WO2018077563A1

WO2018077563A1 - Bodenplatte und system zur herstellung eines hohlraumbodens

Info

Publication number: WO2018077563A1
Application number: PCT/EP2017/074536
Authority: WO
Inventors: Werner Schlüter
Original assignee: Schlueter Werner
Priority date: 2016-10-25
Filing date: 2017-09-27
Publication date: 2018-05-03
Also published as: DE112017003606A5

Abstract

Bodenplatte (1) zur Herstellung eines Hohlraumbodens (29), umfassend eine Basisplatte (2), die eine Oberseite (3) und eine sich im Wesentlichen parallel zur Oberseite (3) erstreckenden Unterseite (4) aufweist, und eine Vielzahl von einteilig mit der Basisplatte (2) ausgebildete Stelzen (5), die von einer der Seiten der Basisplatte (2) auswärts vorstehen und in einem regelmäßigen, parallel zu den Außenkanten der Basisplatte (2) angeordnete Kabelführungskanäle (6) definierenden Raster angeordnet sind, wobei die Basisplatte (2) und die Stelzen (5) tragfähig aus einem geschäumten Kunststoff hergestellt sind, die Stelzen (5) von der Unterseite (4) der Basisplatte (2) vorstehen, die Höhe (H) der Stelzen (5) im Bereich von 30 bis 80 mm liegt und der maximale Abstand (A_max) zwischen zwei benachbarten Stelzen (5) im Bereich von 40 bis 100 mm.

Description

BESCHREIBUNG

Bodenplatte und System zur Herstellung eines Hohlraumbodens

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Bodenplatte zur Herstellung eines Hohlraumbodens und ein System zur Herstellung eines Hohlraumbodens umfassend solche Bodenplatten sowie Komponenten zur Herstellung eines in den Hohlraumboden eingelassenen, sich in einer Längsrichtung erstreckenden länglichen Kabelkanals.

Hohlraumböden sind im Stand der Technik bereits bekannt. Sie dienen dazu, zwischen einem Unterboden, der beispielsweise in Form einer Betondecke vorgesehen ist, und einem Auflageboden einen Hohlraum auszubilden, in dem vor oder während der Installation des Hohlraumbodens insbesondere Kabel bzw. Leitungen verlegt werden können. Der Auflageboden ist meist aus einer Vielzahl von nebeneinander angeordneten Platten zusammengesetzt, die aus Metall, Holz, Zementfasern, Kunststoff, Faserverbundstoffen hergestellt sein können und unter Verwendung von auf dem Unterboden ruhenden Stützelementen getragen werden. Beispielhaft sei in diesem Zusammenhang auf die Druckschrift EP 2 910 707 A1 verwiesen, die einen bekannten Hohlraumboden offenbart.

Ein Problem bekannter Hohlraumböden besteht darin, dass ihre Installation mit einem großen Aufwand verbunden ist. Insbesondere die Positionierung der Stützelemente geht mit einem hohen zeitlichen Aufwand einher. Ein weiteres Problem besteht darin, dass zur Erzielung einer hohen Tragfähigkeit eines solchen Hohlraumbodens eine große Anzahl sehr stabiler Stützelemente erforderlich ist, was mit hohen Kosten einhergeht. Ausgehend von diesem Stand der Technik ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Hohlraumboden mit hoher Tragfähigkeit zu schaffen, der sich einfach und preiswert installieren lässt. Unter Tragfähigkeit wird vorliegend eine Stabilität verstanden, die ausreichend hoch ist, um einerseits während der Montage des Hohlraumbodens die Gewichtskräfte der den Hohlraumboden herstellenden Personen und andererseits nach der Installation die Gewichtskräfte der Hohlraumbodenkonstruktion selbst sowie die durch die Nutzung auftretenden Verkehrslasten zu tragen. Zur Lösung dieser Aufgabe schafft die vorliegende Erfindung zum einen eine Bodenplatte zur Herstellung eines Hohlraumbodens, umfassend eine Basisplatte, die eine Oberseite und eine sich im Wesentlichen parallel zur Oberseite erstreckenden Unterseite aufweist, und eine Vielzahl von einteilig mit der Basisplatte ausgebildete Stelzen, die von einer der Seiten der Basisplatte auswärts vorstehen und in einem regelmäßigen, parallel zu den Außenkanten der Basisplatte angeordnete Kabelführungskanäle definierenden Raster angeordnet sind, wobei die Basisplatte und die Stelzen tragfähig aus einem geschäumten Kunststoff hergestellt sind, die Stelzen von der Unterseite der Basisplatte vorstehen, die Höhe der Stelzen im Bereich von 30 bis 80 mm liegt und der maximale Abstand zwischen zwei benachbarten Stelzen im Bereich von 40 bis 100mm.

Dank ihrer Ausbildung ist die erfindungsgemäße Bodenplatte dazu geeignet, mit den nach unten weisenden Stelzen direkt auf einem tragfähigen Unter- grund in Form eines Betonbodens oder dergleichen aufgelegt zu werden, ohne dass es separater Stützelemente bedarf. Ein zur Verlegung von Kabeln oder Leitungen ausreichend großer Hohlraum wird dabei dank der Höhe der Stelzen und dem Abstand zwischen benachbarten Stelzen automatisch bereitgestellt. Die Bodenplatte selbst ist tragfähig aus einem geschäumten Kunststoff hergestellt, so dass sie den Anforderungen entsprechende hohe Lasten aufnehmen kann. Vor diesem Hintergrund ist die erfindungsgemäße Bodenplatte sehr flexibel einsetzbar. Insbesondere ist sie aufgrund ihrer Tragfähigkeit nach ihrer Verlegung auch direkt begehbar, was im Rahmen der Installation eines Hohlraumbodens ausgesprochen hilfreich ist.

