WO2018007356A1 - Procédé de dépolymérisation d'un polyester comprenant du polyéthylène téréphtalate opaque - Google Patents

Procédé de dépolymérisation d'un polyester comprenant du polyéthylène téréphtalate opaque Download PDF

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WO2018007356A1
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pet
diol
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polyester
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Cyprien CHARRA
Frederic Favre
Adrien MEKKI-BERRADA
Olivier THINON
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IFP Energies Nouvelles
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    • Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
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Definitions

  • the invention relates to a process for depolymerizing a polyester, particularly polyester terephthalate, for recycling in a polymerization unit.
  • PET polyethylene terephthalate
  • Many polyesters come from circuits for collecting and sorting materials.
  • the PET can come from the collection of bottles, trays, films, resins and / or fibers made of PET. Polyester from collection and recycling channels is called recycled polyester.
  • Recycled PET can be classified into four broad categories:
  • the clear PET mainly consisting of clear colorless PET (generally at least 60% by weight) and colored azure PET, which does not contain pigments and can be sent to mechanical recycling processes,
  • dark PET or colored (green, red, etc.), which can generally contain up to 0.1% by weight of dyes or pigments but remains transparent, or translucent,
  • opaque PET which contains a significant quantity of pigments at contents typically ranging between 0.25 and 5 wt%, used to opacify the polymer, used in a growing manner for example for the manufacture of food containers, such as milk bottles, in the composition of cosmetic, phytosanitary or dye bottles.
  • the multilayer PET which includes plastic layers other than PET and a layer of recycled PET between virgin PET layers, that is to say n 'having been subjected to recycling, or a film of aluminum, for example.
  • This PET is used after thermoforming to make packaging such as trays.
  • the collection channels for supplying the recycling processes are structured differently in different countries. They evolve in such a way as to maximize the amount of recycled plastic in the waste depending on the nature and quantity of the streams and sorting technologies.
  • the recycling stream of these different streams generally consists of a first stage of packaging in the form of straw in which raw packaging bales are washed, purified and sorted, crushed and then again purified and sorted to produce a flow of generally flakes containing less than 2% impurities (glass, metals, other plastics, wood, cardboard paper, mineral elements), preferably less than 1% impurities.
  • the clear PET flakes can then undergo a step of extrusion-filtration to produce extrudates which are then reused in admixture with virgin PET for making new products (bottles, fibers, films).
  • a polymerization step in vacuo to a solid state (known by the acronym SSP) is required for food uses. This type of recycling is called mechanical recycling.
  • the main pigments used are metal oxides such as TiO 2 , CoAl 2 O 4 , Fe 2 O 3 , silicates, polysulfides, and carbon black. Pigments are particles of size generally between 0.1 and 10 m, and mostly between 0.4 and 0.8 ⁇ . The total elimination of pigments by filtration, required to consider a recycling opaque PET, is technically difficult.
  • the dyes used are of different types and often contain O- and N-type heteroatoms, and conjugated unsaturations, such as, for example, quinone, methine or azo functions, or molecules such as pyrazolone and quinophthalone.
  • Patent EP0865464 describes a process for recycling by depolymerization of polyesters comprising the steps of depolymerization in the presence of a diol, evaporation of the diol, dissolution of the mixture in a hot solvent, filtration and precipitation of the filtered solution, the precipitate can then be used for the preparation of a new polymer.
  • This document describes that the monomers and oligomers can be separated in a thin film evaporator (thin film evaporator according to the English term), without however specify under what conditions should be operated this evaporator.
  • This Patent No. not address issues related to the nature of the treated PET.
  • JP3715812 discloses obtaining refined BHET from PET.
  • the depolymerization is followed by a step of pre-purification by cooling, filtration, adsorption and treatment on resin ion exchange, shown as very large, carried out before evaporation of the glycol and purification of BHET.
  • the pre-purification avoids the re-polymerization of BHET in subsequent purification steps. This process works perfectly as long as the feed contains simple solid impurities to be separated (plastics other than PET, solid residues).
  • passage through a filtration step and resin ion exchange is highly problematic when the filler comprises a substantial amount of very small solid particles, like pigments, which is the case when the treated filler comprises PET opaque, especially in substantial proportions (more than 10% weight of opaque PET).
  • Patent EP0865464 describes the recycling by depolymerization of polyesters with a diol, followed by a step of evaporation of the diol, then by dilution in a hot solvent. This hot dilution makes it possible to separate the impurities of size greater than 50 ⁇ m by filtration. The treated solution is then cooled and the precipitated constituents repolymerized. The filtration step removes insoluble impurities.
  • the low proportion of pigments in colored PET allows separation by filtration. However, this technology could not work with the amount of pigments present in opaque PET, these pigments quickly clogging the filter.
  • the patent F 21031 15 addresses the purification of BHET by distillation with a short residence time to prevent repolymerization of BHET, mainly in order to remove impurities from the reaction of terephthalic acid and the ethylene oxide.
  • This document teaches that it is appropriate to operate the separation of the relatively high temperature BHET (200-350 C) to minimize the residence time in the distillation.
  • This document does not discuss the presence of other solid impurities, such as pigments. But at high temperature, these pigments will largely promote the polymerization of BHET.
  • the invention relates to a process for depolymerizing a polyester filler comprising opaque PET, said method comprising at least the steps of:
  • step b) a depolymerization step by glycolysis powered at least by the effluent from step a) and by an extra diol, operated at a temperature between 200 and 400 C, with 1 to 20 moles of diol per mole of diester in said polyester filler and polyester residence time between 0.1 and 5 h;
  • step b) a step of separation of the diol fed at least by the effluent of step b), operated at a temperature between 100 and 250 C, at a pressure lower than that of step b) and producing a diol effluent and an effluent rich in liquid monomers;
  • step d) a step of separating the rich effluent liquid monomers from step c) into a heavy impurities effluent and a pre-purified monomers effluent operated at a temperature less than 250 C and a pressure below 0.001 MPa with a liquid residence time less than 10 min and
  • An advantage of the invention is to process polyesters comprising pigments and dyes, in particular PET azure, colored, opaque, or multi-layer.
  • the method according to the invention adapted to process the opaque PET, removes pigments and dyes and return to monomer chemical reaction. This monomer is then repolymerized into a polymer which has no difference with a polyester, in particular a virgin PET, thus allowing all uses of virgin PET.
  • the method according to the invention is powered by a polyester filler comprising at least one polyester, that is to say a polymer whose main chain repeating unit contains an ester function and comprising polyethylene terephthalate (PET) opaque.
  • Said polyester filler is advantageously composed of recycled polyesters.
  • PET called polyethylene terephthalate or poly (ethylene terephthalate), is a polymer obtained by the polycondensation of terephthalic acid (PTA) with ethylene glycol of the chemical formula:
  • n is the number of units in the PET.
  • moles of diester in said polyester filler are understood to mean the number of moles of unit - [O-CO-O- (C 6 H 4 ) - CO-O-CH 2 -CH 2 ] -, which is the diester unit resulting from the reaction of PTA and ethylene glycol, in the PET included in said polyester filler.
  • said polyester filler comprises at least one PET selected from opaque PET, dark, multilayer and their mixture. More preferably, said polyester filler comprises at least 10% by weight of opaque PET, very preferably at least 15% by weight of opaque PET, said opaque PET being advantageously recycled opaque PET.
  • Said filler advantageously comprises from 0.1% to 10% by weight of pigment, advantageously from 0.1 to 5% by weight. It advantageously comprises from 0.05% to 1% of dyes, advantageously from 0.05 to 0.2% by weight.
  • Said polyester filler can also comprise up to 2% by weight of impurities such as metals, other plastics (PP, HDPE ...), cardboard or paper, wood or minerals ...
  • the polyester filler may also include components used as a polymerization catalyst and as stabilizers in the PET production processes, such as antimony, titanium, tin.
  • polyesters, advantageously recycled, included in said filler are advantageously washed and milled so as to form a polyester filler consisting of flakes whose greatest maximum length is less than 10 cm, preferably between 5 and 25 mm. Step a) of conditioning
  • the method according to the invention comprises a step a) conditioning load supplied with said polyester.
  • Said step a) is used to heat and pressurize said polyester load the operating conditions of step b) depolymerization.
  • the charge is progressively heated to a temperature above its melting temperature so as to become liquid.
