WO2017078162A1 - 電気接続構造、端子付きガラス板、及び端子付きガラス板の製造方法 - Google Patents

Abstract

電気接続構造（１）は、ガラス板（１０）と、ガラス板（１０）に形成された給電部（１５）と、ガラス板（１０）と対向する基部（２１）を有する端子（２０）と、導体で形成され、給電部（１５）と基部（２１）との間に配置されたバネ部材（３５）と、を備え、給電部（１５）と基部（２１）とがバネ部材（３５）に接触することで、給電部（１５）と基部（２１）とがバネ部材（３５）を介して導通する。

Description

電気接続構造、端子付きガラス板、及び端子付きガラス板の製造方法

　本発明は、電気接続構造、端子付きガラス板、及び端子付きガラス板の製造方法に関する。

　自動車用の窓ガラス用途において、ガラス板の表面に形成された導体（給電部）と端子との接合に鉛を含む半田が使用されている。近年、環境に対する負荷の低減等のために、鉛を含まない半田の使用が望まれている。
　ところが、鉛を含まない半田は、鉛の代替材料であるインジウム、錫、銀等が高額であるため、鉛を含まない半田の採用が進んでいない。一方で、導体と端子との接合手段として、鉛を含まない半田以外には、たとえば導電性ゴムを使用することが提案されている（たとえば、特許文献１を参照。）。導電性ゴムは、圧縮された状態で保持されることで、導体と端子とを電気的に接続する。

国際公開第２０１４／０２４９８０号

　導電性ゴムは、長期間使用すると劣化して電気抵抗が大きくなる問題がある。アンテナ等の用途のように流れる電流が比較的小さい場合には、電気抵抗が比較的大きい導電性ゴムを使用することは問題ない。しかし、ガラス板の曇り止め等の用途のように電流が比較的大きい場合には、導電性ゴムを使用することは電力のロスが多くなり問題となる。

　本発明は、このような問題点に鑑みてなされたものであって、長期間使用しても電気抵抗が大きくなることを抑えた電気接続構造、該電気接続構造を備える端子付きガラス板、及び端子付きガラス板の製造方法を提供することを目的とする。

　本発明の一つの態様の電気接続構造は、ガラス板と、前記ガラス板に形成された給電部と、前記ガラス板と対向する基部を有する端子と、導体で形成され、前記給電部と前記基部との間に配置されたバネ部材と、を備え、前記給電部と前記基部とが前記バネ部材に接触することで、前記給電部と前記基部とが前記バネ部材を介して導通する。
　本発明の一つの態様の電気接続構造において、前記ガラス板及び前記給電部の少なくとも一方と前記基部とを接着してなる接着剤層を備えてもよい。

　本発明の一つの態様の電気接続構造において、前記バネ部材は、第一の方向に延びる板状に形成されているとともに、前記第一の方向の中央部が前記ガラス板の厚さ方向に向かって凸となるように湾曲した湾曲部を有し、前記湾曲部の中央部が、前記給電部及び前記基部の一方に接触されており、前記湾曲部の前記第一の方向の両端部が、前記給電部及び前記基部の他方に接触されていてもよい。
　本発明の一つの態様の電気接続構造において、前記湾曲部の中央部が、前記給電部に接触されており、前記湾曲部の前記第一の方向の両端部が、前記基部に接触されていてもよい。

　本発明の一つの態様の電気接続構造において、前記バネ部材は、凹部が形成された逃げ部を有し、前記凹部は、前記湾曲部の両端部と同一面上に配置された基準面から、前記湾曲部が凸となるように湾曲する側に向かって凹んでいてもよい。
　本発明の一つの態様の電気接続構造において、前記逃げ部は、前記第一の方向に延びる板状に形成されているとともに、前記湾曲部が凸となるように湾曲する側に向かって前記第一の方向の中央部が凸となるように湾曲してなってもよい。

　本発明の一つの態様の電気接続構造において、前記バネ部材は、前記湾曲部の前記第一の方向の少なくとも一方の端部に設けられ、前記第一の方向に延びる平坦部を有してもよい。
　本発明の一つの態様の電気接続構造において、前記基部は、板状に形成され、前記基部には、前記基部の主面から突出して前記ガラス板及び前記給電部の少なくとも一方と接触し、前記給電部と前記基部との間に挟まれた前記バネ部材の所定の割合以上の変形を規制する突出部が設けられていてもよい。

　本発明の一つの態様の電気接続構造において、前記接着剤層は、前記バネ部材の周囲を囲むように配置されてもよい。
　本発明の一つの態様の電気接続構造において、前記基部は、板状に形成され、前記基部の主面における前記バネ部材が配置される領域と前記接着剤層が配置される領域との間には、溝部が形成されてもよい。
　本発明の一つの態様の端子付きガラス板は、電気接続構造を有する。

　本発明の一つの態様の端子付きガラス板の製造方法は、ガラス板の給電部と端子の基部との間に導体で形成されたバネ部材を配置する第一工程と、前記バネ部材を前記ガラス板の厚さ方向に圧縮させる第二工程と、を行い、前記給電部と前記基部とを、前記バネ部材に接触することで前記バネ部材を介して導通させる。
　本発明の一つの態様の端子付きガラス板の製造方法において、前記第一工程では、前記ガラス板及び前記給電部の少なくとも一方と前記基部との間に熱硬化型接着剤層を配置し、前記第二工程では、前記熱硬化型接着剤層を前記厚さ方向に圧縮した状態で、前記熱硬化型接着剤層を加熱して硬化させて接着剤層としてもよい。

　本発明の一つの態様の端子付きガラス板の製造方法において、前記第二工程では、前記熱硬化型接着剤層を加熱により一旦軟化させる軟化工程と、前記熱硬化型接着剤層を圧縮した状態で加熱して硬化させる硬化工程と、を行ってもよい。
　本発明の一つの態様の端子付きガラス板の製造方法において、前記ガラス板は、複数枚のガラス単板を、中間膜を介して接着した合わせガラスであり、前記複数枚のガラス単板と前記中間膜とを加熱して接着する加熱接着工程の後で、前記第一工程及び前記第二工程を行ってもよい。

