WO2018062131A1 - ガラスパネルユニットの製造方法、ガラスパネルユニットおよびこれを備えたガラス窓 - Google Patents

ガラスパネルユニットの製造方法、ガラスパネルユニットおよびこれを備えたガラス窓 Download PDF

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WO2018062131A1
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panel
glass
substrate
seal
space
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PCT/JP2017/034649
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将 石橋
瓜生　英一
長谷川　和也
野中　正貴
阿部　裕之
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パナソニックＩｐマネジメント株式会社
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    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B23/00—Re-forming shaped glass
    • C03B23/20—Uniting glass pieces by fusing without substantial reshaping
    • C03B23/24—Making hollow glass sheets or bricks
    • C03B23/245—Hollow glass sheets
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C27/00—Joining pieces of glass to pieces of other inorganic material; Joining glass to glass other than by fusing
    • C03C27/06—Joining glass to glass by processes other than fusing
    • C03C27/10—Joining glass to glass by processes other than fusing with the aid of adhesive specially adapted for that purpose
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    • Y02B80/00—Architectural or constructional elements improving the thermal performance of buildings
    • Y02B80/22—Glazing, e.g. vaccum glazing

Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing a glass panel unit in which a decompressed internal space is formed between a pair of panels, a glass panel unit, and a glass window including the glass panel unit.
  • Patent Document 1 an inner space is formed by joining peripheral edges of a first glass panel (first substrate) and a second glass panel (second substrate) with a frame-shaped seal, and air is passed from the inner space. It is described that a glass panel unit is formed by discharging and sealing.
  • An object of the present invention is to provide a method for manufacturing a glass panel unit, a glass panel unit, and a glass window provided with the glass panel unit, which can suppress destruction of the decompressed state of the internal space.
  • At least a first substrate made of a glass plate has a first surface in one of its thickness directions
  • a second substrate made of at least a glass plate has one of its thickness directions.
  • the seal In the state where the internal space is formed, the seal has a protruding portion located outside the edge of the first surface of the first substrate and the edge of the second surface of the second substrate, The length of the protruding portion in the thickness direction of the first substrate and the second substrate is longer than the predetermined interval.
  • a glass panel unit includes at least a first panel made of a glass plate and at least a glass plate, the first panel having a first surface on one side in the thickness direction with a predetermined interval. And a second panel on which a second surface on one side in the thickness direction is located.
  • the glass panel unit is formed by being enclosed by the first panel and the second panel in an airtight manner, and surrounded by the first panel, the second panel, and the frame, and is sealed in a reduced pressure state. And a decompression space.
  • the frame has a protruding portion located outside an edge of the first surface of the first panel and an edge of the second surface of the second panel, and the first panel of the protruding portion and The length of the second panel in the thickness direction is longer than the predetermined interval.
  • a glass window according to an embodiment of the present invention includes the glass panel unit and a window frame fitted in a peripheral edge of the glass panel unit.
  • FIG. 1 is a schematic perspective view illustrating a manufacturing process of the glass panel unit of the first embodiment.
  • FIG. 2 is a schematic plan view showing the manufacturing process of the manufacturing method same as above.
  • 3 is a cross-sectional view taken along line AA in FIG.
  • FIG. 4 is a partially cutaway schematic plan view showing an assembly formed by the above manufacturing method.
  • FIG. 5 is a schematic plan view showing a glass panel unit formed by the above manufacturing method.
  • 6A is a cross-sectional view taken along line BB in FIG. 6B is a partially enlarged view of FIG. 6A.
  • FIG. 7A is a cross-sectional view of the main part for explaining the seal coating process.
  • FIG. 1 is a schematic perspective view illustrating a manufacturing process of the glass panel unit of the first embodiment.
  • FIG. 2 is a schematic plan view showing the manufacturing process of the manufacturing method same as above.
  • 3 is a cross-sectional view taken along line AA in FIG.
  • FIG. 4 is a partially cut
  • FIG. 7B is a cross-sectional view of main parts of the first substrate and the second substrate created in the bonding step.
  • FIG. 7C is a cross-sectional view of main parts of the first substrate and the second substrate for explaining a leak path in the decompression step.
  • FIG. 8 is a schematic plan view showing the glass panel unit of the second embodiment.
  • 9 is a cross-sectional view taken along the line CC of FIG.
  • FIG. 10 is a schematic plan view showing a glass window including the glass panel unit of the first embodiment.
  • Glass panel unit (Embodiment 1)
  • the glass panel unit of Embodiment 1 and the manufacturing method thereof will be described with reference to FIGS. 1 to 7C.
  • the glass panel unit 90 of Embodiment 1 includes a first panel 10, a second panel 20, a frame body 50, a plurality (many) pillars 7, and a getter 4.
  • the first panel 10 includes a flat glass plate 105 and a coating 106 that covers the first side of the glass plate 105 in the thickness direction.
  • the material of the glass plate 105 is, for example, soda lime glass, high strain point glass, chemically tempered glass, alkali-free glass, quartz glass, neoceram, or physically tempered glass.
  • the coating 106 is, for example, a heat ray reflective film, but may be a film having other physical characteristics.
  • an appropriate coating may be applied to the second side (the side opposite to the first side) instead of the first side in the thickness direction of the glass plate 105.
  • An appropriate coating may be applied to each of the first side and the second side in the thickness direction.
  • first surface 10 a one surface of both sides in the thickness direction of the first panel 10 is configured by the surface of the coating 106.
  • first surface 10 a of the first panel 10 is constituted by one surface in the thickness direction of the glass plate 105.
  • the 1st panel 10 should just be comprised with the glass plate 105 at least.
  • the first panel 10 is transparent as a whole, but may be translucent or non-transparent.
  • the second panel 20 is composed of a flat glass plate 205.
  • One surface (hereinafter “second surface 20 a”) of both sides in the thickness direction of the second panel 20 is configured by one surface in the thickness direction of the glass plate 205.
  • the 2nd panel 20 should just be comprised with the glass plate 205 at least, and the appropriate coating may be given to the both sides of the thickness direction of the glass plate 205, or one side.
  • the material of the glass plate 205 is, for example, soda lime glass, high strain point glass, chemically tempered glass, alkali-free glass, quartz glass, neoceram, or physically tempered glass.
  • the second panel 20 is transparent as a whole, but may be translucent or non-transparent.
  • the first surface 10a of the first panel 10 and the second surface 20a of the second panel 20 are opposed to each other with a predetermined distance L0.
  • the frame body 50 is obtained by melting glass frit to exert a sealing function, and is positioned in a state of being sandwiched between the first panel 10 and the second panel 20 that are positioned to face each other.
  • the frame body 50 is airtightly bonded over the entire periphery with respect to the peripheral portion of the first surface 10a of the first panel 10 and over the entire periphery of the peripheral portion of the second surface 20a of the second panel 20. Airtightly joined.