  • at least 80% by weight of the filler is in liquid form at the end of stage a), particularly preferably at least 90% by weight, preferably at least 95% by weight at the end of step a).
  • the temperature of said step a) is advantageously between 225 and 275 ° C. This temperature is kept as low as possible in order to minimize the thermal degradation of the polyester.
  • said step a) comprises a screw conveyor section, said section extrusion, supplied with said polyester filler.
  • the residence time in said extrusion section defined as the volume of said divided section by the volume flow rate of charge is advantageously less than 15 min, preferably less than 10 min, and preferably less than 2 min.
  • Said section extrusion is advantageously connected to a system of vacuum extraction so as to eliminate impurities such as dissolved gases, light organic compounds and / or moisture present in the feed.
  • Said extrusion section may also advantageously comprise a filtration system for removing solid particles larger than 40 ⁇ m, preferably between 3 and 40 ⁇ m in size, such as sand particles.
  • Said polyester filler is advantageously brought into contact with at least a fraction of the diol effluent from step c), advantageously within said extrusion section. This contact has the effect of initiating the depolymerization reaction prior to the introduction in step b) depolymerization. In this case, we talk about section of reactive extrusion.
  • the effluent diol from step c) can advantageously be superheated to its power first in step a) to facilitate the polyester charging temperature formatting.
  • the number of moles of diol from step c) per mole of diester in said polyester filler is preferably less than 1.0, and preferably less than 0.5.
  • Said polyester filler may also advantageously be fed in admixture with a fraction of the effluent heavy impurities resulting from step d), said fraction having preferably been purified in a filtration step.
  • the method according to the invention comprises a depolymerization step by glycolysis powered at least by the effluent from said step a) and by an extra diol, operated at a temperature between 200 and 400 C, preferably between 230 and 350 C preferably between 250 ° C. and 300 ° C., in the liquid phase, with from 1 to 20 moles of diol per mole of diester in said polyester filler, preferably from 3 to 15, and preferably from 5 to 10 moles per mole and a residence time in said step b) of between 0.1 and 5 hours, preferably between 0.5 and 3 hours.
  • the operating pressure of said step b) is determined so as to maintain the reaction system in the liquid phase. This pressure is at least 0.1 MPa, preferably at least 0.4 MPa.
  • reaction system is meant all the phases formed and present in said step b) from the supply of said step.
  • the residence time is defined as the ratio of the liquid volume of said reaction section on the sum of the volume flow of the polyester and filler of the extra diol.
  • the diol is advantageously monoethylene glycol.
  • Said depolymerization step b) advantageously comprises one or more reaction sections.
  • Each reaction section may be implemented in any type of reactor known to those skilled in the art for carrying out a depolymerization reaction or transesterification, preferably in a stirred reactor with a system of mechanical agitation and / or by recirculation loop and / or by fluidization.
  • the reactor may include a conical bottom for purging impurities.
  • the glycolysis reaction can be carried out in the presence or absence of a catalyst.
  • this catalyst may be homogeneous or heterogeneous and selected from esterification catalysts known to those skilled in the art such as complex oxides and salts of antimony, tin of titanium, metal alkoxides of groups (I) and (IV) of the periodic table of elements, organic peroxides, acid-base metal oxides.
  • a preferred heterogeneous catalyst advantageously comprises at least 50% by weight relative to the total mass of the catalyst, preferably at least 70% by weight, advantageously at least 80% by weight, very advantageously at least 90% by weight, and even more advantageously at least 95% by weight.
  • Said preferred heterogeneous catalyst advantageously contains at most 10% by weight of dopants selected from silicon, phosphorus and boron alone or as a mixture.
  • said solid solution can be formed of a spinel mixture ZnAI 2 0 4 spinel IBOC 2 0 4, or be comprised of a spinel mixture ZnAI 2 0 4 spinel MgAl 2 O 4 and spinel FeAl 2 O 4 , or consist only of spinel ZnAI 2 0 4 .
  • the particular arrangement wherein said preferred heterogeneous catalyst is implemented has the advantage of excellent conversion of PET by glycolysis in BHET.
  • the heterogeneous catalyst of this particular arrangement has the surprising property of capturing the impurities, in particular dyes, additives and catalytic substances used for the polymerization and present in the PET treated in the process according to the invention, such as antimony, magnesium, manganese, zinc, titanium, phosphorus, which simplifies the subsequent steps of purification of BHET for reuse in a polymerization process.
  • said depolymerization step is carried out without a catalyst.
  • Said depolymerization step is preferably carried out in the presence of a solid adsorbent in powder form or shaped, whose function is to capture the least a portion of colored impurities, thus relieving the step e) of discoloration.
  • Said solid adsorbent agent is advantageously an activated carbon.
  • Glycolysis reaction can convert the polyester monomer charge and oligomers of esters, advantageously the PET monomer Bis (2-hydroxyethyl) terephthalate (BHET) and oligomers of BHET.
  • the conversion of the polyester filler in said depolymerization step is greater than 50%, preferably greater than 70%, more preferably greater than 85%.
  • the molar yield of BHET is greater than 50%, preferably greater than 70%, more preferably greater than 85%.
  • the molar yield in BHET corresponds to the molar flow rate of BHET at the outlet of said step b) over the number of moles of diester in the polyester feed fed to said step b).
  • step b An internal recirculation loop is advantageously carried out in step b), that is to say withdrawing a fraction of the reaction system, filtration of this fraction, and reinjecting said fraction in said step b ).
  • This inner loop is used to remove solid impurities possibly contained in the reaction liquid.
  • the method according to the invention comprises a step of separating the diol fed at least by the effluent of step b), carried out at a temperature between 100 and 250 C at a pressure lower than that of step b) and producing a diol effluent and an effluent rich in liquid monomers.
  • Step c) has the main function of recovering all or part of the unreacted diol.
  • Step c) is operated at a pressure lower than that of step b) so as to vaporize a fraction of the effluent of step b) in a gas effluent and a liquid effluent.
  • Said liquid effluent is the liquid monomer-rich effluent.
  • the gas effluent consisting of more than 50% by weight of diol, preferably more than 70% by weight, preferably more than 90% by weight, constitutes a gaseous diol effluent which is condensed in said diol effluent.
  • the step c) is advantageously carried out in a sequence of gas-liquid separation sections, preferably 1 5 successive separation sections, very preferably 3 5 successive separations.
  • the liquid effluent from the anterior section feeds the higher section. All the effluent gas is condensed to form the diol effluent.
  • the liquid effluent from the last gas-liquid separation section constitutes the effluent which is rich in liquid monomers.
  • the temperature and the pressure of the subsequent section are lower than those of the anterior section so that the effluent gas leaving the anterior section can, by condensing, reboil a part of the liquid effluent of the subsequent section. In this configuration, the heat input to recover the diol is minimized.
  • Step c) is performed such that the temperature of the liquid effluents is maintained above the value below which the polyester monomer precipitates, and below a high value, depending on the molar ratio diol / monomer above which the monomer re-polymerizes significantly.
  • the temperature in step c) is between 100 and 250 ° C., preferably between 110 ° and 220 ° C., preferably between 120 ° and 210 ° C.
  • the operation in a succession of gas-liquid separations is particularly advantageous because it allows to adjust in each separation the temperature of the liquid effluent meets the aforementioned constraints, which is especially important because of the presence of opaque PET in the polyester filler, the pigments used to opacify the PET which may have a catalytic action in the PET polymerization reaction.
  • the pressure in step c) is adjusted to allow the evaporation of diol at a temperature minimizing the re-polymerization and allowing optimal energy integration. It is generally between 0.00001 and 0.2 MPa, preferably between 0.00004 and 0.15 MPa, preferably between 0.00004 and 0.1 MPa.
  • the one or more section (s) of separation are advantageously stirred (s) by any method known to those skilled in the art.
  • the diol effluent may contain other compounds such as colorants, light alcohols, water, diethylene glycol. At least one fraction of effluent diol is advantageously recycled to step a) and / or step b), advantageously in admixture with an extra externally diol to the method of the invention.
  • All or part of said diol effluent can be treated in a purification step prior to recycling to step a) and / or b) and / or its use as a mixture in the step d).
  • This purification step may include, but not limited to, adsorption to solid (e.g. activated carbon) to remove dyes and one or more distillation to remove impurities such as diethylene glycol, water and other alcohols.
