WO2017148589A1 - Sitzbezug aus leder für einen fahrzeugsitz - Google Patents

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WO2017148589A1
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seat cover
follower
blank
erstzuschnittteil
leather
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PCT/EP2017/000288
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English (en)
French (fr)
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Florian M. SCHREY
Original Assignee
Seton Autoleather Gmbh
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Priority to US16/081,589 priority patent/US20190023163A1/en
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Definitions

  • the invention relates to a seat cover made of leather for a vehicle seat, with one or more blank parts as Clearzuintroductorymaschine, wherein the Clearzuintroductorymaschine are joined together at least one joining edge.
  • the leather which is typically used for the covers of vehicle seats, offers a high quality in terms of resilience and durability, so that the leather after use as a leather seat cover for follow-on parts, such as shoes, bags or other fashion items can be used.
  • follow-on parts such as shoes, bags or other fashion items
  • the leather of vehicle seats represents a valuable raw material.
  • Foam material is known, which is used in the production of car seats and is used after use of the car seat as a sound-absorbing building material. Through this idea, the recycling of raw materials in the construction of vehicle seats is being considered, but is not in this document
  • the object of the invention is therefore to provide a seat cover made of leather for
  • a seat cover which has the features of claim 1, wherein the seat cover has at least one Clearzuintroductoryteil a width which is at least equal to the width of a subsequent blank part of a follower part and that the Clearzuroughteil has a length which is at least equal to the length of the subsequent blank portion of the follower part.
  • cut piece can be cut out or worked out, which can be joined in the following to a follower part and in this way
  • a further embodiment of the invention may provide that at least one Clearzuintroductoryteil the seat cover is congruent with a subsequent blank part of a follower.
  • At least one Clearzuonceteil has the same thickness as a subsequent blank part of a follower part.
  • the Castzuintroductoryteil can be transferred after separation of the seat cover without a change in the thickness of the leather layer in a subsequent blank part.
  • Another recycling-friendly variant of the invention may be
  • a Mézuonceteil which has the same surface texture as the surface of a follower blank, makes it in a recycling of the seat cover no longer necessary, the surface of the leather by another
  • Process step to process is thereby saved in the production of the following part and in this way enables a more effective recycling of the leather.
  • At least one Warzuexcellentteil on the side facing away from the vehicle seat has the same surface structure as the back surface of a subsequent blank part of a follower part.
  • At least one Clearzuintroductoryteil on the vehicle seat facing side of the leather at least partially has at least one base layer.
  • the base layer is selected such that this base layer can be used as the backside layer of a follow-on blank part of a following part.
  • a particularly practical embodiment of the invention may provide that the base layer is a woven fabric, a knitted fabric, a fleece, a foam-like plastic or a cotton wool. Particularly preferred is the use of a textile base layer.
  • an inner layer which fulfills a specific function can be provided for the following part.
  • the use of a textile base layer for the leather seat can improve the tension and resilience of the leather material, wherein the following part, such as
  • a shoe by the use of a textile base layer the feel of the foot, the resilience and / or stability is increased.
  • this also becomes a production step in the production of the follower part
  • a further embodiment of the invention provides that the base layer is materially bonded to the leather, wherein an adhesive tissue, a
  • Powder adhesive a liquid adhesive, a two-component adhesive or a
  • a self-adhesive film are preferred as connecting materials.
  • a self-adhesive film is provided for a recycling-friendly solution.
  • the use of a base layer which is easy to solve, offers in the separation of the seat cover in the Clearzuintroductorymaschine the ability to easily detach the base layer of leather and thus reveal the leather for further processing.
  • base layers which are typically applied to the leather to maintain the shape of the seat cover, can be easily detached and removed from the leather. This offers the advantage that the leather can be exposed in a simple manner and thus for the production of a subsequent part, which should have no base layer, is usable.
  • a further embodiment of the invention is characterized in that at least one Warzuintroductoryteil the seat cover, which with a subsequent blank part of a
  • the corresponding Clearzuintroductoryteil on the surface facing the vehicle seat have a different surface structure, which is not visible when used as a vehicle seat, but can fulfill a positive effect in the further use of the following part.
  • the Clearzuintroductoryteil have a fabric-like base layer, which forms a cushion in a shoe.
  • Another recycling-friendly embodiment of the invention is characterized in that a maximum of 50% of the area of a Warzuintroductoryteils is provided with a base layer.
  • the limited and local use of a base layers allows on the one hand, the mechanical properties of the seat cover, such as voltage or
  • cut part can be used, so that even without removing the base layer, a part of the leather of the seat cover is available for recycling to a subsequent part.
  • Recycling section which is at least the length and width of a
  • Recycling section is preferably in the central region of a Warzu doctorses, since the mechanical stress in the region of the joining edge is typically greater and there has an additional base layer to improve the resilience of the seat cover advantages.
  • recycling section which has at least the length and the width of a follower blank part, it is ensured that these areas of the first blank part can be used as a follower blank part without having to remove a base layer mechanically or chemically.
  • the provision of recycling sections offers the advantage that in the production of a follow-on blank part, in which only the leather is desired, a removal of the
  • a preferred embodiment of the invention for recycling is characterized in that at least one first blank part is joined to at least one joining edge by means of a detachable joining technique on at least one further first blank part.
  • a particularly practical embodiment of the invention provides that at least one Warzuintroductoryteil is joined to a joining edge by means of ultrasonic welding and / or by means of self-dissolving yarns to at least one further Clearzuintroductoryteil.
  • Fastener a mechanical element, a hook and loop fastener, a
  • Adhesive surface or a clip is.
  • the fastening element is attached to the vehicle facing side of the Clearzuiteses by means of a releasable joining technique.
  • the fastening element is attached by means of ultrasonic welding a releasable non-positive and / or a releasable adhesive technique.
  • the following part is preferably a shoe, a bag, a suitcase, a purse, a piece of furniture and / or at least a part of a garment having at least one subsequent blanks part.
  • the leather materials typically used in vehicle seats can be recycled to the listed follow-on parts.
  • the leather of vehicle seats is characterized by a high load capacity and surface quality, which can be recycled into high-quality follow-up parts.
  • a method for producing a seat cover made of leather and the resulting follow-cut parts of a follower part which comprises a first blank, a seat cover joining step, a separating step and a subsequent blank.
  • Subsequent cutting is at least one Clearzuintroductoryteil from at least one
  • a further method for producing a seat cover made of leather and follow-cut parts of a follower part consisting thereof is characterized in that the method comprises a first blank in which at least one first blank part is congruent with a subsequent blank part of a following part, a seat cover joining step, in which the first blank parts become a seat cover be joined together, and a separation step in which the seat cover is disassembled into the Clearzuintroductorymaschine, wherein at least one Clearzuintroductoryteil as a follow-cutting part for the production of a
  • FIG. 1 shows a seat cover according to the invention
  • Fig. 5 is a flow diagram of the method for producing a seat cover and follow-cut parts thereof follower part and
  • Fig. 6 shows the sequence of a method for producing a seat cover and existing follow-cutting parts of a follower part, wherein a Clearzuintroductoryteil is congruent with a subsequent blank part.
  • the seat cover 1 is shown schematically, wherein this is composed of a plurality of Clearanceways 2, which are joined together at the wing edges 3, is composed. At least one of the Clearzuitesmaschine 2a has a width which is at least equal to the width of a
  • this Domatteil 2a has a length which is at least equal to the length of a subsequent blank portion 4a.
  • the follower blank part 4a is shown in FIG. 1 as a dashed line, which is intended to indicate a cutting line after a separating step 15 of the first blank parts 2.
