WO2016167018A1 - 燃料タンク - Google Patents

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WO2016167018A1
WO2016167018A1 PCT/JP2016/054648 JP2016054648W WO2016167018A1 WO 2016167018 A1 WO2016167018 A1 WO 2016167018A1 JP 2016054648 W JP2016054648 W JP 2016054648W WO 2016167018 A1 WO2016167018 A1 WO 2016167018A1
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welding
fuel tank
tank
welded
welding member
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俊祐 塚原
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八千代工業株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a fuel tank.
  • Patent Document 1 discloses a fuel tank including a fuel tank body and a columnar member. Both ends of the columnar member are fixed to the opposing inner surfaces of the fuel tank body by welding.
  • the columnar member for example, a cylindrical member having a cylindrical shape or an elliptical shape is known.
  • the member welded to the fuel tank main body include a wave-dissipating plate and a bracket in addition to the columnar member.
  • the member welded to the inner surface of the fuel tank body is referred to as a “welding member”.
  • the fuel tank expands or contracts due to changes in the outside air temperature or temperature changes due to heat in the exhaust system.
  • a resin fuel tank is easily affected by such external factors.
  • stress acts on the welding surface between the welding member and the fuel tank.
  • the welding surface has a ring shape, a large stress may locally act on one point on the outer edge of the welding surface when the fuel tank is deformed.
  • the present invention was created to solve such a problem, and it is an object to provide a fuel tank that can effectively disperse the stress acting on the welding member and has excellent durability. To do.
  • the present invention provides a fuel tank including a welding member welded to the inside of a fuel tank main body, the welding member including a first tank surface of the fuel tank main body and a first tank facing the first tank surface.
  • a welding surface that is welded to at least one of the two tank surfaces, and the welding surface is subjected to separation displacement between the first tank surface and the second tank surface when an internal pressure is applied to the fuel tank body. It has a concave opposite side facing a predetermined position determined on the basis thereof.
  • the present invention is a fuel tank including a welding member welded to the inside of the fuel tank body, wherein the welding member includes at least a first tank surface of the fuel tank body and a second tank surface facing the first tank surface.
  • a welding surface is provided on one side, and the welding surface is determined based on a separation displacement between the first tank surface and the second tank surface when an internal pressure is applied to the fuel tank body. It has a linear opposing side that faces a predetermined position.
  • the welding member includes a bottom portion, a cylindrical body portion continuous with the bottom portion, and an annular flange portion projecting laterally from an end portion of the body portion, and the bottom portion is the first tank.
  • the flange portion includes the welding surface welded to either the first tank surface or the second tank surface. It is preferable.
  • the strength of the fuel tank can be improved.
  • the welding area of the bottom part and the welding area of the flange part are substantially the same. According to this structure, a welding member can be fixed with sufficient balance.
  • a rib protruding from the welding surface is formed on the welding surface before welding. According to such a configuration, since the welding area is increased as compared with the case where no rib is provided, higher welding strength can be obtained.
  • FIG. 1 is a perspective view showing a fuel tank according to a first embodiment of the present invention, as seen through the fuel tank from above. It is the top view which similarly saw through the inside of the fuel tank from the upper direction.
  • (A) is a perspective view of a welding member
  • (b) is a top view of a welding member
  • (c) is sectional drawing of a fuel tank main body and a welding member. It is a figure which shows one welding member, (a) is the perspective view seen from upper direction, (b) is the perspective view seen from the downward direction.
  • (A) (b) is a figure which shows typically the stress which acts on a welding member at the time of a deformation
  • the fuel tank T shown in FIGS. 1 and 2 is mounted on a moving means such as an automobile, a motorcycle, and a ship, and includes a fuel tank body 1 and a bracket 2 attached to the inside of the fuel tank body 1. ing.
  • a pump mounting hole 3 is formed through the first tank surface 1 a of the fuel tank body 1.
  • a pump (not shown) for pumping fuel out of the tank is attached to the pump mounting hole 3.
  • the fuel tank main body 1 is a hollow container that stores fuel such as gasoline, and is formed of, for example, a thermoplastic resin.
  • the fuel tank body 1 is manufactured by, for example, blow molding.
  • the bottom 11 is provided with a flat welding surface 11A as shown in FIGS.
  • the welding surface 11A is a portion that is welded to the first tank surface 1a (see FIG. 1) of the fuel tank body 1.
  • the welding surface 11A includes a concave first opposing side 11a, convex second opposing sides 11b and 11b continuous on both sides in the extending direction of the concave first opposing side 11a, and a convex second opposing side 11b, It is surrounded by a connecting side 11c that connects 11b.
  • the concave first opposing side 11a is recessed in a curved shape toward the connecting side 11c. That is, the first opposing side 11a protrudes toward the connecting side 11c.
  • the 2nd opposing sides 11b and 11b used as the peripheral part of the concave 1st opposing side 11a protrude in the direction which mutually spaces apart.
  • the connecting side 11c is formed in a curved shape in the same direction as the first opposing side 11a.
  • the concave first opposing side 11a corresponds to a “concave opposing side” in the claims.
  • the predetermined position P in FIG. 2 refers to a position where the separation distance between the first tank surface 1a and the second tank surface 1b facing each other changes as the fuel tank T expands or contracts.
  • the predetermined position P is appropriately determined based on the separation displacement between the first tank surface 1a and the second tank surface 1b.
  • the predetermined position P is set at a substantially central portion of the fuel tank main body 1 where the separation displacement is relatively large.
  • the predetermined position P does not necessarily mean a position where the separation displacement becomes maximum.
  • FIGS. 5A and 5 (b) are diagrams schematically showing a stress distribution acting on the welding member 10A in a state where the welding member 10A is welded to the first tank surface 1a and the second tank surface 1b.
  • FIGS. 5A and 5B a portion where a large stress acts is displayed in a dot pattern.
  • the wave-dissipating plate 20 includes a plate-like base portion 21 and plate-like wave-dissipating members 22 and 22 attached to both side edges of the base portion 21.
  • the wave eliminating member 22 has both end portions in the extending direction extending toward the welding member 10A and the welding member 10B, respectively.
  • One end of the wave eliminating member 22 is fixed to the convex surface 12D of the body 12 of the welding member 10A.
  • the other end portion of the wave eliminating member 22 is fixed to the convex surface 12D of the body portion 12 of the welding member 10B.
  • the wave eliminating member 22 can be fixed by welding, an adhesive, or the like.
  • FIGS. 6A and 6B a method of mounting the bracket 2 by the manufacturing apparatus will be described.
  • the elevating device 5 is used for attachment.
  • the directions in the following description are set for convenience in describing the structure of the lifting device 5, and do not specify the structure of the lifting device 5.
