WO2016146306A1 - Zerkleinerungsvorrichtung - Google Patents

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WO2016146306A1
WO2016146306A1 PCT/EP2016/052907 EP2016052907W WO2016146306A1 WO 2016146306 A1 WO2016146306 A1 WO 2016146306A1 EP 2016052907 W EP2016052907 W EP 2016052907W WO 2016146306 A1 WO2016146306 A1 WO 2016146306A1
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WO
WIPO (PCT)
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lubricant
shaft
crushing device
gas
bearing
Prior art date
Application number
PCT/EP2016/052907
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Felix Scharfe
Oscar SCHARFE
Original Assignee
Pms Handelskontor Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Pms Handelskontor Gmbh filed Critical Pms Handelskontor Gmbh
Publication of WO2016146306A1 publication Critical patent/WO2016146306A1/de

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C13/00—Disintegrating by mills having rotary beater elements ; Hammer mills
    • B02C13/26—Details
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C13/00—Disintegrating by mills having rotary beater elements ; Hammer mills
    • B02C13/20—Disintegrating by mills having rotary beater elements ; Hammer mills with two or more co-operating rotors
    • B02C13/205—Disintegrating by mills having rotary beater elements ; Hammer mills with two or more co-operating rotors arranged concentrically

Definitions

  • the present invention relates to a crushing apparatus comprising a cylinder shell surrounding a cylindrical crushing chamber.
  • a plurality of rotors are driven via mutually concentric waves and operated independently of each other.
  • the rotors are arranged concentrically to the central axis of the crushing chamber.
  • the concentric shafts comprise a central shaft and at least one outer hollow shaft surrounding it.
  • Such a comminution device is known, for example, from DE 10 2013 110 352 A.
  • impact tools are connected to at least two of the rotors.
  • One of the rotors can also be a fan rotor.
  • the crushing of the materials creates splinters and dust, which can affect the bearings of the coaxial shafts or reduce their lifetime.
  • At least one intermediate space is formed between the concentric waves, which gap serves at least partially, in particular completely, as a gas supply space, which is connected to at least one first bearing arranged between the shafts and designed for connection to a gas supply.
  • the space between the concentric shafts is thus used to supply air or some other gas to the bearings interposed between the shafts and possibly also a bearing between the central shaft and a fixed structure of the comminution device in order to remove the dust from crushing materials Keep dust from these bearings away.
  • the gas supply may in this case be, for example, a fan which supplies the ambient air, possibly filtered, to the bearings.
  • the gas supply may also be connected to a cavity in the central shaft, by means of which the supplied air or the supplied gas is passed to the spaces between the waves via radial gas passages.
  • This solution according to the invention has the advantage that the bearings for the rotors are exposed to significantly lower wear, the shafts themselves need only be minimally changed.
  • only small radial through holes in the shrouds are necessary to be routed as a gas passage to more outward gaps, for example between the central shaft and the first outer shaft or between the first outer shaft and a second outer shaft surrounding it. It must be drilled in the shrouds no axial gas lines, which would be associated with a relatively high cost.
  • the invention allows a very easy to implement protection of the bearings of the rotors of a crushing device. It is needless to say that the concentric waves on at least one side with drive motors, eg. B.
  • a combined motor / bearing block are connected, via which they are driven independently.
  • These motors are preferably arranged on an end face of the shafts.
  • the shafts in the engine / bearing block are also mounted on the engines.
  • On the opposite side is preferably at least the central shaft to a fixed structure, for. B. frame or end wall of the crushing chamber stored.
  • the gas feedthrough opens into an annular region of a gap, which is formed on the one hand by a bearing and on the other side by an annular gas seal.
  • the gas is not supplied to the entire gap, but only a limited axial area of the gap between the gas seal and the bearing.
  • the central shaft has an axial cavity which is used in conjunction with a gas supply as a gas supply to the gap.
  • the axial cavity of the central shaft is connected on the one hand via a radially extending in the shaft jacket gas passage with the gap and on the other hand, it is designed for connection to a gas supply, for example a fan.
  • a gas supply for example a fan.
  • the supply of the gas takes place via the axial cavity in the central shaft and from there into the intermediate space between the central shaft and a first outer hollow shaft and possibly from there into further intermediate spaces between further outer hollow shafts .
  • the number of waves preferably corresponds to the number of rotors, wherein the number of rotors, that is, the concentric waves is preferably between two and five.
  • a lubricant line is arranged in the central shaft or in the intermediate space, which is connected to at least one bearing.
  • the bearing or the bearings are not only flowed around with air, so that no material dust can penetrate into them, but the bearings also lubricant is supplied, whereby their lubrication is ensured during operation.
  • the lubricant is preferably supplied to the bearings via radial lubricant feedthroughs formed in the shrouds.
  • the central shaft is formed as a hollow shaft and the lubricant line extends in the cavity of the central shaft, which for connection to a
  • Lubricant supply is designed.
  • the bearings are supplied with the lubricant through the cavity in the central shaft.
  • the bearings between the shafts can be lubricated, but also a bearing between the central shaft and a fixed structure of the comminution device with respect to the motor / bearing block.
  • at least one shaft has in its shaft jacket a radial lubricant feedthrough from the inside of the shaft to the outside of the shaft, which lubricant feedthrough is connected to a bearing arranged there. In this way, the lubricant can be easily distributed from the central shaft to the surrounding bearings between the central shaft and the outer shaft or between the several outer hollow shafts.
  • At least one shaft in the region of its lubricant feedthrough contains a radially extending lubricant channel which bears against the wall of the adjacent shaft in the region of a lubricant feedthrough arranged in the latter.
  • the lubricant channel is rotatably connected to the shaft. In this way it is achieved that per revolution of the lubricant channel is aligned at a once with the lubricant passage of the adjacent shaft, wherein the lubricant can be transmitted in accordance with radial.