  • Step d) Monomer separation
  • the method according to the invention comprises a step d) for separating the effluent rich in the monomers resulting from step c) into a heavy impurities effluent and a pre-purified monomers effluent carried out at a temperature below 250 C, so preferred lower than 230 C, and very preferably lower than 200 ° C, and a pressure less than 0.001 MPa, preferably less than 0.0005 MPa with a residence time liquid less than 10 min, preferably less than 5 min preferably less than 1 min.
  • This separation step is intended to separate the monomer, which is vaporized, oligomers and polyester which remain liquid and thus capture the heavy impurities, including pigments, unconverted polymer, other polymers possibly present and polymerization catalysts by minimizing the loss of monomers by repolymerization. Some oligomers may be entrained with the monomer.
  • the total pigment removal by filtration is particularly difficult due to the very small size of said pigments.
  • the rich effluent from monomers of step c) advantageously comprises a total content of cations and anions of more than 50 ppm, most advantageously more than 100 ppm.
  • this separation must be carried out with very short liquid residence times and at a temperature not exceeding 250 C. separation by simple atmospheric distillation n is not therefore possible.
  • Some pigments used to opacify PET, such as TiO 2 are known to catalyze the polymerization reaction.
  • the step d) of separation is advantageously carried out in a film evaporation system falling or wiped film distillation or short path falling film or wiped film.
  • the very low operating pressure is necessary to be able to operate at d) at a temperature below 250 ° C., preferably below 230 ° C., while allowing the monomer to be vaporized.
  • a polymerization inhibitor is preferably mixed with the effluent rich in liquid monomer before being fed in said step d).
  • a fluxing oil is advantageously mixed with the effluent rich in liquid monomer before being fed to said step d) so as to facilitate the removal of heavy impurities, in particular pigments, at the bottom of the evaporation or short distillation distillation system.
  • This fluxing agent must have a boiling point well above the BHET in the operating conditions of step d). This may be for example polyethylene glycol or oligomers PET.
  • Said heavy impurities effluent comprises in particular pigments, oligomers and non-separated BHET.
  • a fraction of said heavy impurities effluent can be advantageously recycled to step a) for packaging and feeding and / or to step b) depolymerization.
  • Said heavy impurities effluent advantageously undergoes at least one purification step, preferably a filtration step prior to recycling in order to reduce the amount of pigments and / or other solid impurities. All or part of said effluent heavy impurities can also advantageously be purged from the process and sent to an incineration system.
  • a fraction of the diol effluent may advantageously be mixed with the heavy impurities effluent from step d) so as to reduce the viscosity of said effluent heavy impurities and facilitate its transport to the step a) and / or step b), and possibly its treatment in an optional filtration step.
  • Said pre-purified monomeric effluent is advantageously sent into a gas-liquid separation section, operated in any equipment known to those skilled in the art, at a temperature of between 100 and 250 ° C., preferably between 10 and 200 ° C., and preferably between 120 and 180 ° C., and at a pressure of between 0.00001 and 0.1 MPa, preferably between 0.00001 and 0.01 MPa, and preferably between 0.00001 and 0.001 MPa.
  • Said separation section makes it possible to separate a gaseous diol effluent and a pre-purified liquid monomer effluent.
  • Said gas-liquid separation makes it possible to further reduce the amount of diol remaining in the pre-purified monomer effluent by recovering in said gaseous diol effluent more than 50% by weight, preferably more than 70% by weight, more preferably more than 90% by weight. diol resulted in step d) with the pre-purified monomer effluent.
  • the amount of monomer entrained in said gaseous diol effluent is preferably less than 1% by weight, preferably less than 0.1% by weight and more preferably less than 0.01% by weight of the amount of monomer present in the monomer effluent. purified.
  • Said gaseous diol effluent is then advantageously condensed, optionally pretreated in a step of purification and recycled with the diol effluent from step c) to step a) and / or step b) and / or mixture in step d).
  • the method according to the invention comprises a bleaching step of the pre-purified monomers effluent, carried out at a temperature between 100 and 250 C, preferably between 1 10 and 200 C, and most preferably between 120 and 180 C, and at a pressure between 0.1 and 1 .0 MPa, preferably between 0.2 and 0.8 MPa, and most preferably between 0.3 and 0.5 MPa in the presence of an adsorbent and producing a purified effluent monomers.
  • Said adsorbent may be any adsorbent known to those skilled in the art capable of capturing dyes, such as activated carbon, clays, advantageously an activated carbon.
  • the effluent prepurified monomer is advantageously mixed with a fraction of the diol effluent from step c) or an extra external diol in the process according to the invention.
  • the monomer purified effluent fed advantageously a step of polymerization known to the skilled person to produce PET that is indistinguishable from the virgin PET, preferably downstream of the feed ethylene glycol to terephthalic acid or dimethylterephthalate following the polymerization stage restraint.
  • the supply of the effluent purified monomer in a polymerization step reduces a speed equivalent the supply of dimethylterephthalate or terephthalic acid.
  • This example illustrates the use of the method according to the invention with a feed comprising 20% by weight of opaque PET.
  • the ethylene glycol present in the reaction effluent is separated by evaporation in a succession of 4 flasks at temperatures ranging from 210 ° C. to 130 ° C. and pressures of 0.12 MPa to 0.001 MPa.
  • a flow of MEG 1 1, 1 kg / h and a liquid stream rich in BHET 5.84 kg / h are recovered.
  • Flow MEG consists almost exclusively of ethylene glycol and can be recycled to the depolymerization reactor.
  • the liquid flow rich in BHET consists of 80.50% by weight of BHET, 8.52% by weight of BHET dimer, 10.3% by weight of MEG and 0.68% by weight of TiO 2 .
  • the liquid flow rich in BHET is then injected into a scraped film evaporator at a temperature of 220 ° C. and a pressure of 50 Pa.
  • the residence time in the scraped film evaporator is 1 min.
  • a gas effluent with a flow rate of 5.2 kg / h is recovered at the top of the wiped film evaporator. It consists of 88.5% by weight of BHET and 1.5% by weight of MEG and is free of trace TiO 2 .
  • a heavy residue with a rate of 0.64 kg / h is recovered at the bottom of the wiped film evaporator and consists of 93.75 wt% of oligomers of BHET and 6.25% by weight of Ti0 2.
  • the gas effluent is condensed at 130 C to give a liquid stream BHET prepurified.
  • the liquid flow pre-purified BHET is compressed up to 0.5 MPa and then fed to a fixed bed of activated carbon having an adsorption capacity equal to 5% of its mass. At the end of this step there is obtained a liquid stream BHET discolored and depigmented, which is fed in a step of polymerization known in the art to produce virgin PET.
  • This example illustrates the use of the process according to the invention with an opaque 100% PET filler.
  • Ethylene glycol present in the reaction effluent is removed by evaporation in a succession of balls 4 at temperatures ranging from 210 C to 130 C and pressures from 0.12 MPa to 0.001 MPa.
  • a flow of MEG of 1 1, 2 kg / h and a liquid flow rich in BHET of 5.7 kg / h are recovered.
  • Flow MEG consists almost exclusively of ethylene glycol and can be recycled to the depolymerization reactor.
  • Rich liquid stream BHET consists of 78.9% by weight of BHET, 7.0% wt dimer of BHET, 10.5 wt% of MEG and 3.51% by weight of Ti0 2.
  • the gas effluent is condensed at 130 C to give a liquid stream BHET prepurified.
  • the pre-purified liquid BHET stream is compressed to 0.5 MPa and then feeds a fixed bed of activated carbon having an adsorption capacity equal to 5% of its mass.
  • a dechlorinated and depigmented liquid flow of BHET is obtained, which is reinjected into a polymerization stage known to those skilled in the art in order to produce virgin PET.
  • This example illustrates the use of a method according to prior art (JP3715812) with a feed comprising opaque PET.
  • the pressure increases slowly in the first hours of operation and the pressure difference between the upstream of the filter and downstream of the resin bed remains below 2 bar, which allows to preserve the integrity of the resin bed. After 12 h of operation, the pressure increases sharply up to 8 bar and the unit is stopped after 30 minutes due to clogging and a loss of the resin bed structure.
