WO2016174887A1 - ガラス板トレイ - Google Patents

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WO2016174887A1
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region
rough surface
arrangement
area
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建太郎 松浦
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Nippon Electric Glass Co Ltd
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Nippon Electric Glass Co Ltd
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D85/00—Containers, packaging elements or packages, specially adapted for particular articles or materials
    • B65D85/30—Containers, packaging elements or packages, specially adapted for particular articles or materials for articles particularly sensitive to damage by shock or pressure
    • B65D85/48—Containers, packaging elements or packages, specially adapted for particular articles or materials for articles particularly sensitive to damage by shock or pressure for glass sheets

Definitions

  • the present invention relates to a technique for improving a glass plate tray used, for example, for conveying or storing a glass plate.
  • a glass plate used for a cover glass of a solid-state imaging device such as a CCD is accommodated in a tray, and is transported and stored.
  • the tray used for this purpose can usually accommodate a plurality of glass plates in a flat state. (For example, see Patent Documents 1 to 3).
  • the glass plate accommodated in such a tray is usually picked up automatically by a pickup device when taken out from the tray.
  • the pickup device takes an image of the glass plate and its surroundings with an imaging means.
  • the pickup device recognizes the position of the glass plate based on the difference between the glass plate and the periphery in the image data formed by the imaging means.
  • the pickup device picks up the glass plate based on the recognized position of the glass plate.
  • an object of the present invention is to reduce errors in position recognition of a glass plate in a pickup device.
  • the glass plate tray according to the present invention created to solve the above-mentioned problems, is a glass plate tray provided with a storage region capable of storing a plurality of glass plates in a flat state, and at least a part of the storage region. Further, the present invention is characterized in that a surface capable of recognizing a difference between the glass plate and its periphery is provided by image data.
  • the glass plate and its periphery in the image data can be easily distinguished.
  • the surface which can recognize the difference between a glass plate and its periphery by image data is provided in the accommodation area
  • the surface which can recognize the difference between a glass plate and its periphery by image data can be formed by roughening at least a part of the accommodation area, providing a groove, or coloring.
  • the rough surface roughness of the rough surface is rougher than the surface roughness of the glass plate, the rough surface and the glass plate in the image data can be easily distinguished.
  • the rough surface is provided in the accommodation area
  • the said storage area is divided into the arrangement
  • region At least one part of the area
  • the arrangement region is the maximum region where the glass plate can be arranged, and the glass plate may be smaller than the arrangement region in plan view due to dimensional tolerances or the like (hereinafter the same).
  • the glass plate arranged in the arrangement region and the rough surface are substantially adjacent to each other in plan view. Therefore, the boundary between the glass plate and the rough surface becomes clear in the image data. Therefore, the position of the glass plate can be recognized more easily by the pickup device, and errors in the position recognition of the glass plate in the pickup device can be further reduced.
  • the arrangement area is rectangular, and the rough surface is provided in the non-arrangement area adjacent to at least a part of each side of the arrangement area.
  • each side of the rectangular glass plate arranged in the arrangement area is adjacent to the rough surface in plan view, so the boundary between the four sides of the glass plate and the rough surface is clear in the image data. It becomes. Therefore, the pickup device can recognize the positions of all the sides of the rectangular glass plate, thereby improving the accuracy of the position recognition of the glass plate and enabling a pickup with higher accuracy.
  • the rough surface is provided only in a frame-like region including the non-arrangement region adjacent to at least a part of each side of the arrangement region.
  • the rough surface that can be a dust generation source is provided only in the frame-shaped region, it is possible to reduce the rough surface to a small area. Therefore, it is possible to avoid a situation where dust is generated on a rough surface during use of the glass plate tray.
  • the rough surface is preferably provided from the non-arrangement region to the arrangement region.
  • FIG. 5 is a sectional view taken along line XX in FIG. 4. It is an expanded sectional view which shows typically the principal part of the laminated glass plate tray.
  • FIG. 1 is a plan view showing a glass plate tray according to an embodiment of the present invention
  • FIG. 2 is a side view showing the glass plate tray according to the embodiment of the present invention.