  • the frame 50 has a protruding portion 500 located outside the edge of the first surface 10 a of the first panel 10 and the edge of the second surface 20 a of the second panel 20, and the first panel 10 of the protruding portion 500.
  • the length L1 in the thickness direction of the second panel 20 is longer than the predetermined interval L0.
  • the decompression space 600 surrounded by the first panel 10, the second panel 20, and the frame body 50 is formed in an airtight manner.
  • the first surface 10 a of the first panel 10 faces the decompression space 600
  • the second surface 20 a of the second panel 20 faces the decompression space 600.
  • the plurality of pillars 7 are positioned in a state of being sandwiched between the first panel 10 and the second panel 20 that are positioned facing each other.
  • the plurality of pillars 7 are surrounded by the frame body 50. That is, the plurality of pillars 7 are arranged in the decompression space 600.
  • Each pillar 7 is in contact with the first surface 10a of the first panel 10 and the second surface 20a of the second panel 20, so that the interval between the first panel 10 and the second panel 20 is maintained at a predetermined interval. That is, the pillar 7 functions as a spacer for maintaining the interval between the first panel 10 and the second panel 20 at a predetermined interval.
  • each configuration is schematically shown to help understanding, but each configuration (for example, the number of pillars 7, dimensions, etc.) is not limited to the illustrated structure.
  • interval between the adjacent pillars 7, the arrangement pattern of the pillar 7, etc. can be selected suitably. Further, the pillar 7 may not be arranged.
  • the getter 4 is positioned between the first panel 10 and the second panel 20 so as to be surrounded by the frame body 50 (that is, so as to be positioned in the decompression space 600). It is arranged in.
  • the getter 4 and the first surface 10 a of the first panel 10 are not in contact with each other, and a gap is provided between the getter 4 and the first panel 10.
  • the getter 4 has a property of adsorbing a gas such as nitrogen or oxygen.
  • the present manufacturing method a method for manufacturing the glass panel unit of Embodiment 1 (hereinafter simply referred to as “the present manufacturing method”) will be described.
  • the assembly 9 including the decompressed first space 61 and the second space 62 that is airtightly partitioned from the first space 61 is formed, and then the portion including the second space 62 is formed. Is cut out to obtain the glass panel unit 90 shown in FIGS. 5 and 6A.
  • the decompressed first space 61 constitutes a decompressed space 600 of the glass panel unit 90.
  • the assembly 9 can be formed using the first substrate 1, the second substrate 2, the seal 5, the plurality of pillars 7, and the getter 4.
  • the first substrate 1 includes a flat glass plate 15 and a coating 16 that covers the first side in the thickness direction of the glass plate 15 (see FIG. 3).
  • the first panel 10 is formed by cutting off a part of the first substrate 1 in a cutting process described later.
  • the first surface 10 a of the first panel 10 is formed by cutting the first surface 1 a of the first substrate 1. Further, a part of the glass plate 15 is cut off to form the glass plate 105 of the first panel 10, and a part of the coating 16 is cut off to form the coating 106 of the first panel 10.
  • the second substrate 2 is composed of a flat glass plate 25 (see FIG. 3). A part of the second substrate 2 (glass plate 25) is cut off in the cutting step, whereby the second panel 20 (glass plate 205) is formed. At this time, the second surface 20 a of the second panel 20 is formed by cutting away the second surface 2 a of the second substrate 2.
  • the seal 5 is formed by a frame-shaped outer peripheral portion 51 and a partition portion 52 that partitions a space inside the outer peripheral portion 51 (see FIG. 4).
  • the frame body 50 is formed by cutting the seal 5 along the partition portion 52.
  • This manufacturing method includes a seal coating process, a getter coating process, a pillar mounting process, a bonding process, a decompression process, a sealing process, and a cutting process.
  • the assembly 9 is formed through a seal coating process, a getter coating process, a pillar mounting process, a joining process, a decompression process, and a sealing process. Furthermore, the glass panel unit 90 is formed through a cutting process.
  • any of the seal coating process, the getter coating process, and the pillar mounting process may be performed first, or each process may be performed simultaneously.
  • the seal 5 (outer peripheral portion 51) made of a glass frit having a low melting point is formed on the peripheral edge of the second surface 2a of the second substrate 2 on one side in the thickness direction.
  • the partition part 52 is applied (see FIG. 1 and the like).
  • a gap is provided between the outer peripheral portion 51 and the partition portion 52.
  • the seal 5 can be applied to the first surface 1 a side of the first substrate 1, or is applied to both the first surface 1 a of the first substrate 1 and the second surface 2 a of the second substrate 2.
  • the outer peripheral portion 51 is applied to the first substrate 1 side and the partition portion 52 is applied to the second substrate 2 side).
  • the outer peripheral portion 51 and the partition portion 52 are provided so as to melt at different temperatures.
  • the seal 5 is applied to a region 8 from the edge of the second surface 2a to a position spaced inward by the same length as the predetermined interval L0.
  • sticker 5 is apply
  • a paste-like material for forming the getter 4 is applied in a line shape (frame shape) on the second surface 2a of the second substrate 2.
  • a portion to which the material forming the getter 4 is applied is a first side portion partitioned by the partition portion 52 in the region surrounded by the outer peripheral portion 51.
  • a powdery adsorbent and solvent mixed at an appropriate concentration are used.
  • Fe—V—Zr alloy powder as the powder adsorbent and isopropyl alcohol as the solvent.
  • the mixing ratio of the powdery adsorbent is, for example, 10%. Thereby, the adsorbent is turned into a solution.
  • a plurality of pillars 7 are mounted on the second surface 2a of the second substrate 2 in a predetermined pattern.
  • the portion where the plurality of pillars 7 are mounted is a first side portion (the same portion as the side where the getter 4 is applied) partitioned by the partition portion 52 in the region surrounded by the outer peripheral portion 51.
  • the seal 5 (outer peripheral part 51, partition part 52) and getter 4 are formed on the second surface 2 a of the second substrate 2.
  • a plurality of pillars 7 are arranged.
  • An exhaust hole 81 is formed in the second substrate 2 so as to penetrate in the thickness direction.
  • the exhaust hole 81 is a portion on the second side partitioned by the partition 52 in the region surrounded by the outer peripheral portion 51 of the second surface 2a (the portion on the side opposite to the side on which the getter 4 and each pillar 7 are arranged). ) Is open.
  • the joining process is performed after the seal coating process, the getter coating process, and the pillar mounting process.
  • the first substrate 1 and the second substrate 2 are set with the seal 5 and the pillars 7 sandwiched therebetween, and the whole is heated in the sealing furnace in this state.
  • the temperature in the sealing furnace is determined to be a predetermined temperature (first melting temperature) equal to or higher than the softening point of the outer peripheral portion 51.
  • first melting temperature a predetermined temperature
  • the first substrate 1 and the second substrate 2 are hermetically bonded through the outer peripheral portion 51 by once melting the outer peripheral portion 51 in the furnace at the first melting temperature. At this time, the partition part 52 is not melted.
