WO2017056416A1 - ガラスパネルユニットの製造方法、及びガラス窓の製造方法 - Google Patents

Abstract

本発明の課題は、基板の接着強度が高く、減圧空間を安定して形成できるガラスパネルユニットの製造方法を提供することである。ガラスパネルユニットの製造方法は、第１基板（Ｔ１００）にガラス接着剤（３００）を配置する工程と、第１基板（Ｔ１００）に第２基板（Ｔ２００）を対向配置する工程と、第１基板（Ｔ１００）に第２基板（Ｔ２００）との間に内部空間（５００）を形成する工程と、内部空間（５００）を減圧する工程と、内部空間（５００）から減圧空間（５０）を形成する工程とを含む。ガラス接着剤（３００）は、平均粒径２５μｍ以上３０μｍ以下のガラス粉末を含む。

Description

ガラスパネルユニットの製造方法、及びガラス窓の製造方法

　本発明は、ガラスパネルユニットの製造方法、及びガラス窓の製造方法に関し、詳しくは、一対のパネルの間に減圧空間が形成されたガラスパネルユニットの製造方法、及びガラスパネルユニットを備えたガラス窓の製造方法に関する。

　従来、一対のパネル（ガラス板）の間に減圧空間を有するガラスパネルユニット（以下「ガラスパネルユニット」という）が知られている。ガラスパネルユニットは複層ガラスとも呼ばれる。ガラスパネルユニットは、減圧空間が熱伝導を抑制するため、断熱性に優れている。ガラスパネルユニットの製造では、一対のパネルが隙間をあけて接着され、一対のパネルの間に形成された空間の気体が排出され、この空間が密閉されることで減圧空間が形成される。

　ガラスパネルユニットの製造方法として、ガラス接着剤により減圧空間の周囲を囲む封止材を形成する方法が知られている。たとえば、特許文献１には、複層ガラスの封止材として、ガラス粉末が例示されている。ガラス接着剤を用いて封止材を形成する場合、ガラス接着剤がパネルと一体化するため、一体性のあるガラスパネルユニットを得ることができる。

　ガラスパネルユニットの製造に用いるガラス接着剤は、ガラス粉末とバインダとを含む材料である場合がある。バインダの使用により、ガラス接着剤を容易にパネルに塗布することが可能となる。ガラス接着剤は、加熱によって、バインダを除去しながら、ガラス粉末を溶融一体化することができる。しかしながら、ガラスパネルユニットの製造プロセスにおいて、バインダを十分に除去することは容易ではない。ガラスパネルユニットでは、バインダの除去が不十分となり残存すると、一対のパネルの接着強度が弱くなったり、減圧空間に悪影響を及ぼしたりするおそれがある。また、バインダが残存すると、着色や変色の原因にもなり得る。

日本国特許出願公開番号Ｈ１１－２７８８７７

　本発明は、ガラス接着剤のバインダを効果的に除去することが可能で、パネルの接着強度が高く、減圧空間を安定して形成することができるガラスパネルユニットの製造方法及びガラス窓の製造方法を提供することを目的とする。

　本発明に係る一態様のガラスパネルユニットの製造方法は、接着剤配置工程、対向配置工程、内部空間形成工程、減圧工程、及び減圧空間形成工程を含む。前記接着剤配置工程は、少なくとも第１ガラス板からなる第１基板の厚み方向の両側の面のうちの一方の面である一の面に、平均粒径２５μｍ以上３０μｍ以下のガラス粉末と、バインダとを含むガラス接着剤を、少なくとも枠状の部分が形成されるように配置する工程である。前記対向配置工程は、前記一の面に対向させて、少なくとも第２ガラス板からなる第２基板を配置する工程である。この対向配置工程では、前記第１基板と前記第２基板と前記ガラス接着剤とを含むガラス複合物が形成される。前記内部空間形成工程は、前記ガラス複合物を加熱して、前記バインダを除去し、前記ガラス接着剤を溶融させ、前記第１基板と前記第２基板との間に、前記ガラス接着剤の溶融物で囲まれた内部空間を形成する工程である。前記減圧工程は、前記内部空間の気体を排出して前記内部空間を減圧する工程である。前記減圧空間形成工程は、前記内部空間を減圧した状態を維持したまま封止して、前記内部空間から密閉された減圧空間を形成する工程である。

　また、本発明に係る一態様のガラス窓の製造方法は、ガラスパネルユニットの製造方法により製造されるガラスパネルユニットに、窓枠を嵌め込んでガラス窓を製造する工程を備える。

図１Ａ～図１Ｅは、本発明に係る第１実施形態のガラスパネルユニットの製造方法を示す。より詳細には、図１Ａ～図１Ｅは、ガラスパネルユニットを形成する途中の状態の断面図である。 図２Ａ～図２Ｃは、同上のガラスパネルユニットの製造方法を示す。より詳細には、図２Ａ～図２Ｃは、ガラスパネルユニットを形成する途中の状態の平面図である。 図３Ａ～図３Ｃは、ガラス接着剤の模式図である。図３Ａは、バインダが除去される前のガラス接着剤を示している。図３Ａに示す状態の後、図３Ｂは、バインダが除去された状態のガラス接着剤を示している。図３Ｃは、図３Ｂに示す状態の後、ガラス粉末が溶融して一体化した状態のガラス接着剤を示している。 図４Ａ及び図４Ｂは、本発明に係る第２実施形態のガラスパネルユニットの製造方法を示す。より詳細には、図４Ａ及び図４Ｂは、第２実施形態のガラスパネルユニットを形成する途中の状態の平面図である。 図５Ａは本発明に係る第３実施形態のガラスパネルユニットの製造方法で製造されたガラスパネルユニットの平面図であり、図５Ｂは図５ＡのＡ－Ａ線断面図である。 図６は本発明に係る第４実施形態のガラス窓の製造方法によって製造されたガラス窓の正面図である。

　以下、第１～第４実施形態について説明する。

　（第１実施形態）
　まず、第１実施形態について説明する。図１Ａ～図１Ｅ及び図２Ａ～図２Ｃは、本実施形態のガラスパネルユニット１の製造方法の一例（製造例）を示している。図１Ａ～図１Ｅは、ガラスパネルユニット１を形成する途中の状態を示した断面図である。図２Ａ～図２Ｃは、ガラスパネルユニット１を形成する途中の状態を示した平面図である。

　図１Ａ～図１Ｅ及び図２Ａ～図２Ｃでは、ガラスパネルユニット１を製造する途中の状態を模式的に示している。ガラスパネルユニット１の各部の実際の寸法は、図１Ａ～図１Ｅ及び図２Ａ～図２Ｃとは異なってもよい。特に、図１Ａ～図１Ｅでは、理解しやすいよう、ガラスパネルユニット１の厚みや、ガラスパネルユニット１の製造途中における各部材の厚みが、実際よりも大きく描かれている。また、理解しやすいよう、図２Ａ～図２Ｃでは、ガラスパネルユニット１の内部の部材（封止材３０及びスペーサ４０）を破線で示さず、細線で示している。

　（ガラスパネルユニット）
　図１Ｅ及び図２Ｃは、本実施形態の製造方法によって製造（形成）されるガラスパネルユニット１を示している。図２Ｃに示すように、本実施形態の製造方法では、６つのガラスパネルユニット１が得られる。

　ガラスパネルユニット１は、基本的に透明である。このため、ガラスパネルユニット１の内部の部材（たとえば、封止材３０、スペーサ４０）が視認され得る。図２Ｂ及び図２Ｃでは、視認された内部の部材を描画している。図２Ｃは、ガラスパネルユニット１を第２パネルＴ２０側から見たときの図である。

　ガラスパネルユニット１は、互いに対向する一対のパネルＴ１０，Ｔ２０と、一対のパネルＴ１０，Ｔ２０に接着した状態で枠状に形成される封止材３０と、を備えている。以下、一対のパネルＴ１０，Ｔ２０のうちの一方を第１パネルＴ１０といい、第１パネルＴ１０に対向する他方のパネルＴ２０を第２パネルＴ２０という（図１Ｅ及び図２Ｃ参照）。

　第１パネルＴ１０は、少なくとも第１ガラス１０からなる。本実施形態の第１パネルＴ１０は、第１ガラス１０のみで構成されている。

　第２パネルＴ２０は、少なくとも第２ガラス２０からなる。本実施形態の第２パネルＴ１０は、第２ガラス２０のみで構成されている。

　ガラスパネルユニット１は、スペーサ４０を備えている。スペーサ４０は、第１パネルＴ１０と第２パネルＴ２０との間に設けられている。ガラスパネルユニット１は、減圧空間５０を備えている。減圧空間５０は、第１パネルＴ１０と第２パネルＴ２０との間に設けられている。本実施形態のガラスパネルユニット１は、減圧空間５０として、真空空間を備えている。すなわち、本実施形態のガラスパネルユニット１は、真空ガラスパネルユニット（真空ガラスパネル）である。なお、減圧空間５０は真空空間である必要はなく、大気圧よりも低い圧力の空間であればよい。

　ガラスパネルユニット１を形成する材料は、一対の基板Ｔ１００，Ｔ２００と、ガラス接着剤３００と、スペーサ４０とを少なくとも含む。以下、一対の基板Ｔ１００，Ｔ２００のうちの一方を第１基板Ｔ１００といい、他方を第２基板Ｔ２００という。

　ガラスパネルユニット１の第１パネルＴ１０は、第１基板Ｔ１００から形成される。ガラスパネルユニット１の第２パネルＴ２０は、第２基板Ｔ２００から形成される。ガラスパネルユニット１の封止材３０は、ガラス接着剤３００から形成される。すなわち、封止材３０は、ガラス接着剤３００の硬化物である。

