WO2017202606A1 - Verfahren zur herstellung von gassäcken und vorrichtung zum ausschneiden von gassäcken aus einer gewebebahn - Google Patents

Verfahren zur herstellung von gassäcken und vorrichtung zum ausschneiden von gassäcken aus einer gewebebahn Download PDF

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cutting
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Ralf Köhnen
Simon Valkenburg
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    • D06H—MARKING, INSPECTING, SEAMING OR SEVERING TEXTILE MATERIALS
    • D06H7/00—Apparatus or processes for cutting, or otherwise severing, specially adapted for the cutting, or otherwise severing, of textile materials
    • D06H7/24—Devices specially adapted for cutting-out samples
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D5/00—Arrangements for operating and controlling machines or devices for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D5/007—Control means comprising cameras, vision or image processing systems

Definitions

  • the present invention relates to a method with the features of the preamble of claim 1 and an apparatus having the features of the preamble of claim 9.
  • Airbags for motor vehicles are also referred to as airbags and are cut out of a two-ply fabric web.
  • the two webs of the fabric web are connected to each other according to a predetermined outer contour and at predetermined intermediate points, so that they have a defined outer geometry and different chambers with a defined geometry after the cutting.
  • inlet and connection nozzles are also provided on the gas bags, via which a gas generator can be connected to the gas bag and the gas flow generated by the gas generator can be introduced into the gas bag.
  • the connection of the two fabric layers can be effected by a one-piece weaving process (OPW-One Piece Woven), by fusing or gluing or by sewing on the two fabric webs.
  • the gas bags are woven in an endless, two-ply fabric web, which are connected simultaneously or subsequently.
  • the finished gas bags are then cut out of the fabric web by means of a laser cutting device, wherein the remaining sections of the fabric webs fall between the gas bags as a waste.
  • the fabric web is passed through the device by means of a suitable transport device, and in particular through the stationary laser cutting device drawn.
  • the laser cutting device one or more movable lasers are provided which are respectively directed onto the fabric web with their laser beam and can be driven by means of a drive device to move relative to the web of fabric moved past. Due to the movements of the laser relative to the moving fabric web, the gas bags are then cut out without contact.
  • the geometry of the cut-out airbag results from a superposition of the movement of the fabric web and of the laser.
  • the laser is moved along the outer contour of the airbag to be cut out over the stationary fabric web.
  • an optical detection device is provided, which is arranged in the direction of movement of the fabric web upstream of the laser device.
  • optical markings such as threads differing in color from the fabric of the fabric webs or also printed markers, are provided in the woven web, which mark the position of the respective airbag to be cut out in the web.
  • the identification device is designed and aligned in such a way that the markings are recognized without contact by the optical detection device, whereupon a corresponding control signal for activating the respective drive device of a laser is generated.
  • the drive device then drives the laser according to a predetermined movement sequence to a defined movement with respect to the past moving fabric web, whereby the gas bag is cut out of the fabric web according to a predetermined contour.
  • Such a device is known, for example, from EP 1 321 839 B1.
  • a plurality of identical gas bags arranged parallel to one another are simultaneously cut out with the laser cutting device from an overly wide fabric web, whereby a very high production capacity can be achieved.
  • a disadvantage of such a solution is that, if short-term other gas bags are to be manufactured with a different geometry, this is only possible by another fabric web is inserted with gas bags arranged in a different geometry, and the laser cutting device For cutting the other gas bags is accordingly converted or reprogrammed.
  • a method is proposed to solve the problem, in which different airbags are provided with a different shape in the fabric web, and the laser cutting device by a control device to a with respect to the shape of the cut out gas bag Gasbagindividualelleen cutting process is controlled.
  • the proposed solution makes it possible to produce gas bags with different shapes with reduced effort, by first being woven in a fabric web and then being cut out of the fabric web by means of the laser cutting device by means of the cutting process tailored to the shape of the gas bag ,
  • the step of the gas bag-individualized cutting out of the gas bag is of particular importance for the invention, since this means that the material already present in the fabric web is present.
  • existing different airbags are cut out by a specially tailored to the novel arrangement and shape of the airbags cutting process from the fabric web.
  • the gas bags may be arranged or woven in the fabric web in terms of shape and number in the sense of optimum area utilization and order entries in the fabric web, so that gas bags for vehicle types with a smaller number of pieces in a fabric web - Together with gas bags of a vehicle type with a large
  • the tissue web with the different gas bags is then introduced into the device with the laser cutting device and the gas bags are then cut out corresponding to the gas bag individually.
  • the hitherto required change of the fabric webs for the production of gas bags with a different shape is no longer required, whereby the production time can be significantly reduced.
  • different gas bags can be arranged so that the area utilization is greater and the cut of the fabric webs is lower.
  • both a different number and different types of gas bags can be arranged across the width of the fabric web and also different gas sacks in the longitudinal direction in the fabric web and cut out of it.
  • a storage unit with a plurality of data sets assigned to the various gas bags can be provided, wherein the laser cutting device is triggered by the call of a data record by the control device for cutting out an airbag.
  • the data records include corresponding gasbag-related data for controlling the drive device of the vehicle. so that it is moved in relation to the passing fabric web so that the respective airbag is cut out of the fabric web according to its woven, individual shape.
  • the data sets may be part of a production protocol of the fabric web in a previous manufacturing process.
  • the protocol is created during the production of the fabric web or includes information about which airbags are contained in which arrangement and sequence in the fabric web.
  • the datasets may additionally contain information on how the gas bags are woven, along which outer contour the gas bags are to be cut out of the fabric web, and how the gas bags are arranged and aligned in the fabric web.
  • a detection device arranged in relation to the direction of movement of the fabric web upstream of the laser cutting device be provided, and that the laser cutting device be controlled as a function of the signal of the identification device.
  • the type and outer shape of the gasket including its arrangement and orientation, can be actively and immediately detected in the fabric web before the fabric web enters the laser cutting device.
  • the shape, the orientation and the arrangement of the airbag in the fabric web can be detected by means of a web structure which changes over the surface of the web of fabric or striking color changes by the recognition device.
  • the data records can also be generated by a recognition of the shape of the airbag by the identification device and / or in dependence on a signal of the recognition process. be called from the memory unit.
  • the recognition device drives off the surface of the fabric web and generates from the detected changes of the weaving structure or the surface the data records for the control of the subsequent laser cutting device.
  • the detection device can detect the type of airbag including the position in the fabric web only on the basis of distinctive points, whereupon then the associated record is called from the memory unit and the laser cutting device is driven accordingly.
  • the data records are only generated by the recognition device, this can compensate for an imbalance of the fabric web deviating from a desired position in the device since the position of the airbag to be cut out is detected directly before entering the laser cutting device and the data record is detected the basis of the detected actual position is generated. In this case, the record will be the same as the one that failed
  • the datasets relate to a fastening section of the respective airbag, and the outer contour of the airbag cut by the laser cutting device by a combination of the fixing section specified by the data record and a section of the outer edge of the airbag determined by the recognition of the identification device formed in the fabric web.