  • a space 6 is formed.
  • the internal space 6 is partitioned into a first space 61 and a second space 62 through a partition part 52. When the joining process is completed, the first space 61 and the second space 62 can be ventilated.
  • the first space 61 is a space where the getter 4 and the plurality of pillars 7 are located.
  • the second space 62 is a space on the side continuous with the exhaust hole 81.
  • the exhaust hole 81 is a hole for communicating the second space 62 and the external space.
  • the seal 5 has a protruding portion 500 positioned outside the edge of the second surface 2 a of the second substrate 2.
  • the length L1 of the protruding portion 500 in the thickness direction of the first substrate 1 and the second substrate 2 is longer than the predetermined interval L0.
  • the air in the internal space 6 is discharged to the outside through the exhaust hole 81, and the entire internal space 6 is depressurized until a predetermined degree of vacuum (for example, a degree of vacuum of 0.1 Pa or less) is reached.
  • a predetermined degree of vacuum for example, a degree of vacuum of 0.1 Pa or less
  • Exhaust work through the exhaust hole 81 is performed using, for example, a vacuum pump through an exhaust pipe 82 (see FIG. 1) connected to the second substrate 2 so as to communicate with the exhaust hole 81.
  • the gas in the second space 62 is exhausted to the external space through the exhaust hole 81, and the exhaust hole 81 serves as an exhaust path to the external space.
  • the gas in the first space 61 is exhausted to the external space through the gap between the outer peripheral portion 51 and the partition portion 52, the second space 62, and the exhaust hole 81, and these serve as an exhaust path to the external space. .
  • the protruding portion 500 By forming the protruding portion 500 in the seal 5, the protruding portion 500 is prevented from coming into contact with the end surface 1 b of the first substrate 1 and the end surface 2 b of the second substrate 2, so that the seal 5 is not drawn into the internal space 6.
  • the seal 5 As a result, as shown in FIG. 7C, the seal 5 is drawn into the internal space 6, the leak path 80 is formed, and the reduced pressure state of the internal space 6 is prevented from being destroyed.
  • a sealing process is performed after a pressure reduction process.
  • the partition portion 52 is melted at a predetermined temperature (second melting temperature) equal to or higher than the softening point of the partition portion 52 while the decompressed state of the internal space 6 is maintained, and the gap between the outer peripheral portion 51 is closed.
  • the decompressed first space 61 is surrounded by the outer peripheral portion 51 and the partition portion 52 and hermetically sealed from the outside.
  • the deformed partition portion 52 functions as a partition that hermetically separates the decompressed internal space 6 into the first space 61 and the second space 62.
  • the second melting temperature for melting the partition portion 52 is set to a temperature higher than the first melting temperature for melting the outer peripheral portion 51.
  • a cutting process is performed after a sealing process.
  • the assembly 9 taken out from the sealing furnace is cut along a virtual cutting line C1 as shown in FIG. 4, and a part having the first space 61 and a part having the second space 62 are obtained. And physically separated.
  • the cutting line C1 is preferably set so as to pass through the partition part 52 over its entire length.
  • One part of the assembly 9 is provided as a glass panel unit 90 in which a decompression space 600 (first space 61) is formed.
  • the exhaust holes 81 are formed in the second substrate 2, but the exhaust holes 81 may be formed in at least one of the first substrate 1 and the second substrate 2. That is, the exhaust hole 81 may be formed in the first substrate 1, or the exhaust hole 81 may be formed in both the first substrate 1 and the second substrate 2.
  • the internal space 6 is partitioned into one first space 61 and one second space 62, but the form of partitioning the internal space 6 is not limited to this. That is, the internal space 6 can be partitioned into a plurality of first spaces 61. In this case, as many glass panel units as the number of the first spaces 61 are obtained from the assembly 9.
  • a glass panel unit 90 is obtained by cutting a part from the assembly 9, but the assembly 9 is provided as it is as the glass panel unit 90 without providing the partition portion 52 in the assembly 9. It is also possible to do.
  • the exhaust hole 81 may be sealed by an appropriate method, and the internal space 6 surrounded by the outer peripheral portion 51 may be used as the decompression space 600 as it is.
  • the glass panel unit 90 ⁇ / b> A of the second embodiment is hermetically sealed over the entire periphery of the third panel 30 positioned opposite to the first panel 10 and the frame-shaped peripheral edges of the first panel 10 and the third panel 30.
  • a second frame 55 that is joined to each other is further provided. Similar to the first panel 10 and the second panel 20, the third panel 30 only needs to be formed of a glass plate, and an appropriate panel can be used.
  • the third panel 30 is transparent as a whole, but may be translucent or non-transparent.
  • a sealed space 602 is formed between the opposing surfaces 10 b and 30 b of the first panel 10 and the third panel 30.
  • the third panel 30 may be positioned to face one of the first panel 10 and the second panel 20. Although not shown, when the third panel 30 is positioned opposite to the second panel 20, the second frame 55 is joined to the frame-shaped peripheral edges of the second panel 20 and the third panel 30. Thus, a sealed space 602 is formed between the second panel 20 and the third panel 30.
  • a hollow frame-shaped pillar 56 is further arranged inside the second frame 55.
  • the hollow portion of the pillar 56 is filled with a desiccant 57.
  • the pillar 56 is made of metal such as aluminum and has a through hole 561 on the inner peripheral side.
  • the hollow portion of the pillar 56 communicates with the space 602 through the through hole 561.
  • the desiccant 57 is, for example, silica gel.
  • the second frame 55 is preferably formed of a highly airtight resin such as silicon resin or butyl rubber.
  • the space 602 is a space sealed by the first panel 10 (or the second panel 20), the third panel 30, and the second frame 55.
  • the space 602 is filled with a dry gas.
  • the dry gas is, for example, a dry rare gas such as argon, dry air, or the like.
  • the dry air includes air that has been sealed in the space 602 and then dried by the action of the desiccant 57.
  • a decompressed space that is decompressed to a predetermined degree of vacuum between the third panel 30 and the second panel 20 (or the first panel 10) located at both ends in the thickness direction. 600 and a space 602 filled with a dry gas.
  • the glass panel unit 90A of Embodiment 2 exhibits higher heat insulation.
  • the glass window 900 has a structure in which a rectangular frame-shaped window frame 91 is fitted into the peripheral edge portion of the glass panel unit 90 of the first embodiment, and has high heat insulating properties.
  • the window frame 91 can be similarly fitted to the glass panel unit 90A of the second embodiment. Also in this case, a glass window 900 having high heat insulation is obtained.
  • the method for manufacturing the glass panel unit of the first embodiment includes a seal coating process, a pressure reduction process, and a sealing process.
  • the first substrate 1 has a frame shape on one or both peripheral portions of the first surface 1a that the one side has in the thickness direction and the second surface 2a that the second substrate 2 has on the one side in the thickness direction.
