WO2016147214A1 - 積層鉄心の製造方法および積層鉄心の製造装置 - Google Patents

積層鉄心の製造方法および積層鉄心の製造装置 Download PDF

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thin plate
punching
connecting portion
core
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智博 荻久保
達紘 吉田
細川　典之
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黒田精工株式会社
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    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K15/00—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines
    • H02K15/02—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines of stator or rotor bodies
    • H02K15/022—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines of stator or rotor bodies with salient poles or claw-shaped poles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D28/00—Shaping by press-cutting; Perforating
    • B21D28/02—Punching blanks or articles with or without obtaining scrap; Notching
    • B21D28/06—Making more than one part out of the same blank; Scrapless working
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K1/00—Details of the magnetic circuit
    • H02K1/06—Details of the magnetic circuit characterised by the shape, form or construction
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    • H02K1/14—Stator cores with salient poles
    • H02K1/146—Stator cores with salient poles consisting of a generally annular yoke with salient poles
    • H02K1/148—Sectional cores

Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing a laminated core used for a stator and a rotor of a motor or a generator, and a manufacturing apparatus for the laminated core.
  • a laminated iron core is generally manufactured by a progressive die apparatus using a hoop material (strip-shaped thin steel plate) of an electromagnetic steel plate as a raw material.
  • a progressive die device each part of the core sheet is continuously formed by sequentially punching the hoop material such as pilot holes, slots, and inner diameter teeth, and the laminated core finally punches the outer shape. It is manufactured by laminating a predetermined number of iron core thin plates that have been removed and fixing them.
  • the number of magnetic poles (coils) is difficult because it is difficult to secure a margin for inserting a winding jig. There is a disadvantage that the winding amount of the winding cannot be increased.
  • a split-type laminated core in which a plurality of core thin plates are punched from a strip-shaped thin steel plate and a plurality of the core thin plates are laminated has been developed, for example, A stator core having a ring-shaped yoke portion and a predetermined number of teeth portions projecting inwardly of the yoke portion by connecting a plurality of core pieces having a divided yoke portion and teeth portion to each other endlessly. And a progressive mold apparatus used for the manufacturing thereof are known (see Patent Document 1).
  • the present invention has been devised in view of such problems of the prior art, and in a split-type laminated core composed of core thin plates having a plurality of split core pieces connected to each other in the circumferential direction, It is a main object of the present invention to provide a method of manufacturing a laminated core and an apparatus for manufacturing the laminated core, which can easily adjust the connecting force between the divided core pieces.
  • a core thin plate (7) having a plurality of divided core pieces (7a, 7b) interconnected in the circumferential direction is punched from the strip-shaped thin steel plate (W), and a plurality of the core thin plates are laminated.
  • the split-type laminated iron core (3) wherein the iron core thin plate includes a first iron core thin plate and a second iron core thin plate, and in the strip-shaped thin steel plate, the first iron core thin plate is A first connecting portion punching step for punching each of the connecting portions between the divided core pieces to be formed; and a first punching process for each of the connecting portions between the divided core pieces constituting the second iron core thin plate in the strip-shaped thin steel plate.
  • a split type laminated core in the split-type laminated core composed of core thin plates having a plurality of split core pieces that are interconnected in the circumferential direction, Since the connecting part is provided more easily than the connecting part in the second core thin plate (that is, a split type laminated core is constituted by a plurality of core thin plates having different connecting forces between the split core pieces) It becomes possible to easily adjust the connecting force between the divided core pieces (and their laminated bodies) by the number (configuration ratio) and arrangement of the first core thin plates and the second core thin plates constituting the iron core.
  • the full cutting is performed by dividing the connecting portion of the first iron core thin plate along the first dividing line (5). Processing is performed, and in the second connecting portion punching step, a half punching process is performed in which the connecting portion in the second iron core thin plate is divided along a second dividing line (5).
  • the connecting portion in the first iron core thin plate is fully punched while the connecting portion in the second iron core thin plate is half punched.
  • part in a 1st iron core thin plate can be made easier to isolate
  • connection portion between the first divided core pieces constituting the first iron core thin plate is defined as a first dividing line ( 5), a punching process is performed for dividing along the second connecting portion, and in the second connecting portion punching step, a slit (51) is formed at a connecting portion between the second divided core pieces constituting the second iron core thin plate. It is characterized by being stamped.
  • slits are formed in connection portions between the second split core pieces (that is, the widths of the other portions are divided without dividing the connection portions). It is possible to more reliably prevent unintentional separation of each split core piece (and its laminated body) in a split-type laminated core after manufacturing by performing a punching process. It becomes.
  • the fourth aspect of the present invention is characterized in that the first dividing line is linear with respect to the second or third aspect.
  • the punching shape of the connecting portion between the first split core pieces in the first connecting part punching step, and the second connecting part is different from each other.
  • a simple method is obtained by forming the connecting portion in the first iron core thin plate and the connecting portion in the second iron core thin plate in different shapes. Thereby, the connection site
  • the second iron core thin plate is disposed in an uppermost layer or a lowermost layer in the laminated iron core.
  • the second core thin plate (that is, the connection between the split core pieces arranged in the uppermost layer or the lowermost layer) is separated when separating the manufactured laminated core.
  • a high shearing force can be easily generated in the iron core thin plate (which has a higher connecting force than other iron core thin plates), thereby facilitating separation of the laminated iron core after manufacture.
  • the first connecting portion punching step and the second connecting portion punching step are performed by punching in the first and second connecting portion punching steps. It is characterized by being carried out by the same punch (P8) selectively performed.
  • the first and second connecting portion punching steps are performed by a common punching portion (punch).
  • the power can be adjusted easily.
  • the apparatus for manufacturing a split-type laminated core according to the eighth aspect of the present invention is a strip-shaped steel sheet (W) comprising an iron core thin plate (7) having a plurality of split core pieces (7a, 7b) interconnected in the circumferential direction.
  • a second connecting portion punching portion for punching each connecting portion between the core pieces, and a laminated portion for laminating at least one of the first iron core thin plate and the second iron core thin plate and bonding them together.
  • 1st iron core sheet Connecting portion of the segment core pieces to definitive is characterized by that separate easily provided than the connecting portion of the segment core pieces in the second core sheet.
  • the connection force between the split core pieces can be easily adjusted. Is possible.
  • FIG. 1 is explanatory views showing a part of a progressive die apparatus 1 and a strip layout thereof according to the first embodiment of the present invention, respectively, and FIG. 4 shows a rotor core piece 6 after punching.
  • FIG. 5 is a plan view showing a stator core piece 7 (non-connected state) after punching
  • FIG. 6 is an enlarged view showing a connecting portion in the stator core piece 7
  • FIG. 8 is a schematic view of the cam mechanism 31 provided in FIG. 8
  • FIG. 8 is an explanatory view of the half blanking process in the step (8)
  • FIG. 9 is an explanatory view of the full blanking process in the step (8)
  • FIG. FIG. 1 to 3 show a series of strip layouts, and only the punches P1 to P6 are shown as main components of the progressive die apparatus 1.