  • the glass plate tray 1 can be stacked in the vertical direction, and is made of a resin such as polycarbonate or ABS resin.
  • the glass plate tray 1 is substantially flat as a whole, and in this embodiment is rectangular in plan view (the lateral side is the long side in FIG. 1), and the direction is identified at one of its four corners.
  • a chamfered portion 1a is formed.
  • a ridge 1c is provided over the entire circumference slightly closer to the center than the outer edge.
  • the upper surface main region 1d on the upper surface 1b on the center side of the protruding portion 1c is a flat surface, and is a storage region R that can store a plurality of glass plates 2 in a flat state.
  • the lower surface 1e of the glass plate tray 1 is provided with a raised portion 1f on the outer edge thereof over the entire circumference.
  • a lower surface main region 1g at the center side of the raised portion 1f on the lower surface 1e is planar, and provided with contact portions 5 that contact the glass plates 2 when the glass plate trays 1 are stacked.
  • the raised portion 1f on the lower surface 1e is provided with a plurality of concave portions 1h at predetermined positions for engaging the robot's claws.
  • the inner periphery of the raised portion 1f is fitted to the outer periphery of the protruding portion 1c, the lower surface of the protruding portion 1f is in contact with the region on the outer edge side of the protruding portion 1c, and the lower surface main The region 1g is configured to come into contact with the upper surface of the ridge portion 1c.
  • the stacked glass plate trays 1 are positioned in the vertical direction and the horizontal direction.
  • the glass plate 2 has a rectangular shape, and the size of the glass plate 2 is 10 mm ⁇ 20 mm or more, preferably 20 mm ⁇ 30 mm or more, more preferably 30 mm ⁇ 40 mm or more. May be the size.
  • the thickness of the glass plate 2 is 0.4 mm to 1.0 mm, preferably 0.5 mm to 0.9 mm, more preferably 0.6 mm to 0.8 mm, but is not limited thereto. .
  • the surface roughness of the glass plate 2 is, for example, an arithmetic average roughness Ra, preferably 10.0 nm or less, more preferably 5.0 nm or less, and most preferably 2.0 nm or less.
  • the definition of the arithmetic average roughness Ra conforms to JIS B 0601: 2013 (the same applies hereinafter).
  • the glass plate 2 having an arithmetic average roughness Ra of 2.0 nm or less can be obtained without performing polishing, for example, if manufactured by the overflow downdraw method.
  • the placement unit 3 has a hemispherical shape, but is not limited thereto, and may have a rectangular parallelepiped shape or the like.
  • the positioning part 4 can come into contact with the four corners of one glass plate 2. More specifically, the side surface of one positioning portion 4 can be brought into contact with each of a pair of end surfaces constituting one corner of the glass plate 2. Thereby, the glass plate 2 is positioned in the horizontal direction by the positioning unit 4.
  • the positioning portion 4 has a substantially rectangular parallelepiped shape, and in a plan view, the dimension L1 in a direction perpendicular to the side on which the glass plate 2 can come into contact. Is larger than the dimension L2 in the direction of the side where the glass plate 2 can come into contact.
  • the side surface corresponding to the long side in the plan view is planar, but the side surface corresponding to the short side in the plan view is a partial cylindrical surface.
  • the side surface and the upper surface of the positioning part 4 are rounded.
  • the positioning part 4 is arrange
  • the positioning part 4 which can contact
  • the contact portion 5 of the lower surface main region 1g of the lower surface 1e contacts the upper surface of the glass plate 2 accommodated in the lower glass plate tray 1 when the glass plate trays 1 are stacked.
  • the contact part 5 is arrange
  • the placing portion 3 comes into contact with the lower surface of the glass plate 2 and the contact portion 5 of the upper glass plate tray 1 serves as the glass plate 2. It abuts on the upper surface.
  • the upper end surface of the positioning portion 4 faces the lower surface main region 1g of the lower surface 1e of the upper glass plate tray 1 through the gap G.
