WO2017130584A1 - 光導波シート、光伝送モジュール及び光導波シートの製造方法 - Google Patents

光導波シート、光伝送モジュール及び光導波シートの製造方法 Download PDF

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    • G02B6/4214—Packages, e.g. shape, construction, internal or external details the coupling comprising intermediate optical elements, e.g. lenses, holograms the intermediate optical element having redirecting reflective means, e.g. mirrors, prisms for deflecting the radiation from horizontal to down- or upward direction toward a device

Definitions

  • the present technology relates to an optical waveguide sheet that can be used for optical communication, an optical transmission module, and a method for manufacturing the optical waveguide sheet.
  • an optical waveguide such as an optical fiber generally includes a core having a constant diameter. However, if the core diameter is constant, a trade-off relationship occurs when light is input and output.
  • the larger the core diameter the less vignetting or vignetting at the time of optical coupling. , Low loss.
  • the smaller the core diameter the less vignetting and leakage during optical coupling, and the lower the loss.
  • Patent Document 1 discloses an optical coupling device having a tapered shape in which the thickness and width are gradually reduced.
  • the optical coupling device described in Patent Document 1 is not easy to manufacture. If it is a shape (one-dimensional taper shape) in which either the thickness or the width is gradually reduced, it can be manufactured using a semiconductor process or the like, but both the thickness and the width are gradually reduced. The shape (two-dimensional taper shape) increases the manufacturing difficulty dramatically.
  • the wafer size or the glass panel size is the standard. For this reason, it is difficult to secure a device necessary for lengthening, and the cost is high. For example, there is no known report that has succeeded in producing an optical waveguide having a two-dimensional tapered shape with a level of 50 cm or more.
  • an object of the present technology is to provide an optical waveguide sheet, an optical transmission module, and a method for manufacturing the optical waveguide sheet that can realize low loss and low cost.
  • an optical waveguide sheet includes a core and a clad.
  • the core is a core extending along a first direction, and a cross-sectional area in a plane parallel to a second direction orthogonal to the first direction and a third direction orthogonal to the second direction. Is continuous to the maximum diameter part, the minimum diameter part having the smallest cross-sectional area in the plane parallel to the second direction and the third direction, the maximum diameter part and the minimum diameter part, A taper portion having a width gradually changing in both the second direction and the third direction along the first direction between the maximum diameter portion and the minimum diameter portion, and the first direction. The maximum diameter portion and the minimum diameter portion are alternately provided along the tapered portion.
  • the clad is provided around the core.
  • a periodic structure in which the maximum diameter portion and the minimum diameter portion are alternately provided via the tapered portion is formed in the core.
  • the core has a shape in which the width of the tapered portion gradually changes in the two directions of the second direction and the third direction, and has a two-dimensional tapered shape.
  • the core may include a plurality of cores arranged along the second direction via the cladding.
  • each of the plurality of cores can be used as an optical waveguide.
  • the plurality of cores may be provided so that the maximum diameter portions face each other and the minimum diameter portions face each other along the second direction.
  • the plurality of cores may be arranged so that the maximum diameter portion and the minimum diameter portion face each other along the second direction between adjacent cores.
  • the light transmission direction can be reversed between adjacent cores.
  • the maximum diameter portion and the minimum diameter portion may have a certain length along the first direction.
  • the maximum diameter portion and the minimum diameter portion have a certain length along the first direction, the light incident surface is formed at the maximum diameter portion, and the light emission surface is formed at the minimum diameter portion. In the formation, the light incident surface and the light emitting surface can be easily positioned in the first direction.
  • the optical waveguide sheet is It further comprises a sheet-like substrate, The core is formed on the substrate; The clad may be formed on the base material and the core.
  • the optical waveguide sheet is It further comprises a sheet-like substrate,
  • the clad may include a first clad formed on the base material and a second clad formed on the first clad and the core.
  • an optical transmission module includes an optical waveguide sheet, a first optical connector, and a second optical connector.
  • the optical waveguide sheet is a core extending along a first direction, in a plane parallel to a second direction orthogonal to the first direction and a third direction orthogonal to the second direction.
  • a maximum diameter portion having a maximum cross-sectional area; a minimum diameter portion having a minimum cross-sectional area in a plane parallel to the second direction and the third direction; and the maximum diameter portion and the minimum diameter portion.
  • the first optical connector causes light to enter the maximum diameter portion. The light emitted from the minimum diameter portion enters the second optical connector.
  • a method for manufacturing an optical waveguide sheet includes: Coating the core material on the sheet member, The shape of the groove is transferred to the core material by rotating a cylindrical master having grooves formed on the cylindrical surface while pressing the core material. The core material is cured to form a core, A clad material is applied on the sheet member and the core, A method of manufacturing an optical waveguide sheet in which the cladding material is cured to form a cladding, The groove has a cross-sectional area in a plane in which the core extends along a first direction and is parallel to a second direction orthogonal to the first direction and a third direction orthogonal to the second direction.
  • the minimum diameter part having the smallest cross-sectional area in the plane parallel to the second direction and the third direction, the maximum diameter part and the minimum diameter part, A taper portion having a width gradually changing in both the second direction and the third direction along the first direction between the maximum diameter portion and the minimum diameter portion, and the first direction. And the maximum diameter portion and the minimum diameter portion are alternately arranged through the tapered portion.
  • the method for manufacturing the optical waveguide sheet may further include a step of cutting the optical waveguide sheet so that the core includes at least one of the maximum diameter portion, the minimum diameter portion, and the taper portion.
  • the base material may be conveyed by roll-to-roll.
  • the sheet member is a base material
  • the core material may be applied on the substrate.
  • the sheet member includes a base material and a lower clad laminated on the base material, In the step of applying the core material on the sheet member, the core material may be applied on the lower clad.
  • an optical waveguide sheet As described above, according to the present technology, it is possible to provide an optical waveguide sheet, an optical transmission module, and a method for manufacturing an optical waveguide sheet that can realize low loss and low cost. Note that the effects described here are not necessarily limited, and may be any of the effects described in the present disclosure.
  • optical transmission module It is a perspective view of an optical transmission module concerning an embodiment of this art. It is sectional drawing of the same optical transmission module. It is sectional drawing of the optical waveguide sheet with which the optical transmission module is provided. It is a top view of the optical waveguide sheet. It is a perspective view of the core of the optical waveguide sheet. It is a top view of the core of the optical waveguide sheet. It is a top view of the core of the optical waveguide sheet. It is sectional drawing of the largest diameter part which the core of the optical waveguide sheet has. It is sectional drawing of the minimum diameter part which the core of the optical waveguide sheet has. It is a top view of the taper part with which the core of the optical waveguide sheet is provided.
  • optical transmission module according to the embodiment of the present technology will be described.
  • FIG. 1 is a perspective view illustrating a configuration of an optical transmission module 100 according to an embodiment of the present technology
  • FIG. 2 is a cross-sectional view of the optical transmission module 100 and a connection object 130.
  • three directions orthogonal to each other are defined as an X direction, a Y direction, and a Z direction, respectively.
  • the optical transmission module 100 includes an optical waveguide sheet 110 and an optical connector 120.
  • the optical waveguide sheet 110 is extended in the Z direction, and one optical connector 120 is provided at each end of the optical waveguide sheet 110.
  • the optical connector 120 may be provided only at one end of the optical waveguide sheet 110.
  • the optical waveguide sheet 110 transmits an optical signal between the optical connectors 120.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view of the optical waveguide sheet 110. As shown in the figure, the optical waveguide sheet 110 includes a base 111, a core 112, and a clad 113.
  • the base material 111 is a sheet-like member made of synthetic resin or the like, and is preferably flexible.
  • the base 111 is made of, for example, PET (polyethylene terephthalate).
  • the base material 111 can have a thickness (Y direction) of, for example, 100 ⁇ m and a width (X direction) of, for example, 300 mm.
  • the core 112 is provided on the base material 111.
  • FIG. 4 is a plan view showing the core 112, in which the cladding 113 is not shown. As shown in the figure, each of the plurality of cores 112 extends along the Z direction and is separated in a direction (X direction) orthogonal to the extending direction (Z direction).
  • the core 112 is made of a material having a high light transmittance and a higher refractive index than the base material 111 and the clad 113.
  • an ultraviolet curable resin can be used as the material of the core 112.
  • the diameter of the core 112 for example, the width (X direction) and the height (Y direction) can be 50 ⁇ m, and the interval (X direction) between the cores 112 can be 125 ⁇ m, for example.
  • the number of cores 112 is not limited to that shown in the figure, and may be 1 to several hundred.
  • the clad 113 is provided on the base material 111 and the core 112.
  • a material of the clad 113 for example, an ultraviolet curable resin having a refractive index smaller than that of the core 112 can be used.
  • the thickness (Y direction) of the clad 113 can be set to 100 ⁇ m, for example.
  • the optical waveguide sheet 110 has the above configuration.
  • the core 112 is covered with the base material 111 and the clad 113, and light incident on the core 112 is transmitted while being reflected at the interface between the core 112 and the base material 111 or the interface between the core 112 and the clad 113. That is, the core 112 functions as an optical waveguide.
  • the size of the optical waveguide sheet 110 is not particularly limited, but may be, for example, a width (X direction) of 10 mm and a length (Z direction) of 80 mm.
  • the optical connector 120 connects the optical waveguide sheet 110 and the connection object 130 (see FIG. 2).
  • the optical connector 120 can be made of a synthetic resin or the like having high light transmittance. As shown in FIGS. 1 and 2, the optical connector 120 includes a positioning hole 120 a and a lens 121.
  • a plurality of positioning holes 120 a are provided in the optical connector 120, and the optical connector 120 is positioned with respect to the connection target 130 by inserting a positioning pin included in the connection target 130.
  • the positioning hole 120 a is also used when the optical waveguide sheet 110 is joined to the optical connector 120.
  • a plurality of lenses 121 are provided on the surface on the side facing the connection target 130, and face the photoelectric conversion element 131 provided in the connection target 130.
  • the plurality of lenses 121 are arranged along the X direction.
  • the number of lenses 121 may be the same as the number of cores 112 or may be smaller than the number of cores 112. Since the core 112 located near the outer periphery of the base material 111 may be unstable in shape, several (for example, five) cores 112 located near the outer periphery can be used as dummy cores. It is possible that the lens 112 is not provided with the lens 112.
  • the lens 121 is, for example, a collimating lens that collimates incident light.
  • a plurality of photoelectric conversion elements 131 are arranged along the X direction in the same manner as the lens 121, and each photoelectric conversion element 131 faces the lens 121.
  • the photoelectric conversion element 131 can be a light emitting element, a light receiving element, or a combined light receiving and emitting element.
  • the structure of the connection target object 130 is not specifically limited.
  • the optical connector 120 includes an optical functional element that emits or enters parallel light mounted on an organic substrate, an optical connector that emits or enters parallel light mounted on an organic substrate, and a weak base similar to that of an organic substrate. It can be connected to a photoelectric conversion element, an optical functional element, an optical connector or the like that is mounted on the material and emits or enters parallel light. Further, the optical connectors 120 may be connected by the optical connectors 120.