  • the continuous thin lines represent joining edges 3, where the Colzuußmaschine second
  • the size of at least one first blank part 2a is selected such that a following blank part 4a can be cut out of it, from which a following part 5 can be produced for recycling by the method illustrated in FIG. 5 and FIG. Such a selection of the size of the
  • First cut part allows reuse of the leather and thus saves valuable resources.
  • a first blank part 2b can be congruent with a following blank part 4b. In this embodiment is after the separation step 15 of the seat cover 1 in the
  • First cut parts 2b which are congruent with a follower blank part 4b, offers the advantage in the recycling of the leather of a seat cover 1 that a further follower blank 16 is omitted in the production of a follower part 5. This can be a more effective recycling of the often high-quality leather seat covers realize.
  • At least one Warzuintroductoryteil 2 has the same thickness as the subsequent cut parts 4a and 4b of the follower part 5.
  • Processing in the production of the follower part 5 is usable.
  • the leather 6 of a seat cover 1 is provided with a base layer 7 to the mechanical properties of the leather 6 positively affect and
  • the base layer 7 is typically formed by a woven fabric, a knitted fabric, a fleece, a foam-like plastic or a cotton wool.
  • a base layer 7 can be used in the production of a follower part 5 as the rear surface of the follower blank part 4.
  • the use of a textile base layer 7 causes the back surface of a
  • the base layer 7 is firmly bonded to the leather 6, which is easy to solve.
  • Adhesive fabrics, powder adhesives, liquid adhesives, two-component adhesives or self-adhesive films may be considered as bonding materials. Preference is given to self-adhesive films
  • An easily detachable connection between the leather 6 and the base layer 7 has the advantage that the base layer 7 in the recycling of the leather 6 of the seat cover 1 can be easily removed. This offers particular advantages if the base layer 7 is not desired in the follower part 5.
  • Embodiment variant of the invention that a maximum of 50% of the area of a
  • a Clearzuintroductoryteils 2 is shown in the plan view of the vehicle seat facing surface, wherein the Clearzuintroductoryteil 2 has an outer edge 8.
  • the Retrozuintroductoryteil 2 has a Recycling section 10, which has at least the length and width of a follower blank 4.
  • the recycling section 10 is provided with no base layer 7, so that the leather 6 after cutting of the
  • Treatment of the vehicle seat facing surface of the follower blank part 4 is not necessary and thus increased recycling can be achieved.
  • the self-dissolving yarn can be dissolved by means of supply of chemicals, electromagnetic radiation or thermal energy, so that a mechanical stress of the leather in the separation step 15 is eliminated.
  • the fastening edge 9 preferably has no coating 7 to the radius of curvature of the leather 6 at
  • the first blank part 2 has, as shown in Fig. 3, a fastening edge 9 on which at least one fastening element 11, as shown in Fig. 4b, can be arranged.
  • the fastener 1 is intended to secure the seat cover 1 on the car seat. Due to the fact that the fastening element 11 on
  • Fixing edge 9 is arranged, only the edge region of the Warzuintroductoryteils 2 is provided with fastening elements 11, so that in the central region of
  • the fastening element 11 is preferably a mechanical element, a hook and loop fastener, an adhesive surface or a clamp, so that the Seat cover 1 as easy as possible to remove from a car seat.
  • the fastener 11 is located on the side facing the vehicle seat of a Clearzuintroductoryteils 2 and is attached to the Clearzuexcellentteil 2 with a detachable joining technique.
  • Ultrasonic welding, a releasable non-positive clamping connection and / or a releasable adhesive technique are preferably used as the joining technique. This offers the advantage that the fastening element 11 can be removed as easily as possible when separating the seat cover 1 into the first cut parts 2.
  • the joining edge 3 is preferably located on the mounting edge 9 no coating 7 on the leather 6 to the
  • the first blank parts 2 are cut in a first blank 13 from a leather base part 18. At least one of the first cut parts 2 in this case has a width which is at least equal to the width of a follower blank part 4 a follower part 5.
  • the follower part 5 can be for example a shoe, a bag, a suitcase, a purse, a piece of furniture and / or a part of a garment.
  • the method shown schematically in Fig. 5 allows the recycling of a leather seat cover 1 in a follower part 5 and leads to it a saving of valuable and high-quality leather raw materials and to avoid a costly tanning.
  • FIG. 6 shows a schematic representation of a further method for producing a seat cover 1 and subsequent cut parts 4 of a follower part 5, wherein the method is characterized in that at a first cut 13 at least one first cut part 2b with a following cut part 4b of a following part
  • Procedure for a seat cover 1 can be combined as needed.
  • the seat cover and the following cut-to-size pieces offer the opportunity to recycle high-quality leather from upholstery in an effective way and to save valuable resources in this way.

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Abstract

Sitzbezug (1) aus Leder für ein Fahrzeugsitz, mit zwei oder mehr Zuschnittteilen als Erstzuschnittteile (2), wobei die Erstzuschnittteile an zumindest einem Fügerand (3) aneinander gefügt sind und wobei mindestens ein Erstzuschnittteil eine Breite aufweist, die zumindest gleich der Breite eines Folgezuschnittteils (4) eines Folgeteils ist und das Erstzuschnittteil eine Länge aufweist, die zumindest gleich der Länge des Folgezuschnittteils des Folgeteils ist.

Description

Sitzbezug aus Leder für einen Fahrzeugsitz
Die Erfindung betrifft einen Sitzbezug aus Leder für einen Fahrzeugsitz, mit ein oder mehr Zuschnittteilen als Erstzuschnittteile, wobei die Erstzuschnittteile an zumindest einem Fügerand aneinandergefügt sind.
Das Leder, das typischerweise für die Bezüge von Fahrzeugsitzen eingesetzt wird, bietet bezüglich der Belastbarkeit und Lebensdauer eine hohe Qualität, so dass das Leder nach der Nutzung als Ledersitzbezug für Folgeteile, wie beispielsweise Schuhe, Taschen oder andere Modeartikel einsetzbar ist. Derzeit werden
Ledersitzbezüge für Fahrzeuge allerdings üblicherweise so gefertigt, dass eine anschließende Wiederverwertung des Leders erschwert wird, da beispielsweise die Ledersitzbezüge dauerhaft mit dem Fahrzeugsitz verbunden werden, Nähte am Fügerand schwer zu lösen sind oder die dem Fahrzeugzugewandte Oberfläche des Leders mit Schichten belegt ist. Aufgrund der Verarbeitung der Ledersitzbezüge wird heutzutage das Leder in der Regel weggeworfen oder vernichtet, obwohl
insbesondere das Leder von Fahrzeugsitzen einen wertvollen Rohstoff darstellt.
Aus dem Patentdokument DE 10 2012 217 969 A1 ist beispielsweise ein
Schaumstoffmaterial bekannt, das bei der Herstellung von Autositzen eingesetzt wird und nach dem Gebrauch des Autositzes als schalldämpfender Baustoff verwendet wird. Durch diese Idee wird die Wiederverwertung von Rohstoffen im Bau von Fahrzeugsitzen angedacht, allerdings wird in dieser Schrift nicht eine
Wiederverwertung des Sitzbezuges thematisiert.
BESTÄTIGUNGSKOPIE Die Wiederverwertung des Ledermaterials von Fahrzeugsitzbezügen die Möglichkeit, wertvolle Rohstoffe zu sparen und die Umwelt zu schützen. Insbesondere ist durch die Wiederverwertung des Leders die technisch aufwendige und ressourcenintensive Gerbung von Tierhäuten nicht mehr notwendig.