  • the size d of the gap G is, for example, 0.02 mm to 0.18 mm, preferably 0.05 mm to 0.15 mm, more preferably 0.08 mm to 0.12 mm, but is not limited thereto. .
  • the glass plate tray 1 Since the glass plate tray 1 has a certain degree of flexibility, when the glass plate trays 1 are packaged in a stacked state and sealed under reduced pressure, the upper end surface of the positioning portion 4 is positioned on the upper glass plate tray 1. In contact with the lower surface main region 1g of the lower surface 1e.
  • region R is divided into arrangement
  • a rough surface S having a surface roughness rougher than that of the glass plate 2 is provided in at least a part of the non-arrangement region Rb adjacent to the arrangement region Ra.
  • the arrangement area Ra is also rectangular.
  • the rough surface S is provided in the non-arrangement region Rb adjacent to at least a part of each side of the arrangement region Ra.
  • the rough surface S is provided only in a part of the accommodation region R.
  • the rough surface S is provided only in the frame-like region including the non-arrangement region Rb adjacent to a part of each side of the arrangement region Ra. Is provided.
  • the rough surface S is provided from the non-arrangement region Rb to the arrangement region Ra.
  • the rough surface S has a short side portion Sa extending along the short side of each glass plate 2 and a long side portion Sb extending along the long side of each glass plate 2, and the short side The ends of the part Sa and the long side part Sb are connected to each other.
  • the rough surface S is provided between the pair of positioning portions 4 that can contact each side of the glass plate 2 in the non-arrangement region Rb.
  • the rough surface S is provided in the peripheral part except the periphery of the mounting part 3 in arrangement
  • the long side portion Sb is connected in the entire region in the longitudinal direction.
  • short side part Sa is not connected between the glass plates 2 arranged in the horizontal direction.
  • the surface roughness of the rough surface S can be defined by, for example, the arithmetic average roughness Ra.
  • the surface roughness of the rough surface S is preferably 100 nm to 200 nm in terms of arithmetic average roughness Ra.
  • the surface roughness of the rough surface S is less than 100 nm in arithmetic mean roughness Ra, the difference between the glass plate 2 and the rough surface S may not be sufficiently obtained in the image data, and the position of the glass plate 2 may not be recognized. There is.
  • the surface roughness of the rough surface S exceeds 200 nm in terms of arithmetic average roughness Ra, dust may be generated on the rough surface S during use of the glass plate tray 1.
  • the surface roughness of the rough surface S is more preferably 110 nm to 190 nm, and most preferably 115 nm to 185 nm in terms of arithmetic average roughness Ra.
  • the surface roughness of the flat surface of the accommodation region R other than the rough surface S is, for example, an arithmetic average roughness Ra of 20 nm to 80 nm. Therefore, the flat surface of the non-arranged region Rb other than the rough surface S can be regarded as a flat surface due to the difference in the level of surface roughness from the rough surface S.
  • the area of the rough surface S is preferably 50% or less of the area of the accommodation region R (including the areas of the placement part 3 and the positioning part 4).
  • the area of the rough surface S is more preferably 40% or less of the area of the accommodation region R, and most preferably 30% or less of the area of the accommodation region R.
  • the difference in surface roughness between the rough surface S and the glass plate 2 is preferably 100 nm to 200 nm in terms of arithmetic average roughness Ra.
  • the difference in surface roughness between the rough surface S and the glass plate 2 is less than 100 nm in terms of arithmetic average roughness Ra, the difference between the glass plate 2 and the rough surface S cannot be sufficiently obtained in the image data. The position may not be recognized.
  • the difference in surface roughness exceeds 200 nm in arithmetic average roughness Ra, dust may be generated on the rough surface S during use of the glass plate tray 1.
  • the difference in surface roughness is more preferably 110 nm to 160 nm, and most preferably 120 nm to 150 nm in terms of arithmetic average roughness Ra.
  • the glass plate tray 1 As a manufacturing method of the glass plate tray 1, it is preferable to use a mold in which a blasting process such as sandblasting is performed in advance on a position corresponding to the rough surface S. This is because when the glass plate tray 1 is directly blasted, there is a high possibility of dust generation on the rough surface S during use of the glass plate tray 1.
