본 발명의 목적은 고환원성 및 고침탄성을 가져 별도의 환원 전처리가 필요하지 않은 피셔-트롭쉬 합성용 촉매의 제조방법, 이로부터 제조된 촉매, 및 상기 촉매를 사용하여 별도의 촉매 환원 전처리 없이 피셔-트롭쉬 합성반응을 수행하는 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 제1양태는 피셔-트롭시 합성반응을 이용하여 합성가스로부터 액체 탄화수소를 제조하는 방법에 있어서, 철 원자수 100%에 대하여 ferrihydrite의 상분율 중 철 원자수가 10 내지 100%이고 hematite의 상분율 중 철 원자수가 0 내지 90%인 피셔-트롭시 합성용 철계 촉매를 피셔-트롭시 합성반응기에 적용하는 제1단계; 및 피셔-트롭시 합성반응 조건하에서 반응물인 합성가스에 의해 피셔-트롭시 합성용 철계 촉매를 활성화시키고 상기 활성화된 피셔-트롭시 합성용 촉매에 의해 피셔-트롭시 합성반응을 수행하는 제2단계를 포함하는 것이 특징인 제조방법을 제공한다.
본 발명의 제2양태는 ferrihydrite 또는 ferrihydrite/goethite의 조합으로 구성된 제1 전구체로부터 철계 촉매를 제조하는 방법에 있어서, 상기 제1 전구체에 함유된 철 원자수 100%에 대하여, 상기 ferrihydrite에 함유된 철 원자수 10 내지 100% 및 상기 goethite에 함유된 철 원자수 0 내지 90%를 포함하는 것을 특징으로 하는 철계 촉매의 제조방법을 제공한다.
본 발명의 제3양태는 철계 촉매로서, 부분적으로 수화된 철 수산화물을 포함하고, 상기 철계 촉매에 함유된 철 원자 100%에 대하여, 상기 부분적으로 수화된 철 수산화물에 함유된 철 원자는 10 내지 100%이고, 상기 부분적으로 수화된 철 수산화물의 결정립(crystallite) 크기는 2 내지 7 nm이고, 상기 부분적으로 수화된 철 수산화물은 초상자성 물질인 것을 특징으로 하는 철계 촉매를 제공한다.
이하 본 발명을 자세히 설명한다.
본 발명에서는 철 원자수 100%에 대하여 ferrihydrite의 상분율 중 철 원자수가 10 내지 100%이고 hematite의 상분율 중 철 원자수가 0 내지 90%인 피셔-트롭시 합성용 철계 촉매를 사용하면, 피셔-트롭시 합성반응 조건과 같은 고압(1.0 ~ 3.0 MPa)에서도 반응물인 합성가스에 의해 피셔-트롭시 합성용 철계 촉매를 활성화시킬 수 있으므로, 순수 CO 또는 저압(상압 ~ 0.5 MPa)의 합성가스를 이용하는 별도의 촉매 활성화 공정 없이, 피셔-트롭시 합성반응 조건하에 피셔-트롭시 합성용 철계 촉매를 활성화시킴과 동시에 활성화된 피셔-트롭시 합성용 촉매에 의해 피셔-트롭시 합성반응을 수행할 수 있다는 것을 처음으로 발견하였다. 본 발명은 이에 기초한다.
전술한 바와 같이, 본 발명에 따라 피셔-트롭시 합성반응을 이용하여 합성가스로부터 액체 탄화수소를 제조하는 방법은
철 원자수 100%에 대하여 ferrihydrite의 상분율 중 철 원자수가 10 내지 100%이고 hematite의 상분율 중 철 원자수가 0 내지 90%인 피셔-트롭시 합성용 철계 촉매를 피셔-트롭시 합성반응기에 적용하는 제1단계; 및
피셔-트롭시 합성반응 조건하에서 반응물인 합성가스에 의해 피셔-트롭시 합성용 철계 촉매를 활성화시키고 상기 활성화된 피셔-트롭시 합성용 촉매에 의해 피셔-트롭시 합성반응을 수행하는 제2단계를 포함할 수 있다.
상기 제1단계는, 피셔-트롭시 합성반응 조건과 같은 고압에서도 반응물인 합성가스에 의해 활성화될 수 있는 피셔-트롭시 합성용 철계 촉매로서, 철 원자수 100%에 대하여 ferrihydrite의 상분율 중 철 원자수가 10 내지 100%이고 hematite의 상분율 중 철 원자수가 0 내지 90%인 철계 촉매를 피셔-트롭시 합성반응기에 적용하는 단계이다.
일반적으로 피셔-트롭쉬 합성을 위한 반응장치 형태로는 고정층 반응기(Fixed bed reactor), 슬러리 버블 컬럼 반응기(Slurry bubble column reactor, SBCR), 및 유동층 반응기(Fluidized bed reactor)가 있는데, 현재 상용화되어 있는 반응기는 고정층 반응기와 슬러리 버블 컬럼 반응기 두 가지 형태가 주를 이룬다. 피셔-트롭쉬 합성 반응기로서 슬러리 버블 컬럼 반응기는 고정층 반응기보다 열전달 효율이 높으며, 반응기의 축방향에 따라 압력강하 및 온도구배가 없고(즉, hot spot이 존재하지 않음), 운전중에도 촉매의 첨가/배출 및 재생이 가능할 뿐만 아니라, 고정층 반응기 보다 대용량의 FT 반응기 설계가 가능한 장점이 있다.
본 발명에서 사용되는 용어, ferrihydrite는 부분적으로 수화된 철의 산화-수산화물(iron oxy-hydroxide)로서 FeOOH·nH2O (0<n<1)의 일반식으로 표현되는 철계 화합물을 의미할 수 있다. 즉, ferrihydrite는 철 원자 1몰에 대해 물 분자가 1몰 미만인, 부분적으로 수화된 철 수산화물을 총칭할 수 있다. 구체적으로, ferrihydrite는 Fe5O7(OH)·4H2O, (Fe3
+)2O3·0.5H2O, Fe9O2(OH)23, 5Fe203·9H20, Fe5HO8·4H20, 및 Fe203·2FeOOH·2.6H20 등의 화학식으로 표현될 수 있으며, 이들 화학식은 본질적으로 동등하며 전술한 바와 같은 일반식 FeOOH·nH2O (0<n<1)로 환산될 수 있다.
본 발명에서 사용되는 용어, hematite는 철의 산화물(iron oxide) 중의 하나로서 α-Fe2O3의 일반식으로 표현되는 철계 화합물을 의미할 수 있다. hematite는 사방 6면체 격자계(rhombohedral lattice system)로 결정화될 수 있으며, 철의 산화-수산화물(iron oxy-hydroxide) 중의 하나인 괴타이트(goethite)(일반식: α-FeOOH)가 산화되어 hematite로 전환될 수 있다.