  • the optical waveguide sheet 110 is joined to the optical connector 120 as shown in FIG.
  • the optical waveguide sheet 110 is provided with a reflecting surface 115.
  • the reflective surface 115 is a surface inclined with respect to the Z direction and having light reflectivity, as shown in FIG.
  • the reflecting surface 115 may be a cut surface obtained by cutting the clad 113 and the core 112 by laser processing or the like, or may be a surface formed by embedding a light reflecting member made of metal or the like in the optical waveguide sheet 110.
  • optical transmission module The operation of the optical transmission module 100 will be described.
  • the photoelectric conversion element 131 functions as a light emitting element or a light receiving element.
  • the photoelectric conversion element 131 When the photoelectric conversion element 131 (see FIG. 2) is a light emitting element, when an electric signal is input to the photoelectric conversion element 131, the photoelectric conversion element 131 converts the electric signal into an optical signal and emits light. The light emitted from the photoelectric conversion element 131 is collected by the lens 121. The collected light is reflected by the reflecting surface 115, enters the core 112, and is transmitted.
  • a plurality of photoelectric change elements 132 and lenses 121 are arranged along the X direction, and light emitted from each photoelectric conversion element 131 passes to each core 112 via the lens 121 facing the photoelectric conversion element 131. Incident and transmitted.
  • the photoelectric conversion element 131 When the photoelectric conversion element 131 (see FIG. 2) is a light receiving element, the light traveling through the core 112 is reflected by the reflecting surface 115 and collected by the lens 121. The condensed light enters the photoelectric conversion element 131, and the photoelectric conversion element 131 converts the optical signal into an electrical signal.
  • a plurality of photoelectric change elements 132 and lenses 121 are arranged along the X direction, and the light emitted from each core 112 is condensed through the lens 121, and the photoelectric conversion element 131 facing the lens 121. Is incident on.
  • the optical transmission module 100 has the above configuration.
  • the configuration of the optical transmission module 100 described above is an example of an optical transmission module using the optical waveguide sheet 110, and the optical waveguide sheet 110 according to the present technology may be connected to an optical connector having another configuration. It is.
  • the optical axis direction of the light incident on the core 112 and the light emitted from the core 112 may not be the Y direction as described above, but may be the Z direction.
  • FIG. 5 is a perspective view of a part of the core 112
  • FIG. 6 is a plan view of the core 112 viewed from the Y direction
  • FIG. 7 is a plan view of the core 112 viewed from the X direction.
  • the core 112 includes a maximum diameter portion 112a, a minimum diameter portion 112b, and a tapered portion 112c.
  • the maximum diameter portion 112a is the portion of the core 112 that has the largest cross-sectional area in the XY plane.
  • the maximum diameter portion 112a has a certain length along the X direction.
  • FIG. 8 is a cross-sectional view of the maximum diameter portion 112a in the XY plane. As shown in the figure, the cross section of the maximum diameter portion 112a can have a trapezoidal shape.
  • the width (X direction) of the maximum diameter portion 112a is defined as a width W1
  • the height (Y direction) of the maximum diameter portion 112a is defined as a height H1.
  • the minimum diameter portion 112b is a portion of the core 112 having the smallest cross-sectional area in the XY plane.
  • the minimum diameter portion 112b has a certain length along the X direction.
  • FIG. 9 is a cross-sectional view of the minimum diameter portion 112b in the XY plane. As shown in the figure, the cross section of the minimum diameter portion 112b may have a trapezoidal shape.
  • the width (X direction) of the minimum diameter portion 112b is defined as a width W2
  • the height (Y direction) of the minimum diameter portion 112b is defined as a height H2.
  • the cross section of the maximum diameter portion 112a and the minimum diameter portion 112b can be similar, the width W1 is greater than the width W2, and the height H1 is greater than the height H2. Moreover, the cross section of the largest diameter part 112a and the smallest diameter part 112b may not be a similar shape.
  • the tapered portion 112c is a tapered portion provided between the maximum diameter portion 112a and the minimum diameter portion 112b.
  • the tapered portion 112c has a width W1 and a height H1 at a position adjacent to the maximum diameter portion 112a, and has the same shape as the cross section of the maximum diameter portion 112a.
  • the tapered portion 112c has a width W2 and a height H2 at a position adjacent to the minimum diameter portion 112b, and has the same shape as the minimum diameter portion 112b. That is, the tapered portion 112c is continuous with the maximum diameter portion 112a and the minimum diameter portion 112b.
  • FIG. 10 is a view of the tapered portion 112c as viewed from the Z direction. As shown in the figure, in the tapered portion 112c, the width in the X direction (D1 in the drawing) gradually increases and the height in the Y direction (D2 in the drawing) gradually increases from the minimum diameter portion 112b to the maximum diameter portion 112a.
  • D1 in the drawing the width in the X direction
  • D2 in the drawing the height in the Y direction
  • the taper portion 112c gradually decreases in width in the X direction (D1 in the drawing) from the maximum diameter portion 112a to the minimum diameter portion 112b, and the height in the Y direction (D2 in the drawing). Has a gradually decreasing shape.
  • the tapered portion 112c has a two-dimensional tapered shape in which the width in both the X direction and the Y direction gradually changes along the Z direction.
  • the two-dimensional taper shape means that two-dimensional taper is formed as a result between the adjacent largest diameter portion 112a and smallest diameter portion 112b.
  • the tapered portion 112c is a portion where the width in the X direction gradually changes along the Z direction between the adjacent largest diameter portion 112a and the smallest diameter portion 112b, and the width in the Y direction gradually changes along the Z direction.
  • a part may be provided.
  • the core 112 includes a plurality of maximum diameter portions 112a and a plurality of minimum diameter portions 112b that are alternately positioned along the Z direction, and between the maximum diameter portion 112a and the minimum diameter portion 112b. It has a periodic structure in which the tapered portion 112c is located.
  • optical waveguide sheet 110 may include one maximum diameter portion 112a, one taper portion 112c, and one minimum diameter portion 112b.
  • FIG. 11 is a schematic diagram showing the core 112 and the light incident on the core 112 (arrows in the figure).
  • the core 112 can use the maximum diameter portion 112a as a light incident surface and the minimum diameter portion 112b as a light emission surface. Specifically, by providing the reflecting surface 115 as shown in FIG. 2 at the maximum diameter portion 112a and the minimum diameter portion 112b, the maximum diameter portion 112a is used as a light incident surface and the minimum diameter portion 112b is used as a light emission surface. It is possible.
  • the maximum diameter portion 112a and the minimum diameter portion 112b are cut by the XY plane, and a lens is provided on the cut surface, whereby the maximum diameter portion 112a is used as a light incident surface and the minimum diameter portion 112b is used as a light emission surface. It is also possible.
  • the light traveling through the core 112 is emitted from the minimum diameter portion 112 b and enters the photoelectric conversion element 131 through the lens 121. Since the cross-sectional area of the minimum diameter part 112b is small, the light source size at the time of emission becomes small. Thereby, the condensing spot size in the other party can also be made small. Therefore, there is little vignetting and leakage of incident light on the counterpart side, and the optical coupling loss between the core 112 and the photoelectric conversion element 131 can be reduced.
  • FIG. 12 is a schematic diagram of the core 112 and the core 300.
  • the core 112 having one tapered portion 112c is shown as a core 112A
  • the core 112 having three tapered portions 112c is shown as a core 112B
  • a core 112 having five tapered portions 112c is shown as a core 112C.
  • the core 300 is a two-dimensionally tapered core having the same maximum diameter as the maximum diameter portion 112a of the core 112 and the same minimum diameter as the minimum diameter portion 112b of the core 112.
  • a core 300 having the same length as the core 112A is shown as a core 300A
  • a core 300 having the same length as the core 112B is shown as a core 300B
  • a core 300 having the same length as the core 112C is shown as a core 300C.
  • the optical coupling loss of both cores is the same.
  • the cores 112B and 300B and the cores 112C and 300C have the same optical coupling loss.
  • each core cannot be produced by cutting a core having the same shape, and it is necessary to produce respective cores having different taper inclination angles depending on the length.
  • the core 112A, the core 112B, and the core 112C have a periodic structure as described above. Therefore, it is possible to create all the cores 112A, 112B, and 112C by creating a sufficiently long core and cutting it at an arbitrary position.
  • the core 112 according to the present embodiment has a periodic structure, so that the optical coupling loss is small and can have an arbitrary length.
  • the optical waveguide sheet 110 includes a plurality of cores 112 arranged along the X direction.
  • FIG. 13 is a plan view showing the arrangement of the cores 112 and the light incident direction (arrows in the figure). In FIG. 13, the cladding 113 is not shown.
  • the plurality of cores 112 can be arranged between adjacent cores 112 so that the maximum diameter portions 112a face each other and the minimum diameter portions 112b face each other along the X direction. . With this arrangement, the light transmission direction can be the same between the plurality of cores 112.
  • FIG. 14 is a plan view showing another arrangement of the cores 112 and the light incident direction (arrows in the figure).
  • the plurality of cores 112 can be arranged between the adjacent cores 112 so that the maximum diameter portion 112a and the minimum diameter portion 112b face each other along the X direction. With this arrangement, the light transmission direction can be reversed between adjacent cores 112.
  • FIG. 15 is a plan view showing another arrangement of the cores 112 and the light incident direction (arrows in the figure).
  • the core 112 forms two core groups arranged such that the maximum diameter portion 112a faces each other and the minimum diameter portion 112b faces each other along the X direction. Between core groups, it can arrange
  • the number of core groups is not limited to two, and the number of cores 112 included in each core group is also arbitrary.
  • FIG. 16 is a schematic diagram illustrating a method for manufacturing the optical waveguide sheet 110
  • FIGS. 17 to 20 are schematic diagrams in each manufacturing process of the optical waveguide sheet 110.
  • the optical waveguide sheet 110 can be manufactured by a roll imprint method using a roll imprint apparatus 500.
  • FIG. 17 is a schematic diagram of the base material 111 drawn from the base material roll 111a.
  • the base material 111 has a thickness (Y direction) of, for example, 100 ⁇ m and a width (X direction) of, for example, 300 mm.
  • FIG. 21 is a schematic diagram of the cylindrical master 502.
  • the cylindrical master 502 is a roll made of metal or the like, and has a width (X direction) of, for example, 300 mm and a diameter of, for example, 150 mm. As shown in the figure, a plurality of grooves 510 are formed in the cylindrical master 502 along the circumferential direction. The number of grooves 510 is actually 20 for example. The detailed shape of the groove 510 will be described later.
  • the elastic roll 503 is a roll made of an elastic material such as rubber.
  • the base material 111 and the core material C1 pass between the cylindrical master disk 502 and the elastic roll 503, and are pressed by the cylindrical master disk 502 and the elastic roll 503. As the core material C1 passes through the groove 510, the shape of the groove 510 is transferred to form the shape of the core 112.