　（ガラスパネルユニットの製造）
　本実施形態では、製造開始時の第１基板Ｔ１００として、最終のガラスパネルユニット１（製造後のガラスパネルユニット１）の第１パネルＴ１０よりもサイズが大きい基板が用いられる。また、本実施形態の製造方法では、製造開始時の第２基板Ｔ２００として、最終のガラスパネルユニット１（製造後のガラスパネルユニット１）の第２パネルＴ２０よりもサイズが大きい基板が用いられる。

　より詳細には、本実施形態の製造方法では、第１基板Ｔ１００として、複数枚（具体的には６枚）の第１パネルＴ１０を含むサイズの基板が用いられる。また、第２基板Ｔ２００として、複数枚（具体的には６枚）の第２パネルＴ２０を含むサイズの基板が用いられる。

　本実施形態のように、大型の基板Ｔ１００，Ｔ２００を用いて複数枚のガラスパネルユニット１を同時に作製する方法は、多面取りと呼ばれる。多面取りは、ガラスパネルユニット１を効率よく製造することができる。

　本実施形態のガラスパネルユニット１の製造方法では、途中段階で、第１基板Ｔ１００と、第２基板Ｔ２００と、ガラス接着剤３００と、スペーサ４０とを含むガラス複合物２が形成される。

　図１Ｃ及び図２Ａは、ガラス複合物２を示している。また、ガラスパネルユニット１の製造では、途中段階で、第１基板Ｔ１００と第２基板Ｔ２００とガラス接着剤３００とが一体化した一体化パネル３が形成される。図１Ｄ及び図２Ｂは、一体化パネル３を示している。

　本実施形態のガラスパネルユニット１の製造方法は、基板準備工程、接着剤配置工程、対向配置工程、内部空間形成工程、減圧工程、減圧空間形成工程、冷却工程、及び切断工程を含む。基板準備工程、接着剤配置工程、対向配置工程、内部空間形成工程、減圧工程、減圧空間形成工程、冷却工程、及び切断工程は、この順序で開始される。

　（基板準備工程）
　ガラスパネルユニット１の製造にあたって、まず、基板準備工程（ガラス板準備工程）が行われる。基板準備工程は、第１基板Ｔ１００と第２基板Ｔ２００とを準備する工程である。

　第１基板Ｔ１００及び第２基板Ｔ２００は、透明である。ここで、透明とは、半透明も含み、透光性を有することを意味する。

　図１Ａには、準備された第１基板Ｔ１００が示されている。第１基板Ｔ１００は少なくとも第１ガラス板１００からなる。本実施形態の第１基板Ｔ１００は、第１ガラス板１００（ガラスの板）のみで構成される。

　本実施形態の第１基板Ｔ１００の表面（後述する第１面Ｔ１００ａ、及び第２面Ｔ１００ｂ）は平坦である。本実施形態の第１基板Ｔ１００は、少なくとも一つの第１パネルＴ１０を備えている。基板準備工程では、第１基板Ｔ１００を適宜の大きさにすることや、所定の装置に第１基板Ｔ１００を置くことを含んでいてもよい。

　図１Ａでは、第１基板Ｔ１００のみが描画されているが、本実施形態の基板準備工程では、第２基板Ｔ２００も別途準備される。第２基板Ｔ２００の準備は、第１基板Ｔ１００に対となる所定の大きさの第２基板Ｔ２００を用意することを含む。なお、第２基板Ｔ２００は、接着剤配置工程後に準備されてもよい。

　第２基板Ｔ２００は、少なくとも第２ガラス板２００からなる。本実施形態の第２基板Ｔ２００は、第２ガラス板２００（ガラスの板）のみで構成される。

　本実施形態の第２基板Ｔ２００の表面（後述する第１面Ｔ２００ａ及び第２面Ｔ２００ｂ）は平坦である。本実施形態の第２基板Ｔ２００は、少なくとも一つの第２パネルＴ２０を備えている。

　図１Ｃでは、第２基板Ｔ２００（ただし第１基板Ｔ１００に重ねられた後の状態）が示されている。第２基板Ｔ２００は排気孔２０１を有している。

　本実施形態の第２基板Ｔ２００には、第２基板Ｔ２００を貫通する孔２０１ａが形成されている。また、第２基板Ｔ２００の表面（後述する第２面Ｔ２００ｂ）には、第２基板Ｔ２００に一体に取り付けられた排気管２０２が設けられている。排気管２０２の内側に形成された孔２０２ａは、孔２０１ａに通じており、孔２０２ａと孔２０１ａとで排気孔２０１が構成されている。

　第２基板Ｔ２００の準備は、排気孔２０１（孔２０１ａ及び孔２０２ａ）を第２基板Ｔ２００に設けることを含んでもよい。また、排気孔２０１は、第２基板Ｔ２００ではなく、第１基板Ｔ１００に設けられていてもよい。

　第１基板Ｔ１００の厚み方向の両側の面のうちの一方の面である一の面は、第１面Ｔ１００ａと定義され、他方の面は第２面Ｔ１００ｂと定義される。第１面Ｔ１００ａは、第１基板Ｔ１００において、第２基板Ｔ２００に対向する面であり、ガラスパネルユニット１の内面となる。第２面Ｔ１００ｂは、第１基板Ｔ１００において第１面Ｔ１００ａとは反対の面であり、ガラスパネルユニット１の外面となる。

　第２基板Ｔ２００の厚み方向の両側の面のうちの一方の面である一の面は、第１面Ｔ２００ａと定義され、他方の面は第２面Ｔ２００ｂと定義される。第１面Ｔ２００ａは、第２基板Ｔ２００において、第１基板Ｔ１００に対向する面であり、ガラスパネルユニット１の内面となる。第２面Ｔ２００ｂは、第２基板Ｔ２００において第１面Ｔ２００ａとは反対の面であり、ガラスパネルユニット１の外面となる。第１基板Ｔ１００の第１面Ｔ１００ａと第２基板Ｔ２００の第１面Ｔ２００ａとは対向する。

　第１ガラス板１００の第２基板Ｔ２００に対向する面には、熱反射膜が設けられてもよい。この場合、第１基板Ｔ１００は、第１ガラス板１００と熱反射膜とで構成される。

　第２ガラス板２００の第１基板Ｔ１００に対向する面には、熱反射膜が設けられてもよい。この場合、第２基板Ｔ２００は第２ガラス板２００と熱反射膜とで構成される。

　ガラスパネルユニット１において、熱反射膜は、第１基板Ｔ１００の第１面Ｔ１００ａ及び第２基板Ｔ２００の第１面Ｔ２００ａに備えることができる。すなわち、熱反射膜は、第１ガラス板１００の内面（第２基板Ｔ２００に対向する面）及び第２ガラス板２００の内面（第１基板Ｔ１００に対向する面）の少なくとも一方に設けることができる。熱反射膜は熱を反射することができるため、ガラスパネルユニット１の断熱性が向上する。

　熱反射膜は、たとえば、赤外線反射膜で構成される。赤外線反射膜により、赤外線を遮断することができる。熱反射膜は、Ｌｏｗ－Ｅ膜であってよい。熱反射膜は、遮熱性を有し得る。熱反射膜は、たとえば、赤外線遮断性を有する金属の薄膜で形成される。なお、金属の薄膜は、厚みが薄く、光を透過させるため、ガラスパネルユニット１の透明性にほとんど影響を及ぼさない。

　第１基板Ｔ１００の厚み（すなわち第１パネルＴ１０の厚み）及び第２基板Ｔ２００の厚み（すなわち第２パネルＴ２０の厚み）の各々は、たとえば、１ｍｍ以上１０ｍｍ以内である。本実施形態では、第１基板Ｔ１００の厚みは、第２基板Ｔ２００の厚みと同じである。第１基板Ｔ１００の厚みと第２基板Ｔ２００の厚みとが同じであると、同じ基板を使用できるため、製造が容易になる。図２Ａに示すように、第１基板Ｔ１００は矩形状であり、同様に、第２基板Ｔ２００も矩形状である。

　第１基板Ｔ１００（すなわち第１パネルＴ１０）及び第２基板Ｔ２００（すなわち第２パネルＴ２０）の材料は、たとえば、ソーダライムガラス、高歪点ガラス、化学強化ガラス、無アルカリガラス、石英ガラス、ネオセラム、物理強化ガラスである。

　（接着剤配置工程）
　第１基板Ｔ１００の準備の後（基板準備工程の後）、接着剤配置工程が行われる。接着剤配置工程は、図１Ｂに示すように、第１基板Ｔ１００の第１面Ｔ１００ａに、ガラス接着剤３００を少なくとも枠状の部分（後述する第１ガラス接着剤３０１からなる部分）が形成されるように配置する工程である。ガラス接着剤３００を第１基板Ｔ１００に配置する際には、第１基板Ｔ１００は第１面Ｔ１００ａを上方に向けた状態で配置される。

　スペーサ４０は、ガラス接着剤３００の配置の際に、一緒に配置することができる。ガラス接着剤３００及びスペーサ４０は、第１基板Ｔ１００の第１面Ｔ１００ａに配置される。ガラス接着剤３００は、熱溶融性ガラスを含む。ガラス接着剤３００は、第１基板Ｔ１００の厚み方向から見て少なくとも枠状の部分を有する。ガラス接着剤３００は、溶融した後に硬化することで、最終的に封止材３０を形成する。すなわち、封止材３０はガラス接着剤３００から形成され、ガラス接着剤３００の硬化物である。

　ガラス接着剤３００の溶融温度は、たとえば、３００℃を超える。ガラス接着剤３００の溶融温度は、４００℃を超えてもよい。ただし、ガラス接着剤３００の溶融温度が低い方がプロセスとして有利である。このため、ガラス接着剤３００の溶融温度は、４００℃以下が好ましく、３６０℃以下がより好ましい。

　図２Ａから理解できるように、ガラス接着剤３００及びスペーサ４０は、第１基板Ｔ１００の上に配置される。このガラス接着剤３００の配置は、塗布で行うことができる。塗布には、たとえば、ディスペンサを用いることができる。