  • the glass plate tray 1 of the present embodiment configured as described above can enjoy the following effects.
  • the rough surface S is provided in the non-arrangement region Rb adjacent to the arrangement region Ra, and is provided from the non-arrangement region Rb to the arrangement region Ra.
  • the glass plate 2 arrange
  • the present invention is not limited to the above embodiment, and various modifications are possible within the scope of the technical idea.
  • the glass plate accommodated in a glass plate tray was rectangular shape, square shape may be sufficient and polygonal shape, circular shape, etc. may be sufficient.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
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Abstract

本発明は、画像データにおいて、ガラス板とその周辺との違いを明確にし、ピックアップ装置におけるガラス板の位置認識のエラーを減少させることを目的とする。　ガラス板トレイ（１）は、複数のガラス板（２）を平置き状態で収容可能な収容領域（Ｒ）を備える。収容領域（Ｒ）は、ガラス板（２）が配置可能な配置領域（Ｒａ）と、配置領域（Ｒａ）以外の非配置領域（Ｒｂ）に区画される。非配置領域（Ｒｂ）のうち配置領域（Ｒａ）に隣接する領域の少なくとも一部に、ガラス板（２）より表面粗さが粗い粗面（Ｓ）が設けられている。

Description

ガラス板トレイ
　本発明は、例えばガラス板の搬送や保管等に使用されるガラス板トレイの改良技術に関する。
　例えばＣＣＤ等の固体撮像素子のカバーガラス等に使用されるガラス板は、トレイに収容されて、搬送や保管等が行なわれる。この用途に使用されるトレイは、通常、複数のガラス板を平置き状態で収容可能である。（例えば特許文献１～３参照）。
特開２００６－６９６５１号公報 特開２０１０－４７３１９号公報 特開２０１２－１６６８２５号公報
　ところで、このようなトレイに収容されたガラス板は、トレイから取り出される場合、ピックアップ装置によって自動でピックアップされることが通例である。このピックアップの際には、最初に、ピックアップ装置は、ガラス板とその周辺を撮像手段によって撮像する。次に、ピックアップ装置は、撮像手段で形成される画像データにおけるガラス板と周辺との違いに基づいてガラス板の位置を認識する。そして、ピックアップ装置は、認識したガラス板の位置に基づいてガラス板をピックアップする。
　しかしながら、画像データにおいて、ガラス板とその周辺との違いが明確でないことに起因して、ピックアップの際に、ピックアップ装置で、ガラス板の位置認識のエラーが生じる場合があった。
　本発明は、上記事情に鑑み、ピックアップ装置におけるガラス板の位置認識のエラーを減少させることを技術的課題とする。
　前記課題を解決するために創案された本発明に係るガラス板トレイは、複数のガラス板を平置き状態で収容可能な収容領域を備えたガラス板トレイであって、前記収容領域の少なくとも一部に、画像データにより前記ガラス板とその周辺との違いを認識できる面が設けられていることに特徴づけられる。