Die Dicke der Basisplatte liegt gemäß einer Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung im Bereich von 15 bis 30 mm, insbesondere im Bereich zwischen 20 und 25 mm. Bei derartigen Dicken wurde eine sehr gute Tragfähigkeit bei verhältnismäßig geringem Materialeinsatz festgestellt, die für die nahezu alle gängigen Einsatzgebiete hinreichend ist.

Die minimale Breite der Stelzen liegt bevorzugt im Bereich zwischen 50 und 100 mm, um sicherzustellen, dass auftretende Lasten über die Auflagefläche der Stelzen gut in den tragfähigen Untergrund abgeleitet werden können.

Bevorzugt weisen die Stelzen in Draufsicht eine im Wesentlichen achteckige Form auf mit vier paarweise einander gegenüber liegenden kurzen Seiten und vier paarweise einander gegenüber liegenden langen Seiten, wobei die langen Seiten vorteilhaft konkav gewölbt sind, wodurch eine Führung der Kabel bzw. Leitungen beim Durchschieben zwischen benachbarten Stelzen verbessert wird.

Vorteilhaft verjüngen sich die Stelzen in Richtung weg von der Basisplatte in ihrem Querschnitt, wobei eine Neigung der Mantelfläche der Stelzen bevor- zugt im Bereich zwischen 2 und 10° liegt. Eine derartige Verjüngung ist zum einen aus fertigungstechnischer Sicht von Vorteil, da sich die Bodenplatte besser entformen lässt. Zum anderen hat sich herausgestellt, dass auch der Lastabtrag begünstigt wird. Gemäß einer Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung gehen die Stelzen und die Basisplatte in einem Radius im Bereich von 5 bis 20 mm ineinander über. Auch Radien in diesem Bereich sind einer guten Tragfähigkeit sehr zuträglich.

Vorteilhaft handelt es sich bei dem Kunststoff um Polystyrol. Mit diesem Werkstoff wurden sehr gute Ergebnisse erzielt.

Der geschäumte Kunststoff weist gemäß einer Ausgestaltung der vorliegen- den Erfindung ein Gewicht zwischen 25 und 100 Kg/m³ auf, insbesondere zwischen 30 und 70 Kg/m³. In diesen Bereichen wurde ebenfalls eine ausreichend gute Tragfähigkeit erzielt.

Bevorzugt sind entlang der Außenkanten der Basisplatte, die insbesondere als Rechteck mit einem Maß von etwa 80 x 120 cm ausgebildet ist, jeweils halbe Stelzen vorgesehen, die derart mit einer Nut oder einer Feder ausgebildet sind, dass nebeneinander angeordnete Bodenplatten über

Nut-Feder-Verbindungen formschlüssig miteinander verbunden werden können. Entsprechend lässt sich eine sehr stabile zusammenhängende Kon- struktion erzielen.

Zur Lösung der eingangs genannten Aufgabe schafft die vorliegende Erfindung ferner ein System zur Herstellung eines Hohlraumbodens umfassend eine Vielzahl von erfindungsgemäßen Bodenplatten und Komponenten zur Herstellung eines in den Hohlraumboden eingelassenen, sich in einer Längsrichtung erstreckenden länglichen Kabelkanals, der einen Kabelaufnahmeraum definiert, der im unteren Bereich entlang seiner Längsseiten längliche Kabeldurchlassöffnungen aufweist, deren Höhe zumindest der Höhe der Stelzen einer Bodenplatte entspricht. Mit anderen Worten ist die Höhe der Kabeldurchlassöffnungen des Kabelkanals an die Höhe der Stelzen der Bo- denplatten angepasst, so dass sich Kabel bzw. Leitungen im installierten Zustand des Hohlraumbodens ausgehend von dem Kabelkanal in die zwischen den Stelzen der Bodenplatten definierten Hohlräume problemlos einführen lassen.

Bevorzugt weisen die Komponenten zur Herstellung des Kabelkanals mehrere vertikal und in Längsrichtung in zwei parallelen Reihen einander paarig gegenüber anzuordnende, mit Längsnuten versehene Tragstützenprofile, mehrere horizontal in einer Querrichtung anzuordnende, jeweils zwei Trag- Stützenprofile miteinander verbindende Verbindungsprofile, zumindest zwei horizontal in Längsrichtung anzuordnende Tragleisten, die jeweils zur insbesondere höhenverstellbaren Montage an Tragstützenprofilen einer Reihe ausgebildet sind und insbesondere einen im Wesentlichen L- oder

T-förmigen Querschnitt aufweisen, wobei von einem freien Ende des L- oder T-förmigen Querschnitts bevorzugt zumindest ein Begrenzungssteg im Wesentlichen rechtwinklig vorsteht, und zumindest eine längliche Abdeckplatte auf, die dazu ausgelegt ist, zur Abdeckung des Kabelaufnahmeraums auf den Tragleisten angeordnet zu werden. Mit Hilfe der Tragstützenprofile, der Verbindungsprofile, der Tragleisten und der Abdeckplatte lässt sich in einfa- eher und preiswerter Weise ein stabil ausgeführter Kabelkanal realisieren.