  • the fastening section is defined by the various fastening points of the airbag and the attachment tabs arranged thereon and is of particular importance, since the alignment of the attachment points and the relative position of the attachment points to each other must necessarily correspond to the predetermined dimensions, so that the airbag can be attached to the provided in the vehicle attachment points.
  • the outer contour of the gas bag is important for the attachment of secondary importance and only for the retention characteristic in the inflated state.
  • the outer contour is individually cut out here after the outer contour determined by the recognition device.
  • a hybrid cutting is realized from a mixture of a cutting process in accordance with predetermined data for the fastening section and correspondingly determined actual data for the remaining outer contour of the airbag.
  • the fastening section thus corresponds to the predetermined desired geometry, while the remaining outer contour following the fastening section is individually cut out of the fabric web as a function of the data determined by the detection device.
  • markings associated with the gas bags and individualized with respect to the shape of the gas bags may be provided on the fabric web, which are detected by the recognition device, the laser cutting device being associated with the marking for cutting one of the markings Airbag is controlled.
  • the marking can contain, for example, information about the type and shape of the airbag, which, for example, by means of a corresponding code, enables an assignment of a corresponding data record for cutting out the airbag.
  • the marking can, for example by its position itself, provide information about the position and orientation of the airbag in the tissue lane by being arranged in principle in a defined position and orientation to the gas bag.
  • the marking can also be assigned to the fastening section in a defined orientation and position, for example.
  • the marking is machine-readable and can be formed by a barcode or QR code and thus contain a multiplicity of machine-readable information. For example, information about the type of airbag, the production day, the production site, information about the airbag itself, such as tissue type, coating or the type of gas generator arranged therein, may be included in the marking.
  • the recognition device may preferably comprise a digital image processing device which converts the optical images into digitally processable data which can be further processed by means of a suitable evaluation unit and arithmetic unit.
  • FIG. 1 shows a device for cutting out gas bags from a fabric web
  • 3 shows a fabric web with different gas bags in a second embodiment; and 4 shows an airbag with different cutting lines.
  • FIG. 1 shows a device according to the invention in which a fabric web 1 is transported in the direction of movement B by means of a transport device 100.
  • the transport device 100 is here formed by a driven roller which winds the fabric web 1 after cutting and pulls it away from a supply roll through the device.
  • the fabric web 1 rests on a table 4 and can be seen in Figures 2 and 3 in various embodiments viewed from above.
  • the fabric web 1 is pulled in the device during the movement in the direction of movement B first by a recognition device 3 and then by a laser cutting device 2.
  • the recognition device 3 comprises a digital image processing device 8 with at least one or more digital cameras which are placed on the fabric web 1 are directed.
  • the laser cutting device 2 at least one laser 16 is provided with a drive device 17 which, when activated, emits a laser beam 18 directed onto the fabric web.
  • the laser beam 18 is dimensioned in terms of its energy density, taking into account the transport speed of the fabric web 1, in such a way that it cuts through the fabric of the fabric web 1.
  • the drive device 17 additionally comprises a guide of the laser 16 transversely to the direction of movement B of the fabric web 1.
  • the drive device 17 drives the laser 16 to move transversely to the direction of movement B of the fabric web 1. If this is favorable for the cutting process, however, the laser 16 can also be driven in addition to a movement in and against the direction of movement of the fabric web 1, which is particularly useful if the fabric web 1 does not have is continuously transported through the device, but instead stands still during the cutting process.
  • the laser beam 18 is moved by the controlled movement of the laser 16 in a vertical orientation over the stationary tissue web 1 or transversely to the web 1 pulled through under the laser 16.
  • controllable linear drives with corresponding guide devices can preferably be used as drive devices 17.
  • control device 5 with a control panel 7 and a memory unit 6 are provided.
  • the signals generated by the recognition device 3 are supplied to the control device 5, which processes these and in turn transmits control signals to the laser device 2.
  • the fabric web 1 in the embodiment of Figure 2 has a plurality of gas bags 9 with associated markings 13 and 14.
  • the gas bags 9 have either a first shape I or a second shape II and are arranged in the fabric web 1, that transverse to the longitudinal direction of the fabric web 1 always identical gas bags 9 are arranged. Furthermore, the gas bags 9 of the different shapes I and II in the longitudinal direction of the fabric web 1 are always arranged alternately.
  • the markings 13 and 14 are formed in each case individually with respect to the first form I or the second form II of the associated airbag 9, whereby the assignment of the marking 13 or 14 to the respective airbag 9 is defined by the defined airbag Position of the marker 13 or 14 is set to the airbag 9.
  • the marking 13 or 14 is always arranged in the direction of movement B of the fabric web 1 downstream on the right-hand end side of the associated airbag 9.
  • the markers 13 and 14 are formed here by a bar code which has a plurality of Information about the associated airbag 9 contains.
  • the barcode may contain information about the type and exterior shape of the associated airbag 9.
  • FIG. 3 shows an alternative embodiment of a fabric web 1 with different gas bags 9 in different forms I to V.
  • the individual gas bags 9 are each assigned a gas bag-individualized marking 13.
  • three different gas bags 9 with the shapes I to III are arranged transversely to the longitudinal direction of the fabric web 1.
  • four gas bags 9 of two different forms IV and V are provided, which are arranged alternately in the transverse direction and in particular aligned so that they engage with their outer shapes, so that the surface of the fabric web 1 optimized for the use of the gas bags 9 is exploited.
  • outer lines of the adjoining airbags 9 can thereby be superimposed so that the length of the cutting lines to be cut with the laser 16 can be shortened.
  • the cut lines can be placed on top of one another, whereby a certain, non-inflatable supernatant on one of the gas bags 9 can be accepted if the two connecting lines of the two fabric layers of the various gas bags defining the inflatable geometries do not lie on top of each other ,
  • the arrangement and shapes of the various gas bags 9 in the fabric web 1 are determined by the upstream weaving process, wherein the selection of the various types of gas bags 9 to be woven and their arrangement in the fabric web 1 was made in accordance with a specification of an optimized production process ,
  • gas bags 9 with smaller numbers in a fabric web 1 can be used with other gas passages. 9 for larger numbers of vehicles arranged and cut in the device and manufactured without the fabric web 1 would have to be replaced for the preparation of the various gas bag 9.
  • previously unused areas of the fabric web 1 can be used for arranging and producing smaller gas bags 9, thereby further increasing the production capacity and reducing the waste.
  • the gas bag-individualized cutting out of the gas bags 9 takes place in a first step in that the fabric web 1 with the gas bags 9 arranged therein is moved through the recognition device 3.
  • the surface of the tissue web 1 is scanned by the digital camera of the image processing device 8, which then converts the scanned images into digital data, which are fed to the control device 5 via a signal line.
  • the detection device 3 can detect both the outer contours and connecting lines within an airbag 9 and generate therefrom a corresponding data record which is fed to the control device 5. Alternatively, the recognition device 3 can also scan only the markings 13, 14 associated with the gas bags 9 and generate a corresponding signal from this and feed it to the control device 5.