  • Apply seal 5 to The first substrate 1 is made of at least a glass plate 15.
  • the second substrate 2 is composed of at least a glass plate 25.
  • the first surface 1a of the first substrate 1 and the second surface 2a of the second substrate 2 are hermetically bonded via the seal 5, thereby removing the exhaust path that can be exhausted to the external space.
  • the first surface 1a, the second surface 2a, and the seal 5 are surrounded by the first surface 1a and the second surface 2a so as to form an internal space 6 facing each other with a predetermined distance L0.
  • the internal space 6 is depressurized. In the sealing step, the internal space 6 is sealed while maintaining a reduced pressure state.
  • the seal 5 has a protruding portion 500 located outside the edge of the first surface 1a of the first substrate 1 and the edge of the second surface 2a of the second substrate 2,
  • the length L1 of the protruding portion 500 in the thickness direction of the first substrate 1 and the second substrate 2 is longer than the predetermined interval L0.
  • the one part is made inside with respect to the seal
  • the seal coating step from the edge of one or both of the first surface 1a and the second surface 2a to which the seal 5 is coated, The seal 5 is applied to the region 8 up to a position separated by the same length as the predetermined interval L0.
  • the protrusion part 500 becomes easy to be formed.
  • the glass panel units 90 and 90 ⁇ / b> A of the first form include a first panel 10, a second panel 20, a frame body 50, a decompression space 600, and a getter 4.
  • the first panel 10 is composed of at least a glass plate 105.
  • the second panel 20 is composed of at least a glass plate 205, and is opposed to the first surface 1a that the first panel 10 has on one side in the thickness direction with a predetermined interval L0, and the second surface that is on one side in the thickness direction. 2a is located.
  • the frame 50 is airtightly joined to the first panel 10 and the second panel 20.
  • the decompression space 600 is formed by being surrounded by the first panel 10, the second panel 20, and the frame body 50, and is sealed in a decompressed state.
  • the frame 50 has a protruding portion 500 located outside the edge of the first surface 1 a of the first panel 10 and the edge of the second surface 2 a of the second panel 20, and the first panel 10 of the protruding portion 500.
  • the length L1 in the thickness direction of the second panel 20 is longer than the predetermined interval L0.
  • the glass panel units 90 and 90A of the first embodiment it is possible to prevent a part of the frame body 50 from being pulled inward due to the differential pressure between the decompression space 600 and the surrounding atmosphere.
  • the glass panel unit 90A of the second form further includes a third panel 30, a second frame 55, and a space 602 in the first form.
  • the third panel 30 is made of at least a glass plate and is positioned to face one of the first panel 10 and the second panel 20.
  • the second frame 55 is airtightly joined to the one panel and the third panel 30.
  • a space 602 is formed between the one panel and the third panel 30 and is filled with a dry gas.
  • the glass window 900 of the first form includes the glass panel units 90, 90A of the first form or the second form, and a window frame 91 fitted into the peripheral edge of the glass panel units 90, 90A.
