WO2016139102A1 - Scr-katalysator mit verbesserter haftung der zeolithen-enthaltenden katalytischen schicht - Google Patents

Scr-katalysator mit verbesserter haftung der zeolithen-enthaltenden katalytischen schicht Download PDF

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Gerd Maletz
Andreas Bentele
Martin Schneider
Klaus Wanninger
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Clariant International Ltd
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Definitions

  • the present invention relates to a catalytic composition active in the selective catalytic reduction of nitrogen oxides, comprising an MFI type zeolite containing iron and a BEA type zeolite containing iron, wherein the weight average particle size d50 of the MFI zeolite zeolite of type BEA is different.
  • the invention also relates to a process for producing an SCR catalyst having the active catalytic composition and the SCR catalyst produced therewith.
  • CTR Continuous Regenerating Trap
  • SCRT SCRT
  • DPNR DPNR
  • the surface of the catalysts used in these systems has an active coating to accelerate the corresponding reaction.
  • a catalyst substrate on which the coating is applied is usually a catalyst substrate of ceramic or metallic substrates.
  • the catalytically active composition which is applied in the form of a washcoat, often shows only insufficient adhesion to the metallic support.
  • several coating operations are necessary in these cases.
  • the coating of the carrier materials by a plurality of repetitive processes increases the effort and cost that must be applied for the preparation of the catalysts.
  • No. 8,147,952 B2 provides a coating material for a honeycomb structure, the coating material comprising inorganic or organic particles having a D90 / D10 ratio of between 5 and 50 with D10 equal to 50 ⁇ or less and with D90 equal to 4 ⁇ or more ( wherein D10 and D90 are respectively values of 10% diameter and 90% diameter, based on the volume fraction of a particle diameter distribution, measured by laser diffractometry / scattering method, from the small particle diameter side).
  • US 7,393,804 B2 describes an exhaust gas purifying catalyst having a catalytic component comprising copper, ZSM-5 and zeolite beta, wherein the ZSM-5 has a molar S1O2 / Al2O3 ratio of (20-100) / 1 and an average crystallite diameter, as observed under the electron microscope, in a range of 0.5 ⁇ does not exceed, the zeolite ß has a S1O2 / Al2O3 ratio of (10 - 50) / 1 and the weight ratio of the ZSM-5 and the zeolite ß in the range from 1: 0.1 to 1: 5.
  • This exhaust gas purifying catalyst reduces nitrogen oxides even in low temperature ranges and exhibits durability even under high thermal stress.
  • US 5,589,147 describes a process for the treatment of exhaust gas, the process using a specially prepared catalyst composition for the selective catalytic reduction of NO x contained in exhaust gases.
  • One embodiment of the process of the invention comprises a catalytic step of selectively catalytically reducing NO x over a catalyst composition comprising a molecular sieve treated with a metal in a manner effective to remove the NO x Metal dispersion maximized.
  • the catalyst of this process typically comprises silica, titania, or zirconia binders, eg, a binder comprising a hydroxyl group functionalized high molecular weight silicone resin.
  • the catalyst can be formed into the desired shape, eg by extrusion, and can be matured in a humidified atmosphere.
  • EP 2123614 A2 describes a honeycomb structure comprising a honeycomb structural unit comprising a zeolite and an inorganic binder and having a plurality of partition walls arranged in the longitudinal direction of the honeycomb structural unit and defining a plurality of flow openings separated by the partition walls ,
  • the zeolite includes a first zeolite exchanged with one or more types of metal ions selected from the group consisting of Cu, Mn, Ag and V, and a second zeolite containing one or more types of metal ions selected from the group consisting of Fe, Ti and Co, is exchanged.
  • the ratio of the weight of the first zeolite to the total weight of the first and second zeolites is greater in the center of the partition wall than at the surface thereof.
  • the ratio of the weight of the second zeolite to the total weight of the first and second zeolites is greater at the surface of the partition than at the center thereof.
  • WO 201 1/125050 A1 basically describes the possibility of using a combination of zeolites of different types for the production of SCR catalysts. From WO 201 1/125050 A1, however, there is no indication as to how to obtain a catalyst in which the washcoat has better adhesion to the carrier materials.
  • a catalytic composition comprising an MFI zeolite containing iron and a zeolite of the BEA type, contains the iron, wherein the weight average particle size d50 of the zeolites is different.
  • the MFI type zeolite preferably has a weight average particle size d50 in the range of 2 to 10 ⁇
  • the BEA type zeolite preferably has a weight average particle size d50 in the range of 0.1 to 3 ⁇ .
  • the catalytic composition is preferably a composition active in the selective catalytic reduction of nitrogen oxides (SCR catalyst).
  • An SCR catalyst according to the present invention is a catalyst that allows the selective catalytic reduction of nitrogen oxides from exhaust gases of internal combustion engines and power plants.
  • an SCR catalyst only the nitrogen oxides NO and NO2 (commonly referred to as NO x ) are selectively reduced, with NH 3 (ammonia) usually added to the reaction. Therefore, only the harmless substances water and nitrogen are formed as reaction products.
  • the MFI type zeolite has a weight-average particle size d50 in the range from 2 to 10 ⁇ , particularly preferably in the range from 4 to 8 ⁇ .
  • the zeolite of the type BEA preferably has a weight-average particle size d50 in the range from 0.1 to 3 ⁇ , particularly preferably in the range from 0.2 to 2 ⁇ .
  • the weight average particle size d50 of the MFI type zeolite and the BEA type zeolite differs by at least 5 ⁇ , more preferably by 2 ⁇ and more preferably by 0.5 ⁇ .
  • the weight average particle size d 50 serves as a measure of the mean particle size, it means here that 50 percent by weight of the sample have a particle size which is smaller than the value of the weight average particle size d 50 and the other 50 weight percent of the sample has a particle size greater than the value of the weight average particle size d50.
  • zeolite is generally defined according to the definition of the International Mineralogical Association (D.S. Coombs et al., Can. Mineralogist, 35, 1997, 1571) a crystalline substance from the group of aluminum silicates with spatial network structure of the general formula
  • the zeolite framework contains open cavities in the form of channels and cages that are normally occupied by water molecules and extra framework cations that can be exchanged. An aluminum atom has an excess negative charge which is compensated by these cations.
  • the zeolite structure contains voids and channels characteristic of each zeolite.
