WO2017030018A1 - 円筒ころ軸受 - Google Patents

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耕平 戸田
直樹 中杤
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Definitions

  • the present invention relates to a cylindrical roller bearing, and more particularly, to a cylindrical roller bearing provided with an integrated cage that accommodates two cylindrical rollers in a pocket in a state of being aligned in the axial direction.
  • Such an integrated cage has pillars that separate pockets adjacent to each other in the circumferential direction, end faces on both sides that define the axial width of the pockets, and a stopper that prevents the cylindrical rollers contained in the pockets from dropping off.
  • the retaining portion forms a slot having an interval smaller than the roller diameter of the cylindrical roller. The cylindrical roller is pushed into the pocket so as to forcibly pass through the aforementioned slot.
  • the problem to be solved by the present invention is to reduce the man-hours for pushing these cylindrical rollers into the pocket when two cylindrical rollers are axially aligned in one pocket of the integrated cage. is there.
  • the present invention provides a first cylindrical roller, a second cylindrical roller, and pockets for accommodating these two cylindrical rollers in an axially aligned state at predetermined intervals in the circumferential direction.
  • Integrated retainer, and the retainer is disposed in the pocket, a pillar portion that separates the pockets adjacent in the circumferential direction, end surface portions on both sides that define the axial width of the pocket, and the like.
  • a cylindrical roller bearing in which an axial interval between the stopper and the second stopper is provided larger than the roller length of the first cylindrical roller or the second cylindrical roller is adopted. It is a thing.
  • the axial distance between the first retaining portion and the second retaining portion is provided larger than the roller length of the first cylindrical roller or the second cylindrical roller.
  • the cylindrical roller that is first stored in the pocket can be stored in the pocket without resistance so as to pass through the non-stop region between the first stopper portion and the second stopper portion. .
  • the remaining cylindrical roller can be pushed into the pocket. Therefore, the pressing man-hour required to store the two cylindrical rollers in one pocket is only once.
  • the present invention reduces the number of steps for pushing the cylindrical rollers into the pocket when the two cylindrical rollers are axially aligned in one pocket of the integrated cage by adopting the above configuration. can do.
  • the schematic diagram which shows the positional relationship of the axial direction of the said cylindrical roller at the time of accommodating the first cylindrical roller in the pocket of the holder
  • Sectional drawing which shows the whole structure of the cylindrical roller bearing which concerns on 1st embodiment.
  • the schematic diagram which shows the state which stopped
  • the partial expanded view which shows the state which accommodated the two cylindrical rollers in the pocket which concerns on 3rd embodiment from the fall stop part side The fragmentary sectional view which shows a mode that the locking part which concerns on 4th embodiment was seen from the circumferential direction
  • the fragmentary sectional view which shows a mode that the fall stop part which concerns on 6th embodiment was seen from the circumferential direction
  • the cylindrical roller bearing of the first embodiment includes a first race ring 1, a second race ring 2, and a first raceway interposed between both race rings 1 and 2.
  • a cylindrical roller 3 and a second cylindrical roller 4 and a cage 5 for holding the cylindrical rollers 3 and 4 are provided.
  • the direction along the central axis of the cage 5 is simply referred to as “axial direction”
  • the direction perpendicular to the central axis is simply referred to as “radial direction”
  • the circumferential direction around the central axis is This is simply called “circumferential direction”.
  • the first race 1 has a first raceway surface 6, a first rod 7 and a second rod 8.
  • the second raceway ring 2 has a second raceway surface 9 that faces the first raceway surface 6 in the radial direction.
  • the first cylindrical roller 3 and the second cylindrical roller 4 are interposed between the first raceway surface 6 and the second raceway surface 9.
  • the roller diameter and roller length of the first cylindrical roller 3 are set to be the same as those of the second cylindrical roller 4.
  • the roller length is larger than the roller diameter.
  • the cage 5 is an integral type in which pockets 10 for accommodating the first cylindrical roller 3 and the second cylindrical roller 4 in the axial direction are formed at predetermined intervals in the circumferential direction.
  • the cage 5 includes a column portion 11 that separates the pockets 10 adjacent to each other in the circumferential direction, end surface portions 12 and 13 that define the axial width Wp of the pocket 10, and a first cylindrical roller that is housed in the pocket 10. 3, and a second stopper 15 that stops the second cylindrical roller 4 housed in the pocket 10 from dropping off.
  • the manufacturing method of the cage 5 may be an integrated type that is composed entirely of a single part, a resin cage that is formed as a whole, a machined cage that is entirely machined from the material, Any of the punching cages that are integrally formed by press working may be used.
  • the pocket 10 is a space formed in the cage 5 for accommodating the first cylindrical roller 3 and the second cylindrical roller 4 in a state of being aligned in the axial direction.