  • the glass window 900 of the first embodiment by providing the decompression space 600, high heat insulation performance can be exhibited, and destruction of the decompression state of the decompression space 600 can be suppressed.
  • the manufacturing method of a glass panel unit, a glass panel unit, and a glass window provided with the same are not limited to the above-described embodiments, and appropriate design changes or configuration of each embodiment in each embodiment. Appropriate combinations can be applied.

Abstract

本発明の課題は、ガラスパネルユニットの内部空間の減圧状態が破壊されることを抑制するガラスパネルユニットの製造方法、ガラスパネルユニットおよびこれを備えたガラス窓を提供する。ガラスパネルユニットは、第一パネル（１０）、第二パネル（２０）、枠体（５０）、減圧空間（６００）を備える。減圧空間（６００）は、外部空間に排気可能な排気経路を除いて第一パネル（１０）と第二パネル（２０）と枠体（５０）で囲まれて形成され、減圧状態で密閉される。内部空間（６）が形成された状態で、シール（５）が第一基板（１）の第一面（１ａ）の端縁および第二基板（２）の第二面（２ａ）の端縁の外側に位置するはみ出し部（５００）を有し、はみ出し部（５００）の第一基板（１）および第二基板（２）の厚み方向の長さ（Ｌ１）が所定の間隔（Ｌ０）よりも長い。

Description

ガラスパネルユニットの製造方法、ガラスパネルユニットおよびこれを備えたガラス窓
　本発明は、一対のパネル間に減圧された内部空間が形成されたガラスパネルユニットの製造方法、ガラスパネルユニットおよびこれを備えたガラス窓に関する。
　特許文献１には、第一ガラスパネル（第一基板）と第二ガラスパネル（第二基板）の互いの周縁部を枠状のシールで接合させて内部空間を形成し、この内部空間から空気を排出して封止することで、ガラスパネルユニットを形成することが記載されている。
　上記したガラスパネルユニットにおいては、減圧された内部空間と周囲の大気との差圧によって、シールに対してこれを内側に引き込むような力が働く。この力によってシールに破損が生じると、リークパスが生じて内部空間の減圧状態が破壊されることになる。
日本国特許出願公開番号２０１６－６９２３２
　本発明は、内部空間の減圧状態が破壊されることを抑制することのできるガラスパネルユニットの製造方法、ガラスパネルユニットおよびこれを備えたガラス窓を提供することを、目的とする。
　本発明の一様態に係るガラスパネルユニットの製造方法は、少なくともガラス板からなる第一基板がその厚み方向の一方に有する第一面と、少なくともガラス板からなる第二基板がその厚み方向の一方に有する第二面の、一方または両方の周縁部に枠状にシールを塗布するシール塗布工程と、前記第一基板が有する前記第一面と、前記第二基板が有する前記第二面を、前記シールを介して気密に接合させることで、外部空間に排気可能な排気経路を除いて前記第一面と前記第二面と前記シールに囲まれて、前記第一面と前記第二面とが所定の間隔を隔てて対向する内部空間を形成する接合工程と、前記内部空間を減圧する減圧工程と、前記内部空間を、減圧された状態を維持しながら封止する封止工程を含む。
　前記内部空間が形成された状態で、前記シールが前記第一基板の前記第一面の端縁および前記第二基板の前記第二面の端縁の外側に位置するはみ出し部を有し、前記はみ出し部の前記第一基板および前記第二基板の厚み方向の長さが前記所定の間隔よりも長い。
　本発明の一様態に係るガラスパネルユニットは、少なくともガラス板からなる第一パネルと、少なくともガラス板からなり、前記第一パネルがその厚み方向の一方に有する第一面に所定の間隔を隔てて対向して、厚み方向の一方に有する第二面が位置する第二パネルと、を備える。前記ガラスパネルユニットは、前記第一パネルと前記第二パネルに気密に接合される枠体と、前記第一パネルと前記第二パネルと前記枠体で囲まれて形成され、減圧状態で密閉された減圧空間と、を備える。前記枠体は、前記第一パネルの前記第一面の端縁および前記第二パネルの前記第二面の端縁の外側に位置するはみ出し部を有し、前記はみ出し部の前記第一パネルおよび前記第二パネルの厚み方向の長さが前記所定の間隔よりも長い。
　本発明の一様態に係るガラス窓は、前記ガラスパネルユニットと、前記ガラスパネルユニットの周縁部に嵌め込まれた窓枠を備える。
図１は、実施形態１のガラスパネルユニットの製造過程を示す概略斜視図である。 図２は、同上の製造方法の製造過程を示す概略平面図である。 図３は、図２のＡ－Ａ線断面図である。 図４は、同上の製造方法で形成される組立品を示す一部破断された概略平面図である。 図５は、同上の製造方法で形成されるガラスパネルユニットを示す概略平面図である。 図６Ａは、図５のＢ－Ｂ線断面図である。図６Ｂは、図６Ａの一部拡大図である。 図７Ａは、シール塗布工程を説明する要部断面図である。図７Ｂは、接合工程において作成された第一基板と第二基板の要部断面図である。図７Ｃは、減圧工程においてリークパスを説明する第一基板と第二基板の要部断面図である。 図８は、実施形態２のガラスパネルユニットを示す概略平面図である。 図９は、図８のＣ－Ｃ線断面図である。 図１０は、実施形態１のガラスパネルユニットを備えるガラス窓を示す概略平面図である。
　（ガラスパネルユニット）
　（実施形態１）
　実施形態１のガラスパネルユニットおよびこれの製造方法について、図１～図７Ｃに基づいて説明する。
　図５、図６Ａ等に示すように、実施形態１のガラスパネルユニット９０は、第一パネル１０、第二パネル２０、枠体５０、複数（多数）のピラー７、およびゲッター４を備える。
　第一パネル１０は、平板状のガラス板１０５と、ガラス板１０５の厚み方向の第一の側を覆うコーティング１０６を備える。ガラス板１０５の材料は、例えばソーダライムガラス、高歪点ガラス、化学強化ガラス、無アルカリガラス、石英ガラス、ネオセラム、物理強化ガラスである。
　コーティング１０６はたとえば熱線反射膜であるが、他の物理特性を有する膜でもよい。また、第一パネル１０において、ガラス板１０５の厚み方向の第一の側ではなく第二の側（第一の側と反対側）に適宜のコーティングが施されてもよいし、ガラス板１５の厚み方向の第一の側と第二の側のそれぞれに適宜のコーティングが施されてもよい。
　実施形態１のガラスパネルユニット９０において、第一パネル１０の厚み方向の両側のうちの一面（以下「第一面１０ａ」）は、コーティング１０６の表面で構成されている。ガラス板１０５にコーティング１０６が施されてない場合には、第一パネル１０の第一面１０ａは、ガラス板１０５の厚み方向の一面で構成される。第一パネル１０は、少なくともガラス板１０５で構成されていればよい。第一パネル１０は、全体として透明であるが、半透明や非透明であってもよい。