  • the bracket 2 according to the present embodiment is attached to the inside of the fuel tank body 1 when blow molding.
  • the fuel tank main body 1 manufacturing apparatus includes a pair of molds 55a and 55b, a pair of chuck portions 56a and 56b, and a pair of expansion pins 57a and 57b in addition to the lifting device 5 described above.
  • a pair of pinch portions 55a1 and 55b1 that are extendable in the inner and outer directions (mold opening / closing direction) are installed at the lower ends of the molds 55a and 55b.
  • the pinch portions 55a1 and 55b1 have a function of pressing and closing the lower end portion of the parison 6 by extending each other.
  • One mold 55b is provided with a first blow pin 61 for discharging air into the inside of the parison 6 and a second blow pin 62 for discharging air from the inside of the parison 6 to the outside.
  • the 1st blow pin 61 is provided in the center part of the metal mold
  • the 2nd blow pin 62 is provided in the lower corner part of the metal mold
  • the chuck portions 56a and 56b are installed above the molds 55a and 55b so as to be movable along the inside / outside direction (mold opening / closing direction).
  • the chuck portions 56a and 56b hold the upper end side of the cylindrical or sheet-like parison 6, and have a function of hanging the parison 6 between the molds 55a and 55b.
  • the chuck portions 56a and 56b also have a function of pressing and closing the upper end portion of the parison 6 by approaching each other.
  • the mounting method of the bracket 2 using such a manufacturing apparatus includes an installation step, a parison placement step, a bracket placement step, a joining step, a removal step, and a blow step.
  • the installation process is a process of installing the bracket 2 on the lifting device 5.
  • the support bar 51 is slid upward by a predetermined length, and the bracket 2 is placed on the upper surface of the base 52.
  • the supported portion 40 of the bracket 2 is gripped by the clamp mechanism 53 and the bracket 2 is fixed to the pedestal 52.
  • the parison placement step is a step of placing the parison 6 between the molds 55a and 55b.
  • the parison 6 is suspended between the molds 55a and 55b while holding the upper end of the parison 6 with the chuck portions 56a and 56b. Thereafter, the expansion pins 57a and 57b located inside the suspended parison 6 are separated from each other, and the lower end portion of the parison 6 is expanded and held.
  • the bracket placement step is a step of raising the bracket 2 by the lifting device 5 and placing it at a predetermined position between the dies 55a and 55b.
  • the support bar 51 is slid upward, and the bracket 2 is inserted between the molds 55a and 55b and inside the parison 6 from below.
  • the joining process is a process of joining the bracket 2 to the parison 6 as shown in FIG.
  • the joining cylinders 59a and 59a are extended inward (in the mold closing direction), and the bracket 2 is sandwiched and pressed from the outside of the parison 6.
  • the pressing portions of the parison 6 and the bracket 2 are welded by pressing between the tips of the joining cylinders 59a and 59a.
  • the bracket 2 is attached to the inside of the parison 6 (fuel tank body 1) via the welding members 10A and 10B.
  • the removal process is a process of removing the bracket 2 from the lifting device 5.
  • the gripping of the clamp mechanism 53 with respect to the supported portion 40 of the bracket 2 is released, the support bar 51 is slid downward, and the pedestal 52 is retracted.
  • the blow process is a process for performing blow molding by clamping the molds 55a and 55b. Thereby, the fuel tank T is formed.
  • the welding members 10A and 10B are welded to the inside of the parison 6 using the lifting device 5 and the joining cylinders 59a and 59a.
  • the present invention is not limited to this.
  • the welding members 10A and 10B may be welded inside the parison 6 using a robot arm.
  • the stress is distributed to the convex second opposing sides 11b and 11b, which are the peripheral portions of the concave first opposing side 11a, of the welding surface 11A. It is possible to avoid a large stress from acting locally at one point on the outer edge. As a result, the built-in parts such as the bracket 2 are prevented from peeling off and dropping from the fuel tank main body 1, and the fuel tank T having excellent durability can be obtained.
  • the welding member 10A (10B) is composed of the bottom part 11, the body part 12 and the flange part 13, the bottom part 11 of the welding member 10A (10B) is the first tank surface 1a, and the flange part 13 is the first part. Since the two tank surfaces 1b are welded to each other, the strength of the fuel tank T can be improved. Further, since stress is distributed to the convex second opposing sides 13a2 and 13a2 facing the predetermined position P in the welding surface 13A formed on the flange portion 13, it is locally applied to one point on the outer edge of the welding surface 13A. It is possible to avoid large stress acting on the surface. As a result, a fuel tank T having higher durability can be obtained.
  • the welding area of the welding surface 11A of the bottom part 11 and the welding area of the welding surface 13A of the flange part 13 are substantially the same, the difference in welding strength between the bottom part 11 and the flange part 13 can be reduced.
  • the first tank surface 1a and the second tank surface 1b can be welded with good balance.
  • the body portion 12 is formed with communication holes 12a1, 12b1 communicating with the inside and outside of the body portion 12, fuel can be introduced into the body portion 12 through these communication holes 12a1, 12b1,
  • the inner space of the welding members 10A and 10B can be suitably used as a fuel storage space. Therefore, the decrease in the volume of the fuel tank body 1 due to the placement of the welding members 10A and 10B can be minimized, and the volume of the fuel tank body 1 can be suitably secured.
  • FIG. 11R A second embodiment of the present invention will be described with reference to FIG. This embodiment is different from the first embodiment in that an annular rib 11R is provided on the welding surface 11A before welding.
  • annular rib 13R is provided on the welding surface 13A before welding.
  • a plurality of ribs 11 ⁇ / b> R are projected from the welding surface 11 ⁇ / b> A of the bottom 11.
  • a plurality of ribs 11R are arranged in parallel at predetermined intervals from the center of the welding surface 11A toward the outer peripheral edge.
  • Each rib 11R has substantially the same shape, and is formed so as to increase toward the outside.
  • each rib 11R is divided in the circumferential direction by two notch grooves 11m and 11m formed in a direction orthogonal to the rib 11R.
  • a plurality of long holes 11h are formed in the welding surface 11A. Each long hole 11h is located between adjacent ribs 11R. Each long hole 11h functions as an air vent hole during welding.
  • the height of the outermost rib 11R1 is closer to the center (inner side) than the rib 11R. It is lower than the height.
  • each rib 13R is divided into a plurality of portions in the circumferential direction by a plurality of cutout grooves 13m formed in a direction orthogonal to the ribs 13R.
  • the height of the outermost rib 13R may be formed to be lower than the height of the rib 13R located on the inner side.
  • the welding area is increased, so that a higher welding strength can be obtained.
  • the amount of the resin that melts at the outer edge of the welding surface 11A is smaller than that inside. can do. That is, the strength of the outer edge of the welding surface 11A is intentionally weaker than that of the inner side.