  • a hoop material (strip-shaped thin steel plate) W is intermittently fed in a progressive die apparatus (laminated core manufacturing apparatus) 1 in a plurality of steps (1) to (13). Processed sequentially.
  • steps (1) to (6) in the first half show steps of punching out rotor core pieces 6 (see FIG. 4) constituting the rotor core 2 for a motor and sequentially laminating them.
  • punching of the pilot hole p is performed by punches P 1 to P 6 attached to the upper die of the progressive die apparatus 1 and a die provided in the lower die corresponding thereto.
  • both split auxiliary holes H of the stator core piece 7 described later are punched.
  • Both split auxiliary holes H are elongated holes (through holes) that are curved so as to extend along the circumferential direction, and are arranged symmetrically with respect to the center of the rotor core piece 6.
  • segmentation auxiliary holes H are provided so that the inner edge Ha may overlap with a part of external shape D2 (refer FIG. 3) of the stator core piece 7.
  • FIG. Step (4) can be omitted as necessary.
  • stator core piece 7 (see FIG. 5) as a core thin plate constituting the stator core 3 (laminated iron core) for the motor is punched, and these are sequentially laminated.
  • the process to perform is shown.
  • slots in the stator core piece 7 are performed by punches P7 to P12 attached to the upper die of the progressive die apparatus 1 and dies provided in the lower die corresponding thereto.
  • the step (8) is a dividing step of dividing the connecting portion 4 in the stator core piece 7 along the dividing line 5 as shown in FIG.
  • the dividing line 5 extends substantially in the radial direction, and its outer end 5a intersects the inner edge Ha of the dividing auxiliary hole H, and its inner end 5b intersects the outer edge S2a of the slot S2.
  • the stator core piece 7 includes first and second divided core pieces 7 a and 7 b.
  • the connecting portion 4 in the stator core piece 7 includes a first connecting end portion 4a of the first split iron core piece 7a having a protruding portion 21 protruding in the circumferential direction, and a recessed portion 22 having a complementary shape corresponding to the protruding portion 21. It divides
  • a cam mechanism 31 for selectively executing the punching operation of the split punch P8 for splitting the connecting portion 4 in the stator core piece 7 is provided.
  • the cam mechanism 31 includes a cam member 32 and a drive device 33 that slides the cam member 32 horizontally on the upper surface of a punch plate (not shown).
  • the bottom surface (cam surface) 32a of the cam member 32 is provided with a recess 34 that can accommodate the upper end portion 81 of the dividing punch P8.
  • FIG. 7A in the state in which the upper end portion 81 of the dividing punch P8 is accommodated in the concave portion 34 of the cam member 32, the tip end portion 82 of the dividing punch P8 is the first when punching (lowering).
  • the first punching position (half punching position) is reached, and the half punching process described later is performed.
  • the cam member 32 moves horizontally (leftward in FIG. 7A), and as shown in FIG. 7B, the upper end portion 81 of the split punch P8 escapes from the recess 34 and the cam member 32 is moved.
  • the leading end 82 of the dividing punch P8 reaches the second punching position (full punching position) at the time of punching (descent), and the full punching (cutting) processing described later is performed. Is implemented.
  • step (8) when the dividing punch P8 performs the half punching process (second connecting portion punching step), as shown in FIG.
  • the operation of stopping the lowering of the portion 82 at the first punching position in the middle of the thickness of the hoop material W is executed.
  • FIG. 8B a half-cut piece (cut-and-raised piece) 40 protruding downward by half-punching is formed in the connecting portion 4.
  • the half punched piece 40 protruding downward is pushed back by the pressing plate 41 spring-biased upward so as to face the dividing punch P8 in the lower die (not shown) (that is, half punched).
  • the piece 40 is pushed back so as to be fitted in the original position in the hoop material W).
  • the left and right edges of the half-blanked region 10 that is, the portions connected to both ends of the dividing line 5) 10a and 10b return to their original positions at the outer edge S2a of the slot S2 and the inner edge Ha of the dividing auxiliary hole H.
  • step (8) when the dividing punch P8 performs the complete punching process (first connecting portion punching step), as shown in FIG. 9, the tip 82 of the dividing punch P8 is moved to the hoop material. An operation of lowering to a second punching position exceeding the plate thickness of W is executed. At this time, a full cut piece (cut-and-raised piece) 45 that is completely separated at the dividing line 5 (see FIG. 6) is formed in the connecting portion 4. Thereafter, as in the case of the half-cutting process, the entire punched piece 45 protruding downward is pushed back by the pressing plate 41.
  • the connecting force of the connecting part 4 in the stator core piece 7 (here, compared to the case where the connecting part 4 is half-punched) , The tensile strength) is reduced (that is, the divided core pieces 7a and 7b constituting the stator core piece 7 are easily separated from each other). That is, in the step (8), the half-cutting process and the full-cutting process are selectively performed based on the punching operation of the dividing punch P8, so that in the progressive die apparatus 1, the connection portion 4 of the stator core piece 7 is connected. Two kinds of stator core pieces 7 (first and second iron core thin plates) having different forces are punched.
  • the punching operation of the dividing punch P8 is selectively performed in the manufactured single stator core 3 so as to include at least one layer of the stator core piece 7 that has been half-punched and the stator core piece 7 that has been fully punched. Executed. For example, as shown in FIG. 10, in one stator core 3, only the lowermost stator core piece 7 (colored in FIG. 10) is half-cut, and all the remaining upper stator core pieces 7 are all removed. A configuration in which punching is performed is possible. Conversely, only the uppermost stator core piece 7 may be half-punched.
  • stator core 3 when separating the stator core 3 after manufacture, a high shearing force can be easily generated in the uppermost layer or the lowermost stator core piece 7 having a high coupling force between the divided core pieces 7a, 7b.
  • the stator core 3 can be easily separated.
  • stator core piece 7 that has been half-punched in the stator core 3 and the stator core piece 7 that has been fully punched can be variously changed, and by these changes, the connection portion 4 of the stator core 3 can be changed.
  • the connecting force can be easily changed.
  • FIG. 1 An example in which two types of stator core pieces 7 that have been subjected to half blanking and full blanking are punched has been shown.
  • the present invention is not limited to this.
  • a configuration in which two types of stator core pieces 7 in which the connecting force of the connecting portion 4 is changed are punched by enabling processing (that is, half punching processing in which the first punching position of the tip portion 82 of the dividing punch P8 is different). It is good.
  • stator core pieces 7 punched in the step (12) are sequentially stacked in a die (not shown) in the progressive die apparatus 1 and further sequentially pushed into a squeeze ring below the die.
  • the stator core pieces 7 adjacent to each other in the vertical direction are in close contact with each other, and the caulking measurement hole C3 formed in the measuring stator core piece 7 and the caulking portion C4 formed in the stator core piece 7 other than measuring are mutually disposed between the iron core thin plates.
  • the stator core 3 is formed as a laminate in which a predetermined number of stator core pieces 7 are fixed to each other.
  • each stator core piece 7 can be rolled by a predetermined angle and rolled, or the stator core piece 7 can be laminated with a predetermined skew angle.