  • the pressure difference between the upstream of the filter and the downstream of the resin bed is measured at 6 bar before capping.

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Abstract

L'invention a pour objet un procédé de dépolymérisation d'une charge polyester comprenant du PET opaque, ledit procédé comprenant au moins les étapes de conditionnement, de dépolymérisation, de séparation du diol et de séparation de l'effluent riche en monomères liquides, suivi d'une étape de décoloration.

Description

PROCÉDÉ DE DÉPOLYMÉRISATION D'UN POLYESTER COMPRENANT DU
POLYÉTHYLÈNE TÉRÉPHTALATE OPAQUE
DOMAINE TECHNIQUE DE L'INVENTION
L'invention concerne un procédé de dépolymérisation d'un polyester, en particulier le polyester téréphtalate, en vue de son recyclage dans une unité de polymérisation.
ART ANTÉRIEUR
Le recyclage chimique du polyéthylène téréphtalate (PET) a fait l'objet de nombreux travaux visant à décomposer le PET récupéré sous forme de déchets en monomères qui pourront de nouveau être utilisés comme charge d'un procédé de polymérisation. De nombreux polyesters sont issus de circuits de collecte et de tri de matières. En particulier, le PET peut provenir de la collecte de bouteilles, barquettes, films, résines et/ou fibres constitués de PET. Le polyester issu de filières de collecte et de recyclage est appelé polyester recyclé.
Le PET recyclé peut être classé en quatre grandes catégories :
- le PET clair, constitué majoritairement de PET incolore transparent (en général au moins 60% poids) et de PET coloré azuré, qui ne contient pas de pigments et peut être envoyé dans des procédés de recyclage mécanique,
- le PET foncé, ou coloré (vert, rouge,..), qui peut contenir généralement jusqu'à 0.1 % poids de colorants ou pigments mais reste transparent, ou translucide,
- le PET opaque, qui contient une quantité significative de pigments à des teneurs variant typiquement entre 0.25 et 5% pds, utilisés pour opacifier le polymère, utilisé de manière grandissante par exemple pour la fabrication de contenants alimentaires, comme les bouteilles de lait, dans la composition de flacons cosmétiques, phytosanitaires ou de colorants.
- le PET multicouches, qui comporte des couches de plastiques autres que le PET ou une couche de PET recyclé entre des couches de PET vierge, c'est à dire n'ayant pas subi de recyclage, ou un film d'aluminium par exemple. Ce PET est utilisé après thermoformage pour faire des emballages tels que des barquettes. Les filières de collecte permettant d'alimenter les filières de recyclage sont structurées différemment en fonction des pays. Elles évoluent de manière à maximiser la quantité de plastique valorisé dans les déchets en fonction de la nature et de la quantité des flux et des technologies de tri. La filière de recyclage de ces différents flux est en général constituée d'une première étape de conditionnement sous forme de paillette dans laquelle des balles d'emballage brut sont lavées, purifiées et triées, broyées puis de nouveau purifiées et triées pour produire un flux de paillettes contenant en général moins de 2% d'impuretés (verre, métaux, autres plastiques, bois, papier carton, éléments minéraux), préférentiellement moins de 1 % d'impuretés.
Les paillettes de PET clair peuvent ensuite subir une étape d'extrusion-filtration permettant de produire des extrudés qui sont ensuite réutilisables en mélange avec du PET vierge pour faire de nouveaux produits (bouteilles, fibres, films). Une étape de polymérisation sous vide à l'état solide (connu sous l'acronyme SSP) est nécessaire pour les usages alimentaires. Ce type de recyclage est appelé recyclage mécanique.
Les paillettes de PET foncé ou coloré sont recyclables mécaniquement également. Cependant, la coloration des extrudés formés à partir des flux colorés limite les usages et ce PET est le plus souvent utilisé pour produire des fibres ou des lanières d'emballage. Les débouchés sont donc plus limités. La présence de PET opaque contenant des teneurs en pigments importantes pose des problèmes aux recycleurs car le PET opaque altère les propriétés mécaniques du PET recyclé. Le PET opaque est actuellement collecté avec le PET coloré et se retrouve dans le flux de PET coloré. Compte tenu du développement des usages du PET opaque, les teneurs en PET opaque dans le flux de PET coloré sont actuellement comprises entre 5-10% et augmentent. D'ici quelques années, il sera possible d'atteindre des teneurs en PET opaque dans le flux de PET coloré supérieures à 20%. Or, il a été montré qu'au-delà de 10-15% de PET opaque dans les flux de PET coloré, les propriétés mécaniques du PET recyclé sont altérées et empêchent le recyclage sous forme de fibres, principal débouché de la filière pour le PET coloré. Les principaux pigments utilisés sont des oxydes métalliques comme Ti02, CoAI204, Fe203, des silicates, des polysulfides, et du noir de carbone. Les pigments sont des particules de taille comprise généralement entre 0,1 et 10 m, et en majorité entre 0,4 et 0,8 μηι. L'élimination totale de ces pigments par filtration, nécessaire pour envisager un recyclage du PET opaque, est techniquement difficile. En effet, d'une part ces particules sont extrêmement colmatantes, d'autre part certains pigments sont connus pour catalyser la réaction de polymérisation du PET dans les conditions opératoires des opérations de séparation, ce qui accroît les risques de colmatage des filtres avec les polymères produits au sein desdits filtres.
Les colorants utilisés sont de différentes natures et contiennent souvent des hétéroatomes de type O et N, et des insaturations conjuguées, comme par exemple des fonctions quinone, methine, azo, ou des molécules comme la pyrazolone et la quinophtalone.
Le recyclage des PET colorés ou opaques est donc extrêmement délicat.
Le brevet EP0865464 décrit un procédé de recyclage par dépolymérisation de polyesters comprenant les étapes de dépolymérisation en présence d'un diol, d'évaporation du diol, de dissolution du mélange dans un solvant chaud, de filtration et de précipitation de la solution filtrée, le précipité pouvant ensuite servir pour la préparation d'un nouveau polymère. Ce document décrit que les monomères et oligomères peuvent être séparés dans un évaporateur à film raclé (thin film evaporator selon le terme anglais), sans toutefois préciser dans quelles conditions doit être opéré cet évaporateur. Ce brevet n'aborde pas non plus les problématiques liées à la nature du PET traité. Le brevet JP3715812 décrit l'obtention de BHET raffiné à partir de PET. La dépolymérisation est suivie d'une étape de pré-purification par refroidissement, filtration, adsorption et traitement sur résine échangeuse d'ions, présentée comme très importante, réalisée avant l'évaporation du glycol et la purification du BHET. La pré-purification permet d'éviter la re-polymérisation du BHET dans les étapes subséquentes de purification. Ce procédé fonctionne parfaitement tant que la charge contient des impuretés solides simples à séparer (plastiques autres que PET, résidus solides). En revanche, le passage par une étape de filtration et résine échangeuse d'ions est extrêmement problématique lorsque la charge comprend une quantité importante de très petites particules solides, à l'instar des pigments, ce qui est le cas lorsque la charge traitée comprend du PET opaque, en particulier en proportions conséquentes (plus de 10% poids de PET opaque). Le brevet EP0865464 décrit le recyclage par dépolymérisation de polyesters par un diol, suivie par une étape d'évaporation du diol, puis par la dilution dans un solvant à chaud. Cette dilution à chaud permet de séparer les impuretés de taille supérieure à 50μνη par filtration. La solution traitée est ensuite refroidie et les constituants précipités repolymérisés. L'étape de filtration permet de retirer les impuretés insolubles. La faible proportion de pigments dans du PET coloré permet une séparation par filtration. Toutefois, cette technologie ne pourrait fonctionner avec la quantité de pigments présents dans du PET opaque, ces pigments colmatant rapidement le filtre.
Le brevet F 21031 15 traite de la purification du BHET par distillation avec un temps de séjour très court afin d'éviter la repolymérisation du BHET, principalement en vue d'éliminer les impuretés issues de la réaction de l'acide téréphtalique et de l'oxyde d'éthylène. Ce document enseigne qu'il est pertinent d'opérer la séparation du BHET à température relativement élevée (200-350 C) afin de minimiser le temps de séjour dans la distillation. Ce document ne traite pas de la présence des impuretés solides autres, telles que les pigments. Or à température élevée, ces pigments vont largement favoriser la polymérisation du BHET.