　この構成では、画像データによりガラス板とその周辺との違いを認識できる面を設けているので、画像データにおけるガラス板とその周辺は区別し易いものになる。また、画像データによりガラス板とその周辺との違いを認識できる面は、ガラス板を収容する収容領域に設けられているので、ガラス板の周辺に配置できる。そのため、画像データにおいて、ガラス板とその周辺との違いを明確にすることができる。従って、ピックアップ装置で、容易にガラス板を位置認識することが可能である。すなわち、本発明によれば、ピックアップ装置におけるガラス板の位置認識のエラーを減少させることが可能になる。なお、画像データによりガラス板とその周辺との違いを認識できる面は、収容領域の少なくとも一部を粗面にしたり、溝を設けたり、着色させたりすることで形成できる。
　上記の構成において、前記収容領域の少なくとも一部に、前記ガラス板より表面粗さが粗い粗面が設けられていることに特徴づけられる。
　この構成では、粗面の表面粗さはガラス板の表面粗さより粗いので、画像データにおける粗面とガラス板は区別し易いものになる。また、粗面は、ガラス板を収容する収容領域に設けられているので、ガラス板の周辺に配置できる。そのため、画像データにおいて、ガラス板とその周辺との違いを明確にすることができる。従って、ピックアップ装置で、容易にガラス板を位置認識することが可能である。すなわち、本発明によれば、ピックアップ装置におけるガラス板の位置認識のエラーを減少させることが可能になる。
　上記の構成において、前記収容領域は、前記ガラス板が配置可能な配置領域と、前記配置領域以外の非配置領域に区画され、前記非配置領域のうち前記配置領域に隣接する領域の少なくとも一部に、前記粗面が設けられていることが好ましい。ここで、配置領域は、ガラス板を配置可能な最大の領域であり、寸法公差等で、平面視でガラス板が配置領域より小さくなる場合もあり得る（以下、同様）。
　この構成であれば、粗面が、配置領域に隣接する非配置領域に設けられているので、平面視で、配置領域に配置されたガラス板と、粗面とが略隣接する。そのため、画像データにおいて、ガラス板と粗面との境界が明確となる。従って、ピックアップ装置で、更に容易にガラス板の位置を認識でき、ピックアップ装置におけるガラス板の位置認識のエラーを更に減少させることができる。
　上記の構成において、前記配置領域が長方形状であり、前記配置領域の各辺における少なくとも一部に隣接する前記非配置領域に前記粗面が設けられていることが好ましい。
　この構成であれば、平面視で、配置領域に配置された長方形状のガラス板の各辺と、粗面とが隣接するので、画像データで、ガラス板の四辺と粗面との境界が明確となる。従って、ピックアップ装置で、長方形状のガラス板の全ての辺の位置認識ができ、これにより、ガラス板の位置認識の精度が向上し、より精度の高いピックアップが可能となる。
　上記の構成において、前記配置領域の各辺における少なくとも一部に隣接する前記非配置領域を含む額縁状の領域にのみ前記粗面が設けられていることが好ましい。
　この構成であれば、発塵源となり得る粗面を額縁状の領域のみに設けるので、粗面を小面積にすることが可能である。従って、ガラス板トレイの使用中に粗面で発塵する事態を回避することが可能である。
　上記の構成において、前記粗面が、前記非配置領域から前記配置領域に亘って設けられていることが好ましい。
　この構成であれば、トレイやガラス板の寸法公差等により、ガラス板が配置領域より小さくなったり、ガラス板が配置領域内で偏って配置されたりした場合でも、平面視でガラス板と粗面とが隣接することが可能である。従って、ピックアップ装置で、より確実にガラス板の位置認識をすることができ、ガラス板の位置認識のエラーをより確実に減少させることができる。
　以上のように本発明によれば、ピックアップ装置におけるガラス板の位置認識のエラーを減少させることができる。