  • stator core 3 at least a part of the stator cores in the stator core 3 constituted by the plurality of divided core pieces 7a and 7b connected to each other in the circumferential direction.
  • the connecting portion 4 in the piece 7 is provided more easily than the connecting portion in the other stator core piece 7 (second iron core thin plate) (that is, the connecting force between the divided core pieces 7a and 7b is mutually Since two different types of stator core pieces 7 are stacked), the connection portions 4 (entire) of the stator core 3 are connected depending on the number (configuration ratio) and arrangement of the half-cut stator core pieces 7 and the fully punched stator core pieces 7. The force can be easily adjusted.
  • the shape, number of laminated sheets, and thickness of the core thin plates vary depending on the application, so the connection force between each split core piece is adjusted by changing the shape of the connecting part in the same core thin plate.
  • the progressive die apparatus 1 and the manufacturing method therefor it is only necessary to adjust the arrangement and number of the two types of stator core pieces 7 having different connecting forces between the divided core pieces.
  • FIG. 11 is a plan view showing a modified example of the divided shape of the connecting portion 4 in the stator core 3.
  • segmentation shape (shape of the division line 5) of the connection part 4 in the stator core 3 not only what was shown in FIG. 5 etc. but a various change is possible.
  • the stator core after manufacture is suppressed while suppressing distortion and stress concentration at the first connecting end 4a and the second connecting end 4b of the split core pieces 7a, 7b, and the performance deterioration (increase in iron loss) of the stator core 3. 3 can be prevented from being unintentionally separated.
  • the dividing line 5 has the same shape in the two types of stator core pieces 7 in which the connecting force of the connecting portion 4 is changed (that is, half-punched or fully punched).
  • the punching of the part 4 is not performed in the same process, a configuration in which the dividing lines 5 are different from each other is possible.
  • stator core 3 the overall external shape, the shape of each part such as the teeth portion and the yoke portion, the division position and the number of divisions of the stator core piece 7, etc.
  • FIG. 16 the structure in which one stator core piece 7 has one teeth part T2 is also possible.
  • FIG. 12 is an explanatory view showing a part of the progressive die apparatus 1 according to the second embodiment of the present invention and its strip layout
  • FIG. 13 is a plan view showing a connecting portion of the stator core piece 7 in the stator core 3.
  • FIG. 14 is a plan view showing a modified example of the connecting portion of the stator core piece 7 shown in FIG.
  • FIG. 13 is a diagram corresponding to FIG. 2 in the first embodiment described above.
  • the same components as those in the first embodiment are denoted by the same reference numerals.
  • matters that are not particularly mentioned below are the same as those in the above-described first embodiment, and detailed description thereof is omitted.
  • step (8a) Punching of the notch hole K in the connecting portion 4 by the punch P8a as a pre-process of the process (7) in the first embodiment. Processing (step (8a)) is added.
  • the punch P8a is provided with a cam mechanism similar to the cam mechanism 31 in the first embodiment described above, and the punching operation of the punch P8a is selectively executed. However, here, whether or not the punching process of the punch P8a is executed is selected.
  • a punching process (step (8b)) for dividing the connecting portion 4 in the stator core piece 7 by the punch P8b similar to the step (8) in the first embodiment is performed. .
  • the punch P8b is only subjected to full punching (or half punching), and it is selected whether or not the full punching of the punch P8b is executed by the cam mechanism.
  • a slit 51 extending from the inner peripheral edge of the connecting portion 4 of the stator core piece 7 toward the outer peripheral side is formed by punching the notch hole K as shown in FIG.
  • the slit 51 is set to have a circumferential width of about 1 mm, and a region between the tip portion 51a having a substantially semicircular shape and the outer peripheral edge of the connecting portion 4 (hereinafter referred to as a “narrow portion 52”). )) Is set to about 0.5 to 1.0 mm.
  • the width of the connecting portion 4 (minimum width) is narrower than the width of the other portion (the outer peripheral edge portion of the stator core piece 7) by forming the slit 51, so that the connecting portion 4 can be easily separated ( That is, the coupling force can be reduced).
  • This step (8a) can be performed in place of the half blanking (or full blanking) in the first embodiment described above. That is, in one stator core 3, it selectively performs so that the stator core piece 7 in which the hole K for notches was formed, and the stator core piece 7 in which the hole K for notches is not formed may each contain at least 1 layer or more.
  • full punching or half punching is performed on the stator core piece 7 in which the notch hole K is not formed in the step (8a).
  • the other stator core piece 7 in which the notch hole K is not formed is at a position corresponding to the slit 51 (a position overlapping in the axial direction of the rotor core 2).
  • segmented into the convex part 21 and the recessed part 22 is formed.
  • the narrow portion 52 is formed with respect to the connection portion 4 in a part of the stator core piece 7 constituting one stator core 3, while the connection portion 4 in the remaining stator core piece 7 is connected to the above-described first embodiment.
  • the number of the stator core pieces 7 in which the narrow portions 52 are formed and the number of the stator core pieces 7 that are fully punched (or half punched) (The connecting force of the connecting portion 4 (entire) in the stator core 3 can be easily adjusted by the composition ratio) and the arrangement.
  • the slit 51 may have a substantially circular tip 51a having a circumferential width of about 1 mm and a diameter of about 2 mm.
  • the opening end 51b of the slit 51 has a maximum width (for example, 2 mm), and the slit 51 is tapered toward the outer peripheral side. It may be configured.
  • the front end portion 51a can be formed in a substantially semicircular shape similarly to that shown in FIG.
  • step (8a) is shown as an independent step.
  • the caulking described in the first embodiment is performed. It is also possible to form the notch hole K simultaneously with the punching process of the measuring hole C3 (step (9)).
  • FIG. 15 and 16 are plan views showing a stator core piece according to the third embodiment of the present invention.
  • the same components as those in the first or second embodiment are denoted by the same reference numerals.
  • matters not particularly mentioned below are the same as those in the first or second embodiment described above, and detailed description thereof is omitted.
  • the manufacturing method of the progressive die apparatus 1 and the stator core 3 in which the two types of stator core pieces 7 having different connection forces between the divided core pieces 7a and 7b are stacked is not limited to those embodiments.
  • first step in order to form two types of stator core pieces 7 having different shapes of the connecting portions 4, two independent punching steps (first step) similar to step (8) in the first embodiment are used. 1 and the 2nd connection part punching process) can be provided.
  • first connecting portion punching step punching is performed so as to divide the connecting portion 4 by the linear dividing line 5 shown in FIG. 15, while in the second connecting portion punching step, as shown in FIG.
  • the first and second punching steps having different punching shapes are provided for the connection portions 4 in a part of the stator core pieces 7 constituting one stator core 3. Similar to the embodiment, two types of stator core pieces 7 having different connecting forces between the divided core pieces 7a and 7b can be stacked.