OBJET ET INTÉRÊT DE L'INVENTION
L'invention a pour objet un procédé de dépolymérisation d'une charge polyester comprenant du PET opaque, ledit procédé comprenant au moins les étapes suivantes :
a) une étape de conditionnement alimentée par ladite charge polyester ;
b) une étape de dépolymérisation par glycolyse alimentée au moins par l'effluent de l'étape a) et par un appoint de diol, opérée à une température comprise entre 200 et 400 C, avec de 1 à 20 moles de diol par mole de diester dans ladite charge polyester et un temps de séjour du polyester compris entre 0.1 et 5 h ;
c) une étape de séparation du diol alimentée au moins par l'effluent de l'étape b), opérée à une température comprise entre 100 et 250 C, à une pression inférieure à celle de l'étape b) et produisant un effluent diol et un effluent riche en monomères liquide ;
d) une étape de séparation de l'effluent riche en monomères liquides issu de l'étape c) en un effluent impuretés lourdes et un effluent monomères pré-purifié opérée à une température inférieure à 250 C et une pression inférieure à 0,001 MPa avec un temps de séjour liquide inférieur à 10 min et
e) une étape de décoloration de l'effluent monomères pré-purifié, opérée à une température comprise entre 100 et 250 C, et à une pression comprise entre 0.1 et 1 ,0 MPa en présence d'un adsorbant et produisant un effluent monomères purifié. Un intérêt de l'invention est de pouvoir traiter des polyesters comprenant des pigments et des colorants, en particulier des PET azurés, colorés, opaques, voire multi-couche.
Le procédé selon l'invention, apte à traiter du PET opaque, permet de retirer les pigments et colorants et de revenir au monomère par réaction chimique. Ce monomère est ensuite repolymérisé en un polymère qui ne présente aucune différence avec un polyester, en particulier un PET, vierge, autorisant ainsi tous les usages du PET vierge.
DESCRIPTION DÉTAILLÉE DE L'INVENTION
Charge
Le procédé selon l'invention est alimenté par une charge polyester comprenant au moins un polyester, c'est-à-dire un polymère dont le motif de répétition de la chaîne principale contient une fonction ester et comprenant du polyéthylène téréphtalate (PET) opaque. Ladite charge polyester est avantageusement constituée de polyesters recyclés.
Le PET, appelé polyéthylène téréphtalate ou poly(téréphtalate d'éthylène), est un polymère obtenu par la polycondensation de l'acide téréphtalique (PTA) avec l'éthylène glycol de formule chimique :
Figure imgf000006_0001
où n représente le nombre de motifs dans le PET. Dans la suite du texte, on entend par moles de diester dans ladite charge polyester le nombre de moles de motif -[0-CO-O-(C6H4)- CO-0-CH2-CH2]-, qui est le motif diester issu de la réaction du PTA et de l'éthylène glycol, dans le PET compris dans ladite charge polyester.
De préférence, ladite charge polyester comprend au moins un PET choisi parmi le PET opaque, foncé, multicouche et leur mélange. De manière plus préférée, ladite charge polyester comprend au moins 10% en poids de PET opaque, de manière très préférée au moins 15% poids de PET opaque, ledit PET opaque étant avantageusement du PET opaque recyclé.
Ladite charge comprend avantageusement de 0.1 % à 10% poids de pigment, avantageusement de 0,1 à 5% poids. Elle comprend avantageusement de 0.05% à 1 % de colorants, avantageusement de 0.05 à 0,2% poids. Ladite charge polyester peut également comprendre jusqu'à 2% poids d'impuretés telles que des métaux, d'autres plastiques (PP, PEHD...), du carton ou papier, du bois ou des minéraux... La charge polyester peut également comprendre des éléments utilisés comme catalyseur de polymérisation et comme agents stabilisants dans les procédés de production de PET, tels que l'antimoine, le titane, l'étain.
Les polyesters, avantageusement recyclés, compris dans ladite charge sont avantageusement lavés et broyés de manière à former une charge polyester constituée de paillettes dont la plus grande longueur maximale est inférieure à 10 cm, préférentiellement comprise entre 5 et 25 mm. Étape a) de conditionnement
Ledit procédé selon l'invention comprend une étape a) de conditionnement alimentée par ladite charge polyester.
Ladite étape a) permet de chauffer et de mettre en pression ladite charge polyester aux conditions opératoires de l'étape b) de dépolymérisation. La charge est progressivement chauffée à une température supérieure à sa température de fusion de manière à devenir liquide. Avantageusement, au moins 80% poids de la charge est sous forme liquide à l'issue de l'étape a), très avantageusement au moins 90% poids, préférentiellement au moins 95% poids à l'issue de l'étape a). La température de ladite étape a) est avantageusement comprise entre 225 et 275 C. Cette température est maintenue la plus faible possible pour minimiser la dégradation thermique du polyester.
Avantageusement, ladite étape a) comprend une section de convoyage à vis, dite section d'extrusion, alimentée par ladite charge polyester.
Le temps de séjour dans ladite section d'extrusion, défini comme le volume de ladite section divisé par le débit volumique de charge est avantageusement inférieur à 15 min, de préférence inférieur à 10 min, et de manière préférée inférieure à 2 min.
Ladite section d'extrusion est avantageusement connectée à un système d'extraction sous vide de manière à éliminer des impuretés telles que des gaz dissous, des composés organiques légers et/ou de l'humidité présents dans la charge. Ladite section d'extrusion peut également avantageusement comprendre un système de filtration pour éliminer des particules solides de taille supérieure à 40 pm, de préférence de taille comprise entre 3 et 40 pm, telles que des particules de sable. Ladite charge polyester est avantageusement mise en contact avec au moins une fraction de l'effluent diol issu de l'étape c), avantageusement au sein de ladite section d'extrusion. Cette mise en contact a pour effet d'initier la réaction de dépolymérisation avant l'introduction dans l'étape b) de dépolymérisation. Dans ce cas, on parle de section d'extrusion réactive. L'effluent diol issu de l'étape c) peut avantageusement être surchauffé préalablement à son alimentation dans l'étape a) afin de faciliter la mise en température de la charge polyester. Le nombre de moles de diol provenant de l'étape c) par moles de diester dans ladite charge polyester est avantageusement inférieur à 1 ,0 et de manière préférée inférieur à 0.5.
Ladite charge polyester peut également avantageusement être alimentée en mélange avec une fraction de l'effluent impuretés lourdes issu de l'étape d), ladite fraction ayant préférentiellement été purifiée dans une étape de filtration.
Étape b) de dépolymérisation
Le procédé selon l'invention comprend une étape de dépolymérisation par glycolyse alimentée au moins par l'effluent de ladite étape a) et par un appoint de diol, opérée à une température comprise entre 200 et 400 C, de préférence entre 230 et 350 C, de manière préférée entre 250 C et 300 C, en phase liquide, avec de 1 à 20 moles de diol par mole de diester dans ladite charge polyester, de préférence de 3 à 15. et de manière préférée de 5 à 10 moles par mole, et un temps de séjour dans ladite étape b) compris entre 0,1 et 5 h de préférence entre 0.5 et 3 h. La pression d'opération de ladite étape b) est déterminée de manière à maintenir le système réactionnel en phase liquide. Cette pression est d'au moins 0,1 MPa, préférentiellement au moins 0,4 MPa. Par système réactionnel, on entend l'ensemble des constitués et phases présents au sein de ladite étape b) issus de l'alimentation de ladite étape.
Le temps de séjour est défini comme le rapport du volume de liquide de ladite section réactionnelle sur la somme du débit volumique de la charge polyester et de l'appoint de diol.
Le diol est avantageusement du monoéthylène glycol.
Ladite étape b) de dépolymérisation comprend avantageusement une ou plusieurs sections réactionnelles. Chaque section réactionnelle peut être mise en œuvre dans tout type de réacteur connu de l'homme du métier permettant de réaliser une réaction de dépolymérisation ou de trans-estérification, de préférence, dans un réacteur agité par un système d'agitation mécanique ou/et par boucle de recirculation ou/et par fluidisation. Ledit réacteur peut comprendre un fond conique permettant de purger les impuretés.