  • the core material C1 is irradiated with ultraviolet rays at the same time as or immediately after passing between the cylindrical master disk 502 and the elastic roll 503. Thereby, the core material C1 is hardened and the core 112 is formed.
  • FIG. 18 is a schematic diagram of the base 111 and the core 112 that have passed between the cylindrical master 502 and the elastic roll 503.
  • the core 112 can have a width (X direction) and a height (Y direction) of 50 ⁇ m, and an interval (X direction) between the cores 112 can be, for example, 125 ⁇ m.
  • the clad material C2 is ejected from the core material ejection unit 504 onto the base material 111 and the core 112, and the clad material C2 is applied onto the base material 111 and the core 112.
  • the clad material C2 can be an ultraviolet curable resin.
  • the clad material C2 passes between the pressure roll 505 and the elastic roll 506 together with the base material 111 and the core 112.
  • the pressure roll 505 is a roll made of metal or the like
  • the elastic roll 506 is a roll made of an elastic material such as rubber.
  • the base material 111, the core 112, and the clad material C2 are pressed by a pressure roll 505 and an elastic roll 506.
  • the clad material C2 has a predetermined thickness due to pressurization or a set gap between the rolls, and is formed in the shape of the clad 113.
  • the clad material C2 is irradiated with ultraviolet rays at the same time as or immediately after passing between the pressure roll 505 and the elastic roll 506. Thereby, the clad material C2 is hardened and the clad 113 is formed.
  • FIG. 19 is a schematic diagram of the substrate 111, the core 112, and the clad 113 that have passed between the pressure roll 505 and the elastic roll 506.
  • the thickness (Y direction) of the clad 113 can be set to 100 ⁇ m from the base material 111, for example.
  • FIG. 20 is a schematic diagram of a plurality of optical waveguide sheets 110 formed by cutting.
  • FIGS. 17 to 20 show the manufacturing process of three optical waveguide sheets 110, but in actuality, a larger number of optical waveguide sheets 110 can be manufactured by the same process. For example, 30 optical waveguide sheets can be manufactured simultaneously.
  • the wave sheet 110 can be manufactured.
  • this manufacturing method is an example of a manufacturing method of the optical waveguide sheet 110, and the optical waveguide sheet 110 can be manufactured using a method other than the roll imprint method.
  • the roll imprint method has a relatively low manufacturing cost and apparatus cost, and can manufacture the optical waveguide sheet 110 at a low cost.
  • the cylindrical master 502 is formed with the groove 510 for forming the shape of the core 112.
  • 22 is a perspective view of the groove 510
  • FIG. 23 is a plan view of the groove 510 viewed from the Y direction
  • FIG. 24 is a plan view of the core 112 viewed from the X direction.
  • FIGS. 21 to 23 are diagrams in a state where the cylindrical surface of the cylindrical master 502 is developed in a planar shape.
  • the groove 510 includes a maximum diameter portion 510a, a minimum diameter portion 510b, and a tapered portion 510c.
  • the maximum diameter portion 510a is the portion of the groove 510 having the largest cross-sectional area in the XY plane.
  • FIG. 25 is a cross-sectional view of the maximum diameter portion 510a in the XY plane. As shown in the figure, the cross section of the maximum diameter portion 510a may have a trapezoidal shape.
  • the width (X direction) of the maximum diameter portion 510a is the same as the width W1 of the core 112, and the depth (Y direction) of the maximum diameter portion 510a is the same as the height H1 of the core 112.
  • the minimum diameter portion 510b is the portion of the groove 510 having the smallest cross-sectional area in the XY plane.
  • FIG. 26 is a cross-sectional view of the minimum diameter portion 510b in the XY plane. As shown in the figure, the cross section of the minimum diameter portion 510b may have a trapezoidal shape.
  • the width (X direction) of the minimum diameter portion 510b is the same as the width W2 of the core 112, and the depth (Y direction) of the minimum diameter portion 510b is the same as the height H2 of the core 112.
  • the cross section of the maximum diameter portion 510a and the minimum diameter portion 510b can be similar, the width W1 is greater than the width W2, and the height H1 is greater than the height H2.
  • the cross sections of the maximum diameter portion 510a and the minimum diameter portion 510b may not be similar.
  • the tapered portion 510c is a tapered portion provided between the maximum diameter portion 510a and the minimum diameter portion 510b.
  • the tapered portion 510c has a width W1 and a depth H1 at a position adjacent to the maximum diameter portion 510a, and has the same shape as the cross section of the maximum diameter portion 510a.
  • the tapered portion 510c has a width W2 and a depth H2 at a position adjacent to the minimum diameter portion 510b, and has the same shape as the cross section of the minimum diameter portion 510b. That is, the tapered portion 510c is continuous with the maximum diameter portion 510a and the minimum diameter portion 510b.
  • FIG. 27 is a view of the tapered portion 510c as seen from the Z direction. As shown in the figure, in the tapered portion 510c, the width in the X direction (D1 in the drawing) gradually increases and the depth in the Y direction (D2 in the drawing) gradually increases from the minimum diameter portion 510b to the maximum diameter portion 510a. Have a shape to
  • the taper portion 510c gradually decreases in the width in the X direction (D1 in the drawing) from the maximum diameter portion 510a to the minimum diameter portion 510b, and the depth in the Y direction (D2 in the drawing). Has a gradually decreasing shape.
  • the tapered portion 510c has a two-dimensional tapered shape in which the width in both the X direction and the Y direction gradually changes along the Z direction.
  • the maximum diameter portion 510a and the minimum diameter portion 510b are alternately positioned along the Z direction, and a tapered portion 510c is provided between the maximum diameter portion 510a and the minimum diameter portion 510b. It has a periodic structure.
  • the groove 510 has a structure in which the above-mentioned periodic structure is formed without interruption along the circumferential direction of the cylindrical master 502. That is, by using the roll imprint method, the above-described periodic structure of the core 112 can be formed infinitely.
  • the arrangement of the plurality of grooves 510 in the cylindrical master 502 can be such that the arrangement of the cores 112 as shown in FIGS. 13 to 15 can be formed. That is, the maximum diameter portion 510a and the minimum diameter portion 510b can be arranged to face each other in the X direction, or the maximum diameter portion 510a and the minimum diameter portion 510b can be arranged to face each other in the X direction.
  • the groove 510 can be formed by subjecting an unprocessed cylindrical master 502 to cutting using a cutting tool.
  • FIG. 28 is a cross-sectional view showing a processing method of the minimum diameter portion 510b
  • FIG. 29 is a cross-sectional view showing a processing method of the maximum diameter portion 510a
  • FIG. 30 is a plan view showing a method of processing the groove 510 and is a development view of the surface of the cylindrical master 502.
  • the minimum diameter portion 510b can be formed by inserting the cutting tool B into the cylindrical master 502 to a certain depth and cutting it. Further, as shown in FIG. 29, the maximum diameter portion 510a inserts the cutting tool B into the cylindrical master 502 to a deeper depth, and the cutting tool B has two paths such as the path G1 and the path G2 shown in FIG. It can be formed by cutting. That is, the groove 510 can be formed using one type of cutting tool B.
  • the core 112 has a periodic structure. Even when the core 112 is cut at an arbitrary length, the maximum diameter portion 112a can be used as a light incident surface and the minimum diameter portion 112b can be used as a light emission surface. .
  • the core 112 is formed using the cylindrical master disk 502. However, the core 112 can be formed over an infinite length using the groove 510 having a periodic structure. is there.
  • the optical waveguide sheet according to this embodiment is suitable for production by a roll imprint method.
  • a method for manufacturing the optical transmission module 100 will be described.
  • 31 to 40 are schematic views showing a method for manufacturing the optical transmission module 100.
  • FIG. 31 and 32 are plan views of a jig 600 used for manufacturing the optical transmission module 100.
  • the jig 600 includes positioning pins 601 and an optical waveguide sheet support 602.
  • the two optical connectors 120 are placed on the jig 600.
  • the optical connector 120 can be positioned on the jig 600 by inserting the positioning pins 601 into the positioning holes 120a.
  • an adhesive J is dropped on the optical connector 120.
  • the adhesive J is, for example, an ultraviolet curable resin.
  • the optical waveguide sheet 110 is pulled out onto the optical connector 120 from the optical waveguide sheet roll 110a around which the optical waveguide sheet 110 is wound, and the adhesive J is cured.
  • the adhesive J can be cured by irradiating with ultraviolet rays.
  • the optical waveguide sheet 110 can be positioned in the X direction using the optical waveguide sheet support 602.
  • the reflecting surface 115 can be provided on the maximum diameter portion 112a and the minimum diameter portion 112b facing the lens 121 in the Y direction.
  • the excess optical waveguide sheet 110 is cut by the blade 603.
  • the optical transmission module 100 can be manufactured.
  • the number of the maximum diameter part 112a, the minimum diameter part 112b, and the taper part 112c included in the optical waveguide sheet 110 constituting the optical transmission module 100 can be selected according to the distance between the optical connectors 120 (the length of the optical waveguide sheet 110). it can.
  • the optical waveguide sheet 110 only needs to include at least one of the maximum diameter portion 112a, the minimum diameter portion 112b, and the taper portion 112c.
  • the maximum diameter portion 112a and the minimum diameter portion 112b have a certain length in the X direction, but the present invention is not limited thereto.
  • 41 is a plan view of the core 112 according to the modification viewed from the Y direction
  • FIG. 42 is a plan view of the core 112 according to the modification viewed from the X direction.
  • the maximum diameter portion 112a and the minimum diameter portion 112b do not have a length in the X direction, and may be planar portions provided between the tapered portions 112c.
  • the maximum diameter portion 112a and the minimum diameter portion 112b have a certain length as in the above embodiment. However, positioning is easy.
  • the core 112 has a trapezoidal cross section along the XY plane, but is not limited thereto.
  • 43 and 44 are perspective views showing a core 112 according to a modification. As shown in FIG. 43, the core 112 may have a semicircular cross section along the XY plane, and may have a rectangular cross section along the XY plane as shown in FIG.
  • the cross section of the core 112 in the XY plane is not particularly limited as long as the tapered portion 112c has a two-dimensional tapered shape whose width changes in two directions of the X direction and the Y direction.
  • a shape having a width that decreases in the Z direction, such as a trapezoid, is preferable because the core 112 can be easily detached from the cylindrical master 502.
  • FIG. 45 is a cross-sectional view of an optical waveguide sheet 110 according to a modification.
  • the optical waveguide sheet 110 may include a lower layer cladding 114 in addition to the base material 111, the core 112 and the cladding 113.
  • the lower clad 114 can be formed on the base 111, and the core 112 and the clad 113 can be formed on the lower clad 113.
  • the lower clad 114 is made of an ultraviolet curable resin or the like having a refractive index similar to that of the clad 113. In this case, since the substrate 111 does not function as a clad, the material can be selected regardless of the refractive index.
  • the clad material may be applied to the base 111 and cured before the core material C1 is applied onto the base 111.
  • the lower cladding 114 is formed on the substrate 111.
  • the core 112 can be formed by coating the core material C1 on the lower cladding 114.