　本発明の電気接続構造、端子付きガラス板、及び端子付きガラス板の製造方法によれば、長期間使用しても電気抵抗が大きくなることを抑えることができる。

図１は、本発明の第１実施形態の端子付きガラス板の側面の断面図である。 図２は、同端子付きガラス板の平面図である。 図３は、同端子付きガラス板の端子の底面図である。 図４は、熱硬化型接着剤に対する加熱プロファイルを示したグラフである。 図５は、熱硬化型接着剤の加熱温度に対する粘度を示したグラフである。 図６は、熱硬化型接着剤の加熱温度に対する残存硬化熱量を示したグラフである。 図７は、同端子の基部にバネ部材が取付けられている状態を示す側面図である。 図８は、同端子付きガラス板の熱衝撃試験の結果を示す図である。 図９は、従来の端子付きガラス板の熱衝撃試験の結果を示す図である。 図１０は、本実施形態の端子付きガラス板の高温放置試験の結果を示す図である。 図１１は、同端子付きガラス板の低温放置試験の結果を示す図である。 図１２は、同端子付きガラス板の高温高湿試験の結果を示す図である。 図１３は、同端子付きガラス板の通電特性試験の結果を示す図である。 図１４は、本発明の第１実施形態の端子付きガラス板の製造方法を示すフローチャートである。 図１５は、本発明の第１実施形態の変形例における端子の底面図である。 図１６は、本発明の第１実施形態の変形例におけるバネ部材の底面図である。 図１７は、本発明の第１実施形態の変形例における端子の基部に同バネ部材が取付けられている状態を示す側面の断面図である。 図１８は、本発明の第２実施形態の端子付きガラス板に用いられる端子の側面図である。 図１９は、同端子の平面図である。 図２０は、同端子の正面図である。 図２１は、本発明の第３実施形態の端子付きガラス板に用いられる端子の側面図である。 図２２は、同端子の平面図である。 図２３は、同端子の正面図である。 図２４は、本発明の第４実施形態の端子付きガラス板に用いられる端子の側面図である。 図２５は、同端子の平面図である。 図２６は、同端子の正面図である。 図２７は、同端子の底面図である。 図２８は、本発明の変形例の実施形態における端子付きガラス板の側面の断面図である。 図２９は、同端子付きガラス板の端子の底面図である。

（第１実施形態）
　以下、本発明に係る端子付きガラス板の第１実施形態を、図１～１７を参照しながら説明する。
　図１は本実施形態の端子付きガラス板１の側面の断面図であり、図２は本端子付きガラス板１の平面図である。
　図１及び２に示すように、本実施形態の端子付きガラス板１は、ガラス板１０と、ガラス板１０に形成された給電部１５と、ガラス板１０と対向する基部２１を有する端子２０と、給電部１５と基部２１とを接着してなる接着剤層３０と、給電部１５と基部２１との間に配置されたバネ部材３５とを備えている。
　なお、ガラス板１０、給電部１５、端子２０、接着剤層３０、及びバネ部材３５で、本実施形態の電気接続構造２を構成する。

＜ガラス板＞
　ガラス板１０は、公知の構成のものであり、複数枚（本実施形態では２枚）のガラス単板１１を、中間膜１２を介して接着した合わせガラスである。
　たとえば、給電部１５は、ガラス板１０の主面１０ａ上に矩形状に形成されている。ここで言う主面とは、板状に形成された部材の、厚さ方向に略直交する外面のことを意味する。給電部１５は、平面視において基部２１よりも広い面積にわたり形成されている。
　給電部１５には、線状導体１６が接続されている。給電部１５及び線状導体１６は、銀ペースト等の導電性金属を含有するペーストをガラス板１０の主面１０ａ上にプリントし、そのペーストを焼付けて形成されている。
　しかし、給電部１５及び線状導体１６を形成する方法は、これに限定されない。たとえば、銅などの導電性物質からなる線状又は箔状体をガラス板１０の主面１０ａ上に接着剤等により貼り付けて、給電部１５及び線状導体１６を形成してもよい。

　線状導体１６は、たとえば、アンテナエレメント又はアンテナエレメントへの給電線である。線状導体１６は、ガラス板１０の曇りを防止するヒータ線であってもよい。また、給電部１５はガラス板１０に形成された導電膜への給電であってもよく、ガラス板１０に形成されたいかなる導体へ給電するための部位であってよい。
　なお、給電とは、たとえば線状導体へ電力を供給する意味と、線状導体から電力を受け取る意味とのいずれであってもよい。

＜端子＞
　端子２０は、平面視で矩形の板状に形成された前述の基部２１と、基部２１の長手方向（第一の方向）Ｘの一方の端部から立設する支持部２２と、立設された支持部２２の先端部に設けられた雄型端子部２３と、基部２１の長手方向Ｘの両端部に設けられたストッパ（突出部）２４、２５とを有している。
　基部２１は、幅方向Ｙに延伸する第一辺２１ａよりも、第一辺２１ａに隣接して長手方向Ｘに延伸する第二辺２１ｂの方が長い。
　支持部２２は、一方の第一辺２１ａの中央部からガラス板１０の厚さ方向Ｚに立設している。支持部２２の幅方向Ｙの長さは、基部２１の幅方向Ｙの長さよりも短い。なお、幅方向Ｙは長手方向Ｘ及び厚さ方向Ｚにそれぞれ直交する方向である。支持部２２は、基部２１と雄型端子部２３との間が所定距離離間するように保持している。

　雄型端子部２３は、支持部２２の先端部から基部２１の第一の主面２１ｃに沿って長手方向Ｘの他方の端部に向かって延びている。雄型端子部２３は、電線が連結される平形のタブ端子である。たとえば、雄型端子部２３は、日本工業規格ＪＩＳ　Ｄ５４０３（１９８９年）のＰＡ又はＰＢに従って形成されたものである。

　基部２１の長手方向Ｘの一方の端部の第一辺２１ａの両端部には、前述のストッパ２４が設けられている。ストッパ２４は、第一辺２１ａの端部から長手方向Ｘに突出している。ストッパ２４は、基部２１に対して、厚さ方向Ｚに沿うとともに雄型端子部２３から離間する向き（ガラス板１０に近づく向き）に段付けされている。ストッパ２４の底面２４ａは、基部２１の第二の主面（主面）２１ｄに平行な平坦な面で構成されている。第二の主面２１ｄは、基部２１における第一の主面２１ｃの反対側の面である。
　基部２１の第二の主面２１ｄとストッパ２４の底面２４ａとの距離Ｌ１は、バネ部材３５が第二の主面２１ｄ及び給電部１５に安定して接するため、０．２～０．６ｍｍが好ましい。