  • Each column part 11 is provided integrally with the first annular part 16 and the second annular part 17.
  • One of the end surface portions 12 and 13 on both sides is made of a wall surface continuous between the column portions 11 adjacent in the circumferential direction in the first annular portion 16, and the other is in the circumferential direction in the second annular portion 17. It consists of the wall surface connected between the adjacent pillar parts 11.
  • the axial width Wp of the pocket 10 is a size obtained by adding a predetermined axial pocket clearance to the total roller length of the first cylindrical roller 3 and the second cylindrical roller 4.
  • the first locking part 14 and the second locking part 15 are each in the shape of a convex piece protruding in the radial direction from the column part 11.
  • the first locking part 14 and the second locking part 15 are provided in pairs in the circumferential direction.
  • the facing distance between the pair of first locking parts 14 and the facing distance between the pair of second locking parts 15 are each smaller than the roller diameter.
  • the first stopper 14 and the second stopper 15 are a first cylindrical roller 3 and a second cylindrical roller 4 that roll between the first raceway surface 6 and the second raceway surface 9. Do not contact with.
  • An axial interval Wa between the first locking portion 14 and the second locking portion 15 is provided larger than the roller length Lw of the first cylindrical roller 3 or the second cylindrical roller 4. .
  • the region of the axial interval Wa is set to a facing interval larger than the roller diameter, and the first cylindrical roller 3 or the second cylindrical roller 4 is prevented from falling off. It is a non-retaining area that cannot be done.
  • the first retaining portion 14 and the second retaining portion 15 are configured so that the first cylindrical roller 3 and the second cylindrical roller 4 housed in the pocket 10 cannot be removed from other than the region of the axial interval Wa. Has been placed.
  • the axial distance between the first locking part 14 and the end face part 12 and the axial distance between the second locking part 15 and the end face part 13 are respectively the corresponding first cylindrical rollers 3 or It is smaller than the roller length Lw of the second cylindrical roller 4. These axial distances are good when the first cylindrical roller 3 or the second cylindrical roller 4 is pushed into the pocket 10 and the elastic deformation of the corresponding first locking part 14 or the second locking part 15 is good. Has been taken to.
  • the cylindrical roller bearing of the first embodiment is as described above.
  • the first race ring 1 and the cage 5 are arranged concentrically, and the pocket 10 and the first raceway surface 6 face each other in the radial direction.
  • the roller insertion step into the pocket 10 is performed, and the first cylindrical roller 3 and the second cylindrical roller 4 are accommodated in each pocket 10 to form a bearing ring assembly, which is arranged on the same axis with respect to the bearing ring assembly. It is assembled by inserting the second race 2 in the axial direction.
  • the first cylindrical roller 3 or the second cylindrical roller 4 that is first stored in the pocket 10 is formed between the first stopper 14 and the second stopper 15.
  • the non-retaining region of the axial interval Wa thus formed is stored in the pocket 10 without resistance so as to pass in the radial direction.
  • the first cylindrical roller 3 is pushed into the pocket 10 so as to forcibly pass between the corresponding pair of second locking portions 15 or between the pair of first locking portions 14. Therefore, the number of pushing steps required to store the two cylindrical rollers 3 and 4 in one pocket 10 is only one.
  • the two first cylindrical rollers 3 and the second cylindrical roller 4 that are accommodated in the axial direction in the pocket 10 are in contact with each other at the roller end surfaces near the center in the axial direction of the pocket width Wp. Regulate axial movement. For this reason, neither the first cylindrical roller 3 nor the second cylindrical roller 4 can completely enter the non-falling region of the axial interval Wa, and the corresponding first locking part 14 or It stays at a position where it can be prevented from falling out of the pocket 10 by the second stopper 15.
  • the cylindrical roller bearing of the first embodiment has the first cylindrical roller 3 and the second cylindrical roller 4 aligned in the axial direction in one pocket 10 of the integrated cage 5. The number of steps for pushing the cylindrical rollers 3 and 4 into the pocket 10 can be reduced to one.
  • the second embodiment is shown in FIG.
  • the position of the center part p3 of the roller length and the position of the center part p4 of the roller length of the second cylindrical roller 24 are indicated by alternate long and short dash lines.
  • the axial center positions p1 and p2 are bisected positions of the length between the axial ends of the corresponding locking portions 21 and 22, respectively.
  • the roller length central portions p3 and p4 are portions on the bisected positions of the roller lengths of the corresponding cylindrical rollers 23 and 24, respectively.
  • the axial center position p1 of the first locking part 21 is closer to the end face part 26 side closer to the first locking part 21 than the roller length center part p3 of the first cylindrical roller 23 housed in the pocket 25. It is in a close position.