상기 제2단계는, 고압일 수 있는 피셔-트롭시 합성반응 조건하에서 피셔-트롭시 합성용 철계 촉매를 활성화시키고 상기 활성화된 피셔-트롭시 합성용 촉매에 의해 피셔-트롭시 합성반응을 수행하는 단계이다.
본 발명에 따른 피셔-트롭시 합성반응을 이용한 합성가스로부터 액체 탄화수소를 제조하는 방법은 상기 제1단계에서 특정 상분율, 즉 철 원자수 100%에 대하여 ferrihydrite의 상분율 중 철 원자수가 10 내지 100%이고 hematite의 상분율 중 철 원자수가 0 내지 90%을 갖는 철계 촉매를 반응기에 적용함으로써 이후 제2단계에서 피셔-트롭시 합성반응 조건과 같이 고압의 합성가스 분위기에서도 철계 촉매의 환원이 잘 이루어져 순수 CO 또는 저압(상압 ~ 0.5 MPa)의 합성가스 분위기에서의 별도의 활성화 전처리 과정 없이 곧바로 고압의 합성가스를 공급하여 활성화시키고 피셔-트롭시 합성반응을 수행할 수 있다. 따라서, 공정을 간단하게 수행할 수 있는 장점이 있다.
ferrihydrite는 hematite에 비해 피셔-트롭시 합성 성능이 우수하며, 본 발명에서는 이러한 보다 우수한 촉매 성능을 갖는 ferrihydrite가 특정 상분율로 존재하여 결과적으로 별도의 활성화 전처리 없이도 효율적으로 피셔-트롭시 합성을 수행할 수 있다.
상기 철계 촉매의 활성화시 반응 압력은 피셔-트롭시 합성을 위한 반응 압력과 동일할 수 있다. 바람직하기로, 제2단계에서 반응 압력은 1 내지 3 MPa일 수 있다. 또한, 반응 압력 이외에 반응 온도 및 공간속도도 활성화시와 피셔-트롭시 합성시 동일할 수 있다. 바람직하기로, 상기 제2단계는 반응 온도 240 내지 300℃, 공간속도 2 내지 20 NL/g(cat)/h에서 수행될 수 있다.
바람직하기로, 상기 합성가스는 H2/CO가 0.7 내지 2.5이 되도록 조절한 것을 사용할 수 있다. 바람직하기로, 상기 합성가스는 전체 합성가스의 부피를 기준으로 0.1 내지 20%의 CO2를 추가로 포함하는 것을 사용할 수 있다.
또한, 본 발명에서는 상기한 바와 같이 고압의 합성가스 분위기에서도 철계 촉매의 환원이 잘 이루어져 낮은 압력 하에서의 별도의 활성화 전처리 과정 없이 곧바로 고압의 합성가스를 공급하여 활성화시키고 피셔-트롭시 합성반응을 수행할 수 있는 철계 촉매의 제조방법으로서, 상기 철계 촉매는 ferrihydrite 또는 ferrihydrite/goethite의 조합으로 구성된 제1 전구체로부터 제조하고, 이때 상기 제1 전구체에 함유된 철 원자수 100%에 대하여, 상기 ferrihydrite에 함유된 철 원자수 10 내지 100% 및 상기 goethite에 함유된 철 원자수 0 내지 90%를 포함하는 것을 특징으로 하는 철계 촉매의 제조방법을 제공할 수 있다.
바람직한 일 양태로서, 본 발명에 따른 철계 촉매의 제조방법은 하기 단계를 포함할 수 있다:
a) 침전법에 의해 제조되는 상기 제1 전구체 내 원하는 ferrihydrite와 goethite의 분율을 수득하기 위한 침전시간을 선택하는 단계; 및
b) 상기 단계에서 선택된 침전시간 하에 원하는 ferrihydrite와 goethite의 분율을 갖는 제1 전구체를 침전법을 통해 제조하는 단계.
또한, 본 발명에 따른 철계 촉매의 제조방법은 하기 단계를 추가로 포함할 수 있다:
c) 상기 제1 전구체를 실리카와 혼화시키는 단계; 및
d) 상기 실리카와 혼화된 제1 전구체를 건조 및 소성시키는 단계.
상기 단계 a)는, 상기 제1 전구체 내 원하는 ferrihydrite와 goethite의 분율을 수득하기 위한 파라미터로서 침전시간을 선택하는 단계이다.
본 발명에서 사용하는 용어, "침전시간"은 제1 전구체를 형성하는 금속의 염 수용액에 침전제를 첨가하여 침전을 유도하는 시간을 의미할 수 있으며, 침전제의 첨가 속도를 조절하여 침전시간을 조절할 수 있다.
본 발명에서는 제1 전구체를 형성하기 위해 금속의 염 수용액에 침전제를 첨가할 때 상기 침전제를 첨가하는 시간을 일정 범위로 조절함으로써 제1 전구체 내 ferrihydrite와 goethite의 분율을 조절할 수 있으며, 이와 같이 ferrihydrite와 goethite의 분율을 조절함에 따라 이후 소성 과정에서 goethite가 hematite로 전환되어 원하는 분율의 ferrihydrite와 hematite로 이루어진 철계 촉매를 얻을 수 있음을 발견하였다. 상기 goethite로부터 hematite로의 전환은 하기 반응식 1과 같이 일어날 수 있으며, 전환시 물이 생성되면서 메조 수준의 크기를 갖는 기공을 형성할 수 있다.
[반응식 1]
2FeOOH → Fe2O3 + H2O
상기 단계 a)에서 선택된 침전시간은 20분 내지 20시간일 수 있다.
구체적으로, 본 발명에서는 침전시간을 각각 20분, 80분 및 5시간으로 조절한 경우 별도의 활성화 전처리 없이도 활성화 전처리를 수행한 경우와 동등 수준으로 피셔 트롭시 합성반응을 수행할 수 있음을 확인하였다(실시예 8, 실시예 1 및 실시예 7). 그러나, 침전시간이 20시간을 초과하는 경우 별도의 활성화 전처리를 수행하지 않으면 CO 전환율이 떨어지고 C5+ 생산성이 감소하는 것을 확인하였다(비교예 1 및 비교예 2).
이후 단계 b)에서는 상기 단계 a)에서 선택된 침전시간 하에 원하는 ferrihydrite와 goethite의 분율을 갖는 제1 전구체를 침전법으로 제조한다.
바람직한 일 실시 양태로서, 상기 단계 b)는 철의 염 수용액, 및 구리, 코발트, 망간 또는 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택된 금속의 염 수용액을 혼합하여 혼합용액을 제조한 다음, 상기 혼합용액에 75 내지 85℃의 온도에서 20분 내지 20시간 동안 pH가 7 내지 9에 도달하도록 염기성 수용액을 첨가하여 수행할 수 있다.