Die Aufgabe der Erfindung ist es deshalb, einen Sitzbezug aus Leder für
Fahrzeugsitze zur Verfügung zu stellen, bei dem die Zuschnittteile, aus denen der Sitzbezug zusammengefügt ist, auf einfache Weise, möglichst preiswert und ohne großen technischen Aufwand zu lösen sind und eine Größe und Beschaffenheit aufweisen, die in der Folge auf einfache Weise zu Folgeteilen zusammengefügt werden kann.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch einen Sitzbezug gelöst, der die Merkmale des Anspruchs 1 aufweist, wobei der Sitzbezug mindestens ein Erstzuschnittteil eine Breite aufweist, die zumindest gleich der Breite eines Folgezuschnittteils eines Folgeteils ist und dass das Erstzuschnittteil eine Länge aufweist, die zumindest gleich der Länge des Folgezuschnittteils des Folgeteils ist.
Durch eine derartige Auswahl der Größe eines Erstzuschnittteils wird sichergestellt, dass das Erstzuschnittteil zumindest die Größe eines Folgezuschnittteils des
Folgeteils aufweist. Dies bietet den Vorteil, dass aus dem Erstzuschnittteil ein
Folgezuschnittteil herausgeschnitten oder herausgearbeitet werden kann, das im Anschluss zu einem Folgeteil gefügt werden kann und auf diese Weise
wiederverwertbar ist.
Eine weitere Ausführung der Erfindung kann es vorsehen, dass zumindest ein Erstzuschnittteil des Sitzbezuges mit einem Folgezuschnittteil eines Folgeteils deckungsgleich ist. Darunter ist zu verstehen, dass das Erstzuschnittteil bereits nach dem Erstzuschnitt eine Form aufweist, die der eines Folgezuschnittteils entspricht, wobei insbesondere am Rand des Erstzuschnittteils Vorratsbereiche oder
Vorratsabschnitte vorgesehen sein können, die bei der Verarbeitung zu einem
Folgeteil notwendig sind.
Dadurch, dass zumindest ein Erstzuschnittteil mit einem Folgezuschnittteil
deckungsgleich ist, steht das Erstzuschnittteil unmittelbar nach einem Trennen der Erstzuschnittteile des Sitzbezuges zur Herstellung eines Folgeteils zur Verfügung. Vorteilhafterweise führt eine derartige Ausgestaltung zumindest eines
Erstzuschnittteils dazu, dass nach dem Trennen eines Sitzbezuges keine zusätzliche Bearbeitung des Erstzuschnittteils notwendig ist, um daraus ein Folgeteil zu fertigen, so dass bei der Wiederverwertung des Leders des Sitzbezuges zumindest ein
Bearbeitungsschritt entfällt und damit eine effektive Wiederverwertung des Leders möglich ist.
In einer weiteren Ausführung der Erfindung ist es vorgesehen, dass zumindest ein Erstzuschnittteil die gleiche Dicke aufweist wie ein Folgezuschnittteil eines Folgeteils.
Auf diese Weise kann das Erstzuschnittteil nach dem Trennen des Sitzbezuges ohne eine Veränderung der Dicke der Lederschicht in ein Folgezuschnittteil überführt werden. Dies führt vorteilhafterweise dazu, dass bei einer Wiederverwertung des Leders des Sitzbezuges die Dicke der Lederschicht nicht mehr angepasst werden muss, so dass bei der Verarbeitung zu einem Folgeteil ein Produktionsschritt entfällt und damit eine schnellere und technisch einfachere Fertigung des Folgeteils aus dem Sitzbezug möglich ist.
Eine weitere wiederverwertungsfreundliche Variante der Erfindung kann es
vorsehen, dass zumindest ein Erstzuschnittteil auf der vom Fahrzeugsitz
abgewandten Seite die gleiche Oberflächenstruktur aufweist, wie die vorderseitige Oberfläche eines Folgezuschnittteils eines Folgeteils.
Ein Erstzuschnittteil, das die gleiche Oberflächenstruktur aufweist wie die Oberfläche eines Folgezuschnittteils, macht es bei einer Wiederverwertung des Sitzbezuges nicht mehr notwendig, die Oberfläche des Leders durch einen weiteren
Verfahrensschritt zu bearbeiten. Vorteilhafterweise wird dadurch bei der Fertigung des Folgeteils ein Produktionsschritt gespart und auf diese Weise eine effektivere Wiederverwertung des Leders ermöglicht.
Eine weitere Ausführung des erfindungsgemäßen Sitzbezuges ist dadurch
gekennzeichnet, dass zumindest ein Erstzuschnittteil auf der zum Fahrzeugsitz abgewandten Seite die gleiche Oberflächenstruktur aufweist wie die rückseitige Oberfläche eines Folgezuschnittteils eines Folgeteils.
Auch durch eine derartige Auswahl der Oberflächenstruktur des Erstzuschnittteils wird eine zusätzliche Oberflächenverarbeitung zur Herstellung eines Folgeteils vermieden, so dass eine schnellere und weniger Aufwendige Wiederverwertung des Leders eines Sitzbezuges möglich ist.
In einer weiteren Ausführungsvariante der Erfindung ist es vorgesehen, dass zumindest ein Erstzuschnittteil auf der zum Fahrzeugsitz zugewandten Seite des Leders zumindest abschnittsweise mindestens eine Grundschicht aufweist.
Insbesondere ist die Grundschicht so gewählt, dass diese Grundschicht als rückseitige Schicht eines Folgezuschnittteils eines Folgeteils verwendbar ist.
Auf diese Weise lässt sich schon bei der Herstellung des Erstzuschnittteils eines Sitzbezuges eine Grundschicht auf das Leder auftragen, die nach dem Trennen des Sitzbezuges und der Überführung in ein Folgezuschnittteil als Schicht eines
Folgeteils zu verwenden ist. Dadurch wird vorteilhafterweise bei der Erstellung eines Folgeteils ein Beschichtungsschritt gespart und somit die Wiederverwertung des Leders vereinfacht.
Eine besonders praktische Ausführung der Erfindung kann es vorsehen, dass die Grundschicht ein Gewebe, ein Gewirke, ein Vlies, ein schaumförmiger Kunststoff oder eine Watte ist. Insbesondere bevorzugt ist dabei die Verwendung einer textilen Grundschicht.
Durch eine derartige Auswahl der Grundschicht kann für das Folgeteil eine innere Schicht vorgesehen sein, die eine bestimmte Funktion erfüllt. Beispielsweise kann die Verwendung einer textilen Grundschicht für den Ledersitz die Spannung und Belastbarkeit des Ledermaterials verbessern, wobei beim Folgeteil, wie
beispielsweise einem Schuh durch die Verwendung einer textilen Grundschicht die Haptik am Fuß, die Belastbarkeit und/oder Stabilität erhöht ist. Vorteilhafterweise wird auch dadurch ein Produktionsschritt bei der Herstellung des Folgeteils
eingespart und eine Wiederverwertung des Leders effektiver gestaltet.
