WO2017025931A1 - Fadenmaterial sowie daraus ausgebildete(s) textiles flächengebilde und/oder textile applikation - Google Patents

Fadenmaterial sowie daraus ausgebildete(s) textiles flächengebilde und/oder textile applikation Download PDF

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WO2017025931A1
WO2017025931A1 PCT/IB2016/054862 IB2016054862W WO2017025931A1 WO 2017025931 A1 WO2017025931 A1 WO 2017025931A1 IB 2016054862 W IB2016054862 W IB 2016054862W WO 2017025931 A1 WO2017025931 A1 WO 2017025931A1
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WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
thread material
longitudinal direction
thread
fiber
textile
Prior art date
Application number
PCT/IB2016/054862
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English (en)
French (fr)
Inventor
Johannes Barth
Stephan Geiler
Michael Lau
Hermann Schmodde
Thomas Mutschler
Original Assignee
Terrot Gmbh
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Filing date
Publication date
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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
    • D02G3/22—Yarns or threads characterised by constructional features, e.g. blending, filament/fibre
    • D02G3/38—Threads in which fibres, filaments, or yarns are wound with other yarns or filaments, e.g. wrap yarns, i.e. strands of filaments or staple fibres are wrapped by a helically wound binder yarn

Definitions

  • the present invention relates to a thread material which is formed of a fiber bundle in which staple fibers run untwisted in the longitudinal direction of the thread material next to each other, and at least one extending in the longitudinal direction of the thread material through the fiber bundle auxiliary thread, wherein the fiber bundle with the auxiliary thread through of the same material as the staple fibers formed Umschlingungsfaserb selected transversely, is wound in at least at an angle to the longitudinal direction of the thread material, and a textile fabric formed therefrom and / or formed from the thread material textile application.
  • a thread material and a textile fabric of the abovementioned type are known, for example, from the document WO 2004/079068 A2.
  • This document describes a yarn material used for forming stitches of a knitted fabric which contains a continuous fiber structure in which staple fibers are arranged undiluted and substantially parallel to one another. Parallel to the fiber structure runs in this also not twisted auxiliary thread.
  • this non-solidified yarn material has the advantage that a knit fabric produced therewith is very soft, but is not a conventional, inherently stable yarn and can therefore be generated only in the immediate vicinity of a knitting point and this fed. Therefore, if the knitting point is located at a greater distance from the point of yarn material production, ie a drafting device, the yarn material is fed directly to a spinning device in the document WO 2004/079068 A2 directly after its exit from the drafting system, in which it becomes a bundle or Umwindegarn spun, wherein a central yarn is wrapped by a second yarn and thereby solidified, or it is spun by a twist member to a temporary, really twisted classic yarn which is rotated in a spinning tube and transported through this until it reaches the knitting point.
  • a spinning device in the document WO 2004/079068 A2 directly after its exit from the drafting system, in which it becomes a bundle or Umwindegarn spun, wherein a central yarn is wrapped by a second yarn and thereby solidified, or it
  • the object is formed by a thread material, which consists of a fiber bundle, in the staple fibers undiluted in the longitudinal direction of the thread material side by side, and at least one extending in the longitudinal direction of the thread material through and / or along the fiber bundle, untwisted auxiliary thread, said fiber bundle with the Umlaufingfaserb selected are individual, spaced apart in the longitudinal direction of the thread material and not connected fiber groups and one end of the Umschlingungsfaserb selected between in the Clamped longitudinal direction of the yarn material staple fibers is clamped.
  • the thread material according to the invention is likewise not a conventional yarn, but has the advantage over the thread material described in the publication WO 2004/079068 A2 that the fiber bundle is looped around by the transverse wrapping fiber ribbons and thereby, without being solidified as a yarn, an increased stability having.
  • the wrapping fiber ribbons temporarily hold the staple fibers of the fiber bundle around the auxiliary filament over a sufficient distance to ensure safe transport of the filament material to a textile processing site.
  • Umschlingungsfaserb Since the Umschlingungs wholesaleb sections are formed of individual, non-interconnected fiber groups and are otherwise not permanently attached to the fiber bundle, they dissolve in a textile fabric to be produced therefrom or in the textile application to be formed again, so that the finished textile fabric or the textile application is formed of unconsolidated thread material and thereby has a high softness.
  • a particularly good temporary hold of the Umschlingungsmaschineb treatments on the fiber bundle results from the fact that in each case one end of the Umschlingungsmaschineb selected is clamped between the running in the longitudinal direction of the fiber structure staple fibers.
  • the Umschlingungsmaschineb sections of outer staple fibers of the fiber bundle are formed, since these can be easily spread, for example by compressed air from the edge of the fiber bundle and the yarn material transport to the Fa- serbündel can be wound.
  • These staple fibers hang or clamp with one end still in the fiber bundle assembly, while its other end is wound around the fiber bundle and is held only temporarily by the impressed twist on this.
  • the Umschlingungsfaserb can be formed, for example, by two spinnerets that generate on the fiber bundle containing the monofilament or multifilament auxiliary yarn directed with different directions of rotation. While a first one of these spinnerets produces a false twist on the fiber bundle, the opposite direction of rotation of the second spinneret causes the peripheral fibers of the fiber bundle to twist open, thereby causing these edge fibers to spread apart, which are wound around the fiber bundle due to the rotational movement of the second spinneret.
