WO2017211575A1 - Verbundpalette zum transport und zur langzeitlagerung von faessern - Google Patents

Verbundpalette zum transport und zur langzeitlagerung von faessern Download PDF

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Evert VELDHUIS
Thorsten Lenz
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Cabka Gmbh & Co. Kg
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Definitions

  • the invention relates to a composite pallet for transport and long-term storage of barrels.
  • Composite pallets i. Pallets made of various materials have been known in the art for some time.
  • plastic pallets with metal inserts as described, for example, in European Patent No. 2 722 285, are frequently offered.
  • the metal inserts provide an additional stiffening of the floor and increase the resistance to mechanical stress on the floor.
  • German patent specification 35 04 314 a composite pallet made of wood or plastic is described with metal, with internal parts made of wood or plastic, which are designed as load-carrying elements, and metal frame surrounding the support strips of a lower deck and an upper deck.
  • pallets are needed which must be designed for storage of containers for a very long period of time, in particular as regards the storage of solid or liquid substances in drums.
  • selected whiskeys are stored in wooden barrels over a period of 12 to 18 years.
  • Long-term storage of drums or general containers also plays an important role in many other industries.
  • Wooden barrels are typically placed on pallets, several pallets with barrels are stacked on top of each other, with the upper pallets each resting on the barrels with their undersides.
  • a barrel is usually understood to mean a roll-shaped or cylindrical container made of wood, metal or plastic, which may also be formed with a bulbous shape. Barrels without bulging are also referred to as tons.
  • Such a barrel is usually used for the storage of liquids and is then usually filled via a bunghole, but it can also serve the storage of solid or powdered substances and is then usually provided with a lid.
  • the shape of classic barrels is mainly used to simplify the transport by rolling, so that when the barrels are not rolled but for example transported by machines, other container shapes fulfill the function of a barrel, such as cuboid container, referred to in this sense as a barrel can be.
  • wooden pallets are usually used, which have the necessary long-term stability, provided that the wood is flawless. Nevertheless, the use of wooden pallets has disadvantages. For example, over time wood pallets are stored with spirits when they store black barrels on them. These stains are caused by the outgassing of alcohol from wooden barrels. In addition, it is possible that the wood warps over the years, as for the production of pallets usually not stored long, expensive wood is used. This can lead to instabilities in the storage in particular of stacked pallets with barrels. Finally, the use of plastic pallets allows for greater flexibility, which can be provided, for example, via various inserts for the molds used to make them. Basically, the durability of plastic pallets, unless they are exposed to permanent, punctual load, also higher than that of wooden pallets.
  • the object of the invention is therefore to construct a pallet essentially of plastic, which is suitable for the long-term storage of barrels.
  • This task is accomplished by a composite palette, i. a pallet of two different materials, solved.
  • One of the materials is plastic.
  • the composite pallet initially comprises a bottom element and a cover element each made of plastic.
  • the bottom element has a bottom element upper side, a base element lower side and floor element support elevations formed so as to project from the floor element upper side.
  • the cover element has a cover element upper side, a cover element lower side and cover element support elevations formed so as to project from the cover element underside.
  • a deck for storage of the barrels is formed on the cover element top a deck for storage of the barrels.
  • the cover element is supported against the floor element by the Deckelement sparhebun- gene rests on the Bodenelement sparhebept or are connected thereto.
  • the connection can be made for example by a snap closure. But it can also be produced non-positively and / or positively, for example by screws or training a male-female connection under utilization of static friction.
  • a cohesive connection is possible, for example by gluing or by a one-piece production.
  • the composite pallet also has on the top cover at least one storage area for receiving a standing barrel, which is a flat surface in the simplest case.
  • the composite pallet comprises a plurality of support inserts, which are inserted in support element receptacles formed on the cover element underside and on the floor element upper side.
  • the support inserts used in the support element receptacles are positively and / or positively connected to the support element receptacles. For example, they can be held by the static friction in the support element receptacles, in which they can be used in a multi-part composite pallet.
  • the support inserts are used, for example, before production in the mold and there is partially encapsulated by liquid plastic, so that the support inserts are positively connected to the support element receptacles.
  • the support inserts are arranged in support areas that are at least partially below the at least one storage area.
  • the special feature of the support inserts is that they are made of a material which has a creep that over a given period - usually at least the expected or desired life of the range, for example twelve years - higher than that of the plastic is.
  • the creep modulus E c (t) G / e tot (t) is a measure for creep in materials, where ⁇ denotes the mechanical stress and ⁇ the strain which arises as a function of time.
  • the creep modulus is rather low for plastic, ie here the elongation is relatively large and continues to increase over time. The same applies to a compression.
  • the plastic loses its stability at cocurrent permanent load due to creeping and creep is to be expected in the storage areas, in particular at their edges, the lack of long-term stability can be absorbed by such support inserts, which are then completely or partially under the at least one storage area and compensated.
  • Suitable materials with a correspondingly high creep modulus are, for example, stone, stainless steel, wood or concrete.
  • the support areas are in each case arranged or positioned with respect to a storage area in such a way that they ensure the stable storage of a barrel parked in the storage area, even if a plastic layer located, for example, between the support insert and the bottom of the keg is already largely dissolved by creeping or its stability should have lost.
  • the stable storage is not realized by the storage area on the cover element upper side, but only by the support inserts in correspondingly arranged support areas.
  • the storage areas can be simple, color-highlighted, for example circular markings, which indicate where a barrel is to be placed on the composite pallet. Different sized circles allow adaptation to different diameters of drum bottoms, i. different barrel sizes.
  • the support inserts and support areas are then dimensioned so that they cover all possible drum diameter, i. for each diameter marked on the storage area, a stable storage over the given period is possible.
  • the at least one storage area is designed as a depression with a peripheral edge for the preferably positive reception of a standing barrel. This enables secure positioning on the composite pallet and also secures the barrels against unintentional movement when transporting the composite pallet or when placing further barrels on the pallet.
  • the composite pallet has at least one storage area, but is usually designed to carry several barrels, for example, four, six or eight barrels.
  • barrels for example, four, six or eight barrels.
  • a number of six shelves has been found to be practicable in terms of capacity and handling.
  • the composite pallets can then be designed to be just as large in size and width as the wooden pallets currently in use and gradually replace them.
  • annular inserts In order to adapt a recessed storage area to different diameters of drum floors, it is possible For example, to use annular inserts, but usually different composite pallets are then provided for different barrel diameter.
  • the support inserts can be shaped in various ways, in a simple case, for example, they are configured cuboid or cylindrical and have a support insert top, which is preferably designed flat. In the cover element upper side is in the region of the support area then a recess or opening in which no plastic, and the support insert top is then in a plane with the cover element top. This can be realized both for the case that the storage area is flat, as well as for the case that the storage area is recessed, in the latter case, the support insert top lies in a plane with the cover element top in the region of at least one storage area.
  • the keg stores directly on the support inserts, so that a long-term stable storage is guaranteed regardless of the behavior of the plastic and creep of the plastic strong reducing the reusability of the pallet.
  • the ratio of the heights can also be designed so that the support insert top is below the height of the peripheral edge of the storage area, but above the area of the Abstell Schemes. A storage then takes place exclusively on the support inserts and the barrel is also sufficiently secured against lateral displacement.
  • the support inserts can be arranged directly below the at least one storage area and centrally support the barrel. In a preferred embodiment, however, at least a first subset of the support inserts below the edge - which also has a peripheral edge in a depression - arranged the at least one storage area.
  • support areas can be both completely under the at least one storage area and under the edge, i. only partially be arranged under the storage area.
  • all support areas or support inserts can be arranged below the edge of the at least one storage area, if sufficient support areas are provided, which ensure the stability of the standing barrel.
  • At least three support areas or support inserts per storage area below the edge of this storage area are necessary if the support inserts are of cuboid or cylindrical construction and are intended to absorb only punctual loads.
  • the more support areas are to be used with support inserts, the more stable the storage, the more mass receives the composite pallet on the other hand, which makes them more difficult to handle and especially in the stacking of several pallets with barrels in between is a disadvantage, since the load on the barrels is increased.
  • annular support inserts which simulate the bottom of the drum.
  • the recess with peripheral edge may be formed on these rings.
  • a very good compromise which concerns the stability of the storage on the one hand, and the mass of the composite pallet on the other, is obtained when four support areas are provided per storage area.
  • the support areas with the support can, for example, be arranged quadratically with the support inserts in the corner points of the square. If the storage area is formed as a depression, then it is advantageous for the lateral stabilization of the barrel to be deposited there, but not necessarily if the marginal edge, ie the contour of the edge of the depression, is reshaped on the support insert upper sides of a plurality of support inserts of this first subset.
  • the support element receptacles for the support inserts are expediently incorporated into the cover element support elevations and the floor element support elevations. In this way, no separate surveys or recordings are needed, the material consumption is so low.
  • the composite pallet therefore also comprises a plurality of bearing elements with a bearing element top and a bearing element underside and means for non-positive and / or positive connection of the bearing elements on the bearing element underside with the cover element on the cover element top, preferably in the storage areas, at designated positions ,
  • the means for non-positive and / or positive connection are preferably designed as snap closures, which allows easy insertion and detachment. In the storage areas corresponding openings are provided for receiving the snap closures.
  • the bearing elements can also be screwed, plugged or connected in any other way with the cover element. Even a simple insertion into the storage area is possible without making a firm connection.
  • each bearing element is provided with a first concavely curved surface with a first concave curvature for supporting a horizontal drum.
  • the bearing element may be designed so that it fills, for example, the entire recessed storage area, but it may also be designed so that it fills only a portion of the storage area, so that several, for example, two storage elements can be arranged in a storage area.
  • a keg is then picked up, for example, by two bearing elements in the upper and lower edge area of the keg. the bearing elements are arranged in different storage areas.
  • the stability of the lying barrels is higher in this case than in the central storage of a barrel on only one appropriately sized bearing element.
  • each bearing element has a second concave curvature perpendicular to the first concave curvature.
  • second curvature stability during storage is further increased.
  • two bearing elements can be arranged mirror-symmetrical to each other in two storage areas, the two second concave Krümm ments of the two bearing elements form a common concave curvature, corresponding to the abdominal curvature of the barrel.
  • different bearing elements can be provided with different first and second curvatures, so that an adaptation to different drum sizes is possible in a flexible manner.
  • bearing elements which, for the first and for the second concave curvature, each have a mean curvature, formed over all types of beholders intended for use.
  • each bearing element is provided with a second concavely curved surface which has a common curved edge with the first concavely curved surface, the normal vectors on either side of the common edge perpendicular to this one non-zero Include angle.
  • the second concave curved surface may be constructed analogously to the first and the same curvature or the same curvatures in two directions perpendicular to each other.
  • the surface for supporting the barrels in a bearing element is simply designed as a segment of a hollow cylinder, both as regards the length and as regards the cutout or the segment of the circle defining the cylinder cross-section.
  • a bearing element is advantageous, for example, for non-buried casks in barrel form.
  • the composite pallet comprises further support inserts and are formed on the underside of each bearing element bearing support element receptacles for receiving these further support inserts. This increases the stability of the pallet when storing lying barrels.
  • the bearing support element receptacles are particularly advantageously arranged via support element receptacles of the cover element upper side.
  • the further support inserts therefore particularly advantageously have support insert undersides which rest on support insert tops of the support inserts inserted in the cover element, ie a direct contact of the support inserts and the further support inserts while avoiding an interposed plastic layer is realized. In this way, the highest long-term stability is guaranteed here as well.
  • the other support inserts are like the support inserts preferably made of concrete, wood, stainless steel or stone and meet with respect to the creep module the same conditions as the support inserts.
  • the composite pallet additionally comprises a plurality of support rods for connection to a further composite pallet and for supporting against them.
  • the support rods are also made of a material with a higher creep modulus than that of the plastic, preferably of wood or stainless steel, which is corrosion resistant in the atmosphere of higher humidity, such as prevails in the storage rooms, for example with barrels with distillates.
  • the cover element and the bottom element have a plurality of passage openings for the positive encompassing of the support rods inserted into the passage openings on their circumference.
  • Each support rod has two ends, in one embodiment, the ends of the support rods used are in direct contact with support sentences. This reduces the load on the cover and the floor element of the composite pallet with the weight of the other composite pallet.
  • the support rods used for example, in a cover element are there with the arranged below the openings support inserts in direct contact, that is, for example, on the flat support insert surfaces. At her the other end they are inserted into the further composite pallet and are there on corresponding support insert bottoms of support in arrangementsn, which are held there in a support element receptacle on the bottom element bottom.
  • the support inserts have a height that requires that they are held by both the support element receivers on the bottom element underside and by the support element receptacles on the cover element upper side.
  • the support rods in this way, the load caused by the weight of the barrels exclusively down through the support inserts and the support rods down, the load on the barrels through a composite pallet stacked above can be reduced in this way and thus the loss of liquid.
  • the support inserts of the bottom pallet are preferably located on the bottom with a bottom surface when the pallet is stored on the ground.
  • height adjustment elements are connected to the ends of the support rods in another embodiment.
  • the support rods are cylindrical in shape and have an internal thread, so are at least partially hollow.
  • the height adjustment elements then have a correspondingly matching external thread, so that the height can be adjusted by rotation of the screwed to the height adjustment element support rod.
  • the height adjustment elements are continuations of the support rods and instead of the ends of the support rods they are then in direct contact with the support inserts.
  • the height adjustment elements can also be used hydraulically or pneumatically operated height adjustment elements.
  • An essential aspect is that the effective length of the support rods can be changed in this way, so the distance between two composite pallets can thus be varied by the height adjustment.
  • support inserts may be provided.
  • support inserts of a second subset of the support inserts as preferably one-piece combination support inserts, wherein in a combination support insert two support inserts are connected to each other by a parallel to the cover element top web extending.
  • the two support inserts which are connected lie in each case under different storage areas or their peripheral areas. This makes it possible for that the webs of the combination support inserts are placed under the openings for receiving the support rods, and the support rods and / or the height adjustment elements can rest on a web. This reduces the expense of individual parts and makes the production cheaper.