　基部２１の長手方向Ｘの他方の端部の第一辺２１ａの両端部には、前述のストッパ２５が設けられている。ストッパ２５は、基部２１の角部が厚さ方向Ｚに沿うとともに雄型端子部２３から離間する方向に段付けされることで形成されている。ストッパ２５の底面２５ａは、ストッパ２４の底面２４ａと面一になる平坦な面で構成されている。ストッパ２４、２５は、基部２１の第二の主面２１ｄから突出している。また、ストッパ２４、２５の底面２４ａ、２５ａは、給電部１５と接触又は極近接している。ここで言う極近接とは、底面２４ａ、２５ａと給電部１５との距離が、０ｍｍより長く０．２ｍｍ以下であることを意味する。
　基部２１、支持部２２、雄型端子部２３、及びストッパ２４、２５は、銅等の薄板を打抜き加工及びプレス加工等をすることにより一体に形成して、錫又はニッケルでメッキを施したものである。

＜接着剤層＞
　図３は、端子２０の底面図である。
　図１及び３に示すように、接着剤層３０は、平面視で外形が矩形の額縁状に形成されている。接着剤層３０の外縁は、基部２１の第二の主面２１ｄの縁部に沿って配置されている。接着剤層３０は、バネ部材３５の周囲を囲むように配置されている。接着剤層３０は、給電部１５と端子２０との距離を狭める力を作用させる。

　接着剤層３０は、硬化する前の熱硬化型接着剤を接着剤層３０と略同一形状に形成した熱硬化型接着剤層３０Ａを加熱により硬化させたものであることが好ましい。熱硬化型接着剤は、加熱により一旦軟化するが、軟化の後も加熱を続けると硬化する。熱硬化型接着剤は、給電部１５と基部２１とを接着する前の状態から加熱されることにより、粘度が７０℃以上１２０℃未満の温度で６．０×１０^３Ｐａ・ｓ以下となり、１２０℃以上の温度で硬化する特性を有することが好ましい。熱硬化型接着剤の粘度は、８０℃以上１１０℃未満の温度で６．０×１０^３Ｐａ・ｓ以下となることが好ましい。さらには、７０℃以上１２０℃未満の温度で、粘度が５．０×１０^３Ｐａ・ｓ以下となることが好ましい。熱硬化型接着剤が硬化する温度は、１３０℃以上であってもよい。

　具体的に、熱硬化型接着剤の粘度特性は、図４の温度プロファイルを与えたとき、図５のように変化する。熱硬化型接着剤は、常温からの加熱による温度上昇とともに軟化し、所定の温度を超えると硬化する。図６は、示差走査熱量測定（Differential Scanning Calorimetry、ＤＳＣ）による残存硬化熱量を測定したものである。熱硬化型接着剤は、所定の温度（図６では１２０℃）を超えて急速に硬化が進む特性を有する。

　熱硬化型接着剤層３０Ａを加熱により－旦軟化させると、給電部１５と基部２１とが熱硬化型接着剤層３０Ａを介して密着する。熱硬化型接着剤層３０Ａをさらに加圧することで、熱硬化型接着剤層３０Ａの厚さを接着前の状態より容易に圧縮することができる。そして、さらなる加熱により熱硬化型接着剤層３０Ａを硬化させることで、熱硬化型接着剤層３０Ａが接着剤層３０になる。こうして、接着剤層３０を厚さ方向Ｚに圧縮された状態で硬化させることができる。
　なお、本実施形態では接着剤層３０が給電部１５と基部２１とを接着するとした。しかし、給電部１５がガラス板１０の主面１０ａ上に形成されている面積が狭い場合等には、接着剤層３０がガラス板１０と基部２１とを接着してもよく、あるいは、ガラス板１０及び給電部１５と基部２１とを接着してもよい。

＜バネ部材＞
　図７は、基部２１にバネ部材３５が取付けられている状態を示す側面図である。図３及び７に示すように、バネ部材３５は、いわゆるブリッジ・コンタクトであり、長手方向Ｘに延びる板状に形成されていて厚さ方向Ｚに向かって凸となるように湾曲した２本の湾曲部３６と、湾曲部３６の長手方向Ｘの両端部３６ａに設けられて長手方向Ｘに延びる平坦部３７と、を有している。
　各湾曲部３６は、長手方向Ｘの中央部３６ｂが厚さ方向Ｚに向かって凸となるように、換言すると給電部１５に向かって凸となるように湾曲している。２本の湾曲部３６は、幅方向Ｙに互いに間隔を開けて並べて配置されている。湾曲部３６の長手方向Ｘの端部に、平坦部３７の長手方向Ｘの端部が連なっている。平坦部３７は、２本の湾曲部３６を連通している。
　バネ部材３５を構成する湾曲部３６及び平坦部３７は、ベリリウム銅合金等の金属で形成された板材を打抜き加工及びプレス加工等をすることにより一体に形成されている。バネ部材３５には、金メッキ、銀メッキ処理等が施されていることが好ましい。
　なお、バネ部材３５としては、ブリッジ・コンタクト以外にも、いわゆるトーション・コンタクト及びチップ・コンタクトを用いることができる。バネ部材３５は金属で形成されているとしたが、バネ部材３５は導体（電気伝導体）で形成されていればよい。導体としては、金属以外にも、導電性高分子、導体や絶縁体等の表面に導電性物質をメッキ等により被覆したもの等も含む。

　バネ部材３５は、接着剤層３０の中空部３０ａ内に配置されている。
　バネ部材３５は、基部２１と平坦部３７とを接続する補助接着部３９により、基部２１の第二の主面２１ｄに取付けられ（仮止めされ）ている。第二の主面２１ｄに平坦部３７を当接させることで、第二の主面２１ｄに対してバネ部材３５がぐらつきにくくなる。
　補助接着部３９としては、比較的粘度が高い紫外線硬化性の接着剤を用いることが好ましい。比較的粘度が高い方が、紫外線硬化性の接着剤が基部２１と平坦部３７との間を広がりにくいためである。
　なお、補助接着部３９に代えて、基部２１と平坦部３７とをテープ４０で仮止めしてもよい。

　バネ部材３５の湾曲部３６は、給電部１５と基部２１との間に挟まれ、給電部１５及び基部２１により厚さ方向Ｚに圧縮されている。バネ部材３５は、給電部１５と端子２０との距離を広げる力を作用させる。
　バネ部材３５は、各湾曲部３６の両端部３６ａ及び平坦部３７が基部２１の第二の主面２１ｄに接触し、湾曲部３６の中央部３６ｂが給電部１５に接触する。すなわち、各湾曲部３６は、基部２１に２点で接触し給電部１５に１点で接触する。給電部１５と基部２１とがバネ部材３５に接触することで、給電部１５と基部２１とがバネ部材３５を介して導通する。基部２１に平坦部３７を接触させることで、基部２１にバネ部材３５を仮止めしやすくなる。
　図１に示すように、ストッパ２４、２５の底面２４ａ、２５ａが給電部１５と接触することで、基部２１の第二の主面２１ｄと給電部１５との間に、一定の高さの隙間が形成される。この隙間によって、バネ部材３５の湾曲部３６が所定の割合以上に変形することが規制される。所定の割合とは、たとえばバネ部材３５を形成する材料の０．２％耐力（弾性変形限界）等であることが好ましい。