Die Tragstützprofile und/oder die Verbindungsprofile weisen bevorzugt einen rechteckigen Querschnitt auf und sind zumindest an ihrer im bestimmungsgemäß montierten Zustand zum Kabelaufnahmeraum weisenden Fläche mit zumindest einer Längsnut, bevorzugt mit zwei parallel zueinander angeordneten hinterschnittenen Längsnuten versehen. In derartigen Längsnuten lassen sich in bekannter Weise Befestigungselemente montieren.

Vorteilhaft sind mit Gewindebohrungen versehene Nutensteine, deren Quer- schnitt an den Querschnitt der Längsnuten angepasst ist, so dass sich diese in die Längsnuten einschieben lassen, und mit den Nutensteinen verbindbare Verbindungselemente und/oder Verbindungswinkel zum lösbaren Verbinden eines Tragstützenprofils und eines Verbindungsprofils vorgesehen. Auf diese Weise können Tragstützen- und Verbindungsprofile in einfacher Art und Weise miteinander verbunden werden.

Gemäß einer Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung umfassen die Komponenten zur Herstellung des Kabelkanals ferner zumindest eine längliche Kabelaufnahme mit insbesondere im Wesentlichen U-förmigem Querschnitt, die dazu ausgelegt ist, horizontal auf den Verbindungsprofilen angeordnet zu werden. Eine derartige Kabelaufnahme dient insbesondere als Kabelführung, um eine übersichtliche Verlegung von Kabeln innerhalb des Kabelkanals zu begünstigen. Vorteilhaft weisen die Komponenten zur Herstellung des Kabelkanals ferner zumindest eine Elektro-Anschlussdose auf, die dazu ausgelegt ist, an einer der Tragstützprofile und/oder an einer der Tragleisten befestigt zu werden.

Bevorzugt umfasst das System ferner zumindest einen Bodentank oder Bo- denauslass, der an einer geeigneten Stelle der Hohlraumbodenkonstruktion positioniert werden kann.

Vorteilhaft weist das erfindungsgemäße System eine rohrförmige Freihalteschablone auf, deren Innenkontur zumindest bereichsweise der Außen- kontur des Bodentanks oder des Bodenauslasses entspricht. Mit einer solchen Freihalteschablone lässt sich der Bodentank während der Installation eines Hohlraumbodens in einfacher Art und Weise installieren.

Zur Lösung der eingangs genannten Aufgabe wird ferner ein Verfahren zur Herstellung eines Hohlraumbodens mit integriertem Kabelkanal innerhalb eines durch Wände begrenzten und mit einem tragfähigen Untergrund versehenen Raumes unter Verwendung eines erfindungsgemäßen Systems vorgeschlagen, wobei das Verfahren die Schritte aufweist:

Montage eines Kabelkanals auf dem Untergrund, insbesondere ent- lang zumindest einer der Wände, und Abdecken des Kabelkanals mit einer Abdeckplatte (26);

Verlegen von Bodenplatten auf dem verbleibenden Untergrund und angrenzend an den Kabelkanal;

Verlegen von Kabeln innerhalb des Kabelkanals und unterhalb zumindest einiger der Bodenplatten;

Anordnen einer Estrichschicht, insbesondere aus einem Estrichmörtel oder aus einem Trockenestrichsystem, oberhalb der Bodenplatten, insbesondere derart, dass die Oberseite der Estrichschicht mit der Oberseite der Tragleisten bündig abschließt; und

Verlegen eines Fußbodenbelags oberhalb der Estrichschicht und auf der Abdeckplatte.

Weitere Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden anhand der nachfolgenden Beschreibung eines Hohlraumbodens deutlich, der unter Verwendung eines Systems gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung hergestellt ist, wobei auf die beiliegende Zeichnung Bezug genommen wird. Darin ist/sind

Figur 1 eine perspektivische Ansicht einer Bodenplatte zur Herstellung eines Hohlraumbodens gemäß einer Ausfüh- rungsform der vorliegenden Erfindung;

Figur 2 eine Unteransicht der in Figur 1 dargestellten Bodenplatte; Figuren 3 bis 6 entsprechende Seitenansichten der in Figur 2 dargestellten Bodenplatte;

Figur 7 eine vergrößerte Ansicht des Ausschnittes VII in Figur 2;

Figur 8 eine geschnittene Ansicht entlang der Linie Vlll-Vlll in

Figur 7;

Figur 9 eine perspektivische Ansicht eines Tragstützprofils eines

Systems zur Herstellung eines Hohlraumbodens gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;

Figur 10 eine Stirnansicht des in Figur 9 dargestellten Tragstützprofils;

Figur 1 1 eine perspektivische Ansicht eines Verbindungsprofils des Systems;

Figur 12 eine Stirnansicht des in Figur 1 1 dargestellten Verbin- dungsprofils;

Figur 13 eine perspektivische Ansicht eines Nutensteins des Systems; Figur 14 eine Stirnansicht des in Figur 13 dargestellten Nutensteins;

Figur 15 eine perspektivische Ansicht des in Figur 9 dargestellten

Tragstützprofils mit eingesetztem Nutenstein; Figur 16 eine Stirnansicht der in Figur 15 dargestellten Anordnung; Figur 17 eine perspektivische Ansicht eines Verbindungselementes des Systems;

Figur 18 eine Vorderansicht der in Figur 17 dargestellten Verbindungselementes; Figur 19 eine perspektivische Teilansicht einer Tragleiste des

Systems;

Figur 20 eine Stirnansicht der in Figur 19 dargestellten Tragleiste; Figur 21 eine perspektivische Ansicht einer Abdeckplatte des