Eine weitere Ausführungsvariante der Erfindung sieht es vor, dass die Grundschicht stoffschlüssig mit dem Leder verbunden ist, wobei ein Klebegewebe, ein
Pulverkleber, ein Flüssigkleber, ein Zweikomponentenkleber oder ein
selbstklebender Film als Verbindungsmaterialien bevorzugt sind. Insbesondere ist für eine wiederverwertungsfreundliche Lösung ein selbstklebender Film vorgesehen. Die Verwendung einer Grundschicht, die leicht zu lösen ist, bietet bei dem Trennen des Sitzbezuges in die Erstzuschnittteile die Möglichkeit, die Grundschicht leicht vom Leder zu lösen und damit das Leder für eine Weiterverarbeitung offen zu legen. Hierfür bietet es sich an, beispielsweise einen selbstklebenden Film zu verwenden, der durch mechanisches Abziehen vom Leder lösbar ist. Dadurch lassen sich Grundschichten, die typischerweise auf das Leder aufgetragen werden, um die Form des Sitzbezuges zu wahren, einfach lösen und vom Leder entfernen. Dies bietet den Vorteil, dass das Leder auf einfache Weise freigelegt werden kann und damit zur Herstellung eines Folgeteils, das keine Grundschicht aufweisen soll, verwendbar ist.
Eine weitere Ausführung der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Erstzuschnittteil des Sitzbezuges, das mit einem Folgezuschnittteil eines
Folgeteils deckungsgleich ist, auf der Fahrzeugsitz zugewandten Oberfläche eine andere Oberflächenstruktur und/oder eine andere Grundschicht wie zumindest ein weiteres Erstzuschnittteil des Sitzbezuges aufweist.
Durch eine derartige Wahl der Oberfläche eines Erstzuschnittteils, das mit einem Folgezuschnittteil deckungsgleich ist, wird sichergestellt, dass dieses
Erstzuschnittteil nach dem Trennen des Sitzbezuges direkt in ein Folgeteil überführt werden kann, ohne dass weitere Produktionsschritte notwendig sind. Insbesondere kann das entsprechende Erstzuschnittteil auf der zum Fahrzeugsitz zugewandten Oberfläche eine andere Oberflächenstruktur aufweisen, die bei der Verwendung als Fahrzeugsitz nicht sichtbar ist, jedoch bei der weiteren Verwendung beim Folgeteil einen positiven Effekt erfüllen kann. Beispielsweise kann das Erstzuschnittteil eine gewebeartige Grundschicht aufweisen, die bei einem Schuh ein Polster bildet.
Dadurch lässt sich vorteilhafterweise schon bei der Herstellung des Erstzuschnittteils die Verwendung beim Folgezuschnittteil vorsehen und damit eine effektivere
Wiederverwertung realisieren. Insbesondere entfällt bei dieser Ausführungsvariante nach dem Trennen des Sitzbezugs sowohl eine Oberflächenverarbeitung als auch ein Zuschnitt des Folgeteils, so dass dieses direkt in ein Folgeteil überführt werden kann.
Eine weitere wiederverwertungsfreundliche Ausführung der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass maximal 50% der Fläche eines Erstzuschnittteils mit einer Grundschicht versehen ist. Die begrenzte und lokale Verwendung einer Grundschichten ermöglicht einerseits, die mechanischen Eigenschaften des Sitzbezuges, wie Spannung oder
Belastbarkeit, sicher zu stellen und andererseits genügend unbeschichtetes Leder zur Verfügung zu stellen, das in der Folge für die Wiederverwendung verwendet werden kann. Vorteilhafterweise können somit zumindest 50% der Lederoberfläche ohne eine Entfernung einer Grundschicht für die Herstellung eines
Folgezuschnittteils benutzt werden, so dass auch ohne Entfernung der Grundschicht ein Teil des Leders des Sitzbezuges für die Wiederverwertung zu einem Folgeteil zur Verfügung steht.
In einer besonders wiederverwertungsfreundlichen Ausführungsvariante der
Erfindung ist vorgesehen, dass zumindest ein Erstzuschnittteil in einem
Wiederverwertungsabschnitt, der zumindest die Länge und Breite eines
Folgezuschnittteils aufweist, über keine Grundschicht verfügt. Der
Wiederverwertungsabschnitt befindet sich bevorzugt im zentralen Bereich eines Erstzuschnittes, da die mechanische Belastung im Bereich des Fügerandes typischerweise größer ist und dort eine zusätzliche Grundschicht zur Verbesserung der Belastbarkeit des Sitzbezuges Vorteile hat.
Durch das Vorsehen eines Wiederverwertungsabschnittes, der zumindest die Länge und die Breite eines Folgezuschnittteils aufweist, wird sichergestellt, dass diese Bereiche des Erstzuschnittteils als Folgezuschnittteil verwendbar sind, ohne eine Grundschicht mechanisch oder chemisch entfernen zu müssen. Das Vorsehen von Wiederverwertungsabschnitten bietet den Vorteil, dass bei der Herstellung eines Folgezuschnittteils, bei dem nur das Leder gewünscht ist, ein Entfernen der
Grundschicht entfällt und somit die Wiederverwertung deutlich effektiver durchführbar ist.
Eine für die Wiederverwertung bevorzugte Variante der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Erstzuschnittteil an mindestens einen Fügerand mittels einer lösbaren Fügetechnik an wenigstens einem weiteren Erstzuschnittteil gefügt ist.
Die Verwendung einer Fügetechnik, die einfach zu lösen ist, ermöglicht es, die Erstzuschnittteile ohne großen technischen Aufwand zu trennen und voneinander zu separieren. Dies hat den Vorteil, dass die Erstzuschnittteile auf einfache Weise einer Wiederverwertung zu einem Folgeteil zuführbar sind.
Eine besonders praktische Ausführung der Erfindung sieht vor, dass zumindest ein Erstzuschnittteil an einem Fügerand mittels Ultraschallschweißen und/oder mittels selbstauflösenden Garnen an wenigstens ein weiteres Erstzuschnittteil gefügt ist.
Die Verwendung von Ultraschallweißen und/oder von selbstlösenden Garnen als Fügetechnik ermöglicht es, die Erstzuschnittteile des Sitzbezuges auf einfache Weise voneinander trennen zu können. Insbesondere bieten selbstauflösende
Garne, die sich durch Zuführung von elektromagnetischer Strahlung, chemischen Stoffen oder thermischer Energie auflösen, eine besonders einfache Trennung. Eine Verwendung dieser Fügetechniken hat den Vorteil, dass die Trennung der
Erstzuschnittteile besonders schnell und ohne mechanische Beanspruchung des Leders durchführbar ist. Dadurch wird die Wiederverwertung erleichtert und der Ausschuss an Leder, das beim Trennen des Sitzbezuges beschädigt wird, reduziert.
Eine weitere Ausführung der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Erstzuschnittteil auf der zum Fahrzeugsitz zugewandten Seite einen
Befestigungsrand aufweist, an dem zumindest ein Befestigungselement angeordnet ist. Mit den Befestigungselementen wird der Sitzbezug an dem Fahrzeugsitz befestigt und fixiert.
Dadurch, dass sich das Befestigungselement im Randbereich des Erstzuschnittteils befindet, ist der zentrale Bereich des Erstzuschnittteils nicht von diesem belegt und steht somit für die Wiederverwertung zur Verfügung. Vorteilhafterweise wird dadurch eine möglichst große zusammenhängende Fläche des Erstzuschnittteils für die Wiederverwertung zur Verfügung gestellt.
In einer weiteren Ausführung der Erfindung ist vorgesehen, dass das
Befestigungselement ein mechanisches Element, einen Klettverschluss, eine
Klebefläche oder eine Klammer ist.
Durch die Verwendung derartiger Befestigungselemente ist ein Lösen des
Sitzbezuges vom Autositz besonders einfach möglich, so dass dieser
vorteilhafterweise ohne großen Aufwand einem Trennschritt zugeführt werden kann. Insbesondere soll durch diese Ausführung der Erfindung ein Aufklebens des Sitzbezuges auf den Fahrzeugsitz verhindern werden, um ein aufwendiges mechanisches oder chemisches Entfernen des Sitzbezuges vom Fahrzeugsitz zu vermeiden und damit die Wiederverwertung des Leders effektiver zu gestalten.