　本実施形態のガラス接着剤３００は、第１ガラス接着剤３０１と第２ガラス接着剤３０２との少なくとも２種類のガラス接着剤を含む。本実施形態のガラス接着剤３００は、第１ガラス接着剤３０１と第２ガラス接着剤３０２とで構成されている。

　第１ガラス接着剤３０１及び第２ガラス接着剤３０２は、それぞれ、第１基板Ｔ１００の第１面Ｔ１００ａにおいて、所定の場所に設けられる。図１Ｂでは、第２ガラス接着剤３０２が破線で示されている。これは、第２ガラス接着剤３０２が、第１基板Ｔ１００の短辺に沿った方向の全部に設けられていないことを意味する。

　図２Ａにより、第１ガラス接着剤３０１と第２ガラス接着剤３０２の配置が理解される。第１ガラス接着剤３０１の配置は、第１接着剤配置工程と定義され、第２ガラス接着剤３０２の配置は、第２接着剤配置工程と定義される。接着剤配置工程は、第１接着剤配置工程と、第２ガラス接着剤配置工程とを含む。第１接着剤配置工程と第２接着剤配置工程とは、どちらが先に行われてもよい。たとえば、第１接着剤配置工程を行った後に、第２接着剤配置工程を行うことができる。

　図３Ａに示すように、ガラス接着剤３００は、ガラス粉末３１０と、バインダ３２０とを含む。本実施形態では、第１ガラス接着剤３０１はガラス粉末３１０とバインダ３２０とを含み、第２ガラス接着剤３０２もガラス粉末３１０とバインダ３２０とを含む。バインダ３２０により、ガラス粉末３１０の分散性が高まる。また、バインダ３２０により、ガラス接着剤３００を容易に基板（第１基板Ｔ１００又は第２基板Ｔ２００）に塗布することが可能となる。第１ガラス接着剤３０１に含まれるバインダ３２０と、第２ガラス接着剤３０２に含まれるバインダ３２０とは、同じであってもよいし、異なっていてもよい。第１ガラス接着剤３０１に含まれるガラス粉末３１０と、第２ガラス接着剤３０２に含まれるガラス粉末３１０とは、同じであってもよいし、異なっていてもよい。

　ガラス粉末３１０は、熱溶融性ガラスで構成される。熱溶融性ガラスは、低融点ガラスとも呼ばれる。ガラス粉末３１０は、ガラスフリット（詳しくは低融点ガラスフリット）であってよい。低融点ガラスフリットとして、たとえば、ビスマス系ガラスフリット（ビスマスを含むガラスフリット）、鉛系ガラスフリット（鉛を含むガラスフリット）、バナジウム系ガラスフリット（バナジウムを含むガラスフリット）が挙げられる。ガラス粉末３１０として低融点ガラスフリットを用いた場合、ガラス粉末３１０を低い加熱温度で溶融させることができるので、ガラスパネルユニット１の製造が容易になる。

　バインダ３２０は、樹脂で構成され得る。バインダ３２０の材料は、特に限定されないが、エチルセルロース、アクリル樹脂、ブチラール樹脂などを用いることができる。これらは、ガラス接着剤３００の塗布性を高めることができる。バインダ３２０を構成する樹脂は、低分子量で分解しやすい樹脂であることが好ましい。アクリル樹脂は、脱バインダ性（分解性）がよいため、バインダ３２０を構成する樹脂としてアクリル樹脂を用いることが好ましい。

　ガラス接着剤３００は、溶剤を含んでいてもよい。溶剤は、有機溶媒であってもよい。溶剤は、ガラスパネルユニット１の製造の際の加熱により取り除かれる。バインダ３２０は、溶剤に溶解していてもよいし、分散していてもよい。

　図２Ａから理解できるように、第１ガラス接着剤３０１は、第１基板Ｔ１００の第１面Ｔ１００ａの周縁部に配置される。すなわち、第１ガラス接着剤３０１は、第１基板Ｔ１００の外縁に沿って設けられる。

　第１ガラス接着剤３０１は、第１基板Ｔ１００の上で１周し、枠を形成している。すなわち、第１ガラス接着剤３０１は、第１面Ｔ１００ａの周方向に亘っており、枠状に形成されている。

　第２ガラス接着剤３０２の配置場所は、第１ガラス接着剤３０１で囲まれた範囲内にあり、第１基板Ｔ１００の第１面Ｔ１００ａにおいて、第１ガラス接着剤３０１で囲まれる領域を仕切るように配置される。

　第１ガラス接着剤３０１及び第２ガラス接着剤３０２は、目的とするガラスパネルユニット１の端部になる部分に対応して設けられている。すなわち、第１ガラス接着剤３０１及び第２ガラス接着剤３０２は、第１基板Ｔ１００の第１面Ｔ１００ａにおいて、各ガラスパネルユニット１の端部に対応する部分に配置されている。

　図２Ａから理解できるように、ガラス接着剤３００の配置において、第２ガラス接着剤３０２は、第１ガラス接着剤３０１から離れている。すなわち、第２ガラス接着剤３０２は、第１ガラス接着剤３０１から離した状態で、第１基板Ｔ１００の第１面Ｔ１００ａに配置される。この場合、ガラス複合物２において、第１ガラス接着剤３０１と第２ガラス接着剤３０２との間に隙間（通気路５５）が形成される。この隙間を通して、空気が除去されやすくなる。

　図２Ａでは、第２ガラス接着剤３０２は、第１基板Ｔ１００を６つの区画に分けるように配置されている。図２Ａは、第２ガラス接着剤３０２の配置の一例であり、第２ガラス接着剤３０２の数や配置パターンは、特に限定されない。第２ガラス接着剤３０２は、壁状に設けられる。

　図１Ｃ及び図２Ａから理解できるように、第１基板Ｔ１００の上に第２基板Ｔ２００が重ねられると、第１基板Ｔ１００と第２基板Ｔ２００の間に内部空間５００が形成される。第２ガラス接着剤３０２は、内部空間５００を６つに仕切っている。

　ただし、第２ガラス接着剤３０２の仕切りは、完全ではなく、内部空間５００内の２種の空間が繋がるように行われている。内部空間５００内の２種の空間としては、排気孔２０１と直接繋がらない第１空間５０１（排気孔２０１が設けられない空間）と、排気孔２０１と直接繋がる第２空間５０２（排気孔２０１が設けられた空間）とがある。

　第１空間５０１と第２空間５０２とは、第２ガラス接着剤３０２で仕切られている。第２空間５０２は、第２基板Ｔ２００に設けられた排気孔２０１に直接通じている（図１Ｃ参照）。第１空間５０１は、排気孔２０１に第２空間５０２を介して通じており、排気孔２０１には直接通じていない。

　本実施形態では、第２ガラス接着剤３０２（図２Ａでは全ての第２ガラス接着剤３０２）が第１ガラス接着剤３０１（図２Ａでは単一の第１ガラス接着剤３０１）から離れ、かつ、２つの第２ガラス接着剤３０２（図２Ａでは各隣り合う第２ガラス接着剤３０２）が離れることで、第１空間５０１（図２Ａでは５つの第１空間５０１）と第２空間５０２（図２Ａでは１つの第２空間５０２）とを含む複数の空間（図２Ａでは６つの空間）が繋がっている。

　第１ガラス接着剤３０１と、それに近接する各第２ガラス接着剤３０２との間に形成された隙間、及び、各隣り合う２つの第２ガラス接着剤３０２の間に形成された隙間は、後述する減圧工程において、ガラス複合物２の内部空間５００の排気を行うときの通気路５５として機能する。減圧工程（排気工程）では、第１空間５０１の空気が通気路５５を通って第２空間５０２から排気孔２０１を介して排出される。

　なお、第１ガラス接着剤３０１と、それに近接する各第２ガラス接着剤３０２との間に形成された隙間、及び、各隣り合う２つの第２ガラス接着剤３０２の間に形成された隙間のうち、一方は省略可能である。すなわち、第１ガラス接着剤３０１と第２ガラス接着剤３０２との間の隙間だけが形成されてもよいし、隣り合う２つの第２ガラス接着剤３０２の間の隙間だけが形成されてもよい。

　スペーサ４０は、ガラス接着剤３００を配置した後に配置することができる。その場合、スペーサ４０の配置が容易になる。スペーサ４０は、等間隔に配置されてよい。あるいは、スペーサ４０は、不規則に配置されてもよい。スペーサ４０の配置は、チップマウンタなどを利用して行うことができる。なお、スペーサ４０は、薄膜形成技術を利用して形成されてもよい。

　スペーサ４０は、第１基板Ｔ１００と第２基板Ｔ２００とが近づこうとする力を支えることができる。本実施形態のガラスパネルユニット１は、複数のスペーサ４０を備えている。複数のスペーサ４０により、第１パネルＴ１０と第２パネルＴ２０との間の距離が確保され、第１パネルＴ１０と第２パネルＴ２０との間に空間（減圧空間）５０が容易に形成される。

　複数のスペーサ４０は、仮想的な矩形状の格子の交差点に配置されている。本実施形態のスペーサ４０は円柱状である。スペーサ４０は、たとえば、１０ｍｍ以上１００ｍｍ以下のピッチで配置される。スペーサ４０の形状、大きさ、数、ピッチ、配置パターンは、特に限定されず、適宜選択することができる。

　スペーサ４０は、角柱状や球状であってもよい。スペーサ４０は、樹脂、金属などから形成される。スペーサ４０は、耐熱性の高いポリイミドから形成されることが好ましい。スペーサ４０は、樹脂フィルムで形成されてもよい。

　ここで、第１基板Ｔ１００の第１面Ｔ１００ａと第２基板Ｔ２００の第１面Ｔ２００ａのうちの一方又は両方には、ガス吸着体が配置されてもよい。このガス吸着体は、製造後のガラスパネルユニット１における減圧空間５０に配置される。