  • the Umwindesch the Umschlingungsmaschineb selected in one and the same thread material is always the same.
  • the number and / or the density of the convolutions in the belt fibers spaced apart from each other in the longitudinal direction of the thread material varies with the same thread material along the longitudinal direction of the thread material.
  • the thread material thus has, in contrast to the prior art, where it is always endeavored to form a uniform possible thread structure, an irregular thread structure. Accordingly, in this embodiment of the thread material according to the invention, there are regions of the thread material where the number of straps in the respective wrapping fiber band is high, and where the number of straps in the respective wrapping fiber band is lower or even only a single loop is present.
  • the density of the wraps or wraps of Umschlingungsfaserband to Umschlingungsfaserband along the longitudinal direction of the thread material vary.
  • the thread material over its entire length has the same mass per unit length of the thread material, since the number of fibers does not change over the cross section of the thread material, because the convolutions are formed by projecting from the fiber bundle fiber ends.
  • fiber ends of at least some of the wrapping fibers in the wrapping fiber ribbons spread outward from the fiber bundle. This achieves a special this good closure of a later formed from the thread material at low basis weight.
  • the amount of the loop fibers in the loop fiber bands corresponds to 1 to 10% of the amount of staple fibers running in the longitudinal direction of the fiber strand.
  • the angle in which the Umschlingungsfaserbs are aligned, in a range of 30 ° to 90 °, preferably in a range of 45 ° to 90 °, more preferably in a range of 50 ° to 85 ° to the longitudinal direction of the fiber material.
  • the angular orientation of the wrapping fiber ribbons transversely to the longitudinal direction of the fiber material is essentially determined by the yarn transport speed of the machine in which the yarn material according to the invention is produced.
  • the wrapping fiber ribbons typically but not necessarily have at least 90% of the total length of the inventive thread material substantially the same angular orientation with angular deviations of less than 15% to the longitudinal direction of the fiber material.
  • At least 80%, preferably at least 90%, particularly preferably at least 94%, of the looping fiber ribbons are formed from single staple fibers, ie in each case from a single staple fiber.
  • the yarn material according to the invention is, as described above, not solidified in terms of its basic structure, so that it dissolves its only temporarily effective intermediate hardening typically in a textile sheet or a textile application to be formed therefrom.
  • the thread material according to the invention may be temporarily stored, for example, it makes sense if the thread material has a chemical and / or thermal solidification and / or a coating.
  • the thread material may have a washable starch coating.
  • the object is further achieved by a textile fabric and / or a textile application, which is or is formed from an embodiment of the above-described inventive thread material.
  • the textile fabric according to the invention may be, for example, a knitted or knitted fabric and / or a nonwoven and / or a woven fabric.
  • the textile application that can be formed according to the invention can be, for example, a knit and / or a seam or another stitched structure.
  • FIG. 3 schematically shows yet another embodiment of the invention
  • Figure 4 schematically shows a next embodiment of the thread material according to the invention with different Umwindungsaniere and / or density, Faserbandeinschnürung, Umwinderaum and different distances
  • Fig. 3 shows circumferential filament ribbons spaced apart from one another in the longitudinal direction of the filament material;
  • Figure 5 shows schematically another embodiment of the thread material according to the invention with each other partially crossing convolutions in the Umschlingungsfaserbs and of the Umschlingungsfasern outwardly projecting fiber ends;
  • the thread material 1 has a fiber bundle 2 consisting of a plurality of substantially unleveled staple fibers running parallel to one another in a longitudinal direction A of the thread material 1.
  • an untwisted auxiliary thread 3 runs in the example shown.
  • the auxiliary thread 3 is an inelastic thread, a so-called core thread.
  • a plurality of auxiliary threads 3 may be provided.
  • the at least one auxiliary thread 3 can also run on, ie at the edge of the fiber bundle 2.
  • the Umschlingungsmaschineb sections 4 are in the illustrated embodiment at an angle a, which is in a range of about 40 ° to 50 ° to the longitudinal direction A of the fiber material 1, aligned.
  • the amount of wrapping fibers in the wrapping fiber ribbons 4 corresponds to 1 to 10%, preferably 3 to 6%, of the amount of staple fibers running in the longitudinal direction A of the thread material 1.
  • FIG. 2 schematically shows a further embodiment of the inventive thread material 1 a with an enlargement C of a position in which one end 4 a of a wrapper fiber band 4 is clamped between staple fibers 6 extending in the longitudinal direction A of the thread material 1 a.
  • FIG. 4 schematically shows a next embodiment of the thread material 1 c according to the invention with different number of turns and / or density, fiber band constriction, rewinding direction and different distances from one another in the present invention While, for example, in the wrapping fiber band 45, the wrapping fibers are oriented in a direction B 'of about 90 ° to the longitudinal direction A of the thread material 1c, in the wrapping fiber band 44 the wrapping fibers oriented in a direction B "of about 45 ° to the longitudinal direction A of the thread material 1 c.
  • FIG. 5 diagrammatically shows another embodiment of the thread material 1d according to the invention with circumferences 48, 49 partially crossing one another in the loop fiber bands and fiber ends 4b projecting outwards from the loop fibers.