In einer weiteren Ausführung der Erfindung ist das Befestigungselement auf der zum Fahrzeug zugewandten Seite des Erstzuschnittes mittels einer lösbaren Fügetechnik angefügt. Insbesondere ist das Befestigungselement durch Ultraschallschweißen eine lösbare kraftschlüssige und/oder eine lösbare Klebetechnik angefügt.
Eine derartige Anfügung des Befestigungselements an ein Erstzuschnittteil ermöglicht ein einfaches Lösen des Befestigungselementes vom Sitzbezug. Dies hat den Vorteil, dass das Trennen der Erstzuschnittteile des Sitzbezuges besonders einfach vollzogen werden kann und zudem die Befestigungselemente ebenfalls auf einfache Weise entfernt werden können. Dadurch kann der Sitzbezug
vorteilhafterweise schnell und ohne großen Aufwand in seine Einzelteile zerlegt werden, so dass die Erstzuschnittteile ohne großen Aufwand in Folgezuschnittteile überführt werden können. Dies reduziert den menschlichen und technischen
Aufwand zur Wiederverwertung des Sitzbezuges.
Bei der Erfindung ist vorgesehen, dass das Folgeteil bevorzugt ein Schuh, eine Tasche, ein Koffer, eine Geldtasche, ein Möbel und/oder zumindest ein Teil eines Kleidungsstückes ist, das zumindest ein Folgezuschnittteil aufweist.
Die Ledermaterialien, die typischerweise bei Fahrzeugsitzen eingesetzt werden, lassen sich zu den aufgeführten Folgeteilen wiederverwerten. Hierbei ist
insbesondere von Vorteil, dass das Leder von Fahrzeugsitzen durch eine hohe Belastbarkeit und Oberflächenqualität ausgezeichnet ist, die sich in qualitativ hochwertige Folgeteile wiederverwerten lässt.
Erfindungsgemäß ist zur Herstellung eines Sitzbezuges aus Leder und der daraus bestehenden Folgezuschnittteile eines Folgeteils ein Verfahren vorgesehen, das einen Erstzuschnitt, einen Sitzbezug-Fügeschritt, einen Trennschritt und einen Folgezuschnitt umfasst. Beim Erstzuschnitt wird zumindest ein Erstzuschnittteil hergestellt, das eine Breite aufweist, die zumindest gleich der Breite eines
Folgezuschnittteils eine Folgeteils ist und das eine Länge aufweist, die zumindest gleich der Länge des Folgezuschnittteils des Folgeteils ist, beim Sitzbezug- Fügeschritt werden die Erstzuschnittteile zu einem Sitzbezug zusammengefügt, beim Trennschritt wird der Sitzbezug in die Erstzuschnittteile zerlegt und beim
Folgezuschnitt wird aus zumindest einem Erstzuschnittteil zumindest ein
Folgezuschnittteil herausgeschnitten, das für die Herstellung eines Folgeteils verwendbar ist.
Durch ein derartiges Verfahren wird ein Sitzbezug hergestellt, aus dem die
Folgezuschnittteile eines Folgeteils für die Wiederverwertung zur Verfügung gestellt werden. Das Verfahren bietet dabei den Vorteil, dass das Leder, das für die
Herstellung eines Sitzbezuges verwendet wird, nach der Verwendung auf einfache Weise in das Folgezuschnittteil eines Folgeteils überführt werden kann und damit wiederverwendbar ist. Dadurch lassen sich in der Herstellung von
Ledererzeugnissen Herstellungsschritte vermeiden und wertvolle Ressourcen einsparen. Insbesondere wird durch die Wiederverwertung von Ledersitzbezügen ein aufwendiges, oft umweltbelastendes und ressourcenintensives Gerben von
Tierhäuten vermieden.
Ein weiteres Verfahren zur Herstellung eines Sitzbezuges aus Leder und daraus bestehender Folgezuschnittteile eines Folgeteils ist dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren einen Erstzuschnitt, bei dem zumindest ein Erstzuschnittteil mit einem Folgezuschnittteil eines Folgeteils deckungsgleich ist, ein Sitzbezug-Fügeschritt, bei dem die Erstzuschnittteile zu einem Sitzbezug zusammengefügt werden, und einen Trennschritt, bei dem der Sitzbezug in die Erstzuschnittteile zerlegt wird, wobei zumindest ein Erstzuschnittteil als Folgezuschnittteil für die Herstellung eines
Folgeteils verwendbar ist, umfasst.
Dadurch, dass zumindest ein Erstzuschnittteil mit einem Folgezuschnittteil des Folgeteils deckungsgleich ist, kann bei der Herstellung des Folgezuschnittteils auf den Folgezuschnitt verzichtet werden. Das Folgezuschnittteil, das für die Herstellung des Folgeteils verwendbar ist, liegt somit direkt nach dem Trennschritt vor, so dass bei der Herstellung eines Folgeteils ein Produktionsschritt einsparbar ist. Dies bietet den Vorteil, dass die Wiederverwertung des Leders einfacher vollzogen werden kann und mit weniger Produktionsschritten durchführbar ist. Die Merkmale der vorliegenden Erfindung werden in der Folge im Detail mit Bezugnahme und auf bestimmte beispielhafte Ausführungsformen, welche durch die beigefügten Zeichnungen veranschaulicht sind, beschrieben. Dabei zeigt
Fig. 1 einen erfindungsgemäßen Sitzbezug,
Fig. 2 die Seitenansicht eines Erstzuschnittteils,
Fig. 3 die Draufsicht eines Erstzuschnittteils,
Fig. 4a zwei am Fügerand zusammengefügte Erstzuschnittteile,
Fig. 4b zwei am Fügerand zusammengefügte Erstzuschnittteile mit
Befestigungselement,
Fig. 5 ein Ablaufdiagramm des Verfahrens zur Herstellung eines Sitzbezuges und daraus bestehenden Folgezuschnittteile eines Folgeteils und
Fig. 6 den Ablauf eines Verfahrens zur Herstellung eines Sitzbezuges und daraus bestehende Folgezuschnittteile eines Folgeteils, wobei ein Erstzuschnittteil mit einem Folgezuschnittteil deckungsgleich ist.