  • the axial center position p2 of the second locking part 22 is the end surface part closer to the second locking part 22 than the roller length center part p4 of the second cylindrical roller 24 housed in the pocket 25. Located on the 27th side.
  • the first stopper 21 and the second stopper 22 stop the corresponding first cylindrical roller 23 and the second cylindrical roller 24 from falling off
  • the first stopper 21 is the first Since the first cylindrical roller 23 is in contact with the end face portion 26 side of the cylindrical roller 23 in a biased manner, the first cylindrical roller 23 tends to have an inclined posture in which the second cylindrical roller 24 side is dropped to the inner diameter side of the retainer 20, and the second locking Since the portion 22 is in contact with the end surface portion 27 side of the second cylindrical roller 24, the second cylindrical roller 24 tends to be inclined with the first cylindrical roller 23 side dropped to the inner diameter side of the cage 20. .
  • the first cylindrical roller 23 and the second cylindrical roller 24 face each other even if they are in the inclined posture described above and cannot fall out of the pocket 25.
  • the first cylindrical roller 23 and the second cylindrical roller 24 in the inclined posture are gradually corrected in the inclined posture by contact with the second raceway ring 28 to be inserted, and finally, the roller end faces of each other It becomes the posture which faced in the axial direction. For this reason, in the second embodiment, the second race ring 28 can be easily inserted, and the prevention of galling can be expected.
  • the inclined postures of the cylindrical rollers 23 and 24 are greatly exaggerated for easy understanding. Actually, it remains in the inclined posture until it comes into contact with the raceway surface of the first raceway (not shown).
  • FIG. 4 shows the third embodiment.
  • the roller length Lw1 of the first cylindrical roller 32 housed in the pocket 31 of the cage 30 is different from the roller length Lw2 of the second cylindrical roller 33.
  • the axial arrangement of the first cylindrical roller 32 and the second cylindrical roller 33 is opposite between the pockets 31 adjacent to each other in the circumferential direction. For this reason, the third embodiment can disperse the concentration of stress applied to the bearing ring, and as a result, an improvement in bearing life can be expected.
  • the arrangement pattern of the first locking part 35 and the second locking part 36 protruding in the circumferential direction from the column part 34 depends on the arrangement order of the first cylindrical roller 32 and the second cylindrical roller 33 in the axial direction.
  • the pockets 31 adjacent to each other in the circumferential direction are opposite to each other. That is, considering the three pockets 31 arranged vertically in the figure, the first cylindrical roller 31 and the second cylindrical roller 33 are arranged in this order from the right to the left in the figure in the first pocket 31 from the top.
  • the first locking part 35 is positioned on the right side of the column part 34 in the drawing, and the second locking part 36 is positioned on the left side of the column part 34 in the drawing.
  • the second cylindrical roller 33 and the first cylindrical roller 32 are arranged in this order from the right to the left in the figure, so the first locking part 35 is the left side of the column part 34 in the figure.
  • the second locking part 36 is located on the right side of the column part 34 in the drawing.
  • the third pocket 31 from the top is the same as the first pocket 31 from the top.
  • the axial distance Wa between the first retaining portion 35 and the second retaining portion 36 is equal to the roller length Lw 1 of the first cylindrical roller 32 and the second cylindrical roller 33.
  • the roller length Lw1 is larger than the smaller roller length Lw1.
  • positioning freedom degree of the 1st locking part 35 and the 2nd locking part 36 increases.
  • the axial width of the second locking part 36 is made wider than that of the first locking part 35, and the central part of the second cylindrical roller 33 having a relatively large roller length is disposed near the second locking part. 36, it is possible to prevent the second cylindrical roller 33 from being in an excessively inclined posture.
  • the axial interval Wa is set smaller than the roller length Lw2. If the first cylindrical roller 32 and the second cylindrical roller 33 housed in the pocket 31 are not hindered from falling off, the axial interval Wa can be made larger than the roller length Lw2. In this case, the order in which the first cylindrical roller 32 and the second cylindrical roller 33 are stored in the pocket 31 can be made unquestioned.
  • first drop-off portion and the second drop-off stop portion are illustrated as convex pieces protruding in the radial direction from the column portion. However, other shapes may be used.
  • first locking part and the second locking part are arranged on the inner diameter side of the cage in order to assemble the assembly using the first race ring as the outer ring. The present invention can be applied in the same manner even when the locking part and the second locking part are arranged on the outer diameter side of the cage.
  • FIG. 5 and FIG. 6 show a fourth embodiment as a modified example of the first stopper and the second stopper.
  • the cage 40 of the fourth embodiment includes a pair of straight surfaces 44 that face each other with a wider spacing than the roller diameter Dr of the first cylindrical roller 42 and the second cylindrical roller 43 between the column portions 41 adjacent in the circumferential direction. Have.