Systems;

Figur 22 eine perspektivische Ansicht einer Kabelaufnahme des

Systems;

Figur 23 eine teilweise geschnittene perspektivische Ansicht eines

Hohlraumbodens gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung; Figur 24 eine Stirnansicht der in Figur 23 dargestellten Anordnung; Figur 25 eine Draufsicht der in Figur 23 dargestellten Anordnung; eine Unteransicht der in Figur 23 dargestellten Anordnung; eine perspektivische Ansicht eines Kabelkanals der in Figur 23 dargestellten Anordnung; eine Stirnansicht der in Figur 27 dargestellten Anordnung; eine vergrößerte Ansicht des in Figur 27 mit dem Bezugszeichen XXIX gekennzeichneten Ausschnitts; eine Draufsicht der in Figur 27 dargestellten Anordnung; eine perspektivische Ansicht eines Verbindungswinkels, der alternativ zu der in den Figuren 17 und 18 dargestellten Verbindungsplatte verwendet werden kann; und eine perspektivische Darstellung eines Tragstützenprofils und eines Verbindungsprofils, die über den in Figur 31 dargestellten Verbindungswinkel miteinander verbunden sind.

Gleiche Bezugsziffern bezeichnen nachfolgend gleiche oder gleichartig gebildete Bauteile oder Elemente.

Die Figuren 1 bis 21 zeigen Komponenten eines Systems gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, das zur Herstellung eines Hohlraumbodens mit integriertem Kabelkanal dient. Eine erste Komponente des Systems bildet die in den Figuren 1 bis 8 dargestellte Bodenplatte 1. Sie umfasst eine Basisplatte 2 mit einer ebenen Oberseite 3 und einer Unterseite 4, die sich im Wesentlichen parallel zueinander erstrecken, wobei die Dicke D der Basisplatte 2 vorliegend im Bereich von 15 bis 30 mm liegt, besser noch im Bereich zwischen 20 und 25 mm. Ausgehend von der Unterseite 4 der Basisplatte 2 erstreckt sich abwärts eine Vielzahl von einteilig mit der Basisplatte 2 ausgebildeten Stelzen 5 mit ebener Unterseite, wobei die Stelzen 5 und die Basisplatte 2 jeweils in einem Radius R im Bereich von 5 bis 20 mm ineinander übergehen. Die Stelzen 5 sind in einem regelmäßigen, parallel zu den Außenkanten der Basisplatte angeordnete Kabelführungskanäle 6 definierenden Raster angeordnet. Der maximale Abstand A zwischen zwei im Raster benachbart zueinander angeordneten Stelzen 5 beträgt dabei mindestens 40 mm, insbesondere mindestens 50 mm. Die Stelzen 5 weisen eine im Wesentliche achteckige Form mit vier paarweise einander gegenüberliegenden kurzen Seiten 7 und vier paarweise einander gegenüberliegenden langen Seiten 8 auf, wobei die langen Seiten 8 konkav gewölbt sind. Die Stelzen 5 verjüngen sich jeweils in Richtung weg von der Basisplatte 2 in ihrem Querschnitt, wobei eine Neigung α der Mantelfläche der Stelzen 5 bevorzugt im Bereich zwischen 2 und 10° liegt. Die minimale Breite B_min des Querschnitts der Stelzen 5 beträgt vorteilhaft 50 bis 100 mm. Entlang der Außenkanten der Basisplatte 1 sind jeweils halbe Stelzen 5 vorgesehen, die derart mit einer Nut 9 bzw. einer Feder 10 ausgebildet sind, dass nebeneinander angeordnete Bodenplatten 1 über

Nut-Federverbindungen formschlüssig miteinander verbunden werden können. Die Basisplatte 2 und die Stelzen 5 sind aus einem geschäumten Kunststoff hergestellt, insbesondere aus Polystyrol, wobei der geschäumte Kunststoff bevorzugt ein Gewicht zwischen 25 und 100 kg/m³ aufweist, insbesondere zwischen 30 und 70 kg/m³. Die Basisplatte 1 kann an ihrer Oberseite 3 mit Markierungen versehen sein, welche die Positionen der an der Unterseite 4 vorgesehenen Stelzen 5 kennzeichnen, beispielsweise in Form von Farbmarkierungen, Kennrillen oder dergleichen.

Die Figuren 9 und 10 zeigen ein Tragstützenprofil 1 1 , bei dem es sich um ein grundsätzlich bekanntes Nutenprofil aus Metall, bevorzugt Aluminium, oder aus Kunststoff handelt, das in ähnlicher Form im Handel von unterschiedlichsten Anbietern angeboten wird. Vorliegend ist das Tragstützenprofil 1 1 länglich ausgebildet und weist einen im Wesentlichen rechteckigen Querschnitt auf. An seiner Oberseite 12 und an seiner Unterseite 13 ist das Tragstützenprofil 1 1 jeweils mit zwei parallel zueinander angeordneten Längsnuten 14 und an seinen Seitenflächen 15 jeweils mit einer Längsnut 14 versehen, wobei sämtliche Längsnuten 14 hinterschnitten ausgebildet sind.

Die Figuren 1 1 und 12 zeigen ein Verbindungsprofil 16, dessen Aufbau im Wesentlichen dem Aufbau des Tragstützenprofils 1 1 entspricht. Vorliegend besteht der einzige Unterschied darin, dass die Länge des Verbindungsprofils 16 etwas größer als die Länge h des Tragstützenprofils 1 1 ist, wobei die gewählten Längen h und I2 grundsätzlich davon abhängen, welche Höhe und welche Breite ein mit diesen Profilen hergestellter Kabelkanal aufweisen soll, wie es anhand der nachfolgenden Beschreibung unter Bezugnahme auf die Figuren 22 bis 29 deutlich wird.