In Fig. 1 ist der erfindungsgemäße Sitzbezug 1 schematisch dargestellt, wobei dieser aus einer Vielzahl von Erstzuschnittteilen 2, die sind an den Flügelrändern 3 aneinandergefügt sind, zusammengesetzt ist. Mindestens eins der Erstzuschnittteile 2a weist dabei eine Breite auf, die zumindest gleich der Breite eines
Folgezuschnittteils 4a ist. Zudem weist dieses Erstzuschnittteil 2a eine Länge auf, die zumindest gleich der Länge eines Folgezuschnittteils 4a ist. Das Folgezuschnittteil 4a ist in der Fig. 1 als gestrichelte Linie dargestellt, die eine Schnittlinie nach einem Trennschritt 15 der Erstzuschnittteile 2 andeuten soll. Die durchgezogenen dünnen Linien stellen hingegen Fügeränder 3 dar, an denen die Erstzuschnittteile 2
aneinandergefügt sind. Die Größe mindestens eines Erstzuschnittteils 2a ist so gewählt, dass daraus ein Folgezuschnittteil 4a herausgeschnitten werden kann, aus dem zur Wiederverwertung ein Folgeteil 5 durch die in Fig. 5 und Fig. 6 dargestellten Verfahren hergestellt werden kann. Eine derartige Auswahl der Größe des
Erstzuschnittteils ermöglicht eine Wiederverwertung des Leders und spart somit wertvolle Ressourcen. Wie in Fig. 1 zudem dargestellt, kann in einer Ausführungsvariante der Erfindung ein Erstzuschnittteil 2b mit einem Folgezuschnittteil 4b deckungsgleich sein. Bei dieser Ausführungsvariante steht nach dem Trennschritt 15 des Sitzbezuges 1 in die
Erstzuschnittteile 2 an den Fügerändern 3 zumindest ein Folgezuschnittteil 4b zur Verfügung, welches ohne weiteren Zuschnitt für das Zusammenfügen eines
Folgeteils 5 verwendbar ist. Bei dieser Ausführungsvariante wird bevorzugt, dass in Fig. 6 dargestellte Herstellungsverfahren angewendet. Die Verwendung von
Erstzuschnittteilen 2b, die mit einem Folgezuschnittteil 4b deckungsgleich sind, bietet bei der Wiederverwertung des Leders eines Sitzbezuges 1 den Vorteil, dass ein weiterer Folgezuschnitt 16 bei der Herstellung eines Folgeteils 5 entfällt. Damit lässt sich eine effektivere Wiederverwertung des oft hochwertigen Leders von Sitzbezügen realisieren.
In einer Ausführungsvariante, die in den Figuren nicht explizit dargestellt ist, weist zumindest ein Erstzuschnittteil 2 die gleiche Dicke wie die Folgezuschnittteile 4a und 4b des Folgeteils 5 auf. Durch eine derartige Auswahl der Dicke eines
Erstzuschnittteils 2 wird bei der Wiederverwertung zu einem Folgeteil 5 eine
Anpassung der Dicke vermieden und somit ein Produktionsschritt gespart. Für eine bessere Wiederverwertung eines Folgezuschnittteils 4 ist es zudem von Vorteil, wenn zumindest ein Erstzuschnittteil 2 aus der vom Fahrzeugsitz abgewandten Seite die gleiche Oberflächenstruktur aufweist wie die vorderseitige Oberfläche eines Folgezuschnittteils 4 des Folgeteils 5. Damit entfällt bei der Fertigung des Folgeteils
5 eine vorderseitige Oberflächenbehandlung, so dass eine Wiederverwertung des Leders effektiver gestaltet werden kann. Eine weitere nicht dargestellte Ausführung der Erfindung sieht vor, dass zumindest ein Erstzuschnittteil 2 auf der zum
Fahrzeugsitz zugewandten Seite die gleiche Oberflächenstruktur aufweist wie die rückseitige Oberfläche eines Folgezuschnittteils 4 eines Folgeteils 5. Auf diese Weise kann schon bei der Herstellung des Erstzuschnittteils 2 die zum Fahrzeugsitz zugewandte Oberflächenseite so gestaltet werden, dass diese ohne weitere
Bearbeitung bei der Herstellung des Folgeteils 5 verwendbar ist.
Wie in Fig. 2 dargestellt, kann es eine Ausführungsvariante der Erfindung vorsehen, dass das Erstzuschnittteil 2 auf der zum Fahrzeugsitz zugewandten Seite des Leders
6 zumindest abschnittsweise eine Grundschicht 7 aufweist. Typischerweise wird das Leder 6 eines Sitzbezuges 1 mit einer Grundschicht 7 versehen, um die mechanischen Eigenschaften des Leders 6 positiv zu beeinflussen und
beispielsweise ein Knicken des Leders 6 zu verhindern oder die Belastbarkeit zu erhöhen. Die Grundschicht 7 wird typischerweise durch ein Gewebe, ein Gewirke, ein Vlies, einen schaumförmigen Kunststoff oder eine Watte gebildet. Eine derartige Grundschicht 7 kann bei der Herstellung eines Folgeteils 5 als rückseitige Oberfläche des Folgezuschnittteils 4 verwendet werden. Beispielsweise führt die Verwendung einer textilen Grundschicht 7 dazu, dass die rückseitige Oberfläche eines
Folgezuschnittteils 4 eines Folgeteils 5 eine besserte Haptik, einen isolierenden Effekt und/oder eine bessere mechanische Belastbarkeit aufweist.
In einer Ausführung der Erfindung ist die Grundschicht 7 stoffschlüssig mit dem Leder 6 verbunden, wobei diese leicht zu lösen ist. Als Verbindungsmaterial kommen bevorzugt Klebegewebe, Pulverkleber, Flüssigkleber, Zweikomponentenkleber oder selbstklebende Filme in Betracht. Bevorzugt sind selbstklebende Filme zu
verwenden, da diese besonders leicht gelöst werden können. Eine leicht lösbare Verbindung zwischen dem Leder 6 und der Grundschicht 7 bietet den Vorteil, dass die Grundschicht 7 bei der Wiederverwertung des Leders 6 des Sitzbezuges 1 einfach entfernt werden kann. Dies bietet insbesondere dann Vorteile, wenn die Grundschicht 7 bei dem Folgeteil 5 nicht gewünscht ist.
In Anbetracht dessen, dass die Grundschicht 7 bei einer Vielzahl von Folgeteilen 5 unbrauchbar oder sogar nachteilig ist, sieht es eine nicht dargestellte
Ausführungsvariante der Erfindung vor, dass maximal 50 % der Fläche eines
Erstzuschnittteils 2 mit einer Grundschicht 7 versehen ist. Auf diese Weise wird sichergestellt, dass zumindest 50 % der Fläche eines Erstzuschnittteils 2 keine Grundschicht 7 aufweist und damit ohne weitere Oberflächenbehandlung in einen Folgeteil 5 überführbar ist. Bei dieser Variante werden bei der Herstellung des Sitzbezuges 1 nur die Teile des Erstzuschnittteils 2 mit einer Grundschicht 7 versehen, die zwingend eine Grundschicht 7 erfordern, um gewisse mechanische Eigenschaften, wie Belastbarkeit, Elastizität und/oder Haftung des Sitzbezuges 1 sicherzustellen.
In Fig. 3 ist eine Ausführung eines Erstzuschnittteils 2 in der Draufsicht auf die der Fahrzeugsitz zugewandten Oberfläche dargestellt, wobei das Erstzuschnittteil 2 einen Außenrand 8 aufweist. Das Erstzuschnittteil 2 verfügt über einen Wiederverwertungsabschnitt 10, der zumindest die Länge und Breite eines Folgezuschnittteils 4 aufweist. Der Wiederverwertungsabschnitt 10 ist mit keiner Grundschicht 7 versehen, so dass das Leder 6 nach Ausschnitt des
Folgezuschnittteils 4 direkt in das Folgeteil 5 überführt werden kann. Das Vorsehen eines Wiederverwertungsabschnittes 0 bietet den Vorteil, dass eine weitere
Behandlung der zum Fahrzeugsitz zugewandten Oberfläche des Folgezuschnittteils 4 nicht notwendig ist und damit eine erhöhte Wiederverwertung zu erreichen ist.
In Fig. 4a ist das Aneinanderfügen von einem Erstzuschnittteil 2 an ein weiteres Erstzuschnittteil 12 an dem Fügerand 3 schematisch dargestellt. Die
Erstzuschnittteile 2 und 12 sind im Bereich des Befestigungsrandes 9 mittels einer lösbaren Fügetechnik aneinandergefügt, so dass diese bei einem Trennschritt 15 des Sitzbezuges 1 in die Erstzuschnittteile 2 möglichst einfach zu überführen sind. Als Fügetechnik wird bevorzugt Ultraschallschweißen oder selbstauflösendes Garn verwendet. Diese Fügetechniken zeichnen sich dadurch aus, dass sie mit einem vergleichsweise kleinen technischen Aufwand getrennt werden können, ohne das Ledermaterial mechanisch signifikant zu beeinträchtigen oder zu zerstören.