　ガス吸着体は、固体であってもよいし、流動性のある材料であってもよい。ガス吸着体が固体の場合、ガス吸着体は、例えば接着されることで、第１面Ｔ１００ａと第１面Ｔ２００ａのうちの少なくとも一方に固定される。ガス吸着体が流動性のある材料である場合、ガス吸着体は、例えば第１面Ｔ１００ａと第１面Ｔ２００ａのうちの少なくとも一方に塗布され、この後、乾燥されることで、第１面Ｔ１００ａと第１面Ｔ２００ａのうちの少なくとも一方に固定される。

　ガス吸着体は、ゲッタを含み得る。ガス吸着体はゲッタのみから構成されてもよい。ガス吸着体により、減圧空間５０のガスが吸着されるため、減圧空間５０の真空度が維持され、断熱性が向上する。ガス吸着体が吸着するガスは、バインダ３２０由来のものであってよい。

　（対向配置工程）
　上述の接着剤配置工程の後、対向配置工程が行われる。対向配置工程は、図１Ｃ及び図２Ａに示すように、第２基板Ｔ２００を、第１基板Ｔ１００の第１面Ｔ１００ａに対向させて、ガラス接着剤３００の上に配置する工程である。

　このように第２基板Ｔ２００を、第１基板Ｔ１００の第１面Ｔ１００ａに対向させて、ガラス接着剤３００の上に配置することで、第１基板Ｔ１００、第２基板Ｔ２００、ガラス接着剤３００及びスペーサ４０を含むガラス複合物２が形成される。

　ガラス複合物２は、第１基板Ｔ１００と第２基板Ｔ２００との間に形成された内部空間５００を有する。第１基板Ｔ１００と第２基板Ｔ２００との間に形成された内部空間５００が仕切られていることは、図２Ａを用いて説明した通りである。図１Ｃでは、第２ガラス接着剤３０２が破線で示されている。第２ガラス接着剤３０２は、内部空間５００を完全に分けていない。

　（内部空間形成工程）
　上述の対向配置工程の後、内部空間形成工程が行われる。内部空間形成工程は、ガラス複合物２を加熱することで、ガラス接着剤３００に含まれるバインダ３２０を除去すると同時に、第１ガラス接着剤３０１及び第２ガラス接着剤３０２のうち、第１ガラス接着剤３０１のみ（第１ガラス接着剤３０１に含まれるガラス粉末３１０のみ）を溶融させ、これにより、第１基板Ｔ１００と第２基板Ｔ２００との間に、第１ガラス接着剤３０１の溶融物で囲まれた内部空間５００を形成する工程である。

　ここで、ガラス接着剤３００の溶融とは、ガラス粉末３１０（熱溶融性ガラス）が熱により軟化し、変形や接着が可能な程度になることであってよい。ガラス接着剤３００が流れ出るほどの溶融性は発揮されなくてよい。

　ガラス複合物２は、例えば加熱炉内で加熱される。本実施形態の第１ガラス接着剤３０１と第２ガラス接着剤３０２とは異なっており、第１ガラス接着剤３０１の熱溶融温度は、第２ガラス接着剤３０２の熱溶融温度よりも低い。すなわち、第１ガラス接着剤３０１は、第２ガラス接着剤３０２よりも低い温度で溶融する。

　本実施形態では、ガラス接着剤３００を、第１ガラス接着剤３０１の熱溶融温度よりも高く、かつ第２ガラス接着剤３０２の熱溶融温度よりも低い温度まで加熱することで、第１ガラス接着剤３０１及び第２ガラス接着剤３０２のうちの第１ガラス接着剤３０１のみを溶融する。

　上述のように第１ガラス接着剤３０１が溶融すると、第１ガラス接着剤３０１が第１基板Ｔ１００と第２基板Ｔ２００とを接着し、内部空間５００が排気孔２０１に対応する領域を除いて密封される。

　内部空間５００は、第１基板Ｔ１００と、第２基板Ｔ２００と、第１ガラス接着剤３０１の溶融物とで囲まれた空間である。このように、内部空間５００は、第１基板Ｔ１００と第２基板Ｔ２００との間において、ガラス接着剤３００の溶融物で囲まれて形成される。第１ガラス接着剤３０１が溶融し、第２ガラス接着剤３０２が溶融しない温度は、第１溶融温度と定義される。第１溶融温度では、第２ガラス接着剤３０２は溶融しないため、第２ガラス接着剤３０２は形状を維持する。

　上述のようにガラス複合物２が加熱されることで、ガラス複合物２の温度が上昇する。これにより、ガラス接着剤３００（第１ガラス接着剤３０１及び第２ガラス接着剤３０２）中のバインダ３２０が、熱分解し、ガスになり、除去される。そして、第１ガラス接着剤３０１は、熱溶融温度に達することでガラス粉末３１０が溶融し、接着性を発現する。

　なお、第１ガラス接着剤３０１の熱溶融温度は、第２ガラス接着剤３０２の熱溶融温度と同じであってもよい。この場合、内部空間５００は、例えばガラス接着剤３００の加熱時に減圧される。

　ここで、ガラス接着剤３００（第１ガラス接着剤３０１及び第２ガラス接着剤３０２）に含まれるバインダ３２０は、ガラス接着剤３００を塗布しやすいように用いるものであり、理想的にはガラスパネルユニット１の製造の際に完全に除去されることが好ましい。すなわち、ガラス接着剤３００では、加熱によって、バインダ３２０を除去しながら、ガラス粉末３１０を溶融一体化することができる。加熱により、バインダ３２０は、熱分解し、ガスになって除去される。

　しかしながら、ガラスパネルユニット１の製造プロセスにおいて、バインダ３２０を完全に除去することは容易ではない。ガラスパネルユニット１では、バインダ３２０の除去が不十分となり残存すると、一対の基板Ｔ１００，Ｔ２００（第１基板Ｔ１００及び第２基板Ｔ２００）の接着強度が弱くなったり、減圧空間５０に悪影響を及ぼしたりするおそれがある。また、バインダ３２０が残存すると封止材３０が着色したり変色したりするおそれがある。そして、一対の基板Ｔ１００，Ｔ２００の接着強度が弱くなると、これら基板Ｔ１００，Ｔ２００の剥離が生じるおそれがある。そこで、本実施形態では、次のようにガラス粉末３１０の粒径の好適化を図り、バインダ３２０の除去効果を高めている。

　本実施形態のガラス接着剤３００は、少なくともその一部に、平均粒径２５μｍ以上３０μｍ以下のガラス粉末３１０と、バインダ３２０とを含んでいる。より詳細には、ガラス接着剤３００は、第１ガラス接着剤３０１と第２ガラス接着剤３０２とを含んでおり、少なくとも第２ガラス接着剤３０２が、平均粒径２５μｍ以上３０μｍ以下のガラス粉末３１０とバインダ３２０とを含んでいる。この場合、前記少なくともその１部とは、第２ガラス接着剤３０２のことである。

　第１ガラス接着剤３０１と第２ガラス接着剤３０２との両方が、平均粒径２５μｍ以上３０μｍ以下のガラス粉末３１０とバインダ３２０とを含んでいてもよい。この場合、同じ平均粒径のガラス粉末３１０を第１ガラス接着剤３０１と第２ガラス接着剤３０２との両方に使用できるため、製造が容易になり得る。

　あるいは、第２ガラス接着剤３０２が、平均粒径２５μｍ以上３０μｍ以下のガラス粉末３１０とバインダ３２０とを含み、第１ガラス接着剤３０１が、平均粒径２５μｍ以上３０μｍ以下でないガラス粉末３１０（たとえば平均粒径１０μｍ以上１５μｍ以下）とバインダ３２０とを含んでいてもよい。この場合、より使用しやすい平均粒径１０μｍ以上１５μｍ以下のガラス粉末３１０をガラス接着剤３００の一部に使用できるため、製造が容易になり得る。

　このように、ガラス接着剤３００の一部が、平均粒径２５μｍ以上３０μｍ以下のガラス粉末３１０を含んでもよいし、ガラス接着剤３００の全部が、平均粒径２５μｍ以上３０μｍ以下のガラス粉末３１０を含んでもよい。

　第１ガラス接着剤３０１は、第１基板Ｔ１００の周縁部（周縁を含む）に配置される。第２ガラス接着剤３０２は、第１ガラス接着剤３０１で囲まれる領域を仕切るように配置される。

　このように、第１ガラス接着剤３０１は、第１基板Ｔ１００の周縁部（すなわち端部）にあり、外部環境と繋がっているため、バインダ３２０が抜けやすい状態である。一方、第２ガラス接着剤３０２は、第１基板Ｔ１００の周縁部ではなく、第１ガラス接着剤３０１で囲まれた内部にあり、バインダ３２０が抜けにくい状態となっている。加熱プロセスの際には、第２ガラス接着剤３０２は、２枚の基板Ｔ１００，Ｔ２００に挟まれており、外部環境と繋がらないため、バインダ３２０が除去されにくい。このため、第２ガラス接着剤３０２に含まれるガラス粉末３１０の平均粒径を２５μｍ以上３０μｍ以下にすることで、効果的にバインダ３２０を除去することが可能になる。

　ガラス粉末３１０の粒径は、粒度分布計により測定される。粒度分布計は、レーザ回折式が好ましい。この場合、ガラス粉末３１０の平均粒径は、メジアン径（Ｄ５０）の値である。

　ここで、ガラス接着剤３００の配置後に、ガラス接着剤３００内のバインダ３２０を除去する加熱（仮焼成）を行うことも考えられる。仮焼成は、一対の基板Ｔ１００，Ｔ２００を対向させる前に行われる。しかしながら、仮焼成を行うと、製造プロセスが多くなり、またコストが上がり、ガラスパネルユニット１の製造が容易でなくなるおそれがある。また、一対の基板Ｔ１００，Ｔ２００の対向配置後に、バインダ３２０除去のために、ガラス接着剤３００の溶融とは別に加熱する時間を設けて加熱時間を長くすることも考えられる。しかしながら、加熱時間を長くすると、製造プロセスの長時間化を招き、コストが上がるおそれがある。