  • a signal is then transmitted to the storage unit 6 in the control device 5 and a gas-bag-related data set stored there is forwarded to the control device 5, which then transmits a corresponding drive signal to the laser cutting device 2.
  • a gas-bag-related data set stored there is forwarded to the control device 5, which then transmits a corresponding drive signal to the laser cutting device 2.
  • detected outer contour of the Gassa- ckes 9 are further processed in the control device 5 itself and used to control the laser cutting device 2 without the call of a separate record.
  • the identification device 3 and the laser cutting device 2 thus form, together with the intermediate control device 5 and the storage unit 6, a device which enables gas bag individualized cutting out of the gas bags 9 from the fabric web 1, which in turn optimizes the gas bags 9 in the fabric web 1 can be arranged.
  • the detection device 3 can also be dispensed with by supplying to the control device 5 a data record associated with the fabric web 1 with the gas bags 9 arranged thereon, which data is e.g. is produced during the production of the fabric web 1 and contains the necessary information for a gas bag individualized cutting out of the gas bags 9.
  • the proposed solution offers the possibility of producing different gas bags 9 with a significantly reduced effort, since the previously required change of the fabric webs 1 deleted.
  • the operator can additionally enter data manually via the control panel 7 of the control device 5.
  • the control device 5 can also be networked with a control device, not shown, of a weave, so that the required data about the types, the position and the arrangement of the airbags 9 contained in the fabric web 1 can be transmitted directly.
  • FIG. 4 shows an airbag 9 which has been cut out of the fabric web 1 by means of a hybrid cutting according to the invention.
  • the outer contour of the airbag 9 sets composed of a mounting portion 20 and an outer edge.
  • the fastening section 20 comprises a plurality of fastening tabs 19 with fastening openings 15 arranged therein, which must be positioned in a defined orientation and arrangement relative to each other for fastening the gas bag 9 to a vehicle so that the gas bag 9 can be fastened in the vehicle.
  • a marking 12 is provided on the attachment section 20 at a defined position.
  • the cutting line to be cut by the laser 16 for the fixing portion 20 is shown by a broken line 11.
  • the other outer edge is in its shape for the attachment of minor importance. For this reason, the outer edge is detected by the recognition device 3 by utilizing changes in the weave pattern, radii or other changes in the surface that are present in the tissue and stored as a data record.
  • the intersection of the outer edge is shown as a dotted line 10.
  • the outer edge should be cut out as the airbag 9 lies in the fabric web 1, the airbag 9 becomes in the region of the fastening section 20 is cut by a record stored in the storage unit 6, which is selected by the recognition of the mark 12 on the mounting portion 20.
  • the control device 5 thus controls the laser device 2 for cutting the fastening section 20 according to a predetermined data record, so that the outer contour of the airbag 9 in the region of the fastening section 20 in each case corresponds to the predetermined outer contour of the fastening section 20.
  • the orientation and the beginning of the attachment portion 20 can in the fabric web 1 additionally be defined by the orientation and the position of the marking 12 in the fabric web.
  • the further outer edge of the gas bag 9 is cut in a gas bag-individualized manner as a function of the edge detected by the recognition device 3.
  • further arithmetic operations can be carried out in the control device 5, such as, for example, an averaging, by which the line 10 to be cut of the outer edge is aligned with the attachment portion 20.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Ausschneiden von Gassäcken (9) aus einer Gewebebahn (1), mit einer Transporteinrichtung (100) zum Transport der Gewebebahn (1) in einer Bewegungsrichtung (B), und einer Laserschneideinrichtung (2) mit wenigstens einem Laser (16), welcher bei einer Aktivierung zum Ausschnei den der Gassäcke (9) einen auf die Gewebebahn (1) gerichteten Laserstrahl (18) aussendet, wobei in der Gewebebahn (1) verschiedene Gassäcke (9) mit einer unterschiedlichen Form (I bis V) vorgesehen sind, und die Laserschneideinrichtung (2) durch eine Steuereinrichtung (5) zu einem hinsichtIich der Form des auszuschneidenden Gassackes (9) gassackindividualisierten Schneidvorgang angesteuert wird. Die vorliegende Erfindung betrifft weiterhin eine Vorrichtung zur Herstellung von Gassäcken (9).

Description

Verfahren zur Herstellung von Gassäcken und Vorrichtung zum Ausschneiden von Gassäcken aus einer Gewebebahn
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren mit den Merk- malen des Oberbegriffs von Anspruch 1 und eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Oberbegriffs von Anspruch 9.
Gassäcke für Kraftfahrzeuge werden auch als Airbags bezeichnet und werden aus einer zweilagigen Gewebebahn herausgeschnitten. Die beiden Bahnen der Gewebebahn sind entsprechend einer vor- bestimmten Außenkontur und an vorbestimmten Zwischenstellen miteinander verbunden, so dass sie nach dem Ausschneiden eine definierte Außengeometrie und verschiedene Kammern mit einer definierten Geometrie aufweisen. Ferner sind an den Gassäcken außerdem Einlass- bzw. Anschlussstutzen vorgesehen, über den ein Gasgenerator an den Gassack angeschlossen und der von dem Gasgenerator erzeugte Gasstrom in den Gassack eingeleitet wer- den kann. Die Verbindung der beiden Gewebelagen kann durch ei- nen einstückigen Webprozess (OPW-One Piece Woven) , durch ein Verschmelzen oder Verkleben oder durch ein Vernähen der beiden Gewebebahnen erfolgen.
Die Gassäcke werden in einer endlosen, zweilagigen Gewebebahn gewebt, welche gleichzeitig oder anschließend miteinander ver- bunden werden. Die fertigen Gassäcke werden dann mittels einer Laserschneideinrichtung aus der Gewebebahn herausgeschnitten, wobei die verbleibenden Abschnitte der Gewebebahnen zwischen den Gassäcken als Verschnitt abfallen. Zum Herausschneiden der Gassäcke wird die Gewebebahn mittels einer geeigneten Trans- porteinrichtung durch die Vorrichtung hindurch, und insbeson- dere durch die feststehende Laserschneideinrichtung hindurch gezogen. In der Laserschneideinrichtung sind ein oder mehrere bewegliche Laser vorgesehen, welche jeweils mit ihrem Laser- strahl auf die Gewebebahn gerichtet sind und mittels einer An- triebseinrichtung zu Relativbewegungen gegenüber der vorbeibe- wegten Gewebebahn antreibbar sind. Aufgrund der Bewegungen der Laser gegenüber der vorbei bewegten Gewebebahn werden die Gas- säcke dann berührungslos ausgeschnitten. Sofern die Gewebebahn dabei kontinuierlich bewegt wird, ergibt sich die Geometrie des ausgeschnittenen Gassackes aus einer Überlagerung der Be- wegung der Gewebebahn und des Lasers. Alternativ ist es jedoch auch möglich, die Gewebebahn schrittweise zu bewegen, so dass immer ein Gassack unter einem der Laser zu liegen kommt. In diesem Fall wird der Laser entlang der auszuschneidenden Au- ßenkontur des Gassackes über die stillstehende Gewebebahn be- wegt. Ferner ist es auch möglich, den Laser während der Bewe- gung der Gewebebahn sowohl in als auch entgegen der Bewegungs- richtung und gleichzeitig senkrecht zu der Bewegungsrichtung, parallel zu der Ebene der Gewebebahn zu bewegen.