  • a third embodiment of the present invention will be described with reference to FIG. This embodiment is different from the first and second embodiments in that the welding member 10C has a substantially D shape in plan view.
  • the welding surface 11A of the welding member 10C has a linear opposing side 11e and a substantially semicircular side 11f that is continuous with both sides of the linear opposing side 11e. 11f and the side edges 11f, 11f are connected to each other and surrounded by a connecting side 11c facing the linear opposing side 11e.
  • the welding member 10 ⁇ / b> C is attached to the fuel tank main body 1 so that the linear opposing side 11 e is in a positional relationship facing a predetermined position P (see FIG. 2) of the fuel tank main body 1.
  • the predetermined position P is located (opposite) in a region partitioned by a normal line (not shown) passing through one end of the linear opposing side 11e and a normal line passing through the other end (not shown).
  • the positional relationship between the predetermined position P and the welding member 10C may be set.
  • a linear opposing side 11e which is in a positional relationship facing the predetermined position P.
  • a stress will act along. That is, the stress is distributed over substantially the entire linear opposing side 11e.
  • stress acts on the welding surface 13A of the flange portion 13 along the linear opposing side 13e. That is, the stress is distributed over substantially the entire linear opposing side 13e.
  • the present invention is not limited to the above-described embodiments, and can be variously modified as follows, for example.
  • the welding surface 11A is welded to the first tank surface 1a and the welding surface 13A is welded to the second tank surface 1b.
  • the first tank surface 1a is turned upside down.
  • the welding surface 13A may be welded, and the welding surface 11A may be welded to the second tank surface 1b.
  • only the surface welded to one of the first tank surface 1a and the second tank surface 1b may be configured as a surface where the stress is dispersed.
  • the bracket 2 has a structure in which the welding members 10A and 10B are connected by the wave-dissipating plate 20.
  • the present invention is not limited to this, and the welding member 10A and 10B are configured as a single unit. May be.
  • both welding member 10A, 10B was arrange
  • one concave first opposing side 11a is formed.
  • the present invention is not limited to this, and a plurality of first opposing sides 11a may be formed.
  • first opposing sides 11a may be formed.
  • at least three convex second opposing sides 11b can be formed adjacent to each concave first opposing side 11a, and stress can be applied. It can disperse
  • at least four convex second opposing sides 11b can be formed adjacent to each concave first opposing side 11a, and stress can be applied. It can disperse
  • the bracket 2 is illustrated as an internal component.