  • the zeolites are classified according to their topology into different types of structures, which are designated by a three-digit code (Framework Type Code "FTC")
  • FTC Framework Type Code
  • MFI and BEA structure types MFI and BEA by specifying the zeolite types MFI and BEA as designated by the FTC.
  • the molar ratio S1O2 / Al2O3 of the MFI type zeolite and of the BEA type zeolite is preferably in the range from 5 to 150, more preferably in the range from 15 to 100, most preferably.
  • the molar ratio S1O2 / Al2O3 of the zeolite is of the type MFI in the range from 20 to 80, more preferably in the range from 20 to 50. Most preferably, the molar ratio S1O2 / Al2O3 of the zeolite BEA in the range of 30 to 80, more preferably in the range of 30 to 50.
  • the MFI and BEA zeolites have relatively large pore diameters of 5.1 ⁇ to 5.6 ⁇ , respectively.
  • the catalytic composition according to the invention preferably has transition metals and / or transition metal oxides.
  • the catalytic composition according to the invention particularly preferably additionally comprises nickel, copper, cobalt, manganese, rhodium, rhenium and / or vanadium oxides, as well as mixtures of two or more of these compounds.
  • the MFI type zeolite preferably contains copper besides iron, and the BEA type zeolite has, independently of iron, also preferably copper in addition to iron.
  • the MFI-type zeolite preferably contains iron in amounts by weight of from 0.7 to 4.9% by weight, more preferably in amounts of from 1.4 to 4.2% by weight, very particularly preferably in amounts of 2, 1 to 3.5 wt .-%, based on the weight of the iron-containing zeolite MFI type.
  • the zeolite of the type BEA preferably contains iron in amounts by weight of from 0.3 to 3.9% by weight, more preferably in amounts of from 1 to 3.1% by weight, very particularly preferably in amounts of from 1.7 to 2.5% by weight.
  • the MFI type zeolite calculates iron, calculated as Fe 2 O 3, in amounts by weight of from 1 to 7% by weight, more preferably in amounts of from 2 to 6% by weight, most preferably in amounts of from 3 to 5% by weight. %, based on the weight of the iron-containing MFI type zeolite.
  • the zeolite of the type BEA preferably has iron, calculated as Fe 2 O 3, in amounts by weight of from 0.4 to 5.5% by weight, more preferably in amounts of 1.4 to 4.5% by weight, very particularly preferably in amounts of 2.4 to 3.5% by weight.
  • Iron is present in the catalytic composition of the invention, preferably in cationic form, either as a metal cation or as a cationic complex containing iron as the central atom. It is preferred that these cations compensate for the negative charge of the zeolite backbone. The cations are present as counter ions to the negative charges in the cavities and channels of the zeolite.
  • the iron can also be wholly or partially present as iron oxide.
  • the BET surface area of the S CR catalyst according to the invention is in the range of 100 m 2 / g to 1500 m 2 / g, more preferably in the range of 150 m 2 / g to 1, 000 m 2 / g and most preferably in Range from 200 m 2 / g to 600 m 2 / g.
  • the BET surface area is determined by adsorption of nitrogen according to DIN 66132.
  • the present invention relates to a catalytic composition
  • a catalytic composition comprising an MFI zeolite having a weight average particle size d50 in the range 2 to 10 ⁇ , and a BEA zeolite having a weight average particle size d50 in the range of 0.1 to 3.0 ⁇ .
  • the present invention relates to a catalytic composition
  • a catalytic composition comprising an MFI zeolite having a weight average particle size d50 in the range 4 to 8 ⁇ , and a BEA zeolite having a weight average particle size d50 in the range from 0.2 to 2 ⁇ and in which the MFI zeolite and the BEA-type zeolite each independently contain iron in amounts by weight of 0.1 to 10 wt .-%.
  • the catalytic composition is preferably processed into a washcoat and applied to a suitable carrier material. Due to the properties of the catalytic composition, there is an improved adhesion of a coating thus produced on the substrate.
  • the catalytic composition is preferably mixed with a binder.
  • Suitable binders are alumina binders, alumina-silica binders or silica binders. These binders are all aluminas, silicas and silica-aluminum mixed oxides normally used in SCR catalysts.
  • the alumina binder may be (pseudo) boehmite or alumina sol. Usually, the alumina binder is peptized before or during its combination with the zeolite and optionally other components.
  • silica and / or crystalline alumina may be present in the mass and, optionally, fillers such as clay, e.g. As kaolin used.
  • fillers such as clay, e.g. As kaolin used.
  • the washcoat will contain up to 20% by weight of binder, preferably alumina binder, but even higher amounts may be used.
  • the present invention relates to a process for producing an SCR catalyst comprising the steps:
  • the method comprises the steps:
  • a washcoat comprising a MFI type zeolite having a weight average particle size d50 in the range of 2 to 10 ⁇ , and a Zeolite of the type BEA, which has a weight average particle size d50 in the range from 0.1 to 3 ⁇ , and a binder,
  • step a) the MFI type zeolite and the BEA type zeolite, which are already described above, are mixed with a binder.
  • the carrier material is contacted with the washcoat to coat it.
  • Suitable catalyst carriers or carrier materials are metallic or ceramic carriers.
  • the carrier material used is preferably a metallic or a ceramic carrier material, which is present in each case as a monolithic carrier.
  • a catalyst comprising support materials and catalytically active coatings is referred to as a coating catalyst.
  • the coating is applied with a so-called washcoat suspension, i. H. a slurry of the catalytically active substance, applied in a fluid medium on the catalyst support.
  • another object of the present invention is a process for the preparation of SCR catalysts.
  • honeycombs of ceramic moldings find materials such as cordierite, steatite, turanite or silicon carbide, or moldings of silicon dioxide, aluminum oxides, aluminates or metals and metal alloys, use.
  • metals and metal alloys makes it possible to produce complex-structured honeycomb bodies, such as, for example, honeycombs with open channel structures or with complex mixing systems.
  • the carrier material may be in the form of honeycombs.
  • the honeycombs consist either of a so-called honeycomb body, which may be composed of a honeycomb shell and a carrier inserted therein, in particular a partially structured and wound sheet metal foil, or entirely of a ceramic Moldings.
  • the honeycombs are essentially traversed by running parallel to the axis of the honeycomb channels.
  • the coating can be done by various methods.