상기 철의 염, 및 구리, 코발트, 망간 또는 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택된 금속의 염으로는 질산염, 황산염 등을 사용할 수 있으며, 바람직하기로 상기 철의 염으로는 철의 3가 염 화합물을 사용할 수 있다.
상기 염기성 수용액은 침전제로서의 역할을 하며, 예를 들어 탄산나트륨 수용액을 사용할 수 있다.
상기 단계 c)는, 상기 단계 b)에서 제조한 제1 전구체를 일종의 지지체 역할을 할 수 있는 구조 조촉매(structural promoter)인 실리카와 혼화시키는 단계이다.
본 발명에서는 구조 조촉매로서 실리카(SiO2)를 사용함으로써 제1 전구체 내에 존재하는 ferrihydrite가 이후 소성 과정에서 철 산화물인 hematite로 전환되지 않고 ferrihydrite 상을 그대로 유지시킬 수 있다. ferrihydrite는 낮은 열적 안정성을 가져 소성 과정 중에 하기 반응식 2와 같이 hematite로 쉽게 분해될 수 있다(도 3).
[반응식 2]
1/9 Fe9O2(OH)23 → 1/2 Fe2O3 + 23/18 H2O
그러나, 본 발명에서는 구조 조촉매로서 실리카(SiO2)를 사용함으로써 소성 이후에도 ferrihydrite 상을 그대로 유지시킬 수 있음을 확인하였다. 또한, 본 발명에서는 구조 조촉매로서 실리카 이외의 다른 구조 조촉매를 사용하는 경우에는 ferrihydrite 상을 그대로 유지시키기 어렵다는 점을 확인하였다.
구체적으로, 본 발명의 실시예에서는 구조 조촉매로서 실리카를 사용한 경우에는 ferrihydrite 상 분율이 그대로 유지되었으나(실시예 1), 구조 조촉매로서 실리카 이외의 다른 물질, 예를 들어 알루미나(Al2O3) 또는 지르코니아(ZrO2)를 사용하거나 구조 조촉매 자체를 사용하지 않은 경우에는 ferrihydrite 상이 hematite로 전환되는 것을 확인하였다(비교예 3 내지 5).
바람직하기로, 상기 철(Fe)과 실리카(SiO2)의 질량비는 Fe : SiO2 = 100 : 11 내지 27일 수 있다. 만일 상기 실리카(SiO2)의 질량비가 상기 범위를 벗어나면 CO 전환율이 떨어지고 C5+ 생산성이 감소할 수 있다(비교예 6 및 비교예 7).
바람직한 일 실시 양태로서, 상기 단계 c)는 상기 제1 전구체 함유 슬러리에 실리카 또는 실리카 전구체를 첨가하여 수행할 수 있다.
본 발명에서, 상기 실리카는 흄드실리카 또는 콜로이달 실리카일 수 있고, 상기 실리카 전구체는 규산칼륨일 수 있으며, 이에 제한되는 것은 아니다.
바람직하기로, 상기 단계 c) 이전에 상기 제1 전구체 함유 슬러리를 세척하는 단계를 추가로 포함할 수 있다. 이때 세척은 물을 사용하여 수행할 수 있다.
바람직하기로, 상기 단계 c)에서 상기 제1 전구체 함유 슬러리에, 실리카 또는 실리카 전구체 이외에, 알칼리금속 또는 알칼리토금속 중 적어도 하나의 금속의 염 수용액 또는 이들의 전구체 물질을 추가로 첨가할 수 있다. 구체적으로, 본 발명의 실시예에서는 탄산칼륨 수용액을 추가로 첨가하였다.
상기 단계 d)는, 상기 실리카에 혼화된 제1 전구체를 건조 및 소성시켜 제1 전구체 내 goethite를 hematite로 전환시키는 단계이다.
바람직한 일 실시 양태로서, 상기 단계 d)는 상기 실리카에 혼화된 제1 전구체를 건조하고 300 내지 600℃, 바람직하기로 300 내지 450℃의 대기분위기에서 1 내지 8시간 동안 소성하여 수행할 수 있다. 만일 상기 소성 온도가 300℃ 미만일 경우에는 지지체이자 구조 조촉매로서의 역할을 하는 실리카에 의한 촉매의 물리적 강도 강화효과가 미미할 수 있고, 600℃ 초과일 경우에는 ferrihydrite가 전부 hematite로 분해되어 상분율에서 최적치를 벗어날 수 있다. 또한 소성처리 시간이 1 시간 미만일 경우에는 실리카에 의한 촉매의 물리적 강도 강화효과가 미미할 수 있고, 8 시간 초과일 경우에는 시간증가에 따른 효과가 미미하여 경제적이지 않을 수 있다.
상기 건조는 분무건조법 또는 회전증발법으로 수행될 수 있다.
본 발명에 따른 철계 촉매의 제조방법으로 제조된 철계 촉매는 전술한 바와 같이 제1 전구체에 함유된 철 원자수 100%에 대하여, 상기 ferrihydrite에 함유된 철 원자수 10 내지 100% 및 상기 goethite에 함유된 철 원자수 0 내지 90%를 포함하도록 조절함으로써, 철 원자수 100%에 대하여 ferrihydrite의 상분율 중 철 원자수가 10 내지 100%이고 hematite의 상분율 중 철 원자수가 0 내지 90%인 철계 촉매를 제조할 수 있어 별도의 활성화 전처리 없이도 피셔 트롭시 합성반응이 가능하게 할 수 있다.
또한, 본 발명은 별도의 활성화 전처리 없이도 피셔 트롭시 합성반응이 가능하게 하는 철계 촉매로서, 전술한 바와 같이 부분적으로 수화된 철 수산화물을 포함하고, 상기 철계 촉매에 함유된 철 원자 100%에 대하여, 상기 부분적으로 수화된 철 수산화물에 함유된 철 원자는 10 내지 100%이고, 상기 부분적으로 수화된 철 수산화물의 결정립(crystallite) 크기는 2 내지 7 nm이고, 상기 부분적으로 수화된 철 수산화물은 초상자성 물질인 것을 특징으로 하는 철계 촉매를 제공할 수 있다. 상기 부분적으로 수화된 철 수산화물은 ferrihydrite일 수 있다.
상기 철계 촉매는 2 내지 7 nm 수준의 작은 결정립 크기를 가지며(도 3) 100℃ 이하의 환원 개시 온도를 갖는 ferrihydrite가 주요한 상을 이루고 있어 압력과 무관하게 합성가스 분위기에서 환원성이 우수하여 별도의 활성화 전처리 없이도 피셔 트롭시 합성반응을 가능하게 하는 장점이 있다.
본 발명에 따른 촉매는 ferrihydrite 또는 ferrihydrite/hematite의 조합으로 구성되어 있고, 상기 철계 촉매에 함유된 철 원자수 100%에 대하여, 상기 ferrihydrite에 함유된 철 원자수 10 내지 100%, 상기 hematite에 함유된 철 원자수 0 내지 90%를 포함하며, 상기 철계 촉매는 환원 전처리를 수행하지 않고 피셔-트롭쉬 합성반응에 직접 적용이 가능한 장점이 있다.