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Abstract

【課題】周方向に相互に連結される複数の分割鉄心片を有する鉄心薄板から構成される分割型の積層鉄心において、分割鉄心片間の連結力を容易に調整可能とする。 【解決手段】分割型の積層鉄心３を製造する方法において、鉄心薄板７は、第１の鉄心薄板および第２の鉄心薄板を含み、帯状薄鋼板Ｗにおいて、第１の鉄心薄板を構成する分割鉄心片間の連結部位をそれぞれ打抜き加工する第１連結部打抜き工程と、第２の鉄心薄板を構成する分割鉄心片間の連結部位をそれぞれ打抜き加工する第２連結部打抜き工程と、第１の鉄心薄板および第２の鉄心薄板をそれぞれ少なくとも１以上積層して互いに結合させる積層工程とを有し、第１の鉄心薄板における分割鉄心片間の連結部位が、第２の鉄心薄板における分割鉄心片間の連結部位よりも分離容易に設けられている構成とする。

Description

積層鉄心の製造方法および積層鉄心の製造装置
　本発明は、モータや発電機のステータおよびロータ等に用いられる積層鉄心の製造方法および積層鉄心の製造装置に関する。
　従来、積層鉄心は、電磁鋼板のフープ材（帯状薄鋼板）を素材として順送り金型装置により製造されるのが一般的である。順送り金型装置では、フープ材に対してパイロット穴やスロット部、内径ティース等の打抜き加工が順次行われることにより鉄心薄板の各部が連続的に形づくられ、積層鉄心は、最終的に外形を打抜かれた鉄心薄板を所定の枚数積層して固着させることにより製造される。しかしながら、例えば、積層鉄心からなるステータコアの内周側に突設された磁極部に巻線を施す場合、巻線治具の挿入代を確保することが難しいこと等から、磁極（コイル）の数や巻線の巻き量を多くすることができない等の不都合がある。
　そこで、周方向に相互に連結された複数のコア片（分割鉄心片）を有する鉄心薄板を帯状薄鋼板から打抜き、それら鉄心薄板を複数積層した分割型の積層鉄心が開発されており、例えば、分割されたヨーク部とティース部とを有する複数のコア片を互いに無端状に連結することにより、環形状のヨーク部と該ヨーク部の内方に突出する所定数のティース部とを備えたステータコアを製造する方法およびその製造に用いる順送り金型装置が知られている（特許文献１参照）。
特開２０１０－１７８４８７号公報
　ところで、上記特許文献１に記載された従来技術では、製造されたステータコアの磁極部に巻線を施す際に、各コア片の積層体を互いに分離する必要があるため、各コア片間の連結力は、その積層体を容易に分離可能なように低く設定する必要がある。一方で、各コア片間の連結力を過度に低下させると、ステータコアの製造後に、各コア片の積層体が意図せずに分離してしまい、その後の作業者等による取扱いに支障が出るという問題がある。
　本発明は、このような従来技術の課題を鑑みて案出されたものであり、周方向に相互に連結される複数の分割鉄心片を有する鉄心薄板から構成される分割型の積層鉄心において、分割鉄心片間の連結力を容易に調整可能とする積層鉄心の製造方法および積層鉄心の製造装置を提供することを主目的とする。
　本発明の第１の側面では、周方向に相互に連結された複数の分割鉄心片（７ａ、７ｂ）を有する鉄心薄板（７）を帯状薄鋼板（Ｗ）から打抜き、それら鉄心薄板を複数積層して分割型の積層鉄心（３）を製造する方法であって、前記鉄心薄板は、第１の鉄心薄板および第２の鉄心薄板を含み、前記帯状薄鋼板において、前記第１の鉄心薄板を構成する分割鉄心片間の連結部位をそれぞれ打抜き加工する第１連結部打抜き工程と、前記帯状薄鋼板において、前記第２の鉄心薄板を構成する分割鉄心片間の連結部位をそれぞれ打抜き加工する第２連結部打抜き工程と、前記第１の鉄心薄板および前記第２の鉄心薄板をそれぞれ少なくとも１以上積層して互いに結合させる積層工程とを有し、前記第１の鉄心薄板における前記分割鉄心片間の連結部位は、前記第２の鉄心薄板における前記分割鉄心片間の連結部位よりも分離容易に設けられていることを特徴とする。
　この第１の側面による分割型の積層鉄心の製造方法では、周方向に相互に連結される複数の分割鉄心片を有する鉄心薄板から構成される分割型の積層鉄心において、第１の鉄心薄板における連結部位を第２の鉄心薄板における連結部位よりも分離容易に設ける（すなわち、分割鉄心片間の連結力が互いに異なる複数の鉄心薄板によって分割型の積層鉄心を構成する）ため、分割型の積層鉄心を構成する第１の鉄心薄板および第２の鉄心薄板の数（構成比率）や配置によって分割鉄心片（延いてはその積層体）間の連結力を容易に調整することが可能となる。
　本発明の第２の側面では、上記第１の側面に関し、前記第１連結部打抜き工程では、前記第１の鉄心薄板における前記連結部位を第１分割線（５）に沿って分割する全抜き加工が施され、前記第２連結部打抜き工程では、前記第２の鉄心薄板における前記連結部位を第２分割線（５）に沿って分割する半抜き加工が施されることを特徴とする。
　この第２の側面による分割型の積層鉄心の製造方法では、第１の鉄心薄板における連結部位を全抜き加工する一方、第２の鉄心薄板における連結部位を半抜き加工するため、簡易な手法により第１の鉄心薄板における連結部位を第２の鉄心薄板における連結部位よりも分離容易とすることができる。
　本発明の第３の側面では、上記第１の側面に関し、前記第１連結部打抜き工程では、前記第１鉄心薄板を構成する前記第１の分割鉄心片間の連結部位を第１分割線（５）に沿って分割する打抜き加工が施され、前記第２連結部打抜き工程では、前記第２の鉄心薄板を構成する前記第２の分割鉄心片間の連結部位にスリット（５１）を形成する打抜き加工が施されることを特徴とする。
　この第３の側面による分割型の積層鉄心の製造方法では、第２の分割鉄心片間の連結部位について、スリットを形成する（すなわち、連結部位を分割することなくその幅を他の部位の幅よりも狭くする）打抜き加工を施すことにより、製造後の分割型の積層鉄心における各分割鉄心片（延いてはその積層体）が意図せずに分離することをより確実に防止することが可能となる。
　本発明の第４の側面では、上記第２または第３の側面に関し、前記第１分割線が直線状をなすことを特徴とする。
　この第４の側面による分割型の積層鉄心の製造方法では、第１分割線を直線状とすることにより、分割鉄心片間の連結部位における歪みおよび応力集中や、性能低下（鉄損増加）などを抑制しつつ、製造後の分割型の積層鉄心における各分割鉄心片が意図せずに分離することを防止することができる。
　本発明の第５の側面では、上記第１から第４の側面のいずれかに関し、前記第１連結部打抜き工程における第１の分割鉄心片間の連結部位の打抜き形状と、前記第２連結部打抜き工程における第２の分割鉄心片間の連結部位の打抜き形状とが互いに異なることを特徴とする。