  • the core extends along the first direction, and has a maximum cross-sectional area in a plane parallel to the second direction orthogonal to the first direction and the third direction orthogonal to the second direction.
  • a maximum diameter portion a minimum diameter portion having a minimum cross-sectional area in a plane parallel to the second direction and the third direction, and the maximum diameter portion and the minimum diameter portion.
  • a taper part in which the width in both the second direction and the third direction gradually changes along the first direction between the minimum diameter parts, and the taper part changes along the first direction.
  • a core provided such that the maximum diameter portion and the minimum diameter portion alternate via the tapered portion;
  • An optical waveguide sheet comprising: a clad provided around the core.
  • the optical waveguide sheet according to any one of (1) to (5) above It further comprises a sheet-like substrate, The core is formed on the substrate;
  • the clad is an optical waveguide sheet formed on the base material and the core.
  • the optical waveguide sheet according to any one of (1) to (5) above It further comprises a sheet-like substrate,
  • the clad is an optical waveguide sheet including a first clad formed on the substrate, and a second clad formed on the first clad and the core.
  • the core extends along the first direction, and has a maximum cross-sectional area in a plane parallel to the second direction orthogonal to the first direction and the third direction orthogonal to the second direction.
  • a maximum diameter portion a minimum diameter portion having a minimum cross-sectional area in a plane parallel to the second direction and the third direction, and the maximum diameter portion and the minimum diameter portion.
  • An optical waveguide sheet comprising a core provided such that the maximum diameter portion and the minimum diameter portion alternate via the tapered portion, and a clad provided around the core; A first optical connector for allowing light to enter the maximum diameter portion; An optical transmission module comprising: a second optical connector into which light emitted from the minimum diameter portion is incident.
  • a taper portion having a width gradually changing in both the second direction and the third direction along the first direction between the maximum diameter portion and the minimum diameter portion, and the first direction.
  • the optical waveguide sheet according to any one of (9) to (11) above,
  • the sheet member includes a base material and a lower clad laminated on the base material, In the step of coating the core material on the sheet member, a method of manufacturing an optical waveguide sheet in which the core material is coated on the lower clad.

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Abstract

【課題】低損失化と低コスト化を実現することが可能な光導波シート、光伝送モジュール及び光導波シートの製造方法を提供すること。 【解決手段】本技術に係る光導波シートは、コアとクラッドとを具備する。上記コアは、第１の方向に沿って延伸するコアであって、上記第１の方向に直交する第２の方向及び上記第２の方向に直交する第３の方向に平行な平面における断面積が最大である最大径部と、上記第２の方向及び上記第３の方向に平行な平面における断面積が最小である最小径部と、上記最大径部及び上記最小径部に連続し、上記最大径部と上記最小径部の間で上記第１の方向に沿って上記第２の方向及び上記第３の方向の両方向における幅が次第に変化するテーパー部とを有し、上記第１の方向に沿って上記最大径部と上記最小径部が上記テーパー部を介して交互となるように設けられている。上記クラッドは、上記コアの周囲に設けられている。

Description

光導波シート、光伝送モジュール及び光導波シートの製造方法
　本技術は、光通信に利用可能な光導波シート、光伝送モジュール及び光導波シートの製造方法に関する。
　光信号の伝送に利用される光接続ケーブルは、低損失化と低コスト化が共に求められている。ここで、光ファイバ等の光導波路は一般的に径が一定のコアを備えている。しかしながら、コアの径が一定であると、光の入出力の際にトレードオフの関係が生じる。
　具体的には、光導波路と光電変換素子の間の光結合において、光導波路に光が入射する場合には、コアの径が大きい方が光結合の際のケラレ（口径食）や漏洩が少なく、低損失である。一方で、光導波路から光が出射する場合には、コアの径が小さい方が光結合の際のケラレや漏洩が少なく、低損失である。
　そこで、光導波路の形状をテーパー形状とすることが検討されている。例えば、特許文献１には厚みと幅が次第に小さくなるテーパー形状を有する光結合デバイスが開示されている。
特開平０７－０６３９３５号公報
　しかしながら、特許文献１に記載のような光結合デバイスは製造が容易ではない。厚みと幅のどちらかが次第に小さくなるような形状（一次元テーパー形状）であれば、半導体工程等を利用して製造することも可能であるが、厚みと幅の両方が次第に小さくなるような形状（二次元テーパー形状）は製造難易度が飛躍的に上昇する。
　また、半導体工程では、露光工程等が利用されるため、ウェハーサイズやガラスパネルサイズが基準となる。このため、長尺化に必要な装置の確保が困難であり、高コストである。例えば、５０ｃｍ以上レベルの二次元テーパー形状を有する光導波路の作成に成功した報告例は知られていない。
　したがって、二次元テーパー形状を備える光導波路による低損失化と低コスト化を同時に満たすことは困難であった。
　以上のような事情に鑑み、本技術の目的は、低損失化と低コスト化を実現することが可能な光導波シート、光伝送モジュール及び光導波シートの製造方法を提供することにある。
　上記目的を達成するため、本技術の一形態に係る光導波シートは、コアとクラッドとを具備する。
　上記コアは、第１の方向に沿って延伸するコアであって、上記第１の方向に直交する第２の方向及び上記第２の方向に直交する第３の方向に平行な平面における断面積が最大である最大径部と、上記第２の方向及び上記第３の方向に平行な平面における断面積が最小である最小径部と、上記最大径部及び上記最小径部に連続し、上記最大径部と上記最小径部の間で上記第１の方向に沿って上記第２の方向及び上記第３の方向の両方向における幅が次第に変化するテーパー部とを有し、上記第１の方向に沿って上記最大径部と上記最小径部が上記テーパー部を介して交互となるように設けられている。
　上記クラッドは、上記コアの周囲に設けられている。
　この構成によれば、コアに、最大径部と最小径部がテーパー部を介して交互に設けられた周期的構造が形成されている。コアは、テーパー部が第２の方向と第３の方向の２方向において幅が次第に変化する形状を有しており、二次元テーパー形状を有する。このコアにおいて最大径部を光入射面として利用し、最小径部を光出射面として利用することにより、入射光と出射光の光結合損失を抑制することが可能である。また、コアが周期的構造を有しているため、光導波シートを任意の長さとしても、最大径部を光入射面として利用し、最小径部を光出射面として利用することが可能である。
　上記コアは、上記クラッドを介して上記第２の方向に沿って配列する複数のコアを含んでいてもよい。
　この構成によれば、複数のコアをそれぞれ光導波路として利用することができる。
　上記複数のコアは、上記第２の方向に沿って上記最大径部が互いに対向し、上記最小径部が互いに対向するように設けられていてもよい。
　この構成によれば、最大径部を光入射面として利用し、最小径部を光出射面として利用する上で複数のコアの間で光伝送方向を同一とすることが可能である。
　複数の上記コアは、隣接するコアの間で上記第２の方向に沿って上記最大径部と上記最小径部が対向するように配置されていてもよい。
　この構成によれば、最大径部を光入射面として利用し、最小径部を光出射面として利用する上で隣接するコアの間で光伝送方向を逆方向とすることが可能である。