Ferner ist eine optische Erkennungseinrichtung vorgesehen, welche in Bewegungsrichtung der Gewebebahn stromaufwärts zu der Lasereinrichtung angeordnet ist. Außerdem sind in der Ge- webebahn optische Markierungen, wie z.B. sich farblich von dem Gewebe der Gewebebahnen unterscheidende Fäden oder auch aufge- druckte Marker, vorgesehen, welche die Position des jeweils auszuschneidenden Gassackes in der Gewebebahn kennzeichnen. Die Erkennungseinrichtung ist so ausgebildet und ausgerichtet, dass die Markierungen durch die optische Erkennungseinrichtung berührungslos erkannt werden, woraufhin ein entsprechendes An- steuersignal zur Aktivierung der jeweiligen Antriebseinrich- tung eines Lasers generiert wird. Die Antriebseinrichtung treibt den Laser daraufhin entsprechend eines vorgegebenen Be- wegungsablaufes zu einer definierten Bewegung gegenüber der vorbei bewegten Gewebebahn an, wodurch der Gassack entspre- chend einer vorbestimmten Kontur aus der Gewebebahn herausge- schnitten wird.
Eine solche Vorrichtung ist zum Beispiel aus der EP 1 321 839 Bl bekannt. In dieser Vorrichtung werden mit der Laserschneid- einrichtung aus einer überbreiten Gewebebahn mehrere identi- sche, parallel zueinander angeordnete Gassäcke gleichzeitig herausgeschnitten, wodurch eine sehr hohe Fertigungskapazität erzielt werden kann.
Nachteilig bei einer solchen Lösung ist es, dass sofern kurz- fristig andere Gassäcke mit einer anderen Geometrie herge- stellt werden sollen, dies nur dadurch möglich ist, indem eine andere Gewebebahn mit darin angeordneten Gassäcken einer ande- ren Geometrie eingelegt wird, und die Laserschneideinrichtung zum Schneiden der jeweils anderen Gassäcke entsprechend umge- rüstet bzw. umprogrammiert wird.
Insbesondere vor dem Hintergrund der heutzutage vom Fahrzeug- hersteller geforderten flexiblen Fertigung, welche möglichst eng an die beim Fahrzeughersteller in das System eingehenden zu fertigenden Fahrzeuge gekoppelt werden soll, ist eine sol- che Lösung nicht zufriedenstellend. Erstens erfordert die Um- rüstung vergleichsweise viel Zeit und es lohnt sich immer nur eine Herstellung einer großen Anzahl von Gassäcken gleichen Typs und gleicher Form. Sofern in die Herstellung einer großen Anzahl von Gassäcken einer Form nur eine geringe Stückzahl von Gassäcken mit einer anderen Form eingeschoben werden soll, ist eine solche Fertigung ungünstig. Im Idealfall soll die Her- stellung der Gassäcke unmittelbar an die Bestellung der Fahr- zeuge gekoppelt werden, wodurch eine zeitnahe Herstellung der Gassäcke in Bezug zu der Herstellung der Fahrzeuge mit einer möglichst geringen Überproduktion ermöglicht werden soll.
Vor diesem Hintergrund liegt der Erfindung die Aufgabe zugrun- de, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu liefern, welche die Fertigung von Gassäcken mit unterschiedlichen Formen mit einem reduzierten Aufwand ermöglichen.
Zur Lösung der Aufgabe wird ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und eine Vorrichtung mit den Merkmalen des An- spruchs 9 vorgeschlagen.
Weitere bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung sind den ünteransprüchen, den Figuren und der zugehörigen Beschreibung zu entnehmen.
Gemäß dem Grundgedanken der Erfindung wird zur Lösung der Auf- gabe ein Verfahren vorgeschlagen, bei dem in der Gewebebahn verschiedene Gassäcke mit einer unterschiedlichen Form vorge- sehen sind, und die Laserschneideinrichtung durch eine Steuer- einrichtung zu einem hinsichtlich der Form des auszuschneiden- den Gassackes gassackindividualisierten Schneidvorgang ange- steuert wird.
Durch die vorgeschlagene Lösung können Gassäcke mit verschie- denen Formen mit verringertem Aufwand hergestellt werden, in- dem sie zunächst in einer Gewebebahn gewebt werden und an- schließend mittels der Laserschneideinrichtung durch den hin- sichtlich der Form des Gassackes gassackindividualisierten Schneidvorgang aus der Gewebebahn herausgeschnitten werden. Dabei ist der Arbeitsschritt des gassackindividualisierten Herausschneidens des Gassackes für die Erfindung von besonde- rer Bedeutung, da dadurch die bereits in der Gewebebahn vor- handenen unterschiedlichen Gassäcke durch einen speziell auf die neuartige Anordnung und Form der Gassäcke ausgerichteten Schneidvorgang aus der Gewebebahn ausgeschnitten werden.
Im Idealfall können die Gassäcke in der Form und der Anzahl in der Gewebebahn individuell im Sinne einer optimalen Flä- chenausnutzung und nach den Bestelleingängen in der Gewebebahn angeordnet bzw. gewebt werden, so dass Gassäcke für Fahrzeug- typen mit einer geringeren Stückzahl in einer Gewebebahn zu- sammen mit Gassäcken eines Fahrzeugtyps mit einer großen
Stückzahl gefertigt werden können. Anschließend wird die Gewe- bebahn mit den unterschiedlichen Gassäcken dann in die Vor- richtung mit der Laserschneideinrichtung eingeführt und die Gassäcke werden dann entsprechend gassackindividualisiert her- ausgeschnitten. Damit ist der bisher erforderliche Wechsel der Gewebebahnen zur Herstellung von Gassäcken mit einer anderen Form nicht mehr erforderlich, wodurch die Herstellzeit signi- fikant verringert werden kann. Ferner können auch verschiedene Gassäcke so angeordnet werden, dass die Flächenausnutzung grö- ßer und der Verschnitt der Gewebebahnen geringer ist.
Dabei können sowohl eine verschiedene Anzahl und als auch ver- schiedene Typen von Gassäcken' über die Breite der Gewebebahn und auch verschiedene Gassäcke in Längsrichtung in der Gewebe- bahn angeordnet und aus dieser herausgeschnitten werden.
Dabei kann gemäß einer bevorzugten Weiterentwicklung eine Speichereinheit mit einer Mehrzahl von den verschiedenen Gas- säcken zugeordneten Datensätzen vorgesehen sein, wobei die La- serschneideinrichtung durch den Aufruf eines Datensatzes durch die Steuereinrichtung zum Ausschneiden eines Gassackes ange- steuert wird. Die Datensätze umfassen entsprechende gassackbe- zogene Daten zur Ansteuerung der Antriebseinrichtung des La- sers, damit dieser in Bezug zu der vorbeibewegten Gewebebahn so bewegt wird, dass der jeweilige Gassack entsprechend seiner gewebten, individuellen Form aus der Gewebebahn ausgeschnitten wird.