　このように構成された製造された端子付きガラス板１において、たとえば給電部１５からバネ部材３５を介して基部２１に電流が流れる場合について説明する。給電部１５に流れ込む電流は、バネ部材３５の湾曲部３６の中央部３６ｂから両端部３６ａに向かって二手に分かれて流れる（分流する。）。したがって、バネ部材３５に比較的大きい電流を流すことができる。
　両端部３６ａのうちの一方の端部３６ａと基部２１との間に補助接着部３９が入り込む等して、端部３６ａと基部２１との間が電気的に絶縁される場合がある。電気的に絶縁されても、他方の端部３６ａと基部２１との間が電気的に接続されていれば、給電部１５からバネ部材３５を介して基部２１に電流を流すことができる。

　このように構成された端子付きガラス板１を用いて各種の試験を行った結果を、以下で説明する。なお、ガラス板１０としては、比較的小型のテストピースを用いた。以下の試験に用いたバネ部材３５は、図３に示すように、２本の湾曲部３６を備えている。また、給電部１５は、帯状の金属膜であるバスバー（不図示）を用いた。
　接着剤層３０として、熱硬化型のスリーエム・ジャパン株式会社製の準構造用アクリルフォームテープ、＃９２７０を用いた。バネ部材３５として、株式会社グローブ・テック社製のブリッジ・コンタクト、ＧＣＢ４を用いた。

　図８は、端子付きガラス板１の熱衝撃試験の結果を示す図である。熱衝撃試験は、試験槽内に配置した端子付きガラス板１に対して、外気温８０℃で３０分間保持した状態と外気温－３０℃で３０分間保持した状態とで１サイクルとして、１０００サイクル繰り返すものである。１０００サイクル繰り返した状態が、たとえば端子付きガラス板１を自動車の用途に５～１０年使用された状態に相当する。
　なお、熱衝撃試験は熱変動による性能低下の懸念が比較的高い試験であるため、２０００サイクルまで繰り返して行った。端子付きガラス板１の接触抵抗としては、本来は図１における給電部１５の点Ｐ１と基部２１の点Ｐ２との間の電気抵抗とすべきであると考えられる。しかし、以下に説明する接触抵抗は、給電部１５として用いたバスバーの電気抵抗も含んでいる。

　図８の横軸はサイクル数（回）を表し、縦軸は接触抵抗（ｍΩ（ミリオーム））を表す。
　○印、△印、及び□印のそれぞれは、互いに異なるサンプルを表す。すなわち、同じ構成の端子付きガラス板１をサンプル数３で、熱衝撃試験を行った。端子付きガラス板１の接触抵抗は、温度変化を２０００サイクル繰り返しても接触抵抗が７～１０ｍΩからほとんど変化しないことが分かった。

　図９は、比較例となる、特許文献１に示された従来の端子付きガラス板の熱衝撃試験の結果を示す図である。比較例の端子付きガラス板では、本実施形態の端子付きガラス板１のバネ部材３５に代えて導電性ゴムを備えている。熱衝撃試験は、サンプル数３で行った。
　試験を開始する当初は６～７ｍΩ程度だった接触抵抗は、１０００サイクル繰り返したときに約３０ｍΩになり、２０００サイクル繰り返したときに約９０ｍΩになることが分かった。

　図１０は、端子付きガラス板１の高温放置試験の結果を示す図である。高温放置試験は、外気温１０５℃で１０００時間保持するものである。なお、高温放置試験は熱による性能低下の懸念が比較的高い試験であるため、２０００時間まで保持した。図１０の横軸は経過時間（ｈ：時間）を表し、縦軸は接触抵抗（ｍΩ）を表す。
　端子付きガラス板１の接触抵抗は、１０００時間及び２０００時間保持しても接触抵抗が６～９ｍΩからほとんど変化しないことが分かった。

　図１１は、端子付きガラス板１の低温放置試験の結果を示す図である。低温放置試験は、外気温－４０℃で１０００時間保持するものである。○印及び△印は、互いに異なるサンプルを表す。すなわち、サンプル数２で、低温放置試験を行った。
　端子付きガラス板１の接触抵抗は、１０００時間保持しても時間保持しても接触抵抗が７～９ｍΩからほとんど変化しないことが分かった。

　図１２は、端子付きガラス板１の高温高湿試験の結果を示す図である。高温高湿試験は、外気温８０℃、湿度８５％で１０００時間保持するものである。
　端子付きガラス板１の接触抵抗は、１０００時間保持しても接触抵抗が６～７ｍΩからほとんど変化しないことが分かった。

　図１３は、端子付きガラス板１の通電特性試験の結果を示す図である。通電特性試験は、バネ部材３５に所定の電流を流したときに、発熱したバネ部材３５の温度が安定したときの温度である。図１３の横軸は電流値（Ａ（アンペア））を表し、縦軸は温度（℃）を表す。
　○印及び△印は、互いに異なるサンプルを表す。すなわち、サンプル数２で、通電特性試験を行った。□印は、外気温を表す。
　一般的に、バネ部材３５の温度と外気温との差が４０℃未満であることが、通電特性試験におけるバネ部材３５の温度として好ましいと考えられる。該バネ部材３５には、最大１３Ａ程度の比較的大きい電流が流せることが分かった。

　バネ部材３５は金属で形成されているため、比較的高い温度で行われる熱衝撃試験、高温放置試験、及び他の低温放置試験、高温高湿試験においても、接触抵抗が大きくなることが抑えられることが分かった。

＜端子付きガラス板の製造方法＞
　次に、以上のように構成された端子付きガラス板１の製造方法（以下、製造方法とも略称する。）について説明する。ここでは、車両のウィンドシールド（フロントガラス）に使用される端子付きガラス板１の製造方法を例に挙げて説明する。図１４は、製造方法を示すフローチャートである。

　ステップＳ１０の切り出し工程は、合わせガラスに使用されるガラス単板１１をガラス素板から切り出す工程である。ガラス素板の切断方法は限定されないが、たとえば、矩形のガラス素板にカッターで窓ガラスの形状にスクライブ線を形成し、ブレイクすることでガラス単板１１が切り出される。切り出されたガラス単板１１は、周縁を面取り加工される。切り出し工程では、車内側のガラス単板１１と車外側のガラス単板１１が切り出される。