　上記最大径部と上記最小径部は、上記第１の方向に沿って一定の長さを有していてもよい。
　この構成によれば、最大径部と最小径部が第１の方向に沿って一定の長さを有しているため、最大径部に光入射面を形成し、最小径部に光出射面を形成する上で光入射面と光出射面の第１の方向における位置決めが容易となる。
　上記光導波シートは、
　シート状の基材をさらに具備し、
　上記コアは上記基材上に形成され、
　上記クラッドは上記基材上及び上記コア上に形成されていてもよい。
　上記光導波シートは、
　シート状の基材をさらに具備し、
　上記クラッドは、上記基材上に形成された第１のクラッドと、上記第１のクラッド及び上記コア上に形成された第２のクラッドを含んでいてもよい。
　上記目的を達成するため、本技術の一形態に係る光伝送モジュールは、光導波シートと、第１の光コネクタと、第２の光コネクタとを具備する。
　上記光導波シートは、第１の方向に沿って延伸するコアであって、上記第１の方向に直交する第２の方向及び上記第２の方向に直交する第３の方向に平行な平面における断面積が最大である最大径部と、上記第２の方向及び上記第３の方向に平行な平面における断面積が最小である最小径部と、上記最大径部及び上記最小径部に連続し、上記最大径部と上記最小径部の間で上記第１の方向に沿って上記第２の方向及び上記第３の方向の両方向における幅が次第に変化するテーパー部とを有し、上記第１の方向に沿って上記最大径部と上記最小径部が上記テーパー部を介して交互となるように設けられているコアと、上記コアの周囲に設けられたクラッドとを備える。
　上記第１の光コネクタは、上記最大径部に光を入射させる。
　上記第２の光コネクタは、上記最小径部から出射した光が入射する。
　上記目的を達成するため、本技術の一形態に係る光導波シートの製造方法は、
　上記シート部材上にコア材料を塗工し、
　円筒面に溝が形成された円筒原盤を上記コア材料に押圧しながら回転させることによって上記溝の形状を上記コア材料に転写し、
　上記コア材料を硬化させてコアを形成し、
　上記シート部材及び上記コア上にクラッド材料を塗工し、
　上記クラッド材料を硬化させてクラッドを形成する
　光導波シートの製造方法であって、
　上記溝は、上記コアが、第１の方向に沿って延伸し、上記第１の方向に直交する第２の方向及び上記第２の方向に直交する第３の方向に平行な平面における断面積が最大である最大径部と、上記第２の方向及び上記第３の方向に平行な平面における断面積が最小である最小径部と、上記最大径部及び上記最小径部に連続し、上記最大径部と上記最小径部の間で上記第１の方向に沿って上記第２の方向及び上記第３の方向の両方向における幅が次第に変化するテーパー部とを有し、上記第１の方向に沿って上記最大径部と上記最小径部が上記テーパー部を介して交互となる形状を有する。
　この構成によれば、上記形状を有する溝が形成された円筒原盤を利用して、二次元テーパー形状を有するコアを連続的に形成することが可能である。コアは周期的構造を有しているため、円筒原盤を利用して無限の長さに形成することが可能である。
　上記光導波シートの製造方法は
　上記コアが、上記最大径部、上記最小径部及び上記テーパー部を少なくとも一つずつ含むように上記光導波シートを切断する工程
　をさらに具備してもよい。
　上記光導波シートの製造方法では
　上記基材をロールツーロールによって搬送してもよい。
　上記シート部材は、基材であり、
　上記シート部材上に上記コア材料を塗工する工程では、上記基材上に上記コア材料を塗工してもよい。
　上記シート部材は、基材と、上記基材に積層された下層クラッドを含み、
　上記シート部材上に上記コア材料を塗工する工程では、上記下層クラッド上に上記コア材料を塗工してもよい。
　以上のように、本技術によれば、低損失化と低コスト化を実現することが可能な光導波シート、光伝送モジュール及び光導波シートの製造方法を提供することが可能である。なお、ここに記載された効果は必ずしも限定されるものではなく、本開示中に記載されたいずれかの効果であってもよい。
本技術の実施形態に係る光伝送モジュールの斜視図である。 同光伝送モジュールの断面図である。 同光伝送モジュールが備える光導波シートの断面図である。 同光導波シートの平面図である。 同光導波シートのコアの斜視図である。 同光導波シートのコアの平面図である。 同光導波シートのコアの平面図である。 同光導波シートのコアが有する最大径部の断面図である。 同光導波シートのコアが有する最小径部の断面図である。 同光導波シートのコアが備えるテーパー部の平面図である。 同光導波シートのコアに入射する光及びコアから出射する光の模式図である。 同光導波シートのコアの周期的構造を示す模式図である。 同光導波シートのコアの配列を示す模式図である。 同光導波シートのコアの配列を示す模式図である。 同光導波シートのコアの配列を示す模式図である。 同光導波シートの製造方法を示す模式図である。 同光導波シートの製造プロセスを示す模式図である。 同光導波シートの製造プロセスを示す模式図である。 同光導波シートの製造プロセスを示す模式図である。 同光導波シートの製造プロセスを示す模式図である。 同光導波シートの製造方法において用いられる円筒原盤を示す模式図である。 同光導波シートの製造方法において用いられる円筒原盤に設けられた溝の斜視図である。 同光導波シートの製造方法において用いられる円筒原盤に設けられた溝の平面図である。 同光導波シートの製造方法において用いられる円筒原盤に設けられた溝の平面図である。 同光導波シートの製造方法において用いられる円筒原盤に設けられた溝の最大径部の断面図である。 同光導波シートの製造方法において用いられる円筒原盤に設けられた溝の最小径部の断面図である。 同光導波シートの製造方法において用いられる円筒原盤に設けられた溝のテーパー部の模式図である。 同光導波シートの製造方法において用いられる円筒原盤における溝の形成方法を示す模式図である。 同光導波シートの製造方法において用いられる円筒原盤における溝の形成方法を示す模式図である。 同光導波シートの製造方法において用いられる円筒原盤における溝の形成方法を示す模式図である。 本技術の実施形態に係る光伝送モジュールの製造プロセスを示す模式図である。 本技術の実施形態に係る光伝送モジュールの製造プロセスを示す模式図である。 本技術の実施形態に係る光伝送モジュールの製造プロセスを示す模式図である。 本技術の実施形態に係る光伝送モジュールの製造プロセスを示す模式図である。 本技術の実施形態に係る光伝送モジュールの製造プロセスを示す模式図である。 本技術の実施形態に係る光伝送モジュールの製造プロセスを示す模式図である。 本技術の実施形態に係る光伝送モジュールの製造プロセスを示す模式図である。 本技術の実施形態に係る光伝送モジュールの製造プロセスを示す模式図である。 本技術の実施形態に係る光伝送モジュールの製造プロセスを示す模式図である。 本技術の実施形態に係る光伝送モジュールの製造プロセスを示す模式図である。 本技術の変形例に係る光導波シートのコアの平面図である。 本技術の変形例に係る光導波シートのコアの平面図である。 本技術の変形例に係る光導波シートのコアの斜視図である。 本技術の変形例に係る光導波シートのコアの斜視図である。 本技術の変形例に係る光導波シートの断面図である。
　本技術の実施形態に係る光伝送モジュールについて説明する。
　［光伝送モジュールの構成］
　図１は、本技術の実施形態に係る光伝送モジュール１００の構成を示す斜視図であり、図２は光伝送モジュール１００及び接続対象物１３０の断面図である。なお、以下の図において相互に直交する三方向をそれぞれＸ方向、Ｙ方向及びＺ方向とする。
　これらの図に示すように光伝送モジュール１００は、光導波シート１１０及び光コネクタ１２０を備える。光導波シート１１０はＺ方向に延伸されており、光コネクタ１２０は光導波シート１１０の両端に一つずつ設けられている。なお、光コネクタ１２０は光導波シート１１０の一端にのみ設けられてもよい。
　光導波シート１１０は、光コネクタ１２０の間で光信号を伝送する。図３は、光導波シート１１０の断面図である。同図に示すように、光導波シート１１０は、基材１１１、コア１１２及びクラッド１１３を備える。
　基材１１１は、合成樹脂等からなるシート状の部材であり、可撓性を有するものが好適である。基材１１１は、例えばＰＥＴ（polyethylene terephthalate）からなる。基材１１１の厚み（Ｙ方向）は例えば１００μｍ、幅（Ｘ方向）は例えば３００ｍｍとすることができる。
　コア１１２は、基材１１１上に設けられている。図４は、コア１１２を示す平面図であり、クラッド１１３の図示を省略した図である。同図に示すように、複数のコア１１２はそれぞれＺ方向に沿って延伸しており、延伸方向（Ｚ方向）に対して直交する方向（Ｘ方向）において離間している。
　なお、ここで示すコア１１２の形状は簡略化されたものである。コア１１２の詳細な形状については後述する。
　コア１１２は、光透過性が高く、基材１１１及びクラッド１１３より屈折率が高い材料からなる。コア１１２の材料として例えば、紫外線硬化樹脂を利用することができる。コア１１２の径は例えば幅（Ｘ方向）及び高さ（Ｙ方向）が５０μｍとすることができ、コア１１２の間隔（Ｘ方向）は例えば１２５μｍとすることができる。コア１１２の数は図に示すものに限定されず、１本～数百本とすることができる。
　クラッド１１３は、基材１１１及びコア１１２上に設けられている。クラッド１１３の材料として例えば、コア１１２より小さい屈折率を有する紫外線硬化樹脂を利用することができる。クラッド１１３の厚み（Ｙ方向）は例えば１００μｍとすることができる。
　光導波シート１１０は以上のような構成を有する。コア１１２は基材１１１及びクラッド１１３によって被覆されており、コア１１２に入射した光はコア１１２と基材１１１の界面又はコア１１２とクラッド１１３の界面で反射しながら伝送される。即ちコア１１２は光導波路として機能する。
　光導波シート１１０の大きさは特に限定されないが、例えば幅（Ｘ方向）１０ｍｍ、長さ（Ｚ方向）８０ｍｍとすることができる。
　光コネクタ１２０は光導波シート１１０と接続対象物１３０（図２参照）を接続する。光コネクタ１２０は光透過性が高い合成樹脂等からなるものとすることができる。光コネクタ１２０は、図１及び図２に示すように、位置決め孔１２０ａ及びレンズ１２１を備える。
　位置決め孔１２０ａは、光コネクタ１２０に複数が設けられ、接続対象物１３０が備える位置決めピンが挿入されることにより光コネクタ１２０を接続対象物１３０に対して位置決めする。また、位置決め孔１２０ａは、光導波シート１１０を光コネクタ１２０に接合する際にも利用される。
　レンズ１２１は接続対象物１３０と対向する側の面に複数が設けられ、接続対象物１３０が備える光電変換素子１３１と対向する。複数のレンズ１２１はＸ方向に沿って配列する。レンズ１２１の数はコア１１２と同数であってもよく、コア１１２より少なくてもよい。基材１１１の外周近傍に位置するコア１１２は形状が不安定になる可能性があるため、外周近傍に位置する数本（例えば５本）のコア１１２をダミーとすることができ、ダミーのコア１１２にはレンズ１２１が設けられないものとすることも可能である。レンズ１２１は例えば入射光を平行化（コリメート）するコリメートレンズである。