  • FIG. 6 schematically shows yet another embodiment of the inventive thread material 1 e with different number of turns and / or density, fiber band constriction, rewinding direction and different spacing of looping fiber bands 43 ', 44', 45 ', 46' spaced apart in the longitudinal direction A of the thread material 1 e. , 47 'and fiber ends 4b projecting outwards from the loop fibers.
  • the thread material 1, 1 a, 1 b, 1 c, 1 d, 1 e can be formed different textile fabrics and / or textile applications, which are characterized by a very high softness.
  • the thread material 1, 1a, 1b, 1c, 1d, 1e according to the invention is particularly suitable for forming a knitted or knitted knitwear.
  • the knitting or knitting machine used for this purpose can be located more than three meters away from the training point of the thread material 1, 1 a, 1 b, 1 c, 1 d, 1 e.
  • textile applications are understood in the present invention, for example, embroidery and / or stitched structures, for their formation, the thread material 1, 1 a, 1 b, 1 c, 1 d, 1 e according to the invention can be used.
  • the thread material 1, 1a, 1b, 1c, 1d, 1e according to the invention is particularly well suited for the formation of melange fabrics and / or burnout materials.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
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  • Knitting Of Fabric (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Fadenmaterial (1), das aus einem Faserbündel (2), in dem Stapelfasern unverdreht in Längsrichtung (A) des Fadenmaterials nebeneinander verlaufen, und wenigstens einem in der Längsrichtung des Fadenmaterials durch das Faserbündel verlaufenden Hilfsfaden (3) ausgebildet ist, wobei das Faserbündel mit dem Hilfsfaden durch aus dem gleichen Material wie die Stapelfasern ausgebildete Umschlingungsfaserbänder (4) quer, in wenigstens in einem Winkel zur Längsrichtung des Fadenmaterials umwunden ist, sowie ein daraus ausgebildetes textiles Flächengebilde. Um ein Fadenmaterial zur Verfügung zu stellen, das derart stabil ist, dass es auch über längere Strecken zu einer textilen Verarbeitungsstelle transportiert werden kann, und das dennoch die Ausbildung von textilen Flächengebilden mit hoher Weichheit ermöglicht, schlägt die vorliegende Erfindung ein Fadenmaterial und ein daraus ausgebildetes textiles Flächengebilde der oben genannten Gattung vor, bei welchen die Umschlingungsfaserbänder (4) einzelne, in der Längsrichtung (A) des Fadenmaterials voneinander beabstandete und nicht miteinander verbundene Fasergruppen sind und jeweils ein Ende der Umschlingungsfaserbänder zwischen die in der Längsrichtung des Fadenmaterials verlaufenden Stapelfasern geklemmt ist.

Description

Fadenmaterial sowie daraus ausgebildete(s) textiles Flächengebilde und/oder tex- tile Applikation
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Fadenmaterial, das aus einem Faserbündel, in dem Stapelfasern unverdreht in Längsrichtung des Fadenmaterials nebeneinander verlaufen, und wenigstens einem in der Längsrichtung des Fadenmaterials durch das Faserbündel verlaufenden Hilfsfaden ausgebildet ist, wobei das Faserbündel mit dem Hilfsfaden durch aus dem gleichen Material wie die Stapelfasern ausgebildete Umschlingungsfaserbänder quer, in wenigstens in einem Winkel zur Längsrichtung des Fadenmaterials umwunden ist, sowie ein daraus ausgebildetes textiles Flächengebilde und/oder eine aus dem Fadenmaterial ausgebildete textile Applikation.
Ein Fadenmaterial und ein textiles Flächengebilde der oben genannten Gattung sind beispielsweise aus der Druckschrift WO 2004/079068 A2 bekannt. Diese Druckschrift beschreibt ein zur Ausbildung von Maschen einer Maschenware eingesetztes Fadenmaterial, das einen durchgehenden Faserverband enthält, in dem Stapelfasern unverdreht und im Wesentlichen parallel zueinander angeordnet sind. Parallel zu dem Faserverband verläuft in diesem ein ebenfalls nicht verdrehter Hilfsfaden.
Dieses nicht verfestigte Fadenmaterial hat zwar den Vorteil, dass eine damit hergestellte Maschenware sehr weich ist, ist aber kein konventionelles, in sich stabiles Garn und kann daher nur in unmittelbarer Nähe einer Strickstelle erzeugt und dieser zugeführt werden. Befindet sich daher die Strickstelle in einer größeren Entfernung von der Stelle der Fadenmaterialerzeugung, also einem Streckwerk, wird in der Druckschrift WO 2004/079068 A2 das Fadenmaterial direkt nach dessen Austritt aus dem Streckwerk entweder einer Spinnvorrichtung zugeführt, in der es zu einem Bündel- oder Umwindegarn versponnen, wobei ein zentrales Garn von einem zweiten Garn umwickelt und dadurch verfestigt wird, oder es wird von einem Drallorgan zu einem temporären, echt gedrehten klassischen Garn versponnen, das in einem Spinnrohr rotiert und durch dieses hindurch bis an die Strickstelle transportiert wird.
Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Fadenmaterial zur Verfügung zu stellen, das derart stabil ist, dass es auch über längere Strecken zu einer textilen Ver- arbeitungsstelle transportiert werden kann, und das dennoch die Ausbildung von textilen Flächengebilden mit hoher Weichheit ermöglicht.