　ステップＳ１２のプリント工程は、車内側のガラス単板１１の車内側表面に形成される給電部１５となる銀ペーストがプリントされる。線状導体１６も給電部１５と同時にプリントされてもよいし、給電部１５をプリントする前にガラス単板１１の周縁に形成される隠蔽層となる暗色セラミックペーストがガラス単板１１にプリントされてもよい。

　ステップＳ１４の曲げ工程は、プリント工程Ｓ１２を経た一対のガラス単板１１を、間に離型剤を介して重ね合わせた状態で、重力曲げ等の方法により曲げる工程である。曲げ工程Ｓ１４では、一対のガラス単板１１が、炉で加熱され軟化した状態で曲げ加工される。一対のガラス単板１１は所定の形状に曲げ加工された後、徐冷される。なお、曲げ工程Ｓ１４は、重力曲げに限定されず、一対のガラス単板１１をプレス曲げで成形してもよいし、重ね合わせずに１枚ずつを曲げ加工してもよい。

　ステップＳ１６の積層工程は、曲げ加工された一対のガラス単板１１の間に中間膜１２を積層する工程である。中間膜１２は、たとえばポリビニルブチラールである。

　ステップＳ１８の予備圧着工程（加熱接着工程）は、一対のガラス単板１１と中間膜１２との間の空気を抜く脱気処理を行うことによって、一対のガラス単板１１と中間膜１２とを加熱して接着する工程である。たとえば、一対のガラス単板１１と中間膜１２との重ね合わせ体を減圧加熱することで、空気を抜くことができる。また、予備圧着工程Ｓ１８は、ニッパーロール法又はラバーチャンネル法を用いて行われてもよい。

　ステップＳ２０の端子形成工程は、金属の板材を打抜き加工及びプレス加工等をすることにより端子２０を形成する工程である。

　ステップＳ２２の接着剤層貼付け工程は、端子２０の基部２１の第二の主面２１ｄの縁部に沿って熱硬化型接着剤層３０Ａを貼り付ける工程である。熱硬化型接着剤層３０Ａは、シート状に形成された熱硬化型接着剤を所定の形状に形成された刃で打ち抜き加工することで形成できる。

　ステップＳ２４のバネ部材仮止め工程は、基部２１の第二の主面２１ｄであって、熱硬化型接着剤層３０Ａの中空部内にバネ部材３５を配置する工程である。作業者は、湾曲部３６が延びる方向が長手方向Ｘと平行になるように、基部２１の第二の主面２１ｄにバネ部材３５を配置する。湾曲部３６が、厚さ方向Ｚに沿うとともに基部２１の第二の主面２１ｄから離間する方向に向かって凸となるように配置する。このとき、ストッパ２４、２５よりも熱硬化型接着剤層３０Ａ及びバネ部材３５の方が、基部２１の第二の主面２１ｄから突出していることが好ましい。
　基部２１の第二の主面２１ｄにバネ部材３５の平坦部３７を接触させた状態で、基部２１と平坦部３７とに紫外線硬化性の接着剤を塗布し、接着剤に紫外線を照射することで接着剤を硬化させて補助接着部３９とする。紫外線硬化性の接着剤は作業時間を短くできる効果があるが、これに限定されず、その他の接着剤を使用してもよい。
　補助接着部３９に代えて、基部２１と平坦部３７とをテープ４０で仮止めしてもよい。

　ステップＳ３０の端子配置工程（第一工程）は、端子２０を、一対のガラス単板１１のうち片方のガラス単板１１（たとえば、車内側のガラス単板１１）の給電部１５上に配置する工程である。
　図１に示すように、バネ部材３５が、ガラス板１０の給電部１５と端子２０の基部２１との間に配置される。給電部１５と基部２１との間であってバネ部材３５の周囲を囲むように熱硬化型接着剤層３０Ａが配置される。端子配置工程Ｓ３０の終了時には、熱硬化型接着剤層３０Ａの中空部内は、端子付きガラス板１の外界から封止される。たとえば、熱硬化型接着剤層３０Ａの中空部内の空気の圧力は、絶対圧力で１気圧程度である。
　なお、接着剤層貼付け工程Ｓ２２の後でバネ部材仮止め工程Ｓ２４を行うとしたが、バネ部材仮止め工程Ｓ２４の後で接着剤層貼付け工程Ｓ２２を行ってもよい。

　ステップＳ３２の本圧着工程（第二工程）は、一対のガラス単板１１と中間膜１２との重ね合わせ体をオートクレープ内で高温下及び高圧下で処理することで、一対のガラス単板１１と中間膜１２とを加熱して接着する加熱接着工程である。これら端子配置工程Ｓ３０及び本圧着工程Ｓ３２は、予備圧着工程Ｓ１８の後で行われる。ただし、端子配置工程Ｓ３０は、予備圧着工程Ｓ１８の前で行ってもよい。
　オートクレープ内の圧力が１気圧に比べて充分に高く、熱硬化型接着剤層３０Ａの中空部内が封止されているため、バネ部材３５及び熱硬化型接着剤層３０Ａが厚さ方向Ｚに圧縮される。
　具体的には、（１）式を満たすことが、ガラス板１０に基部２１を実装する条件（余裕度）となる。
　「熱硬化型接着剤層３０Ａの粘着力」＋「オートクレープ内の高圧による圧縮力」＞「圧縮されて変形されたバネ部材３５の反力」　・・（１）

　本圧着工程Ｓ３２では、バネ部材３５及び熱硬化型接着剤層３０Ａを厚さ方向Ｚに圧縮した状態で、熱硬化型接着剤層３０Ａを加熱して硬化させる。バネ部材３５及び熱硬化型接着剤層３０Ａが厚さ方向Ｚに圧縮されることで、給電部１５と基部２１とがバネ部材３５に接触し、バネ部材３５を介して導通する。
　本圧着工程Ｓ３２では、熱硬化型接着剤層３０Ａを加熱により一旦軟化させる軟化工程Ｓ３２ａと、熱硬化型接着剤層３０Ａを圧縮した状態で加熱して硬化させる硬化工程Ｓ３２ｂとを行う。

　熱硬化型接着剤層３０Ａの圧着は、たとえば、熱硬化型接着剤層３０Ａを加圧と加熱により硬化させることで行うことができる。熱硬化型接着剤層３０Ａは、加熱することで架橋するポリマーを含有するため、硬化して接着剤層３０となる。また、熱硬化型接着剤層３０Ａが圧着前後で変色する場合（たとえば、硬化前の黒色から硬化後にグレーに変化する）、熱硬化型接着剤層３０Ａの圧着状態を色の識別によって視認可能である。