　本実施形態では、上記のガラス接着剤３００を用いることにより、バインダ３２０除去のための仮焼成や追加加熱を行わなくてもバインダ３２０が除去されやすくなる。このため、仮焼成や追加加熱を省くことができ、製造効率を向上することができる。

　図３Ａ～図３Ｃにより、ガラス接着剤３００の加熱及び溶融について説明する。

　図３Ａ～図３Ｃは、ガラス接着剤３００の模式図を示している。図３Ａは、第１基板Ｔ１００又は第２基板Ｔ２００に配置されたガラス接着剤３００を示している。このガラス接着剤３００は、バインダ３２０が除去される前の状態にある。図３Ｂは、ガラス接着剤３００が加熱されて、バインダ３２０が除去された状態にあるガラス接着剤３００を示している。図３Ｃは、ガラス粉末３１０が溶融して一体化したガラス接着剤３００を示している。

　図３Ａに示すように、ガラス接着剤３００は、ガラス粉末（ガラス粒子）３１０とバインダ（バインダ成分）３２０とを含んでいる。図３Ａに示すガラス粉末３１０は、ガラス接着剤３００に含まれるガラス粉末の粒である。図３Ａに示すバインダ３２は、ガラス接着剤３００に含まれるバインダ成分である。バインダ３２０は、溶剤に分散されていてもよい。

　ガラス接着剤３００は、第１基板Ｔ１００又は第２基板Ｔ２００の上に塗布されると、図３Ａに示すようにガラス粉末３１０が積み重なり、そのガラス粉末３１０の隙間に、バインダ３２０が存在する配置となる。

　そして、ガラス接着剤３００が加熱されると、図３Ｂに示すように、バインダ３２０は除去されて、ガラス粉末３１０の堆積物が残る。ガラス接着剤３００の加熱は、第１基板Ｔ１００と第２基板Ｔ２００との接着の際に行われる。

　ここで、バインダ３２０は、隣り合うガラス粒子３１０同士の隙間を通って、外に出るため、ガラスパネルユニット１の製造では、バインダ３２０を十分に除去することが難しい場合がある。バインダ３２０が残存すると、一対の基板Ｔ１００，Ｔ２００の接着強度が低下するおそれがある。特に、上述のように、第２ガラス接着剤３０２は、外部に露出していないため、バインダ３２０が除去されにくい。ガラス複合物２の周縁にある第１ガラス接着剤３０１は、加熱時に、ガラス複合物２の外部から送風を受けることでバインダ３２０を除去することが可能であるが、第２ガラス接着剤３０２は、ガラス複合物２の内部にあるため、送風が届かないからである。

　本実施形態では、少なくとも第２ガラス接着剤３０２は、平均粒径２５μｍ以上３０μｍ以下のガラス粉末３１０と、バインダ３２０とを含んでいる。このため、図３Ａで示すガラス粉末３１０同士の間に形成される隙間が比較的大きくなり、バインダ３２０が抜けやすくなる。汎用されている平均粒径１０μｍ以上１５μｍ以下のガラス粉末では、ガラス粉末３１０同士の間に形成される隙間が小さくなりすぎるため、バインダ（バインダ成分）３２０が十分に抜けない。本実施形態では、ガラス粉末３１０の粒径が大きくなって、隣り合うガラス粉末３１０間の空隙が広がり、分解ガスが第２ガラス接着剤３０２から外へ放出されやすくなるのである。

　ガラス粉末３１０（すなわちガラス粒子）の平均粒径が、２５μｍより小さくなると、バインダ３２０の除去が十分でなくなる可能性がある。一方、ガラス粉末３１０の平均粒径が、３０μｍより大きくなると、ガラスの溶融一体化（ガラス粉末３１０同士の一体化、ガラス粉末３１０と第１基板Ｔ１００との一体化、及びガラス粉末３１０と第２基板Ｔ２００との一体化）が十分でなくなる可能性がある。

　バインダ３２０が除去されたガラス粉末３１０は、さらなる加熱によって溶融し、図３Ｃに示すように一体化する。すなわち、ガラスの焼成が進行する。このように一体化したガラス接着剤３００（ガラス接着剤一体化物３３０）によって、第１基板Ｔ１００と第２基板Ｔ２００とが強く接合される。

　上記のようなガラス接着剤３００の加熱によって、バインダ３２０の除去及びガラス粉末３１０の溶融が進行し得る。

　（減圧工程）
　上述した内部空間形成工程の後に、減圧工程が行われる。本実施形態の減圧工程は、第１ガラス接着剤３０１のガラス粉末３１０が第１溶融温度に達した後において、ガラス複合物２の内部空間５００の排気を行う工程である。

　すなわち、本実施形態の減圧工程では、第１ガラス接着剤３０１のガラス粉末３１０が第１溶融温度に達した後に排気を開始し、内部空間５００の気体を排出して、内部空間５００を減圧する。内部空間５００の排気は、ガラス接着剤３００の温度を第１溶融温度よりも低い温度（排気開始温度）に低下させた後に行われてもよい。なお、ガラス複合物２の形状が乱れないのであれば、第１溶融温度に達する前から内部空間５００の排気を開始してもよい。

　内部空間５００の排気は、例えば排気孔２０１に通じる真空ポンプで行われ、排気孔２０１を通じて行れる。この場合、例えば排気管２０２に真空ポンプから延びる管が接続されることで、真空ポンプは排気孔２０１に通じる。真空ポンプによって内部空間５００が排気されることにより、内部空間５００は、減圧され、真空状態に移行する。

　なお、上述した内部空間５００の排気方法は一例であり、別の排気方法が採用されてもよい。たとえば、ガラス複合物２全体が減圧チャンバに入れられて、ガラス複合物２全体で排気が行われてもよい。

　図１Ｃでは、内部空間５００から気体が排出される方向が上向きの矢印で示されている。また、第１空間５０１及び第２空間５０２を含む複数の空間を移る空気の流れる方向が、右向きの矢印で示されている。

　上述のように、第２ガラス接着剤３０２は、通気路５５を設けるように配置されているため、空気は通気路５５を通って排気孔２０１から排出される。これにより、第１空間５０１及び第２空間５０２を含む内部空間５００が減圧された状態（真空状態）になる。

　内部空間５００の排気では、空気とともに、バインダ３２０が除去され得る。内部空間５００の排気が行われるとき、バインダ３２０は、ガラス接着剤３００内に存在する、あるいは、熱分解されて内部空間５００内に存在する。真空ポンプによる排気では、バインダ３２０が効果的に除去される。特に、ガラス複合物２の内部に配置される第２ガラス接着剤３０２は、バインダ３２０が除去されにくいが、減圧によって、バインダ３２０が十分に除去され得る。

　（減圧空間形成工程）
　上述の減圧工程において内部空間５００の真空度が所定の値になった後、減圧空間形成工程が行われる。減圧空間形成工程は、減圧工程において減圧された内部空間５００を減圧した状態を維持したまま封止して、内部空間５００から密閉された減圧空間５０を形成する工程である。

　減圧空間形成工程では、前述した減圧工程において内部空間５００の真空度が所定の値になった後、ガラス複合物２への加熱温度をさらに上げる。この加熱温度の上昇は、内部空間５００の排気を継続しながら行われる。この加熱温度の上昇により、第２ガラス接着剤３０２のガラス粉末３１０の温度は、第１溶融温度よりも高い第２溶融温度に到達し、第２ガラス接着剤３０２は溶融する。第２溶融温度は、たとえば、第１溶融温度よりも１０℃以上１００℃以下高い。

　上述したように、ガラス複合物２が加熱されて第２ガラス接着剤３０２が溶融されることで、第１基板Ｔ１００と第２基板Ｔ２００とは、第２ガラス接着剤３０２が配置された箇所において、溶融した第２ガラス接着剤３０２により接着される。すなわち、溶融した第２ガラス接着剤３０２は、第２ガラス接着剤３０２の場所で、第１基板Ｔ１００と第２基板Ｔ２００とを接着する。

　さらに、第２ガラス接着剤３０２は、その溶融性によって軟化する。軟化した第２ガラス接着剤３０２は変形し、通気路５５を塞ぐ。本実施形態では、第１ガラス接着剤３０１と、それに近接する各第２ガラス接着剤３０２との間に設けられた隙間（通気路５５）が塞がれる。また、隣り合う２つの第２ガラス接着剤３０２の間に設けられた隙間（通気路５５）が塞がれる。

　このように、第１ガラス接着剤３０１の溶融物と第２ガラス接着剤３０２の溶融物とが接触し、かつ隣り合う２つの第２ガラス接着剤３０２が接触することで、内部空間５００から密閉された減圧空間５０が形成される。すなわち、第２ガラス接着剤３０２の変形によって、減圧した状態を維持ししたまま、内部空間５００が封止され、複数の減圧空間５０が生じる。

　本実施形態のガラスパネルユニット１の製造方法では、上述したように、ガラス複合物２を２段階加熱することにより、バインダ３２０の除去及びガラス粉末３１０の溶融が進行する。すなわち、本実施形態では、ガラス複合物２を加熱することにより、第１ガラス接着剤３０１が溶融する温度までガラス接着剤３００の温度を上昇させてこの温度で維持し、この後、ガラス複合物２を加熱することにより、ガラス接着剤３００の温度をさらに上昇させて第２ガラス接着剤３０２が溶融する温度まで到達させる。なお、ガラス接着剤３００の加熱は、３段階以上の段階で行われてもよい。

　ここで、ガラス接着剤３００の温度を第１ガラス接着剤３０１を溶融する温度まで上昇させる第１段階の加熱は、第１加熱工程と定義される。また、第１加熱工程の後、ガラス接着剤３００の温度をさらに上昇させて第２ガラス接着剤３０２が溶融する温度まで到達させる第２段階の加熱は、第２加熱工程と定義される。