Die Aufgabe wird durch ein Fadenmaterial, das aus einem Faserbündel, in dem Stapelfasern unverdreht in Längsrichtung des Fadenmaterials nebeneinander verlaufen, und wenigstens einem in der Längsrichtung des Fadenmaterials durch das und/oder entlang dem Faserbündel verlaufenden, unverdrehten Hilfsfaden ausgebildet ist, wobei das Faserbündel mit dem Hilfsfaden durch aus dem gleichen Material wie die Stapelfasern ausgebildete Umschlingungsfaserbänder quer zur Längsrichtung des Fadenmaterials umwunden ist, gelöst, wobei die Umschlingungsfaserbänder einzelne, in der Längsrichtung des Fadenmaterials voneinander beabstandete und nicht miteinander verbundene Fasergruppen sind und jeweils ein Ende der Umschlingungsfaserbänder zwischen die in der Längsrichtung des Fadenmaterials verlaufenden Stapelfasern geklemmt ist.
Das erfindungsgemäße Fadenmaterial ist ebenfalls kein konventionelles Garn, hat aber gegenüber dem in der Druckschrift WO 2004/079068 A2 beschriebenen Fadenmaterial den Vorteil, dass das Faserbündel durch die quer verlaufenden Umschlingungsfaserbänder umschlungen ist und dadurch, ohne wie ein Garn verfestigt zu sein, eine erhöhte Stabilität aufweist. Die Umschlingungsfaserbänder halten die um den Hilfsfaden angeordneten Stapelfasern des Faserbündels temporär über einen ausreichenden Weg hinweg zusammen, um einen sicheren Transport des Fadenmaterials zu einer textilen Verarbeitungsstelle zu gewährleisten. Da die Umschlingungsfaserbänder aus einzelnen, nicht miteinander verbundenen Fasergruppen ausgebildet sind und auch sonst nicht dauerhaft an das Faserbündel angebunden sind, lösen sie sich in einem daraus herzustellenden textilen Flächengebilde oder in der auszubildenden textilen Applikation wieder auf, sodass das fertige textile Flächengebilde oder die textile Applikation aus unverfestigtem Fadenmaterial ausgebildet ist und dadurch eine hohe Weichheit aufweist.
Ein besonders guter temporärer Halt der Umschlingungsfaserbänder an dem Faserbündel ergibt sich dadurch, dass jeweils ein Ende der Umschlingungsfaserbänder zwischen die in der Längsrichtung des Faserverbandes verlaufenden Stapelfasern geklemmt ist. Typischerweise sind die Umschlingungsfaserbänder aus äußeren Stapelfasern des Faserbündels ausgebildet, da diese beispielsweise durch Druckluft leicht vom Rand des Faserbündel abgespreizt werden können und beim Fadenmaterialtransport um das Fa- serbündel gewunden werden können. Diese Stapelfasern hängen bzw. klemmen dabei mit ihrem einen Ende noch in dem Faserbündelverband, während ihr anderes Ende um das Faserbündel gewunden ist und nur durch den aufgeprägten Drall an diesem temporär gehalten wird.
Die Umschlingungsfaserbänder können beispielsweise durch zwei Spinndüsen, die auf das den monofilen oder multifilen Hilfsfaden enthaltende Faserbündel gerichtete Luftströmungen mit unterschiedlicher Drehrichtung erzeugen, ausgebildet werden. Während eine erste dieser Spinndüsen einen Falschdraht auf dem Faserbündel erzeugt, bewirkt die entgegengesetzte Drehrichtung der zweiten Spinndüse ein Aufdrehen von Randfasern des Faserbündels, wodurch es zu einem Abspreizen dieser Randfasern kommt, welche aufgrund der Drehungsbewegung der zweiten Spinndüse um das Faserbündel gewunden werden.
Vorzugsweise ist bei der vorliegenden Erfindung die Umwinderichtung der Umschlingungsfaserbänder bei ein und demselben Fadenmaterial stets gleich.
In ebenfalls vorteilhaften Ausbildungen des erfindungsgemäßen Fadenmaterials kann jedoch auch die Umwinderichtung der in der Längsrichtung des Fadenmaterials voneinander beabstandeten Umschlingungsfaserbänder bei demselben Fadenmaterial variieren. Hierdurch ergibt sich trotz hoher Weichheit des Fadenmaterials eine sehr hohe Stabilität des Fadenmaterials.
Bei variierender Umwinderichtung der Umschlingungsfaserbänder ist es in manchen Ausführungsbeispielen der vorliegenden Erfindung vorgesehen, dass wenigstens einzelne der Umschlingungsfaserbänder einander überkreuzen. Hierdurch kann eine noch weitere Stabilitätserhöhung erreicht werden, ohne die Weichheit des Fadenmaterials zu beeinträchtigen.