  • the washcoat is first prepared with water, if appropriate with the addition of additives, such as surfactants, catalytic active components, pore formers, rheology aids and other additives, whereupon the carrier material is filled with the washcoat by a dipping, suction or pumping process.
  • a simple method of contacting the washcoat with a carrier material is by immersing the carrier material in the washcoat and removing excess washcoat by blowing air out of it. It is also possible to carry out the coating using centrifuges or by spraying the carrier material with the washcoat.
  • the MFI and BEA zeolites are applied in layers on the carrier material, the MFI and BEA zeolites being present together in one layer on the carrier material.
  • a washcoat-coated carrier material is dried.
  • the dried support material is calcined in a further step.
  • the support material is finally calcined at a temperature in the range of 350 ° C to 700 ° C, more preferably in the range of 450 ° C to 650 ° C.
  • Another object of the invention is an SCR catalyst containing the above-described catalytic composition or an SCR catalyst, which was prepared by the above method.
  • the SCR catalyst according to the invention is suitable for reducing nitrogen oxide emissions from mobile or stationary combustion devices.
  • Mobile combustion devices are, for example, internal combustion engines of motor vehicles, in particular diesel engines, power generators based on internal combustion engines or other units based on internal combustion engines.
  • the stationary combustion equipment is usually about Power plants, combustion plants, waste incineration plants and also to heating systems of private households.
  • another object of the present invention is the use of an SCR catalyst for the selective reduction of nitrogen oxides.
  • the exhaust gas purification system may further include other components, preferably a diesel oxidation catalyst (DOC) for the oxidation of hydrocarbons, a diesel particulate filter for reducing particulate emissions, optionally a hydrogenation catalyst for urea processing, and a barrier catalyst subsequent to the SCR catalyst serving as an ammonia oxidation catalyst (slip catalyst).
  • DOC diesel oxidation catalyst
  • the weight average particle size d50 of the zeolites used in this invention is determined using a Malvern Mastersizer 2000 and a Malvern Hydro 2000S dispersing unit.
  • This device manufactured by Malvern Instruments, Malvern, England, uses the principle of Mie scattering using a low energy He / Ne laser. Before the measurement, the sample is initially dispersed with ultrasound in water for five minutes to form an aqueous suspension. This suspension is stirred before being measured by the measuring method as described in the instruction manual for the device.
  • the Malvern Mastersizer measures the weight-average particle size distribution of the zeolite.
  • the weight average particle size d50 is readily available from the data generated by the instrument. materials
  • Fe-MFI Iron-containing MFI
  • Example 2 The preparation of the suspension and the coated substrate was carried out as in Example 1, but with the FeCZP 30.2 and FeCZB 30 samples.
  • the washcoat adhesion can be determined by the so-called "thermal shock test” by weighing a metal honeycomb coated as described above, then heating to a temperature in the range of 650 ° C to 850 ° C, and then placing it in a cold The evaporation of the water, along with the sudden cooling, represents a very large physical load on the washcoat, and then the amount of washcoat that had flaked off was determined, at which the substrate became 120 ° C dried and then weighed The determined weight difference corresponds to the amount of chipped washcoat.
  • the examples show that as the weight average particle size difference d50 between the two zeolite types increases (d50 value MFI and d50 value BEA), the adhesion of the washcoat to the honeycomb increases.
  • the loss of washcoat in Examples 1 and 2 is 13.6% and 33.3%, respectively, based on the original amount of washcoat, whereas the loss for a catalyst containing only Fe-BEA was coated 41, 6%, based on the original amount of washcoat. Since a lower loss of washcoat indicates improved adhesion, the catalysts coated according to the invention show improved adhesion of the washcoat on the support material.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine in der selektiven katalytischen Reduktion von Stickoxiden aktive katalytische Zusammensetzung, enthaltend einen Eisenhaltigen Zeolith vom Typ MFI und einen Eisenhaltigen Zeolith vom Typ BEA, wobei die gewichtsmittlere Teilchengröße d50 des Zeoliths vom Typ MFI und des Zeoliths vom Typ BEA unterschiedlich ist, ein Verfahren zur Herstellung eines SCR-Katalysators, sowie den damit hergestellten SCR-Katalysator. Die Haftung der Beschichtung wird dadurch verbessert, dass die gewichtsmitteleren Teilchengrösse der Zeolithen vom Typ MFI und Typ BEA unterschiedlich sind.

Description

SCR-KATALYSATOR MIT VERBESSERTER HAFTUNG DER ZEOLITHEN-ENTHALTENDEN KATALYTISCHEN SCHICHT
Die vorliegende Erfindung betrifft eine in der selektiven katalytischen Reduktion von Stickoxiden aktive katalytische Zusammensetzung, enthaltend einen Zeolith vom Typ MFI, der Eisen enthält und einen Zeolith vom Typ BEA, der Eisen enthält, wobei die gewichtsmittlere Teilchengröße d50 des Zeoliths vom Typ MFI und des Zeoliths vom Typ BEA unterschiedlich ist. Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung eines SCR- Katalysators mit der aktiven katalytischen Zusammensetzung sowie den damit hergestellten SCR-Katalysator.
Seit Beginn der Bemühungen zur Abgasreinigung werden große Anstrengungen unternommen, den Schadstoffausstoß von Verbrennungsmaschinen immer weiter herabzusetzen. Innermotorische Maßnahmen werden zukünftig nicht mehr ausreichen, um die gesetzlichen Vorgaben zu erfüllen. Daher sind moderne Systeme für die Abgasnachbehandlung notwendig, damit die Abgasgrenzwerte eingehalten werden können. Zum Beispiel sind für die Abgasnachbehandlung von Dieselmotoren unter anderem folgende Systeme bereits realisiert bzw. befinden sich in der Erprobung:
selektive katalytische Reduktion (SCR-Verfahren),
NOx-Reduktionskatalysatoren (NSR),
Diesel-Oxidationskatalysatoren (DOC),
katalytisch beschichtete Partikelfilter,
Kombinationen verschiedener Systeme, wie z. B.„Continuously Regenerating Trap" (CRT-System), SCRT-Verfahren, DPNR-Verfahren.