　第１加熱工程では、第１ガラス接着剤３０１が溶融し、第２ガラス接着剤３０２は溶融しない。すなわち、第１ガラス接着剤３０１は、第２ガラス接着剤３０２よりも先に溶融する。バインダ３２０の除去は主に第１加熱工程で行われる。すなわち、バインダ３２０のほとんどは第１加熱工程で除去され得る。ただし、第１加熱工程を経てもバインダ３２０が残る場合がある。この場合、バインダ３２０は第２加熱工程でさらに除去され得る。

　図１Ｄ及び図２Ｂは、通気路５５が塞がれた後のガラス複合物２を示している。ガラス複合物２は、ガラス接着剤３００の接着作用により、一体化する。一体となったガラス複合物２は、一体化パネル３になる。一体化パネル３では、第１基板Ｔ１００と、第２基板Ｔ２００と、ガラス接着剤３００とが複合一体化している。一体化パネル３は、ガラスパネルユニット１となる部分１０１を複数（本実施形態では６個）有している。

　一体化パネル３では、第１ガラス接着剤３０１と第２ガラス接着剤３０２とが一体化し、第１ガラス接着剤３０１と第２ガラス接着剤３０２とからなる封止材３０が形成される。封止材３０は、減圧空間５０を取り囲む。第１ガラス接着剤３０１が封止材３０の一部になり、第２ガラス接着剤３０２が封止材３０の他の一部になっている。

　本実施形態では、一体化パネル３に６つの減圧空間５０が形成される。これら６つの減圧空間５０は、第１ガラス接着剤３０１で囲まれた内部空間５００が、第２ガラス接着剤３０２によって複数に分割されることで形成される。

　第１ガラス接着剤３０１で囲まれた内部空間５００を第２ガラス接着剤３０２によって複数に分割することによって形成された複数の空間は、互いに繋がっていない。これら空間としては、第１空間５０１から形成される空間と、第２空間５０２から形成される空間とが存在する。

　第１空間５０１から形成され、排気孔２０１がなく完全に密閉された空間は、そのままガラスパネルユニット１の減圧空間５０として機能する。一方、第２空間５０２から形成され、排気孔２０１を有する空間（排気孔２０１に通じる空間）は、排気孔２０１が封止されることで、減圧空間５０となる。すなわち、減圧空間形成工程では、上述のように、第２ガラス接着剤３０２を溶融した後、排気孔２０１を封止する。

　排気孔２０１は、たとえば封止部２０３により、閉鎖される。これにより、減圧空間５０の減圧状態（真空状態）を維持することができる。封止部２０３は、排気管２０２から形成することができる。封止部２０３は、たとえば排気管２０２を構成するガラスの熱溶着で形成され得る。

　前述した真空ポンプによる内部空間５００の排気は、例えば減圧空間５０が形成され、排気孔２０１が閉鎖された後に、終了させる。減圧空間５０は、密閉されているため、内部空間５００の排気がなくなっても、減圧状態（真空状態）が維持される。なお、安全のために、内部空間５００の排気は、後述する冷却工程の後に止められる。

　ところで、封止部２０３の外側には、封止部２０３を覆うキャップ２０４が配置されることが好ましい。キャップ２０４が封止部２０３を覆うことで、排気孔２０１の閉鎖性が向上する。また、キャップ２０４により、排気孔２０１の周囲部分での破損が抑制され、また、封止部２０３での破損も抑制される。

　（冷却工程）
　減圧空間形成工程の後、冷却工程が行われる。冷却工程は、減圧空間５０の形成後に一体化パネル３を冷却する工程である。

　（切断工程）
　冷却工程の後に、切断工程が行われる。切断工程は、一体化パネル３を切断する工程である。一体化パネル３は、複数のガラスパネルユニット１を含んでいる。ガラスパネルユニット１は減圧空間５０を含んでいる。図１Ｄ及び図２Ｂでは、一体化パネル３の切断箇所が一点鎖線（切断線）ＣＬで示されている。一体化パネル３は、たとえば、ガラスパネルユニット１となる部分１０１の外縁に沿って切断される。減圧空間５０が破壊されない箇所（すなわち、封止材３０が存在する箇所）で、一体化パネル３は切断される。

　図１Ｅ及び図２Ｃに示すように、一体化パネル３を切断すると、ガラスパネルユニット１が個別化される。一体化パネル３の切断により、ガラスパネルユニット１を得る（取り出す）ことができる。第１基板Ｔ１００及び第２基板Ｔ２００が切断されると、ガラスパネルユニット１の各パネルＴ１０，Ｔ２０には、切断面が形成される。

　このように、ガラスパネルユニット１の製造では、第１基板Ｔ１００及び第２基板Ｔ２００を切断する切断工程をさらに含むことが好ましい。一対の基板Ｔ１００，Ｔ２００を切断することにより、複数枚のガラスパネルユニット１を同時に製造することが可能になる。また、このように基板Ｔ１００，Ｔ２００を切断してガラスパネルユニット１を製造することで、排気孔２０１のないガラスパネルユニット１を容易に得ることができる。本実施形態では、排気孔２０１のないガラスパネルユニット１と、排気孔２０１が残存する（ただし封止されている）ガラスパネルユニット１Ａが得られる。排気孔２０１がないとは、真空を形成するための排気の孔がないことを意味する。

　ガラスパネルユニット１は、矩形状である。第１パネルＴ１０と第２パネルＴ２０とは、平面視における外縁が揃っている。平面視とは、ガラスパネルユニット１を厚み方向に沿って見ることを意味する。

　減圧空間５０は、第１パネルＴ１０、第２パネルＴ２０及び封止材３０で密封されている。封止材３０は、シーラーとして機能する。減圧空間５０は、真空度が所定値以下である。真空度の所定値は、たとえば、０．０１Ｐａである。減圧空間５０の厚みは、たとえば、１０μｍ以上１０００μｍ以下である。

　ガラスパネルユニット１は、たとえば建物に適用することができる。ガラスパネルユニット１は、たとえば、窓、パーティション、サイネージ、ショーケースガラス（冷蔵ショーケース、保温ショーケースを含む）に利用され得る。

　本実施形態では、上述のように、ガラス接着剤３００は、少なくともその一部が、平均粒径２５μｍ以上３０μｍ以下のガラス粉末３１０と、バインダ３２０とを含んでいる。このため、バインダ３２０が効果的に除去され、ガラスの接着性が高くなり、断熱性に優れる。

　バインダ３２０の除去効果は、たとえば、次の実験によって確かめられている。２つの基板として、２３５０ｍｍ×１３６０ｍｍのサイズの基板（ガラス板）を用意する。また、ガラス接着剤として、平均粒径２５μｍ以上３０μｍ以下のガラス粉末とバインダとを含む好適例（いわば実施例）と、平均粒径１０μｍ以上１５μｍ未満のガラス粉末とバインダとを含む不適例（いわば比較例）との２種を用意する。これら２種のガラス接着剤を、一方の基板の上に、縦３つ、横３つの合計９個の同じ大きさのガラスパネルユニットを製造するように枠状に塗布し、他方の基板を重ねて、加熱する。このとき、加熱条件は、３００℃、１０分に設定する。そして、上述したのと同様の方法で、ガラスパネルユニットの製造を行う。ガラスパネルユニットの製造後、ガラス接着剤（特にガラス複合物において内部に配置されていた部分）の状態を確かめる。このような実験を行ったところ、好適例（実施例）では、バインダが十分に除去されていた。一方、不適例（比較例）では、バインダが残存しており、バインダの残存に伴う封止材の着色（変色）が見られた。上記実験から、本実施形態のガラス接着剤では、バインダ除去の効果が高いことが分かる。

　本実施形態のガラスパネルユニット１の製造方法は、一例であり、ガラスパネルユニット１の製造方法は、本実施形態のガラスパネルユニット１の製造方法に限定されない。たとえば、ガラスパネルユニット１の製造は、一対の基板から１個のガラスパネルユニット１が製造されるものであってもよい。また、第１ガラス接着剤３０１と第２ガラス接着剤３０２が接触して配置されてもよい。

　（第２実施形態）
　次に第２実施形態について説明する。なお、以下の第２実施形態の説明では、第１実施形態と共通する構成については同一の符号を付して説明を省略する。

　図４Ａ及び図４Ｂは、本実施形態のガラスパネルユニット１を形成する途中の状態を示す平面図である。図４Ａは、図２Ａに対応する図であり、第１基板Ｔ１００と第２基板Ｔ２００との間にガラス接着剤３００が配置された状態を示している。図４Ｂは、図２Ｃに対応する図であり、一体化パネル３を切断した後の状態を示している。

　本実施形態では、２つの基板Ｔ１００，Ｔ２００（第１基板Ｔ１００、第２基板Ｔ２００）から１個のガラスパネルユニット１を製造する。１個のガラス複合物２が、１個の一体化パネル３になり、最終的に、１個のガラスパネルユニット１になる。本実施形態の製造方法は、多面取りではない。ただし、本実施形態では、第２空間５０２が閉塞されない。このため、一体化パネル３は、ガラスパネルユニット１となる部分１０１と、最終的に除去される、第２空間５０２が形成された部分１０２とを含んでいる。

　本実施形態の接着剤配置工程では、図４Ａに示すように、第２ガラス接着剤３０２が第１ガラス接着剤３０１に接触した状態で配置されるが、第２ガラス接着剤３０２は第１ガラス接着剤３０１と離れた状態で配置されてもよい。要するに、第２ガラス接着剤３０２は、通気路５５を通して空気やバインダ３２０が除去される配置であればよい。

　本実施形態の具体的な製造方法は、上述した第１実施形態と同様である。本実施形態においても、ガラス接着剤３００（特に第２ガラス接着剤３０２）が、平均粒径２５μｍ以上３０μｍ以下のガラス粉末３１０を含むことで、バインダ３２０が十分に除去されやすくなる。このため、一対のパネルＴ１０，Ｔ２０の接着強度が高く、破壊の生じにくいガラスパネルユニット１を製造することができる。