이하, 본 발명을 실시예를 통하여 보다 상세하게 설명한다. 그러나 이들 실시예는 본 발명을 예시적으로 설명하기 위한 것으로 본 발명의 범위가 이들 실시예에 한정되는 것은 아니다.
실시예
1
2몰 농도의 질산철(Fe(NO3)3·9H2O) 수용액 및 질산구리(Cu(NO3)2·5H2O) 수용액을 혼합하여 혼합용액을 제조하고, 상기 혼합용액에 약 80℃의 온도에서 약 80분 동안 pH가 8에 도달하도록 2몰 농도의 탄산나트륨(Na2CO3) 수용액을 첨가하여, 고형 침전물 내 각 상이 포함하는 철 원자수를 기준으로 ferrihydrite:goethite = 77%:23%의 상분율로 구성된 제 1 전구체를 얻었다. 상기 제 1 전구체를 포함하고 있는 침전 슬러리는 증류수를 이용하여 여과 및 세척을 하여 잔류 나트륨을 충분히 제거하였고, 세척된 침전 슬러리에 흄드 실리카(Fumed Silica, SiO2) 및 탄산칼륨(K2CO3) 수용액을 첨가하여 제 2 전구체 슬러리를 제조하였다. 질산철, 질산구리, 탄산칼륨 및 흄드실리카의 사용량은 질량비로 Fe:Cu:K:SiO2 = 100:5:5:20 수준이 되도록 조절하였다. 분무건조법(Spray-Drying)을 통해 상기 제 2 전구체 슬러리를 건조한 후, 400℃의 대기분위기에서 8시간 동안 소성하여, 각 상이 포함하는 철 원자수를 기준으로 ferrihydrite : hematite = 82% : 18%의 상분율로 구성된 철계 촉매를 얻었다.
실시예
2
실시예 1과 동일한 방법으로 제 1 전구체 및 제 2 전구체 슬러리를 제조한 다음, 회전증발법(Rotary Vacuum Evaporation)을 통해 상기 제 2 전구체 슬러리를 건조한 후, 400℃의 대기분위기에서 8시간 동안 소성하여, 실시예 1과 동일한 상분율의 철계 촉매를 얻었다.
실시예
3
실시예 1과 동일한 방법으로 제 1 전구체를 제조하였다. 상기 제 1 전구체를 포함하고 있는 침전 슬러리는 증류수를 이용하여 여과 및 세척을 하여 잔류 나트륨을 충분히 제거하였고, 세척된 침전 슬러리에 흄드실리카 및 탄산칼륨 수용액을 첨가하여 제 2 전구체 슬러리를 제조하였다. 질산철, 질산구리, 탄산칼륨 및 흄드실리카의 사용량은 질량비로 Fe:Cu:K:SiO2 = 100:5:5:13 수준이 되도록 조절하였다. 회전증발법을 통해 상기 제 2 전구체 슬러리를 건조한 후, 400℃의 대기분위기에서 8시간 동안 소성하여, 실시예 1과 동일한 상분율의 철계 촉매를 얻었다.
실시예
4
실시예 1과 동일한 방법으로 제 1 전구체를 제조하였다. 상기 제 1 전구체를 포함하고 있는 침전 슬러리는 증류수를 이용하여 여과 및 세척을 하여 잔류 나트륨을 충분히 제거하였고, 세척된 침전 슬러리에 흄드실리카 및 탄산칼륨 수용액을 첨가하여 제 2 전구체 슬러리를 제조하였다. 질산철, 질산구리, 탄산칼륨 및 흄드실리카의 사용량은 질량비로 Fe:Cu:K:SiO2 = 100:5:5:25 수준이 되도록 조절하였다. 회전증발법을 통해 상기 제 2 전구체 슬러리를 건조한 후, 400℃의 대기분위기에서 8시간 동안 소성하여, 실시예 1과 동일한 상분율의 철계 촉매를 얻었다.
실시예
5
실시예 1과 동일한 방법으로 제 1 전구체를 제조하였다. 상기 제 1 전구체를 포함하고 있는 침전 슬러리는 증류수를 이용하여 여과 및 세척을 하여 잔류 나트륨을 충분히 제거하였고, 세척된 침전 슬러리에 콜로이달 실리카(Colloidal Silica, SiO2) 및 탄산칼륨 수용액을 첨가하여 제 2 전구체 슬러리를 제조하였다. 질산철, 질산구리, 탄산칼륨 및 콜로이달 실리카의 사용량은 질량비로 Fe:Cu:K:SiO2 = 100:5:5:20 수준이 되도록 조절하였다. 회전증발법을 통해 상기 제 2 전구체 슬러리를 건조한 후, 400℃의 대기분위기에서 8시간 동안 소성하여, 실시예 1과 동일한 상분율의 철계 촉매를 얻었다.
실시예
6
실시예 1과 동일한 방법으로 제 1 전구체를 제조하였다. 상기 제 1 전구체를 포함하고 있는 침전 슬러리는 증류수를 이용하여 여과 및 세척을 하여 잔류 나트륨을 충분히 제거하였고, 세척된 침전 슬러리에 질량비로 K:SiO2 = 5:20 수준인 규산칼륨(Potassium Silicate) 수용액을 첨가하여 제 2 전구체 슬러리를 제조하였다. 질산철, 질산구리 및 규산칼륨의 사용량은 질량비로 Fe:Cu:K:SiO2 = 100:5:5:20 수준이 되도록 조절하였다. 분무건조법을 통해 상기 제 2 전구체 슬러리를 건조한 후, 400℃의 대기분위기에서 8시간 동안 소성하여, 실시예 1과 동일한 상분율의 철계 촉매를 얻었다.
실시예
7
2몰 농도의 질산철 수용액 및 질산구리 수용액을 혼합하여 혼합용액을 제조하고, 혼합용액에 약 80℃의 온도에서 5.3시간 동안 pH가 8에 도달하도록 2몰 농도의 탄산나트륨 수용액을 첨가하여, 고형 침전물 내 각 상이 포함하는 철 원자수를 기준으로 ferrihydrite : goethite = 19% : 81%의 상분율로 구성된 제 1 전구체를 얻었다. 상기 제 1전구체를 이용하여 실시예 1과 동일한 방법으로 제 2 전구체 슬러리를 제조하였다. 분무건조법을 통해 상기 제 2 전구체 슬러리를 건조한 후, 400℃의 대기분위기에서 8시간 동안 소성하여, 각 상이 포함하는 철 원자수를 기준으로 ferrihydrite : hematite = 19% : 81%의 상분율로 구성된 철계 촉매를 얻었다.