Die Oberfläche, der bei diesen Systemen eingesetzten Katalysatoren, weist eine aktive Beschichtung zur Beschleunigung der entsprechenden Reaktion auf. Als Katalysatorsubstrat auf dem die Beschichtung aufgebracht wird, dient in der Regel ein Katalysatorsubstrat aus keramischen oder metallischen Trägermaterialien. Insbesondere bei der Verwendung von metallischen Trägermaterialien hat sich gezeigt, dass die katalytisch aktive Zusammensetzung, die in Form eines Washcoats aufgetragen wird, oft nur eine unzureichende Haftung auf dem metallischen Träger zeigt. Um eine ausreichende Menge katalytisch aktiven Materials auf die Trägermaterialien aufzubringen, sind in diesen Fällen mehrere Beschichtungsvorgänge notwendig. Die Beschichtung der Trägermaterialien durch mehrere sich wiederholende Vorgänge erhöht den Aufwand und die Kosten, die zur Herstellung der Katalysatoren aufgebracht werden müssen.
US 8,147,952 B2 stellt ein Beschichtungsmaterial für eine Wabenstruktur zur Verfügung, wobei das Beschichtungsmaterial anorganische oder organische Teilchen umfasst, die ein D90/D10-Verhältnis von zwischen 5 bis 50 aufweisen mit D10 gleich 50 μππ oder weniger und mit D90 gleich 4 μππ oder mehr (wobei D10 und D90 jeweils Werte von 10 % Durchmesser und 90 % Durchmesser sind, bezogen auf den Volumenanteil einer Teilchendurchmesserverteilung, gemessen durch Laser Diffraktometrie / Streuungs- Methode, ausgehend von der Seite der kleinen Teilchendurchmesser).
US 7,393,804 B2 beschreibt einen Abgasreinigungskatalysator mit einer katalytischen Komponente, die Kupfer, ZSM-5 und Zeolith Beta umfasst, wobei der ZSM-5 ein molares S1O2/AI2O3- Verhältnis von (20 - 100) / 1 aufweist und einen mittleren Kristallit-Durchmesser, wie er unter dem Elektronenmikroskop beobachtet wird, in einem Bereich der 0,5 μππ nicht übersteigt, der Zeolith ß ein S1O2/AI2O3- Verhältnis von (10 - 50) / 1 aufweist und das Gewichtsverhältnis des ZSM-5 und des Zeolith ß im Bereich von 1 :0,1 bis 1 :5 liegt. Dieser Abgasreinigungskatalysator reduziert selbst in niedrigen Temperaturbereichen Stickoxide und zeigt auch unter hoher thermischer Belastung Haltbarkeit.
US 5,589,147 beschreibt ein Verfahren für die Behandlung von Abgas, wobei das Verfahren eine speziell hergestellte Katalysatorzusammensetzung, zur selektiven katalytischen Reduktion von NOx, das in Abgasen enthalten ist, verwendet. Eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens umfasst eine katalytische Stufe zur selektiven katalytischen Reduktion des NOx über einer Katalysatorzusammensetzung, umfassend ein Molekularsieb, das mit einem Metall in einer Weise behandelt worden ist, die wirksam die Metalldispersion maximiert. Der Katalysator dieses Verfahrens umfasst typischerweise Siliziumdioxid-, Titandioxid- oder Zirkondioxid-Binder, z.B. einen Binder umfassend ein mit Hydroxylgruppen funktionalisiertes Silikonharz mit einem hohen Molekulargewicht. Der Katalysator kann in die gewünschte Form gebracht werden, z.B. durch Extrusion, und kann in einer angefeuchteten Atmosphäre ausgereift werden.
EP 2123614 A2 beschreibt eine Wabenstruktur, die eine Wabenstruktureinheit umfasst, enthaltend einen Zeolithen sowie einen anorganischen Binder und die eine Vielzahl an Abtrennwänden aufweist, die in der longitudinalen Richtung der Wabenstruktureinheit angeordnet sind und die eine Vielzahl an Durchflussöffnungen definieren, die durch die Abtrennwände separiert sind. Der Zeolith beinhaltet einen ersten Zeolithen, der mit einer oder mehreren Arten Metallionen, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Cu, Mn, Ag und V, ausgetauscht ist und einem zweiten Zeolithen, der mit einer oder mehreren Arten Metallionen, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Fe, Ti und Co, ausgetauscht ist. Das Verhältnis des Gewichts des ersten Zeolithen zu dem Gesamtgewicht des ersten und zweiten Zeolithen ist in der Mitte der Abtrennwand größer als an der Oberfläche derselben. Das Verhältnis des Gewichts des zweiten Zeolithen zu dem Gesamtgewicht des ersten und zweiten Zeolithen ist an der Oberfläche der Abtrennwand größer als in dessen Mitte.
WO 201 1/125050 A1 beschreibt grundsätzlich die Möglichkeit, eine Kombination von Zeolithen verschiedener Typen zur Herstellung von SCR-Katalysatoren zu verwenden. Aus WO 201 1/125050 A1 ergibt sich allerdings kein Hinweis darauf, wie ein Katalysator zu erhalten ist, bei dem der Washcoat eine bessere Haftung auf den Trägermaterialien aufweist.
Es war daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen SCR-Katalysator zur Verfügung zu stellen, der eine Beschichtung aufweist, die eine verbesserte Haftung zu keramischen und/oder metallischen Trägermaterialien zeigt.
Die vorstehend genannte Aufgabe wird durch eine katalytische Zusammensetzung gelöst, umfassend einen Zeolithen vom Typ MFI, der Eisen enthält und einen Zeolith vom Typ BEA, der Eisen enthält, wobei die gewichtsmittlere Teilchengröße d50 der Zeolithen unterschiedlich ist.
Der Zeolith vom Typ MFI weist vorzugsweise eine gewichtsmittlere Teilchengröße d50 im Bereich von 2 bis 10 μππ auf und der Zeolith vom Typ BEA weist vorzugsweise eine gewichtsmittlere Teilchengröße d50 im Bereich von 0,1 bis 3 μππ auf.
Die katalytische Zusammensetzung ist bevorzugt eine in der selektiven katalytischen Reduktion von Stickoxiden aktive Zusammensetzung (SCR-Katalysator).