　この第５の側面による分割型の積層鉄心の製造方法では、第１の鉄心薄板における連結部位と、第２の鉄心薄板における連結部位とを互いに異なる形の打抜き形状とすることにより、簡易な手法により第１の鉄心薄板における連結部位を第２の鉄心薄板における連結部位よりも分離容易とすることができる。
　本発明の第６の側面では、上記第１から第５の側面のいずれかに関し、前記第２の鉄心薄板は、前記積層鉄心における最上層または最下層に配置されることを特徴とする。
　この第６の側面による分割型の積層鉄心の製造方法では、製造後の積層鉄心を分離する際に、最上層または最下層に配置された第２の鉄心薄板（すなわち、分割鉄心片間の連結部位の連結力が他の鉄心薄板よりも高い鉄心薄板）に高いせん断力を容易に生じさせることができ、これにより、製造後の積層鉄心の分離が容易となる。
　本発明の第７の側面では、上記第１または第５の側面に関し、前記第１連結部打抜き工程および前記第２連結部打抜き工程は、当該第１及び第２連結部打抜き工程における打抜き加工を選択的に行う同一のパンチ（Ｐ８）によって実施されることを特徴とする。
　この第７の側面による分割型の積層鉄心の製造方法では、第１及び第２連結部打抜き工程を共通の打抜き部（パンチ）によって実施するため、簡易な装置構成により、分割鉄心片間の連結力を容易に調整できる。
　本発明の第８の側面による分割型の積層鉄心の製造装置は、周方向に相互に連結された複数の分割鉄心片（７ａ、７ｂ）を有する鉄心薄板（７）を帯状薄鋼板（Ｗ）から打抜き、それら鉄心薄板を複数積層して分割型の積層鉄心（３）を製造する装置（１）であって、前記鉄心薄板は、第１の鉄心薄板および第２の鉄心薄板を含み、前記帯状薄鋼板において、前記第１の鉄心薄板を構成する分割鉄心片間の連結部位をそれぞれ打抜き加工する第１連結部打抜き部と、前記帯状薄鋼板において、前記第２の鉄心薄板を構成する分割鉄心片間の連結部位をそれぞれ打抜き加工する第２連結部打抜き部と、前記第１の鉄心薄板および前記第２の鉄心薄板をそれぞれ少なくとも１以上積層して互いに結合させる積層部とを備え、前記第１の鉄心薄板における前記分割鉄心片間の連結部位は、前記第２の鉄心薄板における前記分割鉄心片間の連結部位よりも分離容易に設けられていることを特徴とする。
　このように本発明によれば、周方向に相互に連結される複数の分割鉄心片を有する鉄心薄板から構成される分割型の積層鉄心において、分割鉄心片間の連結力を容易に調整することが可能となる。
第１実施形態に係る順送り金型装置およびそのストリップレイアウトの一部を示す説明図 第１実施形態に係る順送り金型装置およびそのストリップレイアウトの一部を示す説明図 第１実施形態に係る順送り金型装置およびそのストリップレイアウトの一部を示す説明図 第１実施形態に係るロータコアの平面図 第１実施形態に係るステータコア（非連結状態）の平面図 第１実施形態に係るステータコア片における連結部位を示す拡大図 第１実施形態に係る順送り金型装置が備えるカム機構の概略図 第１実施形態に係る工程（８）における半抜き加工の説明図 第１実施形態に係る工程（８）における全抜き加工の説明図 第１実施形態に係るステータコアの斜視図 第１実施形態に係るステータコア３における連結部位の分割形状の変形例を示す平面図 第２実施形態に係る順送り金型装置およびそのストリップレイアウトの一部を示す説明図 第２実施形態に係るステータコアの連結部位を示す平面図 図１３に示したステータコア片における連結部位の変形例を示す平面図 第３実施形態に係るステータコアを示す平面図 第３実施形態に係るステータコアを示す平面図
　以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。
（第１実施形態）
　図１、図２、及び図３はそれぞれ本発明の第１実施形態に係る順送り金型装置１およびそのストリップレイアウトの一部を示す説明図であり、図４は打抜き後のロータコア片６を示す平面図であり、図５は打抜き後のステータコア片７（非連結状態）を示す平面図であり、図６はステータコア片７における連結部位を示す拡大図であり、図７は順送り金型装置１が備えるカム機構３１の概略図であり、図８は工程（８）における半抜き加工の説明図であり、図９は工程（８）における全抜き加工の説明図であり、図１０はステータコア３の斜視図である。なお、図１～図３では、一連のストリップレイアウトを示しており、また、順送り金型装置１の主要な構成要素として、パンチＰ１～Ｐ６のみを示している。
　図１～図３に示すように、フープ材（帯状薄鋼板）Ｗは、順送り金型装置（積層鉄心の製造装置）１内で間欠送りされながら、複数の工程（１）～（１３）において順次加工を施される。
　図１において、前半の工程（１）～（６）は、モータ用のロータコア２を構成するロータコア片６（図４参照）を打ち抜き、それらを順次積層する工程を示している。このロータコア片６の打抜き工程では、順送り金型装置１の上金型に取り付けられたパンチＰ１～Ｐ６及びこれらに対応して下金型に設けられたダイにより、（１）パイロット穴ｐの打抜き加工、（２）ロータコア片６のスロットＳ１の打抜き加工、（３）ロータコア２における計量用の鉄心薄板（すなわち、ロータコア２の最下層に位置する鉄心薄板）に対するかしめ計量穴Ｃ１の打抜き加工、（４）ロータコア片６の内形ｄ１の打抜き加工、（５）ロータコア片６における計量用以外の鉄心薄板に対するかしめ部Ｃ２（ここでは、上側凹部及び下側凸部を有する半抜きのダボ形状）を形成するための打抜き加工、（６）ロータコア片６の外形Ｄ１打抜き加工（ティース部Ｔ１の形成）が順次実施される。なお、工程（６）の後は、後述する工程（１３）と同様にロータコア片６の積層が実施される。
　上記工程（４）では、ロータコア片６の内形ｄ１の打抜きと同時に、後述するステータコア片７の２つの分割補助穴Ｈの打抜きが実施される。両分割補助穴Ｈは、周方向に沿って延在するように湾曲した長孔（貫通孔）であり、ロータコア片６の中心に関して互いに対称に配置される。また、両分割補助穴Ｈは、その内縁Ｈａが、ステータコア片７の外形Ｄ２（図３参照）の一部と重なるように設けられている。なお、工程（４）は必要に応じて省略することができる。
　図２及び図３において、後半の工程（７）～（１３）は、モータ用のステータコア３（積層鉄心）を構成する鉄心薄板としてのステータコア片７（図５参照）を打ち抜き、それらを順次積層する工程を示している。このステータコア片７の打抜き工程では、順送り金型装置１の上金型に取り付けられたパンチＰ７～Ｐ１２及びこれらに対応して下金型に設けられたダイにより、（７）ステータコア片７のスロットＳ２の打抜き加工、（８）ステータコア片７における連結部位４をその連結状態を保持しつつ分割するための打抜き加工（半抜きおよびプッシュバック、または全抜きおよびプッシュバック）、（９）ステータコア３における計量用の鉄心薄板（すなわち、ステータコア３の最下層に位置する鉄心薄板）に対するかしめ計量穴Ｃ３の打抜き加工、（１０）ステータコア片７の内形ｄ２の打抜き加工（ティース部Ｔ２の形成）、（１１）ステータコア片７における計量用以外の鉄心薄板に対するかしめ部Ｃ４の形成のための打抜き加工、（１２）ステータコア片７の外形Ｄ２の打抜き加工、（１３）打抜き後の鉄心薄板（連結状態にあるステータコア片７）の積層が順次実施される。なお、上記工程（１）～（１３）の間には、アイドルステージが適宜設定される。