  • the facing interval Ws between the pair of first retaining portions 45 and between the pair of second retaining portions 46 is larger than the roller diameter Dr of the first cylindrical roller 42 and the second cylindrical roller 43.
  • the first stopper 45 and the second stopper 46 do not protrude from the column 41 in the radial direction.
  • the inner peripheral shape of the retainer 40 can be simplified.
  • FIG. 7 shows the fifth embodiment.
  • the cage 50 of the fifth embodiment has an outer diameter side curved surface 54 along the rolling surfaces of the first cylindrical roller 52 and the second cylindrical roller 53 over the entire axial length of the column portion 51 on the outer diameter side.
  • the first retaining portion 55 and the second retaining portion 56 are rolling of the first cylindrical roller 52 and the second cylindrical roller 53 from the upper center in the radial direction of the column portion 51 on the inner diameter side of the column portion 51. It has a mountain shape having a curved surface along the surface and a straight surface extending from the curved surface to the inner diameter of the cage 50.
  • the facing interval Ws between the pair of first locking portions 55 and between the pair of second locking portions 56 is the smallest at the ridge-shaped ridge line portion.
  • the first cylindrical roller 52 or the second cylindrical roller 53 is connected to the corresponding first pair of first rollers. It is easy to push between the locking parts 55 or between the pair of second locking parts 56.
  • FIG. 8 shows the sixth embodiment.
  • the first locking part 61 and the second locking part 62 are arranged on the outer diameter side of the cage 60.
  • Such a cage 60 can be applied when assembling the inner ring assembly.

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Abstract

保持器(5)は、ポケット(10)に収めた第一の円筒ころ(3)の脱落を止める第一の落ち止め部(14)と、当該ポケット(10)に収めた第二の円筒ころ(4)の脱落を止める第二の落ち止め部(15)とを有する。第一の落ち止め部(14)と第二の落ち止め部(15)との間の軸方向間隔(Wa)は、第一の円筒ころ(3)又は第二の円筒ころ(4)のころ長さ(Lw)よりも大きい。これにより、先に収める円筒ころ(3又は4)の押込みを不要にする。

Description

円筒ころ軸受
 この発明は、円筒ころ軸受に関し、特に、一ポケットに二本の円筒ころを軸方向に並んだ状態に収める一体型の保持器を備えるものに関する。