  • the present invention may be applied when welding other built-in components such as various valves, wave-cancelling plates, and clips to the inner surface of the fuel tank body 1. Good. Also in this case, what is necessary is just to comprise so that the welding surface welded to at least one of the 1st tank surface 1a and the 2nd tank surface 1b which opposes may be provided.
  • the welding area of the welding surface 11A of the bottom part 11 and the welding area of the welding surface 13A of the flange part 13 were set so that it might become substantially the same area, it is not restricted to this, and either one is the other You may set so that it may become a large welding area compared with.

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  • Cooling, Air Intake And Gas Exhaust, And Fuel Tank Arrangements In Propulsion Units (AREA)

Abstract

本発明は、溶着部材の溶着面の外縁の一点に局所的な大きな応力が作用するのを回避して、溶着面に作用する応力を効果的に分散させることにより、耐久性に優れた燃料タンクを提供する。燃料タンク本体（１）の内部に溶着される溶着部材（１０Ａ，１０Ｂ）を備える燃料タンク（Ｔ）であって、溶着部材（１０Ａ，１０Ｂ）は、燃料タンク本体（１）の第一タンク面（１ａ）および第二タンク面（１ｂ）の少なくとも一方に溶着される溶着面（１１Ａ）を備えており、溶着面（１１Ａ）は、燃料タンク本体（１）に内圧が作用した際に、第一タンク面（１ａ）と第二タンク面（１ｂ）との離間変位に基づいて決定される所定位置（Ｐ）に対向する凹状の第一対向辺（１１ａ）を備える。

Description

燃料タンク
　本発明は、燃料タンクに関する。
　例えば、特許文献１には、燃料タンク本体と、柱状部材とを備えた燃料タンクが開示されている。当該柱状部材の両端は、燃料タンク本体の対向する内面に溶着により固定されている。柱状部材は、例えば、断面円筒状又は楕円形状のものが知られている。燃料タンク本体に溶着される部材は、柱状部材以外にも、例えば、波消し板、ブラケット等が挙げられる。燃料タンク本体の内面に溶着される部材を以下、「溶着部材」と言う。
米国特許第７４５５１９０号明細書
　燃料タンクは、外気温の変化や排気系統の熱による温度変化によって膨張又は収縮する。特に、樹脂製の燃料タンクの場合、このような外的要因の影響を受けやすい。燃料タンクが変形すると、溶着部材と燃料タンクとの溶着面に応力が作用する。例えば、特許文献１の柱状部材の場合、溶着面はリング状を呈するため、燃料タンクが変形すると溶着面の外縁の一点に局所的に大きな応力が作用するおそれがある。
　本発明は、このような課題を解決するために創作されたものであり、溶着部材に作用する応力を効果的に分散させることができ、耐久性に優れた燃料タンクを提供することを課題とする。
　前記課題を解決するため、本発明は、燃料タンク本体の内部に溶着される溶着部材を備える燃料タンクであって、前記溶着部材は、前記燃料タンク本体の第一タンク面及びこれに対向する第二タンク面の少なくとも一方に溶着される溶着面を備えており、前記溶着面は、前記燃料タンク本体に内圧が作用した際に、前記第一タンク面と前記第二タンク面との離間変位に基づいて決定される所定位置に対向する凹状の対向辺を備えていることを特徴とする。
　ここで、「所定位置」とは、膨張又は収縮に伴って対向する第一タンク面と第二タンク面との離間距離が変化する位置を言う。本発明によれば、所定位置に対向するように、凹状の対向辺を設けるようにしたため、溶着面に作用する応力が分散される。これにより、溶着面の外縁の一点に局所的な大きな応力が作用するのを回避できるため、耐久性に優れた燃料タンクが得られる。
　また、本発明は、燃料タンク本体の内部に溶着される溶着部材を備える燃料タンクであって、前記溶着部材は、前記燃料タンク本体の第一タンク面及びこれに対向する第二タンク面の少なくとも一方に溶着される溶着面を備えており、前記溶着面は、前記燃料タンク本体に内圧が作用した際に、前記第一タンク面と前記第二タンク面との離間変位に基づいて決定される所定位置に対向する直線状の対向辺を備えていることを特徴とする。
　かかる構成によれば、所定位置に対向するように直線状の対向辺を設けたため、溶着面に作用する応力が分散される。これにより、溶着面の外縁の一点に局所的な応力が作用するのを回避できるため、耐久性に優れた燃料タンクが得られる。
　また、前記溶着部材は、底部と、前記底部に連続する筒状の胴部と、前記胴部の端部から側方に張り出す環状のフランジ部と、を備え、前記底部は前記第一タンク面および前記第二タンク面のいずれか一方に溶着される前記溶着面を備えるとともに、前記フランジ部は前記第一タンク面および前記第二タンク面のいずれか他方に溶着される前記溶着面を備えることが好ましい。
　かかる構成によれば、溶着部材の底部及びフランジ部が第一タンク面及び第二タンク面にそれぞれ溶着されるため、燃料タンクの強度を向上させることができる。
　また、前記底部の溶着面積と前記フランジ部の溶着面積とは、略同一であることが好ましい。かかる構成によれば、溶着部材をバランスよく固定することができる。
　また、前記胴部には、前記胴部の内外を連通する連通孔が形成されていることが好ましい。かかる構成によれば、溶着部材の内側空間を燃料の貯溜スペースとして利用できる。
　また、溶着前の前記溶着面に、前記溶着面から突出するリブが形成されていることが好ましい。かかる構成によれば、リブを有さない場合に比べて、溶着面積が増加するのでより高い溶着強度を得ることができる。
　また、複数の前記リブは、前記溶着面の中心から外側に向けてそれぞれ環状に形成されており、前記リブのうち、最外部に位置する前記リブの高さは、その内側に位置する前記リブの高さよりも低くなっていることが好ましい。
　例えば、燃料タンクに内圧が作用した場合、溶着面の外縁に大きな応力が作用する。そのため、溶着面の外縁を強固に溶着していると、溶着面の損傷に伴って燃料タンク本体の内面の損傷が大きくなるおそれがある。しかし、本発明のように、仮に、燃料タンクの内圧より溶着面が剥離しても、最外のリブ高さを低く設定することで、燃料タンク本体の内面の損傷を小さくすることができる。
