen dem Sackkörper und der Sackfolie entsteht. Die Steuereinrichtung ist dazu eingerichtet und ausgebildet, die Transporteinrichtung und die Schweißmittel derart zu steuern, dass sich die Schweißmittel beim Schweißen der (randdichten) Bodennaht wenigstens bis zu dem Bodenende des Sackkörpers erstrecken und/oder sich darüber hinaus erstrecken.
Es ist möglich und bevorzugt, dass das Schneidmittel wenigstens beim Schneiden der Sackfolie innerhalb eines Längsabschnitts der Transportbahn angeordnet und wirksam ist, in welchem
(Längsabschnitt) die Schweißmittel beim Schweißen angeordnet und wirksam sind. Die erfindungsgemäße Sackherstellvorrichtung hat viele Vorteile. Ein erheblicher Vorteil der erfindungsgemäßen
Sackherstellvorrichtung besteht darin, dass sich die
Schweißmittel beim Schweißen der Bodennaht wenigstens bis zu dem Bodenende des Sackkörpers erstrecken. Das kann dadurch gewährleistet werden, dass sich das Schneidmittel beim
Schneiden in dem gleichen Längsabschnitt befindet wie die
Schweißmittel .
Durch die oder wenigstens eine Transporteinrichtung wird sichergestellt, dass bei der Verschweißung ein Abstand zwischen dem Sackkörper und der Sackfolie vorhanden ist, der eine
Verschweißung des vorderen Endes der Sackfolie verhindert.
Dabei wird vorzugsweise die Sackfolie zurückbewegt, um nach dem Schneiden und vor dem Schweißen den (vorbestimmten) Abstand herzustellen .
Insbesondere sind die Schneideinrichtung und die
Schweißeinrichtung in einem sich überlappenden Längsabschnitt der Transportbahn angeordnet und wirksam. In allen
Ausgestaltungen wird besonders bevorzugt eine randdichte
Verschweißung erzielt. Das kann dadurch gewährleistet werden, dass die Schweißmittel über das Ende der Folie hinausstehen und somit die Folie bis zum Bodenende und einschließlich des
Bodenendes verschweißen.
Insbesondere wird der Sackkörper innerhalb der Bodennaht bis zum Bodenende vollflächig verschweißt. Dann stehen am Ende nicht zwei Lagen der Folie ab, an denen und zwischen denen sich Staub anlagern kann. So wird eine Schweißnaht ohne äußeren Folienüberstand erzeugt.
Zur Einstellung eines (definierten und/oder vorbestimmten) Abstandes ist es auch möglich, dass der (abgetrennte)
Sackkörper um den (vorbestimmten) Abstand (entlang der
Transportbahn) relativ zur Sackfolie weiter bewegt wird, während die Sackfolie z. B. nicht vorwärts bewegt wird. Dann wird der Sackkörper um den vorbestimmten Abstand vorbewegt, bis das Bodenende zu dem Schweißmittel gelangt und beim
Verschweißen eine randdichte Verschweißung der Bodennaht bzw. eine sich bis zum Bodenende des Sackkörpers erstreckende vollflächige Bodennaht erzeugt wird.
Durch eine Relativbewegung von Sackkörper und Sackfolie relativ zueinander vor dem Einbringen der Bodennaht entsteht der gewünschte Abstand zwischen dem Sackkörper und der Sackfolie. Dieser freie Abstand ist so groß, dass das vordere Ende der Sackfolie nicht mit verschweißt wird. Der Abstand ist
insbesondere größer als 2 mm und vorzugsweise größer als 5 mm oder 10 mm. Der Abstand kann auch größer sein und z. B. 15 mm oder 20 mm oder 30 mm oder 300 mm oder 500 mm oder mehr
betragen. Grundsätzlich ist der Abstand beliebig, sofern gewährleistet wird, dass die Schweißmittel das Bodenende bis zum Rand hin vollständig verschweißen.
Vorzugsweise umfasst die Schweißeinrichtung Schweißbacken und insbesondere zwei Schweißbacken als Schweißmittel. Die
Schweißbacken erstrecken sich vorzugsweise quer über die
Sackfolie und insbesondere darüber hinaus auf beiden Seiten nach außen.
Vorzugsweise ist (wenigstens) ein Fixiermittel zur Fixierung der Sackfolie an der Transportbahn vor dem Längsabschnitt vorgesehen. Insbesondere ist (wenigstens) ein Fixiermittel zur Fixierung der Sackfolie an der Transportbahn nach dem
Längsabschnitt vorgesehen. Ein solches Fixiermittel kann beispielsweise durch ein Rohr oder ein Profil gebildet werden. An dem Profil bzw. Rohr kann beispielsweise ein Gummibelag oder dergleichen ausgebildet sein, um die Sackfolie sicher zu fixieren. Das Fixiermittel kann die Sackfolie punktuell
fixieren. Möglich und bevorzugt ist es, dass das Fixiermittel die Sackfolie linienförmig oder flächig fixiert, sodass auch eine oder jede (auch nur geringe) lokale Verschiebung der
Sackfolie verhindert wird. Vorzugsweise wird der Längsabschnitt durch eine Länge der
Schweißmittel entlang der Transportbahn bzw. in
Transportrichtung definiert. Vorzugsweise sind die beiden
Schweißmittel im Wesentlichen identisch oder spiegelsymmetrisch oder punktsymmetrisch aufgebaut. Vorzugsweise weisen die beiden Schweißmittel wenigstens im Wesentlichen gleiche Abmessungen auf. Möglich ist es aber auch, dass die beiden Schweißmittel eine unterschiedliche Länge in Richtung der Transportbahn aufweisen. Dann wird der Längsabschnitt durch die kürzere Länge der beiden Schweißmittel bzw. durch die sich überlappende Länge der beiden Schweißmittel definiert.