Ein SCR-Katalysator im Sinne der vorliegenden Erfindung ist ein Katalysator, der die selektive katalytische Reduktion von Stickoxiden aus Abgasen von Verbrennungsmotoren und auch Kraftwerken ermöglicht. Mit einem SCR-Katalysator werden nur die Stickoxide NO und NO2 (allgemein als NOx bezeichnet) selektiv reduziert, wobei für die Reaktion gewöhnlich NH3 (Ammoniak) zugemischt wird. Als Reaktionsprodukt entstehen daher nur die unbedenklichen Stoffe Wasser und Stickstoff.
Bevorzugt weist der Zeolith vom Typ MFI eine gewichtsmittlere Teilchengröße d50 im Bereich von 2 bis 10 μππ, besonders bevorzugt im Bereich von 4 bis 8 μππ, auf.
Bevorzugt weist der Zeolith vom Typ BEA eine gewichtsmittlere Teilchengröße d50 im Bereich von 0,1 bis 3 μππ, besonders bevorzugt im Bereich von 0,2 bis 2 μππ, auf.
Bevorzugt ist, dass sich die gewichtsmittlere Teilchengröße d50 des Zeoliths vom Typ MFI und des Zeoliths vom Typ BEA um mindestens 5 μππ, stärker bevorzugt um 2 μππ und besonders bevorzugt um 0,5 μππ unterscheidet.
Die gewichtsmittlere Teilchengröße d50, oder Medianwert, dient als Maß für die mittlere Teilchengröße, er bedeutet hier, dass 50 Gewichts-Prozent der Probe eine Teilchengröße aufweisen, die kleiner als der Wert der gewichtsmittleren Teilchengröße d50 ist und die anderen 50 Gewichts- Prozent der Probe eine Teilchengröße aufweisen, die größer als der Wert der gewichtsmittleren Teilchengröße d50 ist.
Unter dem Begriff „Zeolith" wird allgemein gemäß der Definition der International Mineralogical Association (D.S. Coombs et al., Can. Mineralogist, 35, 1997, 1571 ) eine kristalline Substanz aus der Gruppe der Aluminiumsilikate mit Raumnetzstruktur der allgemeinen Formel
Mn+ x/n[(AI02)x(Si02)y] · z(H20) verstanden, die aus Si04/AI04 Tetraedern bestehen, die durch gemeinsame Sauerstoffatome zu einem regelmäßigen dreidimensionalen Netzwerk verknüpft sind. Das Zeolithgerüst enthält offene Hohlräume in Form von Kanälen und Käfigen, die normalerweise von Wassermolekülen und extra Gerüstkationen, die ausgetauscht werden können, besetzt sind. Auf ein Aluminiumatom kommt eine überschüssige negative Ladung, die durch diese Kationen kompensiert wird. Das Verhältnis von Si/Al = y/x beträgt immer > 1 gemäß der sogenannten „Löwenstein-Regel", die das benachbarte Auftreten zweier benachbarter negativ geladener AI04-Tetraeder verbietet. Je mehr Aluminium und je weniger Silizium ein Zeolith enthält, desto dichter ist die negative Ladung in seinem Gitter und desto polarer seine innere Oberfläche. Dabei stehen bei einem geringen Si/Al-Verhältnis zwar mehr Austauschplätze für Metalle zur Verfügung, der Zeolith wird jedoch zunehmend thermisch instabiler.
Die Zeolithstruktur enthält Hohlräume und Kanäle, die für jeden Zeolithen charakteristisch sind. Die Zeolithe werden gemäß ihrer Topologie in verschiedene Strukturtypen eingeteilt, die mit einem dreistelligen Code (Framework Type Code„FTC") bezeichnet werden. Im Rahmen der Beschreibung dieser Erfindung wird mit der Angabe der Zeolithtypen MFI und BEA auf den jeweiligen Strukturtyp MFI und BEA verwiesen, wie er durch Angabe des FTC bezeichnet wird. Vorzugsweise liegt das molare Verhältnis S1O2/AI2O3 des Zeoliths vom Typ MFI und des Zeoliths vom Typ BEA jeweils im Bereich von 5 bis 150, besonders bevorzugt im Bereich von 15 bis 100. Ganz besonders bevorzugt liegt das molare Verhältnis S1O2/AI2O3 des Zeoliths vom Typ MFI im Bereich von 20 bis 80, noch weiter bevorzugt im Bereich von 20 bis 50. Ganz besonders bevorzugt liegt das molare Verhältnis S1O2/AI2O3 des Zeolith vom Typ BEA im Bereich von 30 bis 80, noch weiter bevorzugt im Bereich von 30 bis 50.
Die Zeolithe vom Typ MFI und BEA haben relativ große Porendurchmesser von jeweils 5,1 Ä bis 5,6 Ä.
Bevorzugt weist die erfindungsgemäße katalytische Zusammensetzung neben Eisen Übergangsmetalle und/oder Übergangsmetalloxide auf. Besonders bevorzugt weist die erfindungsgemäße katalytische Zusammensetzung zusätzlich Nickel-, Kupfer-, Kobalt-, Mangan-, Rhodium-, Rhenium- und/oder Vanadium-Oxide, sowie Mischungen von zwei oder mehreren dieser Verbindungen, auf. Der Zeolith vom Typ MFI weist neben Eisen bevorzugt Kupfer auf und der Zeolith vom Typ BEA weist, unabhängig davon, neben Eisen ebenfalls bevorzugt Kupfer auf.
Bevorzugt weist der Zeolith vom Typ MFI Eisen, in Gewichtsmengen von 0,7 bis 4,9 Gew.- % auf, besonders bevorzugt in Mengen von 1 ,4 bis 4,2 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt in Mengen von 2,1 bis 3,5 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des eisenhaltigen Zeoliths vom Typ MFI. Bevorzugt weist der Zeolith vom Typ BEA Eisen, in Gewichtsmengen von 0,3 bis 3,9 Gew.-% auf, besonders bevorzugt in Mengen von 1 bis 3,1 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt in Mengen von 1 ,7 bis 2,5 Gew.-%.
Bevorzugt weist der Zeolith vom Typ MFI Eisen, berechnet als Fe2O3, in Gewichtsmengen von 1 bis 7 Gew.-% auf, besonders bevorzugt in Mengen von 2 bis 6 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt in Mengen von 3 bis 5 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des eisenhaltigen Zeoliths vom Typ MFI. Bevorzugt weist der Zeolith vom Typ BEA Eisen, berechnet als Fe2O3, in Gewichtsmengen von 0,4 bis 5,5 Gew.-% auf, besonders bevorzugt in Mengen von 1 ,4 bis 4,5 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt in Mengen von 2,4 bis 3,5 Gew.-%.