 円筒ころ軸受に採用される保持器の中でも、円筒ころをポケットに押し込むように設けられた一体型のものは、合せ保持器に比して、強度があり、また、鋲加締め等の合せ工程が不要で組立時の工数が少ない利点がある(例えば、下記特許文献1)。
 このような一体型の保持器は、周方向に隣接するポケット間を分離する柱部と、ポケットの軸方向幅を規定する両側の端面部と、ポケットに収めた円筒ころの脱落を止める落ち止め部とを有する。落ち止め部は、円筒ころのころ直径よりも小さい間隔の入れ口を形成する。円筒ころは、前述の入れ口を強制的に通過させるようにポケットに押し込まれる。
特開2006-118644号公報
 円筒ころのころ直径に比して円筒ころのころ長さが大きい幅広軸受では、円筒ころのスキュー対策として、一ポケットに二本の円筒ころを軸方向に並んだ状態に収める場合がある。
 しかしながら、従来の一体型の保持器では、二本の円筒ころをポケットに押し込む必要があった。二本の円筒ころを同時にポケットに押し込むと、カジリ等の懸念があり、二本の円筒ころを別々に押し込む必要があるため、工数がかかっていた。
 そこで、この発明が解決しようとする課題は、一体型保持器の一ポケットに二本の円筒ころを軸方向に並んだ状態に収める場合に、これら円筒ころをポケットに押し込む工数を削減することである。
 上記の課題を達成するため、この発明は、第一の円筒ころと、第二の円筒ころと、これら二本の円筒ころを軸方向に並んだ状態に収めるポケットが周方向に所定間隔で形成された一体型の保持器とを備え、前記保持器が、周方向に隣接する前記ポケット間を分離する柱部と、前記ポケットの軸方向幅を規定する両側の端面部と、前記ポケットに収めた前記第一の円筒ころの脱落を止める第一の落ち止め部と、当該ポケットに収めた前記第二の円筒ころの脱落を止める第二の落ち止め部とを有し、前記第一の落ち止め部と前記第二の落ち止め部との間の軸方向間隔が、前記第一の円筒ころ又は前記第二の円筒ころのころ長さよりも大きく設けられている円筒ころ軸受、という構成を採用したものである。
 上記構成によれば、第一の落ち止め部と第二の落ち止め部との間の軸方向間隔が第一の円筒ころ又は前記第二の円筒ころのころ長さよりも大きく設けられているので、先にポケットに収める一本の円筒ころは、第一の落ち止め部と第二の落ち止め部との間の非落ち止め領域を通過させるようにして抵抗なくポケットに収めることが可能である。先に収めた一本の円筒ころを対応の第一又は第二の落ち止め部側へ移動させると、残る一本の円筒ころをポケットへ押し込むことが可能になる。したがって、一ポケットに二本の円筒ころを収めるのに必要な押し込み工数は、1回だけで済む。
 このように、この発明は、上記構成の採用により、一体型の保持器の一ポケットに二本の円筒ころを軸方向に並んだ状態に収める場合に、これら円筒ころをポケットに押し込む工数を削減することができる。
この発明の第一実施形態に係る保持器のポケットに一本目の円筒ころを収める際の当該円筒ころと落ち止め部との軸方向の位置関係を示す模式図 第一実施形態に係る円筒ころ軸受の全体構成を示す断面図 第二実施形態に係る保持器の落ち止め部がポケットに収まった二本の円筒ころの脱落を止めた状態を示す模式図 第三実施形態に係るポケットに二本の円筒ころを収めた状態を落ち止め部側から示す部分展開図 第四実施形態に係る落ち止め部を周方向から視た様子を示す部分断面図 第四実施形態に係るポケットに円筒ころを収めた状態を図5のVI-VI線の切断面で示す部分断面図 第五実施形態に係るポケットに円筒ころを収めた状態を図6と同じ切断面で示す部分断面図 第六実施形態に係る落ち止め部を周方向から視た様子を示す部分断面図
 以下、この発明の第一実施形態を添付図面の図1、図2に基づいて説明する。図1、図2に示すように、第一実施形態の円筒ころ軸受は、第一の軌道輪1と、第二の軌道輪2と、これら両軌道輪1,2間に介在する第一の円筒ころ3及び第二の円筒ころ4と、これら円筒ころ3,4を保持する保持器5とを備える。以下、保持器5の中心軸に沿った方向のことを単に「軸方向」といい、その中心軸に直角な方向のことを単に「径方向」といい、その中心軸周りの円周方向のことを単に「周方向」という。
 第一の軌道輪1は、第一の軌道面6と、第一の鍔7と、第二の鍔8とを一体に有する。第二の軌道輪2は、第一の軌道面6に径方向に対面する第二の軌道面9を有する。第一の円筒ころ3及び第二の円筒ころ4は、第一の軌道面6と第二の軌道面9間に介在する。
 第一の円筒ころ3のころ直径及びころ長さは、第二の円筒ころ4と同じに設定されている。そのころ長さは、そのころ直径よりも大きい。
 保持器5は、第一の円筒ころ3及び第二の円筒ころ4を軸方向に並んだ状態に収めるポケット10が周方向に所定間隔で形成された一体型のものとなっている。保持器5は、周方向に隣接するポケット10間を分離する柱部11と、ポケット10の軸方向幅Wpを規定する両側の端面部12,13と、ポケット10に収めた第一の円筒ころ3の脱落を止める第一の落ち止め部14と、ポケット10に収めた第二の円筒ころ4の脱落を止める第二の落ち止め部15とを有する。