　本発明の燃料タンクによれば、溶着部材に作用する応力を効果的に分散させることができ、耐久性に優れる。
本発明の第１実施形態に係る燃料タンクを示し、燃料タンクを上方から透視した斜視図である。 同じく燃料タンクの内部を上方から透視した平面図である。 （ａ）は溶着部材の斜視図であり、（ｂ）は溶着部材の平面図であり、（ｃ）は燃料タンク本体と溶着部材との断面図である。 一方の溶着部材を示す図であり、（ａ）は上方から見た斜視図、（ｂ）は下方から見た斜視図である。 （ａ）（ｂ）は燃料タンクの変形時に溶着部材に作用する応力を模式的に示す図である。 （ａ）（ｂ）はブラケットの取付方法を示す説明図である。 本発明の第２実施形態に係る燃料タンクに備わる一方の溶着部材を示す図であって、（ａ）は上方から見た斜視図であり、（ｂ）は下方から見た斜視図である。 （ａ）は底部を示す拡大図、（ｂ）はフランジ部を示す拡大図である。 （ａ）は溶着面に設けられるリブを拡大して示した斜視図であり、（ｂ）は同じく断面図である。 本発明の第３実施形態に係る燃料タンクに備わる溶着部材を示す図であって、（ａ）は上方から見た斜視図であり、（ｂ）は下方から見た斜視図である。
　以下、本発明の実施形態を、図面を参照して説明する。なお、各実施形態の説明において、同一の部分には同一の符号を付し、詳細な説明は省略する。
（第１実施形態）
　図１，図２に示す燃料タンクＴは、自動車やバイク並びに船舶等の移動手段に搭載されるものであり、燃料タンク本体１と、燃料タンク本体１の内部に取り付けられるブラケット２と、を備えている。燃料タンク本体１の第一タンク面１ａには、ポンプ取付穴３が貫通して形成されている。ポンプ取付穴３には、燃料をタンク外へ汲み出すポンプ（図示せず）が取り付けられる。
　燃料タンク本体１は、ガソリン等の燃料を貯溜する中空容器であり、例えば熱可塑性樹脂で形成されている。燃料タンク本体１は、例えばブロー成形等によって製造される。
　ブラケット２は、燃料タンク本体１の製造時にその内部に取り付けられる部材であり、例えば熱可塑性樹脂で形成されている。ブラケット２は、一対の柱状の溶着部材１０Ａ，１０Ｂを備えている。溶着部材１０Ａ，１０Ｂ間には、波消し板２０が設けられている。一方の溶着部材１０Ａには、カットバルブ等（不図示）の内蔵部品を支持する受け部３０が設けられている。また、他方の溶着部材１０Ｂには、ブラケット２を燃料タンク本体１に溶着する際に使用される被支持部４０が設けられている。
　一対の溶着部材１０Ａ，１０Ｂは、基本的な構造が同じであるので、以下では、一方の溶着部材１０Ａについて説明し、適宜、他方の溶着部材１０Ｂについて説明する。溶着部材１０Ａは、図２に示すように、一端側の中央部が他端側に向けて凹設された、平面視で略そら豆形状を呈している。溶着部材１０Ａは、図３（ａ）に示すように、底部１１と、底部１１に連続する胴部１２と、胴部１２に連続するフランジ部１３と、を備えている。なお、図３では、溶着部材１０Ａ，１０Ｂを単体で図示しており、溶着部材１０Ａに取り付けられる波消し板２０や受け部３０を省略している。
　底部１１は、図３（ａ）（ｂ）に示すように、平らな溶着面１１Ａを備えている。溶着面１１Ａは、燃料タンク本体１の第一タンク面１ａ（図１参照）に溶着される部分である。溶着面１１Ａは、凹状の第一対向辺１１ａと、凹状の第一対向辺１１ａの延在方向両側に連続する凸状の第二対向辺１１ｂ，１１ｂと、凸状の第二対向辺１１ｂ，１１ｂ同士を繋ぐ連結辺１１ｃと、で囲われて形成されている。凹状の第一対向辺１１ａは、連結辺１１ｃ側に向けて湾曲状に窪んでいる。つまり、第一対向辺１１ａは、連結辺１１ｃ側に向けて突出している。一方、凹状の第一対向辺１１ａの周辺部分となる第二対向辺１１ｂ，１１ｂは、互いに離間する方向に突出している。連結辺１１ｃは、第一対向辺１１ａと同じ方向に湾曲状に形成されている。なお、凹状の第一対向辺１１ａは、特許請求の範囲における「凹状の対向辺」に相当する。
　胴部１２は、図３（ａ）に示すように、溶着面１１Ａの前記各辺の湾曲形状に倣う湾曲した外形状を備えている。胴部１２の一側には、溶着面１１Ａの凹状の第一対向辺１１ａに倣う凹状面１２Ｃが形成されている。また、凹状面１２Ｃの両側には、溶着面１１Ａの凸状の第二対向辺１１ｂ，１１ｂに倣う凸状面１２Ｄ，１２Ｄが凹状面１２Ｃに連続して形成されている。また、胴部１２の他側には、溶着面１１Ａの連結辺１１ｃに倣う湾曲面１２Ｅが凸状面１２Ｄ，１２Ｄに連続して形成されている。
　胴部１２は、底部１１からフランジ部１３に向けてスカート状に拡がるように外周面が幾分傾斜している。胴部１２の外周面には、周方向に間隔を置いて胴部１２の軸方向に延在する縦凸リブ１２ａおよび縦凹リブ１２ｂが形成されている。縦凸リブ１２ａの上端部には、連通孔１２ａ１が形成されている。また、縦凹リブ１２ｂの下端部には、連通孔１２ｂ１が形成されている。これらの連通孔１２ａ１，１２ｂ１を通じて、胴部１２の外側空間（燃料タンク本体１内の空間）と胴部１２の内側空間とが連通している。
　フランジ部１３は、平らな環状の溶着面１３Ａを下面に備えている（図３（ｃ）、図４（ｂ）参照）。溶着面１３Ａは、燃料タンク本体１の第二タンク面１ｂ（図１参照）に溶着される部分である。フランジ部１３は、胴部１２の下端部に一体的に形成されており、環状の張出部１３ａと、立上部１３ｂと、を備えている。張出部１３ａは、胴部１２の下端部から外方へ略均一に延出しており、下面に溶着面１３Ａを形成している。張出部１３ａは、図３（ａ）、図４（ｂ）に示すように、胴部１２の凹状面１２Ｃに倣う凹状の第一対向辺１３ａ１と、胴部１２の凸状面１２Ｄ，１２Ｄに倣う凸状の第二対向辺１３ａ２，１３ａ２と、胴部１２の湾曲面１２Ｅに倣う連結辺１３ａ３とを備えている。立上部１３ｂは、図３（ｃ）に示すように、張出部１３ａに連続して上方へ延出している。なお、図示はしないが、張出部１３ａと胴部１２の外面との間に補強用の縦リブを形成してもよい。
　本実施形態では、前記した底部１１における溶着面１１Ａの溶着面積と、フランジ部１３における溶着面１３Ａの溶着面積とが、略同じ面積となるように設定されている。
　このような溶着部材１０Ａは、図３（ｃ）に示すように、燃料タンク本体１の第一タンク面１ａと第二タンク面１ｂとの間に溶着固定される。図３（ｃ）に示す例では、第一タンク面１ａに一段低く形成された段差部１ａ１に対して、底部１１の溶着面１１Ａが溶着固定されている。また、第二タンク面１ｂに一段高く形成された段差部１ｂ１に対して、フランジ部１３の溶着面１３Ａが溶着固定されている。つまり、燃料タンク本体１に補強形成された段差部１ａ１，１ｂ１に亘って溶着部材１０Ａが取り付けられている。
　溶着部材１０Ａは、図２に示すように、凹状の第一対向辺１１ａ及び凸状の第二対向辺１１ｂ，１１ｂが燃料タンク本体１の所定位置Ｐに対向する位置関係となるように燃料タンク本体１に取り付けられる。凸状の第二対向辺１１ｂ，１１ｂは、凹状の第一対向辺１１ａに対し所定位置Ｐに向けて相対的に突出する状態に配置されることとなる。