  • cover element and floor element there are various possibilities. It has already been mentioned that the composite pallet or its plastic component can be made in one piece, wherein the support inserts are then introduced into the mold before spraying or subsequently inserted into the mold, being secured against displacement in the vertical direction by a force fit.
  • top and bottom elements individually, with a shape that ensures their nestability.
  • cover and floor element can also be constructed identically, in the composite pallet they are then arranged mirror-symmetrically with respect to a mirror plane, the mirror plane lying parallel to the cover element upper side and bottom element underside and having the same distance to both.
  • the composite pallet is delivered as a kit, i.
  • the support inserts, bearing elements and other support inserts, support rods and cover and floor elements are delivered separately and assembled on site by personnel, which saves costs during production.
  • FIG. 1 shows the exploded view of a first embodiment of a composite pallet
  • FIG. 2a shows the bottom element of a composite pallet with inserted support inserts
  • FIG. 2b shows the perspective view of a composite composite pallet
  • FIG. 13 shows two composite pallets connected to one another via support rods with the barrels mounted thereon
  • FIG. 14 is an exploded view of the system of FIG. 13.
  • a first embodiment of a composite pallet for transport and for long-term storage of barrels is shown in an exploded view.
  • the composite pallet comprises a bottom element 1 made of plastic with a bottom element upper side 2, a floor element, not shown, and bottom element support elevations 3, which are formed so as to protrude from the floor element upper side 2.
  • the bottom element 1 is formed plate-shaped and has on its bottom element top 2 a stabilizing, material-saving grid structure.
  • the base element underside is parallel to the bottom element upper side, it may be smooth, but it may also be the grid structure formed on the top continue to bottom element bottom, so that the bottom element 1 has a continuous lattice structure.
  • the composite pallet also comprises a cover element 4 made of plastic with a cover element upper side 5, on which a deck is designed for the storage of the barrels.
  • the cover element 4 further comprises a cover element lower side (not shown) and cover element support projections 6 which project from the cover element lower side.
  • the composite pallet also comprises at least one storage area 7 for receiving a vertical drum. This is located on the deck on the cover element top 5.
  • the storage area 7 consists of a simple mark on an otherwise smooth surface.
  • a storage area 7 or several storage areas 7 can be defined on the deck.
  • the storage areas 7 in the composite pallet shown are not as flat marks or areas
  • cover element 4 and floor element are both made of plastic.
  • plastic pallets therefore can not cope without further measures, since the loads that are exerted on the barrel bottom or even only the edges of the barrels on the plastic or the Abstell Schemee so high in that a plastic deformation occurs in each case. This is especially true when multiple pallets are stacked on top of each other. The stability can not be guaranteed over such a long period of time because the plastic creeps or retards too much.
  • the composite pallet shown in FIG. 1 comprises a plurality of support inserts 9 made of a material having a creep modulus which is higher than the creep modulus of the plastic for a predetermined period of time, and which decreases less over the predetermined period of time than that of the plastic.
  • the creep module is almost constant over the given period of time.
  • the predetermined period corresponds to the period for which the barrels must be stored at least, for example, eight, twelve or 18 years.
  • the support inserts 9 are inserted into support element receptacles 10 which are formed on the cover element underside and on the bottom element upper side 2. With the Stützelement- receptacles 10, the support inserts 9, when they are used, non-positively and / or positively connected.
  • a positive connection can for example be made when the composite pallet is made in one piece and the support inserts 9 are at least partially enclosed by the support element receptacles 10 and / or the material of the bottom element 1 and the cover member 4.
  • the support inserts are arranged non-positively in the support element receptacles 10 by being clamped, for example, in the support element receptacles 10, wherein for the production of frictional connection also to the support element recordings counting areas Bottom element top 2 and the cover element underside can be used.
  • the edges of the support element receptacles 10 can be formed with a slight underfitting with respect to the dimensions of the support inserts 9.
  • the support inserts 9 with their support element receptacles 10 are arranged in support areas which lie at least partially under the at least one storage area 7. These areas are indicated in FIG. 1 in the cover element upper side 5 as openings 1 1 circled by dashed lines, for each storage area 7 there are four such support areas.
  • material for the support inserts are substances with a correspondingly high creep in question, which show no or little strain or compression over the specified period, such as wood, stone, steel, especially stainless steel, or concrete.
  • wood concrete in particular offers the advantage that here a variety of possible varieties is available, some of which in particular have a low specific weight while still high stability, which facilitates handling. Because the specific weight
  • the support inserts 9 is higher than that of the plastic, the support inserts should be constructed only as large as necessary, on the one hand to ensure the necessary stability and on the other hand, not to let the pallet too heavy.
  • At least a first subset of the support areas is arranged below the edge of the at least one storage area 7.
  • the first subset may also include all of the support inserts 9, as is the case with the composite pallet shown in FIG. But it is also possible to position further support inserts 9, for example, centrally under the Abstell Schemee 7 for additional support.
  • some support inserts 9 of a second subset of the support inserts 9 are formed as preferably one-piece combination support inserts 12, in each combination support insert 12, the two support inserts 9 are connected by a web 13 extending parallel to the cover element top 5. The function of the web 13 will be explained below.
  • FIG. 4 A typical embodiment of a support insert 9 and an embodiment of a combination support insert 12 are shown in Figs. 4 and 5, respectively.
  • Each support insert has a support insert top 14.
  • In the cover element upper side 5 is in the region of each support area a recess corresponding to the dashed lines in Fig. 1 openings 1 1 corresponds.
  • the support insert top 14 of each support insert 9 is in a plane with the storage area 7 on the cover element top 5. Basically, a positioning below the plane of the storage area 7 is possible if the plastic pallet has no recesses or openings 1 1. The positioning as shown in Fig.
  • the support inserts 9 are advantageously dimensioned or inserted so in the bottom element 1, that their underside is in a plane with the bottom element bottom, the load is thus substantially supported by the support 9, which then have, for example, ground contact.
  • the support insert upper sides 14 can be formed flat and predetermined in a plane between the plane of the storage area 7 and by the height of the peripheral edge 8 Level including these levels lie.
  • the marginal edge 8 of the depression is reshaped as a contour 15 on the support insert upper sides 14 of a plurality of support inserts 9 of the first subset. This is for example
  • the support insert surfaces 14 of the individual support inserts 9, which are not combined to form combination support inserts 12, may optionally be formed with corresponding contours 15.
  • the support element receptacles 10 for the support inserts 9 are incorporated into the cover element support elevations 6 and the floor element support elevations 3. This is not essential, the support element receptacles 10 can also be realized independently of the support surveys, but the structure shown is simple and material-saving.
  • FIG. 1 shows an exploded view of a composite pallet
  • a bottom element 1 of such a pallet is shown in Fig. 2a, in which the support inserts 9 including the combination support inserts 12 are inserted into the support element receptacles 10.
  • contours 15 are formed as a continuation of the peripheral edge 8 of the recessed Abstell Scheme 7 formed in those support inserts 9, which are part of the combination support inserts 12.
  • Fig. 2b finally shows the assembled composite pallet in a perspective view
  • Fig. 2c shows the composite pallet from the side.
  • the cover element support elevations 6 rest on the floor element support elevations 3 and / or are connected thereto. This can be seen in Fig. 2c.
  • the cover element 4 can also be manufactured in one piece with the base element 1, the connection between cover element support elevations 6 and floor element support elevations 3 is then materially bonded, since it is the same material. But the connection can also be made differently, for example, also cohesively by gluing, by screwing positively or by nesting according to a male-female connection non-positively, with combinations are possible. Not at
  • a connection between the cover element 4 and bottom element 1 also or additionally be prepared by a non-positive connection of the support inserts with cover element 4 and bottom element 1, the latter simply rest only on each other.
  • FIGS. 3a and 3b Two further embodiments of a composite pallet are shown in FIGS. 3a and 3b.
  • the storage areas 7 are provided with openings 16. This reduces the amount of material used and also allows access from the top or bottom of the front sides of the barrels, what it u.a. also allows to store barrels, for example, have on their front side attachments or surveys.
  • Fig. 3b shows another example in which the Abstell Schemee 7 are completely closed except for the support insert receptacles 10 and openings 1 1. This allows a simpler stopping a barrel, without this hooks, for example, when moving.
  • a thin plastic layer for example m it with a thickness between 0.5 mm and 5 mm, but does not affect the stability of the storage despite creeping.
  • the composite pallet or its cover and bottom elements can be used, for example, in injection molding or, in particular in the case of the embodiment shown in FIG. 3b variant, be prepared by the molding process.
  • a composite pallet may also include a plurality of bearing elements 17. These bearing elements 17 are shown in Fig. 6a) -c) used in different views and in Fig. 7 in Abstell Schle 7 of the composite pallet.
  • the bearing elements 17 each have a bearing element upper side 18 and a bearing element lower side 19.
  • each bearing element 17 m On the bearing element underside 19 are also means for non-positive and / or positive connection of each bearing element 17 m with the cover member 4 provided on the cover element top 5 in the storage areas 7 at designated positions, in the example shown in Fig. 6, these means Snap closures 20 are formed. Simple plug connections in the manner of a plug-socket connection are suitable means of connection. Finally, it is also sufficient to simply insert the bearing elements 17 in the Abstell Schemee 7 when they are formed as depressions, since they are prevented by the weight of the drums resting thereon on slipping.
  • the bearing element upper side 18 of each bearing element 17 is provided with a first, concavely curved surface 21 m with a first concave curvature for supporting a horizontal drum.
  • the first concave curvature extends in the view of FIG. 6b) in the sheet plane.
  • blocking elements 22 are arranged at the edges of the concavely curved surface 21 in the direction of the first concave curvature.
  • the first concavely curved surface 21 corresponds to the section of the inner surface of a cylinder segment, the axis of rotation of which - when the bearing element 17 is inserted - is parallel to the cover element surface 5. This is sufficient for barrels or barrels without bulging. However, wooden barrels are generally bulged so that the first concave surface 21 should be inclined at least opposite the top surface 5, the axis of rotation of the imaginary cylinder then closes with the plane defined by the surface element top 5. a non-zero angle.
  • the first concavely curved surface 21 of each bearing element 17 can also have a second concave curvature, which runs perpendicular to the first concave curvature.
  • the curvature of a bulb barrel is reshaped, resulting in a more stable storage of such barrels.
  • the second concave Krümm extends in the direction perpendicular to the sheet plane.
  • two bearing elements 17 can then be used, for example, mirror-symmetrically in two adjacent Abstell Anlagene 7, the two second concave curvatures of the two bearing elements 17 then form a common concave curvature that corresponds to the curvature of the barrel to be stored on this or at least comes close.
  • each bearing element 17 is provided with a second concavely curved surface 23 which has a common, curved edge 24 with the first concave surface 21, the normal vectors being perpendicular to both sides of the curved edges 24 this include a non-zero angle.
  • the second concavely curved surface 23 may be configured like the first concavely curved surface 21 and also have two mutually perpendicular curvatures.
  • the second concavely curved surface may also be arranged analogously to the first concavely curved surface 21, so that in a serial arrangement of two bearing elements in two storage areas 7 behind each other, but not mirror symmetry, the first concave Krümm ung of a bearing element 17 with the second concave curvature of the other, arranged behind bearing element 17 form a common concave curvature.
  • This allows a high flexibility in the use of the bearing elements 17 at the same time very stable storage of barrels.
  • At the bottom of each bearing element 17 are - not shown here - bearing support element receptacles for receiving further support inserts whose shape is adapted to the bearing elements 17, formed. These bearing support element receptacles are preferably located below the corner regions of the bearing elements 17, ie. below the areas where the blocking elements 22 are arranged. With this configuration, bearing elements are used
  • the bearing support element receptacles via support element receptacles 10 of the cover element upper side 5 are arranged.
  • the further support inserts then have support insert bottoms which rest against support insert tops 14 of the support inserts 9 inserted in the cover element 4. In this way, a transfer of the load caused by the weight of the barrels takes place directly via the support inserts downwards.
  • the other support inserts are also made of a material which has a higher creep modulus than plastic over the given period of time and which decreases less than that of plastic over this period of time.
  • the creep modulus should remain substantially constant over the predetermined time period after an initial adjustment to the load.
  • the other support inserts can also, like the support inserts 9, for example made of concrete, wood, stainless steel or stone.
  • FIG. 1 Another embodiment of a composite pallet is shown in FIG. There, snap-in openings 25 are first shown in the storage areas 7, in which the snap fasteners 20 of the bearing elements 17 can be used.
  • the assembly also includes a plurality of - six here - support rods 26 for connecting to and supporting against another composite pallet.
  • the cover element 4 and the base element 1 have a plurality of passage openings 27 for the positive encompassing of the support rods 26 inserted into the passage openings 27 on their circumference.
  • the support rods 26 are also made of a material with a higher creep modulus than that of the plastic, due to the better bending properties or less brittleness compared to concrete or stone preferably made of metal, especially stainless steel, or even of wood. The material must not be too brittle, otherwise it could break under load.
  • the support rods 26 may be solid or hollow, they may for example be cylindrical with a circular cross-section, or with a square, rectangular or polygonal cross-section, the through holes 27 are adapted to the shape of the cross section.
  • Each support bar 26 has two ends. One end of an inserted rod 26 may be in direct contact with each support insert 9. As a result, the load of the cover element 4 and the bottom element 1 of the composite pallet with the weight of the other composite pallet is reduced, since the power is transmitted directly from the support rods 26 in the support inserts 9.
  • the support inserts 9 must either have a support insert top 14, the surface of which is large enough
  • support inserts 9 can be provided only for the support rods 26.
  • the combination support inserts 12 are particularly well suited for supporting the support rods 26.
  • the webs 13 each connecting two support inserts 9 can be used to support a support rod 26. Since the web 13 is made of the same material as the support inserts 9 and the combination support inserts 12 are each made in one piece, it is in this sense also a direct contact - without plastic in between - between support rod 26 and the support inserts 9, when the support rod on the web 13 rests.