 保持器5の製造方法は、この全体を一部品で構成した一体型のものであればよく、この全体を一体に形成した樹脂保持器、この全体を素材から削り出したもみ抜き保持器、この全体をプレス加工で一体に形成した打抜き保持器のいずれでもよい。
 ポケット10は、第一の円筒ころ3及び第二の円筒ころ4を軸方向に並んだ状態に収めるために保持器5に形成された空間である。各柱部11は、第一の環状部16及び第二の環状部17と一体に設けられている。両側の端面部12,13の一方は、第一の環状部16のうち、周方向に隣接する柱部11間に連なる壁面からなり、他方は、第二の環状部17のうち、周方向に隣接する柱部11間に連なる壁面からなる。ポケット10の軸方向幅Wpは、第一の円筒ころ3と第二の円筒ころ4のころ長さの合計に所定の軸方向のポケットすきまを加えた大きさになっている。
 第一の落ち止め部14及び第二の落ち止め部15は、それぞれ柱部11から径方向に突き出た凸片状になっている。第一の落ち止め部14及び第二の落ち止め部15は、それぞれ周方向に一対で設けられている。一対の第一の落ち止め部14間の対向間隔、一対の第二の落ち止め部15間の対向間隔は、それぞれころ直径よりも小さい。第一の落ち止め部14及び第二の落ち止め部15は、第一の軌道面6と第二の軌道面9との間で転動する第一の円筒ころ3及び第二の円筒ころ4と接触しない。
 第一の落ち止め部14と第二の落ち止め部15との間の軸方向間隔Waは、第一の円筒ころ3又は第二の円筒ころ4のころ長さLwよりも大きく設けられている。周方向に隣接する柱部11間のうち、軸方向間隔Waの領域は、ころ直径よりも大きな対向間隔に設定されており、第一の円筒ころ3又は第二の円筒ころ4の脱落を防止できない非落ち止め領域となっている。
 第一の落ち止め部14及び第二の落ち止め部15は、ポケット10に収めた第一の円筒ころ3及び第二の円筒ころ4を軸方向間隔Waの領域以外から脱落不可とするように配置されている。第一の落ち止め部14と端面部12との間の軸方向間隔、及び第二の落ち止め部15と端面部13との間の軸方向間隔は、それぞれ対応の第一の円筒ころ3又は第二の円筒ころ4のころ長さLwよりも小さい。これら軸方向間隔は、第一の円筒ころ3又は第二の円筒ころ4をポケット10に押し込む際、対応の第一の落ち止め部14又は第二の落ち止め部15の弾性的変形性を良好にするために取られている。
 第一実施形態の円筒ころ軸受は、上述のようなものであり、第一の軌道輪1と保持器5とを同心に配置し、ポケット10と第一の軌道面6が径方向に対向する状態でポケット10へのころ入れ工程を行い、各ポケット10に第一の円筒ころ3及び第二の円筒ころ4を収めて軌道輪アセンブリとし、この軌道輪アセンブリに対して同一軸線上に配置した第二の軌道輪2を軸方向に挿入することによって組み立てられる。
 そのころ入れ工程において、先にポケット10に収める一本の第一の円筒ころ3又は第二の円筒ころ4は、第一の落ち止め部14と第二の落ち止め部15との間に形成された軸方向間隔Waの非落ち止め領域を径方向に通過させるようにして抵抗なくポケット10に収められる。先に収めた円筒ころ3又は円筒ころ4をポケット10内で対応の第一の落ち止め部14又は第二の落ち止め部15側へ移動させた後、残る一本の第二の円筒ころ4又は第一の円筒ころ3は、対応の一対の第二の落ち止め部15間又は一対の第一の落ち止め部14間を強制的に通過させるようにしてポケット10へ押し込まれる。したがって、一ポケット10に二本の円筒ころ3,4を収めるのに必要な押し込み工数は、1回だけで済む。ポケット10に軸方向に並んだ状態に収まった二本の第一の円筒ころ3及び第二の円筒ころ4は、ポケット幅Wpの軸方向中央付近において互いのころ端面同士で接触して互いの軸方向移動を規制し合う。このため、第一の円筒ころ3及び第二の円筒ころ4のいずれも、軸方向間隔Waの非落ち止め領域に完全に進入することはできず、対応の第一の落ち止め部14又は第二の落ち止め部15によってポケット10からの脱落を阻止可能な位置に留まる。このように、第一実施形態の円筒ころ軸受は、一体型の保持器5の一ポケット10に第一の円筒ころ3及び第二の円筒ころ4を軸方向に並んだ状態に収める場合に、これら円筒ころ3、4をポケット10に押し込む工数を1回に削減することができる。
 第二実施形態を図3に示す。以下、第一実施形態との相違点を述べるに留める。図3中に、第二実施形態に係る保持器20の、第一の落ち止め部21の軸方向中央位置p1、第二の落ち止め部22の軸方向中央位置p2、第一の円筒ころ23のころ長さ中央部p3の位置、第二の円筒ころ24のころ長さ中央部p4の位置をそれぞれ一点鎖線で示す。軸方向中央位置p1,p2は、それぞれ対応の落ち止め部21,22の軸方向両端間の長さの二等分位置である。ころ長さ中央部p3,p4は、それぞれ対応の円筒ころ23,24のころ長さの二等分位置上の部分である。