In allen Ausgestaltungen ist es bevorzugt, dass sich der
Längsabschnitt über eine Länge von mehr als 5 mm oder von mehr als 10 mm erstreckt. Der Längsabschnitt kann sich insbesondere über eine Länge zwischen 2 mm und 50 mm und vorzugsweise zwischen 5 mm und 30 mm erstrecken. Eine Länge des
Längsabschnitts hängt insbesondere von den Abmessungen des Offensacks ab.
In besonders bevorzugten Ausgestaltungen erstrecken sich die Schweißmittel beim Schweißen (in Längsrichtung der Sackfolie) über das Bodenende des Sackkörpers hinaus. Dadurch wird eine randdichte Verschweißung des Bodenendes des Sackkörpers ermöglicht und gewährleistet. Dadurch werden Folienüberstände an der Bodennaht zuverlässig vermieden.
Vorzugsweise ist eine Nahtlänge der Bodennaht kürzer als der Längsabschnitt. Besonders bevorzugt sind Nahtlängen zwischen 2 mm und 15 mm und insbesondere zwischen 3 mm und 10 mm. Bei großen Offensäcken kann die Nahtlänge auch größer sein.
In allen Ausgestaltungen ist es bevorzugt, dass die Sackfolie als Schlauchfolie ausgebildet ist, und dass die
Vorratseinrichtung eine Aufnahme für (wenigstens) eine
Folienrolle und insbesondere Schlauchrolle umfasst. Denkbar ist es auch, die Offensäcke aus einer Folienbahn herzustellen, die umgelegt und mit einer Längsschweißung versehen wird.
In allen Ausgestaltungen ist es möglich, dass die
Sackherstellvorrichtung wenigstens eine
Eckennahtschweißeinrichtung umfasst, um Eckennähte in die
Sackfolie einzubringen, sodass im gefüllten Zustand
quaderförmige Säcke erhalten werden. Möglich ist es auch, auf eine Eckennahtschweißeinrichtung zu verzichten oder eine
Folienrolle mit vorgefertigten Eckenabschweißungen zu
verwenden .
In allen Ausgestaltungen ist es bevorzugt, dass die
Sackherstellvorrichtung wenigstens ein Folienspeicher mit einer verfahrbaren oder verschwenkbaren Spannrolle umfasst. Es ist auch möglich, dass zwei oder mehr Spannrollen vorgesehen sind. Die Spannrolle oder die Spannrollen können durch ein Gewicht oder eine Feder oder dergleichen vorbelastet sein. Der
Folienspeicher kann einen Teil einer Sacklänge oder eine
Sacklänge oder mehr ausgleichen, um einen teilweise
kontinuierlichen Betrieb oder einen kontinuierlichen Betrieb bzw. eine kontinuierliche Drehung der Folienrolle oder
Schlauchrolle an der Vorratseinrichtung zu ermöglichen. Möglich und bevorzugt ist es aber auch, dass die Folienrolle
(Schlauchrolle) getaktet betrieben wird und für jeden einzelnen Offensack ein Stück weit gedreht wird.
In bevorzugten Weiterbildungen ist eine Anhängeeinrichtung umfasst, um einen Offensack an einen Füllstutzen einer
Füllanlage anzuhängen. Möglich ist es auch, dass zwei oder mehr Anhängeeinrichtungen vorgesehen sind.
Das erfindungsgemäße Verfahren dient zur Herstellung von
Offensäcken aus einem Vorrat an Sackfolie, wobei die Sackfolie entlang einer Transportbahn transportiert wird und wobei mit (wenigstens) einem Schneidmittel einer Schneideinrichtung eine vorbestimmte Folienlänge von der Sackfolie abgetrennt wird, um einen Sackkörper eines Offensacks zu bilden. Die Sackfolie wird relativ zu dem Sackkörper bewegt. Durch Schweißen wird eine Bodennaht bis zu dem Bodenende des Sackkörpers eingebracht, um einen Offensack zu bilden.
Auch das erfindungsgemäße Verfahren hat viele Vorteile. Mit dem Verfahren können Offensäcke hergestellt werden, die hohen hygienischen Ansprüchen genügen.