Dabei können die Datensätze Teil eines Herstellungsprotokolls der Gewebebahn in einem vorangegangenen Herstellungsprozess sein. Das Protokoll wird während der Herstellung der Gewebe- bahn erstellt oder umfasst eine Information, welche Gassäcke in welcher Anordnung und Reihenfolge in der Gewebebahn enthal- ten sind. Dabei können die Datensätze zusätzlich Informationen enthalten, wie die Gassäcke gewebt sind, entlang welcher Au- ßenkontur die Gassäcke aus der Gewebebahn zu schneiden sind, und wie die Gassäcke in der Gewebebahn angeordnet und ausge- richtet sind.
Weiter wird vorgeschlagen, dass eine in Bezug zu der Bewe- gungsrichtung der Gewebebahn stromaufwärts zu der Laserschnei- deinrichtung angeordnete Erkennungseinrichtung vorgesehen ist, und die Laserschneideinrichtung in Abhängigkeit von dem Signal der Erkennungseinrichtung angesteuert wird. Durch die Erken- nungseinrichtung können der Typ und die Außenform des Gassa- ckes einschließlich seiner Anordnung und Ausrichtung aktiv und unmittelbar in der Gewebebahn detektiert werden, bevor die Ge- webebahn in die Laserschneideinrichtung eintritt. Dabei können die Form, die Ausrichtung und die Anordnung des Gassackes in der Gewebebahn anhand einer sich über die Fläche der Gewebe- bahn verändernden Webstruktur oder markanten farblichen Verän- derungen durch die Erkennungseinrichtung detektiert werden.
In diesem Fall können die Datensätze auch durch eine Former- kennung des Gassackes durch die Erkennungseinrichtung erzeugt werden und/oder in Abhängigkeit von einem Signal der Erken- nungseinrichtung aus der Speichereinheit aufgerufen werden. Die Erkennungseinrichtung fährt die Oberfläche der Gewebebahn ab und erzeugt aus den detektierten Veränderungen der Web- struktur oder der Oberfläche die Datensätze zur Ansteuerung der nachfolgenden Laserschneideinrichtung. Alternativ kann die Erkennungseinrichtung den Typ des Gassackes einschließlich der Lage in der Gewebebahn auch nur anhand von markanten Stellen detektieren, woraufhin dann der zugeordnete Datensatz aus der Speichereinheit aufgerufen und die Laserschneideinrichtung entsprechend angesteuert wird. Sofern die Datensätze erst durch die Erkennungseinrichtung erzeugt werden, kann dadurch eine von einer Soll-Lage abweichende Schieflage der Gewebebahn in der Vorrichtung kompensiert werden, da die Lage des heraus zuschneidenden Gassackes direkt vor dem Eintreten in die La- serschneideinrichtung detektiert wird und der Datensatz auf der Basis der detektierten Ist-Lage erzeugt wird. In diesem Fall wird der Datensatz entsprechend des schiefliegenden
Gassackes erzeugt und der Gassack entsprechend schief aus der Gewebebahn ausgeschnitten, so dass der ausgeschnittene Gassack wieder dem Sollmaß mit der vorgegebenen Außenkontur ent- spricht. Alternativ oder zusätzlich können dadurch auch Web- fehler in den Gassäcken frühzeitig erkannt werden, so dass die fehlerhaften Gassäcke nicht ausgeschnitten oder frühzeitig aus dem Produktionsprozess ausgeschleust werden.
Weiter wird vorgeschlagen, dass die Datensätze einen Befesti- gungsabschnitt des jeweiligen Gassackes betreffen, und die von der Laserschneideinrichtung ausgeschnittene Außenkontur des Gassackes durch eine Kombination des durch den Datensatz vor- gegebenen Befestigungsabschnitts und eines durch die Erkennung der Erkennungseinrichtung ermittelten Abschnitts des äußeren Randes des Gassackes in der Gewebebahn gebildet ist. Der Be- festigungsabschnitt wird durch die verschiedenen Befestigungs- punkte des Gassackes und die daran angeordneten Befestigungs- laschen gebildet und ist insofern von besonderer Bedeutung, da die Ausrichtung der Befestigungspunkte und die relative Lage der Befestigungspunkte zueinander unbedingt den vorgegebenen Maßen entsprechen müssen, damit der Gassack an den im Fahrzeug vorgesehenen Befestigungspunkten befestigt werden kann. Die Außenkontur des Gassackes ist dagegen für die Befestigung von untergeordneter Bedeutung und nur für die Rückhaltecharakte- ristik im aufgeblasenen Zustand wichtig. Die Außenkontur wird hier nach der von der Erkennungseinrichtung ermittelten Außen- kontur individuell ausgeschnitten. Damit wird ein Hybrid- schneiden aus einer Mischung eines Schneidvorganges entspre- chend vorgegebener Daten für den Befestigungsabschnitt und entsprechend ermittelter Ist-Daten für die verbleibende Außen- kontur des Gassackes verwirklicht. Damit entspricht der Befes- tigungsabschnitt in jedem Fall der vorgegebenen Sollgeometrie, während die verbleibende Außenkontur im Anschluss an den Be- festigungsabschnitt in Abhängigkeit von den von der Erken- nungseinrichtung ermittelten Daten individuell aus der Gewebe- bahn herausgeschnitten wird.
Ferner können auf der Gewebebahn den Gassäcken zugeordnete und in Bezug auf die Form der Gassäcke individualisierte Markie- rungen vorgesehen sein, welche durch die Erkennungseinrichtung detektiert werden, wobei die Laserschneideinrichtung in Abhän- gigkeit von dem Erkennen einer Markierung zum Ausschneiden ei- nes der Markierung zugeordneten Gassackes angesteuert wird. Die Markierung kann z.B. Informationen über den Typ und die Form des Gassackes enthalten, welche z.B. durch einen entspre- chenden Code eine Zuordnung eines entsprechenden Datensatzes zum Ausschneiden des Gassackes ermöglicht. Ferner kann die Markierung z.B. durch ihre Position selbst eine Information über die Lage und die Ausrichtung des Gassackes in der Gewebe- bahn enthalten, indem sie grundsätzlich in einer definierten Lage und Ausrichtung zu dem Gassack angeordnet ist. Sofern der Gassack nach dem oben beschriebenen Hybridschneiden aus der Gewebebahn herausgeschnitten wird, kann die Markierung z.B. auch dem Befestigungsabschnitt in einer definierten Ausrich- tung und Position zugeordnet sein. Die Markierung ist maschi- nenlesbar und kann durch einen Barcode oder auch QR-Code ge- bildet sein und damit eine Vielzahl von maschinenlesbaren In- formationen enthalten. So können z.B. Informationen über den Typ des Gassackes, den Produktionstag, die Produktionsstätte, Informationen über den Gassack selbst, wie z.B. Gewebetyp, Be- schichtung oder der Typ des darin angeordneten Gasgenerators, in der Markierung enthalten sein.