실시예
8
2몰 농도의 질산철 수용액 및 질산구리 수용액을 혼합하여 혼합용액을 제조하고, 혼합용액에 약 80℃의 온도에서 약 20분 동안 pH가 8에 도달하도록 2몰농도의 탄산나트륨 수용액을 첨가하여, ferrihydrite만을 철계 화합물로 포함하고 있는 제 1 전구체를 얻었다. 상기 제 1 전구체를 포함하고 있는 침전 슬러리는 증류수를 이용하여 여과 및 세척을 하여 잔류 나트륨을 충분히 제거하였고, 세척된 침전 슬러리에 흄드실리카 및 탄산칼륨 수용액을 첨가하여 제 2 전구체 슬러리를 제조하였다. 질산철, 질산구리, 탄산칼륨 및 흄드실리카의 사용량은 질량비로 Fe:Cu:K:SiO2 = 100:5:5:13 수준이 되도록 조절하였다. 분무건조법을 통해 상기 제 2 전구체 슬러리를 건조한 후, 400℃의 대기분위기에서 8시간 동안 소성하여, ferrihydrite만을 철계 화합물로 포함하고 있는 철계 촉매를 얻었다.
실시예
9
실시예 1과 동일한 방법으로 제 1 전구체 및 제 2 전구체 슬러리를 제조하였다. 회전증발법을 통해 상기 제 2 전구체 슬러리를 건조한 후, 450℃의 대기분위기에서 8시간 동안 소성하여, 실시예 1과 동일한 상분율의 철계 촉매를 얻었다.
실시예
10
실시예 1과 동일한 방법으로 제 1 전구체 및 제 2 전구체 슬러리를 제조하였다. 회전증발법을 통해 상기 제 2 전구체 슬러리를 건조한 후, 300℃의 대기분위기에서 8시간 동안 소성하여, 실시예 1과 동일한 상분율의 철계 촉매를 얻었다.
실시예
11
실시예 1과 동일한 방법으로 제 1 전구체 및 제 2 전구체 슬러리를 제조하였다. 회전증발법을 통해 상기 제 2 전구체 슬러리를 건조한 후, 400℃의 대기분위기에서 1시간 동안 소성하여, 실시예 1과 동일한 상분율의 철계 촉매를 얻었다.
실시예
12
실시예 1과 동일한 방법으로 제 1 전구체 및 제 2 전구체 슬러리를 제조하였다. 회전증발법을 통해 상기 제 2 전구체 슬러리를 건조한 후, 400℃의 대기분위기에서 2시간 동안 소성하여, 실시예 1과 동일한 상분율의 철계 촉매를 얻었다.
실시예
13
실시예 8과 동일한 방법으로 제 1 전구체를 제조하였다. 상기 제 1전구체를 이용하여 실시예 1과 동일한 방법으로 제 2 전구체 슬러리를 제조하였다. 회전증발법을 통해 상기 제 2 전구체 슬러리를 건조한 후, 400℃의 대기분위기에서 8시간 동안 소성하여, ferrihydrite만을 철계 화합물로 포함하고 있는 철계 촉매를 얻었다.
실시예
14
실시예 1과 동일한 방법으로 제 1 전구체를 제조하였다. 상기 제 1 전구체를 포함하고 있는 침전 슬러리는 증류수를 이용하여 여과 및 세척을 하여 잔류 나트륨을 충분히 제거하였고, 세척된 침전 슬러리에 흄드실리카 및 탄산칼륨 수용액을 첨가하여 제 2 전구체 슬러리를 제조하였다. 질산철, 질산구리, 탄산칼륨 및 흄드실리카의 사용량은 질량비로 Fe:Cu:K:SiO2 = 100:5:4:16 수준이 되도록 조절하였다. 분무건조법을 통해 상기 제 2 전구체 슬러리를 건조한 후, 400℃의 대기분위기에서 8시간 동안 소성하여, 실시예 1과 동일한 상분율의 철계 촉매를 얻었다.
비교예
1
2몰 농도의 질산철 수용액 및 질산구리 수용액을 혼합하여 혼합용액을 제조하고, 혼합용액에 약 80℃의 온도에서 21.3시간 동안 pH가 8에 도달하도록 2몰 농도의 탄산나트륨 수용액을 첨가하여, goethite만을 철계 화합물로 포함하고 있는 제 1 전구체를 얻었다. 상기 제 1전구체를 이용하여 실시예 1과 동일한 방법으로 제 2 전구체 슬러리를 제조하였다. 분무건조법을 통해 상기 제 2 전구체 슬러리를 건조한 후, 400℃의 대기분위기에서 8시간 동안 소성하여, hematite만을 철계 화합물로 포함하고 있는 철계 촉매를 얻었다.
비교예
2
0.25몰 농도의 질산철 수용액 및 질산구리 수용액을 혼합하여 혼합용액을 제조하고, 혼합용액에 약 80℃의 온도에서 42.7시간 동안 pH가 8에 도달하도록 0.25몰농도의 탄산나트륨 수용액을 첨가하여, goethite만을 철계 화합물로 포함하고 있는 제 1 전구체를 얻었다. 상기 제 1전구체를 이용하여 실시예 3과 동일한 방법으로 제 2 전구체 슬러리를 제조하였다. 분무건조법을 통해 상기 제 2 전구체 슬러리를 건조한 후, 400℃의 대기분위기에서 8시간 동안 소성하여, hematite만을 철계 화합물로 포함하고 있는 철계 촉매를 얻었다.
비교예
3
실시예 1과 동일한 방법으로 제 1 전구체를 제조하였다. 상기 제 1 전구체를 포함하고 있는 침전 슬러리는 증류수를 이용하여 여과 및 세척을 하여 잔류 나트륨을 충분히 제거하였고, 세척된 침전 슬러리에 질산알루미늄(Al(NO3)3·9H2O) 수용액 및 질산칼륨(KNO3) 수용액을 첨가하여 제 2 전구체 슬러리를 제조하였다. 질산철, 질산구리, 질산칼륨 및 질산알루미늄의 사용량은 질량비로 Fe:Cu:K:Al2O3 = 100:5:5:20 수준이 되도록 조절하였다. 회전증발법을 통해 상기 제 2 전구체 슬러리를 건조한 후, 400℃의 대기분위기에서 8시간 동안 소성하여, hematite만을 철계 화합물로 포함하고 있는 철계 촉매를 얻었다.
비교예
4
실시예 1과 동일한 방법으로 제 1 전구체를 제조하였다. 상기 제 1 전구체를 포함하고 있는 침전 슬러리는 증류수를 이용하여 여과 및 세척을 하여 잔류 나트륨을 충분히 제거하였고, 세척된 침전 슬러리에 지르코늄 아세테이트(Zrx
+·xCH3OOH) 수용액 및 질산칼륨 수용액을 첨가하여 제 2 전구체 슬러리를 제조하였다. 질산철, 질산구리, 질산칼륨 및 지르코늄아세테이트의 사용량은 질량비로 Fe:Cu:K:ZrO2 = 100:5:5:20 수준이 되도록 조절하였다. 회전증발법을 통해 상기 제 2 전구체 슬러리를 건조한 후, 400℃의 대기분위기에서 8시간 동안 소성하여, hematite만을 철계 화합물로 포함하고 있는 철계 촉매를 얻었다.