Vorzugsweise wird die Sackfolie von dem abgetrennten Sackkörper insbesondere definiert zurückgezogen, bevor das Bodenende verschweißt wird. Möglich ist es auch, dass die Sackfolie von dem abgetrennten Sackkörper Undefiniert zurückgezogen wird, indem beispielsweise der zugehörige Antrieb für eine gewisse Zeitspanne aktiviert wird oder dergleichen mehr. Beim späteren Weitertransport der Sackfolie kann beispielsweise ein optischer Sensor oder dergleichen die Vorderkante der Sackfolie wieder detektieren und so eine definierte Positionierung der
Vorderkante der Sackfolie ermöglichen.
Dadurch, dass die Sackfolie von dem abgetrennten Sackkörper zurückgezogen wird, kann eine randdichte Verschweißung der Bodennaht sichergestellt werden, während gleichzeitig
sichergestellt wird, dass das vordere Ende der Sackfolie nicht verschweißt wird, welches ja das Kopfende des nächsten
Offensacks bildet.
In bevorzugten Ausgestaltungen wird vor dem Abtrennen des Sackkörpers die Folie bzw. der Sackkörper fixiert. Insbesondere wird die Sackfolie in dem Bereich des Sackkörpers und es wird auch die Sackfolie davor fixiert. Eine solche Fixierung kann beispielsweise dadurch erfolgen, dass mit geeigneten
Fixiermitteln oder einem Rohr oder einer Schiene oder
dergleichen von oben auf die Sackfolie gedrückt wird, sodass die Sackfolie definiert gehalten wird. Dann kann bei dem
Abtrennen des Sackkörpers keine unerwünschte Verschiebung des Sackkörpers oder der Sackfolie auftreten. Vorzugsweise wird die Fixierung der Sackfolie vor dem Sackkörper aufgehoben, bevor die Sackfolie zurückgezogen wird. Insbesondere bleibt der Sackkörper fixiert, während die
Sackfolie zurückgezogen wird.
Vorzugsweise reichen die Schweißmittel beim Schweißen bis wenigstens bis zu dem Bodenende des Sackkörpers. Insbesondere stehen die Schweißmittel beim Schweißen über das Bodenende des Sackkörpers hinaus.
Insbesondere wird die Bodennaht des Sackkörpers randdicht bis zu dem Bodenende verschweißt wird. Innerhalb der Bodennaht wird vorzugsweise vollflächig verschweißt.
In allen Ausgestaltungen ist es bevorzugt, dass der Sackkörper zuerst abgetrennt und danach die Bodennaht eingebracht wird.
Ein erfindungsgemäßer Offensack wird mit einem der zuvor beschriebenen Verfahren hergestellt und umfasst einen
wenigstens teilweise aus Sackfolie bestehenden Sackkörper, wobei ein Bodenende des Sackkörpers durch eine Bodennaht verschlossen ist. Der Offensack kann insbesondere eine (sich bis zu dem Bodenende erstreckende) randdichte Schweißnaht an der Bodennaht umfassen. Ein mit Schüttgut gefüllter und am Kopfende verschlossener Sack kann ebenfalls eine randdichte Kopfnaht aufweisen .
In allen Ausgestaltungen kann der Sackkörper des Offensacks Seitenfalten und/oder Eckenabschweißungen umfassen.
Insgesamt stellt die Erfindung eine vorteilhafte
Sackherstellvorrichtung, ein vorteilhaftes Verfahren und vorteilhafte Offensäcke zur Verfügung, sodass eine hygienische Abfüllung von Schüttgütern und insbesondere pulverförmigen Lebensmitteln in Offensäcke ermöglicht wird. Die fertigen
Offensäcke weisen an der Bodennaht keine Folienüberstände auf, an denen sich Partikel oder Schmutz festsetzen können. Bei der Herstellung erfolgt der Folienvorschub der Sackfolie bis etwa eine Sacklänge über die Schnittebene der
Schneideinrichtung hinaus. Dort findet ein Absenken der zum Beispiel als Anpressbügel ausgeführten Fixiermittel. Im
Anschluss daran wird mit der Schneideinrichtung der Sackkörper von der Sackfolie abgeschnitten. Es folgt ein Lösen des
Fixiermittels bzw. Pressbügels, der an der Sackfolie anliegt, während der andere Anpressbügel den Sackkörper noch fixiert. Im Anschluss daran wird die Sackfolie etwas zurückgezogen, und zwar so weit, dass sich das vordere Ende der Sackfolie nicht mehr im Wirkbereich der Schweißeinrichtung für die Bodennaht befindet. Die zurückgeförderte Länge der Sackfolie wird von dem Folienspeicher zwischengespeichert. Im Anschluss daran erfolgt das Schweißen der Bodennaht, wobei hier die Schweißmittel das Bodenende vollständig abdecken und sogar darüber hinaus stehen, sodass eine Verschweißung der Bodennaht bis zum äußersten Ende randdicht erfolgt. Das bedeutet, dass die aufeinanderliegenden Folienlagen bis zum äußersten Ende vollständig miteinander verschweißt sind.
Der fertige Sackkörper wird mit der offenen Seite nach vorne in die Transportrichtung der Transportbahn weiter transportiert. Die Sackfolie wird anschließend wieder vorgefahren, sodass sich ein (neuer) Sackkörper wieder vollständig vor der Schnittebene befindet. Der Vorschub der Sackfolie kann sensorgesteuert oder beispielsweise über einen Servo-Antrieb oder dergleichen erfolgen, sodass eine genau definierte Positionierung der
Sackfolie möglich ist.