　上記工程（８）は、図６にも示すように、ステータコア片７における連結部位４を分割線５に沿って分割する分割工程である。分割線５は、概ね径方向に延在し、その外側端部５ａが分割補助穴Ｈの内縁Ｈａと交差するとともに、その内側端部５ｂがスロットＳ２の外縁Ｓ２ａと交差するように配置される。ステータコア片７は、図５にも示すように、第１及び第２の分割鉄心片７ａ、７ｂから構成される。ステータコア片７における連結部位４は、周方向に突出する凸部２１を有する第１の分割鉄心片７ａの第１連結端部４ａと、この凸部２１に対応する補完的形状をなす凹部２２を有する第２の分割鉄心片７ｂの第２連結端部４ｂにそれぞれ分割され、これらの嵌合により、２つの分割鉄心片７ａ、７ｂが相互に連結される。
　また、工程（８）では、図７に示すように、ステータコア片７における連結部位４を分割するための分割用パンチＰ８のパンチ動作を選択的に実行するためのカム機構３１が設けられている。カム機構３１は、カム部材３２と、このカム部材３２をパンチプレート（図示せず）の上面において水平方向にスライドさせる駆動装置３３とを有している。カム部材３２の底面（カム面）３２ａには、分割用パンチＰ８の上端部８１を収容可能な凹部３４が設けられている。図７（Ａ）に示すように、分割用パンチＰ８の上端部８１がカム部材３２の凹部３４に収容された状態では、分割用パンチＰ８の先端部８２は、打抜き時（下降時）に第１の打抜き位置（半抜き位置）まで到達し、後述する半抜き加工が実施される。一方、カム部材３２が水平（図７（Ａ）中の左方）に移動し、図７（Ｂ）に示すように、分割用パンチＰ８の上端部８１が凹部３４から脱出してカム部材３２の底面３２ａに当接した状態となると、分割用パンチＰ８の先端部８２は、打抜き時（下降時）に第２の打抜き位置（全抜き位置）まで到達し、後述する全抜き（切断）加工が実施される。
　より詳細には、工程（８）において、分割用パンチＰ８が半抜き加工（第２連結部打抜き工程）を実施する場合には、図８（Ａ）に示すように、分割用パンチＰ８の先端部８２の下降をフープ材Ｗの板厚の途中の第１の打抜き位置で停める動作が実行される。このとき、図８（Ｂ）にも示すように、連結部位４には、半抜き加工により下方に突出した半抜き片（切起こし片）４０が形成される。その後、下方に突出した半抜き片４０が、下金型（図示せず）において分割用パンチＰ８に対向するように上方にばね付勢された押圧板４１によりプッシュバックされる（すなわち、半抜き片４０がフープ材Ｗにおける元の位置に嵌め込まれるように押し戻される）。これにより、半抜き領域１０の左右側縁（すなわち、分割線５の両端に連なる部位）１０ａ，１０ｂは、スロットＳ２の外縁Ｓ２ａおよび分割補助穴Ｈの内縁Ｈａにおける元の位置に戻る。
　一方、工程（８）において、分割用パンチＰ８が全抜き加工（第１連結部打抜き工程）を実施する場合には、図９に示すように、分割用パンチＰ８の先端部８２を、フープ材Ｗの板厚を超える第２の打抜き位置まで下降させる動作が実行される。このとき、連結部位４には、分割線５（図６参照）において完全に分離された全抜き片（切起こし片）４５が形成される。その後、半抜き加工の場合と同様に、下方に突出した全抜き片４５が、押圧板４１によりプッシュバックされる。
　このように、ステータコア片７における連結部位４に全抜き加工を施した場合には、連結部位４に半抜き加工を施した場合と比べて、ステータコア片７における連結部位４の連結力（ここで、引張り強さ）が低くなる（すなわち、ステータコア片７を構成する分割鉄心片７ａ、７ｂを相互に分離し易くなる）。つまり、工程（８）において、分割用パンチＰ８のパンチ動作に基づき、半抜き加工および全抜き加工を選択的に実施することにより、順送り金型装置１では、ステータコア片７における連結部位４の連結力を変更した２種のステータコア片７（第１及び第２の鉄心薄板）が打抜かれる。
　この分割用パンチＰ８のパンチ動作は、製造された１つのステータコア３において、半抜き加工がなされたステータコア片７および全抜き加工がなされたステータコア片７をそれぞれ少なくとも１層以上含むように選択的に実行される。例えば、図１０に示すように、１つのステータコア３において、最下層のステータコア片７（図１０中に色付で示す）のみに半抜き加工を施し、残りの上部のステータコア片７の全てに全抜き加工を施す構成が可能である。逆に、最上層のステータコア片７のみに半抜き加工を施してもよい。これにより、製造後のステータコア３を分離する際に、分割鉄心片７ａ、７ｂ間の連結力の高い最上層または最下層のステータコア片７に高いせん断力を容易に生じさせることができ、これにより、ステータコア３の分離が容易となる。
　ただし、ステータコア３における半抜き加工がなされたステータコア片７および全抜き加工がなされたステータコア片７の配置および数量は、種々の変更が可能であり、それらの変更により、ステータコア３における連結部位４の連結力を容易に変更することができる。また、ここでは、半抜き加工および全抜き加工を施した２種のステータコア片７を打ち抜く例を示したが、これに限らず、例えば、カム機構３１の構成を変更して程度の異なる半抜き加工（すなわち、分割用パンチＰ８の先端部８２の第１の打抜き位置が異なる半抜き加工）を実施可能とすることにより、連結部位４の連結力を変更した２種のステータコア片７を打ち抜く構成としてもよい。
　上記工程（１３）では、工程（１２）において打抜かれたステータコア片７が、順送り金型装置１における図示しないダイ内に順次積層され、さらに、ダイ下部のスクイズリング内へと順次押し込まれる。これにより、上下に隣接するステータコア片７同士が密接し、計量用のステータコア片７に形成されたかしめ計量穴Ｃ３および計量用以外のステータコア片７に形成されたかしめ部Ｃ４が鉄心薄板間で互いに係合することで、図１０に示すように、所定枚のステータコア片７が互いに固着された積層体としてステータコア３が形成される。なお、工程（１３）では、各ステータコア片７を所定の角度ずつ回転させて転積したり、ステータコア片７に所定のスキュー角を付与して積層したりすることも可能である。