Besonders von Vorteil ist es, wenn die Anzahl und/oder die Dichte der Umwindungen in den in der Längsrichtung des Fadenmaterials voneinander beabstandeten Umschlin- gungsfaserbändern bei demselben Fadenmaterial entlang der Längsrichtung des Fadenmaterials variiert. Das Fadenmaterial weist also im Gegensatz zum Stand der Technik, wo man immer bemüht ist, eine möglichst gleichmäßige Fadenstruktur auszubilden, eine unregelmäßige Fadenstruktur auf. Bei dieser Ausführungsform des erfindungsgemäßen Fadenmaterials gibt es demnach Bereiche des Fadenmaterials, wo die Umschlingungsanzahl in dem jeweiligen Umschlingungsfaserband hoch ist, und welche wo die Umschlingungsanzahl in dem jeweiligen Umschlingungsfaserband niedriger ist oder sogar nur eine einzige Umschlingung vorliegt. Ebenso kann die Dichte der Umwindungen bzw. Umschlingungen von Umschlingungsfaserband zu Umschlingungsfaserband entlang der Längsrichtung der Fadenmaterials variieren. Trotz der unterschiedlichen Anzahl und/oder die Dichte der Umwindungen in den Umschlingungsfaser- bändern hat das Fadenmaterial über seine gesamte Länge hinweg die gleiche Masse pro Längeneinheit des Fadenmaterials. Auch die Anzahl von Fasern ist im Querschnitt des Fadenmaterials konstant. Durch die unterschiedliche Anzahl und/oder die Dichte der Umwindungen in den Umschlingungsfaserbändern ergibt sich ein Fadenmaterial, das insbesondere in den Bereichen, in welchen keine oder nur wenige Umwindungen bzw. Umschlingungen vorliegen, weich und voluminös ist.
Es hat sich zudem als günstig erwiesen, wenn Abstände zwischen den in der Längsrichtung des Fadenmaterials voneinander beabstandeten Umschlingungsfaserbändern bei demselben Fadenmaterial entlang der Längsrichtung des Fadenmaterials variieren. Auch diese Ausbildung des erfindungsgemäßen Fadenmaterials weist daher im Gegensatz zum Stand der Technik, wo man immer bemüht ist, eine möglichst gleichmäßige Fadenstruktur auszubilden, eine unregelmäßige Fadenstruktur auf. Dabei kann in relativ weiten Bereichen des Fadenmaterials sogar gar kein Umschlingungsfaserband vorgesehen sein, was sich besonders vorteilhaft auf die Weichheit des Fadenmaterials auswirkt. Dennoch hält das Fadenmaterial insbesondere aufgrund des zu seiner Bildung verwendeten Hilfsfadens gut zusammen. Trotz der unterschiedlichen Abstände zwischen den Umschlingungsfaserbändern hat das Fadenmaterial über seine gesamte Länge hinweg die gleiche Masse pro Längeneinheit des Fadenmaterials, da sich die Anzahl der Fasern über den Querschnitt des Fadenmaterials nicht ändert, weil die Umwindungen von aus dem Faserbündel herausragenden Faserenden gebildet werden.
In einer favorisierten Ausbildung des erfindungsgemäßen Fadenmaterials spreizen Faserenden von wenigstens einzelnen der Umschlingungsfasern in den Umschlingungsfaserbändern von dem Faserbündel nach außen ab. Hierdurch erreicht man eine beson- ders gute Geschlossenheit einer später aus dem Fadenmaterial ausgebildeten Ware bei niedrigem Flächengewicht.
In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Fadenmaterials entspricht die Menge der Umschlingungsfasern in den Umschlingungsfaserbändern 1 bis 10 % der Menge der in der Längsrichtung des Faserverbandes verlaufenden Stapelfasern.
Günstigerweise liegt der Winkel, in dem die Umschlingungsfaserbänder ausgerichtet sind, in einem Bereich von 30° bis 90°, vorzugsweise in einem Bereich von 45° bis 90°, besonders bevorzugt in einem Bereich von 50° bis 85° zu der Längsrichtung des Fasermaterials. De Winkelausrichtung der Umschlingungsfaserbänder quer zu der Längsrichtung des Fasermaterials ist im Wesentlichen durch Garntransportgeschwindigkeit der Maschine bestimmt, in der das erfindungsgemäße Fadenmaterial hergestellt wird. Die Umschlingungsfaserbänder weisen typischerweise, aber nicht zwingend über wenigstens 90 % der Gesamtlänge des erfindungsgemäßen Fadenmaterials im Wesentlichen die gleiche Winkelausrichtung mit Winkelabweichungen von weniger als 15 % zu der Längsrichtung des Fasermaterials auf.
In besonders zweckmäßigen Ausgestaltungen der vorliegenden Erfindung sind wenigstens 80 %, vorzugsweise wenigstens 90 %, besonders bevorzugt wenigstens 94 % der Umschlingungsfaserbänder aus Einzelstapelfasern, also jeweils aus einer einzigen Stapelfaser, ausgebildet.
Das erfindungsgemäße Fadenmaterial ist, wie oben beschrieben, hinsichtlich seiner Grundstruktur nicht verfestigt, sodass es sich seine nur temporär wirksame Zwischenverfestigung typischerweise in einem daraus auszubildenden textilen Flächengebilde oder einer textilen Applikation auflöst. Für manche Anwendungen, in denen das erfindungsgemäße Fadenmaterial beispielsweise zwischengespeichert werden soll, ist jedoch sinnvoll, wenn das Fadenmaterial eine chemische und/oder thermische Verfestigung und/oder eine Beschichtung aufweist. Beispielsweise kann das Fadenmaterial eine auswaschbare Stärkebeschichtung aufweisen. Die Aufgabe wird ferner durch ein textiles Flächengebilde und/oder eine textile Applikation gelöst, das bzw. die aus einer Ausführungsform des oben beschriebenen, erfindungsgemäßen Fadenmaterials ausgebildet ist.