Die Sackherstellvorrichtung kann einen Folienspeicher umfassen, sodass ein kontinuierlicher Betrieb der Folienrolle oder
Schlauchrolle möglich ist. Möglich ist es aber auch, dass ein Start/Stopp-Betrieb der Folien- oder Schlauchrolle vorgesehen ist .
Weitere Vorteile und Merkmale der vorliegenden Erfindung werden im Folgenden mit Bezug auf das Ausführungsbeispiel beschrieben, welches im Folgenden anhand der beiliegenden Figuren erläutert wird .
In den Figuren zeigen:
Figur 1 eine schematische perspektivische Ansicht einer
Füllanlage der erfindungsgemäßen
SackherstellVorrichtung,·
Figur 2 eine schematische perspektivische Ansicht der
Sackherstellvorrichtung nach Figur 1 ;
Figur 3 einen schematischen Querschnitt durch die
Sackherstellvorrichtung nach Figur 2 ;
Figur 4 eine schematische Draufsicht auf die Sackfolie;
Figur 5 einen Längsschnitt durch die Sackherstellvorrichtung nach Figur 2 im Bereich der Schneideinrichtung;
Figur 6 eine perspektivische Ansicht der Schweißeinrichtung und der Schneideinrichtung der Sackherstellvorrichtung nach Figur 2; und
Figur 7 eine Ansicht der Schneideinrichtung und der
Schweißeinrichtung nach Figur 6 von hinten.
Figur 1 zeigt eine schematische perspektivische Darstellung einer Füllanlage 100, die einen Vorsilo 104 und einem Grobstrom 101 und einen Feinstrom 102 umfasst, um Schüttgüter und insbesondere pulverförmige Lebensmittel in Offensäcke
abzufüllen .
Die Füllanlage 100 umfasst eine Sackherstellvorrichtung 1. Die Sackherstellvorrichtung 1 ist der eigentlichen Abfüllung vorgeschaltet und fertigt aus einer Folienrolle bzw. hier Schlauchrolle 21 mit aufgewickelter Sackfolie 5 einzelne Offensäcke 2 (vergleiche Figur 4), die nach dem Anhängen mit der Anhängeeinrichtung 26 über die Füllstutzen 110 der
Füllanlage 100 mit dem abzufüllenden Schüttgut gefüllt werden.
Die Füllanlage umfasst hier rotierende Füllstutzen 110, die getaktet zu den einzelnen Stationen rotiert werden. Nach dem Anhängen an einen ersten Füllstutzen erfolgt an der nächsten Station die Füllung im Grobstrom, bevor nach der Weitertaktung die Füllung im Feinstrom erfolgt. Sowohl an der Station mit der Füllung im Grobstrom als auch bei der Station zur Füllung mit Feinstrom ist jeweils wenigstens eine Verdichtungseinrichtung vorgesehen, um schon während des Füllvorgangs ein Verdichten des Schüttguts in dem Offensack zu bewirken. Bei der vierten Station wird der Sack an der Sackabfuhr 105 abtransportiert.
Die Sackherstellvorrichtung 1 umfasst ein Gestell 30, an dem auch eine Vorratseinrichtung 3 mit dem Vorrat 4 angeordnet ist. Der Vorrat 4 besteht hier aus der Schlauchrolle 21, auf der die hier als Schlauchfolie ausgeführte Sackfolie 5 aufgewickelt bevorratet ist. Die Schlauchfolie 5 wird entlang der
Transportbahn 7 mittels wenigstens einer Transporteinrichtung 6 transportiert. In einfachen Fällen besteht die
Transporteinrichtung aus einer oder zwei angetriebenen
Transportwalzen, die die Schlauchfolie gezielt entlang der Transportbahn 7 transportieren.
Es kann eine Eckennahtschweißeinrichtung 22 vorgesehen sein, um Eckenabschweißungen 28 in die Schlauchfolie einzubringen, die im gefüllten Sack in Verbindung mit den Seitenfalten 27
(vergleiche Figur 4) für einen quaderförmig gefüllten Sack sorgen .
Zur Umlenkung der Sackfolie 5 dienen Umlenkrollen 31. Ein
Folienspeicher 24, der hier eine verschwenkbare Spannrolle 25 umfasst, dient zum Längenausgleich für unterschiedliche
Sacklängen, die mit der Sackherstellvorrichtung 1 hergestellt werden. Gegebenenfalls kann der Folienspeicher 24 auch mehrere Spannrollen 25 umfassen, sodass eine kontinuierliche Drehung der Schlauchrolle 21 ermöglicht wird, während der Offensack 2 in der Sackherstellvorrichtung 1 hergestellt wird. Jedenfalls kann die vor dem Schweißen zurückgezogene Folienlänge in dem Folienspeicher zwischengespeichert werden.
Mit der hier dargestellten Schweißeinrichtung 8 wird die in Figur 4 sichtbare Bodennaht 11 in den Sackkörper 16
eingebracht .