Ferner kann die Erkennungseinrichtung bevorzugt eine digitale Bildverarbeitungseinrichtung umfassen, welche die optischen Bilder in digital verarbeitbare Daten umwandelt, die mittels einer geeigneten Auswerteeinheit und Recheneinheit weiter ver- arbeitet werden können.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand bevorzugter Ausfüh- rungsformen unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren er- läutert. Dabei zeigt
Fig. 1 eine Vorrichtung zum Ausschneiden von Gassäcken aus einer Gewebebahn; und
Fig. 2 eine Gewebebahn mit verschiedenen Gassäcken in einer ersten Ausführungsform; und
Fig. 3 eine Gewebebahn mit verschiedenen Gassäcken in einer zweiten Ausführungsform; und Fig. 4 einen Gassack mit verschiedenen Schnittlinien.
In der Figur 1 ist eine erfindungsgemäße Vorrichtung zu erken- nen, in der eine Gewebebahn 1 mittels einer Transportvorrich- tung 100 in Bewegungsrichtung B transportiert wird. Die Trans- portvorrichtung 100 ist hier durch eine angetriebene Rolle ge- bildet, welche die Gewebebahn 1 nach dem Schneiden aufwickelt und durch die Vorrichtung hindurch von einer Vorratsrolle ab- zieht. Die Gewebebahn 1 liegt auf einem Tisch 4 auf und ist in den Figuren 2 und 3 in verschiedenen Ausführungsformen in Blickrichtung von oben zu erkennen.
Die Gewebebahn 1 wird in der Vorrichtung während der Bewegung in Bewegungsrichtung B zuerst durch eine Erkennungseinrichtung 3 und anschließend durch eine Laserschneideinrichtung 2 gezo- gen. Die Erkennungseinrichtung 3 umfasst eine digitale Bild- verarbeitungseinrichtung 8 mit mindestens einer oder mehreren Digitalkameras, welche auf die Gewebebahn 1 gerichtet sind. In der Laserschneideinrichtung 2 ist wenigstens ein Laser 16 mit einer Antriebseinrichtung 17 vorgesehen, welcher bei einer Ak- tivierung einen auf die Gewebebahn gerichteten Laserstrahl 18 aussendet. Der Laserstrahl 18 ist in seiner Energiedichte un- ter Berücksichtigung der Transportgeschwindigkeit der Gewebe- bahn 1 derart bemessen, dass er das Gewebe der Gewebebahn 1 durchschneidet. Die Antriebseinrichtung 17 umfasst neben der eigentlichen Antriebseinheit zusätzlich eine Führung des La- sers 16 quer zu der Bewegungsrichtung B der Gewebebahn 1. Die Antriebseinrichtung 17 treibt den Laser 16 zu einer Bewegung quer zu der Bewegungsrichtung B der Gewebebahn 1 an. Sofern dies für den Schneidvorgang günstig ist, kann der Laser 16 aber auch zusätzlich zu einer Bewegung in und entgegen der Be- wegungsrichtung der Gewebebahn 1 angetrieben werden, was ins- besondere dann sinnvoll ist, wenn die Gewebebahn 1 nicht kon- tinuierlich durch die Vorrichtung transportiert wird, sondern stattdessen während des Schneidvorganges stillsteht. Der La- serstrahl 18 wird durch die gesteuerte Bewegung des Lasers 16 in einer senkrechten Ausrichtung über die stillstehende Gewe- bebahn 1 oder quer zu der unter dem Laser 16 durchgezogenen Gewebebahn 1 bewegt. Als Antriebseinrichtungen 17 können dabei bevorzugt steuerbare Linearantriebe mit entsprechenden Füh- rungseinrichtungen verwendet werden.
Ferner sind eine Steuereinrichtung 5 mit einem Bedienfeld 7 und eine Speichereinheit 6 vorgesehen. Die von der Erkennungs- einrichtung 3 erzeugten Signale werden der Steuereinrichtung 5 zugeführt, welche diese verarbeitet und ihrerseits Steuersig- nale an die Lasereinrichtung 2 übermittelt.
Die Gewebebahn 1 in dem Ausführungsbeispiel der Figur 2 weist eine Vielzahl von Gassäcken 9 mit zugeordneten Markierungen 13 und 14 auf. Die Gassäcke 9 weisen entweder eine erste Form I oder eine zweite Form II auf und sind so in der Gewebebahn 1 angeordnet, dass quer zu der Längsrichtung der Gewebebahn 1 immer identische Gassäcke 9 angeordnet sind. Ferner sind die Gassäcke 9 der unterschiedlichen Formen I und II in Längsrich- , tung der Gewebebahn 1 immer abwechselnd angeordnet. Die Mar- kierungen 13 und 14 sind jeweils in Bezug auf die erste Form I oder die zweite Form II des zugeordneten Gassackes 9 gassack- individualisiert ausgebildet, wobei die Zuordnung der Markie- rung 13 oder 14 zu dem jeweiligen Gassack 9 durch die defi- nierte Position der Markierung 13 oder 14 zu dem Gassack 9 festgelegt ist. In dem vorliegenden Ausführungsbeispiel ist die Markierung 13 oder 14 immer in Bewegungsrichtung B der Ge- webebahn 1 stromabwärts an der rechten Stirnseite des zugehö- rigen Gassackes 9 angeordnet. Die Markierungen 13 und 14 sind hier durch einen Barcode gebildet, welcher eine Vielzahl von Informationen zu dem zugeordneten Gassack 9 enthält. Insbeson- dere kann der Barcode Informationen über den Typ und die Au- ßenform des zugeordneten Gassackes 9 enthalten.
In der Figur 3 ist eine alternative Ausführungsform einer Ge- webebahn 1 mit verschiedenen Gassäcken 9 in verschiedenen For- men I bis V zu erkennen. Den einzelnen Gassäcken 9 ist jeweils eine gassackindividualisierte Markierung 13 zugeordnet. In diesem Ausführungsbeispiel sind drei verschiedene Gassäcke 9 mit den Formen I bis III quer zu der Längsrichtung der Gewebe- bahn 1 angeordnet. In einer weiteren stromabwärts angeordneten Reihe sind vier Gassäcke 9 zwei verschiedener Formen IV und V vorgesehen, welche in Querrichtung abwechselnd angeordnet und insbesondere so ausgerichtet sind, dass sie mit ihren Außen- formen ineinandergreifen, so dass die Fläche der Gewebebahn 1 optimiert zur Ausnutzung der Gassäcke 9 ausgenutzt wird. Fer- ner können dadurch Außenlinien der aneinander angrenzenden Gassäcke 9 aufeinander gelegt werden, so dass die Länge der mit dem Laser 16 zu schneidenden Schnittlinien verkürzt werden kann. Die Schnittlinien können dadurch aufeinander gelegt wer- den, wobei dazu auch ein gewisser, nicht aufblasbarer Über- stand an einem der Gassäcke 9 in Kauf genommen werden kann, wenn die beiden, die aufblasbaren Geometrien definierenden Verbindungslinien der beiden Gewebelagen der verschiedenen Gassäcke nicht aufeinander liegen.