　光電変換素子１３１は、レンズ１２１と同様に複数がＸ方向に沿って配列し、各光電変換素子１３１はそれぞれレンズ１２１と対向する。光電変換素子１３１は、発光素子、受光素子又は受光発光兼用素子とすることができる。なお、接続対象物１３０の構成は特に限定されない。例えば、光コネクタ１２０は、有機基板上に搭載された平行光を出射もしくは入射する光機能素子、有機基板上に搭載された平行光を出射もしくは入射する光コネクタ、有機基板と同様の脆弱な基材に搭載され平行光を出射もしくは入射する光電変換素子、光機能素子又は光コネクタ等に接続されるものとすることができる。また、光コネクタ１２０は、光コネクタ１２０同士で接続されてもよい。
　光導波シート１１０は、図２に示すように光コネクタ１２０に接合され、光伝送モジュール１００を構成する。光導波シート１１０には反射面１１５が設けられている。
　反射面１１５は、同図に示すように、Ｚ方向に対して傾斜した面であり、光反射性を有する面である。反射面１１５はレーザー加工等によってクラッド１１３及びコア１１２を切削した切削面であってもよく、金属等からなる光反射部材を光導波シート１１０に埋設することによって形成した面であってもよい。
　［光伝送モジュールの動作］
　光伝送モジュール１００の動作について説明する。上記のように光電変換素子１３１は発光素子又は受光素子として機能する。
　光電変換素子１３１（図２参照）が発光素子である場合には、光電変換素子１３１に電気信号が入力されると光電変換素子１３１は電気信号を光信号に変換し、発光する。光電変換素子１３１から出射された光はレンズ１２１によって集光される。集光された光は反射面１１５によって反射され、コア１１２に入射し、伝送される。
　上記のように光電変化素子１３２及びレンズ１２１は複数がＸ方向に沿って配列しており、各光電変換素子１３１の出射光はそれぞれ光電変換素子１３１が対向するレンズ１２１を介して各コア１１２に入射し、伝送される。
　光電変換素子１３１（図２参照）が受光素子である場合には、コア１１２を進行する光は反射面１１５によって反射され、レンズ１２１によって集光される。集光された光は光電変換素子１３１に入射し、光電変換素子１３１は光信号を電気信号に変換する。
　上記のように光電変化素子１３２及びレンズ１２１は複数がＸ方向に沿って配列しており、各コア１１２の出射光はそれぞれレンズ１２１を介して集光され、レンズ１２１に対向する光電変換素子１３１に入射する。
　光伝送モジュール１００は以上のような構成を有する。なお、上述した光伝送モジュール１００の構成は、光導波シート１１０を利用した光伝送モジュールの一例であり、本技術に係る光導波シート１１０は他の構成を有する光コネクタとに接続することも可能である。例えば、コア１１２への入射光及びコア１１２からの出射光の光軸方向は上記のようにＹ方向でなくてもよく、Ｚ方向であってもよい。
　［コアの形状について］
　光導波シート１１０が備えるコア１１２の詳細な形状について説明する。図５は、コア１１２の一部の斜視図、図６はＹ方向からみたコア１１２の平面図、図７はＸ方向からみたコア１１２の平面図である。
　これらの図に示すように、コア１１２は、最大径部１１２ａ、最小径部１１２ｂ及びテーパー部１１２ｃを備える。
　最大径部１１２ａはコア１１２において、Ｘ－Ｙ平面での断面積が最大の部分である。最大径部１１２ａは、Ｘ方向に沿って一定の長さを有する。図８は、最大径部１１２ａのＸ－Ｙ平面における断面図である。同図に示すように、最大径部１１２ａの断面は台形形状を有するものとすることができる。最大径部１１２ａの幅（Ｘ方向）を幅Ｗ１とし、最大径部１１２ａの高さ（Ｙ方向）を高さＨ１とする。
　最小径部１１２ｂはコア１１２において、Ｘ－Ｙ平面での断面積が最小の部分である。最小径部１１２ｂはＸ方向に沿って一定の長さを有する。図９は、最小径部１１２ｂのＸ－Ｙ平面における断面図である。同図に示すように最小径部１１２ｂの断面は台形形状を有するものとすることができる。最小径部１１２ｂの幅（Ｘ方向）を幅Ｗ２とし、最小径部１１２ｂの高さ（Ｙ方向）を高さＨ２とする。
　最大径部１１２ａと最小径部１１２ｂの断面は相似形状とすることができ、幅Ｗ１は幅Ｗ２より大きく、高さＨ１は高さＨ２より大きい。また、最大径部１１２ａと最小径部１１２ｂの断面は相似形状でなくてもよい。
　テーパー部１１２ｃは、最大径部１１２ａと最小径部１１２ｂの間に設けられたテーパー状の部分である。テーパー部１１２ｃは、最大径部１１２ａに隣接する位置では幅Ｗ１及び高さＨ１を有し、最大径部１１２ａの断面と同一形状を有する。また、テーパー部１１２ｃは最小径部１１２ｂに隣接する位置では幅Ｗ２及び高さＨ２を有し、最小径部１１２ｂと同一形状を有する。即ち、テーパー部１１２ｃは最大径部１１２ａ及び最小径部１１２ｂに連続する。
　図１０は、テーパー部１１２ｃをＺ方向からみた図である。同図に示すように、テーパー部１１２ｃは、最小径部１１２ｂから最大径部１１２ａにかけて、Ｘ方向（図中Ｄ１）の幅が次第に増加し、Ｙ方向（図中Ｄ２）の高さが次第に増加する形状を有する。
　また、最大径部１１２ａ側からみれば、テーパー部１１２ｃは最大径部１１２ａから最小径部１１２ｂにかけて、Ｘ方向（図中Ｄ１）の幅が次第に減少し、Ｙ方向（図中Ｄ２）の高さが次第に減少する形状を有する。
　このように、テーパー部１１２ｃは、Ｚ方向に沿ってＸ方向及びＹ方向の両方向における幅が次第に変化する二次元テーパー形状を有する。なお、二次元テーパー形状とは、隣り合う最大径部１１２ａと最少径部１１２ｂの間にて、結果として二次元的にテーパー化していることを意味する。即ち、テーパー部１１２ｃは、隣り合う最大径部１１２ａと最少径部１１２ｂの間でＺ方向に沿ってＸ方向の幅が次第に変化する部分と、Ｚ方向に沿ってＹ方向の幅が次第に変換する部分を備えるものであってもよい。
　図６及び図７に示すように、コア１１２は、複数の最大径部１１２ａと複数の最小径部１１２ｂがＺ方向に沿って交互に位置し、最大径部１１２ａと最小径部１１２ｂの間にテーパー部１１２ｃが位置する周期的構造となっている。
　また、光導波シート１１０は、最大径部１１２ａ、テーパー部１１２ｃ及び最小径部１１２ｂをそれぞれ一つずつ備えるものであってもよい。
　［コア形状による効果について］
　コア１１２の形状による効果について説明する。図１１はコア１１２及びコア１１２に入射する光（図中矢印）を示す模式図である。
　同図に示すように、コア１１２は、最大径部１１２ａを光入射面として、最小径部１１２ｂを光出射面として利用することができる。具体的には、図２に示すような反射面１１５を最大径部１１２ａと最小径部１１２ｂに設けることによって、最大径部１１２ａを光入射面として、最小径部１１２ｂを光出射面として利用することが可能である。
　また、Ｘ－Ｙ平面によって最大径部１１２ａ及び最小径部１１２ｂを切断し、切断面にレンズを設けることにより、最大径部１１２ａを光入射面として、最小径部１１２ｂを光出射面として利用することも可能である。
　この構成では、光電変換素子１３１（図２参照）から出射された光はレンズ１２１を介して集光され、最大径部１１２ａに入射する。最大径部１１２ａの断面積が大きいため、
入射光のケラレ（口径食）や漏洩が少なく、光電変換素子１３１とコア１１２の光結合損失を小さくすることができる。
　また、コア１１２を進行した光は最小径部１１２ｂから出射され、レンズ１２１を介して光電変換素子１３１に入射する。最小径部１１２ｂの断面積が小さいことにより、出射時の光源サイズが小さくなる。これにより、相手側における集光スポットサイズも小さくすることが出来る。ゆえに、相手側における入射光のケラレや漏洩が少なく、コア１１２と光電変換素子１３１の光結合損失を小さくすることができる。
　図１２は、コア１１２及びコア３００の模式図である。図１２において１つのテーパー部１１２ｃを有するコア１１２をコア１１２Ａとして示し、３つのテーパー部１１２ｃを有するコア１１２をコア１１２Ｂとして示す。また、５つのテーパー部１１２ｃを有するコア１１２をコア１１２Ｃとして示す。
　コア３００は、コア１１２の最大径部１１２ａと同じ最大径と、コア１１２の最小径部１１２ｂと同じ最小径を有する二次元テーパー形状のコアである。コア１１２Ａと同一の長さを有するコア３００をコア３００Ａとして示し、コア１１２Ｂと同一の長さを有するコア３００をコア３００Ｂとして示す。また、コア１１２Ｃと同一の長さを有するコア３００をコア３００Ｃとして示す。
　コア１１２Ａとコア３００Ａは、光入射面の面積が同じであり、かつ光出射面の面積が同一であるから両コアの光結合損失は同等である。コア１１２Ｂとコア３００Ｂ、コア１１２Ｃとコア３００Ｃもそれぞれ光結合損失は同等である。
　しかしながら、コア３００Ａ、コア３００Ｂ及びコア３００Ｃは、互いに長さ（Ｚ方向）が異なるため、各コアのテーパーの傾斜角度（Ｚ方向に対する断面積の変化度合い）が異なる。したがって、同一形状のコアを切断して各コアを作成することができず、長さに応じてテーパーの傾斜角度が異なるそれぞれのコアを作成する必要がある。
　これに対し、コア１１２Ａ、コア１１２Ｂ及びコア１１２Ｃは、上記のように周期的構造を有している。したがって、十分に長いコアを作成し、任意の箇所で切断することにより、コア１１２Ａ、コア１１２Ｂ及びコア１１２Ｃの全てのコアを作成することが可能である。
　このように、本実施形態に係るコア１１２は、周期的構造を有していることにより、光結合損失が小さく、かつ任意の長さとすることが可能である。
　［コアの配列について］
　図３に示すように、光導波シート１１０はＸ方向に沿って配列する複数のコア１１２を備える。図１３はコア１１２の配列及び光の入射方向（図中矢印）を示す平面図である。なお図１３ではクラッド１１３の図示を省略する。同図に示すように複数のコア１１２は、隣接するコア１１２との間で、Ｘ方向に沿って最大径部１１２ａが互いに対向し、最小径部１１２ｂが互いに対向するように配置することができる。この配列により、複数のコア１１２の間で光の伝送方向を同方向とすることができる。
　図１４はコア１１２の他の配列及び光の入射方向（図中矢印）を示す平面図である。同図に示すように、複数のコア１１２は、隣接するコア１１２との間で、Ｘ方向に沿って最大径部１１２ａと最小径部１１２ｂが対向するように配置することができる。この配列により、隣接するコア１１２の間で光の伝送方向を逆方向とすることができる。
　図１５はコア１１２の他の配列及び光の入射方向（図中矢印）を示す平面図である。同図に示すように、コア１１２は、Ｘ方向に沿って最大径部１１２ａが互いに対向し、最小径部１１２ｂが互いに対向するように配置されている二つのコア郡を形成する。コア群の間では、Ｘ方向に沿って最大径部１１２ａと最小径部１１２ｂが対向するように配置することができる。この配列により、２つのコア群の間で光の伝送方向を逆方向とすることができる。コア群の数は二つに限られず、各コア群に含まれるコア１１２の数も任意である。
　［光導波シートの製造方法］
　光導波シート１１０の製造方法について説明する。図１６は、光導波シート１１０の製造方法を示す模式図であり、図１７乃至図２０は、光導波シート１１０の各製造プロセスにおける模式図である。図１６に示すように光導波シート１１０は、ロールインプリント装置５００を用いたロールインプリント工法によって製造することが可能である。
　同図に示すように、基材１１１が巻回された基材ロール１１１ａをロールインプリント装置５００にセットし、基材１１１を基材ロール１１１ａから搬送する。基材１１１はローツーロールによって搬送することができるが、他の方法で搬送してもよい。図１７は基材ロール１１１ａから引き出された基材１１１の模式図である。基材１１１の厚さ（Ｙ方向）は例えば１００μｍ、幅（Ｘ方向）は例えば３００ｍｍである。
　続いて、コア材料吐出部５０１から基材１１１上にコア材料Ｃ１を吐出し、基材１１１上にコア材料Ｃ１を塗工する。コア材料Ｃ１は紫外線硬化樹脂とすることができる。コア材料Ｃ１は、基材１１１と共に、円筒原盤５０２および弾性ロール５０３の間を通過する。図２１は、円筒原盤５０２の模式図である。