　図２の所定位置Ｐは、燃料タンクＴの膨張又は収縮に伴って対向する第一タンク面１ａと第二タンク面１ｂとの離間距離が変化する位置を言う。所定位置Ｐは、第一タンク面１ａと第二タンク面１ｂとの離間変位に基づいて適宜決定される。例えば、本実施形態では、離間変位が比較的大きくなる燃料タンク本体１の略中央部に所定位置Ｐを設定している。所定位置Ｐは、必ずしも離間変位が最大となる位置を言うものではない。
　図５（ａ）（ｂ）は、溶着部材１０Ａが第一タンク面１ａ及び第二タンク面１ｂに溶着した状態で、溶着部材１０Ａに作用する応力分布を模式的に示す図である。図５（ａ）（ｂ）では、大きな応力が作用する部分をドット模様で表示している。溶着部材１０Ａは、前記したように、凹状の第一対向辺１１ａが所定位置Ｐに対向する位置関係で配置されており、凹状の第一対向辺１１ａの周辺部分となる凸状の第二対向辺１１ｂ，１１ｂが設けられているので、溶着面１１Ａにおいては、凸状の第二対向辺１１ｂ，１１ｂに沿って第一対向辺１１ａよりも大きな応力がそれぞれ作用することとなる。つまり、溶着面１１Ａでは、凹状の第一対向辺１１ａを挟んで凸状の第二対向辺１１ｂ，１１ｂに応力が分散される。
　また、フランジ部１３の溶着面１３Ａにおいても、凸状の第二対向辺１３ａ２，１３ａ２に第一対向辺１３ａ１よりも大きな応力が作用することとなる。つまり、溶着面１３Ａでは、凹状の第一対向辺１３ａ１を挟んで、凸状の第二対向辺１３ａ２，１３ａ２に応力が分散される。
　図２に示すように、他方の溶着部材１０Ｂは、凸状の第二対向辺１１ｂ，１１ｂが所定位置Ｐに対して相互に異なる位置関係（異なる距離）で配置されている。この場合にも、凸状の第二対向辺１１ｂ，１１ｂが凹状の第一対向辺１１ａの周辺部分となることに変わりはないので、溶着部材１０Ａと略同様に、溶着部材１０Ｂの溶着面１１Ａでは、凸状の第二対向辺１１ｂ，１１ｂに応力が分散されることとなる。また、溶着部材１０Ｂの溶着面１３Ａでは、凸状の第二対向辺１３ａ２，１３ａ２（図５（ａ）（ｂ）参照）に応力が分散される。
　なお、他方の溶着部材１０Ｂは、平面視して斜め方向に所定位置Ｐが位置するように配置されている。つまり、所定位置Ｐと一対の第二対向辺１１ｂ，１１ｂとを結ぶ２本の仮想線の長さが異なるように配置されている。一方、一方の溶着部材１０Ａは、平面視して正面に所定位置Ｐが位置するように配置されている。つまり、所定位置Ｐと第二対向辺１１ｂ，１１ｂとを結ぶ２本の仮想線の長さが同一となるように配置されている。一方の溶着部材１０Ａのように、溶着部材１０Ｂを所定位置Ｐに対して正面に位置するように配置することで、バランス良く応力を分散させることができる。
　図１，図２，図４（ａ）（ｂ）に示すように、溶着部材１０Ａは、波消し板２０の一端を支持している。また、溶着部材１０Ａには、受け部３０が取り付けられている。
　波消し板２０は、図１，図２に示すように、板状の基部２１と、基部２１の両側縁部に取り付けられる板状の波消し部材２２，２２と、を備えている。波消し部材２２は、延在方向の両端部分が溶着部材１０Ａおよび溶着部材１０Ｂに向けてそれぞれ延出している。波消し部材２２の一端部は、溶着部材１０Ａの胴部１２の凸状面１２Ｄに固定されている。また、波消し部材２２の他端部は、溶着部材１０Ｂの胴部１２の凸状面１２Ｄに固定されている。波消し部材２２の固定は溶着や接着剤等によって行うことができる。
　受け部３０は、脚部３１，３１と、脚部３１，３１の先端部に設けられた環状の支持部３２と、を備えている。脚部３１，３１の基端部は、溶着部材１０Ａの胴部１２の外面に固定されている。本実施形態では、図２に示すように、胴部１２の凸状面１２Ｄ，１２Ｄに亘って脚部３１，３１の基端部が取り付けられている。脚部３１，３１の固定は、溶着や接着剤等によって行うことができる。支持部３２には、燃料タンク本体１内に配置されるカットバルブ等（不図示）が支持される。
　なお、溶着部材１０Ａには、図２に示すように、受け部３０が取り付けられる側と反対側となる胴部１２の湾曲面１２Ｅに、板状の波消し部材２５が取り付けられている。
　被支持部４０は、燃料タンク本体１の製造時にブラケット２を組み付けるべく、後記する昇降装置５（図６参照）により支持される部分である。被支持部４０は、図１，図２に示すように、離間する一対の基部４１，４２と、一対の基部４１，４２同士を連結する複数の波消部４３と、溶着部材１０Ｂの胴部１２に連結される連結部４４と、を有している。
　次に、図６（ａ）（ｂ）を主に参照して、製造装置によるブラケット２の取付方法について説明する。なお、取り付けに際しては、昇降装置５を使用する。以下の説明において言う方向は、昇降装置５の構造を説明する上で便宜上設定したものであり、昇降装置５の構造を特定するものではない。
　図６（ａ）に示すように、昇降装置５は、支持棒５１と、台座５２と、クランプ機構５３と、を備えている。昇降装置５は、ブラケット２を着脱自在に支持するとともに昇降する装置である。支持棒５１は、上下方向に延びる棒状の部材である。支持棒５１は、スライド機構５４によって上下にスライド自在に支持されている。クランプ機構５３は、台座５２の上面にブラケット２を固定するための機構である。
　本実施形態に係るブラケット２は、燃料タンク本体１をブロー成形する際に、その内部に取り付けられる。燃料タンク本体１の製造装置は、前記した昇降装置５の他に、一対の金型５５ａ，５５ｂと、一対のチャック部５６ａ，５６ｂと、一対の拡張ピン５７ａ，５７ｂと、を備えている。
　金型５５ａ，５５ｂは、内外方向（型開閉方向）に沿って移動可能に構成されている。金型５５ａ，５５ｂの内面には、燃料タンク本体１を成形するための成形面５８ａ，５８ｂが窪んで形成されている。金型５５ａ，５５ｂの略中央部には、内外方向（型開閉方向）に沿って伸縮自在な接合シリンダ５９ａ，５９ａが設置されている。接合シリンダ５９ａ，５９ａは、左右一対で一組となっており、この例では上下方向に相互に離隔して二組設けられている。接合シリンダ５９ａ，５９ａは、相互に伸長することで、パリソン６を外側から押圧してパリソン６の内部にブラケット２を接合（溶着）させる機能を有している（図６（ｂ）参照）。
　金型５５ａ，５５ｂの下端には、内外方向（型開閉方向）に沿って伸縮自在な一対のピンチ部５５ａ１，５５ｂ１が設置されている。ピンチ部５５ａ１，５５ｂ１は、相互に伸長することで、パリソン６の下端部を押圧して閉塞する機能を有している。
　一方の金型５５ｂには、パリソン６の内部へ空気を吐出する第１ブローピン６１と、パリソン６の内部から外部へ空気を排出する第２ブローピン６２とが設置されている。第１ブローピン６１は、金型５５ｂの中央部において、進退自在に設けられている。第２ブローピン６２は、金型５５ｂの下隅部において、進退自在に設けられている。