  • the upper ends of the support rods 26 abut correspondingly on the undersides of the support inserts used there, so that the load is essentially taken up by the plastic and in particular by the barrels. when the support rods 26 are long enough.
  • the support rods 26 are inserted through the passage openings 27 and directly abut or rest with their ends on support inserts 9, in a further embodiment the ends of the support rods are provided with height adjustment elements 28, as shown in Fig. 9 in an exploded view of a section of a composite pallet to connect.
  • the height adjustment elements 28 are in direct contact with the support inserts 9 and abut against them.
  • the height adjustment element has on its underside, for example, a cylindrical element 29, this is adapted from its cross section to the diameter of the through hole 27 and the support rod 26.
  • a cover 30 is optionally provided, this increases the stability against lateral movements and can be connected to the cover element upper side, for example via a snap closure, clamped or simply just put on. But it can also be designed so that it takes on an additional supporting function by being partially supported on the support insert tops 14. This is shown in detail in FIG.
  • the cover 30 is preferably made of metal.
  • the height adjustment element 28 which as well as the support rods 26 at least partially made of metal, preferably made of stainless steel, has on its upper side above the cover 30, which faces the support rod 26, an external thread 31.
  • the support rods 26 have accordingly at least one end to the external thread 31 matching internal thread, so it can be screwed onto the external thread 31 and adjusted to different heights. For fixing in the selected position, the friction is sufficient, which is reinforced when loaded with a composite pallet arranged above, from.
  • the webs 13 of combination support inserts 12 lie below the passage openings 27, and the support rods 26 or the height adjustment elements 28 with a cylindrical element 29 then rest on such a web 13.
  • the combination support inserts 12 can be used both for the support of the barrels as well as for the support against an above arranged composite pallet of the same type.
  • the transmission of the load caused by the above-mounted composite pallet is shown in Fig. 10 for the area in which the support bars 26 and height adjustment elements 28 attach to the composite pallet. The load is guided by the support bar 26 via the web 13 of the combination support insert and from there further down.
  • FIG. 1 1 For a two pallet system, load transfer is exemplified in FIG. 1 1 shown in the overview.
  • Six barrels 32 are mounted on two composite pallets with bottom elements 1 and cover elements 4.
  • the support bars 26 of the lower pallet bear with their upper end or a height adjustment element 28 on webs 13 of combination support inserts 12 of the upper composite pallet, as well with its lower end or a height adjustment element 28 on webs 13 of combination support inserts 12 in the lower composite pallet.
  • the load exerted by the barrels 32 is then transferred to a large extent by the combination support inserts 12 of the upper pallet via the support rods 26 down onto the combination support inserts 12 of the lower pallet, the load in the lower Pallet-mounted barrels 32 can be reduced in this way, and only at locations where no support rods 26 are arranged, such as in the corners, are the barrels 32 below loaded by the barrels 32 located above and lying at these locations the support inserts 9 of the upper composite pallet on the upper edges of the barrels 32 below, which is particularly the case with symmetrically designed composite
  • Cover element 4 and bottom element 1 can be made in one piece in the composite pallet as a common element, but they are preferably manufactured individually. Particularly advantageous they are identically constructed, mirror-symmetrically arranged and designed so that they can easily nest for a space-saving storage, as indicated in Fig. 12 by way of example.
  • the support rods 26 are used here. In the embodiment shown in FIG. 12, the passage openings 27 lie directly over support insert receivers 10, so that the ends of the support rods 26 bear against support insert upper sides 14.
  • Cover element 4, floor element 1, the support inserts 9 including the combination support inserts 12 and optionally the support rods 26 with height adjustment elements 28 can be finished and delivered as a kit for easy transport and to reduce the production price.
  • FIG. 13 shows a system of two loaded composite pallets in which the lower pallet is loaded with standing drums 32 and the upper pallet is loaded with horizontal drums 32.
  • Fig. 14 shows the structure of Fig. 13 in an exploded view.
  • the composite pallet described above can be used for the transport and long-term storage of barrels and barrels and, due to the use of supports, is durable for at least the period of storage. It also offers greater flexibility than conventional wooden pallets, since on the one hand a better support of two stacked pallets against each other is achieved and barrels can be stored both upright and lying.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Verbundpalette zum Transport und zur Langzeitlagerung von Fässern (32). Sie umfasst ein Bodenelement (1) aus Kunststoff mit einer Bodenelementoberseite (2), einer Bodenelementunterseite und von der Bodenelementoberseite (2) abstehend ausgebildeten Bodenelementstützerhebungen (3). Die Verbundpalette umfasst außerdem ein Deckelement (4) aus Kunststoff mit einer Deckelementoberseite (5), auf welcher ein Deck zur Lagerung der Fässer (32) ausgebildet ist. Das Deckelement (4) hat außerdem eine Deckelementunterseite und von der Deckelementunterseite abstehend ausgebildete Deckelement-stützerhebungen (6). Diese liegen auf den Bodenelementstützerhebungen (3) auf und / oder sind mit diesen verbunden, wodurch das Deckelement (4) gegen das Bodenelement (1) abgestützt und die Deckelementunterseite zur Bodenelementoberseite (2) beabstandet ist. Die Verbundpalette umfasst außerdem mindestens einen Abstellbereich (7) zur Aufnahme eines stehenden Fasses (32). Mehrere Stützeinsätze (9) aus einem Material mit einem Kriechmodul, welcher über einen vorgegebenen Zeitraum höher als der Kriechmodul des Kunststoffs ist, und dessen Abnahme über den vorgegebenen Zeitraum geringer als der des Kunststoffs ist, sind dabei in an der Deckelementunterseite und an der Bodenelementoberseite (2) ausgebildete Stützelementaufnahmen (10) eingesetzt. Die Stützeinsätze (9) sind mit den Stützelementaufnahmen (10) kraft- und / oder formschlüssig verbunden, wobei die Stützeinsätze (9) in Stützbereichen angeordnet sind, die mindestens teilweise unter dem mindestens einen Abstellbereich (7) liegen.

Description

Titel
Verbundpalette zum Transport und zur Langzeitlagerung von Fässern
Gebiet der Erfindung
Die Erfindung betrifft eine Verbundpalette zum Transport und zur Langzeitlagerung von Fässern.
Stand der Technik
Verbundpaletten, d.h. Paletten, die aus verschiedenen Materialien bestehen, sind im Stand der Technik bereits seit längerer Zeit bekannt. So werden vielfach Kunststoffpaletten mit Metalleinsätzen, wie sie beispielsweise im europäischen Patent Nr. 2 722 285 beschrieben sind, angeboten. Die Metalleinsätze sorgen hier für eine zusätzliche Versteifung des Bodens und erhöhen die Widerstandsfähigkeit gegen mechanische Belastungen auf der Bodenseite.
In der deutschen Patentschrift 35 04 314 wird eine Verbundpalette aus Holz oder Kunststoff mit Metall beschrieben, mit Innenteilen aus Holz oder Kunststoff, welche als belastungsüber- tragende Elemente ausgebildet sind, und Metallrahmen, welche die Auflageleisten eines Unterdecks und eines Oberdecks umgeben.
In manchen Bereichen in der Industrie werden Paletten benötigt, die für eine Lagerung von Behältern über einen sehr langen Zeitraum ausgelegt sein müssen, insbesondere was die Lagerung von festen oder flüssigen Stoffen in Fässern betrifft. So werden beispielsweise im Bereich der Whisky-Produktion ausgewählte Whiskys über einen Zeitraum von 12 bis 18 Jah- ren in Holzfässern gelagert. Auch in vielen anderen Branchen spielt die Langzeitlagerung von Fässern oder allgemein Behältern eine wichtige Rolle. Holzfässer werden dazu typischerweise auf Paletten gestellt, mehrere Paletten mit Fässern werden dabei übereinandergestapelt, wobei die oberen Paletten dabei jeweils mit ihren Unterseiten auf den Fässern aufliegen. Unter einem Fass wird dabei in der Regel ein aus Holz, Metall oder Kunststoff hergestellter, walzenförm iger bzw. zylinderförmiger Behälter verstanden, der auch gebaucht geformt sein kann. Fässer ohne Bauchung werden auch als Tonnen bezeichnet. Ein solches Fass dient meist der Aufbewahrung von Flüssigkeiten und wird dann in der Regel über ein Spundloch befüllt, es kann aber auch der Aufbewahrung von festen oder pulverförm igen Stoffen dienen und ist dann in der Regel m it einem Deckel versehen . Die Form klassischer Fässer dient vor allem der Vereinfachung des Transports durch Rollen , so dass, wenn die Fässer nicht gerollt sondern beispielsweise durch Maschinen transportiert werden, auch andere Behälterformen die Funktion eines Fasses erfüllen, beispielsweise quaderförmige Behälter, die in diesem Sinne auch als Fass bezeichnet werden können.
Für die Lagerung der Fässer werden üblicherweise Holzpaletten verwendet, die die notwendige Langzeitstabilität besitzen , sofern das Holz einwandfrei ist. Dennoch ist die Verwendung von Holzpaletten mit Nachteilen behaftet. Beispielweise bekommen die Holzpaletten im Laufe der Zeit, wenn auf ihnen Holzfässer m it Spirituosen gelagert werden, schwarze Flecken. Diese Flecken entstehen durch das Ausgasen von Alkohol aus Holzfässern. Darüber hinaus ist es möglich, dass sich das Holz im Laufe der Jahre verzieht, da für die Palettenherstellung in der Regel nicht lange gelagertes, teures Holz verwendet wird. Dies kann zu Instabilitäten bei der Lagerung insbesondere übereinander gestapelter Paletten mit Fässern führen. Schließlich erlaubt die Verwendung von Kunststoffpaletten eine höhere Flexibilität, welche beispielsweise über verschiedene Einsätze für die zur Herstellung verwendeten Formen bereitgestellt werden kann. Grundsätzlich ist die Haltbarkeit von Kunststoffpaletten, sofern sie nicht dauernder, punktueller Belastung ausgesetzt sind, auch höher als die von Holzpaletten.
Bei der Betrachtung der Langzeitstabilität ist jedoch zu beachten, dass die Fässer - insbesondere solche mit einem abgesetzten Rand oben und unten - die Palette, auf der sie lagern, unter dauernde, jedoch räumlich eng begrenzte Belastung setzen. Bei der Verwendung von Kunststoff als Material für die Paletten führt eine solche konstante Langzeitbelastung an immer der gleichen Stelle zum Kriechen, zu einer Retardation, was die Stabilität der gesamten Palette und der Standfestigkeit der darauf gelagerten Fässer stark beeinträchtigen kann, weshalb Kunststoff trotz seiner vorteilhaften Eigenschaften bei Paletten, die für eine Langzeitlagerung - d.h. über einen Zeitraum von m indestens 12 Jahren - von Fässern vorgesehen sind, bisher nicht eingesetzt wird.
- 2 - Beschreibung der Erfindung
Die Aufgabe der Erfindung besteht daher darin, eine Palette im Wesentlichen aus Kunststoff zu konstruieren, welche für die Langzeitlagerung von Fässern geeignet ist. Diese Aufgabe wird durch eine Verbundpalette, d.h. eine Palette aus zwei verschiedenen Materialien, gelöst. Eines der Materialien ist Kunststoff. Die Verbundpalette umfasst zunächst ein Bodenelement und ein Deckelement jeweils aus Kunststoff. Das Bodenelement weist eine Bodenelementoberseite auf, eine Bodenelementunterseite und von der Bodenelementoberseite abstehend ausgebildete Bodenelementstützerhebungen. Entsprechend weist das De- ckelement eine Deckelementoberseite auf, eine Deckelementunterseite und von der Deckelementunterseite abstehend ausgebildete Deckelementstützerhebungen.
Auf der Deckelementoberseite ist ein Deck zur Lagerung der Fässer ausgebildet. Das Deckelement wird gegen das Bodenelement abgestützt, indem die Deckelementstützerhebun- gen auf den Bodenelementstützerhebungen aufliegen oder mit diesen verbunden sind. Die Verbindung kann beispielsweise durch einen Schnappverschluss hergestellt werden. Sie kann aber auch kraft- und/oder formschlüssig hergestellt werden, beispielsweise durch Schrauben oder Ausbildung einer Stecker-Buchse-Verbindung unter Ausnutzung von Haftreibung. Auch eine stoffschlüssige Verbindung ist möglich, beispielweise durch Verkleben oder auch durch eine einstückige Fertigung.
Die Verbundpalette weist außerdem auf der Deckelementoberseite mindestens einen Abstellbereich zur Aufnahme eines stehenden Fasses auf, welcher im einfachsten Falle eine ebene Fläche ist. Insbesondere umfasst die Verbundpalette jedoch mehrere Stützeinsätze, welche in an der Deckelementunterseite und an der Bodenelementoberseite ausgebildete Stützelementaufnahmen eingesetzt sind. Die in die Stützelementaufnahmen eingesetzten Stützeinsätze sind mit den Stützelementaufnahmen kraft- und/oder formschlüssig verbunden. Beispielsweise können sie durch die Haftreibung in den Stützelementaufnahmen gehalten werden, in die sie bei einer aus mehreren Teilen bestehenden Verbundpalette eingesetzt werden können. Bei einer einstückigen Fertigung werden die Stützeinsätze beispielsweise vor der Herstellung in die Form eingesetzt und dort teilweise von flüssigem Kunststoff umspritzt, so dass die Stützeinsätze mit den Stützelementaufnahmen formschlüssig verbunden sind. Die Stützeinsätze sind dabei in Stützbereichen angeordnet, die mindestens teilweise unter dem mindestens einen Abstellbereich liegen.
Das besondere bei den Stützeinsätzen ist dabei, dass sie aus einem Material gefertigt sind, welches einen Kriechmodul aufweist, der über einen vorgegebenen Zeitraum - in der Regel mindestens die zu erwartende bzw. gewünschte Lebensdauer der Palette, beispielsweise zwölf Jahre - höher als der des Kunststoffs ist. Der Kriechmodul Ec (t) = G/eges (t) ist ein Maß für das Kriechen bei Werkstoffen, wobei σ die mechanische Spannung bezeichnet und ε die sich in der Abhängigkeit von der Zeit einstellende Dehnung. Der Kriechmodul ist für Kunststoff eher niedrig, d.h. hier ist die Dehnung relativ groß und nimmt im Laufe der Zeit weiter zu. Entsprechendes gilt für eine Stauchung.