La réaction de glycolyse peut être réalisée en présence ou non d'un catalyseur. Lorsque la réaction de glycolyse est réalisée en présence d'un catalyseur, ce dernier peut être homogène ou hétérogène et choisi parmi les catalyseurs d'estérification connus de l'Homme du métier tels que les complexes oxydes et sels d'antimoine, d'étain, de titane, les alkoxydes de métaux des groupes (I) et (IV) de la classification périodique des éléments, les peroxydes organiques, les oxydes métalliques acido-basiques.
Un catalyseur hétérogène préféré comprend avantageusement au moins 50% masse par rapport à la masse totale du catalyseur, préférentiellement au moins 70% masse, avantageusement au moins 80% masse, très avantageusement au moins 90% masse, et façon encore plus avantageuse au moins 95% masse d'une solution solide constituée d'au moins une spinelle de formule ZxAI20(3+X) dans laquelle x est compris entre 0 (borne exclue) et 1 . et Z est choisi parmi Co, Fe, Mg, Mn, Ti, Zn, et comprenant au plus 50% masse d'alumine et d'oxyde de l'élément Z. Ledit catalyseur hétérogène préféré contient avantageusement au plus 10% masse de dopants choisis parmi le silicium, le phosphore et le bore pris seul ou en mélange. Par exemple, et de manière non limitative, ladite solution solide peut être constituée d'un mélange de spinelle ZnAI204 et de spinelle CoAI204, ou bien être constituée d'un mélange de spinelle ZnAI204, de spinelle MgAI204 et de spinelle FeAI204, ou bien être constituée uniquement de spinelle ZnAI204.
L'arrangement particulier dans lequel ledit catalyseur hétérogène préféré est mis en oeuvre a pour avantage une excellente conversion du PET par glycolyse en BHET. De plus, le catalyseur hétérogène de cet arrangement particulier a pour propriété surprenante de capter les impuretés, en particulier les colorants, les additifs et les substances catalytiques utilisées pour la polymérisation et présentes dans le PET traité dans le procédé selon l'invention, telles que l'antimoine, le magnésium, le manganèse, le zinc, le titane, le phosphore, ce qui simplifie les étapes ultérieures de purification du BHET en vue de sa réutilisation dans un procédé de polymérisation.
De préférence, ladite étape de dépolymérisation est réalisée sans catalyseur.
Ladite étape de dépolymérisation est avantageusement réalisée en présence d'un agent adsorbant solide sous forme de poudre ou mis en forme, dont la fonction est de capter au moins une partie des impuretés colorées, soulageant ainsi l'étape e) de décoloration. Ledit agent adsorbant solide est avantageusement un charbon actif.
La réaction de glycolyse permet de convertir la charge polyester en monomères et oligomères d'esters, avantageusement le PET en monomère Bis(2-Hydroxyethyl) téréphtalate (BHET) et oligomères de BHET. La conversion de la charge polyester dans ladite étape de dépolymérisation est supérieure à 50 %, de préférence supérieure à 70 %, de manière préférée supérieure à 85%. Le rendement molaire en BHET est supérieur à 50 %, de préférence supérieur à 70%, de manière préférée supérieur à 85%. Le rendement molaire en BHET correspond au débit molaire de BHET en sortie de ladite étape b) sur le nombre de moles de diester dans la charge polyester alimentant ladite étape b).
Une boucle interne de recirculation est avantageusement mise en œuvre dans l'étape b), c'est-à-dire le soutirage d'une fraction du système réactionnel, la filtration de cette fraction, et la réinjection de ladite fraction dans ladite étape b). Cette boucle interne permet d'éliminer les impuretés solides éventuellement comprises dans le liquide réactionnel. Étape c) de séparation du diol
Le procédé selon l'invention comprend une étape de séparation du diol alimentée au moins par l'effluent de l'étape b), opérée à une température comprise entre 100 et 250 C, à une pression inférieure à celle de l'étape b) et produisant un effluent diol et un effluent riche en monomères liquide. L'étape c) a pour fonction principale de récupérer tout ou partie du diol non réagi.
L'étape c) est opérée à une pression inférieure à celle de l'étape b) de manière à vaporiser une fraction de l'effluent de l'étape b) en un effluent gaz et un effluent liquide. Ledit effluent liquide constitue l'effluent riche en monomères liquides. L'effluent gaz, constitué à plus de 50% pds de diol, de préférence plus de 70% pds, de manière préférée plus de 90% pds, constitue un effluent diol gazeux qui est condensé en ledit effluent diol.
L'étape c) est avantageusement mise en œuvre dans une succession de sections de séparation gaz-liquide, avantageusement de 1 à 5 sections de séparation successives, très avantageusement de 3 à 5 séparations successives. L'effluent liquide de la section antérieure alimente la section ultérieure. L'ensemble des effluents gaz est condensé pour constituer l'effluent diol. L'effluent liquide issu de la dernière section de séparation gaz- liquide constitue l'effluent riche en monomères liquide. La température et la pression de la section ultérieure sont inférieures à celles de la section antérieure de manière à ce que l'effluent gaz sortant de la section antérieure puisse, en se condensant, rebouillir une partie de l'effluent liquide de la section ultérieure. Dans cette configuration, l'apport de chaleur pour récupérer le diol est minimisé.
L'étape c) est opérée de telle sorte que la température des effluents liquides soit maintenue au-dessus de la valeur en dessous de laquelle le monomère de polyester précipite, et en dessous d'une valeur haute, dépendant du ratio molaire diol/monomère, au-dessus de laquelle le monomère se re-polymérise de manière significative. La température dans l'étape c) est comprise entre 100 et 250 C, de préférence entre 1 10 et 220 C, de manière préférée entre 120 et 210 C. L'opération en une succession de séparations gaz-liquide, avantageusement en une succession de 1 à 5, préférentiellement de 3 à 5 séparations successives, est particulièrement avantageuse car elle permet d'ajuster dans chaque séparation la température de l'effluent liquide répondant aux contraintes précitées, ce qui est particulièrement important du fait de la présence de PET opaque dans la charge polyester, les pigments utilisés pour opacifier le PET pouvant avoir une action catalytique dans la réaction de polymérisation du PET.
La pression dans l'étape c) est ajustée pour permettre l'évaporation du diol à une température minimisant la re-polymérisation et permettant une intégration énergétique optimal. Elle est généralement comprise entre 0.00001 et 0.2 MPa, de préférence entre 0,00004 et 0.15 MPa, de manière préférée entre 0,00004 et 0.1 MPa.
La ou les section(s) de séparation sont avantageusement agitée(s) par toute méthode connue de l'homme du métier.
L'effluent diol peut contenir d'autres composés comme des colorants, des alcools légers, de l'eau, du diéthylène glycol. Au moins une fraction de l'effluent diol est avantageusement recyclé vers l'étape a) et/ou l'étape b), avantageusement en mélange avec un appoint en diol externe au procédé selon l'invention.
Tout ou partie dudit effluent diol peut être traité dans une étape de purification préalablement à son recyclage vers les étapes a) et/ou b) et/ou son utilisation en mélange dans l'étape d). Cette étape de purification peut comprendre, de manière non exhaustive, une adsorption sur solide (par exemple sur charbon actif) pour éliminer les colorants et une ou plusieurs distillations pour séparer les impuretés comme le diéthylène glycol, l'eau et d'autres alcools. Étape d) de séparation du monomère
Le procédé selon l'invention comprend une étape d) de séparation de l'effluent riche en monomères issu de l'étape c) en un effluent impuretés lourdes et un effluent monomères pré-purifié opérée à une température inférieure à 250 C, de manière préférée inférieure à 230 C, et de façon très préférée inférieure à 200°C, et une pression inférieure à 0,001 MPa, de préférence inférieure à 0,0005 MPa avec un temps de séjour liquide inférieur à 10 min, de préférence inférieur à 5 min, de manière préférée inférieur à 1 min.
Cette étape de séparation a pour objectif de séparer le monomère, qui est vaporisé, des oligomères et du polyester qui restent liquide et captent donc les impuretés lourdes, notamment les pigments, du polymère non converti, des autres polymères éventuellement présents et des catalyseurs de polymérisation, en minimisant la perte en monomères par repolymérisation. Quelques oligomères peuvent être entraînés avec le monomère.
L'élimination totale des pigments par filtration est particulièrement difficile en raison de la taille très faible desdits pigments. L'effluent riche en monomères issu de l'étape c) comprend avantageusement une teneur total en cations et anions de plus de 50 ppm, très avantageusement de plus de 100 ppm.