비교예
5
실시예 1과 동일한 방법으로 제 1 전구체를 제조하였다. 상기 제 1 전구체를 포함하고 있는 침전 슬러리는 증류수를 이용하여 여과 및 세척을 하여 잔류 나트륨을 충분히 제거하였고, 세척된 침전 슬러리에 탄산칼륨 수용액을 첨가하여 제 2 전구체 슬러리를 제조하였다. 질산철, 질산구리 및 탄산칼륨의 사용량은 질량비로 Fe:Cu:K = 100:5:5 수준이 되도록 조절하였다. 회전증발법을 통해 상기 제 2 전구체 슬러리를 건조한 후, 400℃의 대기분위기에서 8시간 동안 소성하여 hematite만을 철계 화합물로 포함하고 있는 철계 촉매를 얻었다.
비교예 6
실시예 1과 동일한 방법으로 제 1 전구체를 제조하였다. 상기 제 1 전구체를 포함하고 있는 침전 슬러리는 증류수를 이용하여 여과 및 세척을 하여 잔류 나트륨을 충분히 제거하였고, 세척된 침전 슬러리에 흄드실리카 및 탄산칼륨 수용액을 첨가하여 제 2 전구체 슬러리를 제조하였다. 질산철, 질산구리, 탄산칼륨 및 흄드실리카의 사용량은 질량비로 Fe:Cu:K:SiO2 = 100:5:5:6 수준이 되도록 조절하였다. 회전증발법을 통해 상기 제 2 전구체 슬러리를 건조한 후, 400℃의 대기분위기에서 8시간 동안 소성하여, 실시예 1과 동일한 상분율의 철계 촉매를 얻었다.
비교예 7
실시예 1과 동일한 방법으로 제 1 전구체를 제조하였다. 상기 제 1 전구체를 포함하고 있는 침전 슬러리는 증류수를 이용하여 여과 및 세척을 하여 잔류 나트륨을 충분히 제거하였고, 세척된 침전 슬러리에 흄드실리카 및 탄산칼륨 수용액을 첨가하여 제 2 전구체 슬러리를 제조하였다. 질산철, 질산구리, 탄산칼륨 및 흄드실리카의 사용량은 질량비로 Fe:Cu:K:SiO2 = 100:5:5:31 수준이 되도록 조절하였다. 분무건조법을 통해 상기 제 2 전구체 슬러리를 건조한 후, 400℃의 대기분위기에서 8시간 동안 소성하여, 실시예 1과 동일한 상분율의 철계 촉매를 얻었다.
비교예 8
실시예 8과 동일한 방법으로 제 1 전구체를 제조하였다. 상기 제 1전구체를 이용하여 비교예 5와 동일한 방법으로 제 2 전구체 슬러리를 제조하였다. 회전증발법을 통해 상기 제 2 전구체 슬러리를 건조한 후, 400℃의 대기분위기에서 8시간 동안 소성하여, hematite만을 철계 화합물로 포함하고 있는 철계 촉매를 얻었다.
실험예 1: 제조된(as prepared) 촉매의 특성 분석
실시예 1 내지 14 및 비교예 1 내지 8의 방법으로 제조된 촉매의 상분율을 뫼스바우어 분광법(Mossbauer spectroscopy)으로 분석하였다.
그 결과를 제외하고 도 1에 도시하였고, 도 1의 뫼스바우어 분광법 결과를 바탕으로 상분율을 계산하여, 대표적으로 실시예 1, 7 및 8과 비교예 1의 상분율 결과를 하기 표 1에 나타내었다.
|
상분율 (%) |
Ferrihydrite |
Hematite |
실시예 1 |
82% |
18% |
실시예 7 |
19% |
81% |
실시예 8 |
100% |
0% |
비교예 1 |
0% |
100% |
실시예 2 내지 6, 실시예 9 내지 12, 실시예 14 및 비교예 6 및 7의 방법으로 제조된 촉매의 상분율은 오차범위 ±5% 이내 수준에서 실시예 1과 동일한 값을 나타내었고, 실시예 13의 방법으로 제조된 촉매는 실시예 8과 동일한 값을 나타내었다.
또한 비교예 2 내지 5 및 비교예 8의 방법으로 제조된 촉매의 상분율은 비교예 1과 동일한 값을 나타내었다.
상기 결과로부터 실시예 1 내지 13의 방법으로 제조된 촉매는 ferrihydrite 및 hematite의 조합으로 구성되어 있고, 각 상이 포함하고 있는 철 원자수를 기준으로 ferrihydrite : hematite = 10-100% : 0-90%의 상분율로 구성되어 있음을 확인할 수 있다. 반면 비교예 1 내지 5 및 비교예 8은 hematite 100%로 구성되어 있어 상분율이 상기의 최적치를 벗어나 있음을 확인할 수 있다.
실시예 1 내지 14 및 비교예 1 내지 8의 방법으로 제조된 제 1 전구체의 상분율을 뫼스바우어 분광법에 의해 분석하였다. 그 결과로서 비교예 2의 결과를 제외하고 도 2에 도시하였고, 도 2의 뫼스바우어 분광법 결과를 바탕으로 상분율을 계산하여 하기 표 2에 기재하였다.
|
상분율 (%) |
Ferrihydrite |
Goethite |
실시예 1 내지 6실시예 9 내지 12실시예 14비교예 3 내지 7 |
77% |
23% |
실시예 7 |
19% |
81% |
실시예 8 및 13비교예 8 |
100% |
0% |
비교예 1 |
0% |
100% |
비교예 2의 방법으로 제조된 제 1 전구체의 상분율은 비교예 1과 동일한 값을 나타내었다.
상기 표 1 및 표 2에서 실시예 1 내지 14와 비교예 1을 비교한 경우, 실시예 1 내지 14에서와 같이 각 상이 포함하고 있는 철 원자수를 기준으로 ferrihydrite:hematite = 10~100%:0~90%의 상분율로 구성되어 있는 촉매를 제조하기 위해서는 제 1 전구체에서 각 상이 포함하고 있는 철 원자수를 기준으로 ferrihydrite:goethite = 10~100%:0~90%이 되어야 함을 확인할 수 있다. 비교예 1과 같이 제 1 전구체가 goethite 100% 구성되어 있을 경우, 촉매의 상분율이 상기 표 1의 최적치를 벗어난 hematite 100%임을 확인할 수 있다. 또한 상기 표 1 및 표 2에서 실시예 1 내지 14와 비교예 3 내지 5을 비교할 경우, 실시예 1 내지 14에서와 같이 각 상이 포함하고 있는 철 원자수를 기준으로 ferrihydrite:hematite = 10~100%:0~90%의 상분율로 구성되어 있는 촉매를 제조하기 위해서는 구조 조촉매로 SiO2의 첨가가 필수적임을 확인할 수 있다. 비교예 3 내지 5 및 비교예 8과 같이 구조 조촉매로 Al2O3 또는 ZrO2를 첨가하거나 구조 조촉매를 첨가하지 않을 경우, 촉매의 상분율이 상기 표 1의 최적치를 벗어난 hematite 100%임을 확인할 수 있다.