本発明の実施形態に係るガラス板トレイを示す平面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板トレイを示す側面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板トレイを示す下面図である。 ガラス板トレイの要部を示す拡大平面図である。 図４のＸ－Ｘ線矢視断面図である。 積重状態のガラス板トレイの要部を模式的に示す拡大断面図である。
　以下、本発明を実施するための形態について図面に基づき説明する。
　図１は、本発明の実施形態に係るガラス板トレイを示す平面図であり、図２は、本発明の実施形態に係るガラス板トレイを示す側面図である。
　このガラス板トレイ１は、上下方向に積重可能であり、例えばポリカーボネート、ＡＢＳ樹脂等の樹脂製である。ガラス板トレイ１は、その全体が略平板状であって、本実施形態では、平面視で長方形状（図１で横方向の辺が長辺）であり、その４隅の１つに方向識別用の面取り部１ａが形成されている。
　ガラス板トレイ１の上面１ｂには、その外縁部よりやや中央側に突条部１ｃが全周に亘って設けられている。上面１ｂにおける突条部１ｃより中央側の上面主領域１ｄは、平面状であり、複数のガラス板２を平置き状態で収容可能な収容領域Ｒである。収容領域Ｒには、収容された各ガラス板２の周縁部が載置される載置部３と、該載置部３に載置された各ガラス板２を水平方向に位置決めする位置決め部４が設けられている。
　図３に示すように、ガラス板トレイ１の下面１ｅには、その外縁部に隆起部１ｆが全周に亘って設けられている。下面１ｅにおける隆起部１ｆより中央側の下面主領域１ｇは、平面状であり、ガラス板トレイ１を積重した時に、各ガラス板２に当接する当接部５が設けられている。下面１ｅにおける隆起部１ｆには、ロボットの爪が係合するための凹部１ｈが所定の位置に複数設けられている。
　ガラス板トレイ１を積重した時に、突条部１ｃの外周に隆起部１ｆの内周が嵌合し、突条部１ｃより外縁側の領域に隆起部１ｆの下面が当接すると共に、下面主領域１ｇが突条部１ｃの上面に当接するように構成されている。これにより、積重したガラス板トレイ１が、相互に上下方向と水平方向に位置決めされる。
　本実施形態では、ガラス板２は長方形状であり、ガラス板２の大きさは、１０ｍｍ×２０ｍｍ以上、好ましくは、２０ｍｍ×３０ｍｍ以上、より好ましくは３０ｍｍ×４０ｍｍ以上であるが、勿論、これ未満の大きさであってもよい。また、ガラス板２の板厚は、０．４ｍｍ～１．０ｍｍ、好ましくは０．５ｍｍ～０．９ｍｍ、より好ましくは０．６ｍｍ～０．８ｍｍであるが、これに限定されるものでは無い。
　ガラス板２の表面粗さは、例えば、算術平均粗さＲａで、１０．０ｎｍ以下が好ましく、５．０ｎｍ以下がより好ましく、２．０ｎｍ以下が最も好ましい。なお、算術平均粗さＲａの定義は、ＪＩＳ　Ｂ　０６０１：２０１３に準拠する（以下、同様）。２．０ｎｍ以下の算術平均粗さＲａのガラス板２は、例えば、オーバーフローダウンドロー法によって製造すれば、研磨を実施せずに得ることができる。
　本実施形態では、上面主領域１ｄに、縦３列×横２列で６枚のガラス板２が、長辺を列の横方向とした状態で配置可能になっている。そして、１枚のガラス板２の４隅の下面が、それぞれ１つの載置部３の上面に載置される。これにより、ガラス板２の下面における載置部３に載置されていない部位が、上面主領域１ｄに隙間を介して対向する。図４，５に拡大して示すように、本実施形態では、載置部３は、半球形状であるが、これに限定されるものではなく、直方体形状等であってもよい。
　１枚のガラス板２の４角に、位置決め部４が当接可能となっている。詳述すれば、ガラス板２の１つの角を構成する一対の端面のそれぞれに、１つの位置決め部４の側面が当接可能となっている。これにより、位置決め部４によってガラス板２が水平方向に位置決めされる。