Du fait de la présence possible dans la charge polyester de catalyseurs de polymérisation, en particulier si cette charge comprend du PET opaque, cette séparation doit être réalisée avec des temps de séjour liquide très courts et à une température n'excédant pas 250 C. Une séparation par distillation atmosphérique simple n'est donc pas envisageable. Certains pigments utilisés pour opacifier le PET, tels que le Ti02, sont connus pour catalyser la réaction de polymérisation.
L'étape d) de séparation est avantageusement mise en œuvre dans un système d'évaporation à film tombant ou film raclé ou par distillation à court trajet à film tombant ou à film raclé. La très faible pression opératoire est nécessaire pour pouvoir opérer rétape d) à une température inférieure à 250 C, de préférence inférieure à 230 C tout en permettant la vaporisation du monomère.
Un inhibiteur de polymérisation est avantageusement mélangé à l'effluent riche en monomères liquide avant d'être alimenté dans ladite étape d). Un fluxant est avantageusement mélangé à l'effluent riche en monomères liquide avant d'être alimenté dans ladite étape d) de manière à faciliter l'élimination des impuretés lourdes, notamment des pigments, en fond du système d'évaporation ou de distillation court trajet. Ce fluxant doit avoir une température d'ébullition très supérieur au BHET dans les conditions d'opération de l'étape d). Il peut s'agir par exemple de polyéthylène glycol, ou d'oligomères du PET. Ledit effluent impuretés lourdes comprend en particulier les pigments, des oligomères et du BHET non séparé. Une fraction dudit effluent impuretés lourdes peut avantageusement être recyclé vers l'étape a) de conditionnement et d'alimentation et/ou vers l'étape b) de dépolymérisation.
Ledit effluent impuretés lourdes subit avantageusement au moins une étape de purification, de manière préférée une étape de filtration préalablement à son recyclage de manière à réduire la quantité de pigments et/ou autres impuretés solide. Tout ou partie dudit effluent impuretés lourdes peut également avantageusement être purgé du procédé et envoyé vers un système d'incinération.
Une fraction de l'effluent diol peut avantageusement être mélangée avec l'effluent impuretés lourdes issu de l'étape d) de manière à diminuer la viscosité dudit effluent impuretés lourdes et faciliter son transport vers l'étape a) et/ou l'étape b), et éventuellement son traitement dans une étape optionnelle de filtration.
Ledit effluent monomère pré-purifié est avantageusement envoyé dans une section de séparation gaz-liquide, opérée dans tout équipement connu de l'Homme du Métier, à une température comprise entre 100 et 250 C, de préférence entre 1 10 et 200 C, et de manière préférée entre 120 et 180 C, et à une pression comprise entre 0,00001 et 0.1 MPa, de préférence entre 0,00001 et 0.01 MPa, et de manière préférée entre 0,00001 et 0,001 MPa. Ladite section de séparation permet de séparer un effluent diol gazeux et un effluent monomère pré-purifié liquide. Ladite séparation gaz-liquide permet de réduire encore la quantité de diol restant dans l'effluent monomère pré-purifié en récupérant dans ledit effluent diol gazeux plus de 50 % pds, de préférence plus 70 % pds, de manière préférée plus de 90% pds du diol entraîné dans l'étape d) avec l'effluent monomère pré-purifié. La quantité de monomère entraîné dans ledit effluent diol gazeux est de préférence inférieure à 1 % pds, de manière préférée inférieure à 0.1 % pds et de manière plus préférée inférieure à 0.01 % pds de la quantité de monomère présent dans l'effluent monomère pré-purifié. Ledit effluent diol gazeux est ensuite avantageusement condensé, éventuellement prétraité dans une étape de purification et recyclé avec l'effluent diol issu de l'étape c) vers l'étape a) et/ou l'étape b) et/ou en mélange dans l'étape d).
Étape e) de décoloration
Le procédé selon l'invention comprend une étape de décoloration de l'effluent monomères pré-purifié, opérée à une température comprise entre 100 et 250 C, de préférence entre 1 10 et 200 C, et de manière préférée entre 120 et 180 C, et à une pression comprise entre 0.1 et 1 .0 MPa, de préférence entre 0,2 et 0.8 MPa, et de manière préférée entre 0,3 et 0,5 MPa en présence d'un adsorbant et produisant un effluent monomères purifié.
Ledit adsorbant peut être tout adsorbant connu de l'Homme du métier apte à capter les colorants, telles que du charbon actif, des argiles, avantageusement un charbon actif.
L'effluent monomères pré-purifié est avantageusement mélangé avec une fraction de l'effluent diol issu de l'étape c) ou avec un appoint en diol externe au procédé selon l'invention.
L'effluent monomère purifié alimente avantageusement une étape de polymérisation connue de l'Homme du métier en vue de produire du PET que rien ne distingue du PET vierge, avantageusement en aval de l'alimentation en éthylène glycol, en acide téréphtalique ou en diméthyltéréphtalate suivant l'étape de polymérisation retenue. L'alimentation de l'effluent monomère purifié dans une étape de polymérisation permet de diminuer d'un débit équivalent l'alimentation en diméthyltéréphtalate ou en acide téréphtalique. EXEMPLES
EXEMPLE 1 - CONFORME
Cet exemple illustre l'utilisation du procédé selon l'invention avec une charge comprenant 20% poids de PET opaque.
4 kg/h de paillettes issues d'une charge PET recyclée, broyée et lavée, constituée à 20% poids de PET opaque et comprenant 5% poids de pigment Ti02, et 12.9 kg/h d'éthylène glycol (MEG), sont portés à une température de 250 C puis injectés dans un réacteur agité maintenu à une pression de 0,4 MPa. Le temps de séjour, défini comme le rapport du volume liquide du réacteur par la somme des débits volumiques liquides entrant dans le réacteur, est fixé à 5 h. A la sortie du réacteur, l'effluent réactionnel est constitué de 69,06 % pds de MEG, 27,74 % pds de BHET, 2.96 % pds de dimère de BHET, et 0,24% pds de Ti02. L ethylène glycol présent dans Γ effluent réactionnel est séparé par évaporation dans une succession de 4 ballons à des températures allant de 210 C à 130 C et des pressions de 0,12 MPa à 0,001 MPa. A l'issue de cette étape d'évaporation, un flux de MEG de 1 1 ,1 kg/h et un flux liquide riche en BHET de 5.84 kg/h sont récupérés. Le flux de MEG est constitué quasi exclusivement d'éthylène glycol et peut ainsi être recyclé vers le réacteur de dépolymérisation. Le flux liquide riche en BHET est constitué de 80,50% pds de BHET, 8.52 % pds de dimère de BHET, 10,3 % pds de MEG et 0.68% pds de Ti02.
Le flux liquide riche en BHET est ensuite injecté dans un évaporateur à film raclé à une température de 220 C et une pression de 50 Pa. Le temps de séjour dans l'évaporateur à film raclé est de 1 min. Un effluent gaz avec un débit de 5,2 kg/h est récupéré en tête de l'évaporateur à film raclé. Il est constitué de 88,5 % pds de BHET et 1 1.5 % pds de MEG et est exempt de trace de Ti02. Un résidu lourd avec un débit de 0.64 kg/h est récupéré en fond de l'évaporateur à film raclé et est constitué de 93.75% pds d'oligomères de BHET et 6.25 % pds de Ti02. L'effluent gaz est condensé à 130 C pour donner un flux liquide de BHET pré-purifié. Le flux liquide de BHET pré-purifié est comprimé jusqu'à 0,5 MPa et alimente ensuite un lit fixe de charbon actif ayant une capacité d'adsorption égale à 5% de sa masse. A l'issue de cette étape, on obtient un flux liquide de BHET décoloré et dépigmenté, qui est réinjecté dans une étape de polymérisation connue de l'homme du métier en vue de produire du PET vierge. EXEMPLE 2 - CONFORME
Cet exemple illustre l'utilisation du procédé selon l'invention avec une charge 100% PET opaque.