　円筒原盤５０２は金属等からなるロールであり、幅（Ｘ方向）は例えば３００ｍｍ、直径は例えば１５０ｍｍである。同図に示すように、円筒原盤５０２には円周方向に沿って複数の溝５１０が形成されている。溝５１０の数は実際には例えば２０本である。溝５１０の詳細な形状については後述する。弾性ロール５０３はゴム等の弾性材料からなるロールである。
　基材１１１及びコア材料Ｃ１は円筒原盤５０２及び弾性ロール５０３の間を通過し、円筒原盤５０２及び弾性ロール５０３によって加圧される。コア材料Ｃ１は溝５１０を通過することにより、溝５１０の形状が転写され、コア１１２の形状に形成される。コア材料Ｃ１には、円筒原盤５０２及び弾性ロール５０３の間を通過すると同時に、又は通過直後に紫外線が照射される。これにより、コア材料Ｃ１が硬化され、コア１１２が形成される。
　図１８は、円筒原盤５０２及び弾性ロール５０３の間を通過した基材１１１及びコア１１２の模式図である。コア１１２は幅（Ｘ方向）及び高さ（Ｙ方向）が５０μｍとすることができ、コア１１２の間隔（Ｘ方向）は例えば１２５μｍとすることができる。
　続いて、コア材料吐出部５０４から基材１１１及びコア１１２上にクラッド材料Ｃ２を吐出し、基材１１１及びコア１１２上にクラッド材料Ｃ２を塗工する。クラッド材料Ｃ２は紫外線硬化樹脂とすることができる。クラッド材料Ｃ２は基材１１１、及びコア１１２と共に加圧ロール５０５および弾性ロール５０６の間を通過する。加圧ロール５０５は金属等からなるロールであり、弾性ロール５０６はゴム等の弾性材料からなるロールである。
　基材１１１、コア１１２及びクラッド材料Ｃ２は加圧ロール５０５及び弾性ロール５０６によって加圧される。クラッド材料Ｃ２は加圧、もしくは設定されたロール間の隙間によって所定の厚みとなり、クラッド１１３の形状に形成される。クラッド材料Ｃ２には、加圧ロール５０５及び弾性ロール５０６の間を通過すると同時に、又は通過直後に紫外線が照射される。これにより、クラッド材料Ｃ２が硬化され、クラッド１１３が形成される。
　図１９は、加圧ロール５０５及び弾性ロール５０６の間を通過した基材１１１、コア１１２及びクラッド１１３の模式図である。クラッド１１３の厚み（Ｙ方向）は例えば、基材１１１から１００μｍとすることができる。
　続いて、基材１１１、コア１１２及びクラッド１１３は刃５０７及びロール５０８からなる切断機構によってコア１１２の延伸方向（Ｚ方向）に沿って切断される。これによって、複数の光導波シート１１０が形成される。図２０は、切断により形成された複数の光導波シート１１０の模式図である。なお、図１７乃至図２０では３枚の光導波シート１１０の製造プロセスについて示すが、実際にはより多数の光導波シート１１０を同一プロセスで製造することが可能であり、例えば同時に３０枚の光導波シート１１０を製造することが可能である。
　なお、この製造方法は光導波シート１１０の製造方法の一例であり、ロールインプリント工法以外の工法を用いて光導波シート１１０を製造することも可能である。一方で、ロールインプリント工法は、製造コストや装置コストが比較的低く、光導波シート１１０を低コストで製造することが可能である。
　［溝の形状について］
　上記のように円筒原盤５０２にはコア１１２の形状を形成するための溝５１０が形成されている。図２２は、溝５１０の斜視図、図２３はＹ方向からみた溝５１０の平面図、図２４はＸ方向からみたコア１１２の平面図である。なお、円筒原盤５０２は円筒形状であるが、図２１乃至図２３は円筒原盤５０２の円筒面を平面状に展開した状態の図である。
　これらの図に示すように、溝５１０は、最大径部５１０ａ、最小径部５１０ｂ及びテーパー部５１０ｃを備える。
　最大径部５１０ａは溝５１０において、Ｘ－Ｙ平面での断面積が最大の部分である。図２５は、最大径部５１０ａのＸ－Ｙ平面における断面図である。同図に示すように、最大径部５１０ａの断面は台形形状を有するものとすることができる。最大径部５１０ａの幅（Ｘ方向）は、コア１１２の幅Ｗ１と同一であり、最大径部５１０ａの深さ（Ｙ方向）は、コア１１２の高さＨ１と同一である。
　最小径部５１０ｂは溝５１０において、Ｘ－Ｙ平面での断面積が最小の部分である。図２６は、最小径部５１０ｂのＸ－Ｙ平面における断面図である。同図に示すように最小径部５１０ｂの断面は台形形状を有するものとすることができる。最小径部５１０ｂの幅（Ｘ方向）は、コア１１２の幅Ｗ２と同一であり、最小径部５１０ｂの深さ（Ｙ方向）は、コア１１２の高さＨ２と同一である。
　最大径部５１０ａと最小径部５１０ｂの断面は相似形状とすることができ、幅Ｗ１は幅Ｗ２より大きく、高さＨ１は高さＨ２より大きい。なお、最大径部５１０ａと最小径部５１０ｂの断面は相似形状でなくてもよい。
　テーパー部５１０ｃは、最大径部５１０ａと最小径部５１０ｂの間に設けられたテーパー状の部分である。テーパー部５１０ｃは、最大径部５１０ａに隣接する位置では幅Ｗ１及び深さＨ１を有し、最大径部５１０ａの断面と同一形状を有する。また、テーパー部５１０ｃは最小径部５１０ｂに隣接する位置では幅Ｗ２及び深さＨ２を有し、最小径部５１０ｂの断面と同一形状を有する。即ち、テーパー部５１０ｃは最大径部５１０ａ及び最小径部５１０ｂに連続する。
　図２７は、テーパー部５１０ｃをＺ方向からみた図である。同図に示すように、テーパー部５１０ｃは、最小径部５１０ｂから最大径部５１０ａにかけて、Ｘ方向（図中Ｄ１）の幅が次第に増加し、Ｙ方向（図中Ｄ２）の深さが次第に増加する形状を有する。
　また、最大径部５１０ａ側からみれば、テーパー部５１０ｃは最大径部５１０ａから最小径部５１０ｂにかけて、Ｘ方向（図中Ｄ１）の幅が次第に減少し、Ｙ方向（図中Ｄ２）の深さが次第に減少する形状を有する。
　このように、テーパー部５１０ｃは、Ｚ方向に沿ってＸ方向及びＹ方向の両方向における幅が次第に変化する二次元テーパー形状を有する。
　図２３及び図２４に示すように、溝５１０は、最大径部５１０ａと最小径部５１０ｂがＺ方向に沿って交互に位置し、最大径部５１０ａと最小径部５１０ｂの間にテーパー部５１０ｃが位置する周期的構造となっている。
　溝５１０は円筒原盤５０２の周方向に沿って上記の周期的構造が途切れなく形成された構造となっている。即ち、上記ロールインプリント工法を利用することにより、上述したコア１１２の周期的構造を無限に形成することが可能である。
　円筒原盤５０２における複数の溝５１０の配列は、図１３乃至図１５に示すようなコア１１２の配列が形成可能と配列とすることができる。即ち、最大径部５１０ａと最小径部５１０ｂがＸ方向において対向する配列や、最大径部５１０ａ及び最小径部５１０ｂがＸ方区において互いに対向する配列とすることができる。
　［溝の形成方法］
　円筒原盤５０２における溝５１０の形成方法について説明する。溝５１０は、無加工の円筒原盤５０２に対し、切削具を用いた切削加工を施すことにより形成することが可能である。
　図２８は最小径部５１０ｂの加工方法を示す断面図であり、図２９は最大径部５１０ａの加工方法を示す断面図である。図３０は溝５１０の加工方法を示す平面図であり、円筒原盤５０２表面の展開図である。
　図２８に示すように、最小径部５１０ｂは切削具Ｂを一定の深さまで円筒原盤５０２に挿入して切削することにより形成することができる。また、図２９に示すように、最大径部５１０ａは切削具Ｂをより深い深さまで円筒原盤５０２に挿入し、かつ図３０に示す経路Ｇ１及び経路Ｇ２のように切削具Ｂを２通りの経路で切削することにより形成することができる。即ち、溝５１０は一種類の切削具Ｂを利用して形成することができる。
　［製造方法におけるコア形状の効果］
　上記のようにコア１１２は周期的構造を有しており、任意の長さで切断しても、最大径部１１２ａを光入射面として、最小径部１１２ｂを光出射面として利用することができる。また、ロールインプリント工法では上記のように、円筒原盤５０２を利用してコア１１２を形成するが、周期的構造を有する溝５１０を用いて無限の長さにわたってコア１１２を形成することが可能である。
　これに対し、上記コア３００のような形状を有するコアをロールインプリント工法で形成する場合には、円筒原盤の円周がテーパー形状の長さの上限となるため、テーパー形状を有するコアを一定の長さ以上に形成することができない。したがって、本実施形態に係る光導波シートはロールインプリント工法での製造に好適である。
　［光伝送モジュールの製造方法］
　光伝送モジュール１００の製造方法について説明する。図３１乃至図４０は光伝送モジュール１００の製造方法を示す模式図である。
　図３１及び図３２は、光伝送モジュール１００の製造に利用される治具６００の平面図である。同図に示すように、治具６００は、位置決めピン６０１、光導波シート支持部６０２を備える。
　図３３及び図３４に示すように、二つの光コネクタ１２０を治具６００に載置する。位置決めピン６０１を位置決め孔１２０ａに挿入することによって、光コネクタ１２０を治具６００に位置決めすることができる。
　続いて、図３５及び図３６に示すように、光コネクタ１２０上に接着剤Ｊを滴下する。接着剤Ｊは例えば紫外線硬化樹脂である。
　続いて、図３７及び図３８に示すように、光導波シート１１０を巻回した光導波シートロール１１０ａから光導波シート１１０を光コネクタ１２０上に引き出し、接着剤Ｊを硬化させる。接着剤Ｊは、紫外線を照射することにより硬化させることができる。光導波シート１１０は光導波シート支持部６０２を利用してＸ方向における位置決めを行うことができる。
　続いて、反射面１１５（図２照）を形成する。反射面１１５は、Ｙ方向においてレンズ１２１と対向する最大径部１１２ａ及び最小径部１１２ｂに設けることができる。
　続いて、図３９及び図４０に示すように、刃６０３によって余剰の光導波シート１１０を切断する。以上のようにして、光伝送モジュール１００を製造することができる。
　光伝送モジュール１００を構成する光導波シート１１０に含まれる最大径部１１２ａ、最小径部１１２ｂ及びテーパー部１１２ｃの数は、光コネクタ１２０の間隔（光導波シート１１０の長さ）によって選択することができる。光導波シート１１０は最大径部１１２ａ、最小径部１１２ｂ及びテーパー部１１２ｃを少なくとも一つずつ含むものであればよい。
　（変形例）
　上記実施形態において、最大径部１１２ａ及び最小径部１１２ｂはＸ方向に一定の長さを有するとしたがこれに限られない。図４１は変形例に係るコア１１２のＹ方向からみた平面図、図４２は変形例に係るコア１１２のＸ方向からみた平面図である。
　これらの図に示すように最大径部１１２ａ及び最小径部１１２ｂはＸ方向に長さを有さず、テーパー部１１２ｃの間に設けられた面状の部分とすることも可能である。一方で、最大径部１１２ａ及び最小径部１１２ｂに光入射面又は光出射面を形成する際には、上記実施形態のように最大径部１１２ａ及び最小径部１１２ｂが一定の長さを有する方が位置決めが容易である。
　また、上記実施形態において、コア１１２は、Ｘ－Ｙ平面による断面が台形状としたがこれに限られない。図４３及び図４４は変形例に係るコア１１２を示す斜視図である。図４３に示すように、コア１１２はＸ－Ｙ平面による断面が半円形状であってもよく、図４４に示すようにＸ－Ｙ平面による断面が矩形状であってもよい。
　この他にもコア１１２のＸ－Ｙ平面による断面は特に限定されず、テーパー部１１２ｃがＸ方向及びＹ方向の２方向で幅が変化する二次元テーパー形状となるものであればよい。一方で、上記ロールインプリント工法でコア１１２を形成する場合、台形のようにＺ方向において幅が減少する形状の方がコア１１２を円筒原盤５０２から取り外しやすく、好適である。