Eisen liegt in der erfindungsgemäßen katalytischen Zusammensetzung vorzugsweise in kationischer Form, entweder als Metallkation oder als kationischer Komplex enthaltend Eisen als Zentralatom, vor. Dabei ist es bevorzugt, dass diese Kationen die negative Ladung des Zeolithgrundgerüstes kompensieren. Dabei liegen die Kationen als Gegenionen zu den negativen Ladungen in den Hohlräumen und Kanälen des Zeolithen vor. Das Eisen kann aber auch ganz oder teilweise als Eisenoxid vorliegen.
Bevorzugt liegt das Gewichtsverhältnis des Zeoliths vom Typ MFI zum Zeolith vom Typ BEA im Bereich 1 :10 bis 10:1 , besonders bevorzugt im Bereich 1 :5 bis 5:1 , ganz besonders bevorzugt im Bereich 1 :2 bis 2:1 , noch weiter bevorzugt im Bereich 1 :1 .
Bevorzugt liegt die BET-Oberfläche des erfindungsgemäßen S CR- Katalysators im Bereich von 100 m2/g bis 1.500 m2/g, besonders bevorzugt im Bereich von 150 m2/g bis 1 .000 m2/g und ganz besonders bevorzugt im Bereich von 200 m2/g bis 600 m2/g. Die BET-Oberfläche wird dabei durch Adsorption von Stickstoff gemäß DIN 66132 bestimmt.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform bezieht sich die vorliegende Erfindung auf eine katalytische Zusammensetzung umfassend einen Zeolithen vom Typ MFI, der eine gewichtsmittlere Teilchengröße d50 im Bereich von 2 bis 10 μππ aufweist, und einen Zeolithen vom Typ BEA, der eine gewichtsmittlere Teilchengröße d50 im Bereich von 0,1 bis 3,0 μππ aufweist.
In einer ganz besonders bevorzugten Ausführungsform bezieht sich die vorliegende Erfindung auf eine katalytische Zusammensetzung umfassend einen Zeolithen vom Typ MFI, der eine gewichtsmittlere Teilchengröße d50 im Bereich von 4 bis 8 μππ aufweist, und einen Zeolithen vom Typ BEA, der eine gewichtsmittlere Teilchengröße d50 im Bereich von 0,2 bis 2 μππ aufweist und in der der Zeolith vom Typ MFI und der Zeolith vom BEA-Typ unabhängig voneinander jeweils Eisen in Gewichtsmengen von 0,1 bis 10 Gew.-% enthalten.
Die katalytische Zusammensetzung wird bevorzugt zu einem Washcoat verarbeitet und auf ein geeignetes Trägermaterial aufgebracht. Aufgrund der Eigenschaften der katalytischen Zusammensetzung kommt es zu einer verbesserten Haftung einer damit hergestellten Beschichtung auf dem Trägermaterial.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist somit ein Washcoat, der die oben genannte katalytische Zusammensetzung enthält. Dazu wird die katalytische Zusammensetzung vorzugsweise mit einem Bindemittel vermischt. Geeignete Bindemittel sind Aluminiumoxid- Bindemittel, Aluminiumoxid-Siliziumoxid-Bindemittel oder Siliziumdioxid-Bindemittel. Diese Bindemittel sind alle Aluminiumoxide, Siliziumdioxide und Siliziumoxid-Aluminium- Mischoxide, die normalerweise in SCR-Katalysatoren angewendet werden. Bei dem Aluminiumoxid-Bindemittel kann es sich um (Pseudo-)Böhmit oder Aluminiumoxid-Sol handeln. Gewöhnlich wird das Aluminiumoxid-Bindemittel vor oder während seiner Kombination mit dem Zeolithen und gegebenenfalls weiteren Komponenten peptisiert. Weiterhin können Siliziumdioxid und/oder kristallines Aluminiumoxid in der Masse vorhanden sein und gegebenenfalls werden Füllstoffe wie Ton, z. B. Kaolin, verwendet. Gewöhnlich sind im Washcoat bis zu 20 Gew.-% Bindemittel, vorzugsweise Aluminiumoxid- Bindemittel, vorhanden, aber es können auch noch höhere Mengen verwendet werden.
In einer weiteren Ausführungsform bezieht sich die vorliegende Erfindung auf ein Verfahren zur Herstellung eines SCR-Katalysators umfassend die Schritte:
a) Bereitstellen eines Washcoats wie oben beschrieben,
b) Kontaktieren des Washcoats mit einem Trägermaterial und
c) Trocknen des nach Schritt b) erhaltenen Trägermaterials.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform umfasst das Verfahren die Schritte:
a) Bereitstellen eines Washcoats, umfassend einen Zeolith vom Typ MFI, der eine gewichtsmittlere Teilchengröße d50 im Bereich von 2 bis 10 μππ aufweist, und einen Zeolith vom Typ BEA, der eine gewichtsmittlere Teilchengröße d50 im Bereich von 0,1 bis 3 μππ aufweist, und eines Bindemittels,
b) Kontaktieren des Washcoats mit einem Trägermaterial und
c) Trocknen des nach Schritt b) erhaltenen Trägermaterials.
In Schritt a) werden der Zeolith vom Typ MFI und der Zeolith vom Typ BEA, die vorstehend bereits beschrieben sind, mit einem Bindemittel vermischt.
In Schritt b) wird das Trägermaterial mit dem Washcoat kontaktiert, um es zu beschichten. Geeignete Katalysatorträger bzw. Trägermaterialien sind metallische oder keramische Träger. Bevorzugt ist als Trägermaterial ein metallisches oder ein keramisches Trägermaterial, das jeweils als monolithischer Träger vorliegt. Ein Katalysator, der Trägermaterialien und katalytisch aktive Beschichtungen umfasst, wird als Beschichtungskatalysator bezeichnet. Die Beschichtung wird mit einer sogenannten Washcoat-Suspension, d. h. einer Aufschlämmung der katalytisch aktiven Substanz, in einem fluiden Medium auf dem Katalysatorträger aufgetragen. Dementsprechend ist ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von SCR- Katalysatoren.