Ein Nutenstein 17, der in die Längsnuten 14 eines Tragstützenprofils 1 1 oder eines Verbindungsprofils 16 einsetzbar ist, ist als weitere Systemkomponente in den Figuren 13 und 14 bzw. in den Figuren 15 und 16 im eingesetzten Zustand dargestellt. Der Nutenstein 17 ist länglich aus Metall, bevorzugt Aluminium, oder aus Kunststoff ausgebildet und weist eine im Wesentlichen T-förmige Querschnittsform auf, die an die Kontur der Längsnuten 14 form- angepasst ist. Entsprechend lässt sich der Nutenstein 17 von der Seite in eine Längsnut 14 einschieben. Vorliegend ist der Nutenstein 17 mit zwei in Längsrichtung voneinander beabstandeten Gewindebohrungen 18 versehen, die sich jeweils durch den gesamten Nutenstein 17 erstrecken.

Die Figuren 17 und 18 zeigen ein ebenfalls aus Metall, insbesondere Aluminium, oder aus Kunststoff hergestelltes Verbindungselement 19, das dazu dient, ein Tragstützen profil 1 1 mit einem Verbindungsprofil 16 zu verbinden. Das Verbindungselement 19 ist vorliegend als L-förmig ausgebildetes Blechbauteil vorgesehen, das mit zwei senkrecht zueinander angeordneten Langlöchern 20 versehen ist, durch die Befestigungsschrauben hindurchgeführt werden können.

Eine weitere Komponente des Systems bildet längliche, aus Metall, insbesondere Aluminium, oder aus Kunststoff ausgebildete Tragleiste 21 , siehe die Figuren 19 und 20. Die Tragleiste 21 weist vorliegend einen im Wesentlichen L-förmigen Querschnitt auf, der durch einen Befestigungsschenkel 22 und einen sich im Wesentlichen senkrecht zu diesem erstreckenden Tragschenkel 23 gebildet wird. Am freien Ende des Tragschenkels 23 sind zwei Begrenzungsstege 24 vorgesehen, die fluchtend zueinander ausgebildet sind und ausgehend von dem Tragschenkel 23 im Wesentlichen rechtwinklig in entgegen gesetzten Richtungen vorstehen. Der Befestigungsschenkel 22 ist mit einer Vielzahl von Langlöchern 25 versehen, die in zwei sich in Längsrichtung erstreckenden Reihen angeordnet sind und zur Aufnahme von Befestigungsschrauben dienen.

Figur 21 zeigt eine rechteckige Abdeckplatte 26 aus einem tragfähigen Material, wie beispielsweise aus Hartschaum, Gipskarton, Kunststoff, Metall oder dergleichen. Die Abdeckplatte kann, auch wenn es vorliegend nicht dargestellt ist, an ihrer Oberseite mit einer Haftvermittlungsschicht versehen sein, die beispielsweise aus einem Vlies oder Gewebe hergestellt ist und das Anhaften eines Klebers oder eines Dünnbettmörtels begünstigt. Die Dicke d der Abdeckplatte 26 entspricht vorliegend der Höhe der Begrenzungsstege 24 der Tragleiste 21. Für die Länge der Abdeckplatte 26 kann ein zweckmäßiges Maß gewählt werden, wie beispielsweise entsprechend dem Fugenraster eines zu verlegenden Fliesenbelags.

Eine weitere Komponente des Systems bildet eine in Figur 22 dargestellte Kabelaufnahme 27, die vorliegend als länglicher Kanal mit im Wesentlichen U-förmigem Querschnitt ausgebildet ist, wobei die freien Enden zur Vermeidung scharfer Kanten um 180° umgebogen sind. Die Länge der die freien Enden definierenden Schenkel und die Biegungen sind dabei derart gewählt. Dass zwei benachbart angeordnete Kabelaufnahmen ineinander gesteckt werden können, wie es in Figur 22 gezeigt ist. Die Kabelaufnahme 27 ist mit einer Vielzahl von Löchern 28 versehen, die zum einen zur Aufnahme von Befestigungsschrauben dienen. Zum anderen können durch die Löcher aber auch Kabelbinder oder dergleichen geführt werden, um entlang der Kabelaufnahme 27 geführte Kabel bzw. Leitungen zu fixieren.

Die Figuren 23 bis 30 zeigen exemplarisch einen Aufbau eines Hohlraumbodens 29 mit integriertem Kabelkanal 30, der unter Verwendung der vorbeschriebenen Komponenten wie folgt installiert wurde:

Zur Installation der in den Figuren 23 bis 30 dargestellten Anordnung wird in einem ersten Schritt der Kabelkanal 30 auf einem tragfähigen Untergrund 31 installiert, wahlweise innerhalb einer zu erstellenden Belagsfläche oder unmittelbar benachbart zu einer Wand 32. Hierzu werden je zwei Tragstützenprofile 1 1 mit einem Verbindungsprofil 16 zu einem U-Profil verbunden, indem das Verbindungselement 19 über je zwei Verbindungselemente 19 unter Verwendung von Nutensteinen 17 und Befestigungsschrauben 33 an den beiden Tragstützenprofilen 1 1 befestigt wird. In Abhängigkeit von der Länge des Kabelkanals 30 werden zwei oder mehr der besagten U-Profile benötigt. In einem weiteren Schritt werden die U-Profile in Längsrichtung L zueinander ausgerichtet und anschließend über zwei Tragleisten 21 miteinander verbunden, indem die Tragleisten 21 auf die freien Enden der Tragstützenprofile 1 1 aufgesetzt werden und die Befestigungsschenkel 22 der Tragleisten 21 daraufhin erneut unter Verwendung von Nutensteinen 17 und Befestigungsschrauben 33 von innen mit den Tragstützenprofilen 1 1 verschraubt werden. Hierbei kann die Höhe der Tragleisten 21 ggf. justiert werden, indem die Nutensteine 17 innerhalb der Längsnuten 14 der Tragstützenprofile 1 1 vor dem Festziehen der Befestigungsschrauben 33 entsprechend verschoben werden. Nach der Montage der Tragleisten 21 verbleiben jeweils zwischen zwei in Längsrichtung L voneinander beabstandet angeordneten Tragstützenprofilen 1 1 beidseitig längliche Kabeldurchlassöffnungen 34 zwischen dem Untergrund 31 und der Tragleiste 21 , was der Tatsache geschuldet ist, dass die Befestigungsschenkel 22 der Tragleisten 22 kürzer als die Länge h der Tragstützenprofile 1 1 ausgebildet ist. Die Differenz ist dabei zumindest derart gewählt, dass die Höhe h der Kabeldurchlassöffnungen 34 zumindest der Höhe H der Stelzen 5 der Bodenplatten 1 entspricht. Die so erzeugte Anordnung kann an ihrer bestimmungsgemäßen Position lose auf dem Untergrund 31 aufgestellt werden. Alternativ ist es aber auch möglich, diese am Untergrund 31 zu befestigen, beispielsweise unter Verwendung eines Dünnbettmörtels oder dergleichen, der einerseits am Untergrund 31 anhaftet und sich andererseits in den zum Untergrund 31 weisenden hinterschnittenen Nuten 14 der Tragstützenprofile 1 1 und/oder Verbindungsprofile 16 verklammert.

Der Kabelkanal 30 kann in einem weiteren Schritt mit Kabelaufnahmen 27 versehen werden. Der Einsatz solcher Kabelaufnahmen 27 ist insbesondere dahingehend von Vorteil, dass sich Kabel bzw. Leitungen, die innerhalb des Kabelkanals 30 zu verlegen sind, besser ordnen lassen. Zusätzlich oder alternativ können Elektro-Anschlussdosen 35 oder dergleichen an den Tragleisten 21 oder alternativ auch an den Tragstützenprofilen 1 1 oder den Ver

ls bindungsprofilen 16 befestigt werden. Ferner kann ein Wandkabelkanal 36 installiert werden, sollte dies wünschenswert sein.

Anschließend wird eine Vielzahl von Bodenplatten 1 auf dem Untergrund 31 angrenzend an den Kabelkanal 30 verlegt, wobei die Stelzen 5 der Bodenplatten 1 jeweils in Richtung des Untergrunds 27 weisen. Zur Installation eines Bodentanks oder eines Bodenauslasses kann in einem weiteren Schritt auf einer oder mehreren der Bodenplatten 1 eine Freihalteschablone 37 an entsprechender Position angeordnet werden, deren Innenkontur zumindest bereichsweise der Außenkontur des zu montierenden Bodentanks entspricht. Vorliegend wird eine rohrförmige Schablone mit kreisrundem Querschnitt für einen Bodentank mit zylindrischer Außenkontur verwendet. Andere Querschnittsformen sind grundsätzlich natürlich möglich.

Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel wird oberhalb der Bodenplatten 1 in einem weiteren Schritt eine Dämmung 38 verlegt, um die Wärme- und/oder Trittschalldämmung zu verbessern. Es sollte allerdings klar sein, dass die Verlegung einer Dämmung 38 grundsätzlich optional ist.

Oberhalb der Dämmung 38 wird dann eine Fußbodenheizung installiert, indem auf die Dämmung 38 zunächst Fußbodenheizungsverlegeplatten 39 aufgelegt und auf dieser dann Fußbodenheizungsrohre bzw. - Schläuche 40 verlegt werden. Als Fußbodenheizungsverlegeplatten 39 werden bevorzugt solche der Schlüter-Systems KG verwendet, die unter dem Produktnamen „ Bekotec" erhältlich sind. Alternativ können die Fußbodenheizungsrohre bzw. - Schläuche 40 aber auch mithilfe geeigneter Befestigungselemente direkt auf der Dämmung 38 befestigt werden.

In einem weiteren Schritt wird auf den Fußbodenheizungsverlegeplatten 39 eine Estrichschicht 41 aus Estrichmörtel aufgetragen, die in ihrer Höhe bün- dig mit dem Begrenzungssteg 24 der Tragleiste 21 abschließt. Nach der Installation der Kabel bzw. Leitungen 44 wird der Kabelkanal 30 mit den Ab- deckplatten 26 verschlossen, indem diese lose auf die Tragschenkel 23 der Tragleisten 21 aufgelegt werden. Die Oberseite der Estrichschicht 41 und die Oberseiten der Abdeckplatten 26 sind dann in einer gemeinsamen Ebene angeordnet.

Anschließend werden die Estrichschicht 41 und die Abdeckplatten 26 mit einem Bodenbelag versehen. Vorliegend wird dieser durch fest mit der Estrichschicht 41 und den Abdeckplatten 26 verklebte Entkopplungsmatten 42 und auf diesen im Dünnbett verlegte Fliesen 43 gebildet. Alternativ ist es natürlich auch möglich, als Bodenbelag Teppichboden, Parkett, Laminat oder dergleichen zu verwenden.