실험예
2: 촉매 환원 전처리 없이 피셔
트롭시
합성 반응 수행 및 촉매 성능 분석
실시예 1 내지 12 및 비교예 1 내지 7의 방법으로 제조된 철계 촉매를 실험실급 고정층 반응기(촉매 사용량: 0.1 ~ 1.0 g)에 넣고 상기 촉매에 대하여 별도의 환원 전처리를 수행하지 않고 H2/CO = 1.0, GHSV = 2.8 NL/g(cat)-h, 온도 = 275℃ 및 압력 = 1.5 MPa 조건에서 피셔-트롭쉬 합성반응을 수행하여 촉매의 성능을 평가한 결과를 표 3에 기재하였다.
|
CO 전환율 (%) |
CO2 선택도(%) |
탄화수소 분포 (wt%) |
C5+ 탄화수소 생산성(g/g(cat)-h) |
CH4
|
C2-C4 |
C5+ |
C5-C11 |
C12-C18 |
C19+ |
Total |
실시예1 |
67.7 |
41.9 |
6.34 |
15.0 |
18.3 |
17.3 |
43.1 |
78.7 |
0.271 |
실시예2 |
67.1 |
41.5 |
5.56 |
16.2 |
18.7 |
17.2 |
42.4 |
78.2 |
0.268 |
실시예3 |
81.2 |
44.8 |
6.33 |
17.1 |
15.6 |
15.8 |
45.3 |
76.6 |
0.290 |
실시예4 |
58.8 |
36.0 |
3.43 |
9.46 |
15.2 |
16.9 |
55.0 |
87.1 |
0.309 |
실시예5 |
69.2 |
42.9 |
5.24 |
15.8 |
15.5 |
15.4 |
48.0 |
79.0 |
0.275 |
실시예6 |
77.4 |
44.6 |
5.30 |
15.5 |
11.0 |
12.8 |
55.5 |
79.2 |
0.288 |
실시예7 |
73.4 |
41.0 |
3.58 |
10.1 |
12.3 |
16.6 |
57.4 |
86.3 |
0.305 |
실시예8 |
78.9 |
46.4 |
5.96 |
15.8 |
15.3 |
15.6 |
47.3 |
78.2 |
0.296 |
실시예9 |
68.2 |
43.4 |
5.28 |
16.0 |
16.0 |
16.5 |
46.3 |
78.8 |
0.261 |
실시예10 |
64.0 |
44.1 |
5.55 |
16.5 |
17.4 |
16.4 |
44.1 |
78.0 |
0.260 |
실시예11 |
67.3 |
40.5 |
5.26 |
145.8 |
17.6 |
16.6 |
44.8 |
79.0 |
0.262 |
실시예12 |
68.1 |
41.1 |
5.23 |
15.5 |
17.9 |
16.5 |
44.9 |
79.3 |
0.274 |
실시예13 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
실시예14 |
75.3 |
43.4 |
5.86 |
17.1 |
17.3 |
16.4 |
43.4 |
77.1 |
0.284 |
비교예1 |
36.4 |
43.0 |
5.03 |
13.5 |
11.3 |
14.2 |
56.0 |
81.4 |
0.134 |
비교예2 |
18.6 |
46.8 |
6.57 |
15.9 |
12.7 |
16.1 |
48.7 |
77.5 |
0.0729 |
비교예3 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
비교예4 |
6.08 |
17.6 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
비교예5 |
5.00 |
35.7 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
비교예6 |
15.6 |
39.7 |
7.04 |
13.0 |
9.40 |
10.6 |
59.9 |
79.9 |
0.0719 |
비교예7 |
30.0 |
30.3 |
5.84 |
13.3 |
18.1 |
18.2 |
44.6 |
80.9 |
0.137 |
비교예8 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
상기 표 3으로부터 실시예 1 내지 12에 의해 제조된 촉매는 비교예 1 내지 7에 의해 제조된 촉매에 비해 현저히 우수한 CO 전환율 및 C5+ 탄화수소 생산성을 보이는 것을 확인할 수 있다.
또한 상기 표 3의 비교예 6, 7의 결과로부터 구조 조촉매의 함량이 최적치인 Fe:SiO2 = 100:11-27 중량비를 벗어날 경우, 우수한 촉매성능을 얻을 수 없음을 확인할 수 있다.
실시예 1의 방법으로 제조된 철계 촉매를 실험실급 고정층 반응기(촉매 사용량: 0.1 ~ 1.0 g)에 넣고 상기 촉매에 대하여 별도의 환원 전처리를 수행하지 않고 H2/CO = 2.0, GHSV = 4.2 NL/g(cat)-h, 온도 = 275℃ 및 압력 = 1.5 MPa 조건에서 피셔-트롭쉬 합성반응을 수행하여 촉매의 성능을 평가한 결과를 표 4에 기재하였다.
|
CO 전환율 (%) |
CO2 선택도(%) |
탄화수소 분포 (wt%) |
C5+ 탄화수소 생산성(g/g(cat)-h) |
CH4
|
C2-C4 |
C5+ |
C5-C11 |
C12-C18 |
C19+ |
Total |
실시예1 |
70.6 |
26.6 |
1.57 |
6.13 |
8.00 |
16.0 |
68.3 |
92.3 |
0.344 |
실시예 1 및 7의 방법으로 제조된 철계 촉매를 실험실급 고정층 반응기(촉매 사용량: 0.1 ~ 1.0 g)에 넣고 상기 촉매에 대하여 별도의 환원 전처리를 수행하지 않고 H2/CO = 1.0, GHSV = 5.6 NL/g(cat)-h, 온도 = 275℃ 및 압력 = 3.0 MPa 조건에서 피셔-트롭쉬 합성반응을 수행하여 촉매의 성능을 평가한 결과를 표 5에 기재하였다.