Während der Kunststoff bei punktueller Dauerbelastung durch Kriechen an diesen Stellen seine Stabilität verliert und ein Kriechen in den Abstellbereichen, insbesondere an deren Rändern zu erwarten ist, kann die fehlende Langzeitstabilität durch solche Stützeinsätze, die dann ganz oder teilweise unter dem mindestens einen Abstellbereich liegen, aufgefangen und kom- pensiert werden. Geeignete Materialien mit einem entsprechend hohen Kriechmodul sind beispielsweise Stein, Edelstahl, Holz oder Beton. Die Stützbereiche sind dabei in Bezug auf einen Abstellbereich jeweils so angeordnet bzw. positioniert, dass sie die stabile Lagerung eines im Abstellbereich abgestellten Fasses sicherstellen, auch wenn sich eine beispielsweise zwischen Stützeinsatz und Boden des Fasses befindliche Kunststoffschicht durch Kriechen schon weitestgehend aufgelöst bzw. ihre Stabilität eingebüßt haben sollte. Anders ausgedrückt, die stabile Lagerung wird nicht durch den Abstellbereich auf der Deckelementoberseite, sondern ausschließlich durch die Stützeinsätze in entsprechend angeordneten Stützbereichen realisiert. Bei einer flachen Deckelementoberseite können die Abstellbereiche einfache, farblich hervorgehobene, beispielsweise kreisförmige Markierungen sein, die andeuten, wohin ein Fass auf der Verbundpalette abzustellen ist. Verschieden große Kreise ermöglichen eine Anpassung an verschieden große Durchmesser von Fassböden, d.h. verschiedene Fassgrößen. Die Stützeinsätze und Stützbereiche sind dabei dann so dimensioniert, dass sie alle möglichen Fass- bodendurchmesser abdecken, d.h. für jeden Durchmesser, der auf dem Abstellbereich markiert ist, eine stabile Lagerung über den vorgegebenen Zeitraum möglich ist. In einer bevorzugten Ausgestaltung ist jedoch der mindestens eine Abstellbereich als eine Vertiefung mit einer Randkante zur bevorzugt formschlüssigen Aufnahme eines stehenden Fasses ausgebildet. Dies ermöglicht eine sichere Positionierung auf der Verbundpalette und sichert die Fäs- ser auch gegen unabsichtliches Verschieben beim Transport der Verbundpalette oder beim Abstellen weiterer Fässer auf der Palette.
Die Verbundpalette weist mindestens einen Abstellbereich auf, in der Regel ist sie jedoch zum Tragen mehrerer Fässer ausgelegt, beispielsweise von vier, sechs oder acht Fässern. Für typische Whiskyfässer, beispielsweise alte Sherry-Fässer, hat sich eine Zahl von sechs Abstellbereichen als praktikabel herausgestellt, was Kapazität und Handhabung betrifft. Die Verbundpaletten können von ihrer Breite und Länge dann genauso groß konzipiert werden, wie die derzeit verwendeten Holzpaletten und diese nach und nach ersetzen. Um einen vertieften Abstellbereich an verschiedene Durchmesser von Fassböden anzupassen, ist es möglich, beispielsweise ringförmige Einsätze zu verwenden, in der Regel werden jedoch dann für verschiedene Fassbodendurchmesser verschiedene Verbundpaletten bereitgestellt.
Die Stützeinsätze können auf verschiedene Weise geformt sein, in einem einfachen Fall sind sie beispielsweise quaderförmig oder zylinderförmig ausgestaltet und weisen eine Stützeinsatzoberseite auf, die bevorzugt flach ausgestaltet ist. In der Deckelementoberseite befindet sich im Bereich des Stützbereichs dann eine Aussparung bzw. Öffnung, in welcher kein Kunststoff ist, und die Stützeinsatzoberseite liegt dann in einer Ebene mit der Deckelementoberseite. Dies lässt sich sowohl für den Fall realisieren, dass der Abstellbereich eben ist, als auch für den Fall, dass der Abstellbereich vertieft ist, im letzteren Fall liegt die Stützeinsatzoberseite in einer Ebene mit der Deckelementoberseite im Bereich des mindestens einen Abstellbereichs. Bei dieser Ausführung mit Aussparungen befindet sich also keine Schicht von Kunststoff des Deckelements zwischen dem Stützeinsatz und dem Boden des Fasses, das Fass lagert direkt auf den Stützeinsätzen, so dass eine langzeitstabile Lagerung unabhängig vom Verhalten des Kunststoffes gewährleistet ist und auch ein Kriechen des Kunststoffes stark verringert wird, was die Wiederverwendbarkeit der Palette ermöglicht. In einem vertieften Abstellbereich kann das Verhältnis der Höhen auch so ausgebildet sein, dass die Stützeinsatzoberseite unterhalb der Höhe der Randkante des Abstellbereichs liegt, jedoch oberhalb des flächigen Bereichs des Abstellbereichs. Eine Lagerung findet dann ausschließlich auf den Stützeinsätzen statt und das Fass ist auch ausreichend gegen ein seitliches Verschieben gesichert.
Die Stützeinsätze können direkt unterhalb des mindestens einen Abstellbereichs angeordnet sein und das Fass zentral stützen. In einer bevorzugten Ausgestaltung ist jedoch mindestens eine erste Teilmenge der Stützeinsätze unter dem Rand - der bei einer Vertiefung auch eine Randkante aufweist - des mindestens einen Abstellbereichs angeordnet. Es können also Stützbereiche sowohl vollständig unter dem mindestens einen Abstellbereich als auch unter dem Rand, d.h. nur teilweise unter dem Abstellbereich angeordnet sein. Auch können alle Stützbereiche bzw. Stützeinsätze unter dem Rand des mindestens einen Abstellbereichs an- geordnet sein, wenn ausreichend Stützbereiche vorgesehen sind, welche die Stabilität des stehenden Fasses gewährleisten. Für eine stabile Lagerung sind mindestens drei Stützbereiche bzw. Stützeinsätze pro Abstellbereich unter dem Rand dieses Abstellbereichs nötig, wenn die Stützeinsätze quader- oder zylinderförmig aufgebaut sind und nur punktuelle Belastungen aufnehmen sollen. Je mehr Stützbereiche mit Stützeinsätzen verwendet werden sollen, desto stabiler wird die Lagerung, desto mehr Masse erhält jedoch die Verbundpalette andererseits, was sie schwerer handhabbar macht und insbesondere auch bei der Stapelung mehrerer Paletten mit Fässern dazwischen von Nachteil ist, da die Last auf die Fässer erhöht wird. Grundsätzlich können auch ringförmige Stützeinsätze verwendet werden, die den Fassboden nach-
- 5 - bilden, die Vertiefung mit Randkante kann an diesen Ringen ausgebildet sein. Einen sehr guten Kompromiss, was die Stabilität der Lagerung einerseits und die Masse der Verbundpalette andererseits betrifft, erhält man, wenn pro Abstellbereich vier Stützbereiche bereitgestellt werden. Die Stützbereiche mit den Stütze insätzen können beispielsweise quadratisch mit den Stützeinsätzen in den Eckpunkten des Quadrats angeordnet sein. Ist der Abstellbereich als Vertiefung ausgebildet, so ist es für die seitliche Stabilisierung des dort abzustellenden Fasses vorteilhaft, aber nicht zwingend, wenn an den Stützeinsatzoberseiten mehrerer Stützeinsätze dieser ersten Teilmenge die Randkante, d.h. die Kontur des Randes der Vertiefung nachgeformt ist.
Zweckmäßig sind die Stützelementaufnahmen für die Stützeinsätze in die Deckelementstützerhebungen und die Bodenelementstützerhebungen eingearbeitet. Auf diese Weise werden keine gesonderten Erhebungen bzw. Aufnahmen benötigt, der Materialverbrauch ist so geringer.
Während die Fässer auf den Paletten in den Abstellbereichen in der Regel stehend gelagert werden, kann es u.U. wünschenswert sein, Fässer auch liegend auf einer solchen Palette zu lagern, wenn beispielsweise die Räume, in denen die Paletten gestapelt werden, von der Höhe her keine stehende, sondern nur eine liegende Lagerung der obersten Lage erlauben. In einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung umfasst die Verbundpalette daher außerdem mehrere Lagerelemente mit einer Lagerelementoberseite und einer Lagerelementunterseite sowie Mitteln zur kraft- und/oder formschlüssigen Verbindung der Lagerelemente an der Lagerelementunterseite mit dem Deckelement an dessen Deckelementoberseite, bevorzugt in den Abstellbereichen, an dafür vorgesehenen Positionen. Die Mittel zur kraft- und/oder formschlüssi- gen Verbindung sind bevorzugt als Schnappverschlüsse ausgebildet, was ein einfaches Einsetzen und Herauslösen ermöglicht. In den Abstellbereichen sind zur Aufnahme der Schnappverschlüsse entsprechende Öffnungen vorgesehen. Die Lagerelemente können aber auch verschraubt, eingesteckt oder auf andere Weise mit dem Deckelement verbunden werden. Auch ein einfaches Einlegen in den Abstellbereich ist möglich, ohne eine feste Verbindung herzustellen.
Die Lagerelementoberseite eines jeden Lagerelements ist mit einer ersten konkav gewölbten Fläche mit einer ersten konkaven Krümmung zur Lagerung eines liegenden Fasses versehen. Das Lagerelement kann so ausgebildet sein, dass es beispielsweise den ganzen vertieften Abstellbereich ausfüllt, es kann aber auch so ausgebildet sein, dass es nur einen Teil des Abstellbereichs ausfüllt, so dass in einem Abstellbereich mehrere, beispielsweise zwei Lagerelemente angeordnet werden können. Ein Fass wird dann beispielsweise von zwei Lagerelementen im oberen und unteren Randbereich des Fasses aufgenommen, wobei die bei- den Lagerelemente in verschiedenen Abstellbereichen angeordnet sind. Die Stabilität der liegenden Fässer ist in diesem Fall höher als bei der mittigen Lagerung eines Fasses auf nur einem entsprechend dimensionierten Lagerelement. Für die Lagerung von gebauchten Fässern ist es vorteilhaft, wenn die erste konkav gewölbte Fläche eines jeden Lagerelements eine zweite konkave Krümmung senkrecht zur ersten konkaven Krümmung aufweist. Durch diese zweite Krümmung wird die Stabilität bei der Lagerung weiter erhöht. Zur Lagerung eines Fasses können beispielsweise zwei Lagerelemente in je zwei Abstellbereichen spiegelsymmetrisch zueinander angeordnet werden, wobei die beiden zweiten konkaven Krümm ungen der beiden Lagerelemente eine gemeinsame konkave Wölbung , entsprechend der Bauchkrümmung des Fasses, bilden. Dabei lassen sich verschiedene Lagerelemente mit verschiedenen ersten und zweiten Krümmungen bereitstellen, so dass eine Anpassung an verschiedene Fassgrößen flexibel möglich ist. Es können aber auch Lagerelemente verwendet werden, die für die erste und für die zweite konkave Krümmung je- weils eine mittlere Krümm ung, gebildet über alle für die Verwendung vorgesehenen Fasstypen, aufweisen.
In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung ist die Lagerelementoberseite eines jeden Lagerelements m it einer zweiten konkav gewölbten Fläche versehen, welche m it der ersten kon- kav gewölbten Fläche eine gemeinsame gekrümmte Kante aufweist, wobei die Normalenvektoren beiderseits der gemeinsamen Kante senkrecht zu dieser einen von Null verschiedenen Winkel einschließen. Dies ermöglicht eine noch flexiblere Lagerung der Fässer, da das Lagerelement von beiden Seiten her ein Fass aufnehmen kann. Zudem lassen sich die Abstellbereiche besser ausnutzen, da die Lagerelemente dann auch hintereinander ohne Spiegel- Symmetrie angeordnet werden können. Die zweite konkav gekrümmte Fläche kann analog zur ersten aufgebaut sein und die gleiche Krümm ung bzw. die gleichen Krümmungen in zwei Richtungen senkrecht zueinander, aufweisen.
In der einfachsten Ausgestaltung ist die Fläche zur Auflage der Fässer bei einem Lagerele- ment jedoch einfach als ein Segment eines Hohlzylinders, sowohl was die Länge betrifft, als auch was den Ausschnitt bzw. das Segment des den Zylinderquerschnitt bestimmenden Kreises betrifft, ausgestaltet. Ein solches Lagerelement ist beispielsweise für nicht gebauchte Fässer in Tonnenform vorteilhaft. Vorteilhaft umfasst die Verbundpalette weitere Stützeinsätze und sind an der Unterseite eines jeden Lagerelements Lagerstützelementaufnahmen zur Aufnahme dieser weiteren Stützeinsätze ausgebildet. Dies erhöht die Stabilität der Palette bei der Lagerung liegender Fässer. Besonders vorteilhaft sind dabei bei eingesetzten Lagerelementen die Lagerstützelementaufnahmen über Stützelementaufnahmen der Deckelementoberseite angeordnet. Dann wird die Belastung durch liegende Fässer über die weiteren Stützeinsätze auf die in das Deckelement eingesetzten Stützeinsätze übertragen, so dass das Kriechen einer eventuell zwischen den Stützeinsätzen und den weiteren Stützeinsätzen befindlichen Schicht aus Kunststoff dann unerheblich ist. Besonders vorteilhaft weisen die weiteren Stützeinsätze daher Stützeinsatzun- terseiten auf, welche an Stützeinsatzoberseiten der in das Deckelement eingesetzten Stützeinsätze anliegen, d.h. ein direkter Kontakt der Stützeinsätze und der weiteren Stützeinsätze unter Vermeidung einer zwischengeschalteten Kunststoffschicht ist realisiert. Auf diese Weise wird auch hier höchste Langzeitstabilität gewährleistet. Die weiteren Stützeinsätze sind wie die Stützeinsätze bevorzugt aus Beton, Holz, Edelstahl oder Stein und erfüllen hinsichtlich des Kriechmoduls die gleichen Bedingungen wie die Stützeinsätze.