　また、図４，５に拡大して示すように、本実施形態では、位置決め部４は、略直方体形状であり、平面視で、ガラス板２の当接可能な辺に垂直な方向の寸法Ｌ１が、ガラス板２の当接可能な辺の方向の寸法Ｌ２より大きい。また、位置決め部４において、平面視で長辺に相当する側面は平面状であるが、平面視で短辺に相当する側面が部分円筒面状となっている。位置決め部４の側面と上面の間は丸められている。図示例では、位置決め部４は、平面視での長辺がガラス板２の端面に垂直となるように配置されおり、部分円筒面状の側面がガラス板２の端面に当接可能になっている。
　なお、本実施形態では、縦方向に配列されているガラス板２の間で、平面視で長辺の端面に当接可能な位置決め部４が共用されている。つまり、縦方向に配列されているガラス板２の間では、１つの位置決め部４が２枚のガラス板２に当接可能になっている。
　また、下面１ｅの下面主領域１ｇの当接部５は、ガラス板トレイ１を積重した時に、下側のガラス板トレイ１に収容されたガラス板２の上面に当接する。当接部５は、図４に点線で示すように、ガラス板２の平面視での各辺に沿った方向の中央位置に配置されている。図４，５に拡大して示すように、本実施形態では、当接部５は、半球形状であるが、これに限定されるものではなく、直方体形状等であってもよい。
　図６に示すように、ガラス板トレイ１を大気圧下で積重した時に、載置部３がガラス板２の下面に当接すると共に上側のガラス板トレイ１の当接部５がガラス板２の上面に当接する。一方で、位置決め部４の上端面が、上側のガラス板トレイ１の下面１ｅの下面主領域１ｇと隙間Ｇを介して対向する。
　この隙間Ｇの大きさｄは、例えば０．０２ｍｍ～０．１８ｍｍ、好ましくは０．０５ｍｍ～０．１５ｍｍ、更に好ましくは０．０８ｍｍ～０．１２ｍｍであるが、これに限定されるものでは無い。
　ガラス板トレイ１は、ある程度の可撓性を有しているので、ガラス板トレイ１を積重した状態で包装して減圧密封した時に、位置決め部４の上端面が、上側のガラス板トレイ１の下面１ｅの下面主領域１ｇと接触する。
　図１及び図４に示すように、収容領域Ｒは、ガラス板２が配置可能な配置領域Ｒａと、配置領域Ｒａ以外の非配置領域Ｒｂに区画される。そして、ハッチングで示すように、非配置領域Ｒｂのうち配置領域Ｒａに隣接する領域の少なくとも一部に、ガラス板２より表面粗さが粗い粗面Ｓが設けられている。
　ガラス板２が長方形状であるので、配置領域Ｒａも長方形状である。そして、配置領域Ｒａの各辺における少なくとも一部に隣接する非配置領域Ｒｂに粗面Ｓが設けられている。粗面Ｓは、収容領域Ｒの一部のみに設けられており、本実施形態では、配置領域Ｒａの各辺における一部に隣接する非配置領域Ｒｂを含む額縁状の領域にのみ粗面Ｓが設けられている。また、粗面Ｓは、非配置領域Ｒｂから配置領域Ｒａに亘って設けられている。
　また、粗面Ｓは、各ガラス板２の短辺に沿って延在する短辺部Ｓａと、各ガラス板２の長辺に沿って延在する長辺部Ｓｂとを有し、短辺部Ｓａと長辺部Ｓｂは端部同士が接続されている。詳述すれば、粗面Ｓは、非配置領域Ｒｂにおいては、ガラス板２の各辺に当接可能な一対の位置決め部４の間に設けられている。また、粗面Ｓは、配置領域Ｒａにおいては、載置部３の周辺を除いた周縁部に設けられており、中央部には設けられていない。また、縦方向に配列されたガラス板２の間では、長辺部Ｓｂが、その長手方向の全域で接続されている。また、横方向に配列されたガラス板２の間では、短辺部Ｓａは接続されていない。
　粗面Ｓの表面粗さについては、例えば、算術平均粗さＲａで定義することができる。
　粗面Ｓの表面粗さは、算術平均粗さＲａで１００ｎｍ～２００ｎｍであることが好ましい。粗面Ｓの表面粗さが、算術平均粗さＲａで１００ｎｍ未満の場合、画像データにおいて、ガラス板２と粗面Ｓの差が十分に得られず、ガラス板２の位置認識ができない可能性がある。粗面Ｓの表面粗さが、算術平均粗さＲａで２００ｎｍを超える場合、ガラス板トレイ１の使用中に粗面Ｓで発塵する可能性がある。この観点から、粗面Ｓの表面粗さは、算術平均粗さＲａで１１０ｎｍ～１９０ｎｍであることがより好ましく、１１５ｎｍ～１８５ｎｍであることが最も好ましい。