Beispielsweise kann das selbstauflösende Garn mittels Zuführung von Chemikalien, elektromagnetische Strahlung oder thermischer Energie aufgelöst werden, so dass eine mechanische Beanspruchung des Leders beim Trennschritt 15 entfällt.
Vorteilhafterweise wird dadurch das Leder des Erstzuschnittteils 2 minimal beansprucht, so dass eine möglichst große Fläche in guter Qualität zur
Wiederverwertung verwendbar ist. Der Befestigungsrand 9 weist dabei bevorzugt keine Beschichtung 7 auf, um den Krümmungsradius des Leders 6 beim
Umschlagen möglichst gering zu halten.
Das Erstzuschnittteil 2 weist, wie in Fig. 3 dargestellt, einen Befestigungsrand 9 auf, an dem zumindest ein Befestigungselement 11 , wie in Fig. 4b gezeigt, angeordnet werden kann. Das Befestigungselement 1 ist dafür vorgesehen, den Sitzbezug 1 am Autositz zu befestigen. Dadurch, dass das Befestigungselement 11 am
Befestigungsrand 9 angeordnet ist, wird nur der Randbereich des Erstzuschnittteils 2 mit Befestigungselementen 11 versehen, so dass im zentralen Bereich des
Erstzuschnittteils 2 eine möglichst große Fläche zur Wiederverwertung des Leders zur Verfügung steht. Das Befestigungselement 11 ist bevorzugt ein mechanisches Element, ein Klettverschluss, eine Klebefläche oder eine Klammer, so dass der Sitzbezug 1 möglichst einfach von einem Autositz zu entfernen ist. Eine
Wiederverwertung des Leders wird dadurch dahingehend erleichtert, dass man den Sitzbezug 1 ohne großen technischen Aufwand möglichst schnell entfernen kann und den Folgeprozessen zuführen kann.
Wie in Fig. 4b dargestellt, befindet sich das Befestigungselement 11 auf der der zum Fahrzeugsitz zugewandten Seite eines Erstzuschnittteils 2 und ist dabei mit einer lösbaren Fügetechnik an das Erstzuschnittteil 2 angefügt. Als Fügetechnik werden bevorzugt Ultraschallschweißen, eine lösbare kraftschlüssige Klemmverbindung und/oder eine lösbare Klebetechnik verwendet. Dies bietet den Vorteil, dass das Befestigungselement 11 beim Trennen des Sitzbezuges 1 in die Erstzuschnittteile 2 möglichst einfach entfernt werden kann. Am Fügerand 3 befindet sich bevorzugt am Befestigungsrand 9 keine Beschichtung 7 auf dem Leder 6, um den
Krümmungsradius bei dem Umschlagen des Leders 6 möglichst klein zu halten.
In Fig. 5 ist das Verfahren zur Herstellung eines Sitzbezuges 1 und daraus
bestehenden Folgezuschnittteilen 4 eines Folgeteils 5 schematisch dargestellt. Dabei werden in einem Erstzuschnitt 13 aus einem Lederbasisteil 18 die Erstzuschnittteile 2 zugeschnitten. Zumindest eins der Erstzuschnittteile 2 weist dabei eine Breite auf, die zumindest gleich der Breite eines Folgezuschnittteils 4 eine Folgeteils 5 ist.
Zudem weist es eine Länge auf, die zumindest gleich der Länge des
Folgezuschnittteils 4 des Folgeteils 5 ist. Dadurch wird sichergestellt, dass zumindest aus einem Erstzuschnittteil 2 ein Folgezuschnittteil 4 herausschneidbar ist. Nach dem Erstzuschnitt 13 werden die Erstzuschnittteile 2 in einem Sitzbezug-Fügeschritt 14 zu einem Sitzbezug 1 zusammengefügt. Nach dem Gebrauch des Sitzbezuges 1 wird dieser in einem Trennschritt 15 in die Erstzuschnittteile 2 zerlegt, wobei die Verwendung der voranstehenden lösbaren Fügetechniken eine Trennung erleichtert. In einem Folgezuschnitt 16 werden aus zumindest einem Erstzuschnittteil 2
zumindest ein Folgezuschnittteil 4 herausgeschnitten und die Folgezuschnittteile 4 werden abschließend durch einen Folgeteil-Fügeschritt 17 zu einem Folgeteil 5 zusammengefügt. Das Folgeteil 5 kann beispielsweise ein Schuh, eine Tasche, ein Koffer, eine Geldtasche, ein Möbel und/oder ein Teil eines Kleidungsstückes sein. Das in Fig. 5 schematisch dargestellte Verfahren ermöglicht die Wiederverwertung eines aus Leder bestehenden Sitzbezuges 1 in ein Folgeteil 5 und führt dabei zu einer Einsparung von wertvollen und hochwertigen Lederrohstoffen und zu einer Vermeidung eines aufwendigen Gerbens.
Fig. 6 zeigt schematisch ein weiteres Verfahren zur Herstellung eines Sitzbezuges 1 und daraus bestehender Folgezuschnittteile 4 eines Folgeteils 5 dar, wobei das Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, dass bei einem Erstzuschnitt 13 zumindest ein Erstzuschnittteil 2b mit einem Folgezuschnittteil 4b eines Folgeteils
deckungsgleich ist. Die Erstzuschnittteile 2, von denen zumindest ein
Erstzuschnittteil 2b und einem Folgeteil 4b deckungsgleich ist, werden in einem Sitzbezug-Fügeschritts 14 zu einem Sitzbezug 1 zusammengefügt. Nach Gebrauch des Sitzbezuges 1 wird dieser in einem Trennschritt 15 in die Erstzuschnittteile 2 zerlegt, wobei zumindest ein Erstzuschnittteil 2b als Folgezuschnittteil 4b für die Herstellung eines Folgeteils 5 verwendbar ist. Das in Fig. 6 dargestellte Verfahren ermöglicht es, schon nach dem Trennschritt 15 die Folgezuschnittteile 4b für die Herstellung eines Folgeteils 5 in einem Folgeteil-Fügeschritt 17 zur Verfügung zu haben, so dass ein zusätzlicher Folgezuschnitt 16 nicht notwendig ist. Eine derartige Gestaltung der Erstzuschnittteile 2b hat den Vorteil, dass eine Wiederverwertung durch Einsparung eines Produktionsschrittes deutlich effektiver durchführbar ist.
Wie in Fig. 1 und Fig. 6 angedeutet, können die beiden erfindungsgemäßen
Verfahren bei einem Sitzbezug 1 je nach Bedarf kombiniert werden.
Der erfindungsgemäße Sitzbezug sowie die Verfahren zur Herstellung eines
Sitzbezuges und daraus bestehender Folgezuschnittteile bieten die Möglichkeit auf effektive Weise hochwertiges Leder von Sitzbezügen wiederzuverwerten und auf diese Weise wertvolle Ressourcen zu sparen.