Üblicherweise werden mehrere Paletten mit Fässern übereinander gestapelt. Die oberen Paletten lagern dabei auf den darunter stehenden Fässern, wodurch diese ebenfalls dauernden Belastungen ausgesetzt sind, auch weil sie selbst die Last übertragen. Haben die Fässer dar- über hinaus leicht unterschiedliche Höhen, so werden höhere Fässer stärker belastet als niedrigere Fässer. Dies kann bei Holzfässern dazu führen, dass sich die üblicherweise von Fassreifen zusammengehaltenen Dauben weiter nach außen wölben, so dass zwischen den einzelnen Dauben Zwischenräume entstehen, die ausreichend groß sind, dass daraus Flüssigkeit oder Gas treten kann. Die Verluste können mehrere Prozent pro Jahr betragen und sind aus wirtschaftlicher Sicht somit signifikant.
Die Last auf die Fässer durch die darüber angeordneten Paletten kann durch eine besonders bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung verringert und sogar vermieden werden. In dieser besonders bevorzugten Ausgestaltung umfasst die Verbundpalette zusätzlich mehrere Stütz- Stangen zum Verbinden mit einer weiteren Verbundpalette und zum Abstützen gegen diese. Die Stützstangen sind ebenfalls aus einem Material mit einem höheren Kriechmodul als der des Kunststoffs ausgebildet, vorzugsweise aus Holz oder Edelstahl, welcher in der Atmosphäre höherer Luftfeuchtigkeit, wie sie in den Lagerräumen beispielsweise mit Fässern mit Destillaten herrscht, korrosionsbeständig ist. Das Deckelement und das Bodenelement wei- sen mehrere Durchgangsöffnungen zur formschlüssigen Umfassung der in die Durchgangsöffnungen eingesetzten Stützstangen an ihrem Umfang auf.
Jede Stützstange hat zwei Enden, in einer Ausgestaltung stehen die Enden der eingesetzten Stützstangen in direktem Kontakt mit Stütze insätzen. Dadurch werden die Belastung des De- ckelements und die des Bodenelements der Verbundpalette mit der Gewichtskraft der weiteren Verbundpalette verringert. Die beispielsweise in ein Deckelement eingesetzten Stützstangen stehen dort mit den unterhalb der Öffnungen angeordneten Stützeinsätzen in direktem Kontakt, d.h. liegen also beispielsweise auf den flachen Stützeinsatzoberflächen auf. An ihrem anderen Ende sind sie in die weitere Verbundpalette eingesetzt und liegen dort an entsprechenden Stützeinsatzunterseiten von Stütze insätzen an, die dort in einer Stützelementaufnahme an der Bodenelementunterseite gehalten werden. Grundsätzlich weisen die Stützeinsätze jedoch eine Höhe auf, die es erfordert, dass sie sowohl von den Stützelementaufnahmen an der Bodenelementunterseite als auch von den Stützelementaufnahmen an der Deckelementoberseite gehalten werden. Mittels der Stützstangen wird auf diese Weise die durch die Gewichtskraft der Fässer hervorgerufene Belastung ausschließlich über die Stützeinsätze und die Stützstangen weiter nach unten geleitet, die Belastung der Fässer durch eine oberhalb gestapelte Verbundpalette kann auf diese Weise verringert werden und damit auch der Flüs- sigkeitsverlust. Die Stützeinsätze der untersten Palette liegen bevorzugt mit einer Unterseite auf dem Boden auf, wenn die Palette auf dem Boden gelagert wird.
Um die Belastung der Fässer weiter zu verringern und insbesondere auch verschiedene Höhen bei den Fässern ausgleichen zu können, sind mit den Enden der Stützstangen in einer anderen Ausgestaltung Höhenverstellungselemente verbunden. In einer einfachen Ausgestaltung sind die Stützstangen zylinderförmig geformt und weisen ein Innengewinde auf, sind also mindestens teilweise hohl. Die Höhenverstellungselemente weisen dann ein entsprechend passendes Außengewinde auf, so dass die Höhe durch Drehung der auf das Höhenverstellungselement geschraubten Stützstange verstellt werden kann. Dabei ist es grundsätzlich aus- reichend, wenn jeweils ein Ende der Stützstangen mit einem Höhenverstellungselement versehen ist, es können aber auch - insbesondere für eine bessere Handhabbarkeit - beide Enden der Stützstangen mit einem Höhenverstellungselement versehen sein. Mit diesem Mechanismus kann der Verlust von Flüssigkeit durch Austreten aus Zwischenräumen minimiert werden.
Im einfachsten Fall sind die Höhenverstellungselemente Fortsetzungen der Stützstangen und statt der Enden der Stützstangen stehen diese dann in direktem Kontakt mit den Stützeinsätzen. Anstelle solch einfacher und kostengünstiger sowie weitestgehend wartungsfreier Höhenverstellungselemente lassen sich auch hydraulisch oder pneumatisch betriebene Höhen- Verstellungselemente verwenden. Wesentlicher Aspekt ist, dass die effektive Länge der Stützstangen auf diese Weise geändert werden kann, der Abstand zwischen zwei Verbundpaletten also durch die Höhenverstellung variiert werden kann.
Zur Auflage der Stützstangen können gesonderte Stützeinsätze vorgesehen sein. Es ist aber auch möglich, Stützeinsätze einer zweiten Teilmenge der Stützeinsätze als bevorzugt einstückige Kombinationsstützeinsätze auszubilden, wobei bei einem Kombinationsstützeinsatz je zwei Stützeinsätze miteinander durch einen parallel zur Deckelementoberseite verlaufenden Steg verbunden sind. Die zwei Stützeinsätze, die verbunden werden, liegen dabei jeweils unter verschiedenen Abstellbereichen bzw. deren Randbereichen. Dadurch ist es möglich, dass die Stege der Kombinationsstützeinsätze unter den Öffnungen zur Aufnahme der Stützstangen platziert sind, und die Stützstangen und/oder die Höhenverstellungselemente können an einem Steg anliegen. Dies verringert den Aufwand an Einzelteilen und lässt die Herstellung kostengünstiger werden.
Auch für die Herstellung von Deckelement und Bodenelement gibt es verschiedene Möglichkeiten. Eingangs wurde bereits angesprochen, dass die Verbundpalette bzw. deren Kunststoffanteil einstückig gefertigt sein kann, wobei die Stützeinsätze dann vor dem Spritzen in die Form eingebracht werden oder anschließend in diese einschoben werden, wobei sie durch Kraftschluss gegen ein Verschieben in vertikaler Richtung gesichert werden.
Eine andere Möglichkeit besteht darin, Deck- und Bodenelemente einzeln zu fertigen, und zwar m it einer Form , die ihre Nestbarkeit gewährleistet. Dies erleichtert die Lagerung von nicht verwendeten Verbundpaletten. Insbesondere lassen sich auch Deck- und Bodenelement iden- tisch aufbauen, in der Verbundpalette sind sie dann spiegelsym metrisch bezüglich einer Spiegelebene angeordnet, wobei die Spiegelebene parallel zur Deckelementoberseite und zur Bodenelementunterseite liegt und zu beiden den gleichen Abstand aufweist. Auf der Bodenelementunterseite sind dann den Abstellbereichen entsprechende Bereiche ausgebildet, welche die Fässer an ihren oberen Rändern stabilisieren können, wenn die Abstellbereiche vertieft sind.
In einer besonders bevorzugten Ausgestaltung wird die Verbundpalette als Bausatz ausgeliefert, d.h. die Stützeinsätze, Lagerelemente und weitere Stützeinsätze, Stützstangen und Deck- und Bodenelement werden separat angeliefert und vor Ort durch Personal zusammenge- steckt, was bei der Herstellung Kosten spart.
Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in den angegebenen Kombinationen , sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung einsetzbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Nachfolgend wird die Erfindung beispielsweise anhand der beigefügten Zeichnungen, die auch erfindungswesentliche Merkmale offenbaren, noch näher erläutert. Es zeigen
Fig. 1 die Explosionszeichnung einer ersten Ausgestaltung einer Verbundpalette, Fig. 2a das Bodenelement einer Verbundpalette m it eingesetzten Stützeinsätzen , Fig. 2b die Perspektivansicht einer zusammengesetzten Verbundpalette,
Fig. 2c die Seitenansicht einer Verbundpalette,
- 10 - Fig. 3a, b zwei weitere Ausgestaltungen einer Verbundpalette,
Fig. 4 einen Stützeinsatz,
Fig. 5 einen Kombinationsstützeinsatz,
Fig. 6a)-c) ein Lagerelement in verschiedenen Ansichten,
Fig. 7 eine Verbundpalette mit darin eingesetzten Lagerelementen,
Fig. 8 eine Verbundpalette mit eingesetzten Stützstangen,
Fig. 9 eine Höhenverstellung für eine Stützstange,
Fig. 10 den Lastübertrag in Bereich der Stützstangen,
Fig. 1 1 den Lastübertrag über mehrere Paletten,
Fig. 12 genestet gestapelte Deckelemente
Fig. 13 zwei über Stützstangen verbundene Verbundpaletten mit darauf gelagerten Fäs- sern, und
Fig. 14 eine Explosionszeichnung für das System aus Fig. 13.
Ausführliche Beschreibung der Zeichnungen
In Fig. 1 ist eine erste Ausgestaltung einer Verbundpalette zum Transport und zur Langzeitlagerung von Fässern in einer Explosionsdarstellung gezeigt. Die Verbundpalette umfasst ein Bodenelement 1 aus Kunststoff mit einer Bodenelementoberseite 2, einer nicht gezeigten Bo- denelementunterseite und Bodenelementstützerhebungen 3, welche von der Bodenelementoberseite 2 abstehend ausgebildet sind. Das Bodenelement 1 ist plattenformig ausgebildet und weist an seiner Bodenelementoberseite 2 eine stabilisierende, materialsparende Gitterstruktur auf. Die Bodenelementunterseite liegt zur Bodenelementoberseite parallel, sie kann glatt beschaffen sein, es kann aber auch die an der Oberseite ausgebildete Gitterstruktur sich zur Bodenelementunterseite fortsetzen, so dass das Bodenelement 1 eine durchgängige Gitterstruktur aufweist.
Die Verbundpalette umfasst außerdem ein Deckelement 4 aus Kunststoff mit einer Deckelementoberseite 5, auf welcher ein Deck zur Lagerung der Fässer ausgebildet ist. Das Deckele- ment 4 umfasst weiter eine nicht gezeigte Deckelementunterseite und von der Deckelementunterseite abstehend ausgebildete Deckelementstützerhebungen 6. Die Verbundpalette umfasst außerdem mindestens einen Abstellbereich 7 zur Aufnahme eines stehenden Fasses. Dieser befindet sich auf dem Deck an der Deckelementoberseite 5. Im einfachsten Fall besteht der Abstellbereich 7 aus einer einfachen Markierung auf einer ansonsten glatten Fläche. Je nach Größe der Verbundpalette lassen sich ein Abstellbereich 7 oder mehrere Abstellbereiche 7 auf dem Deck festlegen. Im vorliegenden Fall sind es sechs Abstellbereiche 7. Dies ist für die Handhabung der Verbundpalette mit einem Gabelstapler eine besonders vorteilhafte Größe, was Platzerfordernis, Masse und Handhabbarkeit betrifft. Darüber hinaus sind die Abstellbereiche 7 bei der gezeigten Verbundpalette nicht als flache Markierungen oder Bereiche
- 1 1 - ausgebildet, sondern als Vertiefungen mit einer Randkante 8 zur bevorzugt formschlüssigen Aufnahme eines stehenden Fasses bzw. des Bodens eines Fasses. Dadurch wird zum einen den Personen, die die Paletten beladen, angezeigt, an welchen Positionen die Fässer abzustellen sind. Die als Vertiefungen ausgebildeten Abstellbereiche 7 sichern die abgestellten Fässer zum anderen auch bis zu einem gewissen Grad - abhängig von der ausgeübten Kraft - gegen seitliches Verrücken aus diesen Idealpositionen. Eine falsche Positionierung führt in der Regel zu einer Schrägstellung des Fasses, was augenfällig erkennbar ist und durch das Personal sofort korrigiert werden kann. Auch an der Bodenelementunterseite können solche Vertiefungen bzw. Abstellbereiche 7 ausgebildet sein, so dass die Fässer bei übereinandergestapelten Paletten sowohl an ihrem unterem Rand als auch an ihrem oberen Rand gegen seitliches Verschieben gesichert werden. Insbesondere ist es möglich, Deckelement und Bodenelement identisch aufzubauen. Dies verringert die Herstellungskosten, da nur ein Werkzeug für das Bodenelement 1 und das De- ckelement 4 benötigt wird. Bei identischem Aufbau sind Deckelement 4 und Bodenelement 1 in der Verbundpalette spiegelsymmetrisch bezüglich einer Spiegelebene angeordnet, welche parallel zur Deckelementoberseite 5 und zur Bodenelementunterseite liegt und zu beiden den gleichen Abstand aufweist, die Verbundpalette bzgl. ihrer Höhe also in der Mitte schneidet. Durch die Bodenelementstützerhebungen 3, die sich von der Bodenelementoberseite 2 erheben bzw. von dieser abstehen, und durch die entsprechend ausgebildeten Deckelementstützerhebungen 6 wird gewährleistet, dass das Deckelement 4 gegen das Bodenelement 1 abgestützt und die Deckelementunterseite zur Bodenelementoberseite 2 beanstandet ist. Das Deckelement 4 und das Bodenelement 1 sind beide aus Kunststoff. Dieser wird aus großen Molekülketten gebildet, die bei einigen Arten von Kunststoffen auch miteinander verknäult sind. Unter äußerer Belastung gleiten diese bzw. entknäulen sich, was zu einer Dehnung führt. Bei Krafteinwirkung über einen längeren Zeitraum kommt es bei Kunststoff zu einer fortschreitenden Verformung, dem Kriechen, was auch als Retardation bezeichnet wird. Es handelt sich um eine plastische, irreversible Verformung. Der Langzeitlagerung von Fässern über einen Zeitraum von mindestens zwölf Jahren sind Paletten aus Kunststoff daher ohne weitere Maßnahmen nicht gewachsen, da die Belastungen, die über den Fassboden oder sogar nur die Ränder der Fässer auf den Kunststoff bzw. die Abstellbereiche ausgeübt werden, so hoch sind, dass eine plastische Verformung in jedem Falle eintritt. Dies gilt in besonderem Maße, wenn mehrere Paletten übereinander gestapelt werden. Die Stabilität kann über einen solch langen Zeitraum nicht gewährleistet werden, da der Kunststoff zu stark kriecht bzw. retardiert.