Kabel bzw. Leitungen 44 können innerhalb des Kabelkanals 30 zu jedem geeigneten Zeitpunkt des Installationsablaufs verlegt werden, wobei die Kabel bzw. Leitungen 44 problemlos durch die Kabeldurchlassöffnungen 34 des Kabelkanals 30 in die zwischen den Stelzen 5 der Basisplatten 1 definierten Hohlräume geschoben werden können, um diese beispielsweise vom Kabelkanal 30 zu einem Bodentank oder Bodenauslass zu verlegen.

Es sollte klar sein, dass die Reihenfolge der zuvor beschriebenen Schritte variiert werden kann, wenn dies zweckmäßig ist. So können beispielsweise die Kabel bzw. Leitungen 44 auch bereits vor dem Verlegen der Bodenplatten 1 installiert werden, um nur ein Beispiel zu nennen. Ebenso ist auch eine Konstruktion ohne Fußbodenheizung und/oder Dämmung möglich, indem unmittelbar über der Bodenplatte 1 eine Estrichschicht 41 aus Estrichmörtel oder aus einem Trockenestrichsystem als Verlegeuntergrund für die Fliesen 43 bzw. den Bodenbelag aufgebracht wird. Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Konstruktion besteht darin, dass auch nachträglich in einen fertigen Boden mit Kernbohrungen an entsprechenden Stellen Kabelauslässe geschaffen werden können, in die dann Kabel eingezogen werden können.

Figur 31 zeigt einen Verbindungswinkel 45, der anstelle des in den Figuren 17 und 18 dargestellten Verbindungselementes 19 dazu verwendet werden kann, ein Tragstützen profil 1 1 mit einem Verbindungsprofil 16 zu verbinden, siehe Figur 32. Der Verbindungswinkel 45, der aus Metall oder Kunststoff hergestellt sein kann, umfasst zwei sich zueinander senkrecht erstreckende Schenkel 46 und 47, deren Querschnitt jeweils derart gewählt ist, dass sich diese in die Längsnuten 14 eines Tragstützenprofils 1 1 und eines Verbindungsprofils 16 einschieben lassen. Im Übergangsbereich der Schenkel 46 und 47 sind seitliche Einkerbungen 48 vorgesehen, die ein ordnungsgemäßes Biegen der Schenkel 46 und 47 während der Herstellung des Verbindungswinkels 45 erleichtern. Jeder Schenkel 46, 47 ist mit einer Gewinde- durchgangsbohrung 49 versehen, durch die eine Befestigungsschraube 33 eingeschraubt werden kann, um den entsprechenden Schenkel 46, 47 innerhalb einer Längsnut 14 zu fixieren. Auf diese Weise wird zur Montage eines Tragstützenprofils 1 1 an einem Verbindungsprofil 16 eine einfache Steckverbindung geschaffen, die sich mittels der Befestigungsschrauben 33 fixieren lässt.

BEZUGSZEICHENLISTE

1 Bodenplatte

2 Basisplatte

3 Oberseite

4 Unterseite

5 Stelzen

6 Kabelführungskanal

7 kurze Seite

8 lange Seite

9 Nut

10 Feder

1 1 Tragstützenprofil

12 Oberseite

13 Unterseite

14 Längsnut

15 Seitenfläche

16 Verbindungsprofil

17 Nutenstein

18 Gewindebohrung

19 Verbindungselement

20 Langloch

21 Tragleiste

22 Befestigungsschenkel

23 Tragschenkel

24 Begrenzungssteg

25 Langloch

26 Abdeckplatte

27 Kabelaufnahme

28 Loch 29 Hohlraumboden

30 Kabelkanal

31 Untergrund

32 Wand

33 Befestigungsschraube

34 Kabeldurchlassöffnung

35 Elektro-Anschlussdose

36 Wand-Kabelkanal

37 Freihalteschablone

38 Dämmung

39 Fußbodenheizungsverlegeplatte

40 Fußbodenheizungsrohr bzw. -schlauch

41 Estrichschicht

42 Entkopplungsmatte

43 Fliese

44 Kabel bzw. Leitungen

45 Verbindungswinkel

46 Schenkel

47 Schenkel

48 Einkerbung

49 Gewindedurchgangsbohrung α Neigung

A Abstand

B Breite

Bmin minimale Breite

H Höhe

h Länge

l₂ Länge

h Höhe

Claims

ANSPRÜCHE

Bodenplatte (1 ) zur Herstellung eines Hohlraumbodens (29), umfassend eine Basisplatte (2), die eine Oberseite (3) und eine sich im Wesentlichen parallel zur Oberseite (3) erstreckenden Unterseite (4) aufweist, und eine Vielzahl von einteilig mit der Basisplatte (2) ausgebildete Stelzen (5), die von einer der Seiten der Basisplatte (2) auswärts vorstehen und in einem regelmäßigen, parallel zu den Außenkanten der Basisplatte (2) angeordnete Kabelführungskanäle (6) definierenden Raster angeordnet sind, wobei die Basisplatte (2) und die Stelzen (5) tragfähig aus einem geschäumten Kunststoff hergestellt sind, die Stelzen (5) von der Unterseite (4) der Basisplatte (2) vorstehen, die Höhe (H) der Stelzen (5) im Bereich von 30 bis 80 mm liegt und der maximale Abstand (Amax) zwischen zwei benachbarten Stelzen (5) Im Bereich von 40 bis 100mm.