Dabei kann das erfindungsgemäße textile Flächengebilde beispielsweise eine gestrickte oder gewirkte Maschenware und/oder ein Vlies und/oder ein Gewebe sein. Die erfindungsgemäß ausbildbare textile Applikation kann beispielsweise ein Gestick und/oder eine Naht oder andere genähte Struktur sein.
Besonders bevorzugt ist das aus dem erfindungsgemäßen Fadenmaterial ausgebildete textile Flächengebilde ein Melange-Stoff und/oder ein Ausbrennerstoff.
Eine bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Fadenmaterials, dessen Aufbau, Funktion und Vorteile werden im Folgenden anhand von Figuren näher erläutert, wobei
Figur 1 schematisch eine mögliche Ausführungsform eines erfindungsgemäßen
Fadenmaterials zeigt, wobei dessen Bestandteile der besseren Übersichtlichkeit halber nicht maßstabsgetreu dargestellt sind;
Figur 2 schematisch eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Fadenmaterials mit einer Vergrößerung einer Stelle, in der ein Ende eines Umschlingungsfaserbandes zwischen in Längsrichtung des Fasermaterials verlaufenden Stapelfasern geklemmt ist, zeigt,
Figur 3 schematisch noch eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen
Fadenmaterials mit unterschiedlicher Umwindungsanzahl und/oder -dichte, Faserbandeinschnürung und unterschiedlichem Abstand von voneinander in Längsrichtung des Fadenmaterials beabstandeten Umschlingungsfaser- bändern zeigt;
Figur 4 schematisch eine nächste Ausführungsform des erfindungsgemäßen Fadenmaterials mit unterschiedlicher Umwindungsanzahl und/oder -dichte, Faserbandeinschnürung, Umwinderichtung und unterschiedlichem Abstand von voneinander in Längsrichtung des Fadenmaterials beabstandeten Um- schlingungsfaserbändern zeigt;
Figur 5 schematisch eine andere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Fadenmaterials mit einander teilweise überkreuzenden Umwindungen in den Umschlingungsfaserbändern und von den Umschlingungsfasern nach außen abstehenden Faserenden zeigt; und
Figur 6 schematisch noch eine andere Ausführungsform des erfindungsgemäßen
Fadenmaterials mit unterschiedlicher Umwindungsanzahl und/oder -dichte, Faserbandeinschnürung, Umwinderichtung und unterschiedlichem Abstand von in Längsrichtung des Fadenmaterials beabstandeten Umschlingungsfaserbändern und von den Umschlingungsfasern nach außen abstehenden Faserenden zeigt.
Das Fadenmaterial 1 weist ein aus einer Vielzahl im Wesentlichen parallel zueinander in einer Längsrichtung A des Fadenmaterials 1 verlaufenden, unverdrehten Stapelfasern bestehendes Faserbündel 2 auf.
In dem Faserbündel 2 verläuft in dem gezeigten Beispiel ein unverdrehter Hilfsfaden 3. Der Hilfsfaden 3 ist bei der gezeigten Ausführungsform ein unelastischer Faden, ein sogenannter Corefaden. In anderen, nicht gezeigten Ausführungsvarianten der vorliegenden Erfindung können grundsätzlich auch mehrere Hilfsfäden 3 vorgesehen sein. Ferner ist es möglich anstelle oder zusätzlich zu dem wenigstens einen unelastischen Hilfsfaden 3 auch einen oder mehrere elastische Hilfsfäden 3 in das Faserbündel 2 einzubinden. In wieder anderen Ausbildungen der vorliegenden Erfindung kann der wenigstens eine Hilfsfaden 3 auch an, also am Rand des Faserbündels 2 verlaufen.
Um das Faserbündel 2 sind in Abständen voneinander, nicht miteinander verbundene einzelne Fasergruppen vorgesehen, die fadenförmig oder in Form dünner Binden das Faserbündel 2 quer zu der Längsrichtung A des Fadenmaterials 1 umwinden oder umschlingen. Diese Fasergruppen, die aus dem gleichen Material wie die Stapelfasern des Faserbündels 2 bestehen, bilden Umschlingungsfaserbänder 4, die die längs der Längsrichtung A verlaufenden Stapelfasern der Faserbündels 2 temporär zusammenhalten. Dabei sind Enden 5 der Umschlingungsfaserbänder 4 zwischen die in der Längsrichtung A des Fadenmaterials 1 verlaufenden Stapelfasern geklemmt. Die Umwinderichtung B aller Umschlingungsfaserbänder 4 ist bei dem Fadenmaterial 1 gleich. Die Umschlingungsfaserbänder 4 sind in dem gezeigten Ausführungsbeispiel in einem Winkel a, der in einem Bereich von etwa 40° bis 50° zu der Längsrichtung A des Fasermaterials 1 liegt, ausgerichtet. Einzelne, hier nicht gezeigte Umschlingungsfaserbänder 4, insbesondere solche, die an einem Ende eines Fadenmaterialstranges vorliegen, können in einem Winkel a, der in einem Bereich von etwa 80° bis 90° zu der Längsrichtung A des Fasermaterials 1 liegt, ausgerichtet sein. Es sind jedoch auch Winkelausrichtungen der Umschlingungsfaserbänder 4 relativ zu der Längsausrichtung A des Fadenmaterials 1 in Bereichen von 50° bis 80° möglich.