Ein Maß für das Kriechen bei Kunststoff ist der sogenannte Kriechmodul Ec (t) = G/eges (t), wobei σ die mechanische Spannung bezeichnet und ε die sich in der Abhängigkeit von der
- 12 - Zeit einstellende Dehnung bezeichnet. Der Kriechmodul ist für Kunststoff eher niedrig, d.h. hier ist die Dehnung relativ groß. Es gibt jedoch genügend Materialien, wie beispielsweise Stahl, Holz, Stein oder Beton, bei denen die Kriechneigung, d.h. die zeitabhängige Dehnung bzw. Stauchung - entsprechend einer Dehnung mit umgekehrtem Vorzeichen - geringer als bei Kunststoff ist. Um die in Fig. 1 gezeigte Verbundpalette daher für eine Langzeitlagerung tauglich zu machen, umfasst die Verbundpalette mehrere Stützeinsätze 9 aus einem Material mit einem Kriechmodul, welcher über einen vorgegebenen Zeitraum höher als der Kriechmodul des Kunststoffs ist, und dessen Abnahme über den vorgegebenen Zeitraum geringer als der des Kunststoffes ist. Vorteilhaft ist der Kriechmodul über den vorgegebenen Zeitraum na- hezu konstant. Der vorgegebene Zeitraum entspricht dabei dem Zeitraum , für den die Fässer mindestens gelagert werden müssen, beispielsweise acht, zwölf oder 18 Jahre.
Die Stützeinsätze 9 sind in Stützelementaufnahmen 10 eingesetzt, welche an der Deckelementunterseite und an der Bodenelementoberseite 2 ausgebildet sind. Mit den Stützelement- aufnahmen 10 sind die Stützeinsätze 9, wenn sie eingesetzt sind, kraft- und/oder formschlüssig verbunden. Eine formschlüssige Verbindung kann beispielsweise erfolgen, wenn die Verbundpalette einstückig gefertigt ist und die Stützeinsätze 9 von den Stützelementaufnahmen 10 und/oder dem Material des Bodenelements 1 und des Deckelements 4 mindestens teilweise umschlossen sind. Es besteht aber auch die Möglichkeit, wie sie insbesondere bei der zweiteiligen Palette realisiert wird, dass die Stützeinsätze kraftschlüssig in den Stützelementaufnahmen 10 angeordnet sind, indem sie beispielsweise in die Stützelementaufnahmen 10 eingeklemmt werden, wobei zur Herstellung des Kraftschlusses auch zu den Stützelementaufnahmen zählende Bereiche der Bodenelementoberseite 2 bzw. der Deckelementunterseite herangezogen werden können. Die Kanten der Stützelementaufnahmen 10 können dabei mit einer leichten Unterpassung in Bezug auf die Abmessungen der Stützeinsätze 9 ausgebildet sein.
Um die durch die Fässer und darüber liegenden Paletten ausgeübte Belastung aufnehmen zu können, sind die Stützeinsätze 9 mit ihren Stützelementaufnahmen 10 in Stützbereichen an- geordnet, die mindestens teilweise unter dem mindestens einen Abstellbereich 7 liegen. Diese Bereiche sind in Fig. 1 in der Deckelementoberseite 5 als gestrichelt umkreiste Öffnungen 1 1 gekennzeichnet, für jeden Abstellbereich 7 gibt es vier solcher Stützbereiche.
Als Material für die Stützeinsätze kommen Stoffe mit einem entsprechend hohen Kriechmodul in Frage, welche über den vorgegebenen Zeitraum keine oder nur geringe Dehnung bzw. Stauchung zeigen, beispielsweise Holz, Stein, Stahl, insbesondere Edelstahl, oder Beton. Neben Holz bietet insbesondere Beton den Vorteil, dass hier eine Vielzahl von möglichen Sorten zur Verfügung steht, von denen einige insbesondere ein geringes spezifisches Gewicht bei dennoch hoher Stabilität haben, was die Handhabung erleichtert. Da das spezifische Gewicht
- 13 - der Stützeinsätze 9 höher als das des Kunststoffs ist, sollten die Stützeinsätze nur so groß wie nötig konstruiert werden, um einerseits die notwendige Stabilität zu gewährleisten und andererseits die Palette nicht zu schwer werden zu lassen. Mindestens eine erste Teilmenge der Stützbereiche ist unter dem Rand des mindestens einen Abstellbereichs 7 angeordnet. Die erste Teilmenge kann auch alle Stützeinsätze 9 umfassen, wie es bei der in Fig. 1 gezeigten Verbundpalette der Fall ist. Es ist aber auch möglich, weitere Stützeinsätze 9 beispielsweise mittig unter die Abstellbereiche 7 zur zusätzlichen Unterstützung zu positionieren.
Bei der in Fig. 1 gezeigten Verbundpalette sind einige Stützeinsätze 9 einer zweiten Teilmenge der Stützeinsätze 9 als bevorzugt einstückige Kombinationsstützeinsätze 12 ausgebildet, bei einem jedem Kombinationsstützeinsatz 12 sind die zwei Stützeinsätze 9 durch einen parallel zur Deckelementoberseite 5 verlaufenden Steg 13 verbunden. Die Funktion des Steges 13 wird weiter unten erläutert.
Eine typische Ausgestaltung eines Stützeinsatzes 9 und eine Ausgestaltung eines Kombinationsstützeinsatzes 12 sind in den Fig. 4 bzw. 5 dargestellt. Jeder Stützeinsatz weist eine Stützeinsatzoberseite 14 auf. In der Deckelementoberseite 5 ist im Bereich jedes Stützbereichs eine Aussparung, welche den in Fig. 1 gestrichelt umkreisten Öffnungen 1 1 entspricht. Die Stützeinsatzoberseite 14 jedes Stützeinsatzes 9 liegt in einer Ebene mit dem Abstellbereich 7 auf der Deckelementoberseite 5. Grundsätzlich ist auch eine Positionierung unterhalb der Ebene des Abstellbereichs 7 möglich, wenn die Kunststoff palette keine Aussparungen bzw. Öffnungen 1 1 aufweist. Die Positionierung wie in Fig. 1 gezeigt, bietet jedoch den Vorteil, dass die Ränder der Fässer direkt auf den Stützeinsatzoberseiten 14 lagern können, sich also keine Kunststoff Schicht zwischen Fass und Stützeinsatz 9 befindet, deren Kriechen die Stabilität der mit Fässern beladenen Verbundpalette beeinträchtigen könnte. Das Kriechen des Kunststoffes kann in diesem Fall in diesem Bereich weitestgehend unterdrückt werden. Auch an ihrer Unterseite sind die Stützeinsätze 9 vorteilhaft so dimensioniert bzw. so in das Bodenelement 1 eingesetzt, dass ihre Unterseite in einer Ebene mit der Bodenelementunterseite liegt, die Last also im Wesentlichen von den Stütze insätzen 9 getragen wird, welche dann beispielsweise Bodenkontakt haben.
Ist der Abstellbereich 7 als Vertiefung mit einer Randkante 8 und nicht nur mit einer Markierung als Rand auf der Deckelementoberseite 5 ausgestaltet, so können die Stützeinsatzoberseiten 14 flach ausgebildet und in einer Ebene zwischen der Ebene des Abstellbereichs 7 und der durch die Höhe der Randkante 8 vorgegebenen Ebene einschließlich dieser Ebenen liegen. Optional ist jedoch an den Stützeinsatzoberseiten 14 mehrerer Stützeinsätze 9 der ersten Teilmenge die Randkante 8 der Vertiefung als Kontur 15 nachgeformt. Dies ist beispielsweise
- 14 - bei dem in Fig. 5 gezeigten Kombinationsstützeinsatz 12 der Fall. Eine solche Ausführung hat den Vorteil, dass das Fass besser gegen seitliches Verschieben geschützt ist. Ein besonderer Vorteil entsteht aber, wenn die Verbundpalette symmetrisch aufgebaut ist, d.h. mit einem zum Bodenelement 1 identischen Deckelement 4 und einer Spiegelsymmetrie bezüglich einer Ebene mittig zwischen Deckelementunterseite und Bodenelementoberseite 2, was einschließt, dass auch die Stützelemente 9 sowie die Kombinationsstützeinsätze 12 symmetrisch aufgebaut sind: Die Stützeinsätze 9 der ersten Teilmenge können dann sowohl für die Einfassung von Fassrändern an der Oberseite, als auch zum Abstützen gegen den Boden dienen - mit der in Fig. 5 erhöht gezeigten Oberfläche außerhalb des Bereichs, welcher im Abstellbe- reich 7 liegt, also dem erhöhten Teil der Stützeinsatzoberfläche 14. Ergänzend oder alternativ können auch die Stützeinsatzoberflächen 14 der einzelnen Stützeinsätze 9, die nicht zu Kombinationsstützeinsätzen 12 zusammengefasst werden, optional mit entsprechenden Konturen 15 ausgebildet sein. Wie in Fig. 1 gezeigt, sind die Stützelementaufnahmen 10 für die Stützeinsätze 9 in die Deckelementstützerhebungen 6 und die Bodenelementstützerhebungen 3 eingearbeitet. Dies ist nicht unbedingt erforderlich, die Stützelementaufnahmen 10 können auch unabhängig von den Stützerhebungen realisiert werden, der gezeigte Aufbau ist jedoch einfach und materialsparend.
Während Fig. 1 eine Explosionszeichnung einer Verbundpalette zeigt, ist in Fig. 2a ein Bodenelement 1 einer solchen Palette dargestellt, bei dem die Stützeinsätze 9 einschließlich der Kombinationsstützeinsätze 12 in die Stützelementaufnahmen 10 eingesetzt sind. Abweichend zu Fig. 1 sind Konturen 15 als Fortsetzung der Randkante 8 des vertieft ausgebildeten Ab- Stellbereichs 7 bei denjenigen Stützeinsätzen 9, welche Teil der Kombinationsstützeinsätze 12 sind, ausgebildet. Dies ist jedoch nicht zwingend, auch an einzelnen Stützeinsätzen 9, beispielsweise in den Ecken des Bodenelements 1 , können solche Konturen 15 ausgebildet werden. Fig. 2b zeigt schließlich die zusammengefügte Verbundpalette in einer Perspektivansicht, und Fig. 2c die Verbundpalette von der Seite. Die Deckelementstützerhebungen 6 liegen auf den Bodenelementstützerhebungen 3 auf und/oder sind mit diesen verbunden. Dies ist in Fig. 2c zu erkennen. Das Deckelement 4 kann mit dem Bodenelement 1 auch einstückig gefertigt werden, die Verbindung zwischen Deckelementstützerhebungen 6 und Bodenelementstützer- hebungen 3 ist dann stoffschlüssig, da es sich um dasselbe Material handelt. Die Verbindung kann aber auch anders hergestellt werden, beispielsweise ebenfalls stoffschlüssig durch Kleben, durch Verschrauben formschlüssig oder durch Ineinanderstecken entsprechend einer Stecker-Buchse-Verbindung kraftschlüssig, wobei auch Kombinationen möglich sind. Bei nicht
- 15 - einstückiger Ausgestaltung kann eine Verbindung zwischen Deckelement 4 und Bodenelement 1 auch oder zusätzlich durch eine kraftschlüssige Verbindung der Stützeinsätze mit Deckelement 4 und Bodenelement 1 hergestellt werden, wobei letztere einfach nur aufeinander aufliegen.
Zwei weitere Ausführungen einer Verbundpalette sind in Fig. 3a und Fig. 3b gezeigt. Bei der in Fig. 3a gezeigten Variante sind die Abstellbereiche 7 m it m ittigen Öffnungen 16 versehen. Dies verringert die verwendete Materialmenge und erlaubt außerdem auch einen Zugang von oben bzw. unten an die Stirnseiten der Fässer, was es u.a. auch ermöglicht, Fässer zu lagern, die beispielsweise an ihrer Stirnseite Anbauten oder Erhebungen aufweisen. Fig. 3b zeigt ein weiteres Beispiel, bei dem die Abstellbereiche 7 bis auf die Stützeinsatzaufnahmen 10 bzw. Öffnungen 1 1 vollständig geschlossen sind. Dies ermöglicht ein einfacheres Abstellen eines Fasses, ohne dass dieses beispielsweise beim Verschieben hakt. Zwischen den Stützeinsatzoberseiten 14 und einem im Abstellbereich 7 abgestellten Fass befindet sich dann noch eine dünne Kunststoffschicht, beispielsweise m it einer Dicke zwischen 0,5 mm und 5 mm , die jedoch die Stabilität der Lagerung trotz Kriechens nicht beeinträchtigt. Die Verbundpalette bzw. ihre Deck- und Bodenelemente können beispielsweise im Spritzguss- oder, insbesondere bei der in Fig . 3b gezeigten Variante, im Formpressverfahren hergestellt sein . Um die Lagerung liegender Fässer zu ermöglichen, kann eine Verbundpalette auch mehrere Lagerelemente 17 umfassen. Diese Lagerelemente 17 sind in Fig. 6a)-c) in verschiedenen Ansichten und in Fig. 7 in Abstellbereiche 7 der Verbundpalette eingesetzt dargestellt. Die Lagerelemente 17 weisen jeweils eine Lagerelementoberseite 18 und eine Lagerelementunterseite 19 auf. An der Lagerelementunterseite 19 sind außerdem Mittel zur kraft- und/oder formschlüssigen Verbindung eines jeden Lagerelements 17 m it dem Deckelement 4 an dessen Deckelementoberseite 5 in den Abstellbereichen 7 an dafür vorgesehenen Positionen vorgesehen, in dem in Fig. 6 gezeigten Beispiel sind diese Mittel als Schnappverschlüsse 20 ausgebildet. Auch einfache Steckverbindungen nach Art einer Stecker-Buchse-Verbindung sind geeignete Mittel zur Verbindung . Letztendlich ist es auch ausreichend, die Lagerelemente 17 einfach in die Abstellbereiche 7 einzulegen, wenn diese als Vertiefungen ausbildet sind, da sie durch die Gewichtskraft der darauf aufliegenden Fässer am Verrutschen gehindert werden. Die Lagerelementoberseite 18 eines jeden Lagerelements 17 ist mit einer ersten, konkav gewölbten Fläche 21 m it einer ersten konkaven Krümmung zur Lagerung eines liegenden Fasses versehen. Die erste konkave Krümmung verläuft bei der Ansicht gemäß Fig. 6b) in der Blattebene. Zur weiteren Absicherung gegen das Wegrollen eines Fasses sind an den Rändern der konkav gekrümmten Fläche 21 in Richtung der ersten konkaven Krümmung Blockierelemente 22 angeordnet.