  • the crushing device has means for determining the position of each individual shaft. It is then preferably provided an electronic control, in which a lubricating position of the mutually concentric shafts is stored, in which the lubricant channel is aligned with the lubricant passage of the adjacent shaft. In this lubrication position then the lubrication of the bearings can be done when the short-term alignment of the lubricant channel with the lubricant passage during normal operation is not sufficient to ensure a lubricant supply to the radially remote bearings.
  • the lubricant channel at least in the voltage applied to the wall of the adjacent shaft area with respect to the material of the shaft slidable contact material, whereby the lubricant channel easily and without significant friction d. H. Heat generation during operation can slide along the wall of the adjacent wave. Between the lubricant channel and the wall of the adjacent shaft, such a small distance, d. H. Gap, be provided that leakage of lubricant from this gap to a significant extent is not possible.
  • the radial lubricant passage extends into an annular region which is sealed in a first axial direction by a bearing and in the opposite second axial direction by a lubricant seal, which is in particular annular.
  • a lubricant seal which is in particular annular.
  • the lubricant seal is gas-permeable so as to prevent lubricant from entering the rest of the space from the area of the bearing, but on the other hand allowing passage of gas from the clearance to the bearing and lubricated area.
  • the space and / or the cavity of the central shaft is connected to an end piece rotatably mounted thereon and having a gas supply port for connection to a gas supply.
  • the gas can be supplied to the annular gap / cavity of the central shaft in a simple manner.
  • the gas supply may be formed by a blower in a simple embodiment, but it can also other compressed gas devices, eg. B. pressure pumps or compressed gas storage can be used.
  • the simplest gas is the atmospheric air.
  • inert gases such as CO 2 or nitrogen, to prevent oxidation or ignition of materials during comminution. In this way, not only the bearings are dust-free but the crushing chamber can also be rinsed with a desired gas, which is important for the crushing process itself.
  • all the spaces between the shafts are connected to the gas supply, which has the advantage that all bearings between all concentric waves are flushed with the gas supplied and thus remain free of crushed material.
  • FIG. 2 shows a view according to FIG. 1 with a combined gas and lubricant supply.
  • FIG. 1 shows a comminution device 10 in a very diagrammatic partially sectioned view along its longitudinal axis z.
  • the cylinder jacket and the entire bottom portion of the crushing device are not shown.
  • the comminuting device 10 comprises a motor / bearing block 12 which rotatably supports and drives three shafts concentric with each other, namely a central hollow shaft 14, a first outer hollow shaft 16 surrounding it, and a second outer hollow shaft 18 surrounding the first outer hollow shaft 16.
  • the three hollow shafts 14, 16, 18 are arranged concentrically about the central axis Z of the crushing chamber.
  • At least one, preferably two, in particular each concentric shaft 14, 16, 18 carries impact tools 20 in order to crush material supplied from above (eg mineral conglomerates).
  • the three shafts 14, 16, 18 are individually controllable via three separate motors in the motor / bearing block 12, so that they are each driven in opposite directions and with increasing speed. In this way, a very effective crushing of the supplied material can be achieved.
  • a cylinder jacket which rotors 14, 16, 18 surrounds and defines a crushing chamber in its interior.
  • the central hollow shaft 14 is mounted at its lower end to the motor / bearing block 12 and at the opposite upper end by means of a first bearing 22 to a fixed structure 24 of the crushing device 10, for example a wall.
  • the first outer hollow shaft 16 is supported radially relative to the central hollow shaft 14 with a second bearing 26 and centered.
  • the second outer hollow shaft 18 is radially supported and centered with respect to the first outer hollow shaft 16 with a third bearing 28.
  • the three bearings 22, 26, 28 ensure that the concentric waves remain concentrically aligned when crushing material.
  • the outside uncovered portions of the concentric shafts 14, 16, 18 form rotors 30, 32, 34, to which the impact tools 20 are anchored in unspecified manner.
  • the impact tools 20 are held interchangeably on the rotors 30, 32, 34.
  • the striking tools 20 may be rods or chains or the like per se known functional elements, as they are known from DE 10 2013 110 352 A. When mincing materials, especially mineral-containing materials, a lot of dust is generated, which could quickly damage or destroy the bearings of the waves.
  • a central cavity 36 is formed, which is connected via a gas line 38 with a gas supply 40, for example a blower.
  • the central cavity 36 is connected via a radial gas feedthrough 42 to a first intermediate space 44 which is arranged between the central hollow shaft 14 and the first outer hollow shaft 16. From there, the supplied air can then be supplied to the second bearing 26.
  • a central cover 46 is arranged, which closes the central cavity 36 towards the free end.
  • a first annular cover 48 is arranged, which is spaced around a first gap 50 with respect to the central hollow shaft 14. This first ring cover 46 on the one hand causes a mechanical barrier against the ingress of dust from the crushing chamber.
  • a radial gas passage 42 is also arranged, so that the gas is guided into a second intermediate space 52, which is arranged between the first outer hollow shaft 16 and the second outer hollow shaft 18. From there, the gas is supplied to the third bearing 28 and passes through a second gap 54 between the first outer hollow shaft 16 and a second ring cover 49 in the crushing chamber.
  • the central hollow shaft 14 has in the region of its first bearing 22 also has a gas passage 42 which supplies the gas directly to the first bearing 22, so that this is protected from dust, whereby a proper storage of the central hollow shaft 14 at the motor / storage block 12th ensures the opposite end.
  • the first bearing can also be arranged outside the crushing chamber, in which case gas purging is not absolutely necessary.
  • FIG. 2 shows a second embodiment 60 of the invention largely identical to FIG. 1, but with a lubricant supply to the bearings 22, 26, 28 additionally taking place.
  • the central cavity 62 of the central hollow shaft 14 is connected via a lubricant supply line 64 with a lubricant supply 66, for example a pressure lubrication.