　なお、粗面Ｓ以外の収容領域Ｒの平坦な表面の表面粗さは、例えば、算術平均粗さＲａで、２０ｎｍ～８０ｎｍである。従って、粗面Ｓ以外の非配置領域Ｒｂの平坦な表面は、粗面Ｓとの表面粗さのレベルの違いから平面とみなせる。
　また、平面視で、粗面Ｓの面積は、収容領域Ｒの面積（載置部３と位置決め部４の面積を含む）の５０％以下であることが好ましい。粗面Ｓの面積が収容領域Ｒの面積の５０％を超える場合、ガラス板トレイ１の使用中に粗面Ｓで発塵する可能性がある。この観点から、粗面Ｓの面積は、収容領域Ｒの面積の４０％以下であることがより好ましく、収容領域Ｒの面積の３０％以下であることが最も好ましい。
　また、粗面Ｓとガラス板２の表面粗さの差は、算術平均粗さＲａで１００ｎｍ～２００ｎｍであることが好ましい。
　粗面Ｓとガラス板２の表面粗さの差が、算術平均粗さＲａで１００ｎｍ未満の場合、画像データにおいて、ガラス板２と粗面Ｓの差が十分に得られず、ガラス板２の位置認識ができない可能性がある。表面粗さの差が、算術平均粗さＲａで２００ｎｍを超える場合、ガラス板トレイ１の使用中に粗面Ｓで発塵する可能性がある。この観点から、表面粗さの差は、算術平均粗さＲａで１１０ｎｍ～１６０ｎｍであることがより好ましく、１２０ｎｍ～１５０ｎｍであることが最も好ましい。
　ガラス板トレイ１の製造方法としては、粗面Ｓに対応する位置にサンドブラスト等のブラスト処理を予め施した金型を使用して製造することが好ましい。これは、ガラス板トレイ１に直接ブラスト処理を施した場合、ガラス板トレイ１の使用中に粗面Ｓで発塵する可能性が高いからである。
　以上のように構成された本実施形態のガラス板トレイ１では、以下の効果を享受できる。
　粗面Ｓが、配置領域Ｒａに隣接する非配置領域Ｒｂに設けられており、また、非配置領域Ｒｂから配置領域Ｒａに亘って設けられている。これにより、平面視で、配置領域Ｒａに配置されたガラス板２と、粗面Ｓとが隣接する。そのため、画像データにおいて、ガラス板２と粗面Ｓとの境界が明確となる。従って、ピックアップ装置で、容易にガラス板２の位置を認識できる。すなわち、本実施形態のガラス板トレイ１によれば、ピックアップ装置におけるガラス板２の位置認識のエラーを減少させることができる。
　本発明は、上記実施形態に限定されず、その技術的思想の範囲で様々な変形が可能である。例えば、上記実施形態では、ガラス板トレイに収容されるガラス板は、長方形状であったが、正方形状でもよく、多角形状、円形状等であってもよい。
１　　　ガラス板トレイ
２　　　ガラス板
Ｒ　　　収容領域
Ｒａ　　配置領域
Ｒｂ　　非配置領域
Ｓ　　　粗面

Claims (6)

  1. 　複数のガラス板を平置き状態で収容可能な収容領域を備えたガラス板トレイであって、
    　前記収容領域の少なくとも一部に、画像データにより前記ガラス板とその周辺との違いを認識できる面が設けられていることを特徴とするガラス板トレイ。
  2. 　前記収容領域の少なくとも一部に、前記ガラス板より表面粗さが粗い粗面が設けられていることを特徴とする請求項１に記載のガラス板トレイ。
  3. 　前記収容領域は、前記ガラス板が配置可能な配置領域と、前記配置領域以外の非配置領域に区画され、
    　前記非配置領域のうち前記配置領域に隣接する領域の少なくとも一部に、前記粗面が設けられていることを特徴とする請求項２に記載のガラス板トレイ。
  4. 　前記配置領域が長方形状であり、
    　前記配置領域の各辺における少なくとも一部に隣接する前記非配置領域に前記粗面が設けられていることを特徴とする請求項３に記載のガラス板トレイ。
  5. 　前記配置領域の各辺における少なくとも一部に隣接する前記非配置領域を含む額縁状の領域にのみ前記粗面が設けられていることを特徴とする請求項４に記載のガラス板トレイ。
  6. 　前記粗面が、前記非配置領域から前記配置領域に亘って設けられていることを特徴とする請求項３～５の何れか１項に記載のガラス板トレイ。
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