Bodenplatte (1 ) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke (D) der Basisplatte (2) im Bereich von 15 bis 30 mm liegt, insbesondere im Bereich zwischen 20 und 25 mm.

Bodenplatte (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die minimale Breite (B_min) der Stelzen (5) im Bereich zwischen 50 und 100 mm liegt.

Bodenplatte (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Stelzen (5) in Draufsicht eine im Wesentlichen achteckige Form mit vier paarweise einander gegenüber liegenden kurzen Seiten (7) und vier paarweise einander gegenüber liegenden langen Seiten (8) aufweisen, wobei die langen Seiten (8) vorteilhaft konkav gewölbt sind.

5. Bodenplatte (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Stelzen (5) in Richtung weg von der Basisplatte (2) in ihrer Breite (B) verjüngen, wobei eine Neigung (a) der Mantelfläche der Stelzen (5) bevorzugt im Bereich zwischen 2 und

10° liegt.

6. Bodenplatte (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Stelzen (5) und die Basisplatte (2) in einem Radius (R) im Bereich von 5 bis 20 mm ineinander übergehen.

7. Bodenplatte (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Kunststoff um Polystyrol handelt.

8. Bodenplatte (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der geschäumte Kunststoff ein Gewicht zwischen 25 und 100 Kg/m³ aufweist, insbesondere zwischen 30 und 70 Kg/m³.

9. Bodenplatte (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass entlang der Außenkanten der Basisplatte (2) jeweils halbe Stelzen (5) vorgesehen sind, die derart mit einer Nut (9) oder einer Feder (10) ausgebildet sind, dass nebeneinander ange- ordnete Bodenplatten (1) über Nut-Feder-Verbindungen formschlüssig miteinander verbunden werden können.

10. System zur Herstellung eines Hohlraumbodens umfassend eine Vielzahl von Bodenplatten (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche und Komponenten zur Herstellung eines in den Hohlraumboden (29) eingelassenen, sich in einer Längsrichtung (L) erstreckenden länglichen Kabelkanals (30), der einen Kabelaufnahmeraum definiert, der im unteren Bereich entlang seiner Längsseiten längliche Kabeldurchlassöffnungen (34) aufweist, deren Höhe (h) zumindest der Höhe (H) der Stelzen (5) einer Bodenplatte (1 ) entspricht.

System nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponenten zur Herstellung des Kabelkanals (30) mehrere vertikal und in Längsrichtung in zwei parallelen Reihen einander paarig gegenüber anzuordnende, mit Längsnuten (14) versehene Tragstützenprofile (1 1 ), mehrere horizontal in einer Querrichtung anzuordnende, jeweils zwei Tragstützenprofile (1 1 ) miteinander verbindende Verbindungsprofile (16), zumindest zwei horizontal in Längsrichtung (L) anzuordnende Tragleisten (21 ), die jeweils zur insbesondere höhenverstellbaren Montage an Tragstützenprofilen (1 1 ) einer Reihe ausgebildet sind und insbesondere einen im Wesentlichen L- oder T-förmigen Querschnitt aufweisen, wobei von einem freien Ende des L- oder

T-förmigen Querschnitts bevorzugt zumindest ein Begrenzungssteg (24) im Wesentlichen rechtwinklig vorsteht, und zumindest eine längliche Abdeckplatte (26) umfassen, die dazu ausgelegt ist, zur Abdeckung des Kabelaufnahmeraums auf den Tragleisten (21 ) angeordnet zu werden.

System nach Anspruch 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Tragstützprofile (1 1 ) und/oder die Verbindungsprofile (16) einen rechteckigen Querschnitt aufweisen und zumindest an ihrer im bestimmungsgemäß montierten Zustand zum Kabelaufnahmeraum weisenden Fläche mit zumindest einer hinterschnittenen Längsnut (14), bevorzugt mit zwei parallel zueinander angeordneten hinterschnittenen Längsnuten (14) versehen sind.

13. Systenn nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass mit Gewindebohrungen (18) versehene Nutensteine (17), deren Querschnitt an den Querschnitt der Längsnuten (14) angepasst ist, so dass sich diese in die Längsnuten (14) einschieben lassen, und mit den Nutensteinen (17) verbindbare Verbindungselemente (19) und/oder Verbindungswinkel (45) zum lösbaren Verbinden eines Tragstützenprofils (1 1 ) und eines Verbindungsprofils (16) vorgesehen sind. 14. System nach einem der Anspruch 1 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponenten zur Herstellung des Kabelkanals (30) ferner zumindest eine längliche Kabelaufnahme (27) mit insbesondere im Wesentlichen U-förmigem Querschnitt umfassen, die dazu ausgelegt ist, horizontal auf den Verbindungsprofilen (16) angeordnet zu werden.

15. System nach einem der Ansprüche 1 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponenten zur Herstellung des Kabelkanals (30) ferner zumindest eine Elektro-Anschlussdose (35) aufweisen, die dazu ausgelegt ist, an einer der Tragstützprofile (1 1 ) und/oder an einer der Tragleisten (21 ) befestigt zu werden.

16. System nach einem der Ansprüche 10 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass dieses zumindest einen Bodentank oder Bodenauslass aufweist.

17. System nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass dieses eine rohrförmige Freihalteschablone (37) aufweist, deren Innenkontur zumindest bereichsweise der Außenkontur des Bodentanks oder Bodenauslasses entspricht.