  • the lubricant supply 66 may also be connected to a lubricant line / bore 63 (shown in phantom) in a shaft wall.
  • the central cavity 62 is connected to a radial lubricant feedthrough 68, which leads directly to the first bearing 22 and thus leads to lubrication of the first bearing 22.
  • Another lubricant passage 68 leads into an inner annular space 70, which is formed between the second bearing 26 and an annular lubricant seal 72.
  • the lubricant seal 72 causes the lubricant to be supplied only to the inner annular space 70 and thus the bearing 26 and not into the underlying first gap 44.
  • a further lubricant passage 68 is further provided in a lubricant passage 74 opens, which is fixed radially on the outside of the central hollow shaft 14. All lubricant passages 68 are connected to the central cavity 62 and / or the lubricant line or bore 63 in the shaft jacket and are thus supplied with lubricant.
  • the lubricant channel 74 bears against the inner wall 76 of the first outer hollow shaft 16 and is arranged at a height in which the lubricant channel 74 can be aligned with an outer lubricant passage 78 in the first outer hollow shaft 16.
  • the lubricant channel 74 in a certain rotational position of the central hollow shaft 14 relative to the first outer hollow shaft 16 is aligned with the outer lubricant bushing 78 of the first outer hollow shaft 16.
  • an outer annulus 80 is supplied between the first outer hollow shaft 16 and the second outer hollow shaft 18 lubricant, which outer annulus 80 is limited at the bottom by an annular lubricant seal 72 and up through the third bearing 28. In this way is also the third outermost bearing 28 supplied enough lubricant. If the short escape of the
  • Lubricant channel 74 with the outer lubricant passage 78 is too short to supply the outer annulus 80 and thus the third bearing 28 enough lubricant, it can be provided that an electronic control determines the position of the shafts 14, 16, 18 to each other via corresponding sensors and the central hollow shaft 14 and the first outer hollow shaft 16 in a lubricant position can position relative to each other so that the lubricant passage 74 is aligned with the outer lubricant passage 78. In this position, the third bearing 28 can then be lubricated. If it is not aligned with the outer lubricant passage 78, the lubricant channel 74 is closed by the inner wall 76 of the first outer hollow shaft 16.
  • the lubricant channel 74 can either easily slide along the inner wall 76 of the first outer hollow shaft 16 or has a minimal distance to this, which prevents the escape of lubricant.
  • the first intermediate space 44 is connected via a gas line 38 with a gas supply 40.
  • the lubricant seal 72 between the central hollow shaft 14 and the first outer hollow shaft 16 and between the first outer hollow shaft 16 and the second outer hollow shaft 18 are gas-permeable.
  • a gas feedthrough 42 is arranged in the first outer hollow shaft 16, through which the gas supplied from the gas supply 40 is also supplied to the second gap 52 between the first outer hollow shaft 16 and the second outer hollow shaft 18.
  • the second bearing 26 and the third bearing 28 are supplied with gas.
  • the two bearings 26, 28 are supplied not only with lubricant, but also with a gas, for example, atmospheric air, so that they are not contaminated with dust of the crushed material and thus have a very long life.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Zerkleinerungsvorrichtung, umfassend einen Zylindermantel, der eine Zerkleinerungskammer umgibt, in welcher mehrere Rotoren (30, 32, 34) mit eigenen Antrieben unabhängig voneinander betreibbar sind, welche Rotoren über zueinander konzentrische Wellen (14, 16, 18) angetrieben sind, die konzentrisch zur zentralen Achse (z) der Zerkleinerungskammer angeordnet sind, welche konzentrischen Wellen eine zentrale Welle (14) und wenigstens eine diese umgebende äußere Hohlwelle (16, 18) aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass in zwischen den Wellen wenigstens ein Zwischenraum (44, 52) ausgebildet ist, welcher Zwischenraum zumindest teilweise als Gaszufuhrraum zur Verbindung mit einer Gaszufuhr (40) ausgebildet ist, welcher Gaszufuhrraum mit wenigstens einem zwischen den Wellen angeordneten ersten Lager (26, 28) verbunden ist.

Description

Zerkleinerungsvorrichtung
Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Zerkleinerungsvorrichtung umfassend einen Zylindermantel, der eine zylindrische Zerkleinerungskammer umgibt. In der Zerkleinerungskammer sind mehrere Rotoren über zueinander konzentrische Wellen angetrieben und unabhängig voneinander betreibbar. Die Rotoren sind konzentrisch zur zentralen Achse der Zerkleinerungskammer angeordnet. Die konzentrischen Wellen umfassen eine zentrale Welle und wenigstens eine diese umgebende äußere Hohlwelle. Eine derartige Zerkleinerungsvorrichtung ist zum Beispiel aus der DE 10 2013 110 352 A bekannt. Wie in der vorliegenden Erfindung sind auch bei diesem Stand der Technik Schlagwerkzeuge mit zumindest zwei der Rotoren verbunden. Einer der Rotoren kann auch ein Lüfterrotor sein. Beim Zerkleinern der Materialien entstehen Splitter und Staub, die die Lager der koaxialen Wellen beeinträchtigen können oder in ihrer Lebensdauer reduzieren können.
Es ist Aufgabe der Erfindung, eine Zerkleinerungsvorrichtung zu schaffen, die eine längere Standzeit der Rotoren und ihrer Lager erlaubt. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Zerkleinerungsvorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche. Weiterbildungen der Erfindung sind ebenfalls in der Beschreibung beschrieben und in den Zeichnungen dargestellt. Darstellung der Erfindung
Erfindungsgemäß ist zwischen den konzentrischen Wellen wenigstens ein Zwischenraum ausgebildet, welcher Zwischenraum zumindest teilweise, insbesondere vollständig als Gaszufuhrraum dient, welcher mit wenigstens einem zwischen den Wellen angeordneten ersten Lager verbunden und zur Verbindung mit einer Gaszufuhr konzipiert ist.