　チャック部５６ａ，５６ｂは、金型５５ａ，５５ｂの上方において、内外方向（型開閉方向）に沿って移動自在に設置されている。チャック部５６ａ，５６ｂは、円筒状またはシート状のパリソン６の上端部側を保持し、金型５５ａ，５５ｂ間にパリソン６を吊るす機能を有している。また、チャック部５６ａ，５６ｂは、相互に接近することで、パリソン６の上端部を押圧して閉塞する機能も有している。
　拡張ピン５７ａ，５７ｂは、金型５５ａ，５５ｂの下方において、内外方向（型開閉方向）に沿って移動自在に設置されている。拡張ピン５７ａ，５７ｂは、相互に離間することで、パリソン６の下端部を拡開する機能を有している。
　このような製造装置を使用するブラケット２の取付方法は、設置工程と、パリソン配置工程と、ブラケット配置工程と、接合工程と、取外工程と、ブロー工程と、を含んでいる。
　設置工程は、ブラケット２を昇降装置５に設置する工程である。設置工程では、支持棒５１を所定長だけ上側にスライドさせ、ブラケット２を台座５２の上面に載せる。このとき、ブラケット２の被支持部４０をクランプ機構５３で把持し、ブラケット２を台座５２に固定する。
　パリソン配置工程は、パリソン６を金型５５ａ，５５ｂ間に配置する工程である。パリソン配置工程では、チャック部５６ａ，５６ｂでパリソン６の上端部を保持しつつ金型５５ａ，５５ｂ間にパリソン６を吊るす。その後、吊るされたパリソン６の内側に位置する拡張ピン５７ａ，５７ｂを相互に離間させ、パリソン６の下端部を拡開して保持する。
　ブラケット配置工程は、昇降装置５でブラケット２を上昇させて金型５５ａ，５５ｂの間の所定位置に配置する工程である。ブラケット配置工程では、支持棒５１を上側にスライドさせ、金型５５ａ，５５ｂの間、かつ、パリソン６の内側にブラケット２を下側から挿入する。
　接合工程は、図６（ｂ）に示すように、パリソン６にブラケット２を接合する工程である。接合工程では、接合シリンダ５９ａ，５９ａを内方向（型閉方向）に伸長させ、パリソン６の外側からブラケット２を挟み込んで押圧する。このとき、接合シリンダ５９ａ，５９ａの先端同士の押圧により、パリソン６およびブラケット２の押圧部位が溶着される。これにより、パリソン６（燃料タンク本体１）の内部に溶着部材１０Ａ，１０Ｂを介してブラケット２が取り付けられる。
　取外工程は、昇降装置５からブラケット２を取り外す工程である。取外工程では、ブラケット２の被支持部４０に対するクランプ機構５３の把持を解除し、支持棒５１を下側にスライドさせて、台座５２を退避させる。
　ブロー工程は、金型５５ａ，５５ｂを型締めしてブロー成形を行う工程である。これにより、燃料タンクＴが形成される。なお、本実施形態では昇降装置５および接合シリンダ５９ａ，５９ａ等を用いてパリソン６の内側に溶着部材１０Ａ，１０Ｂを溶着したが、これに限定されるものではない。例えば、ロボットアームを用いてパリソン６の内側に溶着部材１０Ａ，１０Ｂを溶着してもよい。
　以上説明した本実施形態によれば、溶着面１１Ａのうち、凹状の第一対向辺１１ａの周辺部分となる凸状の第二対向辺１１ｂ，１１ｂに応力が分散されるため、溶着面１１Ａの外縁の一点に局所的に大きな応力が作用するのを回避することができる。これにより、ブラケット２等の内蔵部品が燃料タンク本体１から剥離、落下するのを防ぎ、耐久性に優れた燃料タンクＴが得られる。
　また、本実施形態では、溶着部材１０Ａ（１０Ｂ）を底部１１、胴部１２及びフランジ部１３で構成し、溶着部材１０Ａ（１０Ｂ）の底部１１を第一タンク面１ａに、フランジ部１３を第二タンク面１ｂにそれぞれ溶着されるため、燃料タンクＴの強度を向上させることができる。また、フランジ部１３に形成される溶着面１３Ａのうち所定位置Ｐに対向している凸状の第二対向辺１３ａ２，１３ａ２に応力が分散されるため、溶着面１３Ａの外縁の一点に局所的に大きな応力が作用するのを回避することができる。これにより、より耐久性に優れた燃料タンクＴが得られる。
　また、底部１１の溶着面１１Ａの溶着面積と、フランジ部１３の溶着面１３Ａの溶着面積とが略同一であるので、底部１１とフランジ部１３とで溶着強度の差を小さくすることができ、第一タンク面１ａと第二タンク面１ｂとでバランス良く溶着することができる。
　また、胴部１２には、胴部１２の内外を連通する連通孔１２ａ１，１２ｂ１が形成されているので、これらの連通孔１２ａ１，１２ｂ１を通じて胴部１２の内側に燃料を導入することができ、溶着部材１０Ａ，１０Ｂの内側空間を燃料の貯溜スペースとして好適に利用できる。したがって、溶着部材１０Ａ，１０Ｂが配置されることによる燃料タンク本体１の容積の減少を最小限に抑えることができ、燃料タンク本体１の容積を好適に確保することができる。
（第２実施形態）
　図７を参照して本発明の第２実施形態について説明する。本実施形態が前記第１実施形態と異なるところは、溶着前の溶着面１１Ａに環状のリブ１１Ｒを設けた点である。また、溶着前の溶着面１３Ａに環状のリブ１３Ｒを設けた点である。
　図７（ａ）に示すように、底部１１の溶着面１１Ａには、複数のリブ１１Ｒが突設されている。リブ１１Ｒは、溶着面１１Ａの中心から外周縁部に向けて所定の間隔を空けて複数並設されている。各リブ１１Ｒは、略同じ形状からなり、外側に向かうにつれて大きくなるように形成されている。各リブ１１Ｒは、図８（ａ）に示すように、リブ１１Ｒに直交する方向に形成された２つの切欠溝１１ｍ，１１ｍによって、周方向に分割されている。また、溶着面１１Ａには、複数の長孔１１ｈが開口形成されている。各長孔１１ｈは、隣合うリブ１１Ｒ同士の間に位置している。各長孔１１ｈは、溶着時の空気抜き孔として機能する。
　本実施形態では、図９（ａ）（ｂ）に示すように、複数のリブ１１Ｒのうち、最外部に位置するリブ１１Ｒ１の高さは、これよりも中央寄り（内側）に位置するリブ１１Ｒの高さよりも低くなっている。
　一方、図７（ｂ）に示すように、フランジ部１３の溶着面１３Ａには、複数のリブ１３Ｒが突設されている。リブ１３Ｒは、溶着面１３Ａの内周縁部寄りに所定の間隔を空けて計３本並設されている。各リブ１３Ｒは、図８（ｂ）に示すように、リブ１３Ｒに直交する方向に形成された複数の切欠溝１３ｍによって周方向に複数分割されている。なお、溶着面１３Ａにおいても、最外部のリブ１３Ｒの高さを、これよりも内側に位置するリブ１３Ｒの高さよりも低なるように形成してもよい。
　本実施形態によれば、リブ１１Ｒ，１３Ｒを有さない場合（第１実施形態）に比べて、溶着面積が増大するため、より高い溶着強度を得ることができる。
　また、最外部に位置するリブ１１Ｒ１の高さは、その内側に位置するリブ１１Ｒの高さよりも低くしているので、溶着面１１Ａの外縁における樹脂の溶け出す量を、その内側に比べて少なくすることができる。つまり、溶着面１１Ａの外縁の強度をその内側に比べてあえて弱く形成している。このような構成にすることで、燃料タンクＴの内圧が作用して溶着面１１Ａが損傷しても、その損傷を溶着面１１Ａの外縁のみの剥離に留め、燃料タンク本体１の内面の損傷を小さくすることができる。また、切欠溝１１ｍ，１３ｍを設けることにより、溶着する際の樹脂の流動性を高めることができる。
（第３実施形態）