Als Trägermaterial für Waben aus keramischen Formkörpern finden beispielsweise Materialien wie Cordierit, Steatit, Turanit oder Siliciumcarbid, oder Formkörper aus Siliziumdioxid, Aluminiumoxiden, Aluminaten oder auch Metallen und Metalllegierungen, Verwendung. Die Verwendung von Metallen und Metalllegierungen ermöglicht insbesondere die Herstellung komplex strukturierter Wabenkörper, wie beispielsweise Waben mit offenen Kanalstrukturen oder mit komplexen Mischsystemen.
Das Trägermaterial kann in Form von Waben vorliegen. Die Waben bestehen entweder aus einem sogenannten Wabenkörper, der aus einem Wabenmantel und einem darin eingesetzten Träger, insbesondere einer teilweise strukturierten und aufgewickelten Blechfolie, zusammengesetzt sein kann, oder vollständig aus einem keramischen Formkörper. Die Waben sind dabei im Wesentlichen von parallel zur Achse der Waben verlaufenden Kanälen durchzogen.
Die Beschichtung kann dabei durch verschiedene Methoden erfolgen. In der Regel wird zunächst der Washcoat mit Wasser hergestellt, gegebenenfalls unter Zusatz von Additiven, wie Tensiden, katalytischen Aktivkomponenten, Porenbildnern, Rheologiehilfsmitteln und anderen Zusatzstoffen, worauf das Trägermaterial durch einen Tauch-, Saug- oder Pumpprozess mit dem Washcoat befüllt wird. Ein einfaches Verfahren zum Kontaktieren des Washcoats mit einem Trägermaterial ist das Eintauchen des Trägermaterials in den Washcoat und das Entfernen von überschüssigem Washcoat durch Ausblasen mit Luft bzw. Absaugen der Luft. Ebenso ist es möglich, die Beschichtung unter Einsatz von Zentrifugen durchzuführen oder durch Besprühen des Trägermaterials mit dem Washcoat. Die Zeolithe vom Typ MFI und vom Typ BEA werden dabei in Schichten auf dem Trägermaterial aufgetragen, wobei die Zeolithen vom Typ MFI und vom Typ BEA gemeinsam in einer Schicht auf dem Trägermaterial vorliegen.
In einem Schritt c) wird ein mit einem Washcoat beschichtetes Trägermaterial getrocknet. Gegebenenfalls wird das getrocknete Trägermaterial in einem weiteren Schritt kalziniert. Vorzugsweise wird das Trägermaterial abschließend bei einer Temperatur im Bereich von 350 °C bis 700 °C, besonders bevorzugt im Bereich von 450 °C bis 650 °C kalziniert.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein SCR-Katalysator, enthaltend die oben beschriebene katalytische Zusammensetzung bzw. ein SCR-Katalysator, welcher nach dem oben genannten Verfahren hergestellt wurde.
Der erfindungsgemäße SCR-Katalysator eignet sich zur Verringerung von Stickoxidemissionen von mobilen oder stationären Verbrennungseinrichtungen. Mobile Verbrennungs-einrichtungen sind beispielsweise Verbrennungsmotoren von Kraftfahrzeugen, insbesondere Dieselmotoren, Stromerzeugungsaggregate auf Basis von Verbrennungsmotoren oder sonstige Aggregate auf Basis von Verbrennungsmotoren. Bei den stationären Verbrennungseinrichtungen handelt es sich gewöhnlich um Kraftwerksanlagen, Feuerungsanlagen, Müllverbrennungsanlagen und auch um Heizungssysteme von Privathaushalten. Somit ist ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung die Verwendung eines SCR-Katalysators zur selektiven Reduktion von Stickoxiden.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein Abgasreinigungssystem, das einen erfindungsgemäßen SCR-Katalysator umfasst. Das Abgasreinigungssystem kann ferner weitere Komponenten enthalten, vorzugsweise einen Dieseloxidationskatalysator (DOC) zur Oxidation von Kohlenwasserstoffen, einen Dieselpartikelfilter zur Verminderung der Partikelemissionen, gegebenenfalls einen Hydrierkatalysator zur Harnstoffaufbereitung, sowie einen Sperrkatalysator nachfolgend zum SCR-Katalysator, der als Ammoniakoxidationskatalysator (Schlupfkatalysator) dient.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand einiger Ausführungsbeispiele, die jedoch nicht als beschränkend auf den Umfang der Erfindung zu verstehen sind, näher erläutert.
Beispiele
Bestimmung der Teilchengröße
Die gewichtsmittlere Teilchengröße d50 der Zeolithe, die in dieser Erfindung verwendet werden, wird unter Verwendung eines Malvern Mastersizer 2000 und einer Malvern Hydro 2000S Dispergiereinheit bestimmt. Dieses Gerät, hergestellt von Malvern Instruments, Malvern, England, nutzt das Prinzip der Mie-Streuung unter Verwendung eines energiearmen He/Ne-Lasers. Vor der Messung wird die Probe anfänglich mit Ultraschall in Wasser für fünf Minuten dispergiert, um eine wässrige Suspension zu bilden. Diese Suspension wird gerührt, bevor sie mit dem Messverfahren, wie in der Bedienungsanleitung für das Gerät beschrieben, gemessen wird. Der Malvern Mastersizer misst die gewichtsmittlere Teilchengrößenverteilung des Zeolithen. Die gewichtsmittlere Teilchengröße d50 ist ohne weiteres aus den Daten, die durch das Gerät erzeugt werden, erhältlich. Materialien
1. Eisenhaltiger Zeolith vom Typ MFI („Fe-MFI") der Süd-Chemie Zeolites GmbH (Handelsname: Fe-TZP-302), Eisengehalt: 2,8 Gew.-%, Verteilung der gewichtsmittleren Teilchengröße: d10 = 1 ,98 μππ, d50 = 6,42 μππ, d90 = 12,21 μππ.
2. Eisenhaltiger Zeolith vom Typ BEA („Fe-BEA") der Süd-Chemie Zeolites GmbH (Handelsname: Fe-TZB-223I), Eisengehalt 2,1 Gew.-%, Verteilung der gewichtsmittleren Teilchengröße: d10 = 0,19 μππ, d50 = 0,47 μm, d90 = 2,45 μππ.