Der Zwischenraum zwischen den konzentrischen Wellen wird somit genutzt, um den zwischen den Wellen angeordneten Lagern und eventuell auch einem Lager zwischen der zentralen Welle und einer festen Struktur der Zerkleinerungsvorrichtung Luft oder irgend- ein anderes Gas zuzuführen, um den Staub von den beim Zerkleinern von Materialien entstehenden Staub von diesen Lagern fernzuhalten. Die Gaszufuhr kann hierbei zum Beispiel ein Gebläse sein, das die Umgebungsluft, eventuell gefiltert, den Lagern zuführt. Die Gaszufuhr kann auch mit einem Hohlraum in der zentralen Welle verbunden sein, mittels welchem über radiale Gasdurchführungen die zugeführte Luft oder das zugeführte Gas zu den Zwischenräumen zwischen den Wellen geleitet wird .
Diese erfindungsgemäße Lösung hat den Vorteil, dass die Lager für die Rotoren einem deutlich geringeren Verschleiß ausgesetzt sind, wobei die Wellen selbst nur minimal verändert werden müssen. So sind lediglich kleine radiale Durchbohrungen in den Wellenmänteln notwendig, um als Gasdurchführung zu weiter außen gelegenen Zwischenräumen, zum Beispiel zwischen der zentralen Welle und der ersten äußeren Welle oder zwischen der ersten äußeren Welle und einer diese umgebenden zweiten äußeren Welle, geleitet zu werden. Es müssen in den Wellenmänteln keine axialen Gasleitungen gebohrt werden, was mit einem vergleichsweise hohen Aufwand verbunden wäre. Somit erlaubt die Erfindung einen sehr einfach zu realisierenden Schutz der Lager der Rotoren einer Zerkleinerungsvorrichtung. Es erübrigt sich zu sagen, dass die zueinander konzentrischen Wellen an wenigstens einer Seite mit Antriebsmotoren, z. B. einem kombinierten Motor/Lagerungsblock, verbunden sind, über welche sie unabhängig voneinander angetrieben sind . Diese Motoren sind vorzugsweise an einer Stirnseite der Wellen angeordnet. Auf dieser Seite sind die Wellen im Motor/Lagerungsblock auch an den Motoren gelagert. Auf der gegenüberliegenden Seite ist vorzugsweise zumindest die zentrale Welle an einer festen Struktur, z. B. Rahmen oder Stirnwand der Zerkleinerungskammer gelagert.
Vorzugsweise mündet die Gasdurchführung in einen Ringbereich eines Zwischenraums, der einerseits durch ein Lager und auf der anderen Seite durch eine ringförmige Gasab- dichtung gebildet ist. Auf diese Weise wird das Gas nicht dem gesamten Zwischenraum zugeführt, sondern nur einem begrenzten axialen Bereich des Zwischenraums zwischen der Gasabdichtung und dem Lager.
Vorzugsweise hat die zentrale Welle einen axialen Hohlraum der in Verbindung mit einer Gaszufuhr als Gaszuführung zu dem Zwischenraum genutzt wird. Der axiale Hohlraum der zentralen Welle ist einerseits über eine sich radial im Wellenmantel erstreckende Gasdurchführung mit dem Zwischenraum verbunden und andererseits ist er zur Verbindung mit einer Gaszufuhr, zum Beispiel einem Lüfter, konzipiert. Auf diese Weise erfolgt die Zufuhr des Gases, insbesondere der Luft, über den axialen Hohlraum in der zentralen Welle und wird von da aus in den Zwischenraum zwischen der zentralen Welle und einer ersten äußeren Hohlwelle und eventuell von da aus in weitere Zwischenräumen zwischen weiteren äußeren Hohlwellen. Die Anzahl der Wellen entspricht dabei vorzugsweise der Anzahl der Rotoren, wobei die Anzahl der Rotoren, d. h. der konzentrischen Wellen vorzugsweise zwischen zwei und fünf liegt. Vorzugsweise ist in der zentralen Welle oder in dem Zwischenraum eine Schmiermittelleitung angeordnet, die mit wenigstens einem Lager verbunden ist. Auf diese Weise wird das Lager bzw. werden die Lager nicht nur mit Luft umströmt, so dass kein Materialstaub in sie eindringen kann, sondern den Lagern wird auch Schmiermittel zugeführt, womit deren Schmierung im Betrieb gewährleistet bleibt. Das Schmiermittel wird den Lagern vorzugsweise über in den Wellenmänteln ausgebildete radiale Schmiermitteldurchführungen zugeführt. Auch diese Maßnahme erhöht die Lebensdauer der Lager beträchtlich und wirkt so mit der Gaszufuhr in symbiotischer Weise zusammen, weil das Gas sicherstellt, dass das Schmiermittel nicht durch Materialpartikel, die beim Zerkleinern entstehen, verdreckt wird, in welchem Fall das verdreckte Schmiermittel eher als Schleifmittel wirken würde.
Vorzugsweise ist die zentrale Welle als Hohlwelle ausgebildet und die Schmiermittelleitung verläuft in dem Hohlraum der zentralen Welle, welcher zur Verbindung mit einer
Schmiermittelzufuhr konzipiert ist. Auf diese Weise wird den Lagern das Schmiermittel über den Hohlraum in der zentralen Welle zugeführt. So können nicht nur die Lager zwischen den Wellen geschmiert werden, sondern auch ein Lager zwischen der zentralen Welle und einer festen Struktur der Zerkleinerungsvorrichtung gegenüber dem Motor/Lagerungsblock. Vorzugsweise weist wenigstens eine Welle in ihrem Wellenmantel eine radiale Schmiermitteldurchführung von der Innenseite der Welle zur Außenseite der Welle auf, welche Schmiermitteldurchführung mit einem dort angeordneten Lager verbunden ist. Auf diese Weise kann das Schmiermittel leicht von der zentralen Welle auf die umgebenden Lager zwischen der zentralen Welle und der äußeren Welle oder zwischen den mehreren äuße- ren Hohlwellen verteilt werden.