　第二パネル２０は、平板状のガラス板２０５で構成されている。第二パネル２０の厚み方向の両側のうちの一面（以下「第二面２０ａ」）は、ガラス板２０５の厚み方向の一面で構成されている。第二パネル２０は、少なくともガラス板２０５で構成されていればよく、ガラス板２０５の厚み方向の両側または片側に、適宜のコーティングが施されることも有り得る。ガラス板２０５の材料は、例えばソーダライムガラス、高歪点ガラス、化学強化ガラス、無アルカリガラス、石英ガラス、ネオセラム、物理強化ガラスである。第二パネル２０は、全体として透明であるが、半透明や非透明であってもよい。
　図６Ｂに示すように、第一パネル１０の第一面１０ａと第二パネル２０の第二面２０ａとは、所定の間隔Ｌ０を隔てて対向している。
　枠体５０は、ガラスフリットを溶融させてシールの機能を発揮させたものであり、互いに対向して位置する第一パネル１０と第二パネル２０の間に挟み込まれた状態で位置する。枠体５０は、第一パネル１０が有する第一面１０ａの周縁部に対して全周にわたって気密に接合され、かつ、第二パネル２０が有する第二面２０ａの周縁部に対して全周にわたって気密に接合されている。
　枠体５０は、第一パネル１０の第一面１０ａの端縁および第二パネル２０の第二面２０ａの端縁の外側に位置するはみ出し部５００を有し、はみ出し部５００の第一パネル１０および第二パネル２０の厚み方向の長さＬ１が所定の間隔Ｌ０よりも長い。
　実施形態１のガラスパネルユニット９０においては、第一パネル１０と第二パネル２０と枠体５０で囲まれた減圧空間６００が、気密に形成されている。第一パネル１０の第一面１０ａが減圧空間６００に面し、第二パネル２０の第二面２０ａが減圧空間６００に面している。
　複数のピラー７は、互いに対向して位置する第一パネル１０と第二パネル２０の間に挟み込まれた状態で位置する。複数のピラー７は、枠体５０に囲まれて位置する。すなわち、複数のピラー７は、減圧空間６００内に配置される。各ピラー７が、第一パネル１０の第一面１０ａと、第二パネル２０の第二面２０ａに接触することで、第一パネル１０と第二パネル２０の間隔が所定間隔に維持される。つまり、ピラー７は、第一パネル１０と第二パネル２０との間隔を所定間隔に維持するためのスペーサとして機能する。
　図１～図６Ａ等では、理解を助けるために各構成を概略的に示しているが、各構成（たとえばピラー７の個数、寸法形状等）は、図示の構造に限定的に解釈されない。各ピラー７の材質、寸法形状、隣接するピラー７間の間隔、ピラー７の配置パターン等は、適宜に選択可能である。また、ピラー７が配置されないことも有り得る。
　ゲッター４は、第一パネル１０と第二パネル２０の間で枠体５０に囲まれて位置するように（つまり減圧空間６００の中に位置するように）、第二パネル２０の第二面２０ａに配されている。ゲッター４と、第一パネル１０の第一面１０ａとは非接触であり、ゲッター４と第一パネル１０の間には、隙間が設けられている。ゲッター４は、窒素、酸素等の気体を吸着する性質を有する。
　次に、実施形態１のガラスパネルユニットの製造方法（以下、単に「本製造方法」という。）について説明する。
　本製造方法では、図４に示すような、減圧された第一空間６１とこれとは気密に仕切られた第二空間６２を備える組立品９を形成したうえで、第二空間６２を含む部分を切除することで、図５や図６Ａに示すガラスパネルユニット９０を得る。減圧された第一空間６１が、ガラスパネルユニット９０の減圧空間６００を構成する。
　組立品９は、第一基板１、第二基板２、シール５、複数のピラー７、およびゲッター４を用いて形成することができる。
　第一基板１は、平板状のガラス板１５と、ガラス板１５の厚み方向の第一の側を覆うコーティング１６を備える（図３参照）。後述の切断工程において第一基板１の一部が切除されることで、第一パネル１０が形成される。このとき、第一基板１の第一面１ａが切除されることで、第一パネル１０の第一面１０ａが形成される。また、ガラス板１５の一部が切除されて、第一パネル１０のガラス板１０５が形成され、コーティング１６の一部が切除されて、第一パネル１０のコーティング１０６が形成される。
　第二基板２は、平板状のガラス板２５で構成されている（図３参照）。切断工程において第二基板２（ガラス板２５）の一部が切除されることで、第二パネル２０（ガラス板２０５）が形成される。このとき、第二基板２の第二面２ａが切除されることで、第二パネル２０の第二面２０ａが形成される。
　シール５は、枠状の外周部５１と、外周部５１の内側の空間を仕切る仕切り部５２とで形成されている（図４参照）。シール５が仕切り部５２に沿って切断されることで、枠体５０が形成される。
　以下、さらに詳しく説明する。
　本製造方法は、シール塗布工程、ゲッター塗布工程、ピラー実装工程、接合工程、減圧工程、封止工程、および切断工程を備える。
　シール塗布工程、ゲッター塗布工程、ピラー実装工程、接合工程、減圧工程および封止工程を経ることで、組立品９が形成される。さらに切断工程を経ることで、ガラスパネルユニット９０が形成される。
　シール塗布工程、ゲッター塗布工程、およびピラー実装工程は、いずれの工程が先に行われてもよいし、各工程が同時に行われてもよい。
　まず、シール塗布工程について説明する。
　図７Ａに示すように、シール塗布工程では、第二基板２が厚み方向の一方に有する第二面２ａの周縁部に枠状に上に、低融点のガラスフリットからなるシール５（外周部５１、仕切り部５２）が塗布される（図１等参照）。この時点のシール５では、外周部５１と仕切り部５２との間に隙間が設けられている。シール５は、第一基板１の第一面１ａ側に塗布されることも可能であるし、第一基板１の第一面１ａと第二基板２の第二面２ａの両方に塗布される（たとえば外周部５１を第一基板１側に塗布し、仕切り部５２を第二基板２側に塗布する）ことも有り得る。後述するように、外周部５１と仕切り部５２は、互いに異なる温度で溶融するように設けられている。
　シール塗布工程において、第二面２ａの端縁から、内側に所定の間隔Ｌ０と同じ長さ離れた位置までの領域８に、シール５が塗布される。このように、第二面２ａの端縁に近づけてシール５が塗布されることにより、後の接合工程においてはみ出し部５００が形成されやすくなる。
　次に、ゲッター塗布工程について説明する。
　ゲッター塗布工程では、第二基板２の第二面２ａ上に、ゲッター４を形成するペースト状の材料がライン状（枠状）に塗布される。ゲッター４を形成する材料が塗布される部分は、外周部５１に囲まれる領域のうち、仕切り部５２によって仕切られた第一側の部分である。
　ゲッター４の材料として、粉末状の吸着材と溶剤を適切な濃度で混合させたものを用いる。たとえば、粉末状の吸着材としてＦｅ－Ｖ－Ｚｒ合金粉末を用い、溶剤としてイソプロピルアルコールを用いることが可能である。この場合、粉末状の吸着材の混合比はたとえば１０％とする。これにより、吸着材が溶液化される。
　次に、ピラー実装工程について説明する。
　ピラー実装工程では、第二基板２の第二面２ａに、複数のピラー７が既定のパターンどおりに実装される。複数のピラー７が実装される部分は、外周部５１に囲まれる領域のうち、仕切り部５２によって仕切られた第一側の部分（ゲッター４が塗布される側と同じ部分）である。
　シール塗布工程、ゲッター塗布工程、およびピラー実装工程が完了した時点で、図１に示すように、第二基板２の第二面２ａ上にシール５（外周部５１、仕切り部５２）、ゲッター４、および複数のピラー７が配置される。第二基板２には、その厚み方向に貫通するように排気孔８１が形成されている。排気孔８１は、第二面２ａの外周部５１に囲まれる領域のうち、仕切り部５２によって仕切られた第二側の部分（ゲッター４や各ピラー７が配される側とは反対側の部分）に開口している。
　次に、接合工程について説明する。シール塗布工程、ゲッター塗布工程、およびピラー実装工程の後に、接合工程が行われる。
　接合工程では、第一基板１と第二基板２が、シール５や各ピラー７を挟み込んだ状態でセットされ、この状態で封着炉内において全体が加熱される。