Die Anordnung und die Formen der verschiedenen Gassäcke 9 in der Gewebebahn 1 werden durch den vorgelagerten Webprozess be- stimmt, wobei die Auswahl der verschiedenen zu webenden Typen der Gassäcke 9 und deren Anordnung in der Gewebebahn 1 ent- sprechend einer Vorgabe eines optimierten Produktionsprozesses vorgenommen wurde. Dabei können insbesondere Gassäcke 9 mit kleineren Stückzahlen in einer Gewebebahn 1 mit anderen Gassä- cken 9 für Fahrzeuge mit größeren Stückzahlen angeordnet und in der Vorrichtung ausgeschnitten und hergestellt werden, ohne dass die Gewebebahn 1 zur Herstellung der verschiedenen Gassä- cke 9 ausgetauscht werden müßte. Ferner können bisher unge- nutzte Flächen der Gewebebahn 1 zur Anordnung und Herstellung von kleineren Gassäcken 9 genutzt werden und dadurch die Pro- duktionskapazität weiter erhöht und der Verschnitt verringert werden.
Das gassackindividualisierte Ausschneiden der Gassäcke 9 er- folgt in einem ersten Schritt dadurch, dass die Gewebebahn 1 mit den darin angeordneten Gassäcken 9 durch die Erkennungs- einrichtung 3 bewegt wird. Dabei wird die Oberfläche der Gewe- bebahn 1 von der Digitalkamera der Bildverarbeitungseinrich- tung 8 abgescannt, welche die gescannten Bilder dann in digi- tale Daten umwandelt, die über eine Signalleitung der Steuer- einrichtung 5 zugeleitet werden.
Die Erkennungseinrichtung 3 kann dabei sowohl die Außenkontu- ren als auch Verbindungslinien innerhalb eines Gassackes 9 de- tektieren und daraus einen entsprechenden Datensatz erzeugen, welcher der Steuereinrichtung 5 zugeleitet wird. Alternativ kann die Erkennungseinrichtung 3 auch nur die den Gassäcken 9 zugeordneten Markierungen 13, 14 scannen und daraus ein ent- sprechendes Signal generieren und der Steuereinrichtung 5 zu- leiten.
Aufgrund der gassackindividualisierten Daten wird dann in der Steuereinrichtung 5 ein Signal an die Speichereinheit 6 über- mittelt und ein dort gespeicherter, gassackbezogener Datensatz ausgewählt und der Steuereinrichtung 5 wieder zugeleitet, wel- che daraufhin ein entsprechendes Ansteuersignal an die Laser- schneideinrichtung 2 übermittelt. Alternativ kann auch die von der Erkennungseinrichtung 3 detektierte Außenkontur des Gassa- ckes 9 in der Steuereinrichtung 5 selbst weiterverarbeitet werden und zur Ansteuerung der Laserschneideinrichtung 2 ohne den Aufruf eines gesonderten Datensatzes verwendet werden. Die Erkennungseinrichtung 3 und die Laserschneideinrichtung 2 bil- den damit mit der zwischengeschalteten Steuereinrichtung 5 und der Speichereinheit 6 eine Vorrichtung, welche ein gassackin- dividualisiertes Ausschneiden der Gassäcke 9 aus der Gewebe- bahn 1 ermöglicht, wodurch wiederum die Gassäcke 9 optimiert in der Gewebebahn 1 angeordnet werden können.
Alternativ kann die Erkennungseinrichtung 3 auch entfallen, indem der Steuereinrichtung 5 ein der Gewebebahn 1 mit den da- rin angeordneten Gassäcken 9 zugeordneter Datensatz zugeführt wird, welcher z.B. während der Herstellung der Gewebebahn 1 erzeugt wird und die nötigen Informationen zu einem gassackin- dividualisierten Ausschneiden der Gassäcke 9 enthält. In jedem Fall bietet die vorgeschlagene Lösung die Möglichkeit einer Herstellung von verschiedenen Gassäcken 9 mit einem erheblich reduzierten Aufwand, da der bisher erforderliche Wechsel der Gewebebahnen 1 entfällt. Für den Fall, dass der Bediener den- noch Daten eingeben muss oder der Herstellungsprozess ange- passt werden muss, kann der Bediener zusätzlich über das Bedi- enfeld 7 der Steuereinrichtung 5 manuell Daten eingeben. Fer- ner kann die Steuereinrichtung 5 auch mit einer nicht darge- stellten Steuereinrichtung eines Webstockes vernetzt sein, so dass die erforderlichen Daten über die Typen, die Lage und die Anordnung der in der Gewebebahn 1 enthaltenen Gassäcke 9 di- rekt übermittelt werden können.
In der Figur 4 ist ein Gassack 9 zu erkennen, welcher mittels eines erfindungsgemäßen Hybridschneidens aus der Gewebebahn 1 herausgeschnitten wurde. Die Außenkontur des Gassackes 9 setzt sich aus einem Befestigungsabschnitt 20 und einem äußeren Rand zusammen. Der Befestigungsabschnitt 20 umfasst mehrere Befes- tigungslaschen 19 mit darin angeordneten Befestigungsöffnungen 15, welche zur Befestigung des Gassackes 9 an einem Fahrzeug in einer definierten Ausrichtung und Anordnung zueinander po- sitioniert sein müssen, damit der Gassack 9 in dem Fahrzeug befestigt werden kann. Ferner ist an dem Befestigungsabschnitt 20 an einer definierten Position eine Markierung 12 vorgese- hen. Die für den Befestigungsabschnitt 20 von dem Laser 16 zu schneidende Schnittlinie ist durch eine gestrichelte Linie 11 dargestellt. Der weitere äußere Rand ist in seiner Formgebung für die Befestigung von untergeordneter Bedeutung. Der äußere Rand wird aus diesem Grunde durch die Erkennungseinrichtung 3 unter Ausnutzung von im Gewebe vorhandenen Änderungen des Web- musters, der Radien oder anderen Änderungen in der Oberfläche detektiert und als Datensatz gespeichert. Die Schnittlinie des äußeren Randes ist als gepunktete Linie 10 dargestellt.
Da der Befestigungsabschnitt 20 mit den Laschen 19 und den Be- festigungsöffnungen 15 eine definierte Geometrie aufweisen muss, der äußere Rand hingegen so ausgeschnitten werden soll- te, wie der Gassack 9 in der Gewebebahn 1 liegt, wird der Gassack 9 im Bereich des Befestigungsabschnittes 20 durch ei- nen in der Speichereinheit 6 gespeicherten Datensatz geschnit- ten, welcher durch das Erkennen der Markierung 12 an dem Be- festigungsabschnitt 20 ausgewählt wird. Die Steuereinrichtung 5 steuert die Lasereinrichtung 2 zum Schneiden des Befesti- gungsabschnittes 20 damit nach einem vorbestimmten Datensatz, so dass die Außenkontur des Gassackes 9 in dem Bereich des Be- festigungsabschnittes 20 in jedem Fall der vorgegebenen Außen- kontur des Befestigungsabschnitts 20 entspricht. Dabei können die Ausrichtung und der Beginn des Befestigungsabschnittes 20 in der Gewebebahn 1 zusätzlich durch die Ausrichtung und die Position der Markierung 12 in der Gewebebahn definiert sein.