 第一の落ち止め部21の軸方向中央位置p1は、ポケット25に収めた第一の円筒ころ23のころ長さ中央部p3よりも第一の落ち止め部21に近い方の端面部26側へ寄った位置にある。一方、第二の落ち止め部22の軸方向中央位置p2は、ポケット25に収めた第二の円筒ころ24のころ長さ中央部p4よりも第二の落ち止め部22に近い方の端面部27側へ寄った位置にある。
 第一の落ち止め部21及び第二の落ち止め部22が、それぞれ対応の第一の円筒ころ23、第二の円筒ころ24の脱落を止めるとき、第一の落ち止め部21が第一の円筒ころ23の端面部26側に偏って接するため、第一の円筒ころ23は、第二の円筒ころ24側を保持器20の内径側に落とした傾斜姿勢になり易く、第二の落ち止め部22が第二の円筒ころ24の端面部27側に偏って接するため、第二の円筒ころ24は、第一の円筒ころ23側を保持器20の内径側に落とした傾斜姿勢になり易い。第一の円筒ころ23及び第二の円筒ころ24は、前述の傾斜姿勢になっても互いに突き合い、ポケット25から脱落できない。傾斜姿勢になった第一の円筒ころ23及び第二の円筒ころ24は、挿入されていく第二の軌道輪28との接触によって傾斜姿勢を徐々に直され、最終的に、互いのころ端面を軸方向に対面させた姿勢となる。このため、第二実施形態は、第二の軌道輪28を挿入し易くなり、カジリの防止を期待することができる。なお、図3では、理解を容易にするために円筒ころ23,24の傾斜姿勢を大きく誇張して描いている。実際には、図示省略した第一の軌道輪の軌道面に接するまでの傾斜姿勢に留まる。
 第三実施形態を図4に示す。第三実施形態では、保持器30のポケット31に収める第一の円筒ころ32のころ長さLw1が、第二の円筒ころ33のころ長さLw2と異なっている。周方向に隣接するポケット31間で第一の円筒ころ32と第二の円筒ころ33の軸方向の並び方が反対になっている。このため、第三実施形態は、軌道輪にかかる応力の集中を分散することができ、ひいては、軸受寿命の向上を期待することができる。
 柱部34から周方向に突き出た第一の落ち止め部35及び第二の落ち止め部36の配置パターンは、第一の円筒ころ32と第二の円筒ころ33の軸方向の並び順に応じて、周方向に隣接するポケット31間で反対になっている。すなわち、図中上下に3つ並んだポケット31で考えると、上から1番目のポケット31では、図中右から左に向かって第一の円筒ころ32、第二の円筒ころ33の順に並ぶため、第一の落ち止め部35が柱部34の図中右側に位置し、第二の落ち止め部36が柱部34の図中左側に位置している。上から2番目のポケット31では、図中右から左に向かって第二の円筒ころ33、第一の円筒ころ32の順に並ぶため、第一の落ち止め部35が柱部34の図中左側に位置し、第二の落ち止め部36が柱部34の図中右側に位置している。上から3番目のポケット31に関しては、上から1番目のポケット31と同様である。
 いずれのポケット31においても第一の落ち止め部35と第二の落ち止め部36との間の軸方向間隔Waは、第一の円筒ころ32のころ長さLw1及び第二の円筒ころ33のころ長さLw2のうち、小さい方のころ長さLw1よりも大きく設けられている。このようにすると、ポケット31のポケット幅に占める軸方向間隔Waの割合は、大きい方のころ長さLw2よりも大きくする場合に比して小さくすることができる。このため、第一の落ち止め部35及び第二の落ち止め部36の配置自由度が増す。例えば、第二の落ち止め部36の軸方向幅を第一の落ち止め部35よりも広くして、比較的大きな第二の円筒ころ33のころ長さ中央部付近を第二の落ち止め部36で受け、第二の円筒ころ33が過度な傾斜姿勢にならないようにすることができる。
 なお、軸方向間隔Waは、ころ長さLw2よりも小さく設定されている。ポケット31に収めた第一の円筒ころ32及び第二の円筒ころ33の脱落防止に支障がないのであれば、軸方向間隔Waをころ長さLw2よりも大きくすることも可能である。この場合、第一の円筒ころ32及び第二の円筒ころ33をポケット31に収める順序を不問にすることができる。
 上述の各実施形態では、第一の落ち止め部及び第二の落ち止め部を柱部から径方向に突き出た凸片状としたものを例示したが、他の形状にしてもよい。また、上述の各実施形態等では、第一の軌道輪を外輪としたアセンブリを組み立てるため、第一の落ち止め部及び第二の落ち止め部を保持器の内径側に配置したが、第一の落ち止め部及び第二の落ち止め部を保持器の外径側に配置する場合でも同様に適用可能である。
 第一の落ち止め部及び第二の落ち止め部の変更例としての第四実施形態を図5、図6に示す。第四実施形態の保持器40は、周方向に隣接する柱部41間において第一の円筒ころ42及び第二の円筒ころ43のころ直径Drよりも広い対向間隔で向き合う一対のストレート面44を有する。一対の第一の落ち止め部45間、及び一対の第二の落ち止め部46間の各間における対向間隔Wsは、第一の円筒ころ42及び第二の円筒ころ43のころ直径Drよりも小さいが、第一の落ち止め部45及び第二の落ち止め部46は、それぞれ柱部41から径方向に突出していない。第四実施形態は、第一の落ち止め部45及び第二の落ち止め部46が保持器40の内周で他の部分よりも径方向に突出させていないため、保持器40の内周形状を単純化することができる。