In dem in Figur 1 gezeigten Ausführungsbeispiel entspricht die Menge der Umschlin- gungsfasern in den Umschlingungsfaserbändern 4 1 bis 10 %, bevorzugt 3 bis 6 %, der Menge der in der Längsrichtung A des Fadenmaterials 1 verlaufenden Stapelfasern.
Figur 2 zeigt schematisch eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Fadenmaterials 1 a mit einer Vergrößerung C einer Stelle, in der ein Ende 4a eines Um- schlingungsfaserbandes 4 zwischen in der Längsrichtung A des Fadenmaterials 1 a verlaufenden Stapelfasern 6 geklemmt ist.
Figur 3 veranschaulicht schematisch noch eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Fadenmaterials 1 b mit unterschiedlicher Umwindungsanzahl und/oder - dichte, Faserbandeinschnürung und unterschiedlichem Abstand x, y von voneinander in der Längsrichtung A des Fadenmaterials 1 b beabstandeten Umschlingungsfaserbändern 4, 41 , 42. So ist beispielsweise die Anzahl der Umwindungen in dem Umschlingungsfa- serband 4 größer und entsprechend auch die Faserbandeinschnürung stärker als in den Umschlingungsfaserbändern 41 , 42. Zudem ist der Abstand zwischen den Umschlingungsfaserbändern 4 und 41 größer als der Abstand zwischen den Umschlingungsfaserbändern 41 und 42.
Figur 4 zeigt schematisch eine nächste Ausführungsform des erfindungsgemäßen Fadenmaterials 1 c mit unterschiedlicher Umwindungsanzahl und/oder -dichte, Faserbandeinschnürung, Umwinderichtung und unterschiedlichem Abstand von voneinander in der Längsrichtung A des Fadenmaterials 1 c beabstandeten Umschlingungsfaserbändern 43, 44, 45, 46, 47. Während beispielsweise in dem Umschlingungsfaserband 45 die Umschlingungsfasern in einer Richtung B' von etwa 90° zur Längsausrichtung A des Fadenmaterials 1 c orientiert sind, sind in dem Umschlingungsfaserband 44 die Umschlingungsfasern in einer Richtung B" von etwa 45° zur Längsausrichtung A des Fadenmaterials 1 c orientiert.
In Figur 5 ist schematisch eine andere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Fadenmaterials 1d mit einander teilweise überkreuzenden Umwindungen 48, 49 in den Umschlingungsfaserbändern und von den Umschlingungsfasern nach außen abstehenden Faserenden 4b dargestellt.
Figur 6 zeigt schematisch noch eine andere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Fadenmaterials 1 e mit unterschiedlicher Umwindungsanzahl und/oder -dichte, Faserbandeinschnürung, Umwinderichtung und unterschiedlichem Abstand von in der Längsrichtung A des Fadenmaterials 1 e beabstandeten Umschlingungsfaserbändern 43', 44', 45', 46', 47' und von den Umschlingungsfasern nach außen abstehenden Faserenden 4b zeigt.
Aus dem Fadenmaterial 1 , 1 a, 1 b, 1 c, 1 d, 1 e lassen sich unterschiedliche textile Flächengebilde und/oder textile Applikationen ausbilden, welche sich durch eine sehr hohe Weichheit auszeichnen. Besonders eignet sich das erfindungsgemäße Fadenmaterial 1 , 1 a, 1 b, 1 c, 1d, 1 e zur Ausbildung einer gestrickten oder gewirkten Maschenware. Die hierfür eingesetzte Strick- oder Wirkmaschine kann sich hierzu in über drei Meter Entfernung von der Ausbildungsstelle des Fadenmaterials 1 , 1 a, 1 b, 1 c, 1 d, 1 e befinden. Es ist jedoch auch möglich, aus dem erfindungsgemäßen Fadenmaterial besonders weiche Vliesstoffe oder Gewebe auszubilden. Unter textilen Applikationen werden in der vorliegenden Erfindung beispielsweise Gesticke und/oder genähte Strukturen verstanden, zu deren Ausbildung das erfindungsgemäße Fadenmaterial 1 , 1 a, 1 b, 1 c, 1 d, 1 e verwendet werden kann.
Ganz besonders gut eignet sich das erfindungsgemäße Fadenmaterial 1 , 1 a, 1 b, 1 c, 1 d, 1 e zur Ausbildung von Melange-Stoffen und/oder Ausbrennerstoffen.