Wenn in dieser Anmeldung von "radial" gesprochen wird, bedeutet dies, dass die Ausrichtung eine radiale Komponente aufweist. Die direkt radiale Ausrichtung der entsprechenden Komponente ist nur eine bevorzugte Ausführungsform.
In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung enthält wenigstens eine Welle im Bereich ihrer Schmiermitteldurchführung einen sich radial erstreckenden Schmiermittelkanal, der an der Wand der benachbarten Welle im Bereich einer in dieser angeordneten Schmiermitteldurchführung anliegt. Der Schmiermittelkanal ist drehfest mit der Welle verbunden. Auf diese Weise wird erreicht, dass pro Umdrehung der Schmiermittelkanal an einer einmal mit der Schmiermitteldurchführung der benachbarten Welle fluchtet, wobei das Schmiermittel entsprechend radial übertragen werden kann.
Vorzugsweise hat die Zerkleinerungsvorrichtung Mittel, um die Position jeder einzelnen Welle zu bestimmen. Es ist dann vorzugsweise eine elektronische Steuerung vorgesehen, in welcher eine Schmierposition der zueinander konzentrischen Wellen gespeichert ist, in der der Schmiermittelkanal mit der Schmiermitteldurchführung der benachbarten Welle fluchtet. In dieser Schmierposition kann dann die Schmierung der Lager erfolgen, wenn das kurzzeitige Fluchten des Schmiermittelkanals mit der Schmiermitteldurchführung während des normalen Betriebs nicht ausreicht, um eine Schmiermittelversorgung der radial entfernt liegenden Lager sicherzustellen.
Vorzugsweise hat der Schmiermittelkanal zumindest in dem an der Wand der benachbarten Welle anliegenden Bereich ein mit Bezug auf das Material der Welle gleitfähiges Kon- taktmaterial, wodurch der Schmiermittelkanal leicht und ohne nennenswerte Reibung d. h. Wärmeerzeugung während des Betriebes an der Wand der benachbarten Welle entlanggleiten kann. Zwischen dem Schmiermittelkanal und der Wand der benachbarten Welle kann auch ein derart geringer Abstand, d. h. Spalt, vorgesehen sein, dass ein Austritt von Schmiermittel aus diesem Spalt im nennenswerten Umfang nicht möglich ist.
Vorzugsweise erstreckt sich die radiale Schmiermitteldurchführung in einen Ringbereich, der in einer ersten axialen Richtung durch ein Lager und in der entgegengesetzten zweiten axialen Richtung durch eine Schmiermittelabdichtung, die insbesondere ringförmig ausgebildet ist, abgedichtet ist. Auf diese Weise wird vermieden, dass das Schmiermittel dem gesamten Zwischenraum zugeführt wird, sondern im Wesentlichen nur dem Lager. In dem verbleibenden Zwischenraum kann somit beispielsweise Gas zugeführt werden, um die Lager frei von Materialstaub zu halten.
Vorzugsweise ist die Schmiermittelabdichtung gasdurchlässig, so dass sie verhindert, dass Schmiermittel von dem Bereich des Lagers in den übrigen Zwischenraum gerät, aber auf der anderen Seite den Durchgang von Gas aus dem Zwischenraum zum Lager und zum geschmierten Bereich ermöglicht.
Vorzugsweise ist der Zwischenraum und/oder der Hohlraum der zentralen Welle mit ei- nem drehbar daran montierten Endstück verbunden, das eine Gaszufuhröffnung zur Verbindung mit einer Gaszufuhr aufweist. Auf diese Weise kann dem ringförmigen Zwischenraum/Hohlraum der zentralen Welle das Gas auf einfache Weise zugeführt werden.
Die Gaszufuhr kann in einer einfachen Ausführungsform durch ein Gebläse gebildet sein, es können jedoch auch andere Druckgasvorrichtungen, z. B. Druckpumpen oder Druckgasspeicher verwendet werden. Als einfachstes Gas eignet sich die Atmosphärenluft. Im Fall bestimmter Materialien kann es jedoch sinnvoll sein, inerte Gase, wie zum Beispiel C02 oder Stickstoff, zuzuführen, um die Oxidation oder ein Entflammen von Materialien beim Zerkleinern zu verhindern. Auf diese Weise werden dann nicht nur die Lager staubfrei gehalten, sondern die Zerkleinerungskammer kann auch mit einem gewünschten Gas gespült werden, welches für den Zerkleinerungsvorgang an sich wichtig ist.
In einer Ausführungsform der Erfindung sind alle Zwischenräume zwischen den Wellen mit der Gaszufuhr verbunden, was den Vorteil hat, dass alle Lager zwischen allen zueinander konzentrischen Wellen mit dem zugeführten Gas gespült werden und damit frei von zerkleinertem Material bleiben.
Die oben beschriebenen Ausführungsformen der Erfindung sind in beliebiger Weise mitei- nander kombinierbar, solange sich mehrere Merkmale technisch nicht widersprechen.
Die Erfindung wird nachfolgend beispielsweise anhand der schematischen Zeichnung beschrieben. In dieser zeigen : Fig . 1 eine erste teilgeschnittene Ansicht einer Zerkleinerungsvorrichtung mit drei Rotoren und drei zueinander konzentrischen Wellen mit einer Gaszufuhr in axialer Richtung,
Fig . 2 eine Ansicht gemäß Fig. 1 mit einer kombinierten Gas- und Schmiermittelzufuhr.
Wege zur Ausführung der Erfindung
In den Figuren sind identische oder funktionsgleiche Teile mit den identischen Bezugszei- chen beschrieben.