　（第３実施形態）
　次に、図５に基づいて第３実施形態について説明する。なお、第３実施形態のガラスパネルユニット１は、第１実施形態又は第２実施形態において追加の構成を有する。このため、以下の説明では、第１実施形態及び第２実施形態と共通する構成については同一の符号を付して説明を省略する。

　本実施形態のガラスパネルユニット１は、第２パネルＴ２０と対向するように配置される第３パネルＴ６０を備えている。なお、第三実施形態においては、第３パネルＴ６０は、第２パネルＴ２０（詳しくは第２パネルＴ２０の第１パネルＴ１０とは反対側の面）と対向しているが、第１パネルＴ１０（詳しくは第１パネルＴ１０の第２パネルＴ２０とは反対側の面）と対向してもよい。

　第３パネルＴ６０は、少なくとも第３ガラス６０からなる。本実施形態の第３パネルＴ６０は、第３ガラス６０のみにより構成されている。

　なお、第３パネルＴ６０は、いずれかの表面に熱反射膜を備えていてもよい。すなわち、熱反射膜は、第３ガラス６０の厚み方向の両側の面のうちいずれかの面に設けられてもよい。この場合、第３パネルＴ６０は、第３ガラス６０と熱反射膜により構成されることとなる。

　具体的に熱反射膜は、第３ガラス６０の厚み方向の両側の面のうち、第２パネルＴ２０側の面又は第２パネルＴ２０とは反対側の面のいずれに設けられてもよい。また、熱反射膜は、第３ガラス６０の厚み方向の両側の面に設けられてもよい。

　さらに、ガラスパネルユニット１は、第２パネルＴ２０と第３パネルＴ６０との間に配置されて第２パネルＴ２０と第３パネルＴ６０とを気密に接合する封止材７０を備える。すなわち、本実施形態のガラスパネルユニット１は、封止材３０で構成される第１封止材３０と、封止材７０で構成される第２封止材７０とを備えている。

　第２封止材７０は、第２パネルＴ２０の周縁部と第３パネルＴ６０の周縁部との間に枠状に形成及び配置されている。第２封止材７０は、ガラス接着剤から形成されている。すなわち、第２封止材７０は、ガラス接着剤の硬化物である。第２封止材７０は、第１封止材３０と同じガラス接着剤から形成されてもよいし、第１封止材３０と異なるガラス接着剤から形成されてもよい。

　ガラスパネルユニット１は、第２パネルＴ２０と第３パネルＴ６０と第２封止材７０とで密閉され、乾燥ガスが封入された気密空間８０を備える。乾燥ガスとしては、アルゴン等の乾燥した希ガス、乾燥空気等が用いられるが、特に限定されない。

　第２パネルＴ２０の周縁部と第３パネルＴ６０の周縁部との間の第２封止材７０の内側には、中空の枠部材６１が枠状に形成及び配置されている。本実施形態の枠部材６１は第２封止材７０に沿った枠状である。

　枠部材６１には、気密空間８０に通じる貫通孔６２が形成されており、枠部材６１の内部には、たとえばシリカゲル等の乾燥剤６３が収容されている。

　第２パネルＴ２０と第３パネルＴ６０との接合は、第１パネルＴ１０と第２パネルＴ２０との接合とほぼ同じ要領で行うことが可能であり、以下に説明する。

　まず、後に第３パネルＴ６０となる第３基板Ｔ６００と、第１パネルＴ１０および第２パネルＴ２０を有する組立品（第１実施形態又は第２実施形態におけるガラスパネルユニット１）とを準備する。

　第３基板Ｔ６００は、少なくとも第３ガラス板６００からなる。本実施形態では、第３ガラス板６００のみにより第３基板Ｔ６００が構成されている。

　第３基板Ｔ６００は、表面（厚み方向の両側の面）が平坦であり、第３基板Ｔ６００は、所定の厚みを有する。

　第３基板Ｔ６００は、いずれかの表面に熱反射膜を備えていてもよい。すなわち、熱反射膜は、第３ガラス板６００の厚み方向の両側の面のうちのいずれかに設けられてもよい。この場合、第３基板Ｔ６００は、第３ガラス板６００と熱反射膜により構成されることとなる。

　具体的に熱反射膜は、第３ガラス板６００の厚み方向の両側の面のうち、第２パネルＴ２０側の面又は第２パネルＴ２０とは反対側の面のいずれに設けられてもよい。また、熱反射膜は、第３ガラス板６００の厚み方向の両側の面に設けられてもよい。

　後に第２封止材７０となるガラス接着剤（第３ガラス接着剤７００）が、第３基板Ｔ６００の表面（第２パネルＴ２０側の面）の周縁部又は第２パネルＴ２０（第２基板Ｔ２００）の表面（第３基板Ｔ６００側の面）の周縁部に枠状に形成及び配置される（第３ガラス接着剤配置工程）。

　次に、第３基板Ｔ６００と、第２パネルＴ２０（第２基板Ｔ２００）とを対向配置させる（第３基板対向配置工程）。

　次に、第３ガラス接着剤７００が溶融する温度まで第３ガラス接着剤７００の温度を上昇させてその温度を維持する（第３ガラス接着剤加熱工程）。本実施形態においては、第３ガラス接着剤配置工程、第３基板対向配置工程および第３ガラス接着剤加熱工程により、気密空間形成工程が構成される。

　次に気密空間８０に乾燥ガスを封入する（乾燥ガス封入工程）。この乾燥ガスの封入は、例えば第３基板Ｔ６００又は第３接着剤７００に形成された排気孔を通じて行われる。この乾燥ガス封入工程では、気密空間８０内を乾燥ガスのみで満たしてもよいし、空気が残ってもよい。

　次に、前記排気孔が塞がれて気密空間８０が封止される（第２空間封止工程）。

　以上のようにして、ガラスパネルユニット１が形成される。本実施形態のガラスパネルユニット１は、気密空間８０を有するので、より一層の断熱性が得られる。

　（第４実施形態）
　次に、図６に基づいて第４実施形態について説明する。なお、第４実施形態のガラスパネルユニット１は、第１～第３実施形態のうちのいずれかの実施形態のガラスパネルユニット１を用いてガラス窓９０を構成する。このため、以下の説明では、第１～第３実施形態と共通する構成については同一の符号を付して説明を省略する。

　本実施形態のガラスパネルユニット１の周縁部の外側には、断面Ｕ字状をした窓枠９１が嵌め込まれてガラス窓９０が構成される。第四実施形態のガラス窓９０によれば、より一層の断熱性が得られる。

　（補足）
　ガラスパネルユニット１の製造方法は、第１～第４実施形態以外の方法であってもよい。たとえば、ガラス接着剤３００として１種の接着剤のみを使用し、ガラス接着剤３００を第１基板Ｔ１００の周縁部（周縁を含む）にのみ配置してもよい。この場合、減圧空間５０は、排気管２０２の溶着により封止される。なお、この場合、ガラス複合物２の内部空間５００は、ガラス接着剤３００で複数個に仕切られなくてもよい。ただし、上記第１～第４実施形態のように、２種のガラス接着剤３００を用いる方が、より効果的に本製造方法が適用され得る。

　（効果）
　以上説明した第１～第４実施形態のガラスパネルユニット（１）の製造方法は、以下に示す特徴を有している。ガラスパネルユニット（１）の製造方法は、接着剤配置工程と、対向配置工程と、内部空間形成工程と、減圧工程と、減圧空間形成工程と、を含む。接着剤配置工程は、少なくとも第１ガラス板（１００）からなる第１基板（Ｔ１００）の厚み方向の両側の面のうちの一方の面である一の面（第１面（Ｔ１００ａ）に、平均粒径２５μｍ以上３０μｍ以下のガラス粉末（３１０）と、バインダ（３２０）とを含むガラス接着剤（３００）を、少なくとも枠状の部分（第１接着剤（３０１））が形成されるように配置する工程である。すなわち、接着剤配置工程は、第１基板（Ｔ１００）の上に枠状に、ガラス接着剤（３００）を配置する工程であり、ガラス接着剤（３００）の少なくとも一部が、平均粒径２５μｍ以上３０μｍ以下のガラス粉末（３１０）と、バインダ（３２０）とを含む。対向配置工程は、少なくとも第２ガラス板（２００）からなる第２基板（Ｔ２００）を、前記一の面（Ｔ１００ａ）に対向させて配置する工程である。この対向配置工程でガラス複合物（２）が得られる。ガラス複合物（２）は、第１基板（Ｔ１００）と第２基板（Ｔ２００）とガラス接着剤（３００）とを含む。内部空間形成工程は、ガラス複合物（２）を加熱して、バインダ（３２０）を除去し、ガラス接着剤（３００）を溶融させ、第１基板（Ｔ１００）と第２基板（Ｔ２００）との間に、ガラス接着剤（３００）の溶融物で囲まれた内部空間（５００）を形成する工程である。減圧工程は、内部空間（５００）の気体を排出して内部空間（５００）を減圧する工程である。減圧空間形成工程は、内部空間（５００）を減圧した状態を維持したまま封止して、内部空間５００から密閉された減圧空間（５０）を形成する工程である。以下、このガラスパネルユニット（１）の製造方法を、第１の態様の製造方法という。

　第１の態様のガラスパネルユニット（１）の製造方法では、平均粒径２５μｍ以上３０μｍ以下のガラス粉末（３１０）と、バインダ（３２０）とを含むガラス接着剤（３００）を用いることにより、バインダ（３２０）を効果的に除去することが可能になる。このため、減圧空間（５０）を安定して形成することができ、一対の基板（Ｔ１００，Ｔ２００）の接着強度が高く、破壊の生じにくいガラスパネルユニット（１）を製造することができる。