Bezugszeichen Sitzbezug
Erstzuschnittteil
a Erstzuschnittteil
b Erstzuschnittteil
Fügerand
Folgezuschnittteil
a Folgezuschnittteil
b Folgezuschnittteil
Folgeteil
Leder
Grundschicht
Außenrand
Befestigungsrand
0 Wiederverwertungsabschnitt
1 Befestigungselement
2 weiteres Erstzuschnittteil
3 Erstzuschnitt
4 Sitzbezug-Fügeschritt
5 Trennschritt
6 Folgezuschnitt
7 Folgeteil-Fügeschritt
8 Leberbasisteil

Claims

Ansprüche
1. Sitzbezug (1 ) aus Leder für ein Fahrzeugsitz, mit zwei oder mehr
Zuschnittteilen als Erstzuschnittteile (2), wobei die Erstzuschnittteile (2) an zumindest einem Fügerand (3) aneinander gefügt sind
dadurch gekennzeichnet, dass
mindestens ein Erstzuschnittteil (2) eine Breite aufweist, die zumindest gleich der Breite eines Folgezuschnittteils (4) eines Folgeteils (5) ist und dass das Erstzuschnittteil (2) eine Länge aufweist, die zumindest gleich der Länge des Folgezuschnittteils (4) des Folgeteils (5) ist.
2. Sitzbezug (1) gemäß Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass
zumindest ein Erstzuschnittteil (2b) mit einem Folgezuschnittteil (4b) eines Folgeteils (5) deckungsgleich ist.
3. Sitzbezug (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass zumindest ein Erstzuschnittteil (2) die gleiche Dicke aufweist wie ein Folgezuschnittteil (4) eines Folgeteils (5).
4. Sitzbezug (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass zumindest ein Erstzuschnittteil (2) auf der vom Fahrzeugsitz abgewandten Seite die gleiche Oberflächenstruktur aufweist wie die vorderseitige Oberfläche eines Folgezuschnittteils (4) eines
Folgeteils (5).
5. Sitzbezug (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass zumindest ein Erstzuschnittteil (2) auf der zum Fahrzeugsitz zugewandten Seite die gleiche Oberflächenstruktur aufweist wie die rückseitige Oberfläche eines Folgezuschnittteils (4) eines Folgeteils (5).
6. Sitzbezug (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass zumindest ein Erstzuschnittteil (2) auf der zum Fahrzeugsitz zugewandten Seite des Leders (6) zumindest
abschnittsweise mindestens eine Grundschicht (7) aufweist.
7. Sitzbezug (1 ) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die
Grundschicht (7) ein Gewebe, ein Gewirke, ein Fließ, ein schaumförmiger Kunststoff oder eine Watte ist.
8. Sitzbezug (1 ) nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Grundschicht (7) stoffschlüssig mit dem Leder (6) verbunden und leicht zu lösen ist, wobei ein Klebegewebe, ein Pulverkleber, ein Flüssigkleber, ein Zweikomponentenkleber oder ein selbstklebender Film als
Verbindungsmaterial bevorzugt ist, insbesondere wobei selbstklebender Film besonders bevorzugt ist.
9. Sitzbezug (1) nach einem der Ansprüche 2 bis 8, dadurch
gekennzeichnet, dass zumindest ein Erstzuschnittteil (2) des Sitzbezuges
(1) , das mit einem Folgezuschnittteil (4) eines Folgeteils (5)
deckungsgleich ist, zumindest auf der Fahrzeugsitz zugewandten
Oberfläche eine andere Oberflächenstruktur und/oder eine andere
Grundschicht (7) wie zumindest ein weiteres Erstzuschnittteil (12) des Sitzbezuges (1 ) aufweist.
10. Sitzbezug (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass maximal 50 % der Fläche eines Erstzuschnittteils
(2) mit einer Grundschicht (7) versehen ist.
1 1. Sitzbezug (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass zumindest ein Erstzuschnittteil (2) in einem
Wiederverwertungsabschnitt (10), der zumindest die Länge und Breite eine Folgezuschnittteils (4) aufweist, über keine Grundschicht (7) verfügt.
12. Sitzbezug (1 ) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass zumindest ein Erstzuschnittteil (2) an mindestens einem Fügerand (3) mittels einer lösbaren Fügetechnik an wenigstens ein weiteres Erstzuschnittteil (12) gefügt ist.
13. Sitzbezug (1) nach Anspruch 16 dadurch gekennzeichnet, dass
zumindest ein Erstzuschnittteil (2) an einem Fügerand (3) mittels
Ultraschallschweißen oder mittels selbstauflösender Garne an wenigstens ein weiteres Erstzuschnittteil (12) gefügt ist.
14. Sitzbezug (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass der Sitzbezug (1) zumindest ein
Befestigungselement ( 1 ) aufweist, mit dem der Sitzbezug (1) an dem Fahrzeugsitz lösbar befestigbar ist.
15. Sitzbezug (1 ) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass
zumindest ein Erstzuschnittteil (2) in einem Befestigungsrand (9), bevorzugt auf der zum Fahrzeugsitz zugewandten Seite, zumindest ein Befestigungselement (11) aufweist.
16. Sitzbezug (1) nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Befestigungselement (11 ) ein mechanisches Element, ein
Klettverschluss, eine Klebefläche oder eine Klammer ist.
17. Sitzbezug (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass das Befestigungselement (11) auf der zum
Fahrzeugsitz zugewandten Seite des Erstzuschnittteils (2) mittels einer lösbaren Fügetechnik angefügt ist, insbesondere wobei das
Befestigungselement (11) durch Ultraschallschweißen, eine lösbare kraftschlüssige Klemmverbindung und/oder oder eine lösbare Klebetechnik angefügt ist.
18. Sitzbezug (1 ) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass das Folgeteil (5) ein Schuh, eine Tasche, ein Koffer, eine Geldtasche, ein Möbel und/oder zumindest ein Teil eines Kleidungsstückes ist, das zumindest ein Folgezuschnittteil (4) aufweist.
19. Verfahren zur Herstellung einen Sitzbezuges (1) aus Leder nach einem der vorherigen Ansprüche und daraus bestehenden Folgezuschnittteilen (4) eines Folgeteils (5), dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren
- einen Erstzuschnitt (13), bei dem zumindest ein Erstzuschnittteil (2) eine Breite aufweist, die zumindest gleich der Breite eines
Folgezuschnittteils (4) eines Folgeteils (5) ist und dass das
Erstzuschnittteil (2) eine Länge aufweist, die zumindest gleich der Länge des Folgezuschnittteils (4) des Folgeteils (5) ist,
- einen Sitzbezug-Fügeschritt (14), bei dem die Erstzuschnittteile (2) zu einem Sitzbezug (1) zusammengefügt werden,
- einen Trennschritt (15), bei dem der Sitzbezug (1) in die
Erstzuschnittteile (2) zerlegt wird, und
- einen Folgezuschnitt (16), bei dem aus zumindest einem
Erstzuschnittteil (2) zumindest ein Folgezuschnittteil (4)
herausgeschnitten wird, das für die Herstellung eines Folgeteils (5) verwendbar ist, umfasst.
20. Verfahren zur Herstellung einen Sitzbezuges (1) aus Leder nach einem der Ansprüche 2 bis 18 und daraus bestehenden Folgezuschnittteilen (4) eines Folgeteils (5), dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren
- einen Erstzuschnitt (13), bei dem zumindest ein Erstzuschnittteil (2b) mit einem Folgezuschnittteil (4b) eines Folgeteils (5) deckungsgleich ist,
- einen Sitzbezug-Fügeschritt (14), bei dem die Erstzuschnittteile (2b) zu einem Sitzbezug (1) zusammengefügt werden,
- einen Trennschritt (15), bei dem der Sitzbezug (1) in die
Erstzuschnittteile (2) zerlegt wird, wobei zumindest ein Erstzuschnittteil (2b) als Folgezuschnittteil (4b) für die Herstellung eines Folgeteils (5) verwendbar ist.
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