Fig . 1 zeigt eine Zerkleinerungsvorrichtung 10 in sehr schematischer teilgeschnittener Ansicht entlang ihrer Längsachse z. Der Zylindermantel und der gesamte Bodenbereich der Zerkleinerungsvorrichtung sind nicht dargestellt. Die Zerkleinerungsvorrichtung 10 umfasst einen Motor/Lagerungsblock 12, welcher drei zueinander konzentrische Wellen drehbar lagert und antreibt, nämlich eine zentrale Hohlwelle 14, eine diese umgebende erste äußere Hohlwelle 16, und eine die erste äußere Hohlwelle 16 umgebende zweite äußere Hohlwelle 18. Die drei Hohlwellen 14, 16, 18 sind konzentrisch um die zentrale Achse Z der Zerkleinerungskammer angeordnet. Mindesten eine, vorzugsweise zwei, ins- besondere jede konzentrische Welle 14, 16, 18 trägt Schlagwerkzeuge 20, um von oben zugeführtes Material (z.B. Mineralkonglomerate) zu zerschlagen. Die drei Wellen 14, 16, 18 sind über drei separate Motoren im Motor/Lagerungsblock 12 einzeln steuerbar, so dass sie jeweils gegenläufig und mit zunehmender Geschwindigkeit antreibbar sind . Auf diese Weise kann eine sehr effektive Zerkleinerung des zugeführten Materials erreicht werden. In der Zeichnung nicht dargestellt ist ein Zylindermantel, welcher die Rotoren 14, 16, 18 umgibt und eine Zerkleinerungskammer in ihrem Innenraum definiert. Die zentrale Hohlwelle 14 ist an ihrem unteren Ende an dem Motor/Lagerungsblock 12 gelagert und am gegenüberliegenden oberen Ende mittels eines ersten Lagers 22 an einer festen Struktur 24 der Zerkleinerungsvorrichtung 10, zum Beispiel einer Wand. Die erste äußere Hohlwelle 16 ist gegenüber der zentralen Hohlwelle 14 mit einem zweiten Lager 26 radial abgestützt und zentriert. Die zweite äußere Hohlwelle 18 ist gegenüber der ersten äußeren Hohlwelle 16 mit einem dritten Lager 28 radial abgestützt und zentriert. Die drei Lager 22, 26, 28 tragen dafür Sorge, dass die konzentrischen Wellen beim Zerkleinern von Material konzentrisch ausgerichtet bleiben. Die außen nicht überdeckten Abschnitte der konzentrischen Wellen 14, 16, 18 bilden Rotoren 30, 32, 34, an welchen die Schlagwerkzeuge 20 in nicht näher beschriebener Weise verankert sind . Vorzugsweise sind die Schlagwerkzeuge 20 an den Rotoren 30, 32, 34 auswechselbar gehalten. Die Schlagwerkzeuge 20 können Stäbe oder Ketten oder dergleichen an sich bekannte Funktionselemente sein, wie sie aus der DE 10 2013 110 352 A bekannt sind. Beim Zerkleinern von Mate- rialien, insbesondere von mineralhaltigen Materialien, entsteht sehr viel Staub, der schnell die Lager der Wellen beeinträchtigen bzw. zerstören könnte. Daher ist in der zentralen Hohlwelle 14 ein zentraler Hohlraum 36 ausgebildet, welcher über eine Gasleitung 38 mit einer Gaszufuhr 40 verbunden ist, zum Beispiel einem Gebläse. Der zentrale Hohlraum 36 ist über eine radiale Gasdurchführung 42 mit einem ersten Zwischenraum 44 verbunden, der zwischen der zentralen Hohlwelle 14 und der ersten äußeren Hohlwelle 16 angeordnet ist. Von dort kann dann die zugeführte Luft dem zweiten Lager 26 zugeführt werden. Am freien Ende der zentralen Hohlwelle 14 ist eine zentrale Abdeckung 46 angeordnet, welche den zentralen Hohlraum 36 zum freien Ende hin verschließt. Am Ende der ersten äußeren Hohlwelle 16 ist eine erste Ringabdeckung 48 angeordnet, welche um einen ersten Spalt 50 gegenüber der zentralen Hohlwelle 14 beabstandet ist. Diese erste Ringabdeckung 46 bewirkt zum einen eine mechanische Sperre gegen das Eindringen von Staub aus der Zerkleinerungskammer. Zum anderen ist aufgrund der Verengung des Austritts im ersten Spalt 50 zwischen der zentralen Hohlwelle 14 und der ersten Ringabdeckung 48 der zur Verfügung stehende Strömungsraum extrem verringert, was dazu führt, dass das Gas dort mit einer entsprechend erhöhten Geschwindigkeit austritt. Die Absicherung des zweiten Lagers 26 gegen das Eindringen von Staub wird dadurch deutlich verbessert. In der ersten äußeren Hohlwelle 16 ist ebenfalls eine radiale Gasdurchführung 42 angeordnet, so dass das Gas in einen zweiten Zwischenraum 52 geführt wird, welcher zwischen der ersten äußeren Hohlwelle 16 und der zweiten äußeren Hohlwelle 18 angeordnet ist. Von dort wird das Gas dem dritten Lager 28 zugeführt und gelangt durch einen zweiten Spalt 54 zwischen der ersten äußeren Hohlwelle 16 und einer zweiten Ringabdeckung 49 in die Zerkleinerungskammer. In dem zweiten Spalt 54 ist wiederum die Gasgeschwindigkeit erhöht, so dass dies einen sehr guten Schutz gegen das Eindringen von Staub und größeren Materialkörnern in das dritte Lager 28 bietet. Die zentrale Hohlwelle 14 hat im Bereich ihres ersten Lagers 22 ebenfalls eine Gasdurchführung 42, die das Gas unmittelbar dem ersten Lager 22 zuführt, so dass auch dieses von Staub geschützt wird, womit eine einwandfreie Lagerung der zentralen Hohlwelle 14 an dem dem Motor/Lagerungsblock 12 gegenüberliegenden Ende gewährleistet bleibt. Das erste Lager kann jedoch auch außerhalb der Zerkleinerungskammer angeordnet sein, in welchem Fall eine Gasspülung nicht unbedingt erforderlich ist.