4 kg/h de paillettes issues d'une charge PET recyclée, broyée et lavée, constituée à 100% de PET opaque dont 5%pds de pigment Ti02, et 12.9 kg/h d'éthylène glycol (MEG), sont portés à une température de 250 C puis injectés dans un réacteur agité maintenu à une pression de 0,4 MPa. Le temps de séjour, défini comme le rapport du volume liquide du réacteur par la somme des débits volumiques liquides entrant dans le réacteur, est fixé à 5 h. A la sortie du réacteur, l'effluent réactionnel est constitué de 69,82 % pds de MEG, 26.63 % pds de BHET, 2,37 % pds de dimère de BHET, et 1 ,18 % pds de Ti02.
L'éthylène glycol présent dans l'effluent réactionnel est séparé par évaporation dans une succession de 4 ballons à des températures allant de 210 C à 130 C et des pressions de 0,12 MPa à 0,001 MPa. A l'issue de cette étape d evaporation, un flux de MEG de 1 1 ,2 kg/h et un flux liquide riche en BHET de 5,7 kg/h sont récupérés. Le flux de MEG est constitué quasi exclusivement d'éthylène glycol et peut ainsi être recyclé vers le réacteur de dépolymérisation. Le flux liquide riche en BHET est constitué de 78.9% pds de BHET, 7,0 % pds de dimère de BHET, 10.5 % pds de MEG et 3,51 % pds de Ti02.
Le flux liquide riche en BHET est ensuite injecté dans un évaporateur à film raclé à une température de 220 C et une pression de 50 Pa. Le temps de séjour dans l'évaporateur à film raclé est de 1 min. Un effiuent gaz avec un débit de 5,2 kg/h est récupéré en tête de l'évaporateur à film raclé. Il est constitué de 88 % pds de BHET et 12 % pds de MEG et est exempt de trace de Ti02. Un résidu lourd avec un débit de 0,64 kg/h est récupéré en fond de l'évaporateur à film raclé et est constitué de 75% pds d'oligomères de BHET et 25 % pds de Ti02.
L'effluent gaz est condensé à 130 C pour donner un flux liquide de BHET pré-purifié. Le flux liquide de BHET pré-purifié est comprimé jusqu'à 0,5 MPa et alimente ensuite un lit fixe de charbon actif ayant une capacité d'adsorption égale à 5% de sa masse. A l'issue de cette étape, on obtient un flux liquide de BHET décoloré et dépigmenté, qui est réinjecté dans une étape de polymérisation connue de l'homme du métier en vue de produire du PET vierge.
EXEMPLE 3 - NON CONFORME
Cet exemple illustre l'utilisation d'un procédé selon l'art antérieur (JP3715812) avec une charge comprenant du PET opaque.
4 kg/h de paillettes issues d'une charge PET recyclée, broyée et lavée, constituée à 20% poids de PET opaque et comprenant 5% poids de pigment Ti02, et 12.9 kg/h d'éthylène glycol (MEG), sont portés à une température de 250 C puis injectés dans un réacteur agité maintenu à une pression de 0.4 MPa. Le temps de séjour, défini comme le rapport du volume liquide du réacteur par la somme des débits volumiques liquides entrant dans le réacteur, est fixé à 5 h. A la sortie du réacteur, l'effluent réactionnel est constitué de 69.06 % pds de MEG, 27.74 % pds de BHET, 2,96 % pds de dimère de BHET, et 0.24% pds de Ti02.
Le document JP3715812 enseigne qu'il est nécessaire et important de procéder à une prépurification, c'est-à-dire une étape de filtration (40-100 microns) suivie d'une étape de déionisation, avant l'utilisation d'un séparateur à court temps de contact, cette prépurification permettant d'extraire du flux les espèces favorisant les réactions de repolymérisation et de coloration du BHET. L'effluent de dépolymérisation est pompé et filtré à 100 C et 0,4 MPa sur un filtre cartouche de 44 microns de porosité (325 mesh), puis refroidi à 50 C et envoyé dans un lit fixe contenant une résine échangeuse d'ions. La pression est suivie en continu en amont du filtre et en aval du lit de résine. La pression augmente lentement dans les premières heures d'opération et la différence de pression entre l'amont du filtre et l'aval du lit de résine reste inférieur à 2 bar, ce qui permet de conserver l'intégrité du lit de résine. Au bout de 12 h d'opération, la pression augmente fortement jusqu'à 8 bar et l'unité est arrêté 30 min après pour cause de bouchage et d'une perte de structure du lit de résine. La différence de pression entre l'amont du filtre et l'aval du lit de résine est mesuré à 6 bar avant le bouchage.
Les enchaînements d'étapes de l'art antérieur mettant en œuvre une pré-purification par filtration et adsorption sur résine ne permettent donc pas de traiter avec une charge contenant du PET opaque en quantité supérieure à 10%pds.

Claims

REVENDICATIONS
Procédé de dépolymérisation d'une charge polyester comprenant du PET opaque, ladite charge comprenant de 0.1 à 10% poids de pigment, ledit procédé comprenant au moins les étapes suivantes :
a) une étape de conditionnement alimentée par ladite charge polyester ;
b) une étape de dépolymérisation par glycoiyse alimentée au moins par l'effluent de l'étape a) et par un appoint de diol, opérée à une température comprise entre 200 et 400 C, avec de 1 à 20 moles de diol par mole de diester dans ladite charge polyester et un temps de séjour du polyester compris entre 0.1 et 5 h convertissant le PET en monomère BHET et oligomères du BHET ;
c) une étape de séparation du diol alimentée au moins par l'effluent de l'étape b), opérée à une température comprise entre 100 et 250 C, à une pression inférieure à celle de l'étape b) et produisant un effluent diol et un effluent riche en monomères liquide, mise en œuvre dans 1 à 5 sections de séparation gaz-liquide successives, l'effluent liquide de la section antérieure alimentant la section ultérieure, l'ensemble des effluents gaz étant condensé pour constituer l'effluent diol, l'effluent liquide issu de la dernière section de séparation gaz-liquide constituant l'effluent riche en monomères liquide ;
d) une étape de séparation de l'effluent riche en monomères liquides issu de l'étape c) en un effluent impuretés lourdes et un effluent monomères pré-purifié opérée à une température inférieure à 250 C et une pression inférieure à 0.001 MPa avec un temps de séjour liquide inférieur à 10 min et
e) une étape de décoloration de l'effluent monomères pré-purifié, opérée à une température comprise entre 100 et 250 C, et à une pression comprise entre 0,1 et 1.0 MPa en présence d'un adsorbant et produisant un effluent monomères purifié.
Procédé selon la revendication 1 dans lequel ladite charge polyester comprend au moins 10% en poids de PET opaque.
Procédé selon l'une des revendications précédentes dans laquelle l'étape a) est opérée à une température comprise entre 225 et 275C
Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel ladite étape a) comprend une section d'extrusion.
5. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel ladite charge polyester est mise en contact avec au moins une fraction de l'effluent diol issu de l'étape c) dans ladite étape a).
6. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel ladite étape b) est réalisée en présence d'un adsorbant solide.
7. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel ladite étape b) est opérée en présence d'un catalyseur hétérogène comprenant au moins 50% masse par rapport à la masse totale du catalyseur d'une solution solide constituée d'au moins une spinelle de formule ZxAI20(3+x) dans laquelle x est compris entre 0 (borne exclue) et 1 , et Z est choisi parmi Co, Fe, Mg, Mn, Ti, Zn, et comprenant au plus 50% masse d'alumine et d'oxyde de l'élément Z.
8. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel une fraction de l'effluent diol issu de l'étape c) est recyclé vers l'étape b).
9. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel ladite étape d) est opérée à une pression inférieure à 0,0005 MPa.
10. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel ladite étape d) est opérée avec un temps de séjour liquide inférieur à 1 min.
1 1. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel une fraction dudit effluent impuretés lourdes est recyclé vers l'étape a) de conditionnement et d'alimentation et/ou vers l'étape b) de dépolymérisation.
12. Procédé selon la revendication 1 1 dans lequel une fraction de l'effluent diol issu de l'étape c) est mélangée avec l'effluent impuretés lourdes issu de l'étape d).
13. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel ledit effluent monomère pré-purifié issu de l'étape d) est envoyé dans une section de séparation gaz- liquide, opérée à une température comprise entre 100 et 250 C, et à une pression comprise entre 0.00001 et 0,1 MPa.
14. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel l'effluent monomère purifié alimente une étape de polymérisation en vue de produire du PET.
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