Claims

Patentansprüche
1. Fadenmaterial (1, 1a, 1b, 1c, 1d, 1e), das aus einem Faserbündel (2), in dem Stapelfasern (6) unverdreht in Längsrichtung (A) des Fadenmaterials (1) nebeneinander verlaufen, und wenigstens einem in der Längsrichtung (A) des Fadenmaterials (1, 1a, 1b, 1c, 1d, 1e) durch das und/oder entlang dem Faserbündel (2) verlaufenden, unverdrehten Hilfsfaden (3) ausgebildet ist, wobei das Faserbündel (2) mit dem Hilfsfaden (3) durch aus dem gleichen Material wie die Stapelfasern (6) ausgebildete Umschlingungsfaserbänder (4, 41, 42, 43, 43', 44, 44', 45, 45', 46, 46', 47, 47', 48, 49) quer, in wenigstens in einem Winkel (a) zur Längsrichtung (A) des Fadenmaterials (1, 1a, 1b, 1c, 1d, 1e) umwunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Umschlingungsfaserbänder (4, 41, 42, 43, 43', 44, 44', 45, 45', 46, 46', 47, 47', 48, 49) einzelne, in der Längsrichtung (A) des Fadenmaterials (1, 1a, 1b, 1c, 1d, 1e) voneinander beabstandete und nicht miteinander verbundene Fasergruppen sind und jeweils ein Ende der Umschlingungsfaserbänder (4, 41, 42, 43, 43', 44, 44', 45, 45', 46, 46', 47, 47', 48, 49) zwischen die in der Längsrichtung (A) des Fadenmaterials (1, 1a, 1b, 1c, 1d, 1e) verlaufenden Stapelfasern (6) geklemmt ist.
2. Fadenmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Umwinderichtung (B, Β', B") der in der Längsrichtung (A) des Fadenmaterials (1a, 1b, 1c, 1d, 1e) voneinander beabstandeten Umschlingungsfaserbänder (4, 41, 42, 43, 43', 44, 44', 45, 45', 46, 46', 47, 47', 48, 49) bei demselben Fadenmaterial (1a, 1b, 1c, 1d, 1e) variiert.
3. Fadenmaterial nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens einzelne der Umschlingungsfaserbänder (48, 49) einander überkreuzen.
4. Fadenmaterial nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Anzahl und/oder die Dichte der Umwindungen in den in der Längsrichtung (A) des Fadenmaterials (1a, 1b, 1c, 1d, 1e) voneinander beabstandeten Umschlingungsfaserbändern (4, 41, 42, 43, 43', 44, 44', 45, 45', 46, 46', 47, 47', 48, 49) bei demselben Fadenmaterial (1a, 1b, 1c, 1d, 1e) entlang der Längsrichtung (A) des Fadenmaterials (1a, 1b, 1c, 1d, 1e) variiert.
5. Fadenmaterial nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Abstände (x, y) zwischen den in der Längsrichtung (A) des Fadenmaterials (1 a, 1 b, 1 c, 1 d, 1 e) voneinander beabstandeten Umschlingungsfa- serbändern (4, 41 , 42, 43, 43', 44, 44', 45, 45', 46, 46', 47, 47', 48, 49) bei demselben Fadenmaterial (1 a, 1 b, 1 c, 1 d, 1 e) entlang der Längsrichtung (A) des Fadenmaterials (1 a, 1 b, 1 c, 1d, 1 e) variieren.
6. Fadenmaterial nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Faserenden (4b) von wenigstens einzelnen der Umschlin- gungsfasern in den Umschlingungsfaserbändern (4, 41 , 42, 43, 43', 44, 44', 45, 45', 46, 46', 47, 47', 48, 49) von dem Faserbündel (2) nach außen abspreizen.
7. Fadenmaterial nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Menge der Umschlingungsfasern in den Umschlingungsfaserbändern (4, 41 , 42, 43, 43', 44, 44', 45, 45', 46, 46', 47, 47', 48, 49) 1 bis 10 % der Menge der in der Längsrichtung (A) des Fadenmaterials (1 , 1 a, 1 b, 1 c, 1d, 1 e) verlaufenden Stapelfasern (6) entspricht.
8. Fadenmaterial nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Winkel (a), in dem die Umschlingungsfaserbänder (4, 41 ,
42, 43, 43', 44, 44', 45, 45', 46, 46', 47, 47', 48, 49) ausgerichtet sind, in einem Bereich von 30° bis 90° zu der Längsrichtung (A) des Fasermaterials (1 , 1 a, 1 b, 1 c, 1d, 1 e) liegt.
9. Fadenmaterial nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens 80 % der Umschlingungsfaserbänder (4, 41 , 42,
43, 43', 44, 44', 45, 45', 46, 46', 47, 47', 48, 49) aus jeweils einer einzelnen Stapelfaser (6) ausgebildet sind.
10. Fadenmaterial nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Fadenmaterial (1 , 1 a, 1 b, 1 c, 1d, 1 e) chemisch und/oder thermisch stabilisiert und/oder beschichtet ist.
1 1 . Textiles Flächengebilde und/oder textile Applikation aus einem Fadenmaterial (1 , 1 a, 1 b, 1 c, 1 d, 1 e) nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche.
12. Textiles Flächengebilde und/oder textile Applikation nach Anspruch 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das textile Flächengebilde eine gestrickte oder gewirkte Maschenware und/oder ein Vlies und/oder ein Gewebe ist und/oder die textile Applikation ein Gestick und/oder eine genähte Struktur ist.
13. Textiles Flächengebilde und/oder textile Applikation nach Anspruch 1 1 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass das textile Flächengebilde ein Melange-Stoff und/oder ein Ausbrennerstoff ist.
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