　軟化工程Ｓ３２ａでは、熱硬化型接着剤層３０Ａが－旦軟化したときに給電部１５と端子２０とを厚さ方向Ｚに押し付けるため、給電部１５にストッパ２４、２５の底面２４ａ、２５ａが当接又は極近接する。これにより、給電部１５と基部２１との距離が保持される。熱硬化型接着剤層３０Ａ及びバネ部材３５の各湾曲部３６が、所定量撓んだ状態で保持される。給電部１５及び基部２１に、熱硬化型接着剤層３０Ａ及び各湾曲部３６が密着する。
　硬化工程Ｓ３２ｂでは、熱硬化型接着剤層３０Ａが圧縮された状態で硬化し、接着剤層３０となる。

　なお、前記の製造方法は、前記ステップに限定されず、公知の方法で実施されてよい。たとえば、適宜、ガラス単板を洗浄する洗浄工程等が実施されてよい。

　以上説明したように、本実施形態の電気接続構造２、端子付きガラス板１、及び製造方法によれば、バネ部材３５は金属で形成されているため、長期耐久性が安定し、長期間使用しても電気抵抗が大きくなることを抑えることができる。
　バネ部材３５は湾曲部３６を有する形状であるため、両端部３６ａのうちの一方の端部３６ａに電流が流れなくなっても、両端部３６ａのうちの他方の端部３６ａに電流を流すことができる。バネ部材３５の湾曲部３６を流れる電流が二手に分流するため、小型のバネ部材３５でも比較的大きな電流を流すことができる。
　湾曲部３６の反力が小さくても良好な接触抵抗となるため、ガラス板１０に端子２０を実装する工程が簡単になる。

　バネ部材３５は、平坦部３７を有する。基部２１に平坦部３７を接触させると基部２１に対してバネ部材３５がぐらつきにくいため、基部２１にバネ部材３５を補助接着部３９等により取付ける作業が容易になる。
　バネ部材３５はストッパ２４、２５を有するため、給電部１５にストッパ２４、２５を当接させることで給電部１５と基部２１との距離が保持され、熱硬化型接着剤層３０Ａ及びバネ部材３５が厚さ方向Ｚに圧縮されすぎるのを防ぐことができる。

　接着剤層３０はバネ部材３５の周囲を囲むように配置されているため、本圧着工程Ｓ３２において端子付きガラス板１がオートクレープ内に配置されたときに熱硬化型接着剤層３０Ａの中空部内にオートクレープ内の高圧の空気が入らない。高圧の空気が入らないことで、バネ部材３５及び熱硬化型接着剤層３０Ａを厚さ方向Ｚに圧縮させやすくなる。
　本製造方法では、端子配置工程Ｓ３０及び本圧着工程Ｓ３２を行う。一旦軟化した熱硬化型接着剤層３０Ａを圧縮して硬化させることで、給電部１５及び基部２１に熱硬化型接着剤層３０Ａを密着させることができる。

　図１５は、本実施形態の変形例における端子２０の底面図である。
　本変形例では、端子２０に取り付けられているバネ部材４５は４本の湾曲部３６を有している。このように、バネ部材が有する湾曲部３６の数は特に限定されない。バネ部材が有する湾曲部３６の数が多いほど、バネ部材に大きい電流を流すことができる。

　図１６は、本実施形態の変形例におけるバネ部材５０の底面図である。図１７は、端子２０にバネ部材５０が取付けられている状態を示す側面の断面図である。
　図１６及び１７に示す変形例のバネ部材５０は、本実施形態のバネ部材３５の各構成に加えて、凹部５１ａが形成された逃げ部５１と、逃げ部５１に連なる第二の平坦部５２とを有している。
　逃げ部５１は、長手方向Ｘに延びる板状に形成されている。逃げ部５１は、湾曲部３６が凸となるように湾曲する側（ガラス板１０側）に向かって長手方向Ｘの中央部５１ｂが凸となるように湾曲してなる。凹部５１ａは、板状に形成された逃げ部５１が湾曲することで凹んだ部分である。凹部５１ａは、湾曲部３６の両端部３６ａと同一面上に配置された基準面Ｑ１から、湾曲部３６が凸となるように湾曲する側に向かって凹んでいる。逃げ部５１の端部は、平坦部３７における湾曲部３６が連なる端部とは反対側の端部に連なる。
　第二の平坦部５２は、長手方向Ｘに延び、平坦部３７と同一面上に配置されている。第二の平坦部５２は、逃げ部５１における平坦部３７が連なる端部とは反対側の端部に連なる。

　このように構成されたバネ部材５０は、基部２１と第二の平坦部５２とを接続する補助接着部３９により、基部２１の第二の主面２１ｄに取付けられる。基部２１と第二の平坦部５２との間に補助接着部３９が入り込んでも、基部２１と逃げ部５１の凹部５１ａとが離間するため、補助接着部３９が基部２１と凹部５１ａとの間に広がらない。バネ部材５０に逃げ部５１を設けることで、補助接着部３９が基部２１と平坦部３７との間に入り込むのを防止することができる。
　したがって、基部２１と第二の平坦部５２との間に補助接着部３９が入り込んでも、基部２１と平坦部３７とを電気的に接続することができる。
　逃げ部５１は板状の部材を湾曲させて形成しているため、逃げ部５１をプレス加工により容易に形成することができる。
　なお、凹部５１ａは逃げ部５１が湾曲することで形成されるとしたが、凹部は板状の逃げ部の外面（第二の主面２１ｄ側の面）に、幅方向Ｙに延びるように形成された溝部等でもよい。

（第２実施形態）
　次に、本発明の第２実施形態について図１８～２０を参照しながら説明するが、前記実施形態と同一の部位には同一の符号を付してその説明は省略し、異なる点についてのみ説明する。
＜端子＞
　図１８は、本実施形態の端子６０の側面図である。図１９は、本実施形態の端子６０の平面図である。図２０は、本実施形態の端子６０の正面図である。
　図１８～２０に示すように、本実施形態の端子付きガラス板に用いられる端子６０は、第１実施形態の端子２０のストッパ２４、２５に代えてストッパ６１、６２を備えている。
　ストッパ６１は、基部２１の長手方向Ｘの一方の端部の第一辺２１ａの両端部から長手方向Ｘに突出している。ストッパ６１は、基部２１の長手方向Ｘに対して傾斜するように延びる傾斜部６４と、傾斜部６４の端部に設けられて長手方向Ｘに沿うように延びる支持部６５とを有している。支持部６５の底面６５ａは、基部２１の第二の主面２１ｄに平行な平坦な面で構成されている。