- 16 - Im einfachsten Fall entspricht die erste konkav gewölbte Fläche 21 dem Ausschnitt der Innenfläche eines Zylindersegments, dessen Rotationsachse - bei eingesetztem Lagerelement 17 - parallel zur Deckelementoberfläche 5 liegt. Für Tonnen bzw. Fässer ohne Bauchung ist dies ausreichend. Holzfässer sind jedoch in der Regel gebaucht geformt, so dass die erste konkav gewölbte Fläche 21 mindestens gegenüber der Deckelementoberseite 5 geneigt bzw. schräg angeordnet sein sollte, die Rotationsachse des gedachten Zylinders schließt dann m it der Ebene, welche durch die Deckelelementoberseite 5 definiert wird, einen von Null verschiedenen Winkel ein. Zusätzlich kann die erste konkav gewölbte Fläche 21 eines jeden Lagerelements 17 auch eine zweite konkave Krümm ung aufweisen, welche senkrecht zur ersten kon- kaven Krümmung verläuft. Auf diese Weise wird die Krümmung eines gebauchten Fasses nachgeformt, was zu einer stabileren Lagerung solcher Fässer führt. Bei der in Fig. 6b) gezeigten Ansicht eines Lagerelements 17 verläuft die zweite konkave Krümm ung in der Richtung senkrecht zur Blattebene. In einer beispielhaften Konfiguration können zwei Lagerelemente 17 dann beispielsweise spiegelsymmetrisch in zwei benachbarte Abstellbereiche 7 ein- gesetzt werden , wobei die beiden zweiten konkaven Krümmungen der beiden Lagerelemente 17 dann eine gemeinsame konkave Wölbung bilden, die der Wölbung des darauf zu lagernden Fasses entspricht oder dieser zumindest nahe kommt.
Auf diese Weise lässt sich der vorhandene Platz, insbesondere bei kleineren Fässern, jedoch noch nicht optimal ausnutzen. In einer weiteren Ausgestaltung ist daher die Lagerelementoberseite 18 eines jeden Lagerelements 17 m it einer zweiten konkav gewölbten Fläche 23 versehen, welche m it der ersten konkav gewölbten Fläche 21 eine gemeinsame, gekrümmte Kante 24 aufweist, wobei die Normalenvektoren beiderseits der gekrümmten Kanten 24 senkrecht zu dieser einen von Null verschiedenen Winkel einschließen. Dies ist in Fig . 6a) beson- ders gut zu erkennen. Die zweite konkav gewölbte Fläche 23 kann wie die erste konkav gewölbte Fläche 21 ausgestaltet sein und ebenfalls zwei zueinander senkrecht verlaufende Krümmungen aufweisen. Insbesondere kann die zweite konkav gewölbte Fläche auch analog zur ersten konkav gewölbten Fläche 21 angeordnet sein, so dass bei einer seriellen Anordnung zweier Lagerelemente in zwei Abstellbereichen 7 hintereinander, jedoch nicht spiegel- symmetrisch, die erste konkave Krümm ung des einen Lagerelements 17 mit der zweiten konkaven Krümmung des anderen, dahinter angeordneten Lagerelements 17 eine gemeinsame konkave Wölbung bilden. Dies erlaubt eine hohe Flexibilität beim Einsatz der Lagerelemente 17 bei gleichzeitig sehr stabiler Lagerung von Fässern . An der Unterseite eines jeden Lagerelements 17 sind - hier nicht gezeigt - Lagerstützelementaufnahmen zur Aufnahme von weiteren Stützeinsätzen, deren Form an die Lagerelemente 17 angepasst ist, ausgebildet. Diese Lagerstützelementaufnahmen befinden sich bevorzugt unterhalb der Eckbereiche der Lagerelemente 17, d .h. unterhalb der Bereiche, wo die Blockierelemente 22 angeordnet sind. Bei dieser Konfiguration sind bei eingesetzten Lagerelementen
- 17 - 17 die Lagerstützelementaufnahmen über Stützelementaufnahmen 10 der Deckelementoberseite 5 angeordnet. Die weiteren Stützeinsätze weisen dann Stützeinsatzunterseiten auf, welche an Stützeinsatzoberseiten 14 der in das Deckelement 4 eingesetzten Stützeinsätze 9 anliegen. Auf diese Weise erfolgt eine Übertragung der durch die Gewichtskraft der Fässer her- vorgerufenen Last direkt über die Stützeinsätze nach unten.
Die weiteren Stützeinsätze sind ebenfalls aus einem Material gefertigt, welches über den vorgegebenen Zeitraum einen höheren Kriechmodul als Kunststoff aufweist und welches über diesen Zeitraum geringer als der von Kunststoff abnimmt. Bevorzugt sollte der Kriechmodul wie bei den Stütze insätzen 9 über den vorgegebenen Zeitraum nach einer anfänglichen Einstellung auf die Belastung im Wesentlichen konstant bleiben.
Es ist darüber hinaus auch möglich, an den Stellen der Lagerelemente 17, an denen die Blockierelemente 22 sitzen, Öffnungen vorzusehen und die weiteren Stützeinsätze entsprechend so zu formen, dass an ihren Oberseiten die Blockierelemente 22 ausgebildet werden. Die weiteren Stützeinsätze können ebenfalls, wie die Stützeinsätze 9, beispielsweise aus Beton, Holz, Edelstahl oder Stein gefertigt sein.
Eine weitere Ausgestaltung einer Verbundpalette ist in Fig. 8 gezeigt. Dort sind zunächst in den Abstellbereichen 7 Schnappverschlussöffnungen 25 gezeigt, in welche die Schnappverschlüsse 20 der Lagerelemente 17 eingesetzt werden können. Die Anordnung umfasst außerdem mehrere - hier sechs - Stützstangen 26 zum Verbinden mit einer weiteren Verbundpalette und zum Abstützen gegen diese. Dazu weisen das Deckelement 4 und das Bodenelement 1 mehrere Durchgangsöffnungen 27 zur formschlüssigen Umfassung der in die Durch- gangsöffnungen 27 eingesetzten Stützstangen 26 an deren Umfang auf. Die Stützstangen 26 sind ebenfalls aus einem Material mit einem höheren Kriechmodul als das des Kunststoffs, aufgrund der besseren Biegeeigenschaften bzw. geringeren Sprödigkeit im Vergleich zu Beton oder Stein bevorzugt aus Metall, insbesondere aus Edelstahl, oder auch aus Holz. Das Material darf nicht zu spröde sein, da es ansonsten unter Belastung brechen könnte.
Die Stützstangen 26 können massiv oder hohl ausgebildet sein, sie können beispielsweise zylinderförmig mit einem kreisförmigen Querschnitt ausgebildet sein, oder auch mit einem quadratischen, rechteckigen oder mehreckigen Querschnitt, wobei die Durchgangsöffnungen 27 an die Form des Querschnitts angepasst sind. Jede Stützstange 26 weist zwei Enden auf. Je ein Ende einer eingesetzten Stange 26 kann in direktem Kontakt mit je einem Stützeinsatz 9 stehen. Dadurch wird die Belastung des Deckelements 4 und des Bodenelements 1 der Verbundpalette mit der Gewichtskraft der weiteren Verbundpalette verringert, da die Kraftübertragung direkt von den Stützstangen 26 in die Stützeinsätze 9 erfolgt. Die Stützeinsätze 9 müssen dazu entweder eine Stützeinsatzoberseite 14 aufweisen, deren Fläche groß genug
- 18 - ist, um zum einen ein Fass und zum anderen das Ende der Stützstange 26 abzustützen. Alternativ können auch Stützeinsätze 9 nur für die Stützstangen 26 bereit gestellt werden.
Besonders gut eignen sich jedoch die Kombinationsstützeinsätze 12 zum Abstützen der Stütz - Stangen 26: Die je zwei Stützeinsätze 9 verbindenden Stege 13 können verwendet werden , um eine Stützstange 26 abzustützen. Da der Steg 13 aus demselben Material ist wie die Stützeinsätze 9 bzw. die Kombinationsstützeinsätze jeweils 12 einstückig gefertigt sind, handelt es sich in diesem Sinne ebenfalls um einen direkten Kontakt - ohne Kunststoff dazwischen - zwischen Stützstange 26 und den Stützeinsätzen 9, wenn die Stützstange auf dem Steg 13 aufliegt. Bei der in Fig. 8 gezeigten Ausgestaltung stehen die Stützstangen 26 mit einem Ende über die Stege 13 in direktem Kontakt mit den Stützeinsätzen 9, d .h. es befindet sich keine Kunststoff Schicht zwischen den beiden stützenden Elementen.
Bei der Verbindung mit einer weiteren Verbundpalette oberhalb der in Fig. 8 gezeigten Ver- bundpalette liegen die oberen Enden der Stützstangen 26 entsprechend an den Unterseiten der dort verwendeten Stützeinsätze an, so dass die Last im Wesentlichen vom Kunststoff und insbesondere von den Fässern genommen wird, wenn die Stützstangen 26 lang genug sind.
Während bei der in Fig. 8 gezeigten Variante die Stützstangen 26 durch die Durchgangsöff- nungen 27 gesteckt und direkt mit ihren Enden an Stützeinsätze 9 an- bzw. aufliegen, so ist in einer weiteren Ausgestaltung vorgesehen, die Enden der Stützstangen m it Höhenverstellungselementen 28, wie in Fig. 9 in einer Explosionszeichnung eines Ausschnitts einer Verbundpalette gezeigt, zu verbinden. In diesem Fall stehen die Höhenverstellungselemente 28 in direktem Kontakt m it den Stützeinsätzen 9 und liegen an diesen an. Für eine Höhenverstel- lung reicht es aus, wenn an einem Ende einer Stange 26 ein Höhenverstellungselement 28 angebracht ist, es ist aber auch möglich, an beiden Enden der Stützstangen 26 Höhenverstellungselemente 28 anzuordnen. Das Höhenverstellungselement weist an seiner Unterseite beispielsweise ein zylinderförmiges Element 29 auf, dieses ist von seinem Querschnitt her an den Durchmesser der Durchgangsöffnung 27 bzw. der Stützstange 26 angepasst. Zur weite- ren Stabilisierung, nicht jedoch zur Lastübertragung, ist optional eine Abdeckung 30 vorgesehen, diese erhöht die Stabilität gegen seitliche Bewegungen und kann mit der Deckelementoberseite beispielsweise über einen Schnappverschluss verbunden, verklammert oder einfach nur aufgelegt werden. Sie kann aber auch so ausgestaltet sein, dass sie eine zusätzliche abstützende Funktion übernimmt, indem sie sich teilweise auf den Stützeinsatzoberseiten 14 abstützt. Dies ist im Detail in Fig. 10 gezeigt. Die Abdeckung 30 ist bevorzugt aus Metall gefertigt.
- 19 - Das Höhenverstellungselement 28, welches ebenso wie die Stützstangen 26 mindestens teilweise aus Metall, bevorzugt aus Edelstahl ist, weist an seiner Oberseite oberhalb der Abdeckung 30, die zur Stützstange 26 weist, ein Außengewinde 31 auf. Die Stützstangen 26 weisen entsprechend an mindestens einem Ende ein zum Außengewinde 31 passendes Innenge- winde auf, können som it auf die Außengewinde 31 aufgeschraubt und so auf verschiedene Höhen eingestellt werden. Zur Fixierung in der gewählten Position reicht die Reibung aus, welche bei Belastung mit einer oberhalb angeordneten Verbundpalette noch verstärkt wird, aus. Wie in Fig. 8 und Fig. 9 gezeigt, liegen die Stege 13 von Kombinationsstützeinsätzen 12 unter den Durchgangsöffnungen 27, die Stützstangen 26 bzw. die Höhenverstellungselemente 28 mit einem zylinderförmigen Element 29 liegen dann an einem solchen Steg 13 an. Auf diese Weise lassen sich die Kombinationsstützeinsätze 12 sowohl für die AbStützung der Fässer als auch für die AbStützung gegen eine oberhalb angeordnete Verbundpalette gleichen Typs ver- wenden. Selbstverständlich ist es auch möglich, zum Abstützen der Stützstangen 26 bzw. der Höhenverstellungselemente 28 eigene Stützeinsätze 9 vorzusehen, was jedoch unter Umständen einen zusätzlichen Materialaufwand bedeutet. Die Übertragung der durch die oberhalb gelagerte Verbundpalette hervorgerufenen Last ist in Fig. 10 für den Bereich, in welchem die Stützstangen 26 bzw. Höhenverstellungselemente 28 an der Verbundpalette ansetzen, gezeigt. Die Last wird von der Stützstange 26 über den Steg 13 des Kombinationsstützeinsatzes und von da weiter nach unten geleitet.