Der weitere äußere Rand des Gassackes 9 wird demgegenüber in Abhängigkeit von dem von der Erkennungseinrichtung 3 detek- tierten Rand gassackindividualisiert geschnitten. Zur Ausrich- tung des Randes zu dem Befestigungsabschnitt 20 können in der Steuereinrichtung 5 weitere Rechenoperationen vorgenommen wer- den, wie z.B. eine Mittelung, durch welche die zu schneidende Linie 10 des äußeren Randes zu dem Befestigungsabschnitt 20 ausgerichtet wird.

Claims

Ansprüche:
1. Verfahren zum Ausschneiden von Gassäcken (9) aus einer Ge- webebahn (1) , mit
-einer Transporteinrichtung (100) zum Transport der Gewe- bebahn (1) in einer Bewegungsrichtung (B) , und
-einer Laserschneideinrichtung (2) mit wenigstens einem Laser (16), welcher bei einer Aktivierung zum Ausschnei- den der Gassäcke (9) einen auf die Gewebebahn (1) gerich- teten Laserstrahl (18) aussendet,
dadurch gekennzeichnet, dass
-in der Gewebebahn (1) verschiedene Gassäcke (9) mit ei- ner unterschiedlichen Form (I bis V) vorgesehen sind, und -die Laserschneideinrichtung (2) durch eine Steuerein- richtung (5) zu einem hinsichtlich der Form des auszu- schneidenden Gassackes (9) gassackindividualisierten
Schneidvorgang angesteuert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass -eine Speichereinheit (6) mit einer Mehrzahl von den ver- schiedenen Gassäcken (9) zugeordneten Datensätzen vorge- sehen ist, wobei
-die Laserschneideinrichtung (2) durch den Aufruf eines Datensatzes zum Ausschneiden eines Gassackes angesteuert wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass -die Datensätze Teil eines Herstellungsprotokolls der Ge- webebahn (1) in einem vorangegangenen Herstellungsprozess sind.
4. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass -eine in Bezug zu der Bewegungsrichtung (B) der Gewebe- bahn stromaufwärts zu der Laserschneideinrichtung (2) an- geordnete Erkennungseinrichtung (3) vorgesehen ist, und -die Laserschneideinrichtung (2) in Abhängigkeit von dem Signal der Erkennungseinrichtung (3) angesteuert wird.
5. Verfahren nach Anspruch 2 und nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass
-die Datensätze durch eine Formerkennung des Gassackes (9) durch die Erkennungseinrichtung (3) erzeugt werden und/oder in Abhängigkeit von einem Signal der Erkennungs- einrichtung (3) aus der Speichereinheit (6) aufgerufen werden.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass -die Datensätze einen Befestigungsabschnitt (20) des je- weiligen Gassackes (9) betreffen, und
-die von der Laserschneideinrichtung (2) ausgeschnittene Außenkontur des Gassackes (9) durch eine Kombination des durch den Datensatz vorgegebenen Befestigungsabschnitts (20) und eines durch die Erkennung der Erkennungseinrich- tung (3) ermittelten Abschnitts des äußeren Randes des Gassackes (9) in der Gewebebahn (1) gebildet ist.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch ge- kennzeichnet, dass
-auf der Gewebebahn (1) den Gassäcken (9) zugeordnete und in Bezug auf die Form der Gassäcke (9) individualisierte Markierungen (12,13,14) vorgesehen sind, welche durch die Erkennungseinrichtung (3) detektiert werden, und
-die Laserschneideinrichtung (2) in Abhängigkeit von dem Erkennen einer Markierung (12,13,14) zum Ausschneiden ei- nes der Markierung (12,13,14) zugeordneten Gassackes (9) oder einer einem Gassack (9) zugeordneten Schnittlinie (11) angesteuert wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch ge- kennzeichnet, dass
-die Erkennungseinrichtung (3) eine digitale Bildverar- beitungseinrichtung (8) umfasst.
9. Vorrichtung zur Herstellung von Gassäcken (9), mit
-einer zugeführten Gewebebahn (1) mit einer Vielzahl von darin angeordneten Gassäcken (9), und
-einer Transporteinrichtung (100) zum Transport der Gewe- bebahn (1) in einer Bewegungsrichtung (B) durch die Vor- richtung, und
-einer Laserschneideinrichtung (2) mit wenigstens einem Laser (16), welcher bei einer Aktivierung zum Ausschnei- den der Gassäcke (9) einen auf die Gewebebahn (1) gerich- teten Laserstrahl (18) aussendet,
dadurch gekennzeichnet, dass
-in der Gewebebahn (1) verschiedene Gassäcke (9) mit ei- ner unterschiedlichen Form (I bis V) vorgesehen sind, und -die Laserschneideinrichtung (2) durch eine Steuerein- richtung (5) zu einem hinsichtlich der Form (I bis V) des auszuschneidenden Gassackes (9) gassackindividualisierten Schneidvorgang ansteuerbar ist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass -eine Speichereinheit (6) mit einer Mehrzahl von den ver- schiedenen Gassäcken (9) zugeordneten Datensätzen vorge- sehen ist, und
-die Laserschneideinrichtung (2) durch den Aufruf eines Datensatzes zum Ausschneiden eines Gassackes ansteuerbar ist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass -die Datensätze Teil eines Herstellungsprotokolls der Ge- webebahn (1) in einem vorangegangenen Herstellungsprozess sind.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch ge- kennzeichnet, dass
-eine in Bezug zu der Bewegungsrichtung (B) der Gewebe- bahn (1) stromaufwärts zu der Laserschneideinrichtung (2) angeordnete Erkennungseinrichtung (3) vorgesehen ist, und -die Laserschneideinrichtung (2) in Abhängigkeit von dem Signal der Erkennungseinrichtung (3) ansteuerbar ist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 10 und nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass
-die Datensätze durch eine Formerkennung der Gassäcke (9) durch die Erkennungseinrichtung (3) erzeugbar und/oder aus der Speichereinheit (6) aufrufbar sind.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass
-auf der Gewebebahn (1) den GasSäcken (9) zugeordnete und in Bezug auf die Form der Gassäcke (9) individualisierte Markierungen (12,13,14) vorgesehen sind, welche durch die Erkennungseinrichtung (3) detektierbar sind, und
-die Laserschneideinrichtung (2) in Abhängigkeit von dem Erkennen einer Markierung (12,13,14) zum Ausschneiden ei- nes der Markierung (12,13,14) zugeordneten Gassackes (9) ansteuerbar ist.
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