Fig. 2 zeigt eine zweite Ausführungsform 60 der Erfindung weitgehend identisch zu Fig. 1, bei der jedoch zusätzlich eine Schmiermittelzuführung zu den Lagern 22, 26, 28 erfolgt. In der hier dargestellten Zerkleinerungsvorrichtung 60 ist der zentrale Hohlraum 62 der zentralen Hohlwelle 14 über eine Schmiermittelzufuhrleitung 64 mit einer Schmiermittelzufuhr 66 verbunden, zum Beispiel einer Druckschmierung . Alternativ kann die Schmiermittelzufuhr 66 auch mit einer Schmiermittelleitung/Bohrung 63 (gestrichelt dargestellt) in einer Wellenwandung verbunden sein. Im Bereich des ersten Lagers 22 ist der zentrale Hohlraum 62 mit einer radialen Schmiermitteldurchführung 68 verbunden, die direkt zum ersten Lager 22 führt und somit für eine Schmierung des ersten Lagers 22 führt. Eine weitere Schmiermitteldurchführung 68 führt in einen inneren Ringraum 70, der zwischen dem zweiten Lager 26 und einer ringförmigen Schmiermittelabdichtung 72 ausgebildet ist. Die Schmiermittelabdichtung 72 bewirkt, dass das Schmiermittel nur dem inneren Ring- räum 70 und damit dem Lager 26 zugeführt wird und nicht in den darunterliegenden ersten Zwischenraum 44. In der zentralen Hohlwelle 14 ist darüber hinaus eine weitere Schmiermitteldurchführung 68 vorgesehen, die in einen Schmiermittelkanal 74 mündet, der radial außenseitig an der zentralen Hohlwelle 14 befestigt ist. Alle Schmiermitteldurchführungen 68 sind mit dem zentralen Hohlraum 62 und/oder der Schmiermittellei- tung bzw. Bohrung 63 im Wellenmantel verbunden und werden so mit Schmiermittel gespeist. Außenseitig liegt der Schmiermittelkanal 74 an der Innenwand 76 der ersten äußeren Hohlwelle 16 an und ist in einer Höhe angeordnet, in welcher der Schmiermittelkanal 74 mit einer äußeren Schmiermitteldurchführung 78 in der ersten äußeren Hohlwelle 16 fluchten kann. Hierdurch wird der Schmiermittelkanal 74 in einer bestimmten Rotati- onsstellung der zentralen Hohlwelle 14 relativ zur ersten äußeren Hohlwelle 16 mit der äußeren Schmiermitteldurchführung 78 der ersten äußeren Hohlwelle 16 fluchten. Damit wird einem äußeren Ringraum 80 zwischen der ersten äußeren Hohlwelle 16 und der zweiten äußeren Hohlwelle 18 Schmiermittel zugeführt, welcher äußere Ringraum 80 nach unten hin durch eine ringförmige Schmiermittelabdichtung 72 begrenzt ist und nach oben hin durch das dritte Lager 28. Auf diese Weise wird auch dem dritten am weitesten außen liegenden Lager 28 genug Schmiermittel zugeführt. Falls das kurze Fluchten des
Schmiermittelkanals 74 mit der äußeren Schmiermitteldurchführung 78 zu kurz ist, um dem äußeren Ringraum 80 und damit dem dritten Lager 28 genug Schmiermittel zuzuführen, kann vorgesehen sein, dass eine elektronische Steuerung die Position der Wellen 14, 16, 18 zueinander über entsprechende Sensoren ermittelt und die zentrale Hohlwelle 14 und die erste äußere Hohlwelle 16 in einer Schmiermittelposition so relativ zueinander positionieren kann, dass der Schmiermittelkanal 74 mit der äußeren Schmiermitteldurchführung 78 fluchtet. In dieser Position kann dann das dritte Lager 28 geschmiert werden. Wenn er nicht mit der äußeren Schmiermitteldurchführung 78 fluchtet, wird der Schmier- mittelkanal 74 durch die Innenwand 76 der ersten äußeren Hohlwelle 16 verschlossen. Der Schmiermittelkanal 74 kann in diesem Sinne entweder leicht an der Innenwand 76 der ersten äußeren Hohlwelle 16 entlanggleiten oder hat einen minimalen Abstand zu dieser, der das Austreten von Schmiermittel verhindert. Der erste Zwischenraum 44 ist über eine Gasleitung 38 mit einer Gaszufuhr 40 verbunden. Die Schmiermittelabdichtung 72 zwischen der zentralen Hohlwelle 14 und der ersten äußeren Hohlwelle 16 als auch zwischen der ersten äußeren Hohlwelle 16 und der zweiten äußeren Hohlwelle 18 sind gasdurchlässig. Zudem ist in der ersten äußeren Hohlwelle 16 eine Gasdurchführung 42 angeordnet, durch die das von der Gaszufuhr 40 zugeführte Gas auch dem zweiten Zwischenraum 52 zwischen der ersten äußeren Hohlwelle 16 und der zweiten äußeren Hohlwelle 18 zugeführt wird. Hierdurch werden das zweite Lager 26 als auch das dritte Lager 28 mit Gas versorgt. In dieser Ausführungsform werden somit die beiden Lager 26, 28 nicht nur mit Schmiermittel versorgt, sondern auch mit einem Gas, zum Beispiel Atmosphärenluft, so dass diese nicht mit Staub der zerkleinerten Material verschmutzt werden und damit eine sehr lange Lebensdauer aufweisen.
Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt, sondern kann innerhalb des Schutzbereichs der beiliegenden Ansprüche in beliebiger Weise variiert werden.
Bezugszeichenliste
10 Zerkleinerungsvorrichtung (erste Ausführungsform)
12 Motor/Lagerungsblock
14 zentrale Hohlwelle
16 erste äußere Hohlwelle
18 zweite äußere Hohlwelle
20 Schlagwerkzeuge
22 erstes Lager
24 feste Struktur
26 zweites Lager
28 drittes Lager
30 erster Rotor
32 zweiter Rotor
34 dritter Rotor
36 zentraler Hohlraum
38 Gasleitung
40 Gaszufuhr
42 Gasdurchführung
44 erster Zwischenraum
46 zentrale Abdeckung
48 erste Ringabdeckung
49 zweite Ringabdeckung
50 erster Spalt
52 zweiter Zwischenraum
54 zweiter Spalt
60 Zerkleinerungsvorrichtung (zweite Ausführungsform)
62 zentraler Hohlraum
63 Schmiermittelleitung/axiale Bohrung im Wellenmantel
64 Schmiermittelzufuhrleitung
66 Schmiermittelzufuhr
68 Schmiermitteldurchführung
70 innerer Ringraum
72 Schmiermittelabdichtung
74 Schmiermittelkanal
76 Innenwand der ersten äußeren Hohlwelle
78 äußere Schmiermitteldurchführung
80 äußerer Ringraum

Claims

Patentansprüche
1. Zerkleinerungsvorrichtung, umfassend einen Zylindermantel, der eine Zerkleinerungs- kammer umgibt, in welcher mehrere Rotoren (30, 32, 34) mit eigenen Antrieben unabhängig voneinander betreibbar sind, welche Rotoren über zueinander konzentrische Wellen (14, 16, 18) angetrieben sind, die konzentrisch zur zentralen Achse (z) der Zerkleinerungskammer angeordnet sind, welche konzentrischen Wellen eine zentrale Welle (14) und wenigstens eine diese umgebende äußere Hohlwelle (16, 18) aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass in zwischen den Wellen wenigstens ein Zwischenraum (44, 52) und/oder in der zentralen Welle ein Hohlraum ausgebildt ist, die/der zumindest teilweise als Gaszufuhrraum zur Verbindung mit einer Gaszufuhr (40) ausgebildet ist, welcher Gaszufuhrraum mit wenigstens einem zwischen den Wellen angeordneten ersten Lager (26, 28) verbunden ist.
2. Zerkleinerungsvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine der Wellen (14, 16, 18) eine sich radial im Wellenmantel erstreckende Gasdurchführung (42) aufweist, welche mit einem zweiten Lager (26) verbunden ist, das mit der entsprechenden Welle in Kontakt steht.
3. Zerkleinerungsvorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Gasdurchführung (42) in einen ersten Ringbereich mündet, der in einer ersten axialen Richtung durch ein Lager und in der entgegengesetzten zweiten axialen Richtung durch eine ringförmige Gasabdichtung gebildet ist.
4. Zerkleinerungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zentrale Welle (14) einen axialen Hohlraum (36) aufweist, der einerseits über eine sich radial im Wellenmantel erstreckende Gasdurchführung (42) mit dem Zwischenraum (44, 52) verbunden ist und andererseits zur Verbindung mit einer Gaszufuhr (40) konzipiert ist.
5. Zerkleinerungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in der zentralen Welle (14) oder in einem Wellenmantel eine
Schmiermittelleitung (63, 62) ausgebildet ist.
6. Zerkleinerungsvorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die zentrale Welle (14) einen zentralen axialen Hohlraum (63) aufweist, der als Schmiermittelleitung (64) zur Verbindung mit einer Schmiermittelzufuhr (66) konzipiert ist.
7. Zerkleinern ngsvorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass eine axial in einer Wellenwand verlaufende Bohrung (63) als Schmiermittelleitung agiert.
8. Zerkleinerungsvorrichtung nach Anspruch 5, 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Welle (14, 16, 18) eine radiale Schmiermitteldurchführung (68) von der
Innenseite der Welle zur Außenseite der Welle aufweist, welche Schmiermitteldurchführung (68) mit der Schmiermittelleitung (63, 62) und mit einem Lager (22, 26, 28) verbunden ist.
9. Zerkleinerungsvorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die
Schmiermitteldurchführung (68) in einen Ringbereich (70, 80) mündet, der in einer ersten axialen Richtung durch ein Lager (26, 28) und in der entgegengesetzten zweiten axialen Richtung durch eine Schmiermittelabdichtung (72) gebildet ist.
10. Zerkleinerungsvorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Welle (14, 16, 18) im Bereich ihrer Schmiermitteldurchführung (68) einen sich radial erstreckenden Schmiermittelkanal (74) aufweist, der an der Wand (76) der benachbarten Welle im Bereich einer in dieser angeordneten Schmiermitteldurchführung (78) anliegt.
11. Zerkleinerungsvorrichtung nach Anspruch 10, bei der der Schmiermittelkanal (74) zumindest in dem an der Wand (76) anliegenden Bereich ein mit Bezug auf das Material der Welle gleitfähiges Kontaktmaterial aufweist.
12. Zerkleinerungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Schmiermittelabdichtung (72) gasdurchlässig ist.
13. Zerkleinerungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Zwischenraum mit einem drehbar daran montierten Endstück verbunden ist, das eine Gaszufuhröffnung zur Verbindung mit einer Gaszufuhr (40) aufweist.
14. Zerkleinerungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Gaszufuhr (40) durch ein Gebläse gebildet ist.
15. Zerkleinerungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass alle Zwischenräume (44, 52) zwischen den Wellen (14, 16, 18) mit der Gaszufuhr (40) verbunden sind.
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