Für ein System aus zwei Paletten ist die Lastübertragung beispielhaft in Fig . 1 1 in der Übersicht dargestellt. Auf zwei Verbundpaletten m it Bodenelementen 1 und Deckelementen 4 sind jeweils sechs Fässer 32 gelagert. Durch die oberen Fässer werden die in der oberen Verbundpalette eingesetzten Stützeinsätze 9 und die Kombinationsstützeinsätze 12 belastet. Die Stützstangen 26 der unteren Palette liegen mit ihrem oberen Ende oder einem Höhenverstellungselement 28 an Stegen 13 von Kombinationsstützeinsätzen 12 der oberen Verbundpalette an, ebenso mit ihrem unteren Ende oder einem Höhenverstellungselement 28 an Stegen 13 von Kombinationsstützeinsätzen 12 in der unteren Verbundpalette. Die durch die Fässer 32 ausgeübte Belastung, dargestellt durch die Kraft„F", wird dann zu einem großen Teil durch die Kombinationsstützeinsätze 12 der oberen Palette über die Stützstangen 26 nach unten auf die Kombinationsstützeinsätze 12 der unteren Palette übertragen, die Belastung der in der unteren Palette angeordneten Fässer 32 kann auf diese Weise verringert werden. Nur an Stel- len, an denen keine Stützstangen 26 angeordnet sind , wie beispielsweise in den Ecken, werden die unten stehenden Fässer 32 noch durch die oben stehenden Fässer 32 belastet, an diesen Stellen liegen die Stützeinsätze 9 der oberen Verbundpalette auf den oberen Rändern der unten stehenden Fässer 32, was insbesondere bei symmetrisch ausgestalteten Verbund-
- 20 - Paletten ohne weiteres erreichbar ist. Die Höhenverstellung , die auch auf andere, beispielsweise hydraulische Weise realisierbar ist, kann auch dazu verwendet werden , bei unterschiedlichen Fasshöhen die Belastung der unten stehenden Fässer auszutarieren. Deckelement 4 und Bodenelement 1 können in der Verbundpalette als gemeinsames Element einstückig gefertigt sein, bevorzugt werden sie aber einzeln gefertigt. Besonders vorteilhaft sind sie identisch aufgebaut, spiegelsymmetrisch angeordnet und so konzipiert, dass sie sich für eine platzsparende Lagerung leicht nesten lassen, wie in Fig. 12 beispielhaft angedeutet. Zur genesteten Lagerung werden hier auch die Stützstangen 26 verwendet. Bei der in Fig. 12 gezeigten Ausführung liegen die Durchgangsöffnungen 27 direkt über Stützeinsatzaufnahmen 10, so dass die Enden der Stützstangen 26 an Stützeinsatzoberseiten 14 anliegen. Deckelement 4, Bodenelement 1 , die Stützeinsätze 9 einschließlich der Kombinationsstützeinsätze 12 und gegebenenfalls die Stützstangen 26 m it Höhenverstellungselementen 28 lassen sich für einen einfachen Transport und zur Senkung des Herstellungspreises auch als Bausatz ferti- gen und liefern.
Fig. 13 schließlich zeigt ein System aus zwei beladenen Verbundpaletten, bei denen die untere Palette mit stehenden Fässern 32 und die obere Palette mit liegenden Fässern 32 beladen ist. Fig. 14 zeigt den Aufbau aus Fig. 13 in einer Explosionszeichnung .
Die vorangehend beschriebene Verbundpalette lässt sich für den Transport und für die langfristige Lagerung von Fässern und Tonnen verwenden und ist aufgrund der verwendeten Stützeinsätze m indestens über den für die Lagerung vorgesehenen Zeitraum haltbar. Sie bietet darüber hinaus eine größere Flexibilität als herkömmliche Holzpaletten, da zum einen eine bessere Abstützung zweier übereinander gestapelter Paletten gegeneinander erreicht wird und Fässer sowohl stehend als auch liegend gelagert werden können.
- 21 - Bezuqszeichenliste
1 Bodenelement
5 2 Bodenelementoberseite
3 Bodenelementstützerhebung
4 Deckelement
5 Deckelementoberseite
6 Deckelementstützerhebung
10 7 Abstellbereich
8 Randkante
9 Stützeinsatz
10 Stützeinsatzaufnahme
1 1 Öffnung
15 12 Kombinationsstützeinsatz
13 Steg
14 Stützeinsatzoberseite
15 Kontur
16 Öffnung
20 17 Lagerelement
18 Lagerelementoberseite
19 Lagerelementunterseite
20 Schnappverschluss
21 erste konkav gewölbte Fläche
25 22 Blockierelement
23 zweite konkav gewölbte Fläche
24 gekrümmte Kante
25 Schnappverschlussöffnung
26 Stützstange
30 27 Durchgangsöffnung
28 Höhenverstellungselement
29 zylinderförmiges Element
30 Abdeckung
31 Außengewinde
35 32 Fass
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Claims

Patentansprüche
Verbundpalette zum Transport und zur Langzeitlagerung von Fässern (32), umfassend ein Bodenelement (1 ) aus Kunststoff mit einer Bodenelementoberseite (2), einer Bodenelementunterseite und von der Bodenelementoberseite
(2) abstehend ausgebildeten Bodenelementstützerhebungen
(3),
ein Deckelement
(4) aus Kunststoff mit einer Deckelementoberseite
(5), auf welcher ein Deck zur Lagerung der Fässer (32) ausgebildet ist, einer Deckelementunterseite und von der Deckelementunterseite abstehend ausgebildeten Deckelementstützerhebungen
(6), welche auf den Bodenelementstützerhebungen (3) aufliegen und/oder mit diesen verbunden sind, wodurch das Deckelement (4) gegen das Bodenelement (1 ) abgestützt und die Deckelementunterseite zur Bodenelementoberseite (2) beabstandet ist, mindestens einen Abstellbereich (7) zur Aufnahme eines stehenden Fasses (32), mehrere Stützeinsätze (9) aus einem Material mit einem Kriechmodul, welches über einen vorgegebenen Zeitraum höher als das Kriechmodul des Kunststoffs ist und dessen Abnahme über den vorgegebenen Zeitraum geringer als das des Kunststoffes ist, welche in an der Deckelementunterseite und an der Bodenelementoberseite (3) ausgebildete Stützelementaufnahmen (10) eingesetzt sind, und welche mit den Stützelementaufnahmen (10) kraft- und/oder formschlüssig verbunden sind,
wobei die Stützeinsätze (9) in Stützbereichen angeordnet sind, die mindestens teilweise unter dem mindestens einen Abstellbereich (7) liegen.
Verbundpalette nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass
die Stützeinsätze (9) Stützeinsatzoberseiten (14) aufweisen, auf denen ein Fass (32) in einem Abstellbereich (7) lagerbar ist,
die Stützeinsätze (9) Stützeinsatzunterseiten aufweisen, mit denen die Verbundpalette auf einem Boden oder auf Rändern von Fässern (32) lagerbar ist,
wodurch die Stützeinsätze (9) die Last eines im Abstellbereich (7) abgestellten Fasses (32) aufnehmen und seine langzeitstabile Lagerung unabhängig von einer sich ggf. zwischen den Stützeinsätzen (9) und einem Fassboden befindlichen Kunststoffschicht sicherstellen.
Verbundpalette nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Abstellbereich (7) kreisförmig ist und / oder als eine Vertiefung mit einer Randkante (8) zur bevorzugt formschlüssigen Aufnahme eines stehenden Fasses (32) ausgebildet ist.
- 23 - Verbundpalette nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Stützeinsatz (9) eine Stützeinsatzoberseite (14) aufweist, in der Deckelementoberseite (5) im Bereich jedes Stützbereichs eine Aussparung ist, und die Stützeinsatzoberseite (14) in einer Ebene mit der Deckelementoberseite (5) oder dem Abstellbereich (7) liegt, oder, wenn der mindestens eine Abstellbereich (7) als Vertiefung ausgebildet ist, in einer Ebene zwischen der Deckelementoberseite (5) und dem mindestens einen Abstellbereich (7).
Verbundpalette nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine erste Teilmenge der Stützeinsätze (9) unter der Randkante (8) des mindestens einen Abstellbereichs (7) angeordnet ist, bevorzugt mindestens drei Stützeinsätze (9) pro Abstellbereich (7), wobei, wenn der mindestens eine Abstellbereich
(7) als Vertiefung ausgebildet ist, bevorzugt an den Stützeinsatzoberseiten (14) mehrerer Stützeinsätze (9) der ersten Teilmenge die Kontur (15) der Randkante
(8) der Vertiefung nachgeformt ist.
Verbundpalette nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützelementaufnahmen (10) für die Stützeinsätze
(9) in die Deckelementstützerhebungen (6) und die Bodenelementstützerhebungen (3) eingearbeitet sind.
Verbundpalette nach einem der Ansprüche 1 bis 6, umfassend
mehrere Lagerelemente (17) mit jeweils einer Lagerelementoberseite (18) und einer
Lagerelementunterseite (19), und
Mittel zur kraft- und/oder formschlüssigen Verbindung der Lagerelemente (17) an der Lagerelementunterseite (19) mit dem Deckelement (4) an dessen Deckelementoberseite (5) an dafür vorgesehenen Positionen, bevorzugt als Schnappverschlüsse (20) ausgebildet,
wobei die Lagerelementoberseite (18) eines jeden Lagerelements (17) mit einer ersten konkav gewölbten Fläche (21 ) mit einer ersten konkaven Krümmung zur Lagerung eines liegenden Fasses (32) versehen ist.
Verbundpalette nach Anspruch 7 mit mindestens zwei Abstellbereichen (7), dadurch gekennzeichnet, dass die erste konkav gewölbte Fläche (21 ) eines jeden Lagerelements (17) eine zweite konkave Krümmung senkrecht zur ersten konkaven Krümmung zur Lagerung eines gebauchten Fasses (32) aufweist.
Verbundpalette nach einem der Ansprüche 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Lagerelementoberseite (18) eines jeden Lagerelements (17) mit einer zweiten konkav
- 24 - gewölbten Fläche (23) versehen ist, welche m it der ersten konkav gewölbten Fläche (21 ) eine gemeinsame gekrümmte Kante (24) aufweist.
10. Verbundpalette nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass an der Lagerelementunterseite (19) eines jeden Lagerelements (17) Lagerstützelementaufnahmen zur Aufnahme von weiteren Stützeinsätzen ausgebildet sind.
1 1 . Verbundpalette nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass bei eingesetzten Lagerelementen (1 7) die Lagerstützelementaufnahmen über Stützelementaufnahmen (10) der Deckelementoberseite (5) angeordnet sind, und die weiteren Stützeinsätze
Stützeinsatzunterseiten aufweisen, welche an Stützeinsatzoberseiten (14) der in das Deckelement (4) eingesetzten Stützeinsätze (9) anliegen.
12. Verbundpalette nach einem der Ansprüche 1 bis 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Stützeinsätze (9) aus Beton, Holz, Edelstahl oder Stein sind.
13. Verbundpalette nach einem der Ansprüche 1 bis 12,
umfassend mehrere Stützstangen (26) zum Verbinden mit einer weiteren Verbundpalette und zum Abstützen gegen diese,
- wobei das Deckelement (4) und das Bodenelement (1 ) mehrere Durchgangsöffnungen (27) zur formschlüssigen Umfassung der in die Durchgangsöffnungen (27) eingesetzten Stützstangen (26) an ihrem Umfang aufweisen, und
die Enden der eingesetzten Stützstangen (26) und/oder mit den Enden der Stützstangen (26) verbundene Höhenverstellungselemente (28) in direktem Kontakt mit Stützein- Sätzen (9) stehen, wodurch die Belastung des Deckelements (4) und des Bodenelements (1 ) der Verbundpalette m it der Gewichtskraft der weiteren Verbundpalette verringert wird.
14. Verbundpalette nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass Stützeinsätze (9) einer zweiten Teilmenge von Stützeinsätzen als bevorzugt einstückige
Kombinationsstützeinsätze (12) ausgebildet sind, wobei bei einem Kombinationsstützeinsatz (12) je zwei Stützeinsätze (9) m iteinander durch einen Steg (13) verbunden sind.
15. Verbundpalette nach Anspruch 14, sofern rückbezogen auf Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass, die Stege (13) der Kombinationsstützeinsätze (12) unter den Durchgangsöffnungen (27) zur Aufnahme der Stützstangen (26) platziert sind, und die Stützstangen (26) und/oder die Höhenverstellungselemente (28) an je einem Steg (13) anliegen.
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16. Verbundpalette nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützstangen (26) aus und die Höhenverstellungselemente (28) m indestens teilweise aus Metall, bevorzugt aus Edelstahl sind, die Höhenverstellungselemente (28) Außengewinde (31 ) und die Stützstangen (26) an m indestens einem Ende ein zum Außengewinde (31 ) passendes Innengewinde aufweisen.
17. Verbundpalette nach einem der Ansprüche 1 bis 1 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Deckelement (4) und/oder das Bodenelement (1 ) einzeln gefertigt und mit anderen De- ckelementen (4) bzw. Bodenelementen (1 ) nestbar sind.
18. Verbundpalette nach einem der Ansprüche 1 bis 1 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Deckelement (4) und das Bodenelement (1 ) identisch aufgebaut und spiegelsymmetrisch bezüglich einer Spiegelebene angeordnet sind, welche parallel zur Deckelemen- toberseite (5) und zur Bodenelementunterseite liegt und zu beiden den gleichen Abstand aufweist.
19. Verbundpalette nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass das Deckelement (4) m it dem Bodenelement (1 ) einstückig gefertigt ist.
20. Bausatz für eine Verbundpalette nach einem der Ansprüche 1 bis 19.
- 26 -
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