　図１０を参照して本発明の第３実施形態について説明する。本実施形態が前記第１，第２実施形態と異なるところは、溶着部材１０Ｃを平面視で略Ｄ字形状とした点である。
　溶着部材１０Ｃの溶着面１１Ａは、図１０（ａ）（ｂ）に示すように、直線状の対向辺１１ｅと、直線状の対向辺１１ｅの両側部分に連続する略半円状の側辺１１ｆ，１１ｆと、側辺１１ｆ，１１ｆ同士を繋ぎ、直線状の対向辺１１ｅに対向する連結辺１１ｃと、で囲われて形成されている。
　溶着部材１０Ｃは、直線状の対向辺１１ｅが燃料タンク本体１の所定位置Ｐ（図２参照）に対向する位置関係となるように燃料タンク本体１に取り付けられる。なお、好ましくは、直線状の対向辺１１ｅの一端を通る法線（不図示）と他端を通る法線（不図示）とで仕切られる領域内に所定位置Ｐが位置するように（対向するように）、所定位置Ｐと溶着部材１０Ｃとの位置関係を設定するとよい。
　このような溶着部材１０Ｃでは、図１０（ａ）（ｂ）においてドット模様で表示するように、底部１１の溶着面１１Ａにおいて、所定位置Ｐに対向する位置関係とされた直線状の対向辺１１ｅに沿って応力が作用することとなる。つまり、直線状の対向辺１１ｅの略全体に応力が分散される。
　また、フランジ部１３の溶着面１３Ａにおいても、直線状の対向辺１３ｅに沿って応力が作用することとなる。つまり、直線状の対向辺１３ｅの略全体に応力が分散される。
　以上説明した本実施形態によれば、溶着した状態において、所定位置Ｐに対向している直線状の対向辺１１ｅに応力が分散されるため、溶着面１１Ａの外縁の一点に局所的な大きな応力が作用することがない。また、同様に、フランジ部１３の溶着面１３Ａにおける直線状の対向辺１３ｅにも応力が分散される。したがって、耐久性に優れた燃料タンクＴが得られる。
　以上本発明の実施形態について説明したが、本発明は、上記した実施形態に限定されることはなく、例えば、以下のように種々変形することができる。
　例えば、前記各実施形態では、第一タンク面１ａに溶着面１１Ａが溶着され、第二タンク面１ｂに溶着面１３Ａが溶着される構成としたが、上下を逆にして、第一タンク面１ａに溶着面１３Ａが溶着され、第二タンク面１ｂに溶着面１１Ａが溶着されるように構成してもよい。
　また、前記溶着部材１０Ａ～１０Ｃにおいて、第一タンク面１ａおよび第二タンク面１ｂの一方に溶着される面だけを、前記のような応力が分散される面に構成してもよい。
　なお、前記第１，第２実施形態では、ブラケット２を、波消し板２０で溶着部材１０Ａ，１０Ｂを連結した構造としたが、これに限られることはなく、溶着部材１０Ａ，１０Ｂ単体で構成してもよい。
　また、前記第一実施形態では、溶着部材１０Ａ，１０Ｂの両方を、所定位置Ｐに対向する位置関係で配置したが、これに限られることはなく、溶着部材１０Ａまたは溶着部材１０Ｂの一方だけを対向する位置関係で配置するようにしてもよい。
　また、前記第１，第２実施形態では、凹状の第一対向辺１１ａを一つ形成したが、これに限られることはなく、複数形成してもよい。例えば、凹状の第一対向辺１１ａを二つ形成した場合には、各凹状の第一対向辺１１ａに隣接して凸状の第二対向辺１１ｂを少なくとも三つ形成することができ、応力をより好適に分散することができる。また、凹状の第一対向辺１１ａを三つ形成した場合には、各凹状の第一対向辺１１ａに隣接して凸状の第二対向辺１１ｂを少なくとも四つ形成することができ、応力をより一層好適に分散することができる。
　また、本実施形態では、内臓部品としてブラケット２を例示したが、各種バルブ、波消し板、クリップ等他の内蔵部品を燃料タンク本体１の内面に溶着する際に、本発明を適用してもよい。この場合も、対向する第一タンク面１ａ及び第二タンク面１ｂの少なくとも一方に溶着する溶着面を備えるように構成すればよい。
　また、底部１１の溶着面１１Ａの溶着面積と、フランジ部１３の溶着面１３Ａの溶着面積とが、略同じ面積となるように設定したが、これに限られることはなく、いずれか一方を他方に比べて大きな溶着面積となるように設定してもよい。
　１　　　燃料タンク本体
　１ａ　　第一タンク面
　１ｂ　　第二タンク面
　２　　　ブラケット
　１０Ａ　溶着部材
　１０Ｂ　溶着部材
　１０Ｃ　溶着部材
　１１　　底部
　１１Ｒ１　リブ（最外部に位置するリブ）
　１１Ａ　溶着面
　１１Ｒ　リブ
　１１ａ　第一対向辺（対向辺）
　１１ｂ　第二対向辺
　１１ｃ　連結辺
　１１ｅ　直線状の対向辺
　１２　　胴部
　１２ｂ１　連通孔
　１２ａ１　連通孔
　１３　　フランジ部
　１３ａ２　第二対向辺
　１３Ａ　溶着面
　１３Ｒ　リブ
　１３ｅ　直線状の対向辺
　Ｐ　　　所定位置
　Ｔ　　　燃料タンク

Claims (7)

  1. 　燃料タンク本体の内部に溶着される溶着部材を備える燃料タンクであって、
    　前記溶着部材は、前記燃料タンク本体の第一タンク面及びこれに対向する第二タンク面の少なくとも一方に溶着される溶着面を備えており、
    　前記溶着面は、
    　前記燃料タンク本体に内圧が作用した際に、前記第一タンク面と前記第二タンク面との離間変位に基づいて決定される所定位置に対向する凹状の対向辺を備えていることを特徴とする燃料タンク。
  2. 　燃料タンク本体の内部に溶着される溶着部材を備える燃料タンクであって、
    　前記溶着部材は、前記燃料タンク本体の第一タンク面及びこれに対向する第二タンク面の少なくとも一方に溶着される溶着面を備えており、
    　前記溶着面は、前記燃料タンク本体に内圧が作用した際に、前記第一タンク面と前記第二タンク面との離間変位に基づいて決定される所定位置に対向する直線状の対向辺を備えていることを特徴とする燃料タンク。
  3. 　前記溶着部材は、
    　底部と、
    　前記底部に連続する筒状の胴部と、
    　前記胴部の端部から側方に張り出す環状のフランジ部と、を備え、
    　前記底部は前記第一タンク面および前記第二タンク面のいずれか一方に溶着される前記溶着面を備えるとともに、前記フランジ部は前記第一タンク面および前記第二タンク面のいずれか他方に溶着される前記溶着面を備えることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の燃料タンク。
  4. 　前記底部の溶着面積と前記フランジ部の溶着面積とは、略同一であることを特徴とする請求項３に記載の燃料タンク。
  5. 　前記胴部には、前記胴部の内外を連通する連通孔が形成されていることを特徴とする請求項３に記載の燃料タンク。
  6. 　溶着前の前記溶着面に、前記溶着面から突出するリブが形成されていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の燃料タンク。
  7. 　複数の前記リブは、前記溶着面の中心から外側に向けて並設されており、前記リブのうち、最外部に位置する前記リブの高さは、その内側に位置する前記リブの高さよりも低くなっていることを特徴とする請求項６に記載の燃料タンク。
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