　また、上記実施形態において、コア１１２は基材１１１上に形成される（図３参照）としたが、これに限られない。図４５は変形例に係る光導波シート１１０の断面図である。同図に示すように、光導波シート１１０は、基材１１１、コア１１２及びクラッド１１３に加え、下層クラッド１１４を備えていてもよい。
　下層クラッド１１４は、基材１１１上に形成され、コア１１２及びクラッド１１３は下層クラッド１１３上に形成されるものとすることができる。下層クラッド１１４は、クラッド１１３と同程度の屈折率を有する紫外線硬化樹脂等からなる。この場合、基材１１１はクラッドとして機能しないため、屈折率に係わらず、材料を選択することができる。
　光導波シート１１０の製造工程（図１６参照）においては、コア材料Ｃ１を基材１１１上に塗工する前に、クラッド材料を基材１１１に塗工し、硬化させればよい。これにより、基材１１１上に下層クラッド１１４が形成される。コア材料Ｃ１を下層クラッド１１４上に塗工することによって、コア１１２を形成することができる。
　なお、本技術は以下のような構成もとることができる。
　（１）
　第１の方向に沿って延伸するコアであって、上記第１の方向に直交する第２の方向及び上記第２の方向に直交する第３の方向に平行な平面における断面積が最大である最大径部と、上記第２の方向及び上記第３の方向に平行な平面における断面積が最小である最小径部と、上記最大径部及び上記最小径部に連続し、上記最大径部と上記最小径部の間で上記第１の方向に沿って上記第２の方向及び上記第３の方向の両方向における幅が次第に変化するテーパー部とを有し、上記第１の方向に沿って上記最大径部と上記最小径部が上記テーパー部を介して交互となるように設けられているコアと、
　上記コアの周囲に設けられたクラッドと
　を具備する光導波シート。
　（２）
　上記（１）に記載の光導波シートであって、
　上記コアは、上記クラッドを介して上記第２の方向に沿って配列する複数のコアを含む
　光導波シート。
　（３）
　上記（２）に記載の光導波シートであって、
　上記複数のコアは、上記第２の方向に沿って上記最大径部が互いに対向し、上記最小径部が互いに対向するように設けられている
　光導波シート。
　（４）
　上記（２）に記載の光導波シートであって、
　複数の上記コアは、隣接するコアの間で上記第２の方向に沿って上記最大径部と上記最小径部が対向するように設けられている
　光導波シート。
　（５）
　上記（１）から（４）のうちいずれか一つに記載の光導波シートであって、
　上記最大径部と上記最小径部は、上記第１の方向に沿って一定の長さを有する
　光導波シート。
　（６）
上記（１）から（５）のうちいずれか一つに記載の光導波シートであって、
　シート状の基材をさらに具備し、
　上記コアは上記基材上に形成され、
　上記クラッドは上記基材上及び上記コア上に形成されている
　光導波シート。
　（７）
　上記（１）から（５）のうちいずれか一つに記載の光導波シートであって、
　シート状の基材をさらに具備し、
　上記クラッドは、上記基材上に形成された第１のクラッドと、上記第１のクラッド及び上記コア上に形成された第２のクラッドを含む
　光導波シート。
　（８）
　第１の方向に沿って延伸するコアであって、上記第１の方向に直交する第２の方向及び上記第２の方向に直交する第３の方向に平行な平面における断面積が最大である最大径部と、上記第２の方向及び上記第３の方向に平行な平面における断面積が最小である最小径部と、上記最大径部及び上記最小径部に連続し、上記最大径部と上記最小径部の間で上記第１の方向に沿って上記第２の方向及び上記第３の方向の両方向における幅が次第に変化するテーパー部とを有し、上記第１の方向に沿って上記最大径部と上記最小径部が上記テーパー部を介して交互となるように設けられているコアと、上記コアの周囲に設けられたクラッドとを備える光導波シートと、
　上記最大径部に光を入射させる第１の光コネクタと、
　上記最小径部から出射した光が入射する第２の光コネクタと
　を具備する光伝送モジュール。
　（９）
　シート部材上にコア材料を塗工し、
　円筒面に溝が形成された円筒原盤を上記コア材料に押圧しながら回転させることによって上記溝の形状を上記コア材料に転写し、
　上記コア材料を硬化させてコアを形成し、
　上記シート部材及び上記コア上にクラッド材料を塗工し、
　上記クラッド材料を硬化させてクラッドを形成する
　光導波シートの製造方法であって、
　上記溝は、上記コアが、第１の方向に沿って延伸し、上記第１の方向に直交する第２の方向及び上記第２の方向に直交する第３の方向に平行な平面における断面積が最大である最大径部と、上記第２の方向及び上記第３の方向に平行な平面における断面積が最小である最小径部と、上記最大径部及び上記最小径部に連続し、上記最大径部と上記最小径部の間で上記第１の方向に沿って上記第２の方向及び上記第３の方向の両方向における幅が次第に変化するテーパー部とを有し、上記第１の方向に沿って上記最大径部と上記最小径部が上記テーパー部を介して交互となる形状を有する
　光導波シートの製造方法。
　（１０）
　上記（９）に記載の光導波シートの製造方法であって、
　上記コアが、上記最大径部、上記最小径部及び上記テーパー部を少なくとも一つずつ含むように上記光導波シートを切断する工程
　をさらに具備する光導波シートの製造方法。
　（１１）
　上記（９）又は（１０）に記載の光導波シートの製造方法であって、
　上記シート部材を、ロールツーロールによって搬送する
　光導波シートの製造方法。
　（１２）
　上記（９）から（１１）のうちいずれか一つに記載の光導波シートであって
　上記シート部材は、基材であり、
　上記シート部材上に上記コア材料を塗工する工程では、上記基材上に上記コア材料を塗工する
　光導波シートの製造方法
　（１３）
　上記（９）から（１１）のうちいずれか一つに記載の光導波シートであって、
　上記シート部材は、基材と、上記基材に積層された下層クラッドを含み、
　上記シート部材上に上記コア材料を塗工する工程では、上記下層クラッド上に上記コア材料を塗工する
　光導波シートの製造方法。
　１００…光伝送モジュール
　１１０…光導波シート
　１１１…基材
　１１２…コア
　１１２ａ…最大径部
　１１２ｂ…最小径部
　１１２ｃ…テーパー部
　１１３…クラッド
　１１４…下層クラッド
　５００…ロールインプリント装置
　５０２…円筒原盤
　５１０…溝
　５１０ａ…最大径部
　５１０ｂ…最小径部
　５１０ｃ…テーパー部

Claims (13)

  1. 　第１の方向に沿って延伸するコアであって、前記第１の方向に直交する第２の方向及び前記第２の方向に直交する第３の方向に平行な平面における断面積が最大である最大径部と、前記第２の方向及び前記第３の方向に平行な平面における断面積が最小である最小径部と、前記最大径部及び前記最小径部に連続し、前記最大径部と前記最小径部の間で前記第１の方向に沿って前記第２の方向及び前記第３の方向の両方向における幅が次第に変化するテーパー部とを有し、前記第１の方向に沿って前記最大径部と前記最小径部が前記テーパー部を介して交互となるように設けられているコアと、
    　前記コアの周囲に設けられたクラッドと
    　を具備する光導波シート。
  2. 　請求項１に記載の光導波シートであって、
    　前記コアは、前記クラッドを介して前記第２の方向に沿って配列する複数のコアを含む
    　光導波シート。
  3. 　請求項２に記載の光導波シートであって、
    　前記複数のコアは、前記第２の方向に沿って前記最大径部が互いに対向し、前記最小径部が互いに対向するように設けられている
    　光導波シート
  4. 　請求項２に記載の光導波シートであって、
    　複数の前記コアは、隣接するコアの間で前記第２の方向に沿って前記最大径部と前記最小径部が対向するように設けられている
    　光導波シート
  5. 　請求項１に記載の光導波シートであって、
    　前記最大径部と前記最小径部は、前記第１の方向に沿って一定の長さを有する
    　光導波シート。
  6. 　請求項１に記載の光導波シートであって、
    　シート状の基材をさらに具備し、
    　前記コアは前記基材上に形成され、
    　前記クラッドは前記基材上及び前記コア上に形成されている
    　光導波シート。
  7. 　請求項１に記載の光導波シートであって、
    　シート状の基材をさらに具備し、
    　前記クラッドは、前記基材上に形成された第１のクラッドと、前記第１のクラッド及び前記コア上に形成された第２のクラッドを含む
    　光導波シート。
  8. 　第１の方向に沿って延伸するコアであって、前記第１の方向に直交する第２の方向及び前記第２の方向に直交する第３の方向に平行な平面における断面積が最大である最大径部と、前記第２の方向及び前記第３の方向に平行な平面における断面積が最小である最小径部と、前記最大径部及び前記最小径部に連続し、前記最大径部と前記最小径部の間で前記第１の方向に沿って前記第２の方向及び前記第３の方向の両方向における幅が次第に変化するテーパー部とを有し、前記第１の方向に沿って前記最大径部と前記最小径部が前記テーパー部を介して交互となるように設けられているコアと、前記コアの周囲に設けられたクラッドとを備える光導波シートと、
    　前記最大径部に光を入射させる第１の光コネクタと、
    　前記最小径部から出射した光が入射する第２の光コネクタと
    　を具備する光伝送モジュール。
  9. 　シート部材上にコア材料を塗工し、
    　円筒面に溝が形成された円筒原盤を前記コア材料に押圧しながら回転させることによって前記溝の形状を前記コア材料に転写し、
    　前記コア材料を硬化させてコアを形成し、
    　前記シート部材及び前記コア上にクラッド材料を塗工し、
    　前記クラッド材料を硬化させてクラッドを形成する
    　光導波シートの製造方法であって、
    　前記溝は、前記コアが、第１の方向に沿って延伸し、前記第１の方向に直交する第２の方向及び前記第２の方向に直交する第３の方向に平行な平面における断面積が最大である最大径部と、前記第２の方向及び前記第３の方向に平行な平面における断面積が最小である最小径部と、前記最大径部及び前記最小径部に連続し、前記最大径部と前記最小径部の間で前記第１の方向に沿って前記第２の方向及び前記第３の方向の両方向における幅が次第に変化するテーパー部とを有し、前記第１の方向に沿って前記最大径部と前記最小径部が前記テーパー部を介して交互となる形状を有する
    　光導波シートの製造方法。
  10. 　請求項９に記載の光導波シートの製造方法であって、
    　前記コアが、前記最大径部、前記最小径部及び前記テーパー部を少なくとも一つずつ含むように前記光導波シートを切断する工程
    　をさらに具備する光導波シートの製造方法。
  11. 　請求項９に記載の光導波シートの製造方法であって、
    　前記シート部材を、ロールツーロールによって搬送する
    　光導波シートの製造方法。
  12. 　請求項９に記載の光導波シートの製造方法であって、
    　前記シート部材は、基材であり、
    　前記シート部材上に前記コア材料を塗工する工程では、前記基材上に前記コア材料を塗工する
    　光導波シートの製造方法。
  13. 　請求項９に記載の光導波シートの製造方法であって、
    　前記シート部材は、基材と、前記基材に積層された下層クラッドを含み、
    　前記シート部材上に前記コア材料を塗工する工程では、前記下層クラッド上に前記コア材料を塗工する
    　光導波シートの製造方法。
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