　接合工程では、封着炉内の温度が、外周部５１の軟化点以上の所定温度（第一溶融温度）に決定される。第一溶融温度の炉内で外周部５１がいったん溶融されることで、第一基板１と第二基板２は、外周部５１を介して気密に接合される。このとき仕切り部５２は溶融されない。
　互いに接合された第一基板１と第二基板２の間には、外部空間に排気可能な排気経路を除いて第一基板１と第二基板２と外周部５１とによって気密に囲まれた内部空間６が形成される。内部空間６は、仕切り部５２を介して、第一空間６１と第二空間６２に仕切られる。接合工程が完了した時点において、第一空間６１と第二空間６２は通気可能である。
　第一空間６１は、ゲッター４と複数のピラー７が位置する側の空間である。第二空間６２は、排気孔８１に連続する側の空間である。排気孔８１は、第二空間６２と外部空間を連通させる孔である。
　内部空間６が形成された状態で、図７Ｂに示すように、シール５が第二基板２の第二面２ａの端縁の外側に位置するはみ出し部５００を有する。はみ出し部５００の第一基板１および第二基板２の厚み方向の長さＬ１が所定の間隔Ｌ０よりも長い。
　次に、減圧工程について説明する。接合工程の後に、減圧工程が行われる。
　減圧工程では、内部空間６の空気が、排気孔８１を介して外部に排出され、内部空間６の全体が所定の真空度（例えば０．１Ｐａ以下の真空度）に至るまで減圧される。
　排気孔８１を通じての排気作業は、排気孔８１と連通するように第二基板２に接続された排気管８２（図１参照）を介して、例えば真空ポンプを用いて行われる。第二空間６２内の気体は、排気孔８１を通じて外部空間に排気されるもので、排気孔８１が外部空間への排気経路となる。第一空間６１内の気体は、外周部５１と仕切り部５２との間の隙間、第二空間６２および排気孔８１を通じて外部空間に排気されるもので、これらが外部空間への排気経路となる。
　シール５にはみ出し部５００が形成されることにより、はみ出し部５００が第一基板１の端面１ｂおよび第二基板２の端面２ｂに接触して、シール５が内部空間６に引き込まれるのが抑制される。これにより、図７Ｃに示すように、シール５が内部空間６に引き込まれて、リークパス８０が形成され、内部空間６の減圧状態が破壊されるのが抑制される。
　次に、封止工程について説明する。減圧工程の後に、封止工程が行われる。
　封止工程では、内部空間６の減圧状態を維持したまま、仕切り部５２の軟化点以上の所定温度（第二溶融温度）で仕切り部５２が溶融され、外周部５１との間の隙間を塞ぐように、仕切り部５２が変形する（図４参照）。これにより、減圧された第一空間６１は、外周部５１と仕切り部５２によって全周を囲まれ、外部との間で通気不能に密閉される。変形した仕切り部５２は、減圧された内部空間６を、第一空間６１と第二空間６２に気密に隔てる隔壁として、機能する。
　仕切り部５２を溶融させる第二溶融温度は、外周部５１を溶融させる第一溶融温度よりも高い温度に設定されている。これにより、接合工程で第一基板１と第二基板２が接合される際に、仕切り部５２が変形することが抑えられる。
　上記の各工程を経ることで、図４に示すような、減圧された第一空間６１を備える組立品９が得られる。
　次に、切断工程について説明する。封止工程の後に、切断工程が行われる。
　切断工程では、封着炉から取り出された組立品９が、図４に示すような仮想的な切断線Ｃ１に沿って切断され、第一空間６１を有する部分と、第二空間６２を有する部分とに、物理的に分離される。切断線Ｃ１は、仕切り部５２をその全長に亘って通過するように設定されることが好ましい。
　組立品９のうち、分断された一方の部分が、減圧空間６００（第一空間６１）が形成されたガラスパネルユニット９０として提供される。
　（変形例）
　実施形態１のガラスパネルユニット９０では、排気孔８１が第二基板２に形成されているが、排気孔８１は、第一基板１と第二基板２の少なくとも一方に形成されていればよい。つまり、排気孔８１が第一基板１に形成されることや、排気孔８１が第一基板１と第二基板２の両方に形成されることも有り得る。
　また、本製造方法では、内部空間６が一つの第一空間６１と一つの第二空間６２に仕切られるが、内部空間６を仕切る形態はこれに限定されない。つまり、内部空間６が、複数の第一空間６１に仕切られることが有り得る。この場合、組立品９からは、第一空間６１の数と同数だけガラスパネルユニットが得られる。
　また、本製造方法では、組立品９から一部を切除してガラスパネルユニット９０を得ているが、組立品９に仕切り部５２を設けることなく、組立品９をそのままガラスパネルユニット９０として提供することも可能である。この場合には、適宜の方法で排気孔８１を封止して、外周部５１に囲まれた内部空間６を、そのまま減圧空間６００とすればよい。
　（実施形態２）
　実施形態２のガラスパネルユニット９０Ａについて、図８、図９に基づいて説明する。
　なお、実施形態２のガラスパネルユニット９０Ａの構成のうち、上述した実施形態１のガラスパネルユニット９０と同様の構成については、同一符号を付して詳しい説明を省略する。
　実施形態２のガラスパネルユニット９０Ａは、第一パネル１０に対向して位置する第三パネル３０と、第一パネル１０と第三パネル３０の互いの枠状の周縁部を全周に亘って気密に接合する第二枠体５５を、さらに備える。第三パネル３０は、第一パネル１０や第二パネル２０と同様に、少なくともガラス板で構成されていればよく、適宜のパネルを用いることが可能である。第三パネル３０は、全体として透明であるが、半透明や非透明であってもよい。
　第一パネル１０と第三パネル３０の互いの対向面１０ｂ，３０ｂの間には、密閉された空間６０２が形成されている。
　第三パネル３０は、第一パネル１０と第二パネル２０のうち一方のパネルに対向して位置すればよい。図示は省略しているが、第三パネル３０が第二パネル２０に対向して位置する場合、第二枠体５５は第二パネル２０と第三パネル３０の互いの枠状の周縁部に接合され、第二パネル２０と第三パネル３０の間に、密閉された空間６０２を形成する。
　図９に示すように、第二枠体５５の内側には、中空枠状のピラー５６がさらに配置されている。ピラー５６の中空部分には、乾燥剤５７が充填されている。
　ピラー５６はアルミニウム等の金属で形成され、貫通孔５６１を内周側に有する。ピラー５６の中空部分は、貫通孔５６１を介して空間６０２に連通する。乾燥剤５７は、たとえばシリカゲルである。第二枠体５５は、たとえばシリコン樹脂、ブチルゴム等の高気密性の樹脂で形成されることが好ましい。
　空間６０２は、第一パネル１０（または第二パネル２０）と第三パネル３０と第二枠体５５とで密閉された空間である。空間６０２には、乾燥ガスが充填される。乾燥ガスは、たとえばアルゴン等の乾燥した希ガス、乾燥空気等である。乾燥空気には、空間６０２に封入された後に乾燥剤５７の作用で乾燥した空気も含まれる。
　実施形態２のガラスパネルユニット９０Ａにおいては、厚み方向の両端に位置する第三パネル３０と第二パネル２０（または第一パネル１０）の間に、所定の真空度に至るまで減圧された減圧空間６００と、乾燥ガスが充填された空間６０２が介在する。これにより、実施形態２のガラスパネルユニット９０Ａは、さらに高い断熱性を発揮する。
　（ガラス窓）
　図１０には、実施形態１のガラスパネルユニット９０と、窓枠９１を備えるガラス窓９００を示している。ガラス窓９００は、実施形態１のガラスパネルユニット９０の周縁部に、矩形枠状の窓枠９１が嵌め込まれた構造であり、高い断熱性を有する。
　実施形態２のガラスパネルユニット９０Ａに対しても、窓枠９１を同様に嵌め込むことが可能である。この場合も、高い断熱性を有するガラス窓９００が得られる。
　（効果）