　また、第１～第４実施形態のガラスパネルユニット（１）の製造方法は、第１の態様のガラスパネルユニット（１）の製造方法の特徴に加えて、以下に示す付加的な特徴を有する。ガラス接着剤（３００）は、第１ガラス接着剤（３０１）と第２ガラス接着剤（３０２）とを含む。第１ガラス接着剤（３０１）と第２ガラス接着剤（３０２）とのうち、少なくとも第２ガラス接着剤（３０２）が、平均粒径２５μｍ以上３０μｍ以下のガラス粉末（３１０）とバインダ（３２０）とを含む。接着剤配置工程は、第１基板（Ｔ１００）の前記一の面（Ｔ１００ａ）の周縁部に第１ガラス接着剤（３０１）を配置する第１接着剤配置工程と、第２ガラス接着剤（３０２）を、第１ガラス接着剤（３０１）で囲まれる領域を仕切るように、前記一の面（Ｔ１００ａ）に配置する第２接着剤配置工程とを含む。第１接着剤配置工程は、前記一の面（Ｔ１００ａ）の周縁部に第１ガラス接着剤（３０１）を配置する工程である。第２接着剤配置工程は、第１ガラス接着剤（３０１）で囲まれた基板領域を仕切るように、前記一の面（Ｔ１００ａ）に第２ガラス接着剤（３０２）を配置する工程である。内部空間形成工程は、第１ガラス接着剤（３０１）を溶融させ、第１基板（Ｔ１００）と第２基板（Ｔ２００）との間に、第１ガラス接着剤（３０１）の溶融物で囲まれた内部空間（５００）を形成することを含む。以下、このガラスパネルユニット（１）の製造方法を第２の態様のガラスパネルユニット（１）の製造方法という。

　第２の態様のガラスパネルユニット（１）の製造方法にあっては、第１ガラス接着剤（３０１）で囲まれる領域に配置されて、バインダ（３２０）が抜けにくい第２ガラス接着剤（３０２）からバインダ（３２０）を除去しやすくなり、一対の基板（Ｔ１００，Ｔ２００）の接着強度をより向上することができる。また、複数枚同時にガラスパネルユニット（１）を製造しやすくなる。また、排気孔（２０１）のないガラスパネルユニット（１）を製造しやすくなる。

　また、第１～第４実施形態のガラスパネルユニット（１）の製造方法は、第２の態様のガラスパネルユニット（１）の製造方法の特徴に加えて、以下に示す付加的な特徴を有する。第２接着剤配置工程では、第２ガラス接着剤（３０２）を第１ガラス接着剤（３０１）から離して配置する。減圧空間形成工程は、第２ガラス接着剤（３０２）を溶融させ、第１ガラス接着剤（３０１）の溶融物と第２ガラス接着剤（３０２）の溶融物とを接触させて減圧空間（５０）を形成することを含む。以下、このガラスパネルユニット（１）の製造方法を第３の態様のガラスパネルユニット（１）の製造方法という。

　第３の態様のガラスパネルユニット（１）の製造方法では、第１ガラス接着剤（３０１）と第２ガラス接着剤（３０２）とが離れた部分を通気路（５５）として機能させてバインダ（３２０）を除去することができ、一対の基板（Ｔ１００，Ｔ２００）の接着強度を高めることができる。また、複数枚同時にガラスパネルユニット（１）を製造しやすくなる。また、排気孔（２０１）のないガラスパネルユニット（１）を製造しやすくなる。

　また、第１～第３実施形態のガラスパネルユニット（１）の製造方法は、第１～第３の態様のガラスパネルユニット（１）の製造方法の特徴に加えて、以下に示す付加的な特徴を有する。ガラスパネルユニット（１）の製造方法は、第１基板（Ｔ１００）と第２基板（Ｔ２００）とガラス接着剤（３００）とが複合一体化した一体化パネル（３）を切断し、減圧空間（５０）を有するガラスパネルユニット（１）を得る切断工程をさらに含む。以下、このガラスパネルユニット（１）の製造方法を第４の態様のガラスパネルユニット（１）の製造方法という。

　第４の態様のガラスパネルユニット（１）の製造方法では、ガラスパネルユニット（１）を同時に複数枚製造することが可能になり、ガラスパネルユニット（１）を効率よく製造することができる。また、排気孔（２０１）のないガラスパネルユニット（１）を製造することが容易になり、外観の優れたガラスパネルユニット（１）を得ることができる。

　また、第３実施形態のガラスパネルユニット（１）の製造方法は、第１～第４の態様のガラスパネルユニット（１）の製造方法の特徴に加えて、以下に示す付加的な特徴を有する。ガラスパネルユニット（１）の製造方法は、気密空間形成工程をさらに備える。気密空間形成工程は、少なくとも第３ガラス板（６００）からなる第３基板（Ｔ６００）と、第１基板（Ｔ１００）又は第２基板（Ｔ２００）との間にガラス接着剤（第３ガラス接着剤（７００））が配置された状態として、このガラス接着剤と第３基板（Ｔ６００）と第１基板（Ｔ１００）又は第２基板（Ｔ２００）とで囲まれる気密空間（８０）を形成する工程である。以下、このガラスパネルユニット（１）の製造方法を、第５の態様のガラスパネルユニット（１）の製造方法という。

　第５の態様のガラスパネルユニット（１）の製造方法にあっては、気密空間（８０）を備えた断熱性の優れたガラスパネルユニット（１）を製造できる。

　また、第４実施形態のガラス窓（９０）の製造方法は、以下に示す特徴を有する。ガラス窓（９０）の製造方法は、第１～第５の態様のいずれか１つの態様のガラスパネルユニット（１）の製造方法により製造されるガラスパネルユニット（１）に、窓枠（９１）を嵌め込んでガラス窓（９０）を製造する工程を備える。以下、このガラス窓（９０）の製造方法を、第６の態様のガラス窓（９０）の製造方法という。

　第６の態様のガラス窓（９０）の製造方法にあっては、ガラスパネルユニット（１）に窓枠（９１）が嵌め込まれたガラス窓（９０）を製造できる。

　１　　　　　ガラスパネルユニット
　５０　　　　減圧空間
　Ｔ１００　　第１基板
　Ｔ１００ａ　第１面
　１００　　　第１ガラス板
　Ｔ２００　　第２基板
　２００　　　第２ガラス板
　３００　　　ガラス接着剤
　３０１　　　第１ガラス接着剤
　３０２　　　第２ガラス接着剤
　３１０　　　ガラス粉末
　３２０　　　バインダ
　５００　　　内部空間
　Ｔ６００　　第３基板
　６００　　　第３ガラス板
　７００　　　ガラス接着剤（第３ガラス接着剤）

Claims (6)

1. 　少なくとも第１ガラス板からなる第１基板の厚み方向の両側の面のうちの一の面に、平均粒径２５μｍ以上３０μｍ以下のガラス粉末と、バインダとを含むガラス接着剤を、少なくとも枠状の部分が形成されるように配置する接着剤配置工程と、
   　少なくとも第２ガラス板からなる第２基板を、前記一の面に対向させて配置する対向配置工程と、
   　前記第１基板と前記第２基板と前記ガラス接着剤とを含むガラス複合物を加熱して、前記バインダを除去し、前記ガラス接着剤を溶融させ、前記第１基板と前記第２基板との間に、前記ガラス接着剤の溶融物で囲まれた内部空間を形成する内部空間形成工程と、
   　前記内部空間の気体を排出して前記内部空間を減圧する減圧工程と、
   　前記内部空間を減圧した状態を維持したまま封止して、前記内部空間から密閉された減圧空間を形成する減圧空間形成工程と、を含む、
   　ガラスパネルユニットの製造方法。
2. 　前記ガラス接着剤は、
   　第１ガラス接着剤と、
   　第２ガラス接着剤とを含み、
   　前記第１ガラス接着剤と前記第２ガラス接着剤とのうち、少なくとも前記第２ガラス接着剤が、平均粒径２５μｍ以上３０μｍ以下の前記ガラス粉末と前記バインダとを含み、
   　前記接着剤配置工程は、
   　前記第１基板の前記一の面の周縁部に前記第１ガラス接着剤を配置する第１接着剤配置工程と、
   　前記第２ガラス接着剤を、前記第１ガラス接着剤で囲まれる領域を仕切るように、前記一の面に配置する第２接着剤配置工程とを含み、
   　前記内部空間形成工程は、前記第１ガラス接着剤を溶融させ、前記第１基板と前記第２基板との間に、前記第１ガラス接着剤の溶融物で囲まれた前記内部空間を形成することを含む、請求項１に記載のガラスパネルユニットの製造方法。
3. 　前記第２接着剤配置工程では、前記第２ガラス接着剤を前記第１ガラス接着剤から離して配置し、
   　前記減圧空間形成工程は、前記第２ガラス接着剤を溶融させ、前記第１ガラス接着剤の溶融物と前記第２ガラス接着剤の溶融物とを接触させて前記減圧空間を形成することを含む、
   　請求項２に記載のガラスパネルユニットの製造方法。
4. 　前記第１基板と前記第２基板と前記ガラス接着剤とが複合一体化した一体化パネルを切断し、前記減圧空間を有するガラスパネルユニットを得る切断工程をさらに含む、
   　請求項１～３のいずれか１項に記載のガラスパネルユニットの製造方法。
5. 　少なくとも第３ガラス板からなる第３基板と、前記第１基板又は前記第２基板との間にガラス接着剤が配置された状態として、このガラス接着剤と前記第３基板と前記第１基板又は前記第２基板とで囲まれる気密空間を形成する気密空間形成工程をさらに備える、請求項１～４のいずれか１項に記載のガラスパネルユニットの製造方法。
6. 　請求項１～５のいずれか一項に記載のガラスパネルユニットの製造方法により製造されるガラスパネルユニットに、窓枠を嵌め込んでガラス窓を製造する工程を備える、ガラス窓の製造方法。

Images