|
CO 전환율 (%) |
CO2 선택도(%) |
탄화수소 분포 (wt%) |
C5+ 탄화수소 생산성(g/g(cat)-h) |
CH4 |
C2-C4 |
C5+ |
C5-C11 |
C12-C18 |
C19+ |
Total |
실시예1 |
66.6 |
41.8 |
3.73 |
11.9 |
16.1 |
20.3 |
48.0 |
84.4 |
0.569 |
실시예7 |
74.2 |
41.1 |
3.96 |
12.41 |
16.1 |
20.5 |
47.0 |
83.6 |
0.619 |
실시예 7의 방법으로 제조된 철계 촉매를 실험실급 고정층 반응기(촉매 사용량: 0.1 ~ 1.0 g)에 넣고 상기 촉매에 대하여 별도의 환원 전처리를 수행하지 않고 H2/CO = 1.0, GHSV = 11.2 NL/g(cat)-h, 온도 = 275℃ 및 압력 = 3.0 MPa 조건에서 피셔-트롭쉬 합성반응을 수행하여 촉매의 성능을 평가한 결과를 표 6에 기재하였다.
|
CO 전환율 (%) |
CO2 선택도(%) |
탄화수소 분포 (wt%) |
C5+ 탄화수소 생산성(g/g(cat)-h) |
CH4 |
C2-C4 |
C5+ |
C5-C11 |
C12-C18 |
C19+ |
Total |
실시예7 |
41.8 |
38.8 |
3.26 |
13.2 |
9.67 |
13.3 |
60.6 |
83.6 |
0.734 |
실시예 14의 방법으로 제조된 철계 촉매를 파일럿급 슬러리기포탑 반응기(촉매 사용량: 20 ~ 200 kg)에 넣고 상기 촉매에 대하여 별도의 환원 전처리를 수행하지 않고 합성가스 내 CO2 함량 = 11%, H2/CO = 1.0, GHSV = 10 NL/g(cat)-h, 온도 = 275℃ 및 압력 = 1.8 MPa 조건에서 피셔-트롭쉬 합성반응을 수행하여 촉매의 성능을 평가한 결과를 표 7에 기재하였다.
|
CO 전환율 (%) |
CO2 선택도(%) |
탄화수소 분포 (wt%) |
C5+ 탄화수소 생산성(g/g(cat)-h) |
CH4 |
C2-C4 |
C5+ |
실시예14 |
79.7 |
34.2 |
6.08 |
12.5 |
81.4 |
0.713 |
실시예 1, 3 내지 6의 방법으로 제조된 철계 촉매를 실험실급 고정층 반응기(촉매 사용량: 0.1 ~ 1.0 g)에 넣고 상기 촉매에 대하여 합성가스(H2+CO)를 이용하여 H2/CO = 1.0, GHSV = 2.8 NL/g(cat)-h, 온도 = 280℃, 압력 = 상압 및 시간 = 20 h 조건에서 별도의 환원 전처리를 수행한 후, 피셔-트롭쉬 합성반응을 수행하여 촉매의 성능을 평가한 결과를 표 8에 기재하였다.
|
CO 전환율 (%) |
CO2 선택도(%) |
탄화수소 분포 (wt%) |
C5+ 탄화수소 생산성(g/g(cat)-h) |
CH4 |
C2-C4 |
C5+ |
C5-C11 |
C12-C18 |
C19+ |
Total |
실시예1 |
86.7 |
43.7 |
10.6 |
26.9 |
29.5 |
13.7 |
19.4 |
62.5 |
0.258 |
실시예3 |
83.9 |
46.2 |
7.77 |
21.3 |
20.4 |
15.6 |
34.9 |
71.0 |
0.264 |
실시예4 |
77.3 |
44.1 |
12.2 |
26.2 |
33.6 |
14.7 |
13.3 |
61.6 |
0.219 |
실시예5 |
87.7 |
43.2 |
9.76 |
24.4 |
25.3 |
15.5 |
25.1 |
65.9 |
0.263 |
실시예6 |
87.9 |
45.1 |
9.58 |
23.9 |
23.0 |
14.1 |
29.4 |
66.6 |
0.268 |
상기 표 3 내지 표 8로부터 실시예 1, 3 내지 6의 방법으로 제조된 철계 촉매에 대하여 별도의 환원 전처리를 수행하지 않고 피셔-트롭쉬 합성반응을 수행할 경우, 별도의 환원 전처리를 수행한 경우에 비해 CO 전환율은 다소 낮아지지만 탄화수소 내 C5+ 탄화수소의 분포가 현저히 높일 수 있음을 확인할 수 있다. 그 결과, 실시예 1, 3 내지 6의 방법으로 제조된 철계 촉매는 별도의 환원 전처리를 수행하지 않아도 별도의 환원 전처리를 수행한 경우와 유사하거나 다소 우수한 C5+ 탄화수소 생산성을 나타내었다.
즉, 상기 표 3 내지 표 8로부터 본 발명의 촉매를 이용하여 피셔-트롭쉬 합성반응을 수행할 경우, 별도의 환원 전처리를 수행하지 않아도 별도의 환원 전처리를 수행한 경우 이상의 우수한 성능을 얻을 수 있음을 알 수 있다.
실험예
3: 구조
조촉매에
의한 촉매 상 변화 분석
구조 조촉매 사용 여부가 촉매 상에 미치는 영향을 조사하기 위하여, 본 발명에 따라 제조된 촉매로서 실시예 13과 구조 조촉매를 사용하지 않고 제조한 비교예 8의 촉매의 결정 구조를 Cu Kα 광원을 사용하는 Rigaku DMAX-2500을 이용하여 X-선 회절법(XRD)으로 분석하였다. 또한, 실시예 13 및 비교예 8에 대하여 소성 전(제1 전구체)과 후(촉매)에 각각 XRD 분석을 실시하였다.
그 결과를 도 3에 나타내었다.
도 3에서, (a)는 실시예 13 및 비교예 8의 제1 전구체, (b)는 실시예 13의 촉매, (c)는 비교예 8의 촉매에 대한 결과이다.
도 3를 통해, 비교예 8의 제1 전구체(a)는 소성 이전에는 ferrihydrite 패턴을 나타내었으나, 소성 이후 촉매(c)로 제조됨에 따라 hematite와 거의 동일한 XRD 패턴을 나타냄을 확인할 수 있다. 이를 통해 ferrihydrite 상이 열적 안정성이 떨어져 소성 과정 중에 hematite로 쉽게 분해될 수 있음을 알 수 있다.
그러나, 도 3b에서 확인할 수 있듯이, 구조 조촉매로서 실리카를 사용한 실시예 13의 경우 ferrihydrite 상이 그대로 유지되는 것을 알 수 있다.
더 나아가, 본 발명에 따라 제조된 촉매로서 실시예 13의 촉매의 형태를 투과전자현미경(TEM)의 고분해능(HRTEM) 모드로 관찰하고 그 결과를 도 4에 나타내었다.
도 4을 통해, 본 발명에 따라 제조된 촉매는 수 나노미터 수준, 구체적으로 2 내지 7 nm 정도의 크기를 갖는 작은 결정립(crystallite)을 형성하고 있는 것을 확인할 수 있다.