　基部２１の長手方向Ｘの他方の端部の第一辺２１ａの両端部には、前述のストッパ６２が設けられている。ストッパ６２の第二の主面２１ｄ側の外面６２ａは、曲面状に形成され、第二の主面２１ｄから突出している。
　基部２１の第二の主面２１ｄと支持部６５の底面６５ａとの厚さ方向Ｚの距離、及び、ストッパ６２の外面６２ａが第二の主面２１ｄから突出している厚さ方向Ｚの距離は、それぞれ０．４ｍｍ程度である。
　本実施形態の端子６０では、基部２１の第一の主面２１ｃの第一辺２１ａ側の端部をポンチ等で叩くことによって、ストッパ６２を容易に形成することができる。
　ストッパ６１、６２をガラス板１０の給電部１５に当接又は極近接させることで、熱硬化型接着剤層３０Ａ及びバネ部材３５が厚さ方向Ｚに圧縮されすぎるのを防ぐことができる。

（第３実施形態）
　次に、本発明の第３実施形態について図２１～２３を参照しながら説明するが、前記実施形態と同一の部位には同一の符号を付してその説明は省略し、異なる点についてのみ説明する。
＜端子＞
　図２１は、本実施形態の端子７０の側面図である。図２２は、本実施形態の端子７０の平面図である。図２３は、本実施形態の端子７０の正面図である。
　図２１～２３に示すように、本実施形態の端子付きガラス板に用いられる端子７０は、第２実施形態の端子６０のストッパ６２に代えてストッパ７１を備えている。

　基部２１の長手方向Ｘの他方の端部の第一辺２１ａの両端部には、前述のストッパ７１が設けられている。ストッパ７１は、ストッパ６１と同様に形成されている。すなわち、ストッパ７１は、第一辺２１ａの端部から長手方向Ｘに突出している。ストッパ７１は、基部２１の長手方向Ｘに対して傾斜するように延びる傾斜部７２と、傾斜部７２の端部に設けられて長手方向Ｘに沿うように延びる支持部７３とを有している。支持部７３の底面７３ａは、支持部６５の底面６５ａと面一になる平坦な面で構成されている。
　本実施形態の端子７０によっても、第２実施形態の端子６０と同様の効果を奏することができる。

（第４実施形態）
　次に、本発明の第４実施形態について図２４～２７を参照しながら説明するが、前記実施形態と同一の部位には同一の符号を付してその説明は省略し、異なる点についてのみ説明する。
＜端子＞
　図２４は、本実施形態の端子８０の側面図である。図２５は、本実施形態の端子８０の平面図である。図２６は、本実施形態の端子８０の正面図である。図２７は、本実施形態の端子８０の底面図である。
　図２４～２６に示すように、本実施形態の端子付きガラス板に用いられる端子８０は、第１実施形態の端子２０の基部２１、ストッパ２４、２５に代えて、基部８１、前述のストッパ６２を備えている。
　基部８１は、前述の基部２１よりも幅方向Ｙの長さ及び長手方向Ｘの長さがそれぞれ長い。基部８１は、幅方向Ｙに延伸する第一辺８１ａよりも、第一辺８１ａに隣接して長手方向Ｘに延伸する第二辺８１ｂの方が長い。
　基部８１の長手方向Ｘの一方の端部側の第一辺８１ａには、平面視で矩形状の切欠き８１ｃが形成されている。前述の支持部２２は、切欠き８１ｃの底部（基部８１の長手方向Ｘの他方の端部側の端部）から厚さ方向Ｚに立設している。
　基部８１の長手方向Ｘの一方の端部及び他方の端部の第一辺８１ａの両端部には、前述のストッパ６２が形成されている。

＜接着剤層、バネ部材＞
　図２７に示すように、接着剤層８３は、平面視で外形が矩形の額縁に形成されている。接着剤層８３の外縁は、基部８１の第二の主面８１ｄの縁部に沿って配置されている。
　基部８１の第二の主面８１ｄ上であって接着剤層８３の中空部８３a内にはバネ部材８５が取付けられている。バネ部材８５は、６本の湾曲部３６を備えている。
　このように構成された端子８０は、第２実施形態の端子６０と同様の効果を奏するとともに、湾曲部３６の本数が前述の実施形態の端子よりも多いため、大電流を流せる。

　以上、本発明の第１実施形態から第４実施形態について図面を参照して詳述したが、具体的な構成はこの実施形態に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の構成の変更、組み合わせ、削除等も含まれる。さらに、各実施形態で示した構成のそれぞれを適宜組み合わせて利用できることは、言うまでもない。
　たとえば、前記第１実施形態では、図２８及び２９に示すように、基部２１の第二の主面２１ｄにおけるバネ部材３５が配置される領域Ｒ１と接着剤層３０が配置される領域Ｒ２との間に、溝部２１ｅが形成されていてもよい。溝部２１ｅは、バネ部材３５周りの一部でもよいが、バネ部材３５周りの全周にわたり形成されていることが好ましい。オートクレープ内は熱硬化型接着剤層３０Ａの中空部内よりも高圧であるため、圧縮された熱硬化型接着剤層３０Ａは中空部側に移動する。中空部側の位置Ｑ３（図２８中の拡大図を参照。）に移動した熱硬化型接着剤層３０Ａは、溝部２１ｅ内に入る。このため、熱硬化型接着剤層３０Ａとバネ部材３５との距離を広げて基部２１を大きくすることなく、熱硬化型接着剤層３０Ａがバネ部材３５に接触するのを抑制することができる。
　前記第２実施形態から第４実施形態についても、同様である。

　たとえば、前記第１実施形態から第４実施形態では、各湾曲部３６は基部２１に２点で接触し給電部１５に１点で接触するとした。しかし、各湾曲部３６の両端部３６ａ及び平坦部３７が給電部１５に接触し、湾曲部３６の中央部３６ｂが基部２１の第二の主面２１ｄに接触するとしてもよい。すなわち、各湾曲部３６は、給電部１５に２点で接触し基部２１に１点で接触する。
　接着剤層はバネ部材の周囲を囲むように配置されているとしたが、接着剤層はバネ部材の周りの一部に配置されていてもよい。電気接続構造は、接着剤層を備えなくてもよい。
　給電部１５の面積は、基部２１の面積よりも狭くてもよい。基部２１の面積が狭い場合には、端子２０のストッパ２４、２５の底面２４ａ、２５ａは、ガラス板１０と接触する。

　バネ部材に、平坦部３７は形成されなくてもよい。適切な治具を用いて基部２１の第二の主面２１ｄにバネ部材３５を位置決めすることで、基部２１にバネ部材３５を仮止めすることができるからである。
　また、端子にストッパは形成されなくてもよい。特許文献１に記載されたパッド及びボスを用いることで、バネ部材３５の湾曲部３６及び熱硬化型接着剤層３０Ａの変形を規制することができるからである。