　上述した各実施形態から明らかなように、第１の形態のガラスパネルユニットの製造方法は、シール塗布工程と、減圧工程と、封止工程を含む。
　シール塗布工程では、第一基板１がその厚み方向の一方に有する第一面１ａと、第二基板２がその厚み方向の一方に有する第二面２ａの、一方または両方の周縁部に枠状にシール５を塗布する。第一基板１は、少なくともガラス板１５からなる。第二基板２は、少なくともガラス板２５からなる。
　減圧工程では、第一基板１が有する第一面１ａと、第二基板２が有する第二面２ａを、シール５を介して気密に接合させることで、外部空間に排気可能な排気経路を除いて第一面１ａと第二面２ａとシール５に囲まれて、第一面１ａと第二面２ａとが所定の間隔Ｌ０を隔てて対向する内部空間６を形成する。
　封止工程では、内部空間６を減圧する。封止工程では、内部空間６を、減圧された状態を維持しながら封止する。
　内部空間６が形成された状態で、シール５が第一基板１の第一面１ａの端縁および第二基板２の第二面２ａの端縁の外側に位置するはみ出し部５００を有し、はみ出し部５００の第一基板１および第二基板２の厚み方向の長さＬ１が所定の間隔Ｌ０よりも長い。
　したがって、第１の形態のガラスパネルユニットの製造方法によれば、減圧状態で封止された内部空間６と周囲の大気との間の差圧により、シール５に対してその一部を内側に引き込む力が働いても、はみ出し部５００が第一基板１の端面１ｂおよび第二基板２の端面２ｂに接触して、シール５が内部空間６に引き込まれるのが抑制される。これにより、シール５が内部空間６に引き込まれて、リークパス８０が形成され、内部空間６の減圧状態が破壊されるのが抑制される。
　第２の形態のガラスパネルユニットの製造方法では、第１の形態においてさらに、シール塗布工程において、シール５が塗布される第一面１ａと第二面２ａの一方または両方の端縁から、内側に所定の間隔Ｌ０と同じ長さ離れた位置までの領域８に、シール５が塗布される。
　したがって、第２の形態のガラスパネルユニットの製造方法によれば、はみ出し部５００が形成されやすくなる。
　第１の形態のガラスパネルユニット９０，９０Ａは、第一パネル１０と、第二パネル２０と、枠体５０と、減圧空間６００と、ゲッター４を備える。
　第一パネル１０は、少なくともガラス板１０５からなる。第二パネル２０は、少なくともガラス板２０５からなり、第一パネル１０がその厚み方向の一方に有する第一面１ａに所定の間隔Ｌ０を隔てて対向して、厚み方向の一方に有する第二面２ａが位置する。枠体５０は、第一パネル１０と第二パネル２０に気密に接合される。減圧空間６００は、第一パネル１０と第二パネル２０と枠体５０で囲まれて形成され、減圧状態で密閉される。
　枠体５０は、第一パネル１０の第一面１ａの端縁および第二パネル２０の第二面２ａの端縁の外側に位置するはみ出し部５００を有し、はみ出し部５００の第一パネル１０および第二パネル２０の厚み方向の長さＬ１が所定の間隔Ｌ０よりも長い。
　したがって、第１の形態のガラスパネルユニット９０，９０Ａによれば、減圧空間６００と周囲の大気との間の差圧により、枠体５０の一部が内側に引き込まれることを抑えることができる。
　第２の形態のガラスパネルユニット９０Ａでは、第１の形態において、第三パネル３０と、第二枠体５５と、空間６０２をさらに備える。
　第三パネル３０は、少なくともガラス板からなり、第一パネル１０と第二パネル２０のうち一方のパネルに対向して位置する。第二枠体５５は、この一方のパネルと第三パネル３０に気密に接合される。空間６０２は、この一方のパネルと第三パネル３０の間に形成され、乾燥ガスが封入される。
　したがって、第２の形態のガラスパネルユニット９０Ａによれば、減圧空間６００に加えて、乾燥ガスが封入される空間６０２を有することで、さらに高い断熱性を発揮することができる。
　第１の形態のガラス窓９００は、第１の形態または第２の形態のガラスパネルユニット９０，９０Ａと、ガラスパネルユニット９０，９０Ａの周縁部に嵌め込まれた窓枠９１を備える。
　したがって、第１の形態のガラス窓９００によれば、減圧空間６００を備えることで高い断熱性能を発揮することができ、かつ、減圧空間６００の減圧状態が破壊されることが抑えられる。
　なお、ガラスパネルユニットの製造方法、ガラスパネルユニットおよびこれを備えたガラス窓は、前記した各実施形態に限定されず、各実施形態において適宜の設計変更を行うことや、各実施形態の構成を適宜組み合わせて適用することが可能である。
　１　第一基板
　１ａ　第一面
　１５　ガラス板
　１０　第一パネル
　１０５　ガラス板
　２　第二基板
　２ａ　第二面
　２５　ガラス板
　２０　第二パネル
　２０５　ガラス板
　３０　第三パネル
　５　シール
　５０　枠体
　５００　はみ出し部
　５５　第二枠体
　６　内部空間
　６００　減圧空間
　６０２　空間
　８　領域
　９０　ガラスパネルユニット
　９０Ａ　ガラスパネルユニット
　９１　窓枠
　９００　ガラス窓
　Ｌ０　所定の間隔
　Ｌ１　長さ

Claims (5)

  1. 　少なくともガラス板からなる第一基板がその厚み方向の一方に有する第一面と、少なくともガラス板からなる第二基板がその厚み方向の一方に有する第二面の、一方または両方の周縁部に枠状にシールを塗布するシール塗布工程と、
    　前記第一基板が有する前記第一面と、前記第二基板が有する前記第二面を、前記シールを介して気密に接合させることで、外部空間に排気可能な排気経路を除いて前記第一面と前記第二面と前記シールに囲まれて、前記第一面と前記第二面とが所定の間隔を隔てて対向する内部空間を形成する接合工程と、
    　前記内部空間を減圧する減圧工程と、
    　前記内部空間を、減圧された状態を維持しながら封止する封止工程を含み、
    　前記内部空間が形成された状態で、前記シールが前記第一基板の前記第一面の端縁および前記第二基板の前記第二面の端縁の外側に位置するはみ出し部を有し、前記はみ出し部の前記第一基板および前記第二基板の厚み方向の長さが前記所定の間隔よりも長いことを特徴とするガラスパネルユニットの製造方法。
  2. 　前記シール塗布工程において、前記シールが塗布される前記第一面と前記第二面の一方または両方の端縁から、内側に前記所定の間隔と同じ長さ離れた位置までの領域に、前記シールが塗布されることを特徴とする請求項１に記載のガラスパネルユニットの製造方法。
  3. 　少なくともガラス板からなる第一パネルと、
    　少なくともガラス板からなり、前記第一パネルがその厚み方向の一方に有する第一面に所定の間隔を隔てて対向して、厚み方向の一方に有する第二面が位置する第二パネルと、
    　前記第一パネルと前記第二パネルに気密に接合される枠体と、
    　前記第一パネルと前記第二パネルと前記枠体で囲まれて形成され、減圧状態で密閉された減圧空間と、を備え、
    　前記枠体は、前記第一パネルの前記第一面の端縁および前記第二パネルの前記第二面の端縁の外側に位置するはみ出し部を有し、前記はみ出し部の前記第一パネルおよび前記第二パネルの厚み方向の長さが前記所定の間隔よりも長いことを特徴とするガラスパネルユニット。
  4. 　少なくともガラス板からなり、前記第一パネルと前記第二パネルのうち一方のパネルに対向して位置する第三パネルと、
    　前記一方のパネルと前記第三パネルに気密に接合される第二枠体と、
    　前記一方のパネルと前記第三パネルの間に形成され、乾燥ガスが封入された空間をさらに備える
    　ことを特徴とする請求項３に記載のガラスパネルユニット。
  5. 　請求項３または４に記載のガラスパネルユニットと、
    　前記ガラスパネルユニットの周縁部に嵌め込まれた窓枠を備える
    　ことを特徴とするガラス窓。
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