 第五実施形態を図7に示す。第五実施形態の保持器50は、柱部51の外径側の軸方向全長に亘って第一の円筒ころ52及び第二の円筒ころ53の転動面に沿う外径側曲面54を有する。第一の落ち止め部55及び第二の落ち止め部56は、柱部51の内径側において、柱部51の径方向中央上から第一の円筒ころ52及び第二の円筒ころ53の転動面に沿う曲面と、この曲面から保持器50の内径まで連なるストレート面とをもった山形状になっている。一対の第一の落ち止め部55間、及び一対の第二の落ち止め部56間の各間における対向間隔Wsは、山形状の稜線部で最小になっている。第五実施形態は、第一の落ち止め部55及び第二の落ち止め部56を山形状にしているので、第一の円筒ころ52又は第二の円筒ころ53を対応の一対の第一の落ち止め部55間又は一対の第二の落ち止め部56間に押し込み易い。
 第六実施形態を図8に示す。第六実施形態の保持器60は、第一の落ち止め部61及び第二の落ち止め部62を保持器60の外径側に配置している。このような保持器60は、内輪アセンブリを組立てる場合に適用することができる。
 今回開示された実施形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。したがって、本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
1 第一の軌道輪
2、28 第二の軌道輪
3、23、32、42、52 第一の円筒ころ
4、24、33、43、53 第二の円筒ころ
5、20、30、40、50、60 保持器
6 第一の軌道面
7 第一の鍔
8 第二の鍔
9 第二の軌道面
10、25、31 ポケット
11、34、41、51 柱部
12、13、26、27 端面部
14、21、35、45、55、61 第一の落ち止め部
15、22、36、46、56、62 第二の落ち止め部
16 第一の環状部
17 第二の環状部
44 ストレート面
54 外径側曲面
Wa 軸方向間隔
Wp ポケット幅
Lw、Lw1、Lw2 ころ長さ

Claims (4)

  1.  第一の円筒ころ(3、23、32、42、52)と、第二の円筒ころ(4、24、33、43、53)と、これら二本の円筒ころ(3,4、23,24、32,33、42,43、52,53)を軸方向に並んだ状態に収めるポケット(10、25、31)が周方向に所定間隔で形成された一体型の保持器(5、20、30、40、50、60)とを備え、
     前記保持器(5、20、30、40、50、60)が、周方向に隣接する前記ポケット(10、25、31)間を分離する柱部(11、34、41、51)と、前記ポケット(10、25、31)の軸方向幅(Wp)を規定する両側の端面部(12、13、26、27)と、前記ポケット(10、25、31)に収めた前記第一の円筒ころ(3、23、32、42、52)の脱落を止める第一の落ち止め部(14、21、35、45、55、61)と、当該ポケット(10、25、31)に収めた前記第二の円筒ころ(4、24、33、43、53)の脱落を止める第二の落ち止め部(15、22、36、46、56、62)とを有し、
     前記第一の落ち止め部(14、21、35、45、55、61)と前記第二の落ち止め部(15、22、36、46、56、62)との間の軸方向間隔(Wa)が、前記第一の円筒ころ(3、23、32、42、52)又は前記第二の円筒ころ(4、24、33、43、53)のころ長さ(Lw、Lw1、Lw2)よりも大きく設けられている円筒ころ軸受。
  2.  前記第一の落ち止め部(21)の軸方向中央位置(p1)が、前記ポケット(25)に収めた前記第一の円筒ころ(23)のころ長さ中央部(p3)よりも当該第一の落ち止め部(21)に近い方の前記端面部(26)側へ寄った位置にあり、
     前記第二の落ち止め部(22)の軸方向中央位置(p2)が、前記ポケット(25)に収めた前記第二の円筒ころ(24)のころ長さ中央部(p4)よりも当該第二の落ち止め部(22)に近い方の前記端面部(27)側へ寄った位置にある請求項1に記載の円筒ころ軸受。
  3.  前記第一の円筒ころ(32)のころ長さ(Lw1)が、前記第二の円筒ころ(33)のころ長さ(Lw2)と異なっており、
     周方向に隣接する前記ポケット(31)間で前記第一の円筒ころ(32)と前記第二の円筒ころ(33)の軸方向の並び方が反対になっている請求項1又は2に記載の円筒ころ軸受。
  4.  前記第一の円筒ころ(32)のころ長さ(Lw1)が、前記第二の円筒ころ(33)のころ長さ(Lw2)と異なっており、
     前記軸方向間隔(Wa)が、前記第一の円筒ころ(32)のころ長さ(Lw1)及び前記第二の円筒ころ(33)のころ長さ(Lw2)のうち、小さい方のころ長さ(Lw1)よりも大きく設けられている請求項1から3のいずれか1項に記載の円筒ころ軸受。
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