　端子は、複数の給電部１５を跨いで実装できるように、複数の基部２１を有するコネクタ端子でもよい。
　端子は、ＪＩＳに規定された形態の端子部を有するものに限らず、任意の他の形態の端子部を有するものでもよい。また、端子部の形態は、雄型に限らず、雌型でもよい。
　端子は、ガラス板１０の給電部１５と電線との接続に使用されるものに限らず、ガラス板１０の給電部１５と他の導電部との接続に使用されるもの（たとえば、ガラス板の給電部と車体とを電気的に接続するアース部材。）でもよい。
　端子は、基部２１を有するが、支持部２２と、支持部２２の先端部に設けられた雄型端子部２３と、を有さない形態でもよい。この場合、電線、実施形態と同じ構成の他の端子、及び電線付きの端子等の導電性部材が、導電性固定部材（例えば、無鉛はんだ）によって基部２１の第一の主面２１ｃに取付けられればよい。
　ガラス板１０は、車両のフロントガラスに限らず、リヤガラス、サイドガラス、ルーフガラスでもよい。また、ガラス板１０は、車両用に限らず、建材用、電子機器用でもよい。

　本出願は、２０１５年１１月５日出願の日本特許出願、特願２０１５－２１７４５９、２０１６年８月８日出願の日本特許出願、特願２０１６－１５５８５３に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。

　１　　端子付きガラス板
　２　　電気接続構造
　１０　ガラス板
　１１　ガラス単板
　１２　中間膜
　１５　給電部
　２０、６０、７０、８０　端子
　２１、８１　基部
　２１ｄ　第二の主面（主面）
　２１ｅ　溝部
　２４、２５、６１、６２、７１　ストッパ（突出部）
　３０、８３　接着剤層
　３０Ａ　熱硬化型接着剤層
　３５、４５、５０、８５　バネ部材
　３６　湾曲部
　３６ａ　端部
　３６ｂ　中央部
　３７　平坦部
　５１　逃げ部
　５１ａ　凹部
　５１ｂ　中央部
　Ｑ１　基準面
　Ｒ１、Ｒ２　領域
　Ｓ３０　端子配置工程（第一工程）
　Ｓ３２　本圧着工程（第二工程）
　Ｓ３２ａ　軟化工程
　Ｓ３２ｂ　硬化工程
　Ｘ　　長手方向（第一の方向）
　Ｚ　　厚さ方向

Claims (15)

1. 　ガラス板と、
   　前記ガラス板に形成された給電部と、
   　前記ガラス板と対向する基部を有する端子と、
   　導体で形成され、前記給電部と前記基部との間に配置されたバネ部材と、を備え、
   　前記給電部と前記基部とが前記バネ部材に接触することで、前記給電部と前記基部とが前記バネ部材を介して導通する、電気接続構造。
2. 　前記ガラス板及び前記給電部の少なくとも一方と前記基部とを接着してなる接着剤層を備える、請求項１に記載の電気接続構造。
3. 　前記バネ部材は、第一の方向に延びる板状に形成されているとともに、前記第一の方向の中央部が前記ガラス板の厚さ方向に向かって凸となるように湾曲した湾曲部を有し、
   　前記湾曲部の中央部が、前記給電部及び前記基部の一方に接触されており、
   　前記湾曲部の前記第一の方向の両端部が、前記給電部及び前記基部の他方に接触されている、請求項１に記載の電気接続構造。
4. 前記湾曲部の中央部が、前記給電部に接触されており、
   　前記湾曲部の前記第一の方向の両端部が、前記基部に接触されている、請求項３に記載の電気接続構造。
5. 　前記バネ部材は、凹部が形成された逃げ部を有し、
   　前記凹部は、前記湾曲部の両端部と同一面上に配置された基準面から、前記湾曲部が凸となるように湾曲する側に向かって凹む、請求項３又は４に記載の電気接続構造。
6. 　前記逃げ部は、前記第一の方向に延びる板状に形成されているとともに、前記湾曲部が凸となるように湾曲する側に向かって前記第一の方向の中央部が凸となるように湾曲してなる、請求項５に記載の電気接続構造。
7. 　前記バネ部材は、前記湾曲部の前記第一の方向の少なくとも一方の端部に設けられ、前記第一の方向に延びる平坦部を有する、請求項３から６のいずれか一項に記載の電気接続構造。
8. 　前記基部は、板状に形成され、
   　前記基部には、前記基部の主面から突出して前記ガラス板及び前記給電部の少なくとも一方と接触し、前記給電部と前記基部との間に挟まれた前記バネ部材の所定の割合以上の変形を規制する突出部が設けられている、請求項１から７のいずれか一項に記載の電気接続構造。
9. 　前記接着剤層は、前記バネ部材の周囲を囲むように配置されている、請求項２に記載の電気接続構造。
10. 　前記基部は、板状に形成され、
    　前記基部の主面における前記バネ部材が配置される領域と前記接着剤層が配置される領域との間には、溝部が形成されている、請求項２に記載の電気接続構造。
11. 　請求項１から１０のいずれか一項に記載の電気接続構造を有する端子付きガラス板。
12. 　ガラス板の給電部と端子の基部との間に導体で形成されたバネ部材を配置する第一工程と、
    　前記バネ部材を前記ガラス板の厚さ方向に圧縮させる第二工程と、
    　を行い、
    　前記給電部と前記基部とを、前記バネ部材に接触することで前記バネ部材を介して導通させる、端子付きガラス板の製造方法。
13. 　前記第一工程では、前記ガラス板及び前記給電部の少なくとも一方と前記基部との間に熱硬化型接着剤層を配置し、
    　前記第二工程では、前記熱硬化型接着剤層を前記厚さ方向に圧縮した状態で、前記熱硬化型接着剤層を加熱して硬化させて接着剤層とする、請求項１２に記載の端子付きガラス板の製造方法。
14. 　前記第二工程では、
    　前記熱硬化型接着剤層を加熱により一旦軟化させる軟化工程と、
    　前記熱硬化型接着剤層を圧縮した状態で加熱して硬化させる硬化工程と、
    　を行う、請求項１３に記載の端子付きガラス板の製造方法。
15. 　前記ガラス板は、複数枚のガラス単板を、中間膜を介して接着した合わせガラスであり、
    　前記複数枚のガラス単板と前記中間膜とを加熱して接着する加熱接着工程の後で、前記第一工程及び前記第二工程を行う、請求項１３又は１４に記載の端子付きガラス板の製造方法。

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