　このように、上記順送り金型装置１およびこれによるステータコア３の製造方法においては、周方向に相互に連結される複数の分割鉄心片７ａ、７ｂから構成されるステータコア３において、少なくとも一部のステータコア片７（第１の鉄心薄板）における連結部位４を他のステータコア片７（第２の鉄心薄板）における連結部位よりも分離容易に設ける（すなわち、分割鉄心片７ａ、７ｂ間の連結力が互いに異なる２種のステータコア片７を積層する）ため、半抜き加工されたステータコア片７および全抜き加工されたステータコア片７の数（構成比率）や配置によってステータコア３における連結部位４（全体）の連結力を容易に調整することが可能となる。一般に、積層鉄心では、その用途によって鉄心薄板の形状、積層枚数、及び厚さなどが様々であるため、同一構成の鉄心薄板における連結部位の形状の変更により各分割鉄心片間の連結力を調整することは非常に困難であるが、上記順送り金型装置１およびそれによる製造方法では、分割鉄心片間の連結力が互いに異なる２種のステータコア片７の配置や枚数を調整するだけでよい。
　図１１はステータコア３における連結部位４の分割形状の変形例を示す平面図である。ステータコア３における連結部位４の分割形状（分割線５の形状）については、図５等に示したものに限らず種々の変更が可能である。特に、図１１に示すように、分割線５を直線状とする連結部位４の分割形状を採用するとよい。これにより、分割鉄心片７ａ、７ｂの第１連結端部４ａおよび第２連結端部４ｂにおける歪みおよび応力集中や、ステータコア３の性能低下（鉄損増加）などを抑制しつつ、製造後のステータコア３における各ステータコア片７が意図せずに分離することを防止することが可能となる。
　なお、上述の例では、連結部位４の連結力を変更した（すなわち、半抜き加工または全抜き加工が施された）２種のステータコア片７において、分割線５を同一形状としたが、連結部位４の打抜き加工を同一工程で実施しない場合には、分割線５が互いに異なる構成も可能である。
　また、ステータコア３の全体形状（全体の外形、ティース部、及びヨーク部等の各部形状ならびにステータコア片７の分割位置および分割数など）についても種々の変更が可能であり、例えば、後述する図１５および図１６に示すように、１つのステータコア片７が１つのティース部Ｔ２を有する構成も可能である。
（第２実施形態）
　図１２は本発明の第２実施形態に係る順送り金型装置１およびそのストリップレイアウトの一部を示す説明図であり、図１３はステータコア３におけるステータコア片７の連結部を示す平面図であり、図１４は図１３に示したステータコア片７における連結部位の変形例を示す平面図である。図１３は、上述の第１実施形態における図２に対応する図である。なお、図１３及び図１４において第１実施形態と同様の構成要素については、同一の符号が付されている。また、第２実施形態に関し、以下で特に言及しない事項については、上述の第１実施形態の場合と同様として詳細な説明を省略する。
　第２実施形態に係る順送り金型装置１およびステータコア３の製造方法では、第１実施形態における工程（７）の前工程として、（８ａ）パンチＰ８ａによる連結部位４の切欠き用穴Ｋの打ち抜き加工（工程（８ａ））が追加される。このパンチＰ８ａには、上述の第１実施形態におけるカム機構３１と同様のカム機構が付設されており、パンチＰ８ａのパンチ動作は選択的に実行される。ただし、ここでは、パンチＰ８ａの打抜き加工が実行されるか否かが選択される。また、工程（７）の後工程として、第１実施形態における工程（８）と同様のパンチＰ８ｂによるステータコア片７における連結部位４を分割するための打抜き加工（工程（８ｂ））が実施される。ただし、ここでは、パンチＰ８ｂは全抜き加工（または半抜き加工）のみを実施し、カム機構によりパンチＰ８ｂの全抜き加工が実行されるか否かが選択される。
　上記工程（８ａ）では、切欠き用穴Ｋの打ち抜き加工により、図１３に示すように、ステータコア片７の連結部位４の内周縁から外周側に向けて延在するスリット５１が形成される。スリット５１は、例えば、周方向の幅を約１ｍｍに設定され、また、略半円状をなす先端部５１ａと連結部位４の外周縁との間の領域（以下、「幅狭部５２」という。）の長さが約０．５～１．０ｍｍ程度に設定される。このように、スリット５１の形成により連結部位４の幅（最小幅）を他の部位（ステータコア片７の外周縁部）の幅よりも狭くすることで、連結部位４の分離が容易となる（すなわち、連結力を低下させることができる）。
　この工程（８ａ）は、上述の第１実施形態における半抜き加工（または全抜き加工）の代わりに実施することが可能である。つまり、１つのステータコア３において、切欠き用穴Ｋが形成されたステータコア片７および切欠き用穴Ｋが形成されていないステータコア片７をそれぞれ少なくとも１層以上含むように選択的に実行される。一方、工程（８ｂ）では、工程（８ａ）で切欠き用穴Ｋが形成されていないステータコア片７に対し、全抜き加工（または半抜き加工）が実施される。これにより、図１３中に想像線で示すように、切欠き用穴Ｋが形成されていない他のステータコア片７については、上記スリット５１に対応する位置（ロータコア２の軸方向において重なる位置）において、凸部２１および凹部２２に分割された連結部位４が形成される。このように、１つのステータコア３を構成する一部のステータコア片７における連結部位４に対して幅狭部５２を形成する一方、残りのステータコア片７における連結部位４に上述の第１実施形態と同様の全抜き加工（または半抜き加工）を実施することにより、第１実施形態と同様に分割鉄心片７ａ、７ｂ間の連結力が互いに異なる２種のステータコア片７を積層することが可能となる。なお、幅狭部５２に上述のような分割線５が形成された構成も可能である。
　したがって、第２実施形態に係る順送り金型装置１およびステータコア３の製造方法では、幅狭部５２が形成されたステータコア片７および全抜き加工（または半抜き加工）されたステータコア片７の数（構成比率）や配置によってステータコア３における連結部位４（全体）の連結力を容易に調整することが可能となる。
　なお、工程（８ａ）で形成される切欠き用穴Ｋの形状については種々の変更が可能である。例えば、図１４（Ａ）に示すように、例えば、スリット５１は、周方向の幅を約１ｍｍに設定され、また、約２ｍｍの直径を有する略円形の先端部５１ａを有する構成としてもよい。
　また、例えば、図１４（Ｂ）に示すように、例えば、スリット５１の開口端５１ｂが最大の幅（例えば、２ｍｍ）を有するようにし、スリット５１が外周側に向けて先細り状をなすように構成してもよい。この場合、先端部５１ａは、図１３に示したものと同様に略半円状とすることができる。
　また、ここでは、工程（８ａ）を独立した工程として示したが、例えば、切欠き用穴Ｋをステータコア３の最下層の鉄心薄板にのみ形成する場合には、第１実施形態で説明したかしめ計量穴Ｃ３の打抜き加工（工程（９））と同時に切欠き用穴Ｋを形成することも可能である。
（第３実施形態）
　図１５及び図１６は本発明の第３実施形態に係るステータコア片を示す平面図である。なお、図１５及び図１６において第１または第２実施形態と同様の構成要素については、同一の符号が付されている。また、第３実施形態に関し、以下で特に言及しない事項については、上述の第１または第２実施形態の場合と同様として詳細な説明を省略する。