3. Eisenhaltiger Zeolith vom Typ MFI („FeCZP 30.2") der Süd-Chemie Zeolites GmbH, Eisengehalt 2,2 Gew.-%, Verteilung der gewichtsmittleren Teilchengröße: d10 = 2,73 μππ, d50 = 7,41 μπι, d90 = 13,81 μππ.
4. Eisenhaltiger Zeolith vom Typ BEA („FeCZB 30") der Süd-Chemie Zeolites GmbH, Eisengehalt 2,2 Gew.-%, Verteilung der gewichtsmittleren Teilchengröße: d10 = 0,6 μππ, d50 = 6,73 μππ, d90 = 13,93 μππ.
Herstellung der Washcoat-Suspension und des beschichteten Substrats Beispiel 1 :
Es wurden 75 g Fe-BEA und 75 g Fe-MFI in 275 ml Wasser dispergiert. Anschließend wurden 130 g AL 20 DW (kolloidales Aluminium-Sol) von Nyacol hinzugefügt. Die Suspension wurde für einige Minuten dispergiert. Anschließend erfolgte die Beschichtung eines metallischen Substrats (1 Zoll Durchmesser, 2 Zoll Länge, 400 cpsi) durch Eintauchen des Substrats in die Washcoatsuspension und anschließendes Absaugen oder Ausblasen, um überstehende Washcoatsuspension zu entfernen. Je nach gewünschter Katalysatorbeladung sind ein bis zwei Beschichtungsschritte notwendig gewesen.
Beispiel 2: Die Herstellung der Suspension und des beschichteten Substrats wurde wie in Beispiel 1 durchgeführt, jedoch mit den Proben FeCZP 30.2 und FeCZB 30.
Bestimmung der Haftung
Die Haftung des Washcoats lässt sich mithilfe des sogenannten „Thermo-Schock-Test" bestimmen. Dazu wurde eine wie vorstehend beschrieben beschichtete Metallwabe gewogen, anschließend auf eine Temperatur im Bereich von 650 °C bis 850 °C erhitzt und anschließend in ein Gefäß mit kaltem Wasser geworfen. Das Wasser verdampfte dabei schlagartig. Die Verdampfung des Wassers, einhergehend mit der schlagartigen Abkühlung stellt eine sehr große physikalische Belastung des Washcoats dar. Anschließend wurde die Menge an Washcoat, der abgeplatzt war, bestimmt. Hierzu wurde das Substrat bei 120 °C getrocknet und anschließend gewogen. Die ermittelte Gewichtsdifferenz entspricht der Menge an abgeplatztem Washcoat.
Der vorstehend beschriebene Thermo-Schock-Test wurde mehrmals durchgeführt, Tabelle 1 fasst die Ergebnisse zusammen.
Tabelle 1
Figure imgf000014_0001
Die Beispiele zeigen, dass mit zunehmender Differenz der gewichtsmittleren Teilchengröße d50 zwischen den beiden Zeolithtypen (d50-Wert MFI und d50-Wert BEA), die Haftung des Washcoats auf der Wabe zunimmt. Der Verlust an Washcoat beträgt bei den Beispielen 1 und 2 jeweils 13,6 % und 33,3 %, bezogen auf die ursprünglich vorhandene Menge an Washcoat, hingegen beträgt der Verlust bei einem Katalysator, der nur mit Fe-BEA beschichtet wurde 41 ,6%, bezogen auf die ursprünglich vorhandene Menge an Washcoat. Da ein geringerer Verlust an Washcoat auf eine verbesserte Haftung hindeutet, zeigen die erfindungsgemäß beschichteten Katalysatoren eine verbesserte Haftung des Washcoats auf dem Trägermaterial.

Claims

Patentansprüche
1. Katalytische Zusammensetzung umfassend einen Zeolithen vom Typ MFI, der Eisen enthält und einen Zeolithen vom Typ BEA der Eisen enthält, wobei die gewichtsmittlere Teilchengröße d50 der Zeolithen unterschiedlich ist.
2. Katalytische Zusammensetzung gemäß Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass sich die gewichtsmittlere Teilchengröße d50 der Zeolithen um mindestens 0,5 μππ unterscheidet.
3. Katalytische Zusammensetzung gemäß Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass sich die gewichtsmittlere Teilchengröße d50 der Zeolithen um mindestens 2 μππ unterscheidet.
4. Katalytische Zusammensetzung gemäß Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Zeolith vom Typ BEA eine gewichtsmittlere Teilchengröße d50 im Bereich von 0,1 bis 3 μππ und der Zeolith vom Typ MFI eine gewichtsmittlere Teilchengröße d50 im Bereich von 2 bis 10 μππ aufweist.
5. Katalytische Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Zeolith vom Typ BEA eine gewichtsmittlere Teilchengröße d50 im Bereich von 0,2 bis 2 μππ aufweist.
6. Katalytische Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Zeolith vom Typ MFI eine gewichtsmittlere Teilchengröße d50 im Bereich von 4 bis 8 μππ aufweist.
7. Katalytische Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewichtsverhältnis des Zeoliths vom Typ MFI zu dem Zeolith vom Typ BEA im Bereich 1 :10 bis 10:1 liegt.
8. Katalytische Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Zeolith vom Typ MFI Eisen in Gewichtsmengen von 0,7 bis 4,9 Gew.-%, bevorzugterweise 2,1 bis 3,5 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des eisenhaltigen Zeoliths vom Typ MFI, enthält und der Zeolith vom Typ BEA Eisen in Gewichtsmengen von 0,3 bis 3,9 Gew.-%, bevorzugterweise 1 ,7 bis 2,5 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des eisenhaltigen Zeoliths vom Typ BEA, enthält.
9. Verwendung der katalytischen Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 8 zur selektiven katalytischen Reduktion von Stickoxiden.
10. Washcoat enthaltend die katalytische Zusammensetzung nach einem der Ansprüche
I bis 8.
1 1 . Verfahren zur Herstellung eines SCR-Katalysators umfassend die Schritte:
a) Bereitstellen eines Washcoats nach Anspruch 10,
b) Kontaktieren des Washcoats mit einem Trägermaterial und
c) Trocknen des nach Schritt b) erhaltenen Trägermaterials.
12. Verfahren nach Anspruch 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Trägermaterial ein metallisches oder ein keramisches Trägermaterial ist.
13. SCR-Katalysator enthaltend die katalytische Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 8 oder hergestellt nach einem Verfahren nach einem der Ansprüche
I I oder 12.
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