Figur 2 zeigt eine schematische perspektivische Darstellung der Sackherstellvorrichtung 1 aus Figur 1. Gut erkennbar sind die auf der Schlauchrolle 21 beispielhaft dargestellten Aufdrucke 33, die in dem Abstand einer Sacklänge jeweils auf die
Schlauchfolie 5 der Schlauchrolle 21 aufgedruckt sind.
Die Sackfolie 5 wird mittels der Transporteinrichtung 6 entlang der Transportbahn 7 transportiert und an der Umlenkrolle 31 umgelenkt. Im Anschluss kommt die Sackfolie 5 zu der
Eckennahtschweißeinrichtung 22, mit der die Eckennähte bzw. die Eckenabschweißungen 28 (vergleiche Figur 4) in die Sackfolie eingebracht werden. Immer wenn dies gewünscht ist. Ohne
Eckennahtabschweißungen bilden sich nach dem Füllen sogenannte kissenförmige Säcke aus. Mit Eckennahtabschweißungen bilden sich eher kastenförmige Säcke aus. In Kombination mit
peelingfähigen zweilagigen Folien als Sackwandung entstehen so hohe hygienische Anforderungen erfüllende Säcke.
Die Transporteinrichtung 6 umfasst hier eine angetriebene
Rolle, mit der die Sackfolie 5 entlang der Transportbahn 7 transportiert wird. Eine weitere Transporteinrichtung 45 in Form einer Antriebseinheit 45 ist in Fig. 3 zu erkennen.
Die Spannrolle 25 des Folienspeichers 24 ist im unteren Bereich der Sackherstellvorrichtung 1 erkennbar. Nach der zweiten Umlenkrolle 31 erfolgt ein horizontaler
Transport der Sackfolie 5 entlang der Transportrichtung der Transportbahn 7, sodass die Sackfolie 5 horizontal durch die Schweißeinrichtung 8 transportiert wird. Mit der
Schweißeinrichtung 8 wird eine Bodennaht 11 in den Sackkörper 16 (gleiche Figur 4) eingebracht.
Am vorderen Ende der Sackherstellvorrichtung 1 ist die
Anhängeeinrichtung 26 dargestellt, die dazu dient, den am vorderen Ende liegenden Offensack 2 aufzunehmen und durch eine Verschwenkung um die dargestellte horizontale Achse aus der liegenden Stellung in eine hängende Stellung zu verbringen. Gleichzeitig wird durch die Sauger das vordere offene Ende 40 des Offensacks 2 geöffnet, sodass der Offensack 2 an einen Füllstutzen 110 einer Füllanlage angehangen wird.
Figur 3 zeigt einen Längsschnitt durch die
Sackherstellvorrichtung 1 aus Figur 2. Die von der Rolle 21 abgewickelte Sackfolie 5 wird von der Umlenkrolle 31 umgelenkt und durch die Eckennahtschweißeinrichtung 22 geleitet, wo bedarfsweise Eckenabschweißungen 28 (Fig. 4) in die Sackfolie 5 eingebracht werden. Nach dem Durchlaufen des Folienspeichers 24 schließt sich hier die Transporteinrichtung 6 mit der
Antriebseinheit 42 an, die für den Transport der Sackfolie 5 sorgt .
Die Sackfolie wird dann durch die Schweißeinrichtung 8
transportiert, und zwar so weit, dass sich die Sackfolie genau eine Sacklänge bis vor eine Schnittebene 50 (Fig. 4) einer hier nicht näher dargestellten Schneideinrichtung 12 erstreckt. Die Schneideinrichtung 12 wird mit Bezug auf die Figuren 4 bis 7 noch näher erläutert.
Fixiermittel 18 und 19 dienen dazu, die Sackfolie vor und hinter der Schweißeinrichtung 8 zu fixieren. Die
Schweißeinrichtung 8 umfasst Schweißmittel 9 und 10, die über Zylinder 35 und 36 aufeinander zu und voneinander weg bewegbar sind .
Figur 4 zeigt eine schematische Draufsicht auf die Sackfolie und die Schneideinrichtung 12. Zunächst wird die Sackfolie bis zum vorderen Ende an dem hier dargestellten Kopfende 39
vortransportiert. Die Sackfolie 5 wird dann durch die in Figur 3 dargestellten Fixiermittel 18 und 19 fixiert. Anschließend wird die Schneideinrichtung 12 aktiviert und hier quer zu der Sackfolie 5 gefahren, sodass das Schneidmittel 14 den
Sackkörper 16 von der Sackfolie 5 abtrennt. Nach dem
Schneidvorgang befindet sich die Schneideinrichtung 12 auf der anderen Längsseite der Sackfolie 5 in der gestrichelt
dargestellten Position. Für den nächsten Schneidvorgang wird die Schneideinrichtung dann in die entgegengesetzte Richtung bewegt und schneidet die Sackfolie 5 in der Schnittebene 50 mit dem Schneidmittel 13.
Nach dem Abschneiden des Sackkörpers 16 von der Sackfolie 5 wird die Sackfolie 5 über die Transporteinrichtung
zurückgezogen, sodass sich ein Abstand 37 von dem Bodenende des Sackkörpers 16 bis zu dem vorderen Ende 41 der Sackfolie 5 ergibt. Dieser Abstand 37 ist so bemessen, dass das das nun vordere Ende 41 der Sackfolie 5 sich außerhalb des
Längsabschnitts 17 befindet. Der Längsabschnitt 17 wird
insbesondere durch die Längsüberlappung der vorzugsweise als Schweißbacken ausgeführten Schweißmittel der Schweißeinrichtung 8 definiert. Die miteinander zusammenwirkenden Schweißmittel werden zur Verschweißung aneinander gefahren und wirken in dem Längsabschnitt 17. Dort verschweißen sie die aufeinander liegenden Lagen der Sackfolie 5 miteinander. Dabei ist der Längsabschnitt 17 so bemessen bzw. ist auch das Bodenende 23 des Sackkörpers 16 so angeordnet, dass an dem Bodenende 23 die Lagen der Sackfolie vollständig miteinander verschweißt werden. Es entsteht eine randdichte Schweißung, sodass keinerlei unverschweißter Folienüberstand an der Schweißnaht mehr
auftritt. Dadurch wird ein hohes Maß an Hygiene ermöglicht. Partikel und Schmutz können sich nicht zwischen einem Folienüberstand mehrerer Lagen ablagern und sammeln, da alle Lagen bis zum äußersten Rand dicht miteinander verschweißt sind .
Nach der Verschweißung des Bodenendes 23 bzw. der Einbringung der Bodennaht 11 kann der Sackkörper 16 des Offensacks 2 weiter in Richtung auf die Füllanlage zu transportiert oder alternativ beispielsweise einem Vorrat zugeführt werden.
Das nun vordere Ende 41 der Sackfolie 5 wird anschließend um den Abstand bzw. die Distanz 37 plus eine Sacklänge 15 in
Richtung der Transportbahn 7 weitertransportiert, sodass sich das vordere Ende der Sackfolie 5 dann in der dargestellten Position des Kopfendes 39 befindet. Ein Anstoßen des vorderen freien Endes 41 an die Transportfläche kann z. B. durch hier nicht erkennbare Auflaufschrägen verhindert werden. Im
Anschluss daran fixieren die Fixiermittel 18 und 19 die
Sackfolie 5. Im Anschluss daran wird der nächste Sackkörper 16 durch die Schneideinrichtung 12 abgetrennt. Danach wird mit dem vorderen Fixiermittel der Sackkörper 16 noch weiterhin fixiert, während das hintere Fixiermittel gelöst wird und die Sackfolie 5 wieder um die Distanz 37 zurückgezogen wird, damit das nächste Bodenende 23 mit einer randdichten Bodennaht 11
versehen werden kann.
Die Schneideinrichtung und insbesondere die Schneidmittel 13 und 14 befinden sich wenigstens während des Schneidvorgangs in der Schnittebene 50, die sich innerhalb des Längsabschnitts 17 befindet. In dem Längsabschnitt 17 wirken die Schweißmittel der Schweißeinrichtung 8. Es ergibt sich jedenfalls eine Nahtlänge 38 der Bodennaht 11, die für ausreichende Stabilität sorgt.
Der abgeschnittene Sackkörper 16 wird mit der Antriebseinheit
45 (als weiterer Transporteinrichtung) über die Transportfläche
46 zu der Anhängeeinrichtung 26 transportiert (vgl. Fig. 3) . Figur 5 zeigt einen schematischen Querschnitt durch die
Schweißeinrichtung 8 und die Schneideinrichtung 12 der
Sackherstellvorrichtung 1 aus Figur 2. Die Schweißbacke 9 wird durch den Zylinder 35 aus der hier dargestellten beabstandeten Stellung in eine hier nicht dargestellte Schweißstellung verfahren, in der die Schweißbacken 9 und 10 direkt an der sich dazwischen befindenden Sackfolie 5 anliegen. Die Länge 20 der Schweißmittel 9 und 10 definiert den Längsabschnitt 17.
Innerhalb des Längsabschnitts 17 befindet sich die Schnittebene 50. Die Schneidmittel 13 und 14 befinden sich wenigstens dann dort, wenn sie einen Schneidvorgang durchführen. Denkbar ist es auch, dass sich die Schneidmittel 13 und 14 und auch die
Schweißmittel 9 und 10 in anderen Ebenen und Positionen
befinden, wenn sie nicht aktiv sind. Wichtig ist jedenfalls, dass sich in der Schweißposition ein Längsabschnitt 17 ergibt, innerhalb dessen die Schnittebene der Schneidmittel 13 und 14 befindet .
Die Schweißbacken 9 und 10 können auf der Oberseite
beispielsweise mit Teflon beschichtet sein und auf einen
Isolator aufgebracht sein. Möglich ist es aber auch, dass ein beschichtetes Schweißband oder andere geeignete
Schweißeinrichtungen wie Ultraschall, dauerbeheizte
Schweißbacken etc. verwendet werden.
Alternativ ist es auch möglich, dass die gestrichelt
eingezeichneten Schweißmittel 9 und 10 einer Schweißeinrichtung um einen vorbestimmten Abstand 37 in Transportrichtung der Folie nach vorn versetzt angeordnet sind. Bei einer solchen Ausgestaltung sind die durchgezogen eingezeichneten
Schweißmittel 9 und 10 nicht nötig. Nach dem Schneiden der Folie und Erzeugen eines Sackkörpers mit den Schneidmitteln 13 und/oder 14 wird der Sackkörper 16 z. B. mit der
Transporteinrichtung 45 (vgl. Fig. 3) um einen vorbestimmten bzw. definierten Abstand 37 (in Transportrichtung bzw. entlang der Transportbahn 7) nach vorn bewegt, während die Sackfolie ihre Längsposition vorzugsweise beibehält. Dann wird mittels der gestrichelt eingezeichneten Schweißbacken 9 und 10 die Bodennaht 11 in das Bodenende 23 eingebracht, wobei auch bei dieser Variante die Schweißmittel während des Verschweißens über das Bodenende 23 hinausstehen. Somit wird eine Schweißnaht in das Bodenende eingebracht, die den Sackkörper in dem Bereich der Bodennaht vollflächig und bis zum absoluten Bodenende 23 hin verschweißt.
Figur 6 zeigt eine schematische perspektivische Ansicht der Schweißeinrichtung 8 und auch der Fixiermittel 18 und 19, die über jeweils einen der Zylinder 44 zwischen der fixierenden und der freigebenden Stellung verfahrbar sind. Eine oder mehrere einstellbare Abstandhalter oder Einstellhülsen können
vorgesehen sein, um die entsprechenden Einstellungen
vorzunehmen und eine Feinjustage zu ermöglichen. Die
Fixiermittel 18 und 19 umfassen hier jeweils ein Gestänge und einen Mechanismus, an dem jeweils am Ende ein hier rohrförmiges Fixiermittel zum direkten Kontakt mit der Sackfolie bzw. dem Sackkörper vorgesehen ist.
Figur 7 zeigt eine Ansicht von Figur 6, wobei seitlich hier auch die Schneideinrichtung 12 erkennbar ist, die seitlich quer zu der Längserstreckung der Sackfolie 5 verfahrbar angeordnet ist .
Insgesamt stellt die Erfindung eine vorteilhafte
Sackherstellvorrichtung und ein vorteilhaftes Verfahren zur Herstellung von Offensäcken zur Verfügung, womit ein hoher Hygienestandard erreicht werden kann. Die Herstellung der Säcke ist effizient und benötigt keinen großen apparativen Aufwand, obwohl die Säcke randdicht verschlossen werden können. Bezugszeichenl
1 Sackherstellvorrichtung 27 Seitenfalte
2 Offensack 28 Eckenabschweißung
3 Vorratseinrichtung 30 Gestell
4 Vorrat 31 Umlenkrolle
5 Sackfolie, Schlauchfolie 32 Steuerschrank
6 Transporteinrichtung 33 Aufdruck
7 Transportbahn 34 Rohr
8 Schweißeinrichtung 35 Zylinder
9 Schweißmittel, 36 Zylinder
Schweißbacke 37 Abstand, Distanz
10 Schweißmittel, 38 Nahtlänge
Schweißbacke 39 Kopfende
11 Bodennaht 40 offenes Ende
12 Schneideinrichtung 41 Ende
13 Schneidmittel 42 Antriebseinheit
14 Schneidmittel 43 Isolierschicht
15 Folienlänge 44 Zylinder
16 Sackkörper 45 Transporteinricht"
17 Längsabschnitt Antriebseinheit
18 Fixiermittel 46 Transportfläche
19 Fixiermittel 50 Schnittebene
20 Länge von 9, 10 60 Steuereinrichtung
21 Folienrolle 100 Füllanlage
22 Eckennahtschweiß- 101 Grobstrom
einrichtung 102 Feinstrom
23 Bodenende 103 Drehkreuz
24 Folienspeicher 104 Vorsilo
25 Spannrolle 105 Sackabfuhr
26 Anhängeeinrichtung 110 Füllstutzen

Claims

Ansprüche :
1. Sackherstellvorrichtung (1) zur Herstellung von Offensäcken (2), umfassend eine Vorratseinrichtung (3) mit einem Vorrat (4) an Sackfolie (5) ,
eine Steuereinrichtung,
eine Schweißeinrichtung (8) mit Schweißmitteln (9, 10) zur Einbringung einer Bodennaht (11) in die Sackfolie,
eine Schneideinrichtung (12) mit einem Schneidmittel (13, 14) zur Abtrennung einer vorbestimmten Folienlänge (15) der Sackfolie (5) zur Bildung eines Sackkörpers (16) eines
Offensackes (2 ) ,
wenigstens eine Transporteinrichtung (6) zum Transport der Sackfolie (5) und/oder des Sackkörpers (16) entlang einer Transportbahn (7),
dadurch gekennzeichnet,
dass die Steuereinrichtung (60) dazu eingerichtet und ausgebildet ist, die Transporteinrichtung (6) derart zu steuern, dass eine Relativbewegung von Sackkörper (16) und Sackfolie (5) bewirkt wird und vor dem Einbringen der
Bodennaht (11) ein Abstand (37) zwischen dem Sackkörper (16) und der Sackfolie (5) entsteht, und dass die
Steuereinrichtung (60) dazu eingerichtet und ausgebildet ist, die Transporteinrichtung (6) und die Schweißmittel (9, 10) derart zu steuern, dass sich die Schweißmittel (9, 10) beim Schweißen der Bodennaht (11) wenigstens bis zu dem Bodenende (23) des Sackkörpers (16) erstrecken.
2. Vorrichtung (1) nach Anspruch 1, wobei die Schweißeinrichtung (8) Schweißbacken als Schweißmittel (9, 10) umfasst.
3. Vorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
wobei ein Fixiermittel (18) zur Fixierung der Sackfolie an der Transportbahn vor dem Längsabschnitt (17) vorgesehen ist und/oder wobei ein Fixiermittel (19) zur Fixierung der
Sackfolie (5) an der Transportbahn (7) nach dem Längsabschnitt (17) vorgesehen ist.
4. Vorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
wobei der Längsabschnitt (17) durch eine Länge (20) der Schweißmittel (13, 14) entlang der Transportbahn (7)
definiert wird.
5. Vorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
wobei sich der Längsabschnitt (17) über eine Länge von mehr als 5 mm oder mehr als 10 mm erstreckt.
6. Vorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
wobei sich der Längsabschnitt (17) über eine Länge zwischen 2 mm und 50 mm und insbesondere zwischen 5 mm und 30 mm erstreckt .
7. Vorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
wobei sich die Schweißmittel (9, 10) beim Schweißen über das Bodenende (23) in Längsrichtung der Sackfolie des Sackkörpers (16) hinaus erstrecken.
8. Vorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
wobei eine Nahtlänge (38) der Bodennaht (11) kürzer als der Längsabschnitt (17) ist.
9. Vorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
wobei die Sackfolie (5) als Schlauchfolie ausgebildet ist und wobei die Vorratseinrichtung (3) eine Aufnahme für eine Folienrolle (21) umfasst.
10. Vorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
wobei wenigstens eine Eckennahtschweißeinrichtung (22) vorgesehen ist.
11. Vorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
wobei ein Folienspeicher (24) mit einer verschwenkbaren Spannrolle (25) vorgesehen ist.
12. Vorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
wobei ein Anhängeeinrichtung (26) umfasst ist, um einen Offensack (2) an einen Füllstutzen (101) anzuhängen.
13. Verfahren zur Herstellung von Offensäcken (2) aus einem
Vorrat (4) an Sackfolie (5), wobei die Sackfolie (5) entlang einer Transportbahn (7) transportiert wird und wobei mit einem Schneidmittel (13, 14) einer Schneideinrichtung (12) eine vorbestimmte Folienlänge (15) von der Sackfolie (5) abgetrennt wird, um einen Sackkörper (16) eines Offensacks
(2) zu bilden und wobei die Sackfolie (5) relativ zu dem Sackkörper (16) bewegt und durch Schweißen eine Bodennaht
(11) bis zu dem Bodenende (23) des Sackkörpers (16)
eingebracht wird, um einen Offensack (2) zu bilden.
14. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei die
Sackfolie (5) von dem abgetrennten Sackkörper (16)
zurückgezogen wird, bevor das Bodenende (23) verschweißt wird .
15. Verfahren nach einem der beiden vorhergehenden Ansprüche, wobei vor dem Abtrennen des Sackkörpers (16) von der
Sackfolie (5) die Sackfolie (5) vor dem Sackkörper (16) und/oder die Sackfolie (5) in dem Bereich des Sackkörpers (16) fixiert wird.
16. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei die
Fixierung der Sackfolie (5) vor dem Sackkörper (16)
aufgehoben wird, bevor die Sackfolie (5) zurückgezogen wird.
17. Verfahren nach einem der vier vorhergehenden Ansprüche, wobei die Schweißmittel (9, 10) beim Schweißen bis wenigstens zu dem Bodenende (23) des Sackkörpers (16) reichen und
insbesondere darüber hinausstehen.
18. Verfahren nach einem der fünf vorhergehenden Ansprüche, wobei die Bodennaht (11) des Sackkörpers (16) randdicht bis zu dem Bodenende (23) verschweißt wird.
19. Verfahren nach einem der sechs vorhergehenden Ansprüche,
wobei der Sackkörper zuerst abgetrennt wird und danach die Bodennaht (11) eingebracht wird.
20. Offensack (2) hergestellt mit einem Verfahren nach einem der sieben vorhergehenden Ansprüche, mit einem wenigstens teilweise aus Sackfolie (5) bestehenden Sackkörper (16), wobei der Sackkörper (16) durch eine Bodennaht (11)
verschlossen ist.
21. Offensack (2) nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei die Bodennaht (11) eine sich bis zu dem Bodenende (23)
erstreckende randdichte Schweißnaht umfasst.
22. Offensack (2) nach einem der beiden vorhergehenden Ansprüche, wobei der Sackkörper (16) Seitenfalten (27) und/oder
Eckenabschweißungen (28) umfasst.
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