　上述の第１及び第２実施形態では、分割鉄心片７ａ、７ｂ間の連結力が互いに異なる２種のステータコア片７を積層する順送り金型装置１およびステータコア３の製造方法について示したが、そのような２種のステータコア片７を積層する手法は、それらの実施形態に限定されるものではない。
　例えば、図１５及び図１６に示すように連結部位４の形状が異なる２種のステータコア片７を形成するために、第１実施形態における工程（８）と同様の独立した２つの打抜き工程（第１及び第２連結部打抜き工程）を設けることが可能である。この場合、例えば、第１連結部打抜き工程において、図１５に示す直線状の分割線５で連結部位４を分割するように打抜き加工を施す一方、第２連結部打抜き工程において、図１６に示す湾曲した分割線５で連結部位４を分割するように打抜き加工を施し、周方向に突出する凸部２１を有する第１の分割鉄心片７ａの第１連結端部４ａと、この凸部２１に対応する補完的形状をなす凹部２２を有する第２の分割鉄心片７ｂの第２連結端部４ｂとを形成することも可能である。
　このように、１つのステータコア３を構成する一部のステータコア片７における連結部位４に対して打抜き形状（ここでは、分割線５の形状）が異なる打抜き工程を設けることにより、第１及び第２実施形態と同様に、分割鉄心片７ａ、７ｂ間の連結力が互いに異なる２種のステータコア片７を積層することが可能となる。
　したがって、図１５及び図１６に示したステータコア片７の数（構成比率）や配置によってステータコア３における連結部位４（全体）の連結力を容易に調整することが可能となる。
　以上、本発明を特定の実施形態に基づいて説明したが、これらの実施形態はあくまでも例示であって、本発明はこれらの実施形態によって限定されるものではない。たとえば、上記実施形態では、連結部位の連結力が互いに異なる２種の鉄心薄板を用いる例を示したが、これに限らず、連結部位の連結力が互いに異なる３種以上の鉄心薄板を用いて積層鉄心を構成してもよい。また、上記実施形態では積層された鉄心薄板間をかしめ結合させる構成としたが、これに限らず、接着剤やレーザー溶接等によって鉄心薄板間を結合してもよい。なお、上記実施形態に示した本発明に係る積層鉄心の製造方法および積層鉄心の製造装置の各構成要素は、必ずしも全てが必須ではなく、少なくとも本発明の範囲を逸脱しない限りにおいて適宜取捨選択することが可能である。
１　順送り金型装置（積層鉄心の製造装置）
３　ステータコア（積層鉄心）
４　連結部位
４ａ　第１連結端部
４ｂ　第２連結端部
５　分割線
７　ステータコア片（鉄心薄板）
３１　カム機構
４０　半抜き片
４１　押圧板
４５　全抜き片
５１　スリット
Ｐ１－Ｐ１２　パンチ

Claims (9)

  1. 　周方向に相互に連結された複数の分割鉄心片を有する鉄心薄板を帯状薄鋼板から打抜き、それら鉄心薄板を複数積層して分割型の積層鉄心を製造する方法であって、
    　前記鉄心薄板は、第１の鉄心薄板および第２の鉄心薄板を含み、
    　前記帯状薄鋼板において、前記第１の鉄心薄板を構成する分割鉄心片間の連結部位をそれぞれ打抜き加工する第１連結部打抜き工程と、
    　前記帯状薄鋼板において、前記第２の鉄心薄板を構成する分割鉄心片間の連結部位をそれぞれ打抜き加工する第２連結部打抜き工程と、
    　前記第１の鉄心薄板および前記第２の鉄心薄板をそれぞれ少なくとも１以上積層して互いに結合させる積層工程と
    を有し、
    　前記第１の鉄心薄板における前記分割鉄心片間の連結部位は、前記第２の鉄心薄板における前記分割鉄心片間の連結部位よりも分離容易に設けられていることを特徴とする分割型の積層鉄心の製造方法。
  2. 　前記第１連結部打抜き工程では、前記第１の鉄心薄板における前記連結部位を第１分割線に沿って分割する全抜き加工が施され、
    　前記第２連結部打抜き工程では、前記第２の鉄心薄板における前記連結部位を第２分割線に沿って分割する半抜き加工が施されることを特徴とする請求項１に記載の分割型の積層鉄心の製造方法。
  3. 　前記第１連結部打抜き工程では、前記第１の鉄心薄板における前記連結部位を第１分割線に沿って分割する打抜き加工が施され、
    　前記第２連結部打抜き工程では、前記第２の鉄心薄板における前記連結部位にスリットを形成する打抜き加工が施されることを特徴とする請求項１に記載の分割型の積層鉄心の製造方法。
  4. 　前記第１分割線が直線状をなすことを特徴とする請求項２または請求項３に記載の分割型の積層鉄心の製造方法。
  5. 　前記第１連結部打抜き工程による前記第１の鉄心薄板における前記連結部位の打抜き形状と、前記第２連結部打抜き工程による前記第２の鉄心薄板における前記連結部位の打抜き形状とが互いに異なることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれかに記載の分割型の積層鉄心の製造方法。
  6. 　前記第２の鉄心薄板は、前記積層鉄心における最上層または最下層に配置されることを特徴とする請求項１から請求項５のいずれかに記載の分割型の積層鉄心の製造方法。
  7. 　前記第２の鉄心薄板は、前記積層鉄心における最上層または最下層に配置されることを特徴とする請求項１から請求項５のいずれかに記載の分割型の積層鉄心の製造方法。
  8. 　前記第１連結部打抜き工程および前記第２連結部打抜き工程は、当該第１及び第２連結部打抜き工程における打抜き加工を選択的に行う同一のパンチによって実施されることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の分割型の積層鉄心の製造方法。
  9. 周方向に相互に連結された複数の分割鉄心片を有する鉄心薄板を帯状薄鋼板から打抜き、それら鉄心薄板を複数積層して分割型の積層鉄心を製造する装置であって、
    　前記鉄心薄板は、第１の鉄心薄板および第２の鉄心薄板を含み、
    　前記帯状薄鋼板において、前記第１の鉄心薄板を構成する分割鉄心片間の連結部位をそれぞれ打抜き加工する第１連結部打抜き部と、
    　前記帯状薄鋼板において、前記第２の鉄心薄板を構成する分割鉄心片間の連結部位をそれぞれ打抜き加工する第２連結部打抜き部と、
    　前記第１の鉄心薄板および前記第２の鉄心薄板をそれぞれ少なくとも１以上積層して互いに結合させる積層部と
    を備え、
    　前記第１の鉄心薄板における前記分割鉄心片間の連結部位は、前記第２の鉄心薄板における前記分割鉄心片間の連結部位よりも分離容易に設けられていることを特徴とする分割